WO2018212098A1 - 磁粉及び磁石 - Google Patents

磁粉及び磁石 Download PDF

Info

Publication number
WO2018212098A1
WO2018212098A1 PCT/JP2018/018359 JP2018018359W WO2018212098A1 WO 2018212098 A1 WO2018212098 A1 WO 2018212098A1 JP 2018018359 W JP2018018359 W JP 2018018359W WO 2018212098 A1 WO2018212098 A1 WO 2018212098A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
magnetic powder
oxide layer
magnet
magnetic
base material
Prior art date
Application number
PCT/JP2018/018359
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
裕太 才賀
翔 後藤
良太 篠▲崎▼
裕彰 藏
英治 渡部
Original Assignee
株式会社デンソー
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from JP2018071511A external-priority patent/JP2018195802A/ja
Application filed by 株式会社デンソー filed Critical 株式会社デンソー
Publication of WO2018212098A1 publication Critical patent/WO2018212098A1/ja
Priority to US16/677,755 priority Critical patent/US20200070241A1/en

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
    • B22F1/16—Metallic particles coated with a non-metal
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
    • H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/06—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys in the form of particles, e.g. powder
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
    • H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/06—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys in the form of particles, e.g. powder
    • H01F1/08—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys in the form of particles, e.g. powder pressed, sintered, or bound together
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C19/00—Alloys based on nickel or cobalt
    • C22C19/03—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys

Definitions

  • This disclosure relates to magnetic powder and magnets.
  • rare earth bonded magnets are known.
  • the rare earth bonded magnet includes a base material and rare earth magnetic powder dispersed in the base material.
  • Rare earth bonded magnets are excellent in magnetic properties, molding freedom, dimensional stability, and the like.
  • Rare earth bonded magnets are used in various motors and actuators for automobiles.
  • a rare earth bonded magnet is disclosed in Patent Document 1.
  • rare-earth bonded magnets have reduced magnetic properties in a high-temperature environment. It is estimated that the reason why the magnetic properties are deteriorated is that the surface of the rare earth magnetic powder is oxidized in a high temperature environment.
  • One aspect of the present disclosure is a magnetic powder including a main body including L10-FeNi and an oxide layer formed on a surface of the main body.
  • the magnetic powder that is one aspect of the present disclosure is less likely to deteriorate in magnetic properties even in a high temperature environment.
  • Another aspect of the present disclosure is a magnet including a base material and magnetic powder that is one aspect of the present disclosure dispersed in the base material.
  • the magnet according to another aspect of the present disclosure is less likely to have a deteriorated magnetic property even in a high temperature environment.
  • the magnetic powder 1 includes a main body portion 3 containing L10-FeNi and an oxide layer 5 formed on the surface of the main body portion 3. Magnetic powder 1 is unlikely to deteriorate in magnetic properties even in a high temperature environment. Examples of magnetic characteristics include residual magnetization Mr and coercive force Hc.
  • L10-FeNi means FeNi having an L10 structure.
  • the shape of the main body 3 is not particularly limited. Examples of the shape of the main body 3 include a spherical shape and an irregular shape.
  • the particle size of the magnetic powder 1 is preferably in the range of 30 nm to 10 ⁇ m, and more preferably in the range of 30 nm to 5 ⁇ m. When the particle size of the magnetic powder 1 is 30 nm or more, the holding power of the magnetic powder 1 is further increased. When the particle size of the magnetic powder 1 is 10 ⁇ m or less, the holding power of the magnetic powder 1 is further increased. Moreover, when the particle size of the magnetic powder 1 is 10 ⁇ m or less, the degree of freedom of molding of the magnet including the magnetic powder 1 is further improved.
  • the measuring method of the particle size of the magnetic powder 1 is as follows.
  • FIG. 5 shows an example of a TEM image. In FIG. 5, the portion marked with a circle is the extracted magnetic powder 1.
  • the thickness of the oxide layer 5 is preferably 0.83 nm or more and 5.0 nm or less. 0.83 nm corresponds to the interval between the crystal lattices of the oxide constituting the oxide layer 5.
  • the method for measuring the thickness of the oxide layer 5 is as follows. A TEM image representing a set of magnetic powders 1 is acquired. In the TEM image, five magnetic powders 1 are extracted. In each magnetic powder 1, the thickness of the oxide layer 5 at four arbitrarily selected points is measured. Let the average value of the thickness of the oxide layer 5 in 20 points in total be the thickness of the oxide layer 5.
  • FIG. 6 shows an example of a TEM image.
  • the left part in FIG. 6 represents one magnetic powder 1.
  • a rectangular frame numbered 1 to 4 represents a portion where the thickness of the oxide layer 5 is measured.
  • the right part in FIG. 6 represents the inside of a frame numbered 1.
  • “4.2 nm” means the thickness of the oxide layer 5 within the frame numbered 1.
  • the oxide layer 5 can be identified by the brightness of the image.
  • the oxide layer 5 preferably contains Ni x Fe (3-x) O 4 .
  • the value of x is 0 or more and 3 or less.
  • the oxide layer 5 contains Ni x Fe (3-x) O 4 , the magnetic properties of the magnetic powder 1 are more unlikely to deteriorate even in a high temperature environment.
  • the oxide layer 5 preferably contains an antiferromagnetic material.
  • FIG. 11 shows the magnetic characteristics of the magnetic powder when the oxide layer 5 contains an antiferromagnetic material.
  • the oxide layer 5 includes an antiferromagnetic material, the magnetic powder holding force Hc in a negative external magnetic field increases, and the magnetic powder holding force Hc in a positive external magnetic field decreases.
  • a in FIG. 11 is the holding force in the negative external magnetic field of the magnetic powder whose oxide layer 5 is a natural oxide film.
  • B is the holding force of the magnetic powder whose oxide layer 5 is a natural oxide film in a positive external magnetic field.
  • the reason why the magnetic powder holding force Hc in a negative external magnetic field is increased is that the antiferromagnetic material included in the oxide layer 5 and the L10 included in the main body 3 This is presumably because exchange magnetic anisotropy occurs at the interface with -FeNi to maintain the direction of the magnetic moment of L10-FeNi.
  • the oxide layer 5 is more preferably composed mainly of an antiferromagnetic material.
  • the oxide layer 5 includes an antiferromagnetic material
  • a small magnetic field is required for magnetizing the magnetic powder positively.
  • the oxide layer 5 contains an antiferromagnetic material, it is difficult to reverse with respect to a negative magnetic field, and the performance as a permanent magnet is stabilized.
  • the oxide layer 5 contains an antiferromagnetic material
  • the environment resistance and durability of the oxide layer are further increased.
  • the oxide layer 5 includes an antiferromagnetic material eddy loss due to induced electromotive force caused by a change in the external magnetic field can be reduced. This is because the electrical conductivity of an antiferromagnetic material such as NiO is comparable to that of a semiconductor.
  • the peak area of (111) derived from the antiferromagnetic material is S 1
  • the peak area of (311) derived from Ni x Fe (3-x) O 4 is S 2 .
  • the S 1 / S 2 ratio is preferably greater than 0.27. When the S 1 / S 2 ratio is greater than 0.27, the magnetic powder holding force Hc in a negative external magnetic field is further increased. The more antiferromagnetic materials included in the oxide layer, the greater the S 1 / S 2 ratio.
  • the S 1 / S 2 ratio is 0.27 or less.
  • the reason is as follows.
  • the mass ratio of Fe to Ni in the FeNi particles is 1: 1. Therefore, when the molar ratio of NiO is maximized in the natural oxide film, the molar ratio of NiFe 2 O 4 and NiO is 1: 1.
  • the S 1 / S 2 ratio is 0.27. Therefore, when the oxide layer is a natural oxide film, the S 1 / S 2 ratio is 0.27 or less.
  • the angle of the (222) peak derived from Ni x Fe (3-x) O 4 is close to the angle of the (111) peak derived from NiO. Therefore, when the (222) peak derived from Ni x Fe (3-x) O 4 is observed, when calculating the peak area S 1 of (111) derived from NiO, Ni x Fe (3- x) It is desirable to subtract the contribution of the (222) peak derived from O 4 .
  • the Neel temperature of at least a part of the antiferromagnetic material is 273K or higher.
  • the holding force Hc of the magnetic powder 1 in a negative external magnetic field is further increased at a temperature of room temperature or higher.
  • the antiferromagnetic material for example, one or more selected from the group consisting of NiO, CoO, Cr 2 O 3 , Fe 2 O 3 , CuFeS 2 , FeF 2 , Cr, AuMn, MnPt, MnPd, ⁇ FeMn, and ⁇ IrMn Can be mentioned.
  • the antiferromagnetic material is any of these substances, the holding force Hc of the magnetic powder 1 in a negative external magnetic field is further increased.
  • the thickness of the oxide layer is preferably 1 nm or more.
  • the holding force Hc of the magnetic powder 1 in a negative external magnetic field is further increased.
  • the magnet 7 includes a base material 9 and magnetic powder 1 dispersed in the base material 9.
  • the magnet 7 is a bonded magnet.
  • the magnet 7 is unlikely to deteriorate in magnetic characteristics even in a high temperature environment. Examples of magnetic characteristics include residual magnetization Mr and coercive force Hc.
  • the base material 9 includes, for example, a resin.
  • the magnet 7 has a high degree of molding freedom and dimensional stability.
  • a resin having a glass transition temperature of 100 ° C. or higher is preferable.
  • the strength of the magnet 7 at a high temperature is further increased.
  • the resin having a glass transition temperature of 100 ° C. or higher include epoxy, phenol, polyester, polyimide, and polyamide. All of the base material 9 may be a resin, or a part of the base material 9 may be a resin.
  • a thermosetting resin is preferable. Examples of the thermosetting resin include an epoxy type and a phenol type.
  • the volume ratio of the magnetic powder 1 is preferably 50 to 80 vol%.
  • the volume ratio of the magnetic powder 1 is 50 vol% or more, the magnetic properties of the magnet 7 are further improved.
  • the volume ratio of the magnetic powder 1 is 80 vol% or less, the magnet 7 can be manufactured more easily.
  • the magnet 7 preferably further includes an organometallic compound having a functional group.
  • the organometallic compound may be selectively present at the interface 11 between the magnetic powder 1 and the base material 9, or may be present throughout the base material 9.
  • SP value of the resin contained in the base material is SP1.
  • the SP value of the organometallic compound having a functional group is SP2.
  • X represented by the following formula (1) is preferably in the range of ⁇ 0.25 to 0.25.
  • the SP value is an estimated value by the Fedors method.
  • the dispersibility of the magnetic powder 1 in the base material 9 and the adhesion between the magnetic powder 1 and the base material 9 are further improved.
  • the functional group include an epoxy group and an amino group.
  • the organometallic compound include 3-glycidoxypropyltrimethoxysilane, 3-glycidoxypropylmethyldimethoxysilane, 4-aminophenyltrimethoxysilane, and the like.
  • the metal contained in the organometallic compound include Si, P, Al, Ti, and Zr.
  • the metal contained in the organometallic compound is covalently bonded to the oxide layer included in the magnetic powder.
  • the functional group which an organometallic compound contains exists in the base material side.
  • the mass ratio of the organometallic compound is preferably 0.1 to 10% by mass.
  • the mass ratio of the organometallic compound is in the range of 0.1 to 10% by mass, the dispersibility of the magnetic powder 1 in the base material 9 and the adhesion between the magnetic powder 1 and the base material 9 are further improved.
  • the heat treatment can be performed, for example, on a kneaded product of L10-FeNi particles and a resin. Further, the heat treatment may be performed in a state where the L10-FeNi particles are present alone.
  • FIG. 3 shows the relationship between the heat treatment temperature and the thickness of the oxide layer. When the heat treatment temperature is set to 150 to 200 ° C., the thickness of the oxide layer can be made substantially saturated. The saturation thickness is about 5 nm.
  • FIG. 4 shows an XRD pattern of magnetic powder before heat treatment (hereinafter referred to as pre-treatment pattern A) and an XRD pattern of magnetic powder after heat treatment at 300 ° C. (hereinafter referred to as post-treatment pattern B).
  • the XRD pattern shown in FIG. 4 is obtained by using powder X-ray diffraction of the beam line BL5S2 of “Aichi Synchrotron Light Center”.
  • pre-treatment pattern A there is no peak P indicating the presence of Ni x Fe 3-x O 4 (x ⁇ 1.5).
  • the post-treatment pattern B has a peak P indicating the presence of Ni x Fe 3-x O 4 (x ⁇ 1.5). From this, it was confirmed that the oxide layer was generated by the heat treatment, and that the oxide layer contained Ni x Fe 3-x O 4 (x ⁇ 1.5).
  • the oxide layer formed by performing the heat treatment as described above is a natural oxide film.
  • An oxide layer mainly composed of an antiferromagnetic material can be formed as follows. First, the natural oxide film formed on the surface of the main body 3 is removed. As a method for removing the natural oxide film, for example, a method of performing a heat treatment at a high temperature in a hydrogen atmosphere can be given. Moreover, as a method of removing a natural oxide film, for example, a method of immersing in an acid aqueous solution can be mentioned. Examples of the acid include nitric acid and the like.
  • the main body 3 After removing the natural oxide film, the main body 3 is placed in a nickel hydroxide solution. At this time, an oxide layer mainly composed of NiO is formed on the surface of the main body 3. Further, an oxide layer containing NiO as a main component can also be formed by an electrochemical method shown in Example 2 described later.
  • Example 1 (4-1) Method for Producing L10-FeNi Particles FeNi irregular alloy powder was prepared as a raw material.
  • This FeNi disordered alloy powder is a custom-made product manufactured by Nissin Engineering Co., Ltd. manufactured by a thermal plasma method.
  • the unit of the composition ratio is mol%.
  • the average particle size of the FeNi disordered alloy powder is 60 nm.
  • nitriding denitrification treatment was performed.
  • the specific procedure of the nitriding denitrification process is as follows. FeNi disordered alloy powder was placed on the sample boat. The sample boat was installed in a tubular furnace. The tubular furnace can introduce ammonia gas and hydrogen gas. The atmosphere of the tubular furnace was ammonia gas, and a nitrogen treatment was performed at 350 ° C. for 50 hours.
  • the atmosphere in the tubular furnace was replaced with hydrogen gas, and denitrification was performed at 300 ° C. for 2 hours.
  • the sample boat was taken out of the tubular furnace.
  • L10-FeNi particles were obtained.
  • the L10-FeNi particles are FeNi particles having an L10 structure.
  • (4-2) Method for Manufacturing Magnet The surface of the L10-FeNi particles obtained in (4-1) above was subjected to surface modification with 4-aminophenyltrimethoxysilane.
  • the purpose of the surface modification is to improve the affinity and adhesion between the L10-FeNi particles and the resin.
  • 4-Aminophenyltrimethoxysilane corresponds to an organometallic compound.
  • 4-Aminophenyltrimethoxysilane is a kind of silane coupling agent solution.
  • the SP value of 4-aminophenyltrimethoxysilane is 10. 2.
  • the specific method of surface modification is as follows. An aqueous alcohol solution was added to the L10-FeNi particles to prepare a slurry solution.
  • the aqueous alcohol solution has a mass ratio of water / ethanol of 1/9.
  • 4-Aminophenyltrimethoxysilane was added to the slurry.
  • the amount of 4-aminophenyltrimethoxysilane added is 1% by mass of the L10-FeNi particles contained in the slurry liquid.
  • the slurry was stirred with ultrasound for 3 minutes and then allowed to stand for 10 minutes.
  • the surface-modified L10-FeNi particles were taken out from the slurry liquid by filtration. The taken out L10-FeNi particles were spread on a shallow tray and dried for 30 minutes.
  • the surface-modified L10-FeNi particles and the epoxy resin were kneaded using a stirrer to obtain a kneaded product.
  • the volume ratio of the L10-FeNi particles in the kneaded product is 60 vol%, and the volume ratio of the epoxy resin is 40 vol%.
  • the epoxy resin is EXP955 from 3M.
  • the SP value of the epoxy resin is 10.9.
  • the heat resistance temperature of the epoxy resin is 180 ° C.
  • the glass transition temperature of the epoxy resin is 195 ° C.
  • Epoxy resin corresponds to the base material.
  • the stirrer is a film mix model 30-30 manufactured by PRIMIX Corporation.
  • the kneaded material was poured into a prismatic mold having a size of 1 cm ⁇ 1 cm ⁇ 5 cm.
  • the epoxy resin was cured at a temperature of 150 ° C. to complete a magnet.
  • an oxide layer is formed on the surface of the L10-FeNi particles.
  • a magnetic powder including a main body portion containing L10-FeNi particles and an oxide layer formed on the surface of the main body portion is generated.
  • the magnetic powder is dispersed in the epoxy resin.
  • the particle size of the magnetic powder contained in the magnet produced in (4-2) was measured by the method described above.
  • the particle size of the magnetic powder was 60 nm.
  • the thickness of the oxide layer provided in the magnetic powder contained in the magnet produced in (4-2) was measured by the method described above.
  • the thickness of the oxide layer was 5 nm.
  • An XRD pattern of the oxide layer provided in the magnetic powder contained in the magnet manufactured in (4-2) was obtained. In the XRD pattern, there was a peak P indicating the presence of Ni x Fe 3-x O 4 (x ⁇ 1.5).
  • the coercive force Hc and remanent magnetization Mr of the magnet manufactured in (4-2) were measured.
  • a small refrigerant-free PPMS VersaLab manufactured by Quantum Desighn and a heater option were used.
  • the magnetic field sweep rate was 10 Oe / s.
  • the shape of the measurement sample was a cube of approximately 3 mm ⁇ 3 mm ⁇ 3 mm.
  • a sufficiently large magnetic field was applied to the measurement sample to saturate the magnetization of the measurement sample.
  • the magnetic field at this time is 50000 Oe, for example.
  • the applied magnetic field was gradually decreased, and the magnitude of magnetization of the measurement sample when the applied magnetic field became zero was defined as the residual magnetization Mr.
  • the strength of the applied magnetic field when the magnetization of the measurement sample became zero was defined as the coercive force Hc.
  • the magnet coercive force Hc and residual magnetization Mr were measured by the above method while changing the temperature of the measurement sample.
  • the same measurement was performed also about the Nd bond magnet by Neomag Co., Ltd. as a comparative example.
  • the measurement results are shown in FIGS.
  • the vertical axis in FIGS. 7 and 8 represents a normalized value.
  • the normalized value means a value in which the value at 27 ° C. is 100.
  • Example 2 (5-1) Production of magnetic powder 1A
  • L10-FeNi particles were obtained.
  • the average particle size of the L10-FeNi particles is 500 nm.
  • the L10-FeNi particles were left in the atmosphere at 240 ° C. for 1 hour.
  • an oxide layer was formed on the surface of the L10-FeNi particles.
  • This oxide layer is a natural oxide film.
  • a magnetic powder comprising a main body portion containing L10-FeNi particles and an oxide layer formed on the surface of the main body portion was manufactured.
  • this magnetic powder is referred to as magnetic powder 1A.
  • Magnetic powder 1A was heat-treated at a temperature of 400 ° C. for 1 hour in an atmosphere of 100% hydrogen. By this heat treatment, the oxide layer was reduced and removed, and magnetic powder without the oxide layer was obtained.
  • the magnetic powder without the oxide layer was immersed in an aqueous nickel hydroxide solution for 1 hour.
  • the concentration of nickel hydroxide in the aqueous nickel hydroxide solution is 0.1% by mass.
  • the temperature of the nickel hydroxide aqueous solution is room temperature.
  • An incomplete NiO film was formed on the surface of the L10-FeNi particles by the treatment immersed in the nickel hydroxide aqueous solution.
  • the magnetic powder was heat-treated in a magnetic field for 1 hour under a constant oxygen concentration.
  • the oxygen concentration is about 0.01% by mass.
  • the strength of the magnetic field is 9T.
  • the temperature of the heat treatment is 400 ° C. This heat treatment improved the crystallinity of the NiO film.
  • this heat treatment developed an exchange coupling force at the interface between the NiO film and the L10-FeNi particles.
  • a magnetic powder comprising a main body portion containing L10-FeNi particles and an oxide layer formed on the surface of the main body portion was manufactured.
  • this magnetic powder is referred to as magnetic powder 1B.
  • the oxide layer included in the magnetic powder 1B is mainly made of NiO.
  • Magnetic Powder 1C was produced in the same manner as the production method of magnetic powder 1B. However, as a method of removing the oxide layer of the magnetic powder 1A, a method of immersing the magnetic powder 1A in an aqueous nitric acid solution for 10 hours was adopted. The concentration of the nitric acid aqueous solution is 30% by mass. The temperature of the aqueous nitric acid solution is 80 ° C.
  • Magnetic Powder 1D Magnetic powder 1A was heat-treated at a temperature of 400 ° C. for 1 hour in an atmosphere of 100% hydrogen. By this heat treatment, the oxide layer was reduced and removed, and magnetic powder without the oxide layer was obtained.
  • an oxide layer was formed by an electrochemical method.
  • the electrochemical method is as follows. NiCl 2 , ZnCl, and KCl were mixed at a molar ratio of 1:10:12, heated to 300 ° C. and melted to prepare a bath. A working electrode was produced by compacting the magnetic powder not provided with the oxide layer on a ferrite mesh at a pressure of 1 ton / cm 2 . Also, a counter electrode made of glassy carbon and a reference electrode made of Ni were prepared.
  • the working electrode, counter electrode, and reference electrode were immersed in the bath.
  • a predetermined potential was applied to the working electrode.
  • the predetermined potential is a potential of ⁇ 0.2 to ⁇ 0.7 V with respect to the equilibrium potential between dissolution and precipitation of Ni / Ni 2+ .
  • an oxide layer mainly composed of NiO was formed on the magnetic powder contained in the working electrode.
  • the magnetic powder contained in the working electrode was heat-treated in a magnetic field for 1 hour under a constant oxygen concentration.
  • the oxygen concentration is about 0.01% by mass.
  • the strength of the magnetic field is 9T.
  • the temperature of the heat treatment is 400 ° C. This heat treatment improved the crystallinity of the oxide layer containing NiO as a main component.
  • the heat treatment revealed an exchange coupling force at the interface between the oxide layer mainly composed of NiO and the L10-FeNi particles.
  • a magnetic powder comprising a main body portion containing L10-FeNi particles and an oxide layer formed on the surface of the main body portion was manufactured.
  • this magnetic powder is referred to as magnetic powder 1D.
  • the oxide layer included in the magnetic powder 1D is mainly made of NiO.
  • Magnetic Powder 1E was produced in the same manner as the production method of magnetic powder 1D. However, as a method of removing the oxide layer of the magnetic powder 1A, a method of immersing the magnetic powder 1A in an aqueous nitric acid solution for 10 hours was adopted. The concentration of the nitric acid aqueous solution is 30% by mass. The temperature of the aqueous nitric acid solution is 80 ° C.
  • the XRD pattern of magnetic powder 1D is shown in FIG.
  • This XRD pattern includes a peak at 42.6 ° C. derived from NiO (hereinafter referred to as NiO (111) peak), a peak at 50.2 derived from FeNi, and a peak at 58.7 ° derived from FeNi. (Hereinafter referred to as FeNi (200) peak) and 54.4 ° peak derived from Si.
  • the numerical value on the vertical axis in FIG. 9 is a value normalized by dividing by the value of the peak area of 50.2 ° and multiplying by 100.
  • the ratio of the NiO (111) peak area to the FeNi (200) peak area was about 0.02.
  • the mass ratio of FeNi and NiO in the magnetic powder 1D is 94.0: 6.0. If it is assumed that the magnetic powder 1D has an ideal core-shell structure and the core diameter is 500 nm, the thickness of the shell is about 6 nm. The shell corresponds to the oxide layer.
  • NiO (111) peak being derived from NiO are as follows. According to the XRD simulation, if the amount of NiFe 2 O 4 is sufficiently large, peaks derived from NiFe 2 O 4 are observed at 40.8 °, 42.7 °, and 49.6 °. 40.8 peak intensity of ° derived from the NiFe 2 O 4 is 42.6 greater than the peak intensity of ° derived from the NiFe 2 O 4. In the XRD pattern of FIG. 9, no peak is observed at 40.8 °. Therefore, the peak at 42.6 ° is not a peak derived from NiFe 2 O 4 but a peak derived from NiO.
  • the XRD pattern of the magnetic powder 1A is shown in FIG. Unlike the XRD pattern of FIG. 9, no NiO (111) peak was observed. Further, unlike the XRD pattern of FIG. 9, a 40.8 ° peak derived from NiFe 2 O 4 was observed. From this, it was confirmed that the main component of the oxide layer provided in the magnetic powder 1A is NiFe 2 O 4 .
  • the S 1 / S 2 ratio in the magnetic powder 1B was infinite.
  • the S 1 / S 2 ratio in the magnetic powder 1C was 0.8.
  • S 2 could not be observed. Therefore, the S 1 / S 2 ratio in the magnetic powder 1D was infinite.
  • the S 1 / S 2 ratio in magnetic powder 1E was 0.5.
  • the holding power of magnetic powder 1B in a negative external magnetic field was 1.05 times the holding power of magnetic powder 1A in a negative external magnetic field.
  • the holding power of magnetic powder 1C in a negative external magnetic field was 1.03 times the holding power of magnetic powder 1A in a negative external magnetic field.
  • the holding power of the magnetic powder 1D in the negative external magnetic field was 1.1 times the holding power of the magnetic powder 1A in the negative external magnetic field.
  • the holding power of magnetic powder 1E in a negative external magnetic field was 1.08 times the holding power of magnetic powder 1A in a negative external magnetic field.
  • a plurality of functions of one constituent element in the above embodiment may be realized by a plurality of constituent elements, or a single function of one constituent element may be realized by a plurality of constituent elements. . Further, a plurality of functions possessed by a plurality of constituent elements may be realized by one constituent element, or one function realized by a plurality of constituent elements may be realized by one constituent element. Moreover, you may abbreviate
  • at least a part of the configuration of the above embodiment may be added to or replaced with the configuration of the other embodiment.
  • all the aspects included in the technical idea specified from the wording described in the claims are embodiments of the present disclosure.
  • the present disclosure can be realized in various forms such as a system including the magnet as a constituent element, a magnetic powder manufacturing method, and a magnet manufacturing method.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Hard Magnetic Materials (AREA)

Abstract

磁粉（１）は、Ｌ１０－ＦｅＮｉを含む本体部（３）と、前記本体部の表面に形成された酸化物層（５）と、を備える。

Description

磁粉及び磁石 関連出願の相互参照
　本国際出願は、２０１７年５月１６日に日本国特許庁に出願された日本国特許出願第２０１７－０９７３４８号及び２０１８年４月３日に日本国特許庁に出願された日本国特許出願第２０１８－０７１５１１号に基づく優先権を主張するものであり、日本国特許出願第２０１７－０９７３４８号及び日本国特許出願第２０１８－０７１５１１号の全内容を本国際出願に参照により援用する。
　本開示は磁粉及び磁石に関する。
　従来、希土類ボンド磁石が知られている。希土類ボンド磁石は、母材と、その母材中に分散した希土類磁粉とを備える。希土類ボンド磁石は、磁気特性、成形自由度、寸法安定性等において優れている。希土類ボンド磁石は、自動車向け各種モーター、アクチュエータ等に使用される。希土類ボンド磁石は特許文献１に開示されている。
特開２０１３－９８２５４号公報
　しかしながら、発明者の詳細な検討の結果、希土類ボンド磁石は、高温環境において磁気特性が低下してしまうという課題が見出された。磁気特性が低下してしまう理由は、高温環境において希土類磁粉の表面が酸化されるためであると推測される。本開示の一局面では、高温環境における磁気特性の低下を抑制できる磁粉及び磁石を提供することが好ましい。
　本開示の一局面は、Ｌ１０－ＦｅＮｉを含む本体部と、前記本体部の表面に形成された酸化物層と、を備える磁粉である。本開示の一局面である磁粉は、高温環境でも、磁気特性が低下しにくい。
　本開示の別の局面は、母材と、前記母材中に分散した本開示の一局面である磁粉と、を備える磁石である。本開示の別の局面である磁石は、高温環境でも、磁気特性が低下しにくい。
　なお、特許請求の範囲に記載した括弧内の符号は、一つの態様として後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものであって、本開示の技術的範囲を限定するものではない。
磁粉の構成を表す断面図である。 磁石の構成を表す断面図である。 熱処理温度と、酸化物層の厚さとの関係を示すグラフである。 熱処理の前後における磁粉のＸＲＤパターンを示すチャートである。 磁粉の粒径測定に用いるＴＥＭ画像である。 酸化物層の厚さ測定に用いるＴＥＭ画像である。 測定温度と、規格化したＭｒ値との関係を表すグラフである。 測定温度と、規格化したＨｃ値との関係を表すグラフである。 磁粉１ＤのＸＲＤパターンを表すチャートである。 磁粉１ＡのＸＲＤパターンを表すチャートである。 酸化物層が反強磁性体を含む場合の磁粉の磁気特性を表すヒステリシスカーブである。
　本開示の例示的な実施形態について図面を参照しながら説明する。
　１．磁粉の構成
　図１に示すように、磁粉１は、Ｌ１０－ＦｅＮｉを含む本体部３と、本体部３の表面に形成された酸化物層５と、を備える。磁粉１は、高温環境でも磁気特性が低下しにくい。磁気特性として、例えば、残留磁化Ｍｒ、保持力Ｈｃ等が挙げられる。
　Ｌ１０－ＦｅＮｉとは、Ｌ１０構造を有するＦｅＮｉを意味する。本体部３の形状は特に限定されない。本体部３の形状として、例えば、球形、不規則な形状等が挙げられる。
　磁粉１の粒径は３０ｎｍ～１０μｍの範囲内であることが好ましく、３０ｎｍ～５μｍの範囲内であることがより好ましい。磁粉１の粒径が３０ｎｍ以上である場合、磁粉１の保持力が一層高くなる。磁粉１の粒径が１０μｍ以下である場合、磁粉１の保持力が一層高くなる。また、磁粉１の粒径が１０μｍ以下である場合、磁粉１を含む磁石の成型自由度が一層向上する。磁粉１の粒径の測定方法は以下のとおりである。
　磁粉１の集合を表すＴＥＭ画像を取得する。そのＴＥＭ画像において、１０個の磁粉１を任意に抽出する。抽出した１０個の磁粉１のそれぞれについて、粒径を測定する。１０個の磁粉１の粒径を平均化した値を、磁粉１の粒径とする。図５に、ＴＥＭ画像の例を示す。図５において○印が付された部分は、抽出された磁粉１である。
　酸化物層５の厚みは、０．８３ｎｍ以上、５．０ｎｍ以下であることが好ましい。０．８３ｎｍは、酸化物層５を構成する酸化物の結晶格子の間隔に該当する。酸化物層５の厚みが０．８３ｎｍ以上である場合、本体部３の酸化を一層抑制できる。酸化物層５の厚みが５．０ｎｍ以下である場合、本体部３の酸化を一層抑制でき、磁粉１の残留磁化が一層高くなる。酸化物層５の厚みの測定方法は以下のとおりである。磁粉１の集合を表すＴＥＭ画像を取得する。そのＴＥＭ画像において、５個の磁粉１を抽出する。それぞれの磁粉１において、任意に選択した４点での酸化物層５の厚みを測定する。合計２０点における酸化物層５の厚みの平均値を、酸化物層５の厚みとする。
　図６に、ＴＥＭ画像の例を示す。図６における左側の部分は１個の磁粉１を表す。１～４の番号が付された矩形の枠は、酸化物層５の厚みを測定する部分を表す。図６における右側の部分は、１の番号が付された枠内を表す。「４．２ｎｍ」は、１の番号が付された枠内における酸化物層５の厚みを意味する。図６における右側の部分に示すように、ＴＥＭ画像において、画像の明暗により、酸化物層５を識別することができる。
　酸化物層５は、ＮｉxＦｅ(3-x)Ｏ4を含むことが好ましい。ｘの値は０以上３以下である。酸化物層５がＮｉxＦｅ(3-x)Ｏ4を含む場合、高温環境でも、磁粉１の磁気特性が一層低下しにくい。
　酸化物層５は、反強磁性体を含むことが好ましい。酸化物層５が反強磁性体を含む場合の磁粉の磁気特性を図１１に示す。酸化物層５が反強磁性体を含む場合、マイナスの外部磁場における磁粉の保持力Ｈｃが大きくなり、プラスの外部磁場における磁粉の保持力Ｈｃが小さくなる。
　なお、図１１におけるＡは、酸化物層５が自然酸化膜である磁粉の、マイナスの外部磁場における保持力である。また、Ｂは、酸化物層５が自然酸化膜である磁粉の、プラスの外部磁場における保持力である。
　酸化物層５が反強磁性体を含む場合に、マイナスの外部磁場における磁粉の保持力Ｈｃが大きくなる理由は、酸化物層５に含まれる反強磁性体と、本体部３に含まれるＬ１０－ＦｅＮｉとの界面で交換磁気異方性が発生し、Ｌ１０－ＦｅＮｉの磁気モーメントの向きを保持するためであると推測される。酸化物層５は、反強磁性体を主成分とすることが一層好ましい。
　酸化物層５が反強磁性体を含む場合、磁粉をプラスに着磁するための磁場が小さくて済む。酸化物層５が反強磁性体を含む場合、マイナスの磁場に対して反転しにくくなり、永久磁石としての性能が安定化する。
　また、酸化物層５が反強磁性体を含む場合、酸化物層の耐環境性及び耐久性が一層高くなる。酸化物層５が反強磁性体を含む場合、外部磁場の変化で生じる誘導起電力による渦損を低減できる。その理由は、ＮｉＯ等の反強磁性体の電気伝導度が半導体並みであるためである。
　磁粉のＸＲＤの測定結果において、反強磁性体に由来する（１１１）のピーク面積をＳ1とし、ＮｉxＦｅ(3-x)Ｏ4に由来する（３１１）のピーク面積をＳ2とする。Ｓ2に対するＳ1の比率をＳ1／Ｓ2比とする。Ｓ1／Ｓ2比は０．２７より大きいことが好ましい。Ｓ1／Ｓ2比が０．２７より大きい場合、マイナスの外部磁場における磁粉の保持力Ｈｃが一層高くなる。酸化物層が含む反強磁性体が多いほど、Ｓ1／Ｓ2比は大きくなる。
　なお、酸化物層が自然酸化膜である場合、Ｓ1／Ｓ2比は０．２７以下となる。その理由は以下のとおりである。ＦｅＮｉ粒子におけるＦｅとＮｉとの質量比は１：１である。そのため、自然酸化膜において、ＮｉＯのモル比が最大となるとき、ＮｉＦｅ2Ｏ4とＮｉＯとのモル比は、１：１である。ＮｉＦｅ2Ｏ4とＮｉＯとのモル比が１：１であるときのＳ1／Ｓ2比は０．２７である。よって、酸化物層が自然酸化膜である場合、Ｓ1／Ｓ2比は０．２７以下である。
　なお、ＮｉxＦｅ(3-x)Ｏ4に由来する（２２２）のピークの角度は、ＮｉＯに由来する（１１１）のピークの角度に近い。そのため、ＮｉxＦｅ(3-x)Ｏ4に由来する（２２２）のピークが観測される場合において、ＮｉＯに由来する（１１１）のピーク面積Ｓ1を算出するとき、ＮｉxＦｅ(3-x)Ｏ4に由来する（２２２）のピークの寄与を差し引くことが望ましい。
　反強磁性体の少なくとも一部のネール温度は２７３Ｋ以上であることが好ましい。反強磁性体の少なくとも一部のネール温度が２７３Ｋ以上である場合、室温以上の温度において、マイナスの外部磁場における磁粉１の保持力Ｈｃが一層高くなる。
　反強磁性体として、例えば、ＮｉＯ、ＣｏＯ、Ｃｒ2Ｏ3、Ｆｅ2Ｏ3、ＣｕＦｅＳ2、ＦｅＦ2、Ｃｒ、ＡｕＭｎ、ＭｎＰｔ、ＭｎＰｄ、γＦｅＭｎ、及びγＩｒＭｎから成る群から選択される１以上が挙げられる。反強磁性体がこれらの物質である場合、マイナスの外部磁場における磁粉１の保持力Ｈｃが一層高くなる。
　酸化物層５が反強磁性体を含む場合、酸化物層の厚みは１ｎｍ以上であることが好ましい。酸化物層の厚みが１ｎｍ以上である場合、マイナスの外部磁場における磁粉１の保持力Ｈｃが一層高くなる。
　２．磁石の構成
　図２に示すように、磁石７は、母材９と、母材９中に分散した磁粉１と、を備える。磁石７はボンド磁石である。磁石７は、高温環境でも磁気特性が低下しにくい。磁気特性として、例えば、残留磁化Ｍｒ、保持力Ｈｃ等が挙げられる。
　母材９は、例えば、樹脂を含む。母材９が樹脂を含む場合、磁石７の成形自由度や寸法安定性が高い。樹脂として、ガラス転移温度が１００℃以上である樹脂が好ましい。母材９が、ガラス転移温度が１００℃以上である樹脂を含む場合、高温状態における磁石７の強度が一層高くなる。ガラス転移温度が１００℃以上である樹脂として、例えば、エポキシ、フェノール、ポリエステル、ポリイミド、及びポリアミド等が挙げられる。母材９の全てが樹脂であってもよいし、母材９の一部が樹脂であってもよい。樹脂として、熱硬化型樹脂が好ましい。熱硬化型樹脂として、例えば、エポキシ系、フェノール系等が挙げられる。
　磁石７の全体積を１００ｖｏｌ％としたとき、磁粉１の体積割合は５０～８０ｖｏｌ％であることが好ましい。磁粉１の体積割合が５０ｖｏｌ％以上である場合、磁石７の磁気特性が一層向上する。磁粉１の体積割合が８０ｖｏｌ％以下である場合、磁石７の製造が一層容易になる。
　磁石７は、官能基を有する有機金属化合物をさらに備えることが好ましい。有機金属化合物は、磁粉１と母材９との界面１１に選択的に存在していてもよいし、母材９の全体にわたって存在していてもよい。
　母材に含まれる樹脂のＳＰ値をＳＰ１とする。官能基を有する有機金属化合物のＳＰ値をＳＰ２とする。以下の式（１）で表されるＸが、－０．２５～０．２５の範囲内であることが好ましい。ＳＰ値は、Fedors法による推算値である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000002
 　Ｘが－０．２５～０．２５の範囲内である場合、母材９における磁粉１の分散性や、磁粉１と母材９との密着性が一層向上する。官能基として、例えば、エポキシ基、アミノ基等が挙げられる。有機金属化合物として、例えば、３-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３-グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、４-アミノフェニルトリメトキシシラン等が挙げられる。有機金属化合物が含む金属として、例えば、Ｓｉ、Ｐ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｚｒ等が挙げられる。
　有機金属化合物が含む金属は、磁粉が備える酸化物層と共有結合していると推測される。また、有機金属化合物が含む官能基は、母材側に存在すると推測される。
　磁粉１の全質量を１００質量％としたとき、有機金属化合物の質量割合は０．１～１０質量％であることが好ましい。有機金属化合物の質量割合が０．１～１０質量％の範囲内である場合、母材９における磁粉１の分散性や、磁粉１と母材９との密着性が一層向上する。
　３．磁粉における酸化物層の形成
　Ｌ１０－ＦｅＮｉ粒子を１５０～２００℃で熱処理すると、その表面に酸化物層が形成される。その結果、Ｌ１０－ＦｅＮｉを含む本体部と、本体部の表面に形成された酸化物層とを備える磁粉が製造される。
　熱処理は、例えば、Ｌ１０－ＦｅＮｉ粒子と樹脂との混練物に対し行うことができる。また、Ｌ１０－ＦｅＮｉ粒子が単独で存在する状態において熱処理を行ってもよい。
　図３に、熱処理温度と、酸化物層の厚さとの関係を示す。熱処理温度を１５０～２００℃とすれば、酸化物層の厚さを、ほぼ飽和する厚さとすることができる。飽和する厚さは約５ｎｍである。
　図４に、熱処理の前における磁粉のＸＲＤパターン（以下では処理前パターンＡとする）と、３００℃での熱処理後の磁粉のＸＲＤパターン（以下では処理後パターンＢとする）とを示す。図４に示すＸＲＤパターンは「あいちシンクロトロン光センター」のビームラインＢＬ５Ｓ２の粉末Ｘ線回折を利用して取得したものである。処理前パターンＡには、ＮｉxＦｅ3-xＯ4（ｘ～１．５）の存在を示すピークＰはない。処理後パターンＢには、ＮｉxＦｅ3-xＯ4（ｘ～１．５）の存在を示すピークＰがある。このことから、熱処理により酸化物層が生じ、酸化物層にＮｉxＦｅ3-xＯ4（ｘ～１．５）が含まれることが確認できた。
　なお、上記のように熱処理を行うことで形成された酸化物層は自然酸化膜である。反強磁性体を主成分とする酸化物層を、以下のようにして形成することができる。まず、本体部３の表面に形成されている自然酸化膜を除去する。自然酸化膜を除去する方法として、例えば、水素雰囲気の下、高温で熱処理する方法が挙げられる。また、自然酸化膜を除去する方法として、例えば、酸の水溶液に浸漬する方法が挙げられる。酸として、例えば、硝酸等が挙げられる。
　自然酸化膜を除去した後、本体部３を水酸化ニッケル溶液に入れる。このとき、ＮｉＯを主成分とする酸化物層が本体部３の表面に形成される。また、後述する実施例２において示す電気化学法によっても、ＮｉＯを主成分とする酸化物層を形成することができる。
　４．実施例１
　（４－１）Ｌ１０－ＦｅＮｉ粒子の製造方法
　原料として、ＦｅＮｉ不規則合金粉末を用意した。このＦｅＮｉ不規則合金粉末は、熱プラズマ法により作製された日清エンジニアリング株式会社製の特注品である。ＦｅＮｉ不規則合金粉末における組成比は、Ｆｅ：Ｎｉ＝５０：５０である。組成比の単位はｍｏｌ％である。ＦｅＮｉ不規則合金粉末の平均粒径は６０ｎｍである。
　上記のＦｅＮｉ不規則合金粉末の構造をＬ１０構造とするために、窒化脱窒素処理を施した。窒化脱窒素処理の具体的な手順は下記のとおりである。
　ＦｅＮｉ不規則合金粉末を試料ボートに乗せた。その試料ボートを管状炉に設置した。管状炉は、アンモニアガス及び水素ガスを導入可能である。管状炉の雰囲気をアンモニアガスとし、３５０℃で５０時間窒素化処理を行った。
　次に、管状炉の雰囲気を水素ガスに置換し、３００℃で２時間脱窒素処理を行った。次に、管状炉を冷却してから、試料ボートを管状炉から取り出した。その結果、Ｌ１０－ＦｅＮｉ粒子が得られた。Ｌ１０－ＦｅＮｉ粒子は、Ｌ１０構造を有するＦｅＮｉ粒子である。
　（４－２）磁石の製造方法
　前記（４－１）で得られたＬ１０－ＦｅＮｉ粒子の表面に対して、４-アミノフェニルトリメトキシシランによる表面改質を行った。表面改質の目的は、Ｌ１０－ＦｅＮｉ粒子と樹脂との親和性及び密着性の向上である。４-アミノフェニルトリメトキシシランは、有機金属化合物に対応する。また、４-アミノフェニルトリメトキシシランは、シランカップリング剤溶液の一種である。４-アミノフェニルトリメトキシシランのＳＰ値は１０ ．２である。
　表面改質の具体的な方法は以下のとおりである。Ｌ１０－ＦｅＮｉ粒子にアルコール水溶液を加え、スラリー液を調製した。アルコール水溶液は、質量比で、水/エタノールが１／９であるものである。そのスラリー液に、４-アミノフェニルトリメトキシシランを添加した。４-アミノフェニルトリメトキシシランの添加量は、スラリー液に含まれるＬ１０－ＦｅＮｉ粒子の１質量％である。４-アミノフェニルトリメトキシシランの添加後、スラリー液を超音波により３分間攪拌し、その後１０分間放置した。次に、スラリー液から、表面改質されたＬ１０－ＦｅＮｉ粒子をろ過によって取り出した。取り出したＬ１０－ＦｅＮｉ粒子を浅いトレー上に広げて、３０分間乾燥した。
　次に、表面改質されたＬ１０－ＦｅＮｉ粒子とエポキシ樹脂とを攪拌機を用いて混練し、混練物を得た。混練物におけるＬ１０－ＦｅＮｉ粒子の体積割合は６０ｖｏｌ％であり、エポキシ樹脂の体積割合は４０ｖｏｌ％である。エポキシ樹脂は３Ｍ製ＥＸＰ９５５である。エポキシ樹脂のＳＰ値は１０．９である。エポキシ樹脂の耐熱温度は１８０℃である。エポキシ樹脂のガラス転移温度は１９５℃である。エポキシ樹脂は母材に対応する。攪拌機は、プライミクス株式会社製のフィルミックス３０－３０型である。
　次に、混練物を、１ｃｍ×１ｃｍ×５ｃｍのサイズの角柱の型に注入した。次に、６４ＭＰａの圧力、及び、２Ｔの磁場を加えながら、１５０℃の温度でエポキシ樹脂を硬化させ、磁石を完成した。エポキシ樹脂を硬化させるとき、Ｌ１０－ＦｅＮｉ粒子の表面に酸化物層が形成される。その結果、Ｌ１０－ＦｅＮｉ粒子を含む本体部と、本体部の表面に形成された酸化物層とを備える磁粉が生じる。磁石において、磁粉はエポキシ樹脂中に分散している。
　（４－３）磁石の評価
　前記（４－２）で製造した磁石に含まれる磁粉の粒径を上述した方法で測定した。磁粉の粒径は６０ｎｍであった。前記（４－２）で製造した磁石に含まれる磁粉が備える酸化物層の厚みを上述した方法で測定した。酸化物層の厚みは５ｎｍであった。前記（４－２）で製造した磁石に含まれる磁粉が備える酸化物層のＸＲＤパターンを取得した。そのＸＲＤパターンには、ＮｉxＦｅ3-xＯ4（ｘ～１．５）の存在を示すピークＰが存在した。
　前記（４－２）で製造した磁石の保持力Ｈｃ及び残留磁化Ｍｒを測定した。測定には、Quantum Desighn社製の小型無冷媒型PPMS VersaLabとヒーターオプションとを用いた。測定において、磁場掃引速度を１０Ｏｅ／ｓとした。測定サンプルの形状は、おおよそ３ｍｍ×３ｍｍ×３ｍｍの立方体とした。
　まず、測定サンプルに対し、十分大きな磁場を印加し、測定サンプルの磁化を飽和させた。このときの磁場は例えば５００００Ｏｅである。次に、印加磁場を徐々に小さくしていき、印加磁場がゼロになったときの測定サンプルの磁化の大きさを残留磁化Ｍｒとした。
　次に、上とは逆方向の磁場を測定サンプルに印加し、印加磁場を徐々に大きくした。測定サンプルの磁化がゼロになったときの印加磁場の強さを保磁力Ｈｃとした。
　ヒーターオプションを用い、測定サンプルの温度を変えながら、上記の方法で磁石の保持力Ｈｃ及び残留磁化Ｍｒを測定した。また、比較例として、ネオマグ株式会社製のＮｄボンド磁石についても、同様の測定を行った。測定結果を図７、図８に示す。図７、図８における縦軸は、規格化した値を表す。規格化した値とは、２７℃における値を１００とする値を意味する。
　前記（４－２）で製造した磁石は、Ｎｄボンド磁石に比べて、高温環境においても、保持力Ｈｃ及び残留磁化Ｍｒが低下しにくかった。
　５．実施例２
　（５－１）磁粉１Ａの製造
　実施例１と同様にして、Ｌ１０－ＦｅＮｉ粒子を得た。Ｌ１０－ＦｅＮｉ粒子の平均粒径は５００ｎｍである。Ｌ１０－ＦｅＮｉ粒子を、２４０℃の大気中に１時間放置した。このとき、Ｌ１０－ＦｅＮｉ粒子の表面に酸化物層が形成された。この酸化物層は自然酸化膜である。以上の工程により、Ｌ１０－ＦｅＮｉ粒子を含む本体部と、その本体部の表面に形成された酸化物層とを備える磁粉が製造された。以下ではこの磁粉を磁粉１Ａとする。
　（５－２）磁粉１Ｂの製造
　磁粉１Ａを、水素１００％の雰囲気の下、４００℃の温度で１時間熱処理した。この熱処理により、酸化物層が還元、除去され、酸化物層を備えない磁粉が得られた。
　次に、酸化物層を備えない磁粉を、水酸化ニッケル水溶液に１時間浸漬した。水酸化ニッケル水溶液における水酸化ニッケルの濃度は０．１質量％である。水酸化ニッケル水溶液の温度は室温である。水酸化ニッケル水溶液に浸漬する処理により、不完全なＮｉＯ膜がＬ１０－ＦｅＮｉ粒子の表面に形成された。
　次に、一定の酸素濃度の下、磁粉を磁場中で１時間熱処理した。酸素濃度は約０．０１質量％である。磁場の強さは９Ｔである。熱処理の温度は４００℃である。この熱処理により、ＮｉＯ膜の結晶性が向上した。また、この熱処理により、ＮｉＯ膜とＬ１０－ＦｅＮｉ粒子との界面における交換結合力が発現した。
　以上の工程により、Ｌ１０－ＦｅＮｉ粒子を含む本体部と、その本体部の表面に形成された酸化物層とを備える磁粉が製造された。以下ではこの磁粉を磁粉１Ｂとする。磁粉１Ｂが備える酸化物層は、主としてＮｉＯから成る。
　（５－３）磁粉１Ｃの製造
　基本的には磁粉１Ｂの製造方法と同様にして、磁粉１Ｃを製造した。ただし、磁粉１Ａの酸化物層を除去する方法として、磁粉１Ａを硝酸水溶液に１０時間浸漬する方法を採用した。硝酸水溶液の濃度は３０質量％である。硝酸水溶液の温度は８０℃である。
　（５－４）磁粉１Ｄの製造
　磁粉１Ａを、水素１００％の雰囲気の下、４００℃の温度で１時間熱処理した。この熱処理により、酸化物層が還元、除去され、酸化物層を備えない磁粉が得られた。
　次に、電気化学法により、酸化物層を形成した。電気化学法は以下のとおりである。ＮｉＣｌ2、ＺｎＣｌ、及びＫＣｌを、１：１０：１２のモル比で混合し、３００℃に加熱して溶融することで、浴を作製した。上記の酸化物層を備えない磁粉を、フェライトメッシュに１トン／ｃｍ2の圧力で圧粉することで、作用極を作製した。また、グラッシーカーボンから成るカウンター電極と、Ｎｉから成る参照電極とを用意した。
　作用極、カウンター電極、及び参照電極を浴に浸漬した。作用極に対し、所定の電位を加えた。所定の電位とは、Ｎｉ／Ｎｉ2+の溶解と析出との平衡電位に対し、－０．２～－０．７Ｖの電位である。その結果、作用極に含まれる磁粉に、ＮｉＯを主成分とする酸化物層が形成された。
　次に、作用極に含まれる磁粉を、一定の酸素濃度の下、磁場中で１時間熱処理した。酸素濃度は約０．０１質量％である。磁場の強さは９Ｔである。熱処理の温度は４００℃である。この熱処理により、ＮｉＯを主成分とする酸化物層の結晶性が向上した。また、この熱処理により、ＮｉＯを主成分とする酸化物層とＬ１０－ＦｅＮｉ粒子との界面における交換結合力が発現した。
　以上の工程により、Ｌ１０－ＦｅＮｉ粒子を含む本体部と、その本体部の表面に形成された酸化物層とを備える磁粉が製造された。以下ではこの磁粉を磁粉１Ｄとする。磁粉１Ｄが備える酸化物層は、主としてＮｉＯから成る。
　（５－５）磁粉１Ｅの製造
　基本的には磁粉１Ｄの製造方法と同様にして、磁粉１Ｅを製造した。ただし、磁粉１Ａの酸化物層を除去する方法として、磁粉１Ａを硝酸水溶液に１０時間浸漬する方法を採用した。硝酸水溶液の濃度は３０質量％である。硝酸水溶液の温度は８０℃である。
　（５－６）磁粉のＸＲＤ測定
　磁粉１Ａ～１Ｅのそれぞれについて、ＸＲＤ測定を行った。ＸＲＤ測定において使用したＸ線はｋβ線である。測定試料には、測定精度を確認するために、Ｓｉ粉末を微量混合した。
　磁粉１ＤのＸＲＤパターンを図９に示す。このＸＲＤパターンには、ＮｉＯに由来する４２．６℃のピーク（以下ではＮｉＯ（１１１）ピークとする）と、ＦｅＮｉに由来する５０．２のピークと、ＦｅＮｉに由来する５８．７°のピーク（以下ではＦｅＮｉ（２００）ピークとする）と、Ｓｉに由来する５４．４°のピークとがある。
　図９における縦軸の数値は、５０．２°のピーク面積の値で割り、１００を掛けて規格化した値である。ＦｅＮｉ（２００）ピークの面積に対する、ＮｉＯ（１１１）ピークの面積の比率は０．０２程度であった。この面積の比率から解析すると、磁粉１ＤにおけるＦｅＮｉとＮｉＯとの質量比は、９４．０：６．０となる。磁粉１Ｄの形態が理想コアシェル構造であり、コアの直径が５００ｎｍであると仮定すると、シェルの厚みは６ｎｍ程度になる。シェルは酸化物層に対応する。
　なお、ＮｉＯ（１１１）ピークがＮｉＯに由来するピークである根拠は以下のとおりである。ＸＲＤシミュレーションによれば、仮に、ＮｉＦｅ2Ｏ4の量が充分多ければ、ＮｉＦｅ2Ｏ4に由来するピークが、４０．８°、４２．７°、４９．６°に観測される。ＮｉＦｅ2Ｏ4に由来する４０．８°のピーク強度は、ＮｉＦｅ2Ｏ4に由来する４２．６°のピーク強度より大きい。図９のＸＲＤパターンでは、４０．８°にピークは観測されない。そのため、４２．６°のピークは、ＮｉＦｅ2Ｏ4に由来するピークではなく、ＮｉＯに由来するピークである。
　磁粉１ＡのＸＲＤパターンを図１０に示す。図９のＸＲＤパターンとは異なり、ＮｉＯ（１１１）ピークは観測されなかった。また、図９のＸＲＤパターンとは異なり、ＮｉＦｅ2Ｏ4に由来する４０．８°のピークが観測された。このことから、磁粉１Ａが備える酸化物層の主成分はＮｉＦｅ2Ｏ4であることが確認できた。
　磁粉１Ｂでは、Ｓ2が観測できなかった。そのため、磁粉１ＢにおけるＳ1／Ｓ2比は無限大であった。磁粉１ＣにおけるＳ1／Ｓ2比は０．８であった。磁粉１Ｄでは、Ｓ2が観測できなかった。そのため、磁粉１ＤにおけるＳ1／Ｓ2比は無限大であった。磁粉１ＥにおけるＳ1／Ｓ2比は０．５であった。
　（５－７）磁粉の磁気特性の測定
　磁粉１Ａ～１Ｅのそれぞれについて、保持力Ｈｃ、及び残留磁化Ｍｒを測定した。測定には、Quantum Desighn社製の小型無冷媒型PPMS VersaLabとヒーターオプションと用いた。磁場掃引速度は１０Oe/sとした。測定サンプルは、磁粉そのものである。
　マイナスの外部磁場における磁粉１Ｂの保持力は、マイナスの外部磁場における磁粉１Ａの保持力の１．０５倍であった。マイナスの外部磁場における磁粉１Ｃの保持力は、マイナスの外部磁場における磁粉１Ａの保持力の１．０３倍であった。マイナスの外部磁場における磁粉１Ｄの保持力は、マイナスの外部磁場における磁粉１Ａの保持力の１．１倍であった。マイナスの外部磁場における磁粉１Ｅの保持力は、マイナスの外部磁場における磁粉１Ａの保持力の１．０８倍であった。
 ＜他の実施形態＞
　以上、本開示の実施形態について説明したが、本開示は上述の実施形態に限定されることなく、種々変形して実施することができる。
　（１）上記実施形態における１つの構成要素が有する複数の機能を、複数の構成要素によって実現したり、１つの構成要素が有する１つの機能を、複数の構成要素によって実現したりしてもよい。また、複数の構成要素が有する複数の機能を、１つの構成要素によって実現したり、複数の構成要素によって実現される１つの機能を、１つの構成要素によって実現したりしてもよい。また、上記実施形態の構成の一部を省略してもよい。また、上記実施形態の構成の少なくとも一部を、他の上記実施形態の構成に対して付加又は置換してもよい。なお、特許請求の範囲に記載した文言から特定される技術思想に含まれるあらゆる態様が本開示の実施形態である。
　（２）上述した磁粉、磁石の他、当該磁石を構成要素とするシステム、磁粉の製造方法、磁石の製造方法等、種々の形態で本開示を実現することもできる。

Claims (13)

  1. 　Ｌ１０－ＦｅＮｉを含む本体部（３）と、
    　前記本体部の表面に形成された酸化物層（５）と、
    　を備える磁粉（１）。
  2. 　請求項１に記載の磁粉であって、
    　前記酸化物層の厚みは５ｎｍ以下である磁粉。
  3. 　請求項１又は２に記載の磁粉であって、
    　前記酸化物層はＮｉxＦｅ(3-x)Ｏ4を含み、
    　前記ｘは０以上３以下である磁粉。
  4. 　請求項１又は２に記載の磁粉であって、
    　前記酸化物層は反強磁性体を含む磁粉。
  5. 　請求項４に記載の磁粉であって、
    　前記磁粉のＸＲＤの測定結果において、前記反強磁性体に由来する（１１１）のピーク面積が、ＮｉxＦｅ(3-x)Ｏ4に由来する（３１１）のピーク面積の０．２７倍より大きい磁粉。
  6. 　請求項４又は５に記載の磁粉であって、
    　前記反強磁性体の少なくとも一部のネール温度は２７３Ｋ以上である磁粉。
  7. 　請求項４～６のいずれか１項に記載の磁粉であって、
    　前記反強磁性体は、ＮｉＯ、ＣｏＯ、Ｃｒ2Ｏ3、Ｆｅ2Ｏ3、ＣｕＦｅＳ2、ＦｅＦ2、Ｃｒ、ＡｕＭｎ、ＭｎＰｔ、ＭｎＰｄ、γＦｅＭｎ、及びγＩｒＭｎから成る群から選択される１以上である磁粉。
  8. 　請求項４～７のいずれか１項に記載の磁粉であって、
    　前記酸化物層の厚みは１ｎｍ以上である磁粉。
  9. 　請求項１～８のいずれか１項に記載の磁粉であって、
    　前記磁粉の粒径が３０ｎｍ～１０μｍの範囲内である磁粉。
  10. 　母材（９）と、
    　前記母材中に分散した請求項１～９のいずれか１項に記載の磁粉（１）と、
    　を備える磁石（７）。
  11. 　請求項１０に記載の磁石であって、
    　前記母材は樹脂を含み、
    　前記酸化物層と前記母材との界面（１１）に、官能基を有する有機金属化合物をさらに備え、
    　以下の式（１）で表されるＸが、－０．２５～０．２５の範囲内である磁石。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-M000001
     　前記式（１）におけるＳＰ１は前記樹脂のＳＰ値であり、ＳＰ２は前記官能基を有する有機金属化合物のＳＰ値である。
  12. 　請求項１０又は１１に記載の磁石であって、
    　前記母材は、ガラス転移温度が１００℃以上である樹脂を含む磁石。
  13. 　請求項１１又は１２に記載の磁石であって、
    　前記樹脂は、エポキシ、フェノール、ポリエステル、ポリイミド、及びポリアミドから成る群から選択される１以上である磁石。
PCT/JP2018/018359 2017-05-16 2018-05-11 磁粉及び磁石 WO2018212098A1 (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US16/677,755 US20200070241A1 (en) 2017-05-16 2019-11-08 Magnetic powder and magnet

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2017-097348 2017-05-16
JP2017097348 2017-05-16
JP2018-071511 2018-04-03
JP2018071511A JP2018195802A (ja) 2017-05-16 2018-04-03 磁粉及び磁石

Related Child Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
US16/677,755 Continuation US20200070241A1 (en) 2017-05-16 2019-11-08 Magnetic powder and magnet

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2018212098A1 true WO2018212098A1 (ja) 2018-11-22

Family

ID=64273891

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2018/018359 WO2018212098A1 (ja) 2017-05-16 2018-05-11 磁粉及び磁石

Country Status (1)

Country Link
WO (1) WO2018212098A1 (ja)

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS60140705A (ja) * 1983-12-28 1985-07-25 Sumitomo Metal Mining Co Ltd 希土類樹脂磁石の製造方法
JPH06163233A (ja) * 1992-11-26 1994-06-10 Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd ボンド磁石
JPH08316076A (ja) * 1995-05-18 1996-11-29 Matsushita Electric Ind Co Ltd ネオジム系ボンド磁石の製造方法
JPH1092623A (ja) * 1996-09-12 1998-04-10 Tokin Corp 電磁干渉抑制体
JP2003196818A (ja) * 2001-09-03 2003-07-11 Sony Corp 磁性体、その製造方法および磁気記録媒体
WO2012141205A2 (ja) * 2011-04-11 2012-10-18 国立大学法人北海道大学 L10型FeNi合金粒子及びその製造方法、磁性組成物並びに磁石
JP2014231624A (ja) * 2013-05-29 2014-12-11 株式会社デンソー Ｆｅ−Ｎｉ合金粉末の製造方法およびＦｅ−Ｎｉ合金粉末並びに磁石
JP2017075388A (ja) * 2015-10-14 2017-04-20 株式会社デンソー ＦｅＮｉ規則合金、ＦｅＮｉ規則合金の製造方法、および、ＦｅＮｉ規則合金を含む磁性材料

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS60140705A (ja) * 1983-12-28 1985-07-25 Sumitomo Metal Mining Co Ltd 希土類樹脂磁石の製造方法
JPH06163233A (ja) * 1992-11-26 1994-06-10 Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd ボンド磁石
JPH08316076A (ja) * 1995-05-18 1996-11-29 Matsushita Electric Ind Co Ltd ネオジム系ボンド磁石の製造方法
JPH1092623A (ja) * 1996-09-12 1998-04-10 Tokin Corp 電磁干渉抑制体
JP2003196818A (ja) * 2001-09-03 2003-07-11 Sony Corp 磁性体、その製造方法および磁気記録媒体
WO2012141205A2 (ja) * 2011-04-11 2012-10-18 国立大学法人北海道大学 L10型FeNi合金粒子及びその製造方法、磁性組成物並びに磁石
JP2014231624A (ja) * 2013-05-29 2014-12-11 株式会社デンソー Ｆｅ−Ｎｉ合金粉末の製造方法およびＦｅ−Ｎｉ合金粉末並びに磁石
JP2017075388A (ja) * 2015-10-14 2017-04-20 株式会社デンソー ＦｅＮｉ規則合金、ＦｅＮｉ規則合金の製造方法、および、ＦｅＮｉ規則合金を含む磁性材料

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Gandha et al. High energy product developed from cobalt nanowires
Shen et al. Stabilizing Fe nanoparticles in the SmCo5 matrix
WO2007108980A1 (en) Superparamagnetic cobalt iron oxygen nanoparticles
CN103221998A (zh) 磁交换耦合的核-壳纳米磁体
Qi et al. Study of self-assembly of octahedral magnetite under an external magnetic field
Ye et al. Magnetic and optical properties of submicron-size hollow spheres
US10910153B2 (en) Superparamagnetic iron cobalt alloy and silica nanoparticles of high magnetic saturation and a magnetic core containing the nanoparticles
KR20130111036A (ko) 무전해 또는 전해 증착법을 이용한 나노복합 자석의 제조방법
US9093205B2 (en) Superparamagnetic iron oxide and silica nanoparticles of high magnetic saturation and a magnetic core containing the nanoparticles
Oliveira et al. Fe–Co coatings electrodeposited from eutectic mixture of choline chloride-urea: physical characterizations and evaluation as electrocatalysts for the hydrogen evolution reaction
US9800095B2 (en) Core shell superparamagnetic iron cobalt alloy nanoparticles with functional metal silicate core shell interface and a magnetic core containing the nanoparticles
CN103060657B (zh) 一种制备高矫顽力和高耐蚀性烧结钕铁硼永磁材料的方法
Kim et al. Synthesis and characterization of highly magnetized nanocrystalline Co30Fe70 alloy by chemical reduction
WO2018212098A1 (ja) 磁粉及び磁石
Xiang et al. Atomic hydrogenation-induced paramagnetic-ferromagnetic transition in zinc ferrite
JP5182652B2 (ja) ニッケル―鉄―亜鉛合金ナノ粒子
US20200070241A1 (en) Magnetic powder and magnet
KR102167222B1 (ko) 경화성 조성물
Streckova et al. A novel composite material designed from FeSi powder and Mn0. 8Zn0. 2Fe2O4 Ferrite
JP2013128018A (ja) 交換スプリング磁石及び交換スプリング磁石の製造方法
JP5076514B2 (ja) 平板状ニッケル―鉄―亜鉛合金ナノ粒子の製造方法および平板状ニッケル―鉄―亜鉛合金ナノ粒子
JP2008179841A (ja) ニッケル―鉄―モリブデン合金ナノ粒子の製造方法およびニッケル―鉄―モリブデン合金ナノ粒子
JP4525003B2 (ja) 永久磁石用粒子の製造方法
Matar et al. Structural, magnetic, and mössbauer investigation of Mg-Ni-Co ferrites doped by Sm3+ sions
Dobosz et al. Magnetic properties of Co-Fe nanowires electrodeposited in pores of alumina membrane

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 18802423

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 18802423

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1