WO2018208101A1 - 초크 코일 - Google Patents

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WO2018208101A1
WO2018208101A1 PCT/KR2018/005376 KR2018005376W WO2018208101A1 WO 2018208101 A1 WO2018208101 A1 WO 2018208101A1 KR 2018005376 W KR2018005376 W KR 2018005376W WO 2018208101 A1 WO2018208101 A1 WO 2018208101A1
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WO
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wire
terminal
flange
terminal electrode
core
Prior art date
Application number
PCT/KR2018/005376
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English (en)
French (fr)
Inventor
김경태
김상현
Original Assignee
주식회사 모다이노칩
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Priority to US16/608,180 priority Critical patent/US20210104355A1/en
Priority to EP18797670.9A priority patent/EP3624150A4/en
Priority to JP2019561266A priority patent/JP2020519033A/ja
Priority to CN201880030589.6A priority patent/CN110622264A/zh
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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
    • H01F27/24—Magnetic cores
    • H01F27/26—Fastening parts of the core together; Fastening or mounting the core on casing or support
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
    • H01F27/28—Coils; Windings; Conductive connections
    • H01F27/29—Terminals; Tapping arrangements for signal inductances

Definitions

  • the present invention relates to choke coils, and more particularly, to choke coils that can be mounted on vehicles and the like to ensure stable characteristics.
  • a terminal electrode was formed on the flange of the drum core by plating or soldering, a pair of wires were wound around the drum core, and the end of the wire was soldered to the terminal electrode.
  • the terminal electrode of such a choke coil is attached to the wiring board of a vehicle by soldering.
  • a choke coil is manufactured by inserting a "c" shaped terminal electrode into a flange and fastening it, fixing a terminal end of the wire with a part of the terminal electrode, and forming a weld on the terminal electrode by using laser welding or arc welding.
  • the terminal electrodes are provided on the upper and lower portions of the flange, the first and second wires wound on the core are drawn out to the upper outer side of the core for joining to the terminal electrodes. At this time, the first wire wound in contact with the core moves to form an angle of 0 ° or more in the diagonal direction from the core to move to the upper portion of the terminal electrode.
  • the second wire is wound on the first wire, the second wire is positioned above the diagonal direction of the first wire so that the second wire presses the first wire. Accordingly, a problem arises in that the first wire fixed on the terminal electrode is pressed by the force of the second wire and thus the position is displaced.
  • the terminal electrode and the core connected to the wiring board are spaced apart in order to ensure heat resistance due to the difference in thermal expansion between the core and the terminal electrode, and thus, the 'c'-shaped terminal electrode is not formed when a severe shock or vibration occurs.
  • the flange can be released in the direction. That is, the flange may be separated from the terminal electrode in the direction exposed by the "-" shaped terminal electrode.
  • vibrations and shocks are often required and high reliability is required.
  • the present invention provides a choke coil capable of preventing misalignment of the first wire by a second wire wound on the first wire.
  • the present invention provides a choke coil in which terminal electrodes are formed on the side of the flange and wires are drawn to the flange side.
  • the present invention provides a choke coil in which the terminal electrode is formed on the side of the flange to prevent the first wire from being pressed by the second wire when the wire is drawn out.
  • Choke coil is a core; Flanges provided at both ends of the core in one direction; A terminal electrode coupled to the flange; And a wire wound around the core, the end of which is drawn out onto the terminal electrode, wherein the wire is drawn out onto the terminal electrode on the side of the flange.
  • the terminal electrode may include a first terminal in contact with a second surface opposite to the first surface in contact with the core of the flange, a second terminal in contact with one surface in a vertical direction of the flange, and a horizontal direction of the flange. And a third terminal in contact with the side surface, wherein the wire is brought into contact with the third terminal.
  • the flange further includes a groove formed in the side surface.
  • the terminal electrode further includes a guide groove formed in the third terminal to be fastened to the groove of the flange.
  • the guide portion is provided below the flange.
  • the guide portion at least partially protrudes out of the flange.
  • At least a portion of the flange protrudes and further comprises a guide for guiding the drawing of the wire.
  • the second terminal extends from the first terminal, and the third terminal extends from the second terminal.
  • the opening is formed to be wider than the width of the wire, it is formed shorter than the length of the wire.
  • It further comprises a weld formed on the distal end of the wire.
  • the semiconductor device may further include an insulating layer provided on at least one region between the welding portion and the terminal electrode.
  • flanges are provided at both ends of the core around which the wire is wound, and terminal electrodes are fastened to the sides of the flange.
  • the first and second wires wound on the core are drawn out onto the terminal electrode on the flange side. Accordingly, the phenomenon in which the first wire is pressed by the second wire when the first and second wires are drawn out can be prevented, and thus the positional shift of the first wire can be prevented.
  • the guide portion may be extended outward from the terminal electrode on the side of the flange to form a guide portion, and a wire may be drawn out along the guide portion. Therefore, the wire can be easily pulled out and the positional shift of the wire can be prevented.
  • the terminal electrode is coupled to at least two directions perpendicular to the flange, it is possible to prevent the terminal electrode from being separated by vibration and the like, and the welding part is formed on the side of the flange to reduce the height of the choke coil.
  • 1 and 2 are a perspective view and an exploded perspective view of the choke coil according to the first embodiment of the present invention.
  • 3 to 6 are top, bottom, one side, and other side views of the choke coil according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 to 9 are diagrams showing a modified example of the terminal electrode of the choke coil according to the first embodiment of the present invention.
  • 10 and 11 are an exploded perspective view and a combined perspective view of the choke coil according to a second embodiment of the present invention.
  • FIGS. 12 to 14 are perspective views according to the manufacturing process of the choke coil according to a third embodiment of the present invention.
  • 15 and 16 are top and bottom perspective views of the choke coil according to a fourth embodiment of the present invention.
  • 17 to 20 are top, bottom, one and side views of the choke coil according to the fourth embodiment of the present invention.
  • 21 is a partially enlarged view of a choke coil according to a modification of the embodiments of the present invention.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a coupling of a choke coil according to a first embodiment of the present invention
  • Figure 2 is an exploded perspective view.
  • 3 to 6 are top, bottom, one side, and other side views of the choke coil according to the first embodiment of the present invention.
  • 7 to 9 are diagrams illustrating a modified example of the terminal electrode of the choke coil according to the first embodiment of the present invention.
  • the choke coil according to the first embodiment of the present invention includes a core 300, a wire 200 wound around the core 100, and flanges 300 at both ends of the core 100. ), A terminal electrode 400 fastened to both sides of the flange 300, a welding part 500 formed on the terminal electrode 400, and a cover part 600 provided on an upper portion of the core 100. have.
  • the core 100 may be provided in a substantially hexahedral shape, and the wire 200 may be wound so as to contact and surround the core 100.
  • the core 100 has a substantially rectangular cross-sectional shape in each of the longitudinal direction (X direction) and the width direction (Y direction), and may be provided larger than the Y direction in the X direction.
  • the direction in which the flange 300 is provided is called a longitudinal direction (X direction) and the direction orthogonal to this is called a width direction (Y direction). That is, the core 100 includes first and second surfaces (ie, front and rear surfaces) that face each other in the X direction, third and fourth surfaces (ie, two sides) that face each other in the Y direction, and a Z direction.
  • the fifth and sixth surfaces (that is, the upper and lower surfaces) opposed to each other may be provided, respectively, and the distance between the first and second surfaces may be greater than the width of the third and fourth surfaces.
  • the core 100 may be formed so that the corner portion is rounded or has a predetermined slope. That is, the corner portions between the third to sixth surfaces (that is, between the two side surfaces, the upper surface and the lower surface) may be formed to be rounded or have a predetermined slope. As the corners of the core 100 are formed to be round in this manner, when the wires 200 are wound, the wires 200 may be prevented from being broken by sharp edges.
  • the core 100 may be provided in a cylindrical shape, or may be provided in a polyhedral shape.
  • the core 100 may form a polygon having a pentagonal shape or more in a plane or a cross section when viewed in the X direction, and may be provided to have a predetermined length in the X direction.
  • the flange 300 may be provided at both ends of the core 100, that is, the first and second surfaces in the X direction.
  • the core 100 may be made of ferrite material. Ferrite materials include Ni Ferrite, Zinc Ferrite, Copper Ferrite, Manganese Ferrite, Co Ferrite, Barium Ferrite, and Nickel-Zinc. One or more or one or more oxide magnetic materials thereof selected from the group consisting of copper magnetic materials (Ni-Zn-Cu Ferrite) may be used.
  • the core 100 may be manufactured by mixing the ferrite material with a polymer, for example, and then molding the ferrite material into a predetermined shape such as a hexahedron.
  • the wire 200 may be provided to surround the core 100. That is, the wire 200 may be provided to surround the core 100 in the X direction from one side to the other side, for example, from the first surface to the second surface direction. In addition, the wire 200 may be drawn so as to contact the terminal electrode 400 fastened to the flange 300 after the core 100 is wrapped.
  • the wire 200 may be wound on at least one layer on the core 100.
  • the wire 200 may include a first wire that is in contact with the core 100 and is wound, and a second wire that is in contact with the first wire and is wound thereon.
  • the first wire may extend to the terminal electrode 400 fastened to the two flanges 300 opposite to each other, and the second wire may have two flanges opposite to each other without the first wire extending. It may extend to the terminal electrode 400 fastened to the (300).
  • the wire 200 may be made of a conductive material, and an insulating material may be coated to surround the wire 200.
  • the wire 200 may be formed such that a metal wire such as copper is formed to a predetermined thickness, and an insulating material such as resin covers the same.
  • the insulating coating may be used alone, in combination of at least two or more of polyurethane, polyester, polyesterimide, polyamideimide, polyimide and the like.
  • the insulation coating may use a mixture of polyester and polyamide or laminate them.
  • the end of the wire 200 in contact with the terminal electrode 400 may be completely exposed to the metal wire to remove the insulating coating.
  • the insulating coating can be irradiated with at least two lasers to completely remove it. For example, after irradiating the primary laser to the end of the wire 200, the portion irradiated with the primary laser may be rotated to irradiate the secondary laser to completely remove the insulation coating. Since the insulation coating at the end of the wire 200 is completely removed, there is no insulation coating between the terminal electrode 400 and the wire 200.
  • the end of the wire 200 may be removed only a portion of the insulating coating in contact with the terminal electrode 400. That is, the insulating coating of the region contacting the terminal electrode 400 may be removed, and the insulating coating of the remaining region including the region opposite to the region contacting the terminal electrode 400 may remain.
  • the flanges 300 are provided at both ends of the core 100, respectively. That is, the flanges 300 are respectively provided at both ends of the core 100 in the X direction.
  • the flange 300 may be provided in a plate shape having a predetermined thickness having two surfaces facing each other. That is, the flange 300 may have a first surface in contact with the core 100 and a second surface opposite to the first surface, and have a predetermined thickness in the Y direction. At this time, the two surfaces facing the Y direction of the flange 300 in the side, the two surfaces facing in the Z direction will be referred to as the lower surface and the upper surface.
  • the flange 300 is provided in a plate shape having a predetermined thickness, and includes first and second surfaces facing each other, two sides perpendicular to the first and second surfaces in the X direction and opposite to each other in the Y direction, and And a lower surface and an upper surface that are orthogonal to the first and second surfaces in the Z direction and oppose each other.
  • the thickness of the flange 300 that is, the thickness in the X direction may be equal to or greater than the width of one surface of the terminal electrode 400 from which the wire 200 is drawn out and seated. That is, the thickness of the flange 300 may be adjusted according to the width of the terminal electrode 400 provided in contact with the side surface of the flange 300.
  • the flange 300 may be provided larger than the core 100 in the Y direction and Z direction. That is, the flange 300 may have a larger width in the Y direction than the core 100 and a height in the Z direction than the core 100. In addition, the flange 300 may have a width of one region narrower than another region in the Y direction. That is, the flange 300 may have a narrower area than the upper area and the lower area in the region where the terminal electrode 400 is fastened, for example, in the Z direction. In this case, the flange 300 may have a height of a narrow middle region greater than a height of the upper and lower regions.
  • the ratio of heights may be 1: 2: 1. That is, the flange 300 may have a shape in which two side surfaces facing in the Y direction are concave in the middle area from the bottom to the top, for example, a "laid H shape".
  • the height ratio may be variously changed. For example, the height ratio may be variously changed according to the height of the terminal electrode 400 fastened to the flange 300.
  • the flange 300 may have a predetermined inclination in an area where at least the wire 200 is contacted while being drawn out.
  • the flange 300 may have a predetermined slope of an intermediate region adjacent to the core 100.
  • the flange 300 may have a recess 310 as shown in FIGS. 1, 2, and 5 in a region where the wire 200 of the intermediate region adjacent to the core 100 is drawn out and in contact with the core 100.
  • the concave portion 310 may be formed in a predetermined region of the surface adjacent to the core 100 of the middle region of the flange 300 and a surface perpendicular to the core 100. The concave portion 310 thus formed may serve to guide the withdrawal of the wire 200.
  • the wire 200 may be guided by the recess 310 to be drawn out onto the terminal electrode 400.
  • an area in which the wire 200 of the flange 300 is drawn out is rounded or formed to be concave, thereby preventing disconnection of the wire 200 and peeling of the coating. That is, when the edge is formed between the two surfaces of the flange 300 that is in contact with the wire 200 is drawn, when the wire 200 is drawn out, the wire 200 is stamped at the corners, so that the coating of the wire 200 is peeled off. Although the wire 200 may be disconnected, the wire 200 may be disconnected, thereby preventing the wire 200 from being drawn out.
  • the terminal electrode 400 is inserted into and fastened to the flange 300, and the welding part 500 is formed by fixing the wire 200 in one region. That is, the welding part 500 is formed by contact fixing and fixing the wire 200 to one surface of the terminal electrode 400 provided in contact with two side surfaces of the flange 300.
  • the terminal electrode 400 may be provided in a form to be in contact with a plurality of surfaces of the flange 300 to be fastened. That is, the terminal electrode 400 may be provided in contact with at least two surfaces of the flange 300.
  • the terminal electrode 400 may include a first terminal 410 contacting the second surface of the flange 300 and a lower contact surface of the flange 300, as shown in FIGS. 1 to 6.
  • the second terminal 420 and the third terminal 430 in contact with the side surface of the flange 300 may be included.
  • the first terminal 410 may have a substantially rectangular shape and may be provided at a corner between the second side and the side of the first side flange 300.
  • the first terminal 410 includes a portion extending from the second side orthogonal to the first side toward the lower surface of the flange 300 at a predetermined width. In this case, the extending portion may extend to a corner region between the second surface and the lower surface of the flange 300.
  • the first terminal 410 may be formed in a "-" shape.
  • the second terminal 420 may be formed along the lower surface of the flange 300 at a right angle from a portion extending downward of the first terminal 410.
  • the width of the extended portion of the first terminal 410 and the second terminal 420 that is, the width in the Y direction may be smaller than the width of the first terminal 410.
  • the third terminal 430 may be provided along the side surface of the flange 300 from one side corresponding to the edge between the second surface and the side surface of the flange 300 of the first terminal 410. In this case, the third terminal 430 may be provided to contact the concave region of the side surface of the flange 300.
  • the first surface of the flange 300 of the terminal electrode 400 may be contacted and fastened to the lower surface and the side surface.
  • the recess 435 may be formed to correspond to the recess 310 of the flange 300 at the center of the region facing the core 100, that is, at a central portion of the third terminal 430. Can be.
  • the recess 435 may be provided to guide the lead out of the wire 200.
  • two terminal electrodes 400 may be provided in one flange 300 and a total of four terminal electrodes 400 may be provided.
  • a predetermined inclination is formed between the second surface, the side surface, and the lower surface of the flange 300 such that the second terminal 420 and the third terminal 430 of the terminal electrode 400 are inclined along the inclined surface. Can move to the bottom and side of the.
  • the first terminal 410 and the second and third electrodes 420 and 430 of the terminal electrode 400 may form a right angle.
  • the first terminal 410 of the terminal electrode 400 and the second and third electrodes 420 in order to further increase the coupling force by the pressing force of any one of the second terminal 420 and the third terminal 430.
  • 430 may have an acute angle of 90 ° or less, for example, an angle of about 88 °.
  • the welding part 500 is formed on the third terminal 430 of the terminal electrode 400 fastened to the side surface of the flange 300.
  • the welding part 500 may be formed by irradiating a laser in a state in which the wire 200 is seated on the terminal electrode 400. That is, the welding part 500 may be formed by melting the wire 200 on the terminal electrode 400.
  • the welding part 500 may be formed in a sphere shape.
  • the cover part 600 may be provided on an upper portion of the core 100 to which the wire 200 is wound and the terminal electrode 400 is fastened.
  • the cover part 600 may be provided in a substantially rectangular plate shape having a predetermined thickness. In this case, the lower surface of the cover 600 may contact the upper surface of the flange 300.
  • the terminal electrode 400 may be formed in various shapes as illustrated in FIGS. 7 and 8.
  • the first and second extensions 431 for fixing the end of the wire 200 to an area where the wire 200 of the terminal electrode 400 is seated, that is, the third terminal 430. , 432 may be formed.
  • the first extension part 431 temporarily fixes the end of the wire 200
  • the second extension part 432 fixes the end of the wire 200 and forms the weld part 500 together with the wire 200. That is, a part of the wire 200 and the second extension part 432 may be melted to form the weld part 500.
  • the first extension part 431 may be formed on a third side opposite to the first side of the third terminal 430 in contact with the first terminal 410 of the terminal electrode 400.
  • the first extension part 431 may be formed to extend from a third side of the third terminal 430 to a predetermined height and then extend in one direction again. That is, the first extension part 411 may include a height part formed at a predetermined height from the third terminal 430 and a horizontal part extending in one direction from the end of the height part. Accordingly, the first extension part 431 may be formed in a "-" shape. In this case, since the first extension part 431 is formed, a recess may not be formed in the terminal electrode 400.
  • a concave portion 435 may be formed in the terminal electrode 400 and a first extension portion 431 may be formed.
  • the first extension portion 431 may have a height portion adjacent to the concave portion. .
  • the wire 200 may be guided and drawn out by the height part and the horizontal part of the first extension part 431. That is, since the wire 200 may be guided between the height portion and the horizontal portion of the first extension portion 431 having a "b" shape, it is possible to prevent the wire 200 from being separated.
  • the height of the first extension part 431 may be bent in the direction in which the wire 200 is drawn out, that is, in a direction opposite to the core 100. Therefore, the horizontal part of the first extension part 431 is in contact with the third terminal 430 in a direction orthogonal to the drawing direction of the wire 200 so that the horizontal part temporarily fixes the wire 200.
  • the second extension part 432 may be provided to be spaced apart from the first extension part 431.
  • the second extension part 432 may be formed on a third side perpendicular to the second side of the third terminal 430 on which the first extension part 432 is formed.
  • the second extension part 432 may include a height part provided at a predetermined height upward in a predetermined area of the third side of the third terminal 430, and a horizontal part formed to a predetermined size from an end of the height part.
  • the horizontal portion may be formed wider than the width of the height portion. That is, the horizontal part of the second extension part 432 may be formed larger than the size of the first extension part 431 in consideration of the size of the welding part 500, for example, of the second extension part 432.
  • the horizontal portion may be formed to widen in the first side direction from the height portion.
  • the second extension part 432 may be bent in a direction orthogonal to the bending direction of the first extension part 431. That is, the height of the first extension 431 is bent from the second side of the third terminal 430 in the first side direction, and the second extension 432 is from the third side of the third terminal 430. It is bent in the fourth side direction opposite to this. Therefore, the horizontal part of the first extension part 431 and the horizontal part of the second extension part 432 fix the wire 200 in the same direction. As such, the wire 200 may be contacted and fixed on the upper surface 410 of the terminal electrode 400 by the first and second extensions 431 and 432.
  • an opening 433 may be formed in the third terminal 430 of the terminal electrode 400.
  • the opening 433 is formed to have a predetermined width and length, and the wire 200 may be positioned above the opening 433. That is, since the opening 433 is formed, the side surface of the flange 300 may be exposed to the lower side of the wire 200.
  • the opening 433 may be formed to have a width wider than the width of the wire 200, and may be formed to have a length shorter than the length of the wire 200 seated on the third terminal 430. Accordingly, the wire 200 floats on the opening 433, and the most end of the wire 200 may contact the third terminal 430 of the terminal electrode 400.
  • the wire 200 may contact with a predetermined width from the most end of the wire 200, and a part of the wire 200 may float on the opening 433.
  • a portion of the wire 200 may be contacted on the flange 300 through the opening 433.
  • the wire 200 and the second extension part 432 may be disposed on the opening 433, and the weld part 500 may be formed by melting the wire 200 and the second extension part 432 by laser irradiation. That is, the welding part 500 may be positioned above the opening 433.
  • the opening 433 is formed in the third terminal 430 of the terminal electrode 400, the energy of the laser is applied to the terminal electrode 400 through the wire 200 during the laser irradiation to form the welding part 500.
  • Conduction to the three terminals 430 can be suppressed. Therefore, it is possible to prevent deformation of the third terminal 430 of the terminal electrode 400 due to heat generated during laser irradiation, and to form the weld part 500 with optimal energy. In addition, it is possible to reduce the thermal energy conducted to the wound wire 200 to prevent a short circuit.
  • an air layer formed by the opening 433 may be formed between the welding part 500 and the flange 300, so that a rapid cooling effect may be expected after the formation of the welding part 500, and the shape of the stable welding part 500 may be maintained.
  • a portion of the welding part 500 formed while the wire 200 and the second extension part 432 of the terminal electrode 400 is welded is positioned in the opening 433 of the terminal electrode 400, thereby generating after welding.
  • the height of the weld 500 may be lowered. Therefore, the height space area in the Z direction of the weld part 500 can be utilized to the maximum, thereby miniaturizing the product and designing a low profile.
  • the opening 433 may be formed in the second extension part 432.
  • the opening 433 is formed in the second extension part 432 to make the most of the space in the height direction, that is, the Z direction, of the weld part 500, thereby miniaturizing the product and designing a low profile.
  • the second extension part 432 may have a horizontal portion formed at an end of a “U” shape, and a height portion and a horizontal portion may be formed at an approximately “F” shape. That is, the horizontal portion may be formed in a substantially “U” shape such that a groove is formed in an area where the wire 200 passes in a direction opposite to the core 100, and protrusions are formed on both sides. In this case, the protrusions at both sides of the groove may extend outward from the terminal electrode 400. That is, assuming that the portion protruding in the "U" shape extends the first terminal 410 of the terminal electrode 400 in the vertical direction, to an area beyond the first terminal 410 of the terminal electrode 400. It may be extended.
  • the second extension part 432 is bent in the fourth side direction from the third side of the third terminal 430. Accordingly, the second extension portion 432 has a wire 200 passing through the groove portion in the “U” shaped portion, and protrusions on both sides thereof extend beyond the first terminal 410. As such, the wire 200 may be contacted and fixed on the terminal electrode 400 by the second extension part 432. In addition, since the protruding region of the second extension portion 432 protrudes outside the first terminal of the terminal electrode 400, the protruding portion of the terminal electrode 400 and the wire 200 may be joined by laser welding. The wire 200 on the upper side of the terminal electrode 400 may not be peeled off to prevent excessive welding.
  • flanges 300 are provided at both ends of the core 100 to which the wire 200 is wound, and the terminal electrode 400 is provided on at least a side of the flange 300. ) Is fastened.
  • an inclined surface is formed at an edge portion of the flange 300 to which the terminal electrode 400 is fastened to facilitate fastening of the terminal electrode 400, and a third terminal of the terminal electrode 400. Disconnection of the wire 200 drawn out to 430 may be prevented.
  • the terminal electrode 400 is provided on the side of the flange 300 and the wire 200 is drawn out to the side of the flange 300, it is possible to prevent the first wire from being pressed by the second wire, and accordingly 1 The positional shift of the wire can be prevented.
  • an opening 433 is formed in the third terminal 430 on which the wire 200 of the terminal electrode 400 is seated, so that energy generated by the laser during the laser irradiation to form the weld part 500 may cause the wire 200 to flow. It is possible to suppress the conduction to the third terminal 430 of the terminal electrode 400 through. Therefore, it is possible to prevent deformation of the terminal electrode 400 due to heat generated during laser irradiation, to form the welding part 500 with optimal energy, and to short-circuit by reducing the thermal energy conducted to the wound wire 200. Can be prevented.
  • the core 100 and the cover part 600 to which the flange 300 is coupled at both ends are manufactured.
  • the core 100 has a substantially rectangular cross-sectional shape in each of the longitudinal direction (X direction) and the width direction (Y direction), and may be provided in a substantially hexahedral shape larger than the Y direction in the X direction.
  • the core 100 may be formed so that the corner portion is rounded or has a predetermined slope.
  • the flange 300 is provided at both ends of the core 100 in the X direction, and may be manufactured integrally with the core 100 or may be separately manufactured and combined. At this time, the flange 300 may be provided to have a predetermined curvature of the side in the height direction, that is, Z direction.
  • the flange 300 may be provided such that the center portion is smaller in width than the upper and lower portions in the height direction.
  • the flange 300 may have a concave portion formed in a predetermined region of the central portion, and the corner between the first surface and the side surface facing the core 100 may be formed round.
  • the cover 600 may be provided in a substantially rectangular plate shape having a predetermined thickness.
  • the terminal electrode 400 is inserted into contact with the side and bottom surfaces from the second surface of the flange 300 to be coupled to the flange 300.
  • the terminal electrode 400 may include a first terminal 410 contacting the second surface of the flange 300 and a second terminal extending from the first terminal 410 and contacting the lower surface of the flange 300. 420 and a third terminal 430 extending from the first terminal 410 to be in contact with the side surface of the flange 300.
  • the corner portion between the second surface, the lower surface and the side surface of the flange 300 may be rounded, and may move to the side surface and the lower surface of the flange 300 along an area where the terminal electrode 400 is rounded.
  • the wire 200 is wound around the core 100. That is, the wire 200 may wrap the core 100 from one side to the other side in the X direction.
  • the wire 200 may include a first wire wound in contact with the core 100 and a second wire wound in contact with the first wire.
  • the first wire may extend to the third terminal 430 of the terminal electrode 400 fastened to the sides of the two flanges 300 opposite to each other, and the second wire may extend from both ends of the first wire. It may extend to the third terminal 430 of the terminal electrode 400 fastened to two flanges 300 which are not opposite to each other.
  • the wire 200 may be made of a conductive material, and an insulating material may be coated to surround the wire 200.
  • the wire 200 may be formed such that a metal wire such as copper is formed to a predetermined thickness, and an insulating material such as resin covers the same.
  • the coating of the distal end of the wire 200 is peeled off. The distal end of the wire 200 is stripped so that all the covering surrounding the metal wire can be removed.
  • a laser is provided on the upper side of the wire 200 to irradiate the upper side of the wire 200, and then rotate the wire 200 so that the area not irradiated with the laser is upward, and irradiate the laser again.
  • the insulating material is not removed in the area where the wire 200 contacts the upper portion of the terminal electrode 400, and the insulating material of the end area deviating outside the terminal electrode 400 is removed. That is, at least one portion of the coating may be removed by irradiating at least one laser to an end portion of the wire 400 positioned outside the terminal electrode 400 before the welding part 500 is formed.
  • the upper end of the wire 400 positioned outside the terminal electrode 400 may be irradiated with a laser from the upper side to remove the upper side of the coating, and the lower side of the coating may be left, and the upper side and the lower side may irradiate the laser. To completely remove the coating at the end of the wire 400.
  • the lower side of the wire 400 may be removed by irradiating a laser from the lower side, and the upper side may be left.
  • at least part of the insulating coating may be removed at the end portion of the wire 200 from the direction in which the wire 200 is drawn out, according to the laser irradiation method.
  • the wire 200 positioned on the terminal electrode 400 does not remove the insulating coating, but partially removes the insulating coating of the end of the wire 200 positioned outside the terminal electrode 400, thereby forming the weld part 500.
  • Between the 200 and the terminal electrode 400 is an insulating layer by the insulating coating of the wire 400.
  • the insulating layer remains in at least one other area such as at least one area of the welded part 500. That is, the wire 200 and the terminal electrode 400 are present under the weld 500, and the insulating layer remains between the weld 500 and the wire 200 and between the wire 200 and the terminal electrode 400. can do.
  • an insulating layer may remain on the surface of the weld part 500 or the like. As a result, an insulating layer may exist in a plurality of regions around the weld 500. This is because the welding portion 500 is removed while the insulation coating of the wire 200 between the weld portion 500 and the terminal electrode 400 is not removed and the insulation coating of the wire 200 in the region outside the terminal electrode 400 is removed. Because it is formed.
  • the end of the wire 200 is drawn out to the third terminal 430 of the terminal electrode 400.
  • a recess is formed between the first surface and the side surface of the flange 300, or an inclined surface is formed so that the wire 200 may be drawn out along the recess or the inclined surface.
  • the third terminal 430 of the terminal electrode 400 may be formed of a height portion and a horizontal portion, so that the first extension portion 431 having a substantially “a” shape may be formed, and thus the wire 200 may have a height portion and a horizontal portion. It is guided through and positioned at the third terminal 430 of the terminal electrode 400.
  • the opening 433 may be formed in the third terminal 430 of the terminal electrode 400 so that the wire 200 may be seated on the opening 433. Therefore, a part of the wire 200 is positioned on the opening 433.
  • the wire 200 is drawn out to pass over the opening 433.
  • the first extension part 431 is bent to temporarily fix the wire 200.
  • the second extension part 432 is bent to fix the wire 200.
  • the laser is irradiated toward the second extension part 432 to form the weld part 500. That is, the second extension part 432 and the wire 200 are melted by laser irradiation, and a spherical weld part 500 is formed on the terminal electrode 400.
  • the welding part 500 may be formed above the opening. Since the opening is formed in the terminal electrode 400, it is possible to suppress the energy of the laser irradiated to form the welding part 500 from being conducted to the terminal electrode 400 through the wire 200. Therefore, it is possible to prevent deformation of the terminal electrode 400 due to heat generated during laser irradiation and to form the weld part 500 with optimal energy.
  • an air layer formed by the opening between the weld 500 and the flange 300 may be expected to provide a rapid cooling effect after forming the weld 500, and maintain a stable shape of the weld 500.
  • the cover part 600 is covered to be in contact with the upper portion of the flange 300.
  • 10 and 11 are an exploded perspective view and a combined perspective view of the choke coil according to a second embodiment of the present invention.
  • a groove 310 is formed at a side surface of the flange 300, and the terminal electrode 400 fastened to the flange 300 is a groove.
  • the guide groove 440 is formed. That is, compared to the first embodiment of the present invention, the second embodiment of the present invention has a groove 310 formed in the side of the flange 300 and a guide groove 440 formed in the terminal electrode 400 corresponding to the groove 310. ) May be further included.
  • the terminal electrode 400 may include a first terminal 410 in contact with the front surface of the flange 300, a second terminal 420 in contact with the bottom surface of the flange 300, and a side in contact with the side surface of the flange 300.
  • a guide groove 440 is formed in the third terminal 430, corresponding to the groove 310 of the flange 300.
  • the guide groove 440 is more than the surface of the third terminal 430 It may be formed concave. Therefore, the wire 200 may be accommodated in the guide groove 440 and drawn out.
  • the guide groove 440 may have a depth and width of, for example, 1/4 or more of the diameter of the wire 200 so that at least a portion of the wire 200 may be accommodated, preferably, the diameter of the wire 200 It may have a depth and width of 1/2 or more.
  • the groove 310 is formed on the side of the flange 300 and the guide groove 440 is formed in the terminal electrode 400 to be fastened to the groove 310, so that the fastening of the terminal electrode 400 to the flange 300 can be further performed. You can make announcements.
  • a guide groove 440 is further formed to further increase the contact area between the terminal electrode 400 and the flange 300 so that the flange ( The fastening of the 300 and the terminal electrode 400 can be made stronger.
  • the guide groove 440 of the terminal electrode 400 it is possible to more easily withdraw the wire 200.
  • FIG. 12 to 14 are perspective views according to the manufacturing process of the choke coil according to the third embodiment of the present invention. That is, FIG. 12 is a perspective view illustrating a state in which the wire 200 drawn out to the core 100 is drawn out to the terminal electrode 400 provided on the side of the flange 300, and FIG. 13 is a view of the terminal electrode 400 and the wire ( 200 is a perspective view in which the welding part 500 is formed by bonding 200, and FIG. 14 is a perspective view in which the cover part 600 is formed.
  • This second embodiment of the present invention will be described below with the focus on the differences except for the content overlapping with the description of the first embodiment.
  • the flange 300 is formed such that its upper width is wider than its lower width in the Z direction, that is, in the vertical direction. That is, the flange 300 may be formed to have a predetermined thickness on the upper side in the vertical direction wider in the Y direction, that is, the width direction than the predetermined thickness on the lower side. For example, the thickness of the first region of about 1/3 in the vertical direction may be wider than the thickness of the second region of about 2/3 of the lower side.
  • the flange 300 may be provided in the form of "T".
  • the terminal electrode 400 may be provided in the second region having a narrow width of the flange 300.
  • a guide part 700 may be formed on the upper side of the third terminal 430 in contact with the side surface of the flange 300 of the terminal electrode 400 to guide the lead out of the wire 200.
  • the guide part 700 may be provided at a boundary between a first area of the third terminal 430 of the terminal electrode 400, for example, the first area and the second area of the flange 300.
  • the guide part 700 may be provided in a form in which the lower direction is opened and the upper direction is closed. That is, the direction in which the wire 200 is drawn out may be provided in a substantially semicircular shape in which the direction in which the wire 200 is drawn out is closed.
  • the guide part 700 is provided in such a manner that the lower direction is opened, the wire 200 drawn out from the lower direction to the upper direction can be guided.
  • the guide part 700 may be equal to, longer or shorter than the length of the third terminal 430 of the terminal electrode 400 in the X direction.
  • the guide part 7000 is preferably equal to the length of the third terminal 430 of the terminal electrode 400 in order to form the weld part 500.
  • the weld part 500 may be formed by melting the guide part 700 and the wire 200.
  • the third embodiment may further include a part of the second embodiment. That is, the groove 310 may be formed in the flange 300, and the guide groove 440 may be formed in the third terminal 430 so that the guide groove 440 may be fastened to the groove 310.
  • the guide portion 700 is provided on the upper side of the guide groove 440, the withdrawal of the wire 200 can be guided and accommodated through the guide groove 440 and the guide portion 700. That is, the guide part 700 and the guide groove 440 may function to accommodate the wire 200 in addition to the function of guiding the withdrawal of the wire 200.
  • FIGS. 17 to 20 are top, bottom and one side views of the choke coil according to the fourth embodiment of the present invention. And other side views.
  • the choke coil according to the third embodiment of the present invention includes a core 300, a wire 200 wound around the core 100, and flanges 300 at both ends of the core 100. ), A terminal electrode 400 fastened to both sides of the flange 300, and a guide part 700 provided in one region of the terminal electrode 400.
  • a welding part formed on the terminal electrode 400 and a cover part provided to cover the upper side of the core 100 and the flange 300 may be further selectively included. That is, the choke coil of the present invention may not include a welded portion and a lid portion, or may include at least one.
  • the third embodiment of the present invention will be described below with the exception of the contents that overlap with the description of the first and second embodiments.
  • the flange 300 may be provided in a substantially "T" shape. For example, it may have a first width from the bottom surface to the first height in the Z direction and a second width greater than the first width from the first height to the top surface. That is, the flange 300 may include a first area having a first width and a second area provided on the first area and having a second width. In this case, at least a portion of the terminal electrode 400 may be fixed in the Y direction in the narrow first region. In addition, the flange 300 may have a step in at least one region in a second surface direction, that is, in the X direction, facing the first surface from the first surface in contact with the core 100.
  • the flange 300 may have at least one step having a different height under the second area. That is, the flange 300 may be formed in a step shape having a flat upper surface of the second region and a lower surface of the second region having at least one step from the first surface to the second surface. At this time, the height of the step may be lowered from the first surface to the second surface direction. For example, two steps may be formed and three may be formed. As described above, at least a portion thereof is formed in a stepped shape to accommodate the terminal electrode 400 and the guide part 700 according to the third embodiment of the present invention.
  • the third terminal 430 of the terminal electrode 400 may contact the first step adjacent to the core, and the guide part 700 may contact the second step below the first step.
  • the third terminal 430 and the guide part 700 of the terminal electrode 400 are in contact with the first and second steps, and the terminal electrode 400 is in the third step which is lower than the second step.
  • the first terminal of can be contacted.
  • the third step may be removed by a predetermined thickness in the shape of the first terminal 410 of the terminal electrode 400 so that the entire first terminal 410 may be accommodated in the third step.
  • the first region of the flange 300 may include the first and second steps, may not include the third step, and may include all of the first to third steps.
  • the terminal electrode 400 includes a first terminal 410 in contact with the second surface of the flange 300 of the flange 300, a second terminal 420 in contact with the lower surface of the flange 300, and a flange ( It may include a third terminal 430 in contact with the side of the flange 300 from the lower surface of the 300.
  • the third terminal 430 may be formed to extend from the second terminal 420. That is, in the first and second embodiments of the present invention, although the third terminal 430 of the terminal electrode 400 in which the flange 300 is in contact with the side surface is formed to extend from the first terminal 410, The third embodiment may extend from the second terminal 420 where the third terminal 430 of the terminal electrode 400 is in contact with the bottom surface of the flange 300.
  • the first terminal 410 may have a substantially “a” shape to contact the second surface of the flange 300.
  • a third step may be formed on the second surface of the flange 300, and the first terminal 410 may be accommodated in the third step.
  • the width of at least one region of the first terminal 410 may be different.
  • the width of the vertical portion connected to the second terminal 420 in the vertical direction is the width of the horizontal portion formed in the horizontal direction from the upper side of the vertical portion. It can be wider.
  • the vertical portion and the horizontal portion may form a right angle at the outside and an obtuse angle at the inside.
  • the second terminal 420 may be bent from the lower end of the first terminal 410 to be in contact with the bottom surface of the flange 300. That is, the second terminal 420 may extend in the horizontal direction from the vertical portion of the first terminal 410 to contact the bottom surface of the flange 300. In this case, the width of the second terminal 420 may be equal to the width of the vertical portion of the first terminal 410.
  • the third terminal 430 may extend from the side of the second terminal 420. In this case, a part of the third terminal 430 may be in contact with the bottom surface of the flange 300, and part of the third terminal 430 may be in contact with the side surface of the flange 300.
  • the third terminal 430 extends from the side surface of the second terminal 420 to the edge of the flange 300 in the Y direction, and extends upwardly therefrom to the side surface of the flange 300.
  • the third terminal 430 may be provided with a wider width of the area in contact with the side surface of the flange 300 than a width of the area in contact with the bottom surface of the flange 300.
  • the third terminal 430 may be provided to contact the lower side of the first step of the flange 300.
  • the guide part 700 may extend outward from the third terminal 430 of the terminal electrode 400 in the X direction. That is, the guide part 700 may extend in a direction opposite to the core 100 to be exposed to the outside of the flange 300. In this case, the guide part 700 may be formed to extend to be exposed to the outside of the flange 300 from the third terminal 430 of the terminal electrode 400 in contact with the second step of the flange 300. That is, the guide part 700 may be provided higher than the third terminal 430 of the terminal electrode 400.
  • the guide portion 700 may be provided in a form in which the lower direction is opened and the upper direction is closed. That is, the direction in which the wire 200 is drawn out may be provided in a substantially semicircular shape in which the direction in which the wire 200 is drawn out is closed.
  • the guide part 700 is provided in such a manner that the lower direction is opened, the wire 200 drawn out from the lower direction to the upper direction can be guided.
  • at least a portion of the guide part 700 may contact the flange 300 and at least a portion may protrude out of the flange 300.
  • one half of the length of the guide part 700 may contact the flange 300 and the other half may protrude out of the flange 300.
  • a welded part (not shown) may be formed on the outer side of the guide part 700 formed as described above. That is, a laser beam may be irradiated to the end of the guide part 700 exposed to the outside of the flange 300 to form a weld part at the end of the guide part 700.
  • the fourth embodiment may further include a part of the second embodiment. That is, the groove 310 may be formed in the flange 300, and the guide groove 440 may be formed in the third terminal 430 so that the guide groove 440 may be fastened to the groove 310.
  • the guide portion 700 is provided on the upper side of the guide groove 440, the withdrawal of the wire 200 can be guided and accommodated through the guide groove 440 and the guide portion 700. That is, the guide part 700 and the guide groove 440 may function to accommodate the wire 200 in addition to the function of guiding the withdrawal of the wire 200.
  • a predetermined gap is provided between the lower surface of the first region of the flange 300 and the first terminal 410 of the terminal electrode 400, and the gap is provided as the auxiliary guide part A.
  • FIG. In operation, the withdrawal of the wire 200 may be guided through the auxiliary guide part A. FIG. That is, the withdrawal of the wire 200 may be guided between the flange 300 and the first terminal 410 to be accommodated in the guide part 700.
  • at least a portion of the first region of the flange 300 may protrude in the Y direction and the protruding portion may function as the auxiliary guide portion A.
  • a separate guide portion 700 is not formed in the third terminal 430, and a portion in which at least a portion of the first region of the flange 300 protrudes in the Y direction may function as the guide portion.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Coils Or Transformers For Communication (AREA)

Abstract

본 발명은 코어; 상기 코어의 일 방향의 양단부에 마련된 플랜지; 상기 플랜지의 일부에 결합되는 단자 전극; 및 상기 코어에 권선되며, 말단부가 상기 단자 전극 상으로 인출되는 와이어를 포함하고, 상기 와이어는 상기 플랜지 측면의 상기 단자 전극 상으로 인출되는 초크 코일을 제시한다.

Description

초크 코일
본 발명은 초크 코일에 관한 것으로, 특히 차량 등에 장착되어 안정된 특성을 확보할 수 있는 초크 코일에 관한 것이다.
종래의 초크 코일로서 드럼 코어의 플랜지에 도금 또는 땜납에 의해 단자 전극을 형성하고, 드럼 코어에 한쌍의 와이어를 감아 와이어의 말단을 단자 전극에 납땜하였다. 이러한 초크 코일의 단자 전극을 차량의 배선 기판에 납땜으로 장착한다.
그런데, 종래의 초크 코일이 차량에 장착되는 경우 넓은 온도 범위의 신뢰성을 확보해야 하는데, 배선 기판으로부터 단자 전극이 이탈하거나 드럼 코어에 크랙이 발생되는 등의 불량이 발생된다.
따라서, 최근에는 "ㄷ"자 형태의 단자 전극을 플랜지에 삽입하여 체결하고 단자 전극의 일부로 와이어의 말단을 고정한 후 레이저 용접이나 아크 용접을 이용하여 단자 전극 상부에 용접부를 형성하여 초크 코일을 제조하고 있다. 즉, 종래의 초크 코일은 단자 전극이 플랜지의 상부 및 하부에 마련되기 때문에 코어에 권선된 제 1 및 제 2 와이어가 단자 전극에 접합하기 위해 코어의 상측 외곽으로 인출된다. 이때, 코어에 접촉되어 권선된 제 1 와이어는 단자 전극의 상부로 이동하기 위해 코어로부터 대각선 방향으로 O° 이상의 각을 형성하며 이동한다. 그런데, 제 2 와이어는 제 1 와이어 상에 권선되기 때문에 제 2 와이어가 제 1 와이어의 대각선 방향 위로 위치하여 제 2 와이어가 제 1 와이어를 눌러주는 현상이 발생한다. 따라서, 단자 전극 상에 고정된 제 1 와이어가 제 2 와이어의 힘에 의해 눌러지게 되어 위치가 틀어지는 문제점이 발생된다.
한편, 코어와 단자 전극의 열팽창 차이로 인한 내열성을 확보하기 위해 배선 기판에 접속되는 단자 전극과 코어는 이격되어 있고, 이로 인해 심한 충격 또는 진동이 발생될 경우 'ㄷ'자형 단자 전극이 형성되지 않는 방향으로 플랜지가 이탈될 수 있다. 즉, "ㄷ"자 형태의 단자 전극에 의해 노출된 방향으로 플랜지가 단자 전극으로부터 이탈될 수 있다. 그리고, 차량용 제품의 경우 진동 및 충격을 받는 경우가 많아 높은 신뢰성을 요구하고 있으며, 기판 보드의 수평 방향의 진동에 대해서 코어를 감싸고 있는 단자 전극의 필렛 부분에 크랙이 발생할 경우 단선이 발생하여 치명적인 불량이 발생할 수 있다.
(선행기술문헌)
일본특허공개 제2003-022916호
본 발명은 제 1 와이어 상에 권선되는 제 2 와이어에 의한 제 1 와이어의 위치 틀어짐을 방지할 수 있는 초크 코일을 제공한다.
본 발명은 단자 전극이 플랜지의 측면에 형성되고 와이어가 플랜지 측면으로 인출되는 초크 코일을 제공한다.
본 발명은 단자 전극이 플랜지의 측면에 형성되어 와이어의 인출 시 제 1 와이어가 제 2 와이어에 의해 눌러지는 현상을 방지할 수 있는 초크 코일을 제공한다.
본 발명의 일 양태에 따른 초크 코일은 코어; 상기 코어의 일 방향의 양단부에 마련된 플랜지; 상기 플랜지에 결합되는 단자 전극; 및 상기 코어에 권선되며, 말단부가 상기 단자 전극 상으로 인출되는 와이어를 포함하고, 상기 와이어는 상기 플랜지 측면의 상기 단자 전극 상으로 인출된다.
상기 단자 전극은 상기 플랜지의 상기 코어와 접촉되는 제 1 면과 대향되는 제 2 면에 접촉되는 제 1 단자와, 상기 플랜지의 수직 방향의 일면에 접촉되는 제 2 단자와, 상기 플랜지의 수평 방향으로 측면에 접촉되는 제 3 단자를 포함하고, 상기 와이어는 상기 제 3 단자에 접촉되어 인출된다.
상기 플랜지는 상기 측면에 형성된 홈을 더 포함한다.
상기 단자 전극은 상기 플랜지의 홈에 체결되도록 상기 제 3 단자에 형성된 가이드 홈을 더 포함한다.
상기 제 3 단자 상에 마련되며 상기 와이어의 인출을 가이드하는 가이드부를 더 포함한다.
상기 가이드부는 상기 플랜지의 하측에 마련된다.
상기 가이드부는 적어도 일부가 상기 플랜지의 외측으로 돌출된다.
상기 플랜지의 적어도 일부가 돌출 형성되어 상기 와이어의 인출을 가이드하는 가이드부를 더 포함한다.
상기 제 2 단자는 제 1 단자로부터 연장 형성되고, 상기 제 3 단자는 제 2 단자로부터 연장 형성된다.
상기 제 3 단자에 형성된 개구부를 더 포함한다.
상기 개구부는 상기 와이어의 폭보다 넓은 폭으로 형성되며, 상기 와이어의 길이보다 짧게 형성된다.
상기 와이어의 말단부에 형성된 용접부를 더 포함한다.
상기 용접부와 상기 단자 전극 사이의 적어도 일 영역에 마련된 절연층을 더 포함한다.
본 발명의 실시 예들에 따른 초크 코일은 와이어가 권선되는 코어의 양 단부에 플랜지가 마련되고 플랜지의 측면으로 단자 전극이 체결된다. 또한, 코어에 권선된 제 1 및 제 2 와이어가 플랜지 측면의 단자 전극 상으로 인출된다. 따라서, 제 1 및 제 2 와이어의 인출 시 제 1 와이어가 제 2 와이어에 의해 눌러지는 현상을 방지할 수 있고 그에 따라 제 1 와이어의 위치 틀어짐을 방지할 수 있다.
그리고, 플랜지 측면의 단자 전극으로부터 외측으로 연장되어 가이드부가 형성되고 가이드부를 따라 와이어가 인출될 수 있다. 따라서, 와이어의 인출을 용이하게 하고 와이어의 위치 어긋남을 방지할 수 있다.
한편, 단자 전극이 플랜지의 직교하는 적어도 두 방향에 결합되어 마련되므로 진동 등에 의한 단자 전극의 이탈을 방지할 수 있고, 용접부가 플랜지의 측면에 형성됨으로써 초크 코일의 높이를 줄일 수 있다.
도 1 및 도 2는 본 발명의 제 1 실시 예에 따른 초크 코일의 결합 사시도 및 분해 사시도.
도 3 내지 도 6은 본 발명의 제 1 실시 예에 따른 초크 코일의 상면도, 저면도, 일 측면도 및 타 측면도.
도 7 내지 도 9는 본 발명의 제 1 실시 예에 따른 초크 코일의 단자 전극의 변형 예를 도시한 도면.
도 10 및 도 11은 본 발명의 제 2 실시 예에 따른 초크 코일의 분해 사시도 및 결합 사시도.
도 12 내지 도 14는 본 발명의 제 3 실시 예에 따른 초크 코일의 제조 공정에 따른 사시도.
도 15 및 도 16은 본 발명의 제 4 실시 예에 따른 초크 코일의 상측 및 하측 사시도.
도 17 내지 도 20은 본 발명의 제 4 실시 예에 따른 초크 코일의 상면도, 저면도, 일 측면도 및 타 측면도.
도 21은 본 발명의 실시 예들의 변형 예에 따른 초크 코일의 부분 확대도.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시 예를 상세히 설명하기로 한 다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시 예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시 예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이다.
도 1은 본 발명의 제 1 실시 예에 따른 초크 코일의 결합 사시도이고, 도 2는 분리 사시도이다. 또한, 도 3 내지 도 6은 본 발명의 제 1 실시 예에 따른 초크 코일의 상면도, 저면도, 일측면도 및 타 측면도이다. 또한, 도 7 내지 도 9는 본 발명의 제 1 실시 예에 따른 초크 코일의 단자 전극의 변형 예를 도시한 도면이다.
도 1 내지 도 9를 참조하면, 본 발명의 제 1 실시 예에 따른 초크 코일은 코어(100)와, 코어(100)에 권선되는 와이어(200)와, 코어(100)의 양단부에 플랜지(300)와, 플랜지(300)의 양측에 체결되는 단자 전극(400)과, 단자 전극(400) 상에 형성된 용접부(500)와, 코어(100)의 상부에 마련된 덮개부(600)를 포함할 수 있다.
1. 코어
코어(100)는 대략 육면체 형상으로 마련될 수 있고, 이를 접촉하여 감싸도록 와이어(200)가 권선될 수 있다. 예를 들어, 코어(100)는 길이 방향(X 방향) 및 너비 방향(Y 방향) 각각으로의 단면 형상이 대략 사각형이고, X 방향으로 Y 방향보다 크게 마련될 수 있다. 이때, 플랜지(300)가 마련된 방향을 길이 방향(X 방향)이라 하고 이와 직교하는 방향을 너비 방향(Y 방향)이라 한다. 즉, 코어(100)는 X 방향으로 서로 대향되는 제 1 및 제 2 면(즉, 전면 및 후면)과, Y 방향으로 서로 대향되는 제 3 및 제 4 면(즉, 두 측면)과, Z 방향으로 서로 대향되는 제 5 및 제 6 면(즉, 상면 및 하면)이 각각 마련될 수 있고, 제 1 및 제 2 면 사이의 거리가 제 3 및 제 4 면의 너비보다 클 수 있다. 또한, 코어(100)는 모서리 부분이 라운드하게 형성되거나 소정의 경사를 갖도록 형성될 수 있다. 즉, 제 3 내지 제 6 면 사이(즉, 두 측면과 상면 및 하면 사이)의 모서리 부분이 라운드하게 형성되거나 소정의 경사를 갖도록 형성될 수 있다. 이렇게 코어(100)의 모서리가 라운드하게 형성됨으로써 와이어(200)가 권선될 때 날카로운 모서리에 의해 와이어(200)가 끊어지는 등의 문제를 방지할 수 있다. 물론, 코어(100)는 원기둥 형상으로 마련될 수도 있고, 다면체 형상으로 마련될 수도 있다. 예를 들어, 코어(100)는 X 방향으로 볼 때 평면 또는 단면이 오각형 이상의 다각형을 이룰 수 있고, X 방향으로 소정의 길이로 마련될 수 있다. 이러한 코어(100)의 양단부, 즉 X 방향으로의 제 1 및 제 2 면에 플랜지(300)가 마련될 수 있다. 한편, 코어(100)는 페라이트 물질로 제작될 수 있다. 페라이트 물질로는 니켈 자성체(Ni Ferrite), 아연 자성체(Zn Ferrite), 구리 자성체(Cu Ferrite), 망간 자성체(Mn Ferrite), 코발트 자성체(Co Ferrite), 바륨 자성체(Ba Ferrite) 및 니켈-아연-구리 자성체(Ni-Zn-Cu Ferrite)로 구성된 군으로부터 선택된 하나 이상 또는 이들의 하나 이상의 산화물 자성체를 이용할 수 있다. 이러한 페라이트 물질과 예를 들어 폴리머가 혼합된 후 예를 들어 육면체 등의 소정 형상으로 성형되어 코어(100)가 제작될 수 있다.
2. 와이어
와이어(200)는 코어(100)를 감싸도록 마련될 수 있다. 즉, 와이어(200)는 X 방향으로 일측으로부터 타측, 예를 들어 제 1 면으로부터 제 2 면 방향으로 코어(100)를 감싸도록 마련될 수 있다. 또한, 와이어(200)는 코어(100)를 감싼 후 양 단부가 플랜지(300)에 체결된 단자 전극(400)에 접촉되도록 인출될 수 있다. 이러한 와이어(200)는 코어(100) 상에 적어도 한층 이상으로 권선될 수 있다. 예를 들어, 와이어(200)는 코어(100)에 접촉되어 권선되는 제 1 와이어와, 제 1 와이어 접촉되어 그 상에 권선되는 제 2 와이어를 포함할 수 있다. 이때, 제 1 와이어는 양 단부가 서로 대향되는 두 플랜지(300)에 체결된 단자 전극(400)으로 연장될 수 있고, 제 2 와이어는 양 단부가 제 1 와이어가 연장되지 않은 서로 대향되는 두 플랜지(300)에 체결된 단자 전극(400)으로 연장될 수 있다. 한편, 와이어(200)는 도전 물질로 이루어질 수 있고, 이를 감싸도록 절연 물질이 피복될 수 있다. 예를 들어, 와이어(200)는 구리 등의 금속선이 소정의 굵기로 형성되고, 수지 등의 절연 물질이 이를 피복하도록 형성될 수 있다. 절연 피복은 폴리우레탄, 폴리에스테르, 폴리에스테르이미드, 폴리아미드이미드, 폴리이미드 등을 단독으로 이용하거나 적어도 둘 이상의 혼합물 또는 적층하여 이용할 수도 있다. 예를 들어, 절연 피복은 폴리에스테르와 폴리아미드의 혼합물을 이용하거나 이들을 적층하여 이용할 수도 있다. 한편, 단자 전극(400)에 접촉되는 와이어(200)의 단부는 절연 피복이 완전히 제거되어 금속선이 노출될 수 있다. 절연 피복은 완전히 제거하기 위해 적어도 2회의 레이저를 조사할 수 있다. 예를 들어, 와이어(200)의 단부에 1차 레이저를 조사한 후 1차 레이저가 조사된 부분을 회전시켜 2차 레이저를 조사하여 절연 피복을 완전히 제거할 수 있다. 와이어(200) 단부의 절연 피복이 완전히 제거됨으로써 단자 전극(400)과 와이어(200) 사이에 절연 피복이 존재하지 않게 된다. 물론, 와이어(200)의 단부는 단자 전극(400)에 접촉되는 일부의 절연 피복만 제거될 수도 있다. 즉, 단자 전극(400)에 접촉되는 영역의 절연 피복은 제거되고 나머지 영역, 즉 단자 전극(400)과 접촉되는 영역과 반대 영역을 포함한 나머지 영역의 절연 피복은 잔류될 수 있다.
3. 플랜지
플랜지(300)는 코어(100)의 양 단부에 각각 마련된다. 즉, 플랜지(300)는 X 방향으로 코어(100)의 양 단부에 각각 마련된다. 이러한 플랜지(300)는 서로 대향되는 두 면을 갖는 소정 두께를 갖는 판 형상으로 마련될 수 있다. 즉, 플랜지(300)는 코어(100)와 접촉되는 제 1 면과, 제 1 면에 대향되는 제 2 면을 갖고 Y 방향으로 소정 두께를 가질 수 있다. 이때, 플랜지(300)의 Y 방향으로 대향되는 두 면을 측면, Z 방향으로 대향되는 두 면을 하부면 및 상부면으로 칭하겠다. 따라서, 플랜지(300)는 소정 두께의 판 형상으로 마련되는데, 서로 대향되는 제 1 및 제 2 면과, 제 1 및 제 2 면과 X 방향으로 직교하고 Y 방향으로 서로 대향되는 두 측면과, 제 1 및 제 2 면과 Z 방향으로 직교하고 서로 대향되는 하부면 및 상부면을 갖는다. 여기서, 플랜지(300)의 두께, 즉 X 방향으로의 두께는 와이어(200)가 인출되어 안착되는 단자 전극(400)의 일면의 폭과 동일하거나 이보다 클 수 있다. 즉, 플랜지(300)는 플랜지(300)의 측면에 접촉되어 마련되는 단자 전극(400)의 폭에 따라 두께가 조절될 수 있다. 한편, 플랜지(300)는 Y 방향 및 Z 방향으로 코어(100)보다 크게 마련될 수 있다. 즉, 플랜지(300)는 Y 방향으로의 폭이 코어(100)보다 크고, Z 방향으로의 높이가 코어(100)보다 클 수 있다. 또한, 플랜지(300)는 Y 방향으로 일 영역의 폭이 다른 영역보다 좁을 수 있다. 즉, 플랜지(300)는 단자 전극(400)이 체결되는 영역, 예를 들어 Z 방향으로 중간 영역이 상부 영역 및 하부 영역보다 폭이 좁을 수 있다. 이때, 플랜지(300)는 폭이 좁은 중간 영역의 높이가 상부 및 하부 영역의 높이보다 클 수 있다. 예를 들어, 플랜지(300)가 제 1 폭의 하부 영역, 제 1 높이보다 좁은 제 2 폭의 중간 영역, 그리고 제 1 폭의 상부 영역이 Z 방향으로 이루어질 때 하부 영역, 중간 영역 및 상부 영역의 높이의 비가 1:2:1일 수 있다. 즉, 플랜지(300)는 Y 방향으로 대향되는 두 측면이 하부로부터 상부로 중간 영역이 오목한 형태, 예컨데 "누운 H자" 형태를 가질 수 있다. 물론, 이러한 높이의 비는 다양하게 변경 가능한데, 예를 들어 플랜지(300)에 체결되는 단자 전극(400)의 높이에 따라 다양하게 변경 가능하다.
또한, 플랜지(300)는 적어도 와이어(200)가 인출되면서 접촉되는 영역에 소정의 경사를 가질 수 있다. 예를 들어, 플랜지(300)는 코어(100)와 인접한 중간 영역의 소정의 경사를 가질 수 있다. 물론, 플랜지(300)는 코어(100)와 인접한 중간 영역의 와이어(200)가 인출되면서 접촉되는 영역에 도 1, 도 2 및 도 5에 도시된 바와 같이 오목부(310)가 형성될 수 있다. 즉, 플랜지(300)의 중간 영역의 코어(100)와 인접한 면 및 이와 직각을 이루는 면의 소정 영역에 오목부(310)가 형성될 수 있다. 이렇게 형성된 오목부(310)는 와이어(200)의 인출을 가이드하는 기능을 할 수 있다. 즉, 플랜지(300)의 소정 영역에 오목부(310)가 형성됨으로써 와이어(200)가 오목부(310)에 의해 가이드되어 단자 전극(400) 상으로 인출될 수 있다. 상기한 바와 같이 플랜지(300)의 와이어(200)가 인출되면서 접촉되는 영역이 라운드하게 형성되거나 오목하게 형성됨으로써 와이어(200)의 단선, 피복의 벗겨짐 등을 방지할 수 있다. 즉, 와이어(200)가 접촉되어 인출되는 플랜지(300)의 두 면 사이에 모서리가 형성될 경우 와이어(200)가 인출될 때 모서리 부분에서 와이어(200)가 찍혀 와이어(200)의 피복이 벗겨질 수도 있고 와이어(200)가 단선될 수도 있지만, 해당 부분을 라운드하게 형성함으로써 인출되는 와이어(200)의 단선 등을 방지할 수 있다.
4. 단자 전극
단자 전극(400)은 플랜지(300)에 삽입되어 체결되며, 일 영역에서 와이어(200)를 고정하여 용접부(500)가 형성된다. 즉, 플랜지(300)의 두 측면에 각각 접촉되어 마련된 단자 전극(400)의 일 면에 와이어(200)가 접촉 고정되어 용접부(500)가 형성된다. 이러한 단자 전극(400)은 플랜지(300)의 복수의 면에 접촉되어 체결될 수 있도록 하는 형태로 마련될 수 있다. 즉, 단자 전극(400)은 플랜지(300)의 적어도 두 면에 접촉되는 형태로 마련될 수 있다. 예를 들어, 단자 전극(400)은 도 1 내지 도 6에 도시된 바와 같이 플랜지(300)의 제 2 면에 접촉되는 제 1 단자(410)와, 플랜지(300)의 하부면에 접촉되는 제 2 단자(420)와, 플랜지(300)의 측면에 접촉되는 제 3 단자(430)를 포함할 수 있다. 제 1 단자(410)는 대략 사각형의 형상을 가질 수 있고, 제 1 변이 플랜지(300)의 제 2 면과 측면 사이의 모서리에 마련될 수 있다. 또한, 제 1 단자(410)는 제 1 변과 직교하는 제 2 변으로부터 소정의 폭으로 플랜지(300)의 하부면을 향해 연장된 부분을 포함한다. 이때, 연장 부분은 플랜지(300)의 제 2 면과 하부면 사이의 모서리 영역까지 연장될 수 있다. 따라서, 제 1 단자(410)는 예컨데 "ㄱ"자 모양으로 형성될 수 있다. 제 2 단자(420)는 제 1 단자(410)의 하측으로 연장된 부분으로부터 직각으로 플랜지(300)의 하부면을 따라 형성될 수 있다. 이때, 제 1 단자(410)의 연장된 부분과 제 2 단자(420)의 폭, 즉 Y 방향으로의 폭은 제 1 단자(410)의 폭보다 작을 수 있다. 또한, 제 3 단자(430)는 제 1 단자(410)의 플랜지(300)의 제 2 면과 측면 사이의 모서리에 대응되는 일 변으로부터 플랜지(300)의 측면을 따라 마련될 수 있다. 이때, 제 3 단자(430)는 플랜지(300) 측면의 오목한 영역에 접촉되도록 마련될 수 있다. 상기한 바와 같이 단자 전극(400)의 플랜지(300)의 제 1 면으로부터 하부면 및 측면에 접촉되어 체결될 수 있다. 한편, 제 3 단자(430)는 코어(100)에 대면하는 영역, 즉 제 1 단자로부터 멀리 떨어진 부분의 중앙부에 플랜지(300)의 오목부(310)에 대응하여 오목부(435)가 형성될 수 있다. 이러한 오목부(435)는 와이어(200)의 인출을 가이드하기 위해 마련될 수 있다. 또한, 단자 전극(400)는 하나의 플랜지(300)에 두개씩 마련되어 총 4개 마련될 수 있다.
한편, 플랜지(300)의 제 2 면과 측면 및 하부면 사이에는 소정의 경사가 형성되어 단자 전극(400)의 제 2 단자(420) 및 제 3 단자(430)가 경사면을 따라 플랜지(300)의 하부면 및 측면으로 이동할 수 있다. 또한, 단자 전극(400)의 제 1 단자(410)와 제 2 및 제 3 전극(420, 430)은 직각을 이룰 수 있다. 그러나, 제 2 단자(420)와 제 3 단자(430)의 어느 하나의 누르는 힘에 의해 결합력을 더욱 높이기 위해 단자 전극(400)의 제 1 단자(410)와 제 2 및 제 3 전극(420, 430) 사이에는 90°이하의 예각, 예를 들어 88°정도의 각도를 가질 수 있다.
5. 용접부
용접부(500)는 플랜지(300)의 측면에 체결되는 단자 전극(400)의 제 3 단자(430) 상에 형성된다. 용접부(500)는 단자 전극(400) 상에 와이어(200)가 안착된 상태에서 레이저가 조사되어 형성될 수 있다. 즉, 용접부(500)는 와이어(200)가 단자 전극(400) 상에서 용융되어 형성될 수 있다. 또한, 용접부(500)는 구(球) 형태로 형성될 수 있다.
6. 덮개부
덮개부(600)는 와이어(200)가 권선되고 단자 전극(400)이 체결된 코어(100) 상부에 마련될 수 있다. 덮개부(600)는 소정 두께를 갖는 대략 사각형의 판 형상으로 마련될 수 있다. 이때, 덮개부(600)의 하부면은 플랜지(300)의 상부면에 접촉될 수 있다.
한편, 단자 전극(400) 상에서 와이어(200)를 고정하고 용접부(500)의 형성을 용이하게 하기 위해 단자 전극(400)은 도 7 및 도 8에 도시된 바와 같이 다양한 형상으로 형성될 수 있다.
4.1 단자 전극의 변형 예
도 7에 도시된 바와 같이 단자 전극(400)의 와이어(200)가 안착되는 영역, 즉 제 3 단자(430)에는 와이어(200)의 말단을 고정하기 하기 위한 제 1 및 제 2 연장부(431, 432)가 형성될 수 있다. 제 1 연장부(431)는 와이어(200)의 말단을 임시 고정하며, 제 2 연장부(432)는 와이어(200)의 말단을 고정하고 와이어(200)와 함께 용접부(500)를 형성한다. 즉, 와이어(200)의 일부와 제 2 연장부(432)가 용융하여 용접부(500)가 형성될 수 있다.
제 1 연장부(431)는 단자 전극(400)의 제 1 단자(410)와 접촉되는 제 3 단자(430)의 제 1 변과 대향되는 제 3 변에 형성될 수 있다. 이러한 제 1 연장부(431)는 제 3 단자(430)의 제 3 변으로부터 소정 높이로 연장된 후 일 방향으로 다시 연장된 형태로 형성될 수 있다. 즉, 제 1 연장부(411)는 제 3 단자(430)로부터 소정 높이로 형성된 높이부와, 높이부의 말단으로부터 일 방향으로 연장된 수평부를 포함할 수 있다. 따라서, 제 1 연장부(431)는 "ㄱ"자 형태로 형성될 수 있다. 이때, 제 1 연장부(431)가 형성됨으로써 단자 전극(400)에는 오목부가 형성되지 않을 수 있다. 물론, 단자 전극(400)에 오목부(435)가 형성되고 제 1 연장부(431)가 형성될 수 있는데, 이 경우 제 1 연장부(431)는 높이부가 오목부에 인접하여 형성될 수 있다. 이렇게 제 1 연장부(431)가 형성되므로 와이어(200)가 제 1 연장부(431)의 높이부와 수평부에 의해 가이드되어 인출될 수 있다. 즉, 와이어(200)가 "ㄱ"자 형태를 이루는 제 1 연장부(431)의 높이부와 수평부 사이로 가이드될 수 있으므로 와이어(200)의 이탈을 방지할 수 있다. 또한, 제 1 연장부(431)는 높이부가 와이어(200)의 인출 방향, 즉 코어(100)와 반대 방향으로 절곡될 수 있다. 따라서, 제 1 연장부(431)의 수평부는 와이어(200)의 인출 방향과 직교되는 방향으로 제 3 단자(430)에 접촉되어 수평부가 와이어(200)를 임시 고정하게 된다.
제 2 연장부(432)는 제 1 연장부(431)와 이격되어 마련될 수 있다. 예를 들어, 제 2 연장부(432)는 제 1 연장부(432)가 형성된 제 3 단자(430)의 제 2 변과 직각을 이루는 제 3 변에 형성될 수 있다. 이러한 제 2 연장부(432)는 제 3 단자(430)의 제 3 변의 소정 영역에 상측으로 소정 높이로 마련된 높이부와, 높이부의 말단으로부터 소정 크기로 형성된 수평부를 포함할 수 있다. 이때, 수평부는 높이부의 폭보다 넓게 형성될 수 있다. 즉, 제 2 연장부(432)의 수평부는 용접부(500)의 크기 등을 고려하여 제 1 연장부(431)의 크기보다 크게 형성될 수 있는데, 예를 들어, 제 2 연장부(432)의 수평부는 높이부로부터 제 1 변 방향으로 넓어지도록 형성될 수 있다. 또한, 제 2 연장부(432)는 제 1 연장부(431)의 절곡 방향과 직교되는 방향으로 절곡될 수 있다. 즉, 제 1 연장부(431)의 높이부가 제 3 단자(430)의 제 2 변으로부터 제 1 변 방향으로 절곡되고, 제 2 연장부(432)는 제 3 단자(430)의 제 3 변으로부터 이와 대향되는 제 4 변 방향으로 절곡된다. 따라서, 제 1 연장부(431)의 수평부와 제 2 연장부(432)의 수평부는 동일 방향으로 와이어(200)를 고정하게 된다. 이렇게 제 1 및 제 2 연장부(431, 432)에 의해 와이어(200)가 단자 전극(400)의 상부면(410) 상에 접촉되어 고정될 수 있다.
한편, 도 8(a)에 도시된 바와 같이 단자 전극(400)의 제 3 단자(430)에 개구부(433)가 형성될 수 있다. 개구부(433)는 소정의 폭 및 길이로 형성되며, 그 상측에 와이어(200)가 위치될 수 있다. 즉, 개구부(433)가 형성됨으로써 와이어(200)의 하측에는 플랜지(300)의 측면이 노출될 수 있다. 여기서, 개구부(433)은 와이어(200)의 폭보다 넓은 폭으로 형성되고, 제 3 단자(430)에 안착되는 와이어(200)의 길이보다 짧은 길이로 형성될 수 있다. 따라서, 개구부(433) 상에서 와이어(200)가 떠있고, 와이어(200)의 가장 끝부분은 단자 전극(400)의 제 3 단자(430)에 접촉될 수 있다. 즉, 와이어(200)의 가장 끝부분으로부터 소정 폭으로 와이어(200)가 접촉되고 와이어(200)의 일부는 개구부(433) 상에 떠있을 수 있다. 물론, 와이어(200)의 일부는 개구부(433)를 통해 플랜지(300) 상에 접촉될 수 있다. 이렇게 개구부(433) 상에 와이어(200) 및 제 2 연장부(432)가 위치하고 레이저 조사에 의해 와이어(200) 및 제 2 연장부(432)가 용융하여 용접부(500)가 형성될 수 있다. 즉, 개구부(433) 상측에 용접부(500)가 위치할 수 있다. 이렇게 단자 전극(400)의 제 3 단자(430)에 개구부(433)가 형성됨으로써 용접부(500)를 형성하기 위한 레이저 조사 시 레이저에 의한 에너지가 와이어(200)를 통해 단자 전극(400)의 제 3 단자(430)로 전도되는 것을 억제할 수 있다. 따라서, 레이저 조사 시 발생된 열에 의한 단자 전극(400)의 제 3 단자(430)의 변형을 방지할 수 있고 최적의 에너지로 용접부(500)를 형성할 수 있다. 또한, 권선된 와이어(200)로 전도되는 열 에너지를 적게하여 단락을 방지할 수 있다. 그리고, 용접부(500)와 플랜지(300) 사이에 개구부(433)에 의한 에어층을 형성하여 용접부(500) 형성 후 빠른 냉각 효과를 기대할 수 있고, 안정적인 용접부(500)의 형상을 유지할 수 있다.
그리고, 와이어(200)와 단자 전극(400)의 제 2 연장부(432)가 용접되면서 형성되는 용접부(500)의 일부가 단자 전극(400)의 개구부(433)에 위치하게 됨으로써 용접 후 발생되는 용접부(500)의 높이를 낮출 수 있다. 따라서, 용접부(500)의 Z 방향으로의 높이 공간 면적을 최대한 활용할 수 있어 제품의 소형화 및 저배형의 설계가 가능해진다.
한편, 도 8(b)에 도시된 바와 같이 개구부(433)는 제 2 연장부(432)에 형성될 수 있다. 제 2 연장부(432)에 개구부(433)가 형성됨으로써 용접부(500)의 높이 방향, 즉 Z 방향으로의 공간을 최대한 활용할 수 있어 제품의 소형화 및 저배형의 설계가 가능해진다.
또한, 도 9에 도시된 바와 같이 제 2 연장부(432)는 수평부가 끝단이 "U"자 형상으로 형성될 수 있고, 높이부와 수평부가 대략 "F"자 형태로 형성될 수 있다. 즉, 수평부는 코어(100)와 대향되는 방향으로 와이어(200)가 지나는 영역에 홈이 형성되고, 양측에 돌출부가 형성되도록 대략 "U"자 형으로 형성될 수 있다. 이때, 홈 양측의 돌출부는 단자 전극(400) 외측으로 연장 형성될 수 있다. 즉, "U"자 형으로 돌출되는 부분이 단자 전극(400)의 제 1 단자(410)를 수직 방향으로 연장했을 때를 가정하여 단자 전극(400)의 제 1 단자(410)를 벗어나는 영역까지 연장 형성될 수 있다. 이러한 제 2 연장부(432)는 제 3 단자(430)의 제 3 변으로부터 제 4 변 방향으로 절곡된다. 따라서, 제 2 연장부(432)는 "U"자 형태 부분에서 홈부에 와이어(200)가 지나가고 그 양측의 돌출부가 제 1 단자(410)를 지나 연장된다. 이렇게 제 2 연장부(432)에 의해 와이어(200)가 단자 전극(400) 상에 접촉되어 고정될 수 있다. 또한, 제 2 연장부(432)의 돌출 영역이 단자 전극(400)의 제 1 단자 외측으로 돌출되므로 단자 전극(400)의 돌출된 부분과 와이어(200)를 레이저 용접에 의해 접합할 수 있고, 단자 전극(400) 상측의 와이어(200)는 탈피되지 않아 과도한 용접을 방지할 수 있다.
상기한 바와 같이 본 발명의 제 1 실시 예에 따른 초크 코일은 와이어(200)가 권선되는 코어(100)의 양 단부에 플랜지(300)가 마련되고 플랜지(300)의 적어도 측면에 단자 전극(400)이 체결된다. 또한, 단자 전극(400)이 체결되는 플랜지(300)의 모서리 부분에 경사면(또는 라운드한 면)이 형성되어 단자 전극(400)의 체결을 용이하게 하며, 단자 전극(400)의 제 3 단자(430)로 인출되는 와이어(200)의 단선을 방지할 수 있다. 이렇게 단자 전극(400)이 플랜지(300)의 측면에 마련되고 와이어(200)가 플랜지(300)의 측면으로 인출되므로 제 1 와이어가 제 2 와이어에 의해 눌러지는 현상을 방지할 수 있고 그에 따라 제 1 와이어의 위치 틀어짐을 방지할 수 있다.
또한, 단자 전극(400)의 와이어(200)가 안착되는 제 3 단자(430)에 개구부(433)가 형성됨으로써 용접부(500)를 형성하기 위한 레이저 조사 시 레이저에 의한 에너지가 와이어(200)를 통해 단자 전극(400)의 제 3 단자(430)로 전도되는 것을 억제할 수 있다. 따라서, 레이저 조사 시 발생된 열에 의한 단자 전극(400)의 변형을 방지할 수 있고 최적의 에너지로 용접부(500)를 형성할 수 있으며, 권선된 와이어(200)로 전도되는 열 에너지를 적게하여 단락을 방지할 수 있다.
이러한 본 발명의 일 실시 예에 따른 초크 코일의 제조 방법을 설명하면 다음과 같다.
먼저, 양단에 플랜지(300)가 결합된 코어(100)와 덮개부(600)를 각각 제작한다. 코어(100)는 길이 방향(X 방향) 및 너비 방향(Y 방향) 각각으로의 단면 형상이 대략 사각형이고, X 방향으로 Y 방향보다 크게 대략 육면체 형상으로 마련될 수 있다. 또한, 코어(100)는 모서리 부분이 라운드하게 형성되거나 소정의 경사를 갖도록 형성될 수 있다. 플랜지(300)는 코어(100)의 X 방향의 양 단부에 마련되며, 코어(100)와 일체로 제작될 수 있고 별도로 제작되어 결합될 수도 있다. 이때, 플랜지(300)은 높이 방향, 즉 Z 방향으로 측면의 소정의 굴곡을 갖도록 마련될 수 있다. 즉, 플랜지(300)는 높이 방향으로 중앙부가 상부 및 하부보다 폭이 작도록 마련될 수 있다. 또한, 플랜지(300)는 중앙부의 소정 영역에 오목부가 형성될 수 있고, 코어(100)와 대면하는 제 1 면과 측면 사이의 모서리가 라운드하게 형성될 수 있다. 한편, 덮개부(600)는 소정 두께를 갖는 대략 사각형의 판 형상으로 마련될 수 있다.
이어서, 단자 전극(400)을 플랜지(300)의 제 2 면으로부터 측면 및 하면에 접촉되도록 삽입하여 플랜지(300)에 결합시킨다. 이를 위해 단자 전극(400)은 플랜지(300)의 제 2 면과 접촉되는 제 1 단자(410)와, 제 1 단자(410)로부터 연장되어 플랜지(300)의 하부면과 접촉되는 제 2 단자(420)와, 제 1 단자(410)로부터 연장되어 플랜지(300)의 측면에 접촉되는 제 3 단자(430)를 포함하도록 마련될 수 있다. 이때, 플랜지(300)의 제 2 면과 하부면 및 측면 사이의 모서리 부분이 라운드하게 형성되어 단자 전극(400)이 라운드한 영역을 따라 플랜지(300)의 측면 및 하부면으로 이동할 수 있다.
이어서, 코어(100)를 감싸도록 와이어(200)를 권선한다. 즉, 와이어(200)는 X 방향으로 일측으로부터 타측으로 코어(100)를 감쌀 수 있다. 이러한 와이어(200)는 코어(100)에 접촉되어 권선되는 제 1 와이어와, 제 1 와이어와 접촉되어 권선되는 제 2 와이어를 포함할 수 있다. 제 1 와이어는 양 단부가 서로 대향되는 두 플랜지(300)의 측면에 체결된 단자 전극(400)의 제 3 단자(430)로 연장될 수 있고, 제 2 와이어는 양 단부가 제 1 와이어가 연장되지 않은 서로 대향되는 두 플랜지(300)에 체결된 단자 전극(400)의 제 3 단자(430)로 연장될 수 있다. 이때, 제 1 및 제 2 와이어의 인출 시 제 1 와이어가 제 2 와이어에 의해 눌러지는 현상을 방지할 수 있고 그에 따라 제 1 와이어의 위치 틀어짐을 방지할 수 있다. 한편, 와이어(200)는 도전 물질로 이루어질 수 있고, 이를 감싸도록 절연 물질이 피복될 수 있다. 예를 들어, 와이어(200)는 구리 등의 금속선이 소정의 굵기로 형성되고, 수지 등의 절연 물질이 이를 피복하도록 형성될 수 있다. 와이어(200)가 권선된 후 와이어(200)의 말단부의 피복을 탈피한다. 와이어(200)의 말단부는 금속선을 둘러싸는 피복이 모두 제거될 수 있도록 탈피한다. 이를 위해 레이저가 와이어(200)의 상측에 마련되어 와이어(200)의 상측을 조사한 후 레이저가 조사되지 않은 영역이 위로 향하도록 와이어(200)를 회전시키고 레이저를 다시 조사할 수 있다.
한편, 와이어(200)가 단자 전극(400) 상부에 접촉된 영역은 절연 물질이 제거되지 않고, 단자 전극(400) 외측으로 벗어난 단부 영역의 절연 물질이 제거된다. 즉, 용접부(500) 형성 이전에 단자 전극(400)을 벗어나 위치하는 와이어(400)의 단부에 적어도 1회의 레이저를 조사하여 피복의 적어도 일부를 제거할 수 있다. 즉, 단자 전극(400)을 벗어나 외측에 위치하는 와이어(400)의 단부에 상측으로부터 레이저를 조사하여 상측의 피복을 제거하고 하측에는 피복이 잔류하도록 할 수 있고, 상측 및 하측에서 레이저를 각각 조사하여 와이어(400) 단부의 피복을 완전히 제거할 수 있다. 물론, 하측에서 레이저를 조사하여 와이어(400) 단부의 하측 피복을 제거하고 상측 피복을 잔류시킬 수도 있다. 결국, 와이어(200)가 인출되는 방향으로부터 단자 전극(400)을 벗어나는 단부가 레이저 조사 방법에 따라 절연 피복이 적어도 일부 제거될 수 있다. 이렇게 단자 전극(400) 상에 위치하는 와이어(200)는 절연 피복을 제거하지 않고, 단자 전극(400)을 벗어나 위치하는 와이어(200) 단부의 절연 피복을 일부 제거함으로써 용접부(500) 형성 시 와이어(200)와 단자 전극(400) 사이에는 와이어(400)의 절연 피복에 의한 절연층이 존재하게 된다. 또한, 용접부(500)의 적어도 일 영역 등 그 이외의 영역에도 절연층이 잔류하게 된다. 즉, 용접부(500) 하측에는 와이어(200) 및 단자 전극(400)이 존재하는데, 용접부(500)와 와이어(200) 사이, 그리고 와이어(200)와 단자 전극(400) 사이에 절연층이 잔류할 수 있다. 또한, 용접부(500)의 표면 등에도 절연층이 잔류할 수 있다. 결국, 용접부(500) 주변의 복수의 영역에 절연층이 존재할 수 있다. 이는 용접부(500)와 단자 전극(400) 사이의 와이어(200)의 절연 피복이 제거되지 않고 단자 전극(400)을 벗어난 영역의 와이어(200)의 절연 피복이 제거된 상태에서 용접부(500)가 형성되기 때문이다.
이어서, 와이어(200)의 말단, 즉 피복이 벗겨진 와이어(200)의 말단을 단자 전극(400)의 제 3 단자(430)로 인출한다. 이때, 플랜지(300)의 제 1 면과 측면 사이에 오목부가 형성되거나, 경사면이 형성되어 와이어(200)가 오목부 또는 경사면을 따라 인출될 수 있다. 또한, 단자 전극(400)의 제 3 단자(430)에는 높이부와 수평부로 이루어져 대략 "ㄱ"자 형태의 제 1 연장부(431)가 형성될 수 있으므로 와이어(200)는 높이부와 수평부 사이로 가이드되어 단자 전극(400)의 제 3 단자(430)에 위치된다. 이때, 단자 전극(400)의 제 3 단자(430)에 개구부(433)가 형성되어 와이어(200)는 개구부(433) 위로 안착될 수도 있다. 따라서, 개구부(433)의 상에 와이어(200)의 일부가 위치하게 된다. 한편, 단자 전극(400)의 제 3 단자(430)에 개구부(433)가 형성되는 경우 와이어(200)는 개구부(433)의 상측을 지나도록 인출된다. 이렇게 와이어(200)가 안착된 후 제 1 연장부(431)가 절곡되어 와이어(200)를 임시 고정한다. 이어서, 제 2 연장부(432)를 절곡하여 와이어(200)를 고정한다.
이어서, 제 2 연장부(432)를 향하여 레이저를 조사하여 용접부(500)를 형성한다. 즉, 레이저 조사에 의해 제 2 연장부(432)와 와이어(200)가 용융되어 단자 전극(400) 상에 구 형상의 용접부(500)가 형성된다. 여기서, 단자 전극(400)에 개구부가 형성되는 경우 용접부(500)는 개구부 상측에 형성될 수 있다. 단자 전극(400)에 개구부가 형성됨으로써 용접부(500)를 형성하기 위해 조사된 레이저에 의한 에너지가 와이어(200)를 통해 단자 전극(400)으로 전도되는 것을 억제할 수 있다. 따라서, 레이저 조사 시 발생된 열에 의한 단자 전극(400)의 변형을 방지할 수 있고 최적의 에너지로 용접부(500)를 형성할 수 있다. 또한, 권선된 와이어(200)로 전도되는 열 에너지를 적게하여 단락을 방지할 수 있다. 그리고, 용접부(500)와 플랜지(300) 사이에 개구부에 의한 에어층을 형성하여 용접부(500) 형성 후 빠른 냉각 효과를 기대할 수 있고, 안정적인 용접부(500)의 형상을 유지할 수 있다.
이어서, 플랜지(300)의 상부에 접촉되도록 덮개부(600)를 덮는다.
도 10 및 도 11은 본 발명의 제 2 실시 예에 따른 초크 코일의 분해 사시도 및 결합 사시도이다.
도 10 및 도 11을 참조하면, 본 발명의 제 2 실시 예에 따른 초크 코일은 플랜지(300)의 측면에 홈(310)이 형성되고, 플랜지(300)에 체결되는 단자 전극(400)은 홈(310)에 대응되어 가이드 홈(440)이 형성된다. 즉, 본 발명의 제 2 실시 예는 본 발명의 제 1 실시 예에 비해 플랜지(300) 측면에 형성됨 홈(310)과, 홈(310)에 대응되어 단자 전극(400)에 형성된 가이드 홈(440)을 더 포함할 수 있다. 단자 전극(400)은 플랜지(300)의 전면에 접촉되는 제 1 단자(410)와, 플랜지(300)의 하면에 접촉되는 제 2 단자(420)와, 플랜지(300)의 측면에 접촉되는 제 3 단자(430)를 포함하고, 제 3 단자(430)에 플랜지(300)의 홈(310)에 대응되어 가이드 홈(440)이 형성된다. 여기서, 단자 전극(400)이 플랜지(300)에 체결될 때 가이드 홈(440)은 플랜지(300)의 홈(310)에 삽입되며, 가이드 홈(440)은 제 3 단자(430)의 표면보다 오목하게 형성될 수 있다. 따라서, 가이드 홈(440)에 와이어(200)가 수용되어 인출될 수 있다. 여기서, 가이드 홈(440)은 와이어(200)의 적어도 일부가 수용될 수 있도록 예를 들어 와이어(200) 직경의 1/4 이상의 깊이 및 폭을 가질 수 있고, 바람직하게는 와이어(200) 직경의 1/2 이상의 깊이 및 폭을 가질 수 있다. 이렇게 플랜지(300)의 측면에 홈(310)이 형성되고 홈(310)에 체결되도록 단자 전극(400)에 가이드 홈(440)이 형성되므로 플랜지(300)에 단자 전극(400)의 체결을 더욱 공고하게 할 수 있다. 즉, 단자 전극(400)의 제 1 내지 제 3 전극(410, 420, 430) 이외에 가이드 홈(440)이 더 형성되어 단자 전극(400)과 플랜지(300)의 접촉 면적을 더 증가시켜 플랜지(300)와 단자 전극(400)의 체결을 더욱 강하게 할 수 있다. 또한, 단자 전극(400)의 가이드 홈(440)을 통해 와이어(200)의 인출을 더욱 용이하게 할 수 있다.
도 12 내지 도 14는 본 발명의 제 3 실시 예에 따른 초크 코일의 제조 공정에 따른 사시도이다. 즉, 도 12는 코어(100)에 인출된 와이어(200)가 플랜지(300) 측면에 마련된 단자 전극(400)으로 인출된 상태를 도시한 사시도이고, 도 13은 단자 전극(400)과 와이어(200)를 접합시켜 용접부(500)가 형성된 사시도이며, 도 14는 덮개부(600)를 형성한 사시도이다. 이러한 본 발명의 제 2 실시 예는 제 1 실시의 설명과 중복되는 내용은 제외하고 차이나는 내용을 중심으로 설명하면 다음과 같다.
도 12 내지 도 14에 도시된 바와 같이, 플랜지(300)는 Z 방향, 즉 수직 방향으로 상측의 폭이 하측의 폭보다 넓게 형성된다. 즉, 플랜지(300)는 수직 방향으로 상측의 소정 두께가 하측의 소정 두께보다 Y 방향, 즉 폭 방향으로 넓게 형성될 수 있다. 예를 들어, 수직 방향으로 상측 1/3 정도의 제 1 영역의 두께가 하측 2/3 정도의 제 2 영역의 두께보다 폭이 넓게 형성될 수 있다. 예컨데, 플랜지(300)는 "T자" 형태로 마련될 수 있다. 플랜지(300)의 폭이 좁은 제 2 영역에 단자 전극(400)이 마련될 수 있다. 또한, 단자 전극(400)의 플랜지(300)의 측면에 접촉되는 제 3 단자(430)의 상측에는 와이어(200)의 인출을 가이드하는 가이드부(700)가 형성될 수 있다. 가이드부(700)는 단자 전극(400)의 제 3 단자(430)의 소정 영역, 예를 들어 플랜지(300)의 제 1 영역과 제 2 영역 사이의 경계 부위에 마련될 수 있다. 또한, 가이드부(700)는 하측 방향이 개방되고 상측 방향이 폐쇄된 형태로 마련될 수 있다. 즉, 와이어(200)가 인출되는 방향이 개방되고 반대 방향이 폐쇄된 대략 반원 형태로 마련될 수 있다. 이렇게 하측 방향이 개방된 형태로 가이드부(700)가 마련됨으로써 하측 방향에서 상측 방향으로 인출되는 와이어(200)를 가이드할 수 있다. 또한, 가이드부(700)는 단자 전극(400)의 제 3 단자(430)의 X 방향의 길이와 동일하거나 이보다 길거나 짧을 수 있다. 그러나, 용접부(500)가 형성되기 위해 가이드부(7000)는 단자 전극(400)의 제 3 단자(430)의 길이와 동일한 것이 바람직하다. 한편, 용접부(500)는 가이드부(700)과 와이어(200)의 용융에 의해 형성될 수 있다.
한편, 도시되지 않았지만, 제 3 실시 예는 제 2 실시 예의 일부가 더 포함될 수 있다. 즉, 플랜지(300)에 홈(310)이 형성되고 제 3 단자(430)에 가이드 홈(440)이 형성되어 홈(310)에 가이드 홈(440)이 체결될 수 있다. 또한, 가이드 홈(440)의 상측에 가이드부(700)가 마련되어 가이드 홈(440) 및 가이드부(700)를 통해 와이어(200)의 인출이 가이드되고 수용될 수 있다. 즉, 가이드부(700) 및 가이드 홈(440)은 와이어(200)의 인출을 가이드하는 기능 이외에 와이어(200)를 수용하는 기능을 할 수 있다.
도 15 및 도 16은 본 발명의 제 4 실시 예에 따른 초크 코일의 상측 및 하측 사시도이고, 도 17 내지 도 20은 본 발명의 제 4 실시 예에 따른 초크 코일의 상면도, 저면도, 일측면도 및 타 측면도이다.
도 15 내지 도 20을 참조하면, 본 발명의 제 3 실시 예에 따른 초크 코일은 코어(100)와, 코어(100)에 권선되는 와이어(200)와, 코어(100)의 양단부에 플랜지(300)와, 플랜지(300)의 양측에 체결되는 단자 전극(400)과, 단자 전극(400)의 일 영역에 마련된 가이드부(700)를 포함할 수 있다. 또한, 도시되지 않았지만, 단자 전극(400) 상에 형성된 용접부와, 코어(100) 및 플랜지(300)의 상측을 덮도록 마련된 덮개부를 선택적으로 더 포함할 수 있다. 즉, 본 발명의 초크 코일은 용접부와 덮개부를 구비하지 않을 수도 있고, 적어도 하나를 구비할 수도 있다. 이러한 본 발명의 제 3 실시 예를 제 1 및 제 2 실시 예의 설명과 중복되는 내용은 제외하고 차이나는 내용을 중심으로 설명하면 다음과 같다.
플랜지(300)는 대략 "T"자형으로 마련될 수 있다. 예를 들어, Z 방향으로 하부면으로부터 제 1 높이까지 제 1 너비를 가지고, 제 1 높이로부터 상부면까지 제 1 너비보다 큰 제 2 너비를 가질 수 있다. 즉, 플랜지(300)는 제 1 너비를 갖는 제 1 영역과, 제 1 영역 상에 마련되며 제 2 너비를 갖는 제 2 영역을 포함할 수 있다. 이때, 너비가 좁은 제 1 영역에는 단자 전극(400)의 적어도 일부가 Y 방향으로 고정될 수 있다. 또한, 플랜지(300)는 코어(100)와 접촉되는 제 1 면으로부터 제 1 면에 대향되는 제 2 면 방향, 즉 X 방향으로 적어도 일 영역이 단차를 가질 수 있다. 예를 들어, 플랜지(300)는 제 2 영역의 하부에 높이가 다른 적어도 하나의 단차를 가질 수 있다. 즉, 플랜지(300)는 제 2 영역의 상부면이 평탄하고 제 2 영역의 하부면이 제 1 면으로부터 제 2 면으로 적어도 하나의 단차를 갖는 계단 형태로 형성될 수 있다. 이때, 제 1 면으로부터 제 2 면 방향으로 단차의 높이가 낮아질 수 있다. 예를 들어, 단차는 두개 형성될 수 있고, 세개 형성될 수 있다. 이렇게 적어도 일부가 계단형으로 형성됨으로써 본 발명의 제 3 실시 예에 따른 단자 전극(400) 및 가이드부(700)를 수용할 수 있다. 즉, 단차가 두개 형성되는 경우 코어에 인접한 제 1 단차에는 단자 전극(400)의 제 3 단자(430)가 접촉되고 제 1 단차 하측의 제 2 단차에는 가이드부(700)가 접촉될 수 있다. 또한, 단차가 세개 형성되는 경우 제 1 및 제 2 단차에는 단자 전극(400)의 제 3 단자(430) 및 가이드부(700)가 접촉되고 제 2 단차보다 낮은 제 3 단차에는 단자 전극(400)의 제 1 단자이 접촉될 수 있다. 이때, 제 3 단차는 단자 전극(400)의 제 1 단자(410)의 형상으로 소정 두께 제거되어 제 1 단자(410) 전체가 제 3 단차에 수용될 수 있다. 그런데, 플랜지(300)의 제 1 영역은 제 1 및 제 2 단차를 구비하고 제 3 단차를 구비하지 않을 수 있으며, 제 1 내지 제 3 단차를 모두 구비할 수도 있다.
단자 전극(400)은 플랜지(300)의 플랜지(300)의 제 2 면에 접촉되는 제 1 단자(410)와, 플랜지(300)의 하부면에 접촉되는 제 2 단자(420)와, 플랜지(300)의 하부면으로부터 플랜지(300)의 측면에 접촉되는 제 3 단자(430)를 포함할 수 있다. 이때, 제 3 단자(430)는 제 2 단자(420)로부터 연장되어 형성될 수 있다. 즉, 본 발명의 제 1 및 제 2 실시 예는 플랜지(300)이 측면에 접촉되는 단자 전극(400)의 제 3 단자(430)가 제 1 단자(410)로부터 연장되어 형성되었지만, 본 발명의 제 3 실시 예는 단자 전극(400)의 제 3 단자(430)가 플랜지(300)의 하부면에 접촉되는 제 2 단자(420)로부터 연장될 수 있다. 제 1 단자(410)는 대략 "ㄱ"자 형태로 마련되어 플랜지(300)의 제 2 면에 접촉될 수 있다. 이때, 플랜지(300)의 제 2 면에는 제 3 단차가 형성되고 제 1 단자(410)가 제 3 단차에 수용될 수 있다. 또한, 제 1 단자(410)는 적어도 일 영역의 폭이 다를 수 있는데, 예를 들어 제 2 단자(420)와 연결되어 수직 방향으로 형성된 수직부의 폭이 수직부의 상측으로부터 수평 방향으로 형성된 수평부의 폭보다 넓을 수 있다. 또한, 수직부와 수평부는 외측에서 직각을 이루고 내측에서 둔각을 이룰 수 있다. 제 2 단자(420)는 제 1 단자(410)의 하측 말단으로부터 굴곡되어 플랜지(300)의 하부면에 접촉될 수 있다. 즉, 제 2 단자(420)는 제 1 단자(410)의 수직부로부터 수평 방향으로 연장되어 플랜지(300)의 하부면에 접촉될 수 있다. 이때, 제 2 단자(420)의 폭은 제 1 단자(410)의 수직부의 폭과 같을 수 있다. 제 3 단자(430)는 제 2 단자(420)의 측면으로부터 연장 형성될 수 있다. 이때, 제 3 단자(430)는 일부가 플랜지(300)의 하부면과 접촉되고 일부가 플랜지(300)의 측면과 접촉될 수 있다. 즉, 제 3 단자(430)는 제 2 단자(420)의 측면으로부터 Y 방향으로 플랜지(300)의 모서리까지 연장되고, 그로부터 수직 방향, 즉 Z 방향으로 상향 연장되어 플랜지(300)의 측면에 접촉될 수 있다. 이때, 제 3 단자(430)는 플랜지(300)의 하부면에 접촉되는 영역의 폭에 비해 플랜지(300)의 측면에 접촉되는 영역의 폭이 더 넓게 마련될 수 있다. 또한, 제 3 단자(430)는 플랜지(300)의 제 1 단차 하측에 접촉되도록 마련될 수 있다.
가이드부(700)는 단자 전극(400)의 제 3 단자(430)로부터 X 방향 외측으로 연장 형성될 수 있다. 즉, 가이드부(700)는 코어(100)와 반대 방향으로 연장되어 플랜지(300)의 외측으로 노출될 수 있다. 이때, 가이드부(700)는 플랜지(300)의 제 2 단차와 접촉되어 단자 전극(400)의 제 3 단자(430)로부터 플랜지(300)의 외측으로 노출되도록 연장 형성될 수 있다. 즉, 가이드부(700)는 단자 전극(400)의 제 3 단자(430)보다 높게 마련될 수 있다. 이러한 가이드부(700)는 하측 방향이 개방되고 상측 방향이 폐쇄된 형태로 마련될 수 있다. 즉, 와이어(200)가 인출되는 방향이 개방되고 반대 방향이 폐쇄된 대략 반원 형태로 마련될 수 있다. 이렇게 하측 방향이 개방된 형태로 가이드부(700)가 마련됨으로써 하측 방향에서 상측 방향으로 인출되는 와이어(200)를 가이드할 수 있다. 또한, 가이드부(700)는 적어도 일부가 플랜지(300)에 접촉되고 적어도 일부가 플랜지(300) 외측으로 돌출될 수 있다. 예를 들어, 가이드부(700) 길이의 1/2가 플랜지(300)에 접촉되고 나머지 1/2가 플랜지(300) 외측으로 돌출될 수 있다. 한편, 이렇게 형성된 가이드부(700)의 외측에 용접부(미도시)가 형성될 수 있다. 즉, 플랜지(300) 외측으로 노출된 가이드부(700)의 말단에 레이저가 조사되어 가이드부(700)의 말단에 용접부가 형성될 수도 있다.
한편, 도시되지 않았지만, 제 4 실시 예는 제 2 실시 예의 일부가 더 포함될 수 있다. 즉, 플랜지(300)에 홈(310)이 형성되고 제 3 단자(430)에 가이드 홈(440)이 형성되어 홈(310)에 가이드 홈(440)이 체결될 수 있다. 또한, 가이드 홈(440)의 상측에 가이드부(700)가 마련되어 가이드 홈(440) 및 가이드부(700)를 통해 와이어(200)의 인출이 가이드되고 수용될 수 있다. 즉, 가이드부(700) 및 가이드 홈(440)은 와이어(200)의 인출을 가이드하는 기능 이외에 와이어(200)를 수용하는 기능을 할 수 있다. 또한, 도 21에 도시된 바와 같이 플랜지(300)의 제 1 영역 하부면과 단자 전극(400)의 제 1 단자(410) 사이에 소정의 간격이 마련되고 그 간격이 보조 가이드부(A)로 작용하여 보조 가이드부(A)를 통해 와이어(200)의 인출이 가이드될 수 있다. 즉, 플랜지(300)와 제 1 단자(410)의 사이를 통해 와이어(200)의 인출이 가이드되어 가이드부(700)에 수용되도록 할 수 있다. 또한, 플랜지(300)의 제 1 영역의 적어도 일부가 Y 방향으로 돌출되고 돌출된 부분이 보조 가이드부(A)로 기능할 수도 있다. 물론, 제 3 단자(430)에 별도의 가이드부(700)가 형성되지 않고 플랜지(300)의 제 1 영역의 적어도 일부가 Y 방향으로 돌출된 부분이 가이드부로서 기능할 수도 있다.
한편, 본 발명의 기술적 사상은 상기 실시 예에 따라 구체적으로 기술되었으나, 상기 실시 예는 그 설명을 위한 것이며, 그 제한을 위한 것이 아님을 주지해야 한다. 또한, 본 발명의 기술분야에서 당업자는 본 발명의 기술 사상의 범위 내에서 다양한 실시 예가 가능함을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (13)

  1. 코어;
    상기 코어의 일 방향의 양단부에 마련된 플랜지;
    상기 플랜지에 결합되는 단자 전극; 및
    상기 코어에 권선되며, 말단부가 상기 단자 전극 상으로 인출되는 와이어를 포함하고,
    상기 와이어는 상기 플랜지 측면의 상기 단자 전극 상으로 인출되는 초크 코일.
  2. 청구항 1에 있어서, 상기 단자 전극은 상기 플랜지의 상기 코어와 접촉되는 제 1 면과 대향되는 제 2 면에 접촉되는 제 1 단자와, 상기 플랜지의 수직 방향의 일면에 접촉되는 제 2 단자와, 상기 플랜지의 수평 방향으로 측면에 접촉되는 제 3 단자를 포함하고,
    상기 와이어는 상기 제 3 단자에 접촉되어 인출되는 초크 코일.
  3. 청구항 2에 있어서, 상기 플랜지는 상기 측면에 형성된 홈을 더 포함하는 초크 코일.
  4. 청구항 3에 있어서, 상기 단자 전극은 상기 플랜지의 홈에 체결되도록 상기 제 3 단자에 형성된 가이드 홈을 더 포함하는 초크 코일.
  5. 청구항 2 또는 청구항 4에 있어서, 상기 제 3 단자 상에 마련되며 상기 와이어의 인출을 가이드하는 가이드부를 더 포함하는 초크 코일.
  6. 청구항 5에 있어서, 상기 가이드부는 상기 플랜지의 하측에 마련된 초크 코일.
  7. 청구항 6에 있어서, 상기 가이드부는 적어도 일부가 상기 플랜지의 외측으로 돌출된 초크 코일.
  8. 청구항 2 또는 청구항 4에 있어서, 상기 플랜지의 적어도 일부가 돌출 형성되어 상기 와이어의 인출을 가이드하는 가이드부를 더 포함하는 초크 코일.
  9. 청구항 5에 있어서, 상기 제 2 단자는 제 1 단자로부터 연장 형성되고, 상기 제 3 단자는 제 2 단자로부터 연장 형성된 초크 코일.
  10. 청구항 5에 있어서, 상기 제 3 단자에 형성된 개구부를 더 포함하는 초크 코일.
  11. 청구항 10에 있어서, 상기 개구부는 상기 와이어의 폭보다 넓은 폭으로 형성되며, 상기 와이어의 길이보다 짧게 형성되는 초크 코일.
  12. 청구항 1에 있어서, 상기 와이어의 말단부에 형성된 용접부를 더 포함하는 초크 코일.
  13. 청구항 12에 있어서, 상기 용접부와 상기 단자 전극 사이의 적어도 일 영역에 마련된 절연층을 더 포함하는 초크 코일.
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