WO2018202251A1 - Flachbandleiter für die hochspannungs-gleichstromanbindung von offshore-windparks - Google Patents

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WO2018202251A1
WO2018202251A1 PCT/DE2018/100418 DE2018100418W WO2018202251A1 WO 2018202251 A1 WO2018202251 A1 WO 2018202251A1 DE 2018100418 W DE2018100418 W DE 2018100418W WO 2018202251 A1 WO2018202251 A1 WO 2018202251A1
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WO
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conductor
component
ribbon
flat
connection
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Application number
PCT/DE2018/100418
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English (en)
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Inventor
Martin Molitor
Original Assignee
Otto-Von-Guericke-Universität Magdeburg, Patentwesen
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Otto-Von-Guericke-Universität Magdeburg, Patentwesen filed Critical Otto-Von-Guericke-Universität Magdeburg, Patentwesen
Publication of WO2018202251A1 publication Critical patent/WO2018202251A1/de

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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B9/00—Power cables
    • H01B9/006—Constructional features relating to the conductors
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B7/00—Insulated conductors or cables characterised by their form
    • H01B7/08—Flat or ribbon cables

Definitions

  • the invention relates to a flat strip conductor for a high-voltage direct current connection of offshore wind farms, and to a method for producing and laying the flat strip conductor.
  • HVDC high-voltage direct current transmission
  • Limits 1 kV and 100 A is provided. Its application is in the electric vehicle, where it has both mechanical and electrical advantages.
  • the flat-ribbon double conductor has a sheath with plastic insulation material and rounded corners. Advantages are described by a compensation of the magnetic field generated by the current flow.
  • a method for casting over a contour-shaped flat conductor is known.
  • a ribbon multi-conductor which has its application in electric vehicles, the line strands should be adjusted horizontally and vertically in advance the body structures by bending. Its intended length is approx. 5 m, the voltage values are approx. 100 V.
  • the conductors are insulated in advance by intermediate layers.
  • the casing erfo lgt by means of plastic insulation material by encapsulation. Described are various methods of spacing the metallic interconnects in the casting tool. In addition, various methods of forming electrical connections of the strip conductors are listed.
  • EP 1349180 A1 describes a flat-conductor electrical stripline intended for the limits of up to 100 A at low voltages. Their application lies in the electric vehicle, but also in electrical applications with standard motor vehicles. The peculiarity here is that per line element two metal strips, mainly of copper, are provided one above the other in electrical, but not in mechanical connection to each other. There is a sheath with plastic insulation material, wherein the corners of the ladder are rounded.
  • EP1688966 B1 discloses electrical flat band conductors for motor vehicles.
  • a ribbon cable is described, which is intended for the limits of up to 100 A at low voltages in the car. Its application is exclusively in the electric vehicle.
  • the special feature here is that it can be single-pole or multi-pole.
  • the conductor itself is made of heat-treated aluminum so that it can be wound up on a coil.
  • the possibility of continuous production by means of an extruder is also disclosed.
  • the electrical contact is made by means of welded bolts, many different welding methods are given.
  • the possibility of rounding the edges of the flat conductor is also disclosed, but has rather no importance for the field guidance at high voltage, since such an application is not provided here at all.
  • the described application only has a conductor length of up to 10 m.
  • EP 2662866 B1 is a multilayer electrical flat ribbon conductor.
  • This is a supplementary patent to EP 1688966 B1 in the same field of application.
  • the cable cross-sections and their design are described by means of a combination of power-conducting and signal-carrying conductors.
  • the connection of conductor pieces has been described by means of different welding methods.
  • the application refers exclusively to the low-voltage sector.
  • US 5,687,602 describes a conductor for flat cables and its method of manufacture.
  • the subject matter is the creation of a multi-conductor ribbon cable made of insulation-plastic-coated conductor strips for the transmission of small outputs in electrical devices and systems.
  • the final thickness of the strip is given in the micrometer range.
  • the special here is the production of the conductor strips, which are to be made of conductive round material, mainly copper and lead-tin solder, by rolling. Resulting rounded edges of the ladder.
  • additional heat treatment steps are provided to make the material stress-free and better formable.
  • the electrical connection is done here by unilateral stripping and converting the liberated cable ends to a plug. T he planned application is aimed exclusively at the low voltage range.
  • WO 01/50482 From WO 01/50482 the creation of a multi-conductor ribbon cable made of insulation-plastic-coated conductor strips for the transmission of power and message signals is known. Two strands are provided for each of the two tasks.
  • the load-carrying conductor strands are each arranged in the flat construction of the cable on the outer sides and consist of up to 10 conductive flat bands that are neither interconnected nor isolated from each other. This results in a very good bending ability, which is advantageous for use in motor vehicles with electrical equipment.
  • the planned application refers exclusively to the low voltage range with additional data transmission.
  • the object of the present invention is to overcome the aforementioned drawbacks.
  • a ribbon conductor according to claim 1 a transmission system according to claim 3 and a method according to claim 4, as well as the further advantageous embodiments according to the subclaims.
  • a ribbon conductor (V) for the high-voltage DC connection of offshore wind farms comprising at least one component combination with a
  • a second component (2, 6, 13) comprising elemental copper, wherein the first (1, 1 1) and the second component (2, 6, 13) are positively connected with each other.
  • the entire laying length can be made in one piece, brought on board and then laid in one piece on the seabed.
  • the flat strip conductor (1 ') may comprise a thin steel support (1), which is provided for power line purposes with a conductive layer (2), preferably copper.
  • a conductive layer (2) preferably copper.
  • the final outer coating is formed by a protective layer (4), preferably PVC, in order to protect the arrangement from influences from seawater or from mechanical damage.
  • the flat conductor (V) comprises a plastic insulation (3, 8, 14), preferably comprising Teflon, with a wall thickness of the plastic insulation (3, 8, 14) in the range between 0.5 cm - 2 cm, preferably in Range of 1, 0 cm, such that the plastic insulation (3, 8, 14) has a dielectric strength of at least 200 kV from the lying at ground potential surrounding salt water and additionally comprising a protective insulating layer (4, 9, 15).
  • Proposed is a power transmission system (1 ") comprising at least two ribbon conductors (1 ').
  • Proposed is a method for laying a power transmission system (1 "), comprising at least two flat-band conductors (1 '), wherein the method comprises at least the following steps:
  • the insulating material may preferably be a colored PVC coating layer used.
  • connection of the individual ribbon conductor coils can take place with little expenditure of time and can be carried out while maintaining the complete conductivity by first welding a tongue made of the steel material, preferably in the MAG method (5), then in a temporarily attached form (10 ) the conductor is poured under flux addition (6), (7), (12), after which a grinding process is carried out, which carries out the smoothing and rounding necessary for the high-voltage guidance, that after that a completion of the isolation is carried out (8) , (14), which is produced from a thermally applied powder phase in the case of Teflon, and that after a shaping grinding process to round off the edges, this compound is finally thermally encased by a protective layer (9), (15), preferably colored PVC.
  • this layer Due to the small thickness of this layer, preferably 3 mm, and the width of the steel strip, which should be at least 30 cm, in addition to the casting, other coating methods such as hot rolling or electroplating come into question.
  • connection process between the strip conductors of two coils is shown in Fig. 2 in longitudinal section and in Fig. 3 in cross section and is carried out as follows:
  • the ends of the two ribbon conductors must be prepared accordingly already in production. This includes that the steel strip (1), (1 1) is about 0.5 m from the conductive layer and off the connection point protrudes. If necessary, the front edge must be prepared by a chamfer for the welding process.
  • the execution of the welded joint (5), to which preferably the MAG method is applied, is carried out with lateral fixing of the sheets, in order to avoid too high a heat input into the remaining conductor structure and a distortion of the strip itself. This is followed by a grinding process to remove the vertical protrusions from the seam.
  • the casting with copper is preferably provided because its melting temperature is significantly lower than that of steel [3].
  • the previous connection points (6) must be previously bevelled.
  • a laterally executed molding tool (10), which is preferably coated with platinum, must be applied in a fixing fixture.
  • the insulation layer which preferably consists of teflon, more rapidly for the connection establishment from FIGS. 2 and 3, it is necessary to carry out a powder generation under high pressure and high temperature (8), (14).
  • this manufacturing method should be carried out with the aid of a heat-generating and pressure-exerting form.
  • the outer protective layer must be supplemented, which preferably consists of colored PVC (9). This can be done by a granulate-fed extruder, which also includes mold elements to ensure the uniformly thick job.
  • the strip conductors In the case of sea shifting, in order to absorb the length variations caused by the thermal expansion, the strip conductors must be transported in light meanders to the seabed. Flat lying on the seabed and insertion protect the ladder from damage caused by shipping. One strand can be laid on the way there, the other on the way back. A third reserve manager for increasing the security of the connection is also possible.
  • the ribbon cable can also be used up to 300 bar (3000 m sea depth), making it fully suitable for North Sea conditions.
  • the connection to the onshore supply station can be made coaxially by a short submarine cable or by a mineral-based electricity pipeline.
  • This technology is low-loss, high-strength against environmental influences and maintenance-free.
  • the external pollution of the environment through hazards, heat dissipation and electric fields is so minimal that this current pipeline can be laid almost anywhere without authorization.
  • the complete recyclability of the material is also given.
  • V ribbon conductor
  • V connection point ribbon conductor
  • FIG. 3 shows schematically the cross section of the connection point from FIG. 2 with molding tool.
  • Fig. 1 the structure of a ribbon conductor (V) for the high-voltage direct current connection of offshore wind farms is shown schematically.
  • the flat strip conductor (1 ') in this case comprises by way of example at least one component combination with a first component (1, 1 1) comprising a steel material and a second component (2, 6, 13) comprising elemental copper, wherein the first (1, 1 1 ) and the second component (2, 6, 13) are positively connected with each other.
  • a plastic insulation (3, 8, 14) is provided, preferably comprising Teflon, with a wall thickness of the plastic insulation (3, 8, 14) in the range between 0.5 cm - 2 cm, preferably in the range of 1, 0 cm, in such a way that the plastic insulation (3, 8, 14) has a dielectric strength of at least 200 kV with respect to the surrounding salt water lying at ground potential and additionally comprises a protective insulation layer (4, 9, 15).
  • a flat ribbon conductor concept according to the invention is here proposed to solve the problem, which consists of a thin steel support (1), which is for power line purposes with a conductive layer (2), preferably copper, provided.
  • a sheath of a plastic (3) preferably Teflon, proposed because this material is thermally highly resistant by its consistency (above 200 ° C) and has a sufficient dielectric strength for the individual voltages mentioned here relative to the ground potential (sea water).
  • the final outer coating is formed by a protective layer (4), preferably PVC, in order to protect the arrangement from influences from seawater or from mechanical damage.
  • the production of such a ribbon conductor can be carried out continuously by means of rolling processes with the aid of an extrusion process for the plastics.
  • the connection between the steel beam and the conductive layer, which is preferably made of copper, must be created. Due to the small thickness of this layer, preferably 3 mm, and the width of the steel strip, which should be at least 30 cm, in addition to the casting, other coating methods such as hot rolling or electroplating come into question.
  • connection point of the ribbon conductor (1 ') is shown schematically.
  • this connection point should be executed in five phases, as illustrated in FIG.
  • the conductive connection of the consisting of a material mix flat conductor (1 ') must be created.
  • the insulator and the protective layer must be completed again.
  • the time required to create such a connection is extremely low ( ⁇ 1 h), since it is mostly a matter of thermal processes. This also applies to the execution of a repair.
  • (5) represents a weld
  • (6) a copper conductor
  • (7) an original cavity the bonding process with the same material (6) is filled
  • connection process at the connection point between the strip conductors of two coils is shown in FIG. 2 in longitudinal section and in FIG. 3 in cross-section and is carried out as follows: 1. Creating a welded joint of the two steel strips with each other, preferably by the MAG method (5), (1 1)
  • the ends of the two ribbon conductors must be prepared accordingly already in production. This includes that the steel strip (1), (1 1) is about 0.5 m free of the conductive layer and protrudes from the connection point. If necessary, the front edge must be prepared by a chamfer for the welding process.
  • the execution of the welded joint (5), to which preferably the MAG method is applied, is carried out with lateral fixing of the sheets, in order to avoid too high a heat input into the remaining conductor structure and a distortion of the strip itself. This is followed by a grinding process to remove the vertical protrusions from the seam.
  • the casting with copper is preferably provided because its melting temperature is significantly lower than that of steel [N .; N .: formulary: formulas, tables, data. 1 . Edition ISBN 978-3-89818-700-8, DUDEN PAETEC Schulbuchverlag, Berlin, Mannheim, 2013].
  • the previous connection points (6) must be previously bevelled.
  • a laterally executed molding tool (10) which is preferably coated with platinum, must be applied in a fixing fixture.
  • the introduction of a thin copper sheet (7) is also possible, which is connected by a welded joint or by a brazing process on both sides with the counter conductor.
  • a subsequent shaping grinding process must then eliminate all overhangs (11), (12) so that the rounded edges shown in FIGS. 1 and 3 arise. This is necessary because otherwise voltage spikes would arise that would overload the impact resistance of the insulation material.
  • the insulation layer which preferably consists of Teflon, more rapidly for the connection establishment from FIGS. 2 and 3
  • powder generation must be carried out under high pressure and high temperature (8), (14).
  • this manufacturing method should be carried out with the aid of a heat-generating and pressure-exerting form.
  • the outer protective layer must be supplemented, which preferably consists of colored PVC (9).

Landscapes

  • Insulated Conductors (AREA)
  • Organic Insulating Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Flachbandleiter (1') für die Hochspannungs-Gleichstromanbindung von Offshore-Windparks, umfassend zumindest eine Bauteilkombination mit einem ersten Bauteil (1, 11), umfassend einen Stahlwerkstoff und einem zweiten Bauteil (2, 6, 13), umfassend elementares Kupfer, wobei das erste (1, 11) und das zweite Bauteil (2, 6, 13) formschlüssig miteinander verbunden sind. Zudem betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung des Flachbandleiters und ein Energieübertragungssystem mit zumindest zwei Flachbandleitern.

Description

FLACHBANDLEITER FÜR DIE HOCHSPANNUNGS-GLEICHSTROMANBINDUNG VON
OFFSHORE-WINDPARKS
Die Erfindung betrifft einen Flachbandleiter für eine Hochspannungs- Gleichstromanbindung von Offshore-Windparks, sowie ein Verfahren zur Herstellung und Verlegung des Flachbandleiters.
Die elektrische Anbindung von Offshore-Windparks zur Übertragung der elektrisch erzeugten Energie zu einer Einspeisestation an Land erfolgt derzeitig über eine unterseeische Kabellösung, bestehend aus miteinander verseilten Einzeladern, die sowohl von der größenmäßigen Realisierung her als auch aus Kostengründen als äußerst problematisch angesehen werden kann. Ausschlaggebend ist dabei sowohl die große Länge, d.h. bis zu 60 km, dieser Energieübertragungstechnik, als auch die schlechte Verbindbarkeit von Kabelenden gewickelter Leitungen miteinander, insbesondere dann, wenn es sich um eine Drehstromübertragung handelt.
Derzeitig besteht die Möglichkeit, diese Anbindung auch mittels Hochspannungs- Gleichstromübertragung (HGÜ) zu realisieren. Die Technik und die Kennwerte sind eine bipolare Hochspannungs-Gleichstrom Übertragung mit vorzugsweise ± 100 kV Effektivwert und einer Spitzenleistung von 0,5 Gigawatt, ein Eckwert, der bei derzeitigen Projekten durchaus üblich ist [Hau, E.: Windkraftanlagen: Grundlagen, Technik, Einsatz, Wirtschaftlichkeit. 5., neu bearbeitete Auflage. ISBN 978-3- 642-28876-0, Springer-Vieweg Verlag, Berlin, 2014].
Bei einer Drehstrom Übertragung ist es erforderlich, eine sperrige Leiterkombination, bestehend aus drei gewickelten Leitungssträngen, als ein Gesamtkabel per Schiff auf dem Meeresgrund am Stück zu verlegen. Bei Drehstrom-Hochspannungsanwendungen bedeutet es einen unwahrscheinlich hoher Arbeits- und Zeitaufwand, zwei Kabel miteinander während des Verlegeprozesses miteinander zu verbinden oder sogar eine Reparatur auf See ausführen zu müssen. Aus DE 4210202A1 ist ein Batteriekabel für Kraftfahrzeuganwendung bekannt, bei dem die gewickelten Litzen eine flache Bandleiterstruktur bilden. Die danach aufgebrachte Isolierung aus Kunststoff wird dann noch nach Biegung wieder bis zum Schmelzpunkt erwärmt, so dass sie zum Teil flüssig zwischen die Lit- zen sickert. Die Anwendung ist bei Kraftfahrzeugen vorteilhaft, da das Kabel über längere Stecken im Auto gelegt werden kann, ohne dass eine Sicke dafür ins Blech geformt werden muss. Dieses vermeidet die Gefahr, dass aufgrund einer runden Struktur eines Kabels an Stahlkanten ein Durchscheuern erfolgt und es damit zu einem Kurzschluss kommt.
DE 102007027858 A1 offenbart einen Flachband-Doppelleiter, der für die
Grenzwerte 1 kV und 100 A vorgesehen ist. Seine Anwendung liegt im Elektro- fahrzeug, wo er mechanische wie elektrotechnische Vorteile aufweist. Der Flachband-Doppelleiter weist eine Ummantelung mit Kunststoffisolationsmaterial sowie abgerundeten Ecken auf. Beschrieben werden Vorteile durch eine Kompensation des durch den Stromfluss entstehenden Magnetfeldes.
Aus DE 102012217618 A1 ist ein Verfahren zum Umgießen eines konturgeformten Flachleiters bekannt. Hier wird ein Flachband-Mehrfachleiter beschrieben, der seine Anwendung in Elektrofahrzeugen hat, wobei die Leitungsstränge horizontal und vertikal vorab den Karosseriestrukturen durch Biegung angepasst werden sollen. Seine vorgesehene Länge beträgt ca. 5 m, die Spannungswerte liegen bei ca. 100 V. Die Leiter werden vorab durch Zwischenschichten voneinander isoliert. Die Ummantelung erfo lgt mittels Kunststoffisolationsmaterial durch Verguss. Beschrieben werden verschiedene Verfahren der Abstandshalterung der metallischen Leiterbahnen im Vergusswerkzeug. Darüber hinaus werden verschiedene Verfahren der Bildung von elektrischen Anschlüssen der Bandleiter aufgeführt.
In EP 1349180 A1 wird eine elektrische Flachleiter-Bandleitung beschrieben, die für die Grenzwerte von bis zu 100 A bei niedrigen Spannungen vorgesehen ist. Ihre Anwendung liegt im Elektrofahrzeug, aber auch in elektrischen Anwendungen bei Standard-KFZ. Die Besonderheit ist hier, dass pro Leitungselement zwei Metallstreifen, vorwiegend aus Kupfer, übereinander in elektrischem, nicht aber in mechanischer Verbindung zueinander vorgesehen sind. Es erfolgt eine Ummantelung mit Kunststoffisolationsmaterial, wobei die Ecken der Leiter abgerundet sind.
EP1688966 B1 offenbart Elektrische Flachbandleiter f ür Kraftfahrzeuge. Hier wird ein Flachbandleiter beschrieben, der für die Grenzwerte von bis zu 100 A bei niedrigen Spannungen im KFZ vorgesehen ist. Seine Anwendung liegt ausschließlich im Elektrofahrzeug. Die Besonderheit ist hier, dass er ein- oder mehr- polig ausgeführt werden kann. Dazu gibt es verschiedene Quer- schnittsprofilvorschläge. Es handelt sich bei der einpoligen Variante um einen Metall-Flachleiter, der mit Kunststoffisolationsmaterial umspritzt wird. Hierzu werden verschiedene Kunststoffe angegeben.
Der Leiter selbst ist dabei aus wärmebehandeltem Aluminium gefertigt, damit er sich auf ein Coil aufwickeln lässt. Die Möglichkeit der kontinuierlichen Fertigung mittels eines Extruders wird ebenfalls offenbart. Die elektrische Kontaktierung erfolgt mittels aufgeschweißter Bolzen, wobei viele verschiedene Schweißverfahren dazu angeführt sind. Die Möglichkeit der Rundung der Kanten des Flachleiters wird ebenfalls offenbart, hat aber für die Feldführung bei Hochspannung eher keine Bedeutung, da eine solche Anwendung hier überhaupt nicht vorgesehen ist. Die beschriebene Anwendung g e ht nur von einer Leiterlänge von bis 10 m aus.
Bekannt aus EP 2662866 B1 ist ein mehrschichtiger elektrischer Flachband lei- ter. Es handelt sich hierbei um ein Ergänzungspatent zum EP 1688966 B1 im gleichen Anwendungsbereich. Hier werden die Kabelquerschnitte und ihre Ausgestaltung mittels einer Kombination aus leistungsführenden und signalführenden Leitern beschrieben. Zusätzlich beschrieben wurde die Verbindung von Leiterstücken miteinander mittels verschiedener Schweißverfahren. Die Anwen- dung bezieht sich auch hier ausschließlich auf den Niedervoltbereich.
In US 5,687,602 wird ein Leiter für flache Kabel und seine Herstellungsmethode beschrieben. Gegenstand ist die Erstellung eines Mehrleiter-Bandkabels aus iso- lationskunststoffumspritzten Leitungsstreifen für die Übertragung kleiner Leistun- gen in elektrischen Geräten und Anlagen. Die endgültige Dicke der Leitungsstreifen wird dabei im Mikrometerbereich angegeben. Das Besondere hierbei ist die Produktion der Leitungsbänder, die aus leitfähigem Rundmaterial, vorwiegend Kupfer und Blei-Zinn-Lot, durch Walzen gefertigt werden sollen. Dabei ergebenden verrundete Kanten der Leiter. Während der Fertigung sind noch zusätzliche Wärmebehandlungsschritte vorgesehen, um das Material spannungsfrei und besser umformbar zu machen. Der elektrische Anschluss erfolgt hier durch einseitige Abisolieren und das Umwandeln der frei werdenden Leitungsenden zu einem Stecker. D ie geplante Anwendung i s t aus- schließlich auf den Niedervoltbereich gerichtet.
Aus WO 01/50482 ist die Erstellung eines Mehrleiter-Bandkabels aus isolations- kunststoffumspritzten Leitungsstreifen für die Übertragung von Leistung und Nachrichtensignalen bekannt. Für jede der beiden Aufgabenstellungen sind zwei Leitungsstränge vorgesehen. Die laststromführenden Leitungsstränge sind in der flachen Konstruktion des Kabels jeweils an den Außenseiten angeordnet und bestehen aus bis zu 10 leitfähigen flachen Bändern, die weder miteinander verbunden noch gegeneinander isoliert sind. Hierdurch ergibt sich eine sehr gute Biegefähigkeit, die bei einer Anwendung in Kraftfahrzeugen mit elektrischer Ausrüstung vorteilhaft ist. Darüber hinaus gibt es zwei flache übereinanderliegende Innenleiter, die zur Nachrichtenübertragung herangezogen werden. Auch hier bezieht sich die geplante Anwendung ausschließlich auf den Niedervoltbereich mit zusätzlicher Datenübertragung.
Vor diesem Hintergrund besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, die zuvor genannten Nachteile zu überwinden.
Gelöst wird diese Aufgabe durch einen Flachbandleiter gemäß Anspruch 1 , ein Übertragungssystem nach Anspruch 3 und ein Verfahren nach Anspruch 4, sowie den weiteren vorteilhaften Ausführungsformen gemäß den Unteransprüchen. Vorgeschlagen wird ein Flachbandleiter (V) für die Hochspannungs- Gleichstromanbindung von Offshore-Windparks, umfassend zumindest eine Bauteilkombination mit einem
- ersten Bauteil (1 , 1 1 ), umfassend einen Stahlwerkstoff und
einem zweiten Bauteil (2, 6, 13), umfassend elementares Kupfer, wobei das erste (1 , 1 1 ) und das zweite Bauteil (2, 6, 13) formschlüssig miteinander verbunden sind.
Der Materialmix im Leiter (1 '), gepaart mit einer Teflonisolierung und der Meerwasserausrichtung nach dem Einleiterprinzip, sowie der schnellen thermischen Verbindbarkeil des Leiters erweist sich hierbei als besonderer Vorteil der vorliegenden Erfindung.
Die gesamte Verlegelänge kann in einem Stück gefertigt werden, an Bord verbracht und dann am Stück auf den Meeresboden verlegt werden.
Bei einer Gleichstromübertragung können aus elektrischen Gründen durchaus mehrere Leiter unabhängig voneinander auf den Meeresboden verlegt werden. Hierdurch ergeben sich Vorteile der Wickelbarkeit auf ein Coil zusammen mit der Schaffung einer schnellen Verbindung von Einzelstücken miteinander, die damit auch eine gute Reparaturmöglichkeit bieten. Der deutliche Kostenvorteil ist ein weiteres Argument für den Einsatz dieser innovativen Technologie.
Der erfindungsgemäße Flachbandleiter (1 ') kann einen dünnen Stahlträger (1 ) umfassen, der zu Strom leitungszwecken mit einer leitfähigen Schicht (2), vorzugs- weise Kupfer, versehen ist. Als Isolator wird eine Ummantelung aus einem Kunststoff (3), vorzugsweise Teflon, vorgeschlagen, da dieser Werkstoff durch seine Konsistenz thermisch hoch belastbar ist, d.h. über 200° C und eine ausreichende Durchschlagfestigkeit für die hier genannten Einzelstrangspannungen gegenüber dem Massepotential, d.h. Meerwasser aufweist. Das abschließende Außencoating wird von einer Schutzschicht (4), vorzugsweise PVC, gebildet, um die Anordnung vor Einflüssen vom Meerwasser oder vor mechanischen Beschädigungen zu bewahren. In einer Ausführungsform der Erfindung umfasst der Flachbandleiter (V) eine Kunststoffisolierung (3, 8, 14), vorzugsweise Teflon umfassend, mit einer Wandstärke der Kunststoffisolierung (3, 8, 14) im Bereich zwischen 0,5 cm - 2 cm, vorzugsweise im Bereich von 1 ,0 cm, derart, dass die Kunststoffisolierung (3, 8, 14) eine Durchschlagsfestigkeit vom mindestens 200 kV gegenüber dem auf Massepotential liegenden umgebenden Salzwasser aufweist und zusätzlich aufweisend eine Schutzisolationsschicht (4, 9, 15).
Vorgeschlagen wird ein Energieübertragungssystem (1 "), umfassend zumindest zwei Flachbandleiter (1 ').
Vorgeschlagen wird ein Verfahren zur Verlegung eines Energieübertragungssystem (1 "), umfassend zumindest zwei Flachbandleiter (1 '), wobei das Verfahren zumindest folgende Schritte umfasst:
Bereitstellung von zwei Flachbandleitern (1 '), Anformung der Flachbandleiter derart, dass das zweite Bauteil (2, 6, 13) auf den Enden (E-i , E2) der Flachbandleiter (1 ') entfernt wird, Zungen (Z-i , Z2) und ein Hohlraum (7) gebildet werden,
- Verbinden der Zungen (Z-i , Z2) mittels einer Schweißnaht (5),
Bereitstellung einer Form (10), in welcher der Hohlraum (7) unter Flussmittelzugabe mit Kupfer ausgegossen wird,
Entfernen der Form (10) und
Aufbringung einer Kunststoffisolierung (3, 8, 14) zwischen den Ebenen ( , l2), die aus einem Pulver generiert wird und
Aufbringung einer Schutzschicht (4), (9), (15) auf die Kunststoffisolierung (3, 8, 14).
Zur Herbeiführung der benötigten Endkontur der Verbindungsstelle hat sich die Durchführen eines Schleifprozesses als vorteilhaft erwiesen. Gegen äußere Beschädigung des Isolationsmaterials kann vorzugsweise eine eingefärbte PVC-Schicht zur Ummantelung verwendet werden.
Erfindungsgemäß kann die Verbindung der einzelnen Flachbandleitercoils mit ge- ringem Zeitaufwand erfolgen und bei Aufrechterhaltung der vollständigen Leitfähigkeit ausgeführt werden, indem zuerst eine Zunge aus dem Stahlwerkstoff, vorzugsweise im MAG-Verfahren, verschweißt wird (5), danach in einer temporär angebrachten Form (10) der Leiter unter Flussmittelzugabe vergossen wird (6), (7), (12), dass danach ein Schleifprozess ausgeführt wird, der die für die Hochspan- nungsführung erforderlichen Glättungen und Verrundungen ausführt, dass danach eine Ergänzung der Isolation durchgeführt wird (8), (14), die bei Teflon aus einer thermisch aufgebrachten Pulverphase entsteht, und dass nach einem Form- schleifprozess zur Abrundung der Kanten diese Verbindung abschließend thermisch durch eine Schutzschicht (9), (15), vorzugsweise eingefärbtes PVC, um- mantelt wird.
Die Fertigung eines solchen Flachbandleiters kann kontinuierlich mittels Walzvorgängen unter Zuhilfenahme eines Extrusionsprozesses für die Kunststoffe erfolgen. Zuerst muss die Verbindung zwischen dem Stahlträger und der leitfähigen Schicht, die vorzugsweise aus Kupfer besteht, erstellt werden.
Aufgrund der geringen Dicke dieser Schicht, vorzugsweise 3 mm, und der Breite des Stahlbandes, welche bei mindestens 30 cm liegen sollte, kommen hierfür neben dem Gießen auch andere Beschichtungsverfahren wie Warmwalzen oder Galvanisieren in Frage.
An die Isolationsfähigkeit des Teflon werden hier hohe Anforderungen gestellt. Gemäß Elias, H.-G.: Makromoleküle. Anwendungen von Polymeren. 6. vollständig über-arbeitete und erweiterte Auflage. ISBN 978-3-527-62651 -9, Wiley Verlag, Wein-heim, 2009 weist es Durchschlagfestigkeiten auf, die die maßlich gestellten Anforderungen, ca. 1 cm, deutlich übererfüllen. Dies hängt allerdings auch von der Art der Herstellung und der Verbindung mit dem metallischen Leiter ab. Um aus auf Coils gewickelten und damit gut transportablen Einzelstücken eine kontinuierliche Leitung bis zu ca. 60 km Länge zusammenzusetzen, ist die Schaffung der Möglichkeit einer schnellen und zuverlässigen Verbindungstechnik zwischen den einzelnen Abschnitte erforderlich. Diese muss auch an Bord eines Ver- legeschiffs auf See ausgeführt werden können.
Erfindungsgemäß soll diese in 5 Phasen ausgeführt werden, wie es in Fig. 2 verdeutlicht ist. Zuerst muss die leitfähige Verbindung des aus einem Werkstoffmix bestehenden Flachleiters geschaffen werden. Danach müssen der Isolator und die Schutzschicht wieder vervollständigt werden. Der Zeitbedarf für das Erstellen einer solchen Verbindung ist äußerst gering und beträgt weniger als 1 Stunde, da es sich meistens um thermische Prozesse handelt. Dieses gilt ebenso für die Ausführung einer Reparatur.
Der Verbindungsprozess zwischen den Bandleitern von zwei Coils ist in Fig. 2 im Längsschnitt und in Fig. 3 im Querschnitt dargestellt und wird dabei wie folgt vorgenommen:
1 . Erstellen einer Schweißverbindung der beiden Stahlbänder miteinander, vorzugsweise nach dem MAG-Verfahren (5), (1 1 )
2. Erstellen der elektrischen Verbindung durch einseitigen Verguss, Verlötung oder Verschweißung eines Zwischenstückes der vorzugsweise aus Kupfer bestehenden leitfähigen Beschichtung (6), (7), (13) in einem Formwerkzeug (10) mit Überstand (12)
3. Profilschleifen der Verbindungsstelle und Abrunden der Kanten
4. Vervollständigen der Isolationsschicht durch Pulversintern mit Teflon (8), (14)
5. Abschließendes ummanteln mit PVC durch vorzugsweise extrudieren (9), (15)
Zur Ausführung dieser Verbindungstechnik müssen die Enden der beiden Flachbandleiter schon in der Produktion entsprechend vorbereitet werden. Dazu gehört, dass das Stahlband (1 ), (1 1 ) ca. 0,5 m frei von der leitfähigen Schicht ist und aus der Anschlussstelle hervorragt. Die Frontkante muss gegebenenfalls durch eine Anschrägung für den Schwei ßprozess vorbereit sein.
Das Ausführen der Schweißverbindung (5), wozu vorzugsweise das MAG- Verfahren angewendet wird, erfolgt unter seitlicher Fixierung der Bleche, um einen zu hohen Wärmeeintrag in die restliche Leiterstruktur und einen Verzug des Bandes selbst zu vermeiden. Hiernach erfolgt ein Schleifprozess zur Beseitigung der senkrechten Überstände aus der Naht.
Für die Verbindung der leitfähigen Schichten miteinander wird vorzugsweise das Vergießen mit Kupfer vorgesehen, da dessen Schmelztemperatur deutlich unter der von Stahl liegt [3]. Hierzu müssen die zurückliegenden Verbindungsstellen (6) vorher angeschrägt sein. Auch muss dafür in einer Fixierungshalterung ein seitlich ausgeführtes Formwerkzeug (10), das vorzugsweise mit Platin beschichtet ist, an- gebracht werden.
Alternativ dazu ist ebenfalls das Einbringen eines dünnen Kupferbleches (7) möglich, welches durch eine Schweißverbindung oder durch einen Hartlötprozess an beiden Seiten mit dem Gegenleiter verbunden wird. Ein sich anschließender Formschleifprozess muss dann alle Überstände (1 1 ), (12) beseitigen, damit die in Fig. 1 und Fig. 3 dargestellten verrundeten Kanten entstehen. Dieses ist erforderlich, da ansonsten Spannungsspitzen entstehen würden, die die Durchschlagfestigkeit des Isolationsmateriales überlasten würden.
Um für die Verbindungserstellung aus Fig. 2 und Fig. 3 eine schnellere Herstellung der Isolationsschicht, die vorzugsweise aus Teflon bestehet, leisten zu können, muss eine Pulvergenerierung unter hohem Druck und hoher Temperatur ausgeführt werden (8), (14).
Um an den Nahtstellen eine noch ausreichend hohe Durchschlagfestigkeit zu erhalten, soll dieses Fertigungsverfahren mit Hilfe einer wärmegenerierenden und druckausübenden Form ausgeführt werden. Anschließend muss dann die äußere Schutzschicht ergänzt werden, die vorzugsweise aus eingefärbtem PVC besteht (9). Dieses kann durch einen granulatgespeisten Extruder geschehen, der ebenfalls Formelemente zur Sicherstellung des gleichmäßig dicken Auftrags beinhaltet.
Diese Prozesse können alle auf einem Spezialschiff vor Ort vorgenommen werden, so dass die Größe der einzelnen Flachbandleitercoils kleingehalten werden kann und sie sogar auf der Straße transportiert werden können.
Bei der Seeverlegung muss zum Auffangen von Längenschwankungen durch die thermische Ausdehnung der Bandleiter in leichten Mäandern auf den Meeresgrund verbracht werden. Ein flaches Aufliegen am Meeresgrund und eine Einsan- dung schützen den Leiter vor Beschädigungen durch die Schifffahrt. Der eine Strang kann bei der Hinfahrt, der andere bei der Rückfahrt gelegt werden. Ein dritter Reserveleiter für die Steigerung der Sicherheit der Verbindung ist ebenfalls möglich.
Eine 100%-Überlast ist durch die Temperaturbeständigkeit des Isolationsmaterials und durch die gute Kühlung des Meerwassers für eine begrenzte Zeit möglich, sodass auch längerfristig hohe Stromstärken bei Windstärkenspitzen ausgenutzt werden können. Diese Möglichkeit stellt eine Steigerung der wirtschaftlichen Effizienz von Offshore-Windparks dar. Durch die mechanisch kompakte Struktur ist der Flachbandleiter auch bis zu 300 bar (3000 m Meerestiefe) einsetzbar, was ihn uneingeschränkt nordseetauglich macht. Die Anbindung zur Einspeisestation an Land kann koaxial durch ein kurzes Seekabel oder durch eine Strompipeline auf Mineralgussbasis vorgenommen werden.
Die Vorteile eines solchen teflonisolierten Flachbandleiters sind:
Kontinuierliche Fertigung durch Walzen, Stranggießen und Extrudieren
Einfache Verlegung vom Coil durch schnelle Verbindung der einzelnen Stücke miteinander
Geringe Verlustleistung bei Gleichstromübertragung (ca. 3% bei 60 km An- bindungslänge)
Gute Kühlung durch das Meerwasser und temperaturbeständiges Isolationsmaterial (bis ca. 260° C) Durch die flache Ausführungsform resistent gegenüber möglich Beschädigungen am Meeresgrund durch den Fischereibetrieb
Einfache Reparatur durch die schnelle Aneinanderfügung der einzelnen Stücke möglich
· Deutlich kostengünstiger gegenüber einer gleichwertigen Seekabel- Lösungen
Diese Technik ist verlustarm, hochfest gegen Umwelteinflüsse und wartungsfrei. Die Außenbelastung der Umwelt durch Gefährdung, Wärmeabfuhr und elektrische Felder ist so minimal, dass diese Strompipeline nahezu genehmigungsfrei überall verlegt werden kann. Die vollständige Recycelbarkeit des Materials ist ebenfalls gegeben.
Eine Verlegung der erfindungsgemäßen Vorrichtung durch Gewässer mittels ein- schlämmen, eine Integration in Tunnel- oder Brückenkonstruktionen oder eine erhabene dammförmige Errichtung zur Überquerung von Gebirgen ist ebenfalls möglich.
Aufgrund der mechanischen Widerstandsfähigkeit und des idealen Korrosionsschutzes bildet die Strompipeline eine langfristig verfügbare Alternative zu bisherigen Überlandleitungen.
Beispielhaft werden Ausführungsformen der Erfindung in den nachfolgenden Figuren dargestellt und näher beschrieben, wobei die Erfindung nicht hierauf beschränkt ist. Es zeigen:
Fig. 1 : schematisch den Aufbau eines Flachbandleiters (V) für die Hochspan- nungs-Gleichstromanbindung von Offshore-Windparks, Fig. 2: schematisch den Längsschnitt einer Verbindungsstelle Flachbandleiters (V), und
Fig. 3: schematisch den Querschnitt der Verbindungsstelle aus Figur 2 mit Formwerkzeug.
In der Fig. 1 wird schematisch der Aufbau eines Flachbandleiters (V) für die Hochspannungs-Gleichstromanbindung von Offshore-Windparks dargestellt.
Der Flachbandleiter (1 ') umfasst hierbei beispielhaft zumindest eine Bauteilkombination mit einem ersten Bauteil (1 , 1 1 ), umfassend einen Stahlwerkstoff und einem zweiten Bauteil (2, 6, 13), umfassend elementares Kupfer, wobei das erste (1 , 1 1 ) und das zweite Bauteil (2, 6, 13) formschlüssig miteinander verbunden sind.
Zudem ist eine Kunststoff Isolierung (3, 8, 14) vorgesehen, vorzugsweise Teflon umfassend, mit einer Wandstärke der Kunststoffisolierung (3, 8, 14) im Bereich zwischen 0,5 cm - 2 cm, vorzugsweise im Bereich von 1 ,0 cm, derart, dass die Kunststoffisolierung (3, 8, 14) eine Durchschlagsfestigkeit vom mindestens 200 kV gegenüber dem auf Massepotential liegenden umgebenden Salzwasser aufweist und zusätzlich aufweisend eine Schutzisolationsschicht (4, 9, 15). Aus diesem Grund wird hier erfindungsgemäß zur Lösung des Problems ein Flachbandleiterkonzept vorgeschlagen, welches aus einem dünnen Stahlträger (1 ) besteht, der zu Strom leitungszwecken mit einer leitfähigen Schicht (2), vorzugsweise Kupfer, versehen ist. Als Isolator wird eine Ummantelung aus einem Kunststoff (3), vorzugsweise Teflon, vorgeschlagen, da dieser Werkstoff durch seine Konsistenz thermisch hoch belastbar ist (über 200° C) und eine ausreichende Durchschlagfestigkeit für die hier genanten Einzelstragspannungen gegenüber dem Massepotential (Meerwasser) aufweist. Das abschließende Außencoating wird von einer Schutzschicht (4), vorzugsweise PVC, gebildet, um die Anordnung vor Einflüssen vom Meerwasser oder vor mechanischen Beschädigungen zu bewahren. Die Fertigung eines solchen Flachbandleiters kann kontinuierlich mittels Walzvorgän-gen unter Zuhilfenahmen eines Extrusionsprozesses für die Kunststoffe erfolgen. Zuerst muss die Verbindung zwischen dem Stahlträger und der leitfähigen Schicht, die vorzugsweise aus Kupfer besteht, erstellt werden. Aufgrund der geringen Dicke dieser Schicht, vorzugsweise 3 mm, und der Breite des Stahlbandes, welche bei mindestens 30 cm liegen sollte, kommen hierfür neben dem Gießen auch andere Beschichtungsverfahren wie Warmwalzen oder Galvanisieren in Frage.
An die Isolationsfähigkeit des Teflon werden hier hohe Anforderungen gestellt. Gemäß [Elias, H.-G.: Makromoleküle. Anwendungen von Polymeren. 6. vollständig über-arbeitete und erweiterte Auflage. ISBN 978-3-527-62651 -9, Wiley Verlag, Wein-heim, 2009] weist es Durchschlagfestigkeiten auf, die die maßlich gestellten Anforderungen, ca. 1 cm, die sich aus den Angaben in Fig. 1 ergeben, deutlich übererfüllen. Dies hängt allerdings auch von der Art der Herstellung und der Verbindung mit dem metallischen Leiter ab. Um aus auf Coils gewickelten und damit gut transportablen Einzelstücken eine kontinuierliche Leitung bis zu ca. 60 km Länge zusammenzusetzen, ist die Schaffung der Möglichkeit einer schnellen und zuverlässigen Verbindungstechnik zwischen den einzelnen Abschnitte erforderlich. Diese muss auch an Bord eines Verlegeschiffs auf See ausgeführt werden können.
In der Fig. 2 wird schematisch der Längsschnitt einer Verbindungsstelle des Flachbandleiters (1 '), dargestellt. Erfindungsgemäß soll diese Verbindungsstelle in fünf Phasen ausgeführt werden, wie es in Fig. 2 verdeutlicht ist. Zuerst muss die leitfähige Verbindung des aus einem Werkstoffmix bestehenden Flachleiters (1 ') geschaffen werden. Danach müssen der Isolator und die Schutzschicht wieder vervollständigt werden. Der Zeitbedarf für das Erstellen einer solchen Verbindung ist äußerst gering (< 1 h), da es sich meistens um thermische Prozesse handelt. Dieses gilt ebenso für die Ausführung einer Reparatur. Dabei stellt (5) eine Schweißnaht dar, (6) einen Kupferleiter, (7) einen ursprünglichen Hohlraum, der Verbindungsprozesses mit gleichen Material (6) gefüllt wird, (8) eine Kunststoffisolierung und (9) eine Schutzisolationsschicht.
Der Verbindungsprozess an der Verbindungsstelle zwischen den Bandleitern von zwei Coils ist in Fig. 2 im Längsschnitt und in Fig. 3 im Querschnitt dargestellt und wird dabei wie folgt vorgenommen: 1 . Erstellen einer Schweißverbindung der beiden Stahlbänder miteinander, vorzugsweise nach dem MAG-Verfahren (5), (1 1 )
2. Erstellen der elektrischen Verbindung durch einseitigen Verguss, Verlötung oder Verschweißung eines Zwischenstückes der vorzugsweise aus Kupfer bestehenden leitfähigen Beschichtung (6), (7), (13) in einem Formwerkzeug (10) mit Überstand (12)
3. Profilschleifen der Verbindungsstelle und Abrunden der Kanten
4. Vervollständigen der Isolationsschicht durch Pulversintern mit Teflon (8), (14)
5. Abschließendes ummanteln mit PVC durch vorzugsweise extrudieren (9), (15).
Zur Ausführung dieser Verbindungstechnik müssen die Enden der beiden Flachbandleiter schon in der Produktion entsprechend vorbereitet werden. Dazu gehört, dass das Stahlband (1 ), (1 1 ) ca. 0,5 m frei von der leitfähigen Schicht ist und aus der Anschlussstelle hervorragt. Die Frontkante muss gegebenenfalls durch eine Anschrägung für den Schwei ßprozess vorbereit sein.
Das Ausführen der Schweißverbindung (5), wozu vorzugsweise das MAG- Verfahren angewendet wird, erfolgt unter seitlicher Fixierung der Bleche, um einen zu hohen Wärmeeintrag in die restliche Leiterstruktur und einen Verzug des Bandes selbst zu vermeiden. Hiernach erfolgt ein Schleifprozess zur Beseitigung der senkrechten Überstände aus der Naht.
Für die Verbindung der leitfähigen Schichten miteinander wird vorzugsweise das Vergießen mit Kupfer vorgesehen, da dessen Schmelztemperatur deutlich unter der von Stahl liegt [N.; N.: Formelsammlung: Formeln, Tabellen, Daten. 1 . Auflage ISBN 978-3-89818-700-8, DUDEN PAETEC Schulbuchverlag, Berlin, Mannheim, 2013]. Hierzu müssen die zurückliegenden Verbindungsstellen (6) vorher angeschrägt sein. Auch muss dafür in einer Fixierungshalterung ein seitlich ausgeführtes Formwerkzeug (10), das vorzugsweise mit Platin beschichtet ist, angebracht werden. Alternativ dazu ist ebenfalls das Einbringen eines dünnen Kupferbleches (7) möglich, welches durch eine Schweißverbindung oder durch einen Hartlötpro- zess an beiden Seiten mit dem Gegenleiter verbunden wird. Ein sich anschließender Formschleifprozess muss dann alle Überstände (1 1 ), (12) beseitigen, damit die in Fig. 1 und Fig. 3 dargestellten verrundeten Kanten entstehen. Dieses ist erforderlich, da ansonsten Spannungsspitzen entstehen würden, die die Durch- Schlagfestigkeit des Isolationsmateriales überlasten würden.
Um für die Verbindungserstellung aus Fig. 2 und Fig. 3 eine schnellere Herstellung der Isolationsschicht, die vorzugsweise aus Teflon bestehet, leisten zu können, muss eine Pulvergenerierung unter hohem Druck und hoher Temperatur ausge- führt werden (8), (14). Um an den Nahtstellen eine noch ausreichend hohe Durchschlagfestigkeit zu erhalten, soll dieses Fertigungsverfahren mit Hilfe einer wärmegenerierenden und druckausübenden Form ausgeführt werden. Anschließend muss dann die äußere Schutzschicht ergänzt werden, die vorzugsweise aus eingefärbtem PVC besteht (9).
Die dargestellten Figuren zeigen die Anwendbarkeit der entwickelten Vorrichtung, belegen Möglichkeiten zu deren Herstellung, wobei die Erfindung nicht auf die aufgezeigten Verwendungsmöglichkeiten und Materialien sowie Kombinationen dieser beschränkt ist.

Claims

Patentansprüche
Flachbandleiter (V) für die Hochspannungs-Gleichstromanbindung von Offshore-Windparks, umfassend zumindest eine Bauteilkombination mit einem
ersten Bauteil (1 , 1 1 ), umfassend einen Stahlwerkstoff und
einem zweiten Bauteil (2, 6, 13), umfassend elementares Kupfer, wobei das erste (1 , 1 1 ) und das zweite Bauteil (2, 6, 13) formschlüssig miteinander verbunden sind.
Flachbandleiter (1 ') nach Anspruch 1 , umfassend eine Kunststoffisolierung (3, 8, 14), vorzugsweise Teflon umfassend, mit einer Wandstärke der Kunststoffisolierung (3, 8, 14) im Bereich zwischen 0,5 cm - 2 cm, vorzugsweise im Bereich von 1 ,0 cm, derart, dass die Kunststoffisolierung (3, 8, 14) eine Durchschlagsfestigkeit vom mindestens 200 kV gegenüber dem auf Massepotential liegenden umgebenden Salzwasser aufweist und zusätzlich aufweisend eine Schutzisolationsschicht (4, 9, 15).
Energieübertragungssystem (1 "), umfassend zumindest zwei Flachbandleiter (1 ') nach Anspruch 1 oder 2.
Verfahren zur Verlegung eines Energieübertragungssystem (1 "), umfassend zumindest zwei Flachbandleiter (1 ') nach Anspruch 1 oder 2, umfassend zumindest folgende Schritte:
Bereitstellung von zwei Flachbandleitern (1 '), Anformung der Flachbandleiter derart, dass das zweite Bauteil (2, 6, 13) auf den Enden (E-i , E2) der Flachbandleiter (1 ') entfernt wird, Zungen (Ζ-ι , Z2) und ein Hohlraum (7) gebildet werden,
Verbinden der Zungen (Ζ-ι , Z2) mittels einer Schweißnaht (5),
Bereitstellung einer Form (10), in welcher der Hohlraum (7) unter Flussmittelzugabe mit Kupfer ausgegossen wird,
Entfernen der Form (10), Aufbringung einer Kunststoffisolierung (3, 8, 14) zwischen den Ebenen l2), die aus einem Pulver generiert wird und
Aufbringung einer Schutzschicht (4), (9), (15) auf die Kunststoffisolierung (3, 8, 14).
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