WO2018178549A1 - Machines à carder des fibres pour la fabrication d'un matériau non-tissé, utilisation de telles machines et procédés de fabrication d'un matériau non-tissé - Google Patents

Machines à carder des fibres pour la fabrication d'un matériau non-tissé, utilisation de telles machines et procédés de fabrication d'un matériau non-tissé Download PDF

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WO2018178549A1
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cylinder
transfer
carding
fibers
transition
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Xavier Catry
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Fives Dms
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/02—Carding machines
    • D01G15/12—Details
    • D01G15/36—Driving or speed control arrangements
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/02—Carding machines
    • D01G15/12—Details
    • D01G15/46—Doffing or like arrangements for removing fibres from carding elements; Web-dividing apparatus; Condensers

Definitions

  • Fiber carding machines for the manufacture of a nonwoven material, use of such machines and methods of making a nonwoven material
  • the invention relates to the field of production of nonwoven materials and the like, and more particularly relates to carding machines for the production of nonwovens, as well as to nonwoven manufacturing processes.
  • the nonwoven materials are generally obtained from an entanglement of fibers, natural or synthetic or mixed, and are manufactured on lines with continuous scrolling.
  • the fibers generally undergo a first step which aims to unravel and organize the fibers in a first direction, forming what is commonly called a veil.
  • the fibers of the veil are not or little related to each other.
  • carding There are several methods to obtain the veil.
  • One of these methods is called carding. It consists of scrolling the fibers on a succession of cylinders driven in rotation of a carding machine. Some cylinders are coated on their periphery with a lining whose teeth catch the fibers to make them undergo various operations.
  • a carding machine comprises a main cylinder, also called a carding cylinder, provided with a lining, and working rollers arranged on the periphery of the main roll, so as to perform carding between the teeth of the main roll and the teeth of the working rollers.
  • Each working roller is advantageously associated with a stripping roller cleaning the worker roller of the fibers that would remain attached to it.
  • the carding machine typically comprises one or more breaker cylinders for opening the tufts of fibers before feeding the main cylinder.
  • the carding machine comprises downstream of the main cylinder one or more cylinders forming the output of the machine and whose function is to create the nonwoven web and deposit said web on an output carpet.
  • the output of the machine comprises combing cylinders provided with a lining. They are typically placed just after the main cylinder to hang some of the fibers and partially return, to initiate the creation of the web with a substantially constant basis weight. Steps subsequent to combing, to increase the strength of the web, may be provided downstream of the combing rollers of the output of the carding machine. These steps may include for example the passage of the web by condenser cylinders which reorient the fibers partly in the direction transverse to the alignment direction to increase the cohesion between the fibers.
  • the haze deposited on the exit belt can undergo consolidation for example either by needling or hydrolysis causing the entanglement of the fibers or by calendering or by heating in an oven at a temperature corresponding to the melting point between fibers.
  • the document EP 0 833 965 describes an example of a carding machine comprising in addition so-called random rolls.
  • This document includes a main cylinder cooperating with worker rollers and stripping rollers.
  • the main cylinder is followed, in the direction of travel of the fibers, by random rolls, rotating in the opposite direction to that of the main cylinder, and taking up the fibers on the main cylinder to disorganize them.
  • the random rollers are followed by a doffer cylinder and condenser cylinders.
  • the implementation of the random rollers is not always desirable because they require at this stage centrifugal troughs, forming a fairing, which bring problems that will be described later.
  • EP 0 837 163 discloses another example of a carding machine, in which the main roll is followed by combing rollers, random rolls which may or may not be interposed between the main roll and the combing rolls.
  • it is proposed to implement a suction effect of the fibers by a cylinder screened on its surface and to pass the fibers of the combing rollers to a calender roll, in order to increase the rates of production.
  • the increase in production rates must be done in accordance with the conditions relating to the rotational speeds of the cylinders which make it possible to guarantee that the nonwoven finally produces the targeted characteristics.
  • Document FR 2 832 737 describes another example of a carding machine. This document explains that the main cylinder plays a role both in the function of individualization of the fibers and in the formation of the nonwoven web during the passage of fibers from the main cylinder to the cylinders of the output of the carding machine, and in particular to the combing cylinders. The rotation speed of the main cylinder thus conditions the quality of fiber carding and the mechanical properties of the nonwoven produced.
  • the rotational speed of the main cylinder must both allow the carding operation with the working cylinders, and must allow the flipping of the fibers during the passage to the combing cylinders.
  • the speed of rotation of the carding drum must then be adapted to this dual function.
  • the speed of rotation of the carding drum is set within a restricted range taking into account this double constraint.
  • the speed of rotation of the combing rolls is adapted according to the speed of rotation of the carding drum to obtain the desired combing effect.
  • the speed of rotation of the combing rollers is limited by the restricted range of speeds of the main roll.
  • the speed of production of the nonwoven is thus also limited.
  • the accumulator transfer cylinder provides a simple function of taking up the fibers, without working them, so that its circumferential speed can be set within a very wide range, but at a value greater than the circumferential speed of rotation of the carding drum to ensure fiber transfer from the main cylinder to the accumulator transfer cylinder.
  • the rotation speed of the accumulator transfer cylinder can easily be adjusted to be adapted to a circumferential rotational speed of the combing cylinders which meets the production requirements.
  • the doffer cylinder has, in general, a recycling effect, that is to say that it only takes up part of the fibers of the upstream cylinder, the other part of the fibers remaining on the upstream cylinder and thus undergoing a recycling.
  • this recycling effect does not take place on the main cylinder, but on the accumulator transfer cylinder. It is then explained in this document that in the absence of recycling on the main cylinder, fiber carding is improved. However, in the event of a defect in the feed of the fibers upstream of the main cylinder, this defect is found on the web coming out of the carding machine, for example as irregularity in the thickness of the sail. Recycling on the accumulator transfer cylinder, if it allows to partially erase the lack of power, is not sufficient to ensure a high quality of the veil.
  • the feed and the output of the carding machine are stopped first. Then, the cylinders are stopped according to their diameter and their speed: under the effect of their inertia, the cylinders of larger diameters and of higher speeds of rotation stopping after those of smaller diameters and velocities of rotation the weakest.
  • the main cylinder larger diameter
  • the accumulator transfer cylinder its rotation speed being greater than that of the main cylinder, it can also take about 1 minute to stop.
  • the fibers accumulate on the accumulator transfer cylinder.
  • the load on the teeth of the accumulator transfer cylinder increases, which can break the teeth. For example, it has been found that the load on the teeth of the accumulator transfer cylinder can go from 3 g / m 2 in normal operation to 45 g / m 2 during line stops.
  • the size around the accumulator transfer cylinder does not always allow the establishment of such a fairing with the required accuracy.
  • the fairing prevents the propagation of fibers in the environment of the production line, but does not prevent these fibers from leaving the transfer cylinder accumulator, which reduces the control of the fibers; this lack of control reduces the quality of the veil.
  • the fairing must be positioned accurately, closer to the periphery of the accumulator transfer cylinder, at a distance of less than 2.5 mm, in order to effectively limit the flight of fibers for the operating speeds of the transfer cylinder. .
  • the fibers furthest from the center of the accumulator transfer cylinder rub on the fairing and are slowed down, while those closest to the center of the accumulator transfer cylinder are carried away by the rotation of the accumulator transfer cylinder.
  • the difference in speeds between the fibers as a function of their distance from the center of the accumulator transfer cylinder causes the fibers to heat up and consequently heating the fairing.
  • the resulting deformation does not ensure a regular spacing between the fairing and the transfer cylinder. This results in particular a loss of control over the flight of fibers, as well as damage to the accumulator transfer cylinder.
  • the invention proposes a fiber carding machine for the manufacture of a nonwoven material comprising:
  • At least one transfer cylinder disposed downstream of the carding cylinder
  • At least one outlet cylinder disposed downstream of the transfer cylinder so as to allow the transfer of the fibers of the transfer cylinder to an outlet of the carding machine;
  • downstream must be understood here with reference to the direction of travel of the fibers when the machine is in operation.
  • the machine further comprises at least one transition dyestuff cylinder disposed between the carding cylinder and the transfer cylinder so as to allow transfer of the fibers of the carding cylinder to the transfer cylinder.
  • the transfer cylinder is able to transfer in the state the fibers from the transition dyestuff cylinder to the output cylinder.
  • the transfer cylinder makes it possible in particular to separate the carding function of the main cylinder from the following functions, such as combing and / or condensation of the fibers.
  • a transition dobby cylinder between the main cylinder and the transfer cylinder, many disadvantages related to the transfer cylinder are thus avoided.
  • the quality of the haze in the event of failure of the fiber supply is increased.
  • the circumferential speed of the transfer cylinder can remain low to avoid excessive centrifugal forces on the fibers. Stopping the machine is easy.
  • the machine comprises a driving system of the carding cylinder, the transfer cylinder, the output cylinder and the transition dobby cylinder.
  • the drive system can adjust the circumferential speed of the transfer roll to a value greater than the circumferential speed of the transition feather roll, so as to ensure that fibers.
  • the cylinder transfer and the transition dongle cylinder rotate in the same direction, there is no additional condition on the gears.
  • the circumferential speed of the transfer cylinder is maintained at a value limiting the centrifugal forces on the fibers.
  • the drive system is provided so that the circumferential speed of the transfer cylinder is less than 1.3 times the circumferential speed of the carding drum, limiting the centrifugal forces on the fibers.
  • the circumferential speed of the transfer cylinder is between 0.5 and 1.25 times the circumferential speed of the carding drum, and more preferably, the circumferential speed of the transfer cylinder is less than the circumferential speed of the carding drum.
  • the centrifugal forces on the fibers are thus limited, and a fairing may be further from the periphery of the transfer cylinder, avoiding the problems related in particular to deformations of the fairing.
  • the invention relates to a fiber carding machine for the manufacture of a nonwoven material which comprises:
  • At least one transfer cylinder disposed downstream of the carding cylinder
  • At least one outlet cylinder disposed downstream of the transfer cylinder so as to allow the transfer of the fibers of the transfer cylinder to an outlet of the carding machine;
  • At least one transition dyestuff cylinder and disposed between the carding cylinder and the transfer cylinder so as to allow the transfer of the fibers of the carding cylinder to the transfer cylinder.
  • the transition dyestuff cylinder is provided at its periphery with teeth inclined with respect to a radial axis of the doffer cylinder,
  • the transfer cylinder is provided on its periphery with teeth inclined in a direction with respect to a radial axis of the transfer cylinder, the direction of inclination of the teeth of the transfer cylinder being such that the teeth of the transfer cylinder are tip to back relative to the transition dancer cylinder teeth,
  • a drive system is provided to drive the cylinders in rotation and for the transfer cylinder rotates in a direction corresponding to the direction of inclination of its teeth.
  • the fibers are thus transferred from the main cylinder to the transfer cylinder without being worked, in comparison in particular with the combing and condensation operations in which the fibers undergo a modification of their shape.
  • the drive system is provided for the transfer cylinder and the transition dyestuff to rotate in opposite directions of rotation and to adjust the circumferential speed of the transfer cylinder to a value greater than the circumferential speed of the cylinder. transitional doffer.
  • the drive system is provided so that the transfer cylinder and the transition doffer roll in the same direction.
  • the drive system is provided so that the circumferential speed of the transfer cylinder is less than 1.3 times the circumferential speed of the carding drum, limiting the centrifugal forces on the fibers.
  • the circumferential speed of the transfer cylinder is between 0.5 and 1.25 times the circumferential speed of the carding drum, and more preferably, the circumferential speed of the transfer cylinder is less than the circumferential speed of the carding drum.
  • the centrifugal forces on the fibers are thus limited, and a fairing may be further from the periphery of the transfer cylinder, avoiding the problems related in particular to deformations of the fairing.
  • the periphery of the transfer cylinder may be at least partly without fairing.
  • the periphery of the transfer cylinder is at least partially provided with a fairing, the distance between the periphery of the transfer cylinder and the fairing being greater than 2.5 mm, to limit heating and therefore the deformations of the fairing.
  • the output cylinder is a doffer cylinder, so that the carding and combing functions are separated by the transfer cylinder.
  • the output of the machine comprises, downstream of the output cylinder, a condenser cylinder followed by a detaching cylinder.
  • the diameter of the transition dyestuff cylinder is smaller than the diameter of the transfer cylinder.
  • the transition dyestuff cylinder can be stopped before the transfer cylinder, stopping the transfer of fibers to the transfer cylinder and thus limiting the risk of breakage of the teeth of the transfer cylinder.
  • the invention relates to the use of a machine as presented above for the manufacture of a nonwoven material.
  • the invention relates to a method of manufacturing a nonwoven material comprising the implementation of a fiber carding machine.
  • the machine includes:
  • At least one transfer cylinder disposed downstream of the carding cylinder
  • At least one transition dyestuff cylinder disposed between the carding cylinder and the transfer cylinder
  • the method comprises the following steps:
  • the method comprises driving in rotation of the transfer cylinder and the transition comb cylinder of the opposite directions of rotation and the driving of the transfer cylinder at a circumferential speed greater than the circumferential speed of the transition feather cylinder.
  • the method comprises driving in rotation the transfer cylinder and the transition feather roll in the same direction of rotation.
  • the method comprises driving in rotation the transfer cylinder and the carding drum so that the circumferential speed of the transfer cylinder is less than 1.3 times the circumferential speed of the carding drum.
  • the circumferential speed of the transfer cylinder is less than the circumferential speed of the carding drum. Centrifugal forces on the fibers are thus minimized.
  • the invention relates to a method of manufacturing a nonwoven material comprising the implementation of a fiber carding machine.
  • the machine includes:
  • At least one transfer cylinder disposed downstream of the carding cylinder
  • At least one outlet cylinder disposed downstream of the transfer cylinder so as to allow the transfer of the fibers of the transfer cylinder to an outlet of the carding machine;
  • At least one transition dyestuff cylinder disposed between the carding cylinder and the transfer cylinder so as to allow the transfer of the fibers of the carding cylinder to the transfer cylinder
  • the transition dyestuff cylinder is provided at its periphery with teeth inclined with respect to a radial axis of the doffer cylinder,
  • the transfer cylinder is provided on its periphery with teeth inclined in a direction with respect to a radial axis of the transfer cylinder, the direction of inclination of the teeth of the transfer cylinder being such that the teeth of the transfer cylinder are tip to back relative to the transition dancer cylinder teeth,
  • a drive system is provided to drive the cylinders in rotation and for the transfer cylinder rotates in a direction corresponding to the direction of inclination of its teeth.
  • the process then comprises:
  • the method comprises driving in rotation of the transfer cylinder and the transition comb cylinder of the opposite directions of rotation and the driving of the transfer cylinder at a circumferential speed greater than the speed. circumferential transition of the dovetail cylinder.
  • the method comprises driving in rotation the transfer cylinder and the transition feather roll in the same direction of rotation.
  • the method comprises driving in rotation the transfer cylinder and the carding drum so that the circumferential speed of the transfer cylinder is less than 1.3 times the circumferential speed of the carding drum.
  • the circumferential speed of the transfer cylinder is less than the circumferential speed of the carding drum. Centrifugal forces on the fibers are thus minimized.
  • FIG. 1 is a schematic representation of a portion of a carding machine according to one embodiment of the invention.
  • FIG. 2 illustrates a variant of FIG. 1
  • FIG. 3 is a schematic representation of a tooth of the lining of a machine cylinder of FIGS. 1 and 2;
  • FIGS. 4a and 4b are diagrammatic representations of a portion of a transfer zone between a carding drum and a transition feather roll of the machine of FIGS. 1 and 2;
  • FIG. 5 is a diagrammatic representation of two teeth at the level of the fiber transfer zone, namely a tooth belonging to a transition dyestuff cylinder and a tooth belonging to a transfer cylinder;
  • FIGS. 6a and 6b are diagrammatic representations of a portion of a transfer zone between a transition dye roll and a transfer cylinder of the machine of FIGS. 1 and 2;
  • FIG. 7 is a schematic representation of a portion of a transfer zone between a doffer cylinder and a condenser cylinder of the machine of FIGS. 1 and 2;
  • FIG. 8 is a schematic representation of an alternative embodiment of the transfer cylinder of the machine of Figures 1 and 2.
  • Figure 1 is shown in part a machine 1 to card fibers for the manufacture of a nonwoven material according to one embodiment.
  • the machine 1 extends between an inlet, not shown in FIG. 1, through which the fibers are fed, and an outlet 2 through which the fibers are discharged.
  • the fibers travel continuously on the machine between the inlet and the outlet 2, at a rate suitable for industrial production.
  • the entrance of the machine 1 may comprise devices for preparing the fibers for carding.
  • the fibers at the entrance of the machine can form flakes that must be opened.
  • the fibers can also be cleaned and partly disentangled.
  • the outlet 2 is provided with devices for depositing the fibers, which then form a web, on a carpet to possibly take them to subsequent consolidation treatments, for example by entangling the fibers or by melting point between fiber, especially to strengthen the holding mechanics of the veil.
  • the machine 1 comprises a succession of cylinders driven in rotation to ensure the continuous movement of the fibers, presented below in order, according to the direction of travel of the fibers in the machine 1, and as in the embodiment of Figure 1.
  • the direction of rotation of each of the cylinders is also indicated by arrows.
  • downstream must be understood here with reference to the direction of travel of the fibers when the machine 1 is in operation, the fibers being driven from the inlet to the outlet 2.
  • the machine 1 comprises at least one carding cylinder 3, also called the main cylinder, which makes it possible to form a web from the fibers fed from the entrance of the machine 1. More specifically, and in a conventional manner, the cylinder 3 carding cooperates with at least one pair, in practice a plurality of couples, so-called carding cylinders, not shown in Figure 1.
  • Each pair of carding cylinders comprises a so-called worker cylinder, which takes up the fibers at the periphery of the cylinder 3 of carding to separate them, and a so-called stripping cylinder which recovers the fibers of the working cylinder to bring them back to the cylinder 3 of carding.
  • the carding cylinder 3 is generally the larger diameter cylinder on the machine 1, in order to provide a large carding surface. The combined actions of the carding cylinder 3 and the carding cylinders make it possible to partially individualize the fibers fed from the inlet.
  • the machine 1 comprises, downstream of the carding cylinder 3, at least one transition dyestuff cylinder.
  • the machine 1 comprises two cylinders 4a, 4b transition painters.
  • Each cylinder 4a, 4b transition drier recovers a portion of the web formed on the cylinder 3 carding.
  • An interest in to have two combing rollers 4a, 4b of transition, or more, is in particular to ensure the greatest possible recovery of the fibers on the cylinder 3 carding to supply the following cylinders fiber respecting production rates.
  • the machine 1 further comprises at least one transfer cylinder, as illustrated in Figure 1, which recovers the fibers of the transition rollers 4a, 4b.
  • the diameter of the transfer cylinder is generally greater than that of the transition rollers 4a, 4b, but less than that of the carding roll 3.
  • the machine 1 Downstream of the transfer cylinder, the machine 1 comprises at least one exit cylinder. According to the embodiment of FIG. 1, the machine 1 comprises two output cylinders 6a, 6b, each recovering a portion of the fibers conveyed by the transfer cylinder to take it to the outlet 2 of the machine 1.
  • the machine 1 comprises two cylinders 5a, 5b transfer.
  • Each cylinder, respectively 5a, 5b, transfer is placed between a cylinder, respectively 4a, 4b, transition dye and a cylinder, respectively 6a, 6b, output.
  • the multiplication of the transfer cylinders makes it possible in particular to ensure high production rates.
  • the output 2 of the machine comprises, for example, and as illustrated in FIG. 1, a series of rolls depositing the fibers, then forming the web, on a conveyor belt 7.
  • each exit cylinder 6a, 6b respectively is followed by a cylinder 8a, 8b, condenser, itself followed by a cylinder 9a and 9b respectively.
  • Each cylinder 3, 4a, 4b, 5, 5a, 5b, 6a, 6b, 8a, 8b and 9a, 9b of the machine 1 is provided at its periphery with a lining, forming teeth.
  • the direction of inclination of the teeth, the direction of rotation of the rolls and their speed of rotation are adjusted to produce the determined effects, as will be described later.
  • the machine 1 comprises a system for adjusting the driving speed and the direction of rotation of each cylinder, hereinafter referred to as the drive system. More specifically, the carding cylinder 3 and each of the cylinders of the machine are rotated by a motor of their own, or possibly by a common motor with several cylinders, for example an assembly of belts for driving the cylinders at different speeds, so that the drive system can adjust the speed and the direction of rotation for each cylinder.
  • the circumferential speed is then defined as the value of the velocity of a point at the periphery of the cylinder in question.
  • the periphery must be understood as being either the outer surface of the cylinder, the end of the teeth of the cylinder, or any virtual cylindrical surface between this outer surface and the end of the teeth, without this having an impact in practice on the following considerations. Indeed, the size of the teeth is generally very small in front of the diameter of the rolls.
  • the circumferential speed then depends on the diameter of the corresponding cylinder, taking into account or not the size of the teeth, and the speed of rotation of the drum or cylinder. When in the following we compare two circumferential speeds of two cylinders, it is understood that the definition of the circumferential speed considered will be the same for the two cylinders.
  • the fibers transferred from the carding cylinder 3 to each roll 4a, 4b of the transition combers undergo combing, that is to say the operation of taking up only part of the fibers of the carding cylinder 3 and return them partially.
  • the teeth 13 of the lining of the carding cylinder 3 are inclined in the direction of rotation of the carding cylinder 3.
  • the teeth 14 of the transition rollers 4a, 4b are inclined to be asymmetrical with those of the carding roll 3, the angle of inclination possibly being identical or not, or, in other words, the teeth 13 of the roll 3 Carding are tip to tip with the teeth 14 of the cylinders 4a, 4b transition combers.
  • the inclination of a tooth is defined with respect to a radial axis on the cylinder carrying it.
  • a tooth that it is inclined when a radial axis of the cylinder carrying the tooth is not bisecting the top of the tooth.
  • a tooth 100 is said to be inclined when the line D bisecting the angle ⁇ of the tip 101 of the tooth 100 forms a non-zero angle ⁇ with the radial axis R passing through the tip 101 of the tooth.
  • the angle of inclination of the tooth is then the angle ⁇ between the line D bisector angle of the tip of the tooth 100 and the corresponding radial axis R ( Figure 3).
  • tip 101 of the tooth should be understood as the point, virtual or real, intersection of the edges 102, 103 of the tooth.
  • a 102 edge, the longest, is called the back of the tooth, the other edge 103 being called the leading edge.
  • the direction of inclination of the tooth 100 is then the direction of the angle ⁇ oriented between the radial axis R and the straight line bisector.
  • the direction of rotation of the transition rollers 4a, 4b does not matter.
  • the circumferential speed of the transition rollers 4a, 4b is set so that in the reference frame of a roll 4a, 4b of the transition dye, the transfer of the fibers, the roll 3 always scrolls in the tilting direction of its teeth. 13, as schematically illustrated in Figure 4a, on which the teeth 13, 14 are schematized by their bisector.
  • the circumferential speed of the transition rollers 4a, 4b is at least three times less than that of the carding roll 3 .
  • the circumferential speed of the transition rollers 4a, 4b is chosen in the absolute lower than the circumferential speed of the carding roll 3 in order to minimize the centrifugal forces on the fibers.
  • the fibers F coming from the carding cylinder 3 are hooked and combed by the transition rollers 4a, 4b.
  • An example of transfer of the fibers F from the carding cylinder 3 to a doffer cylinder 4b is illustrated in FIG. 4b.
  • the cylinder 4a combo rotates in the opposite direction to the direction of inclination of its teeth 14, it being understood that the considerations that follow will be identical if the cylinder 4a combo rotates in the other direction.
  • the fibers F are substantially aligned with each other and in the direction of inclination of the teeth 13 of the carding cylinder 3 under the effect of carding, the head of the fibers being free, the tail fibers being hung between the teeth 13 of the carding cylinder 3. Then, with the teeth 13 approaching the teeth 14, the head of the fibers F meets the tip of the teeth 14 of the doffer cylinder 4a, in the zone IL De by the difference in circumferential speeds between the carding cylinder 3 and the doffer cylinder 4a, and by the orientation of their teeth 13, 14, the head of the fibers F clings to the teeth 14 of the dancer roll 4a, the tail remaining attached to the teeth 13 of the carding cylinder 3.
  • This recycling has the effect of minimizing defects on the web when the fiber supply of the machine 1 is irregular. Indeed, the fibers remaining on the carding cylinder 3 are again worked by the working rolls, so that in case of irregularity of the supply of the fibers on the carding roll 3, the fibers are distributed around the circumference of the carding cylinder 3 by the worker cylinders. Thus, the feed irregularities are erased effectively, ensuring a high quality of the web output of the machine 1.
  • the only condition on the circumferential speed of the rolls 4a, 4b is that it is such that in the reference linked to the cylinder 4a, 4b of the transition dyel considered, the carding cylinder 3 pivots in the direction It is true that the quality of the combing by the transition rollers 4a, 4b has very little influence on the final quality of the sail, since other operations of forming the sail can be provided in downstream of the transfer cylinder.
  • the interposition of the transition rollers 4a, 4b between the carding cylinder 3 and the transfer cylinder retains the advantage presented in the introduction, namely the decoupling of the carding function and the function of forming the web, while allowing to increase the quality of the web obtained at the output of the machine 1 of carding.
  • the role of the transfer cylinder is in particular to transfer the fibers of the transition rollers 4a, 4b to the output cylinders 6a, 6b in the state, that is to say without further working the fibers. More specifically, during the transfer of the fibers between the transition rollers 4a, 4b and the transfer cylinder, the fibers are simply transferred to the transfer cylinder without having to undergo an operation modifying their shape, unlike the operations combing and condensation.
  • the teeth 15 of the transfer cylinder lining are inclined in the direction of rotation of the transfer cylinder, and are inclined symmetrically with respect to the teeth 14 of the transition rollers 4a, 4b, the angle of inclination of the teeth 15 of the transfer cylinder being identical or not to that of the teeth 14 of the rollers 4a, 4b of transition rollers or, in other words, the teeth 14 of the transition rollers 4a, 4b are pointed against back with the teeth 15 of the roll 5 transfer.
  • the circumferential speed of the transfer cylinder 5 is such that, in the reference system linked to each of the transition rollers 4a, 4b, to the transfer of the fibers, the transfer cylinder 5 passes in the direction of inclination of its teeth 15, as illustrated. schematically in Figure 6a on which the teeth 14, 15 have been schematized by their bisector. More specifically, when the transfer cylinder and the transition cylinder 4a, 4b considered are rotating in opposite directions, the drive system adjusts the rotational speed of the transfer cylinder for its circumferential speed to be greater than the circumferential speed of the cylinder. 4a, 4b transition doffer.
  • the circumferential velocity of the transfer cylinder is greater than 1.3 times the circumferential velocity of the doffer roll 4a, 4b transition dye, in order to ensure the transfer of the fibers to the transfer cylinder.
  • this condition is always verified.
  • the fibers are taken from the teeth 14 on the periphery of the transition rollers 4a, 4b by the teeth 15 of the transfer cylinder 5 as is, without being worked.
  • the transfer cylinder rotates in the opposite direction to that of the carding cylinder 3 and has a circumferential speed greater than at least 2 times that of the transition rollers 4a, 4b.
  • FIG. 6b schematically shows the transfer of fibers between a transition dyestuff cylinder 4a and the transfer cylinder.
  • the previously combed fibers F are present on the teeth 14 of the transition dyestuff cylinder 4a with the hook shape, as illustrated in zone ⁇ of FIG. 6b.
  • the fibers F come into contact with the back of the teeth 15 of the transfer cylinder in the zone ⁇ .
  • the fibers F are transferred from the teeth 14 of the transition dyestuff cylinder 4a to the teeth 15 of the transfer cylinder, as shown in the area ⁇ .
  • the fibers F retain their hook shape: no change in the shape of the fibers occurs at the transfer of the fibers of the cylinder 4a transition dye transfer cylinder.
  • the fibers F are carried by the teeth 15 of the 5 transfer cylinder still retaining their hook shape, as shown in the IV 'zone.
  • the fibers F are then taken from the transfer cylinder to the output cylinders 6a, 6b, forming the web.
  • the output cylinders 6a, 6b are, for example, combing cylinders.
  • the teeth of the rolls 6a, 6b are inclined asymmetrically with respect to the teeth of the transfer cylinder 5 or, in other words, the teeth of the output cylinders 6a, 6b are head to head with the teeth 15 of the transfer cylinder.
  • the output cylinders 6a, 6b are rotated in the direction of inclination of their teeth, and therefore in the opposite direction the rotation of the transfer cylinder.
  • the circumferential speed of the exit cylinders 6a, 6b is generally less than that of the transfer cylinder, in order to partially return the fibers upon transfer to the output cylinders 6a, 6b, similarly to what has been described for the transfer. of the fibers of the cylinder 3 of carding with the cylinder 4a transition dye.
  • each cylinder 8a, 8b condenser is provided with a gasket whose teeth 18 are inclined in the direction opposite to the direction of rotation of the cylinder 8a, 8b.
  • the teeth 18 of the condenser cylinder 8a, 8b are arranged tip to back relative to the teeth 16 of the output cylinder 6a, 6b, so that the cylinder 8a, 8b condenser rotates in the opposite direction to the direction of rotation of the cylinder 6a, 6b Release.
  • FIG. 7 shows the operation of condensation of the fibers during the transfer of an output cylinder 6a to a condenser cylinder 8a.
  • the previously combed fibers F are retained by the teeth 16 of the outlet cylinder 6a and present their heads to the teeth 18 of the condenser cylinder 8a in zone I "of FIG. 7.
  • the head of the fibers F comes into contact with the back of the teeth 18 of the condenser cylinder 8a, the tail remaining attached to the teeth 16 of the output cylinder 6a.
  • the head is then fibers is taken between the teeth 18 of the cylinder 8a condenser, as shown in zone ⁇ ".
  • the fibers are driven by the teeth 18 of the cylinder 8a condenser, and are bristling by the teeth 16 of the output cylinder 6a (zone ⁇ ).
  • the fibers are not hooked by the teeth 18 of the cylinder 8a but are placed, they do not turn and their orientation becomes random.
  • the fibers F are taken by the teeth 18 of the condenser cylinder 8a.
  • the random arrangement of the fibers on the condenser cylinder 8a makes it possible to reduce the parallelism between the fibers, in favor of an increase in cohesion between the fibers.
  • the cylinders 8a, 8b condensers may be followed by other condenser cylinders to further increase the cohesion between the fibers.
  • the cylinders 9a, 9b detachers allow in particular to detach the fibers on the condenser cylinders to deposit them on the belt 7.
  • the teeth of the cylinders 9a, 9b detachers are not inclined.
  • the combing performed by the transition rollers 4a, 4b is sufficient so that downstream of the transfer cylinder, it is not necessary to implement combing rollers.
  • the output cylinders 6a, 6b are, for example, condenser cylinders.
  • the circumferential speed of the transition rollers 4a, 4b can be set to be lower than that of the carding roll 3, so that the circumferential speed of the transfer roll is advantageously set to be less than 1. , 3 times the circumferential speed of the carding cylinder 3.
  • the circumferential speed of the transfer cylinder can be between 0.5 and 1.25 times the circumferential speed of the carding cylinder 3.
  • the circumferential speed of the transfer cylinder is less than the circumferential speed of the carding cylinder 3.
  • Table 1 below compares examples of the circumferential speeds (in meters per minute) of the transfer cylinder on the one hand in the absence of a transition dyestuff cylinder as in the state of the art as presented in document FR 2 832 737 and secondly with the presence of the transition rollers 4a, 4b according to the invention, for a circumferential speed of the carding cylinder 3 and cylinders 6a, 6b output identical in both cases.
  • the cylinder assimilated to the output cylinder is called in document FR 2 832 737 sail formation cylinder. Without a roller trainer (state of the art FR 2 832 737)
  • the circumferential speed of the transfer cylinder can remain low enough so that the introduction of a shroud 16, illustrated schematically in FIG. 8, over all or part of the periphery of the transfer cylinder can be done in a less precise manner. than in the state of the art.
  • the distance between the periphery of the transfer cylinder, more precisely the free end of the teeth 15 of the transfer cylinder, and the fairing 16 may be greater than 2.5 mm (millimeters), and preferably greater than 3 mm. . The heating of the fairing 16 is thus also reduced.
  • all or part of the periphery of the transfer cylinder may be devoid of fairing.
  • the introduction of the roll or rollers 4a, 4b of the transition rollers makes it possible to retain the advantages associated with the introduction of the transfer roll, that is to say in particular makes it possible to widen the range of speeds of rotation of the roll. 3 carding that meet both the fiber carding quality requirements and production rate requirements. Indeed, the rotational speed of the output cylinders 6a, 6b is in practice not impacted by the presence of the transition rollers 4a, 4b.
  • the transition rollers 4a, 4b interposed between the carding cylinder 3 and the transfer cylinder make it possible to dispense with the condition on the speed of the transfer cylinder by not imposing that the latter has a circumferential speed greater than that of the carding cylinder 3.
  • the circumferential speed of the transfer cylinder can be set to be lower than that of the carding cylinder 3, while being sufficient to guarantee a transfer of the fibers between the rolls without having the Negative effects of high speed, such as the centrifugal inertia effect that tends to lose control of the fibers by letting them escape.
  • output cylinders 6a, 6b may be combing cylinders, so that the fibers advantageously undergo two successive stages of combing with the transition rollers 4a, 4b and the exit cylinders 6a, 6b, increasing the mechanical strength the sail at the exit of the machine 1.
  • the interposition of a roll 4a, 4b between the carding cylinder 3 and the transfer cylinder also overcomes the problems of the state of the art in case when the machine 1 is to be stopped. Indeed, when for example an incident occurs, a braking system of the cylinders of the machine 1 is put into operation. The cylinders at the inlet and at the outlet of the machine 1, of smaller diameters, are stopped. The carding cylinder 3 and the transfer cylinder are generally the larger diameter cylinders of the machine 1. These are therefore among the last to stop. However, since the transition rollers 4a, 4b are smaller in diameter, they can stop faster than the rolls 3 and 5. Thus, even if the rolls 3 and 5 continue to rotate, there is no transfer.
  • the rollers 4a, 4b forming a barrier.
  • the fibers thus accumulate on the main cylinder, contrary to the state of the art presented in document FR283737 in which the fibers accumulate on the transfer cylinder.
  • the carding cylinder 3 has a diameter greater than the diameter of the transfer cylinder, so that it can accumulate more fibers.
  • the fibers can also accumulate on the working cylinders at the periphery of the carding cylinder 3.
  • the accumulation of fibers on the carding cylinder 3 minimizes the risk of breakage of the teeth.

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Abstract

Machine (1) à carder des fibres pour la fabrication d'un matériau non-tissé comprenant : − au moins un cylindre (3) de cardage; − au moins un cylindre (5, 5a, 5b) transfert disposé en aval du cylindre (3) de cardage; − au moins un cylindre (6a, 6b) de sortie disposé en aval du cylindre (5, 5a, 5b) transfert de manière à transférer les fibres du cylindre (5, 5a, 5b) transfert vers une sortie (2) de la machine (1) à carder; la machine (1) comprenant au moins un cylindre (4a, 4b) peigneur de transition, disposé entre le cylindre (3) de cardage et le cylindre (5, 5a, 5b) transfert de manière à transférer les fibres du cylindre (3) de cardage vers le cylindre (5, 5a, 5b) transfert.

Description

Machines à carder des fibres pour la fabrication d'un matériau non-tissé, utilisation de telles machines et procédés de fabrication d'un matériau non-tissé
L'invention concerne le domaine de la production des matériaux non-tissés et similaires, et concerne plus particulièrement des machines à carder pour la production des non-tissés, ainsi que des procédés de fabrication de non-tissés.
Les matériaux non-tissés sont généralement obtenus à partir d'un enchevêtrement de fibres, naturelles ou synthétiques ou mélangées, et sont fabriqués sur des lignes à défilement continu. A cet effet, les fibres subissent généralement une première étape qui a pour but de démêler et organiser les fibres selon une première direction, formant alors ce qui est communément appelé un voile. Les fibres du voile ne sont pas ou peu liées entre elles.
Il existe plusieurs méthodes pour obtenir le voile. Une de ces méthodes est appelée le cardage. Elle consiste à faire défiler les fibres sur une succession de cylindres entraînés en rotation d'une machine à carder. Certains cylindres sont revêtus sur leur périphérie d'une garniture dont les dents accrochent les fibres pour leur faire subir différentes opérations.
De manière générale, une machine à carder comprend un cylindre principal, également appelé cylindre de cardage, muni d'une garniture, et des rouleaux travailleurs disposés à la périphérie du cylindre principal, de manière à opérer le cardage entre les dents du cylindre principal et les dents des rouleaux travailleurs. Chaque rouleau travailleur est avantageusement associé à un rouleau dépouilleur nettoyant le rouleau travailleur des fibres qui y resteraient accrochées.
En amont du cylindre principal, la machine à carder comprend typiquement un ou plusieurs cylindres briseurs permettant d'ouvrir les touffes de fibres avant d'alimenter le cylindre principal.
Suite à l'opération de cardage sur le cylindre principal, les fibres dans le voile sont essentiellement alignées les unes avec les autres. La machine à carder comprend en aval du cylindre principal un ou plusieurs cylindres formant la sortie de la machine et qui ont pour fonction de créer le voile de non tissé et de déposer ledit voile sur un tapis de sortie. Notamment, la sortie de la machine comprend des cylindres peigneurs, munis d'une garniture. Ils sont typiquement placés juste après le cylindre principal pour accrocher une partie des fibres et de les retourner partiellement, afin d'amorcer la création du voile avec une masse surfacique sensiblement constante. Des étapes ultérieures au peignage, permettant d'augmenter la résistance du voile, peuvent être prévues en aval des cylindres peigneurs de la sortie de la machine à carder. Ces étapes peuvent comprendre par exemple le passage du voile par des cylindres condenseurs qui réorientent les fibres en partie dans la direction transversale à la direction d'alignement afin d'augmenter la cohésion entre les fibres.
Une fois le voile déposé sur le tapis de sortie, il peut subir une consolidation par exemple soit par aiguilletage ou hydroliage provoquant l'enchevêtrement des fibres ou par calandrage ou encore par chauffage dans un four à une température correspondant au point de fusion entre fibres.
Le document EP 0 833 965 décrit un exemple d'une machine à carder comprenant en plus des rouleaux dits aléatoires. On retrouve dans ce document notamment un cylindre principal coopérant avec des rouleaux travailleurs et des rouleaux dépouilleurs. Le cylindre principal est suivi, dans le sens de défilement des fibres, par des rouleaux aléatoires, tournant dans le sens inverse de celui du cylindre principal, et reprenant les fibres sur le cylindre principal pour les désorganiser. Les rouleaux aléatoires sont suivis par un cylindre peigneur et des cylindres condenseurs. Toutefois, la mise en œuvre des rouleaux aléatoires n'est pas toujours souhaitable car ils requièrent à ce stade des auges de centrifugation, formant un carénage, qui apportent des problèmes qui seront décrits plus loin.
Le document EP 0 837 163 décrit un autre exemple d'une machine à carder, dans laquelle le cylindre principal est suivi de cylindres peigneurs, des rouleaux aléatoires pouvant ou non être interposés entre le cylindre principal et les cylindres peigneurs. Dans ce document, il est proposé de mettre en œuvre un effet d'aspiration des fibres par un cylindre criblé à sa surface et permettant de faire passer les fibres des cylindres peigneurs à un cylindre de calandrage, dans un souci d'augmenter les cadences de production. Toutefois, l'augmentation des cadences de production doit se faire en respectant les conditions relatives aux vitesses de rotation des cylindres qui permettent de garantir au non-tissé produit finalement les caractéristiques visées.
Le document FR 2 832 737 décrit un autre exemple d'une machine à carder. Ce document explique que le cylindre principal joue un rôle à la fois dans la fonction d'individualisation des fibres et dans la formation du voile non-tissé lors du passage des fibres depuis le cylindre principal aux cylindres de la sortie de la machine à carder, et notamment aux cylindres peigneurs. La vitesse de rotation du cylindre principal conditionne ainsi la qualité de cardage des fibres et les propriétés mécaniques du non-tissé produit.
En effet, la vitesse de rotation du cylindre principal doit à la fois permettre l'opération de cardage avec les cylindres travailleurs, et doit permettre le retournement des fibres lors du passage aux cylindres peigneurs. La vitesse de rotation du tambour de cardage doit alors être adaptée à cette double fonction. Comme expliqué dans ce document, en pratique, la vitesse de rotation du tambour de cardage est réglée dans une plage restreinte tenant compte de cette double contrainte. Puis, la vitesse de rotation des cylindres peigneurs est adaptée en fonction de la vitesse de rotation du tambour de cardage pour obtenir l'effet de peignage visé.
En d'autres termes, la vitesse de rotation des cylindres peigneurs est limitée par la plage restreinte de vitesses du cylindre principal. La vitesse de production du non-tissé est ainsi également limitée.
Il est alors proposé de découpler les deux fonctions en disposant un cylindre transfert accumulateur entre le cylindre principal et les cylindres peigneurs. Le cylindre transfert accumulateur assure une fonction simple de reprise des fibres, sans les travailler, de sorte que sa vitesse circonférentielle peut être réglée dans une plage très large, mais à une valeur supérieure à la vitesse circonférentielle de rotation du tambour de cardage pour assurer le transfert des fibres depuis le cylindre principal au cylindre transfert accumulateur.
Ainsi, la vitesse de rotation du cylindre transfert accumulateur peut facilement être réglée pour être adaptée à une vitesse circonférentielle de rotation des cylindres peigneurs qui répond aux exigences de production.
Toutefois, la mise en place du cylindre transfert accumulateur, s'il permet d'augmenter la vitesse de production du non-tissé, pose plusieurs problèmes.
En particulier, le cylindre peigneur a, de manière générale, un effet de recyclage, c'est-à-dire qu'il ne reprend qu'une partie des fibres du cylindre amont, l'autre partie des fibres restant sur le cylindre amont et subissant ainsi un recyclage. Dans le document FR 2 832 737, cet effet de recyclage n'a pas lieu sur le cylindre principal, mais sur le cylindre transfert accumulateur. Il est alors expliqué dans ce document qu'en absence de recyclage sur le cylindre principal, le cardage des fibres est amélioré. Toutefois, en cas de défaut dans l'alimentation des fibres en amont du cylindre principal, ce défaut se retrouve sur le voile sortant de la machine à carder par exemple en tant qu'irrégularité dans l'épaisseur du voile. Le recyclage sur le cylindre transfert accumulateur, s'il permet d'effacer en partie le défaut d'alimentation, n'est pas suffisant pour garantir une qualité élevée du voile.
Par ailleurs, lorsque la ligne de production de non-tissé doit être arrêtée, par exemple en cas d'incident, l'alimentation et la sortie de la machine à carder sont arrêtées en premier. Puis, les cylindres sont arrêtés en fonction de leur diamètre et de leur vitesse : sous l'effet de leur inertie, les cylindres de plus grands diamètres et de vitesses de rotation les plus élevées s 'arrêtant après ceux de plus petits diamètres et de vitesses de rotation les plus faibles. Ainsi, le cylindre principal, de plus grand diamètre, peut mettre environ 1 minute à s'arrêter. Quant au cylindre transfert accumulateur, sa vitesse de rotation étant supérieure à celle du cylindre principal, il peut mettre également environ 1 minute à s'arrêter. Pendant ce temps, les fibres s'accumulent sur le cylindre transfert accumulateur. La charge sur les dents du cylindre transfert accumulateur augmente, pouvant provoquer la casse des dents. Il a par exemple était constaté que la charge sur les dents du cylindre transfert accumulateur peut passer de 3g/m2 en situation de fonctionnement normal à 45 g/m2 lors des arrêts de la ligne.
En outre, comme la vitesse circonférentielle de rotation du cylindre transfert accumulateur est supérieure à celle du tambour de cardage, en pratique, pour éviter l'envol des fibres sous l'effet de la vitesse de rotation, il est nécessaire de mettre en place un carénage à la périphérie du tambour transfert accumulateur.
La mise en place d'un tel carénage se révèle source de problèmes.
En effet, l'encombrement autour du cylindre transfert accumulateur ne permet pas toujours la mise en place d'un tel carénage avec la précision requise. En outre, le carénage empêche bien la propagation des fibres dans l'environnement de la ligne de production, mais n'empêche pas ces fibres de quitter le cylindre transfert accumulateur, ce qui diminue le contrôle des fibres ; ce manque de contrôle réduit la qualité du voile.
De plus, le carénage doit être positionné avec précision, au plus près de la périphérie du cylindre transfert accumulateur, à une distance inférieure à 2,5 mm, afin de limiter efficacement l'envol des fibres pour les vitesses d'opération du cylindre transfert. Par conséquent, les fibres les plus éloignées du centre du cylindre transfert accumulateur frottent sur le carénage et sont ralenties, tandis que les plus proches du centre du cylindre transfert accumulateur sont emportées par la rotation du cylindre transfert accumulateur. La différence de vitesses entre les fibres en fonction de leur distance au centre du cylindre transfert accumulateur provoque un échauffement des fibres et par conséquent, échauffement du carénage. La déformation qui en résulte ne permet pas de garantir un écartement régulier entre le carénage et le cylindre transfert. Il en résulte notamment une perte de contrôle sur l'envol des fibres, ainsi que des dégradations du cylindre transfert accumulateur.
Enfin, la mise en place d'un carénage précis induit des coûts supplémentaires dans la ligne de production du non-tissé.
Il existe donc un besoin pour répondre notamment à ces inconvénients.
A cet effet, selon un premier aspect, l'invention propose une machine à carder des fibres pour la fabrication d'un matériau non-tissé comprenant :
- au moins un cylindre de cardage ;
- au moins un cylindre transfert disposé en aval du cylindre de cardage ;
- au moins un cylindre de sortie disposé en aval du cylindre transfert de manière à permettre le transfert des fibres du cylindre transfert vers une sortie de la machine à carder ;
Le terme aval doit être compris ici en référence au sens de défilement des fibres lorsque la machine est en opération.
La machine comprend en outre au moins un cylindre peigneur de transition disposé entre le cylindre de cardage et le cylindre transfert de manière à permettre le transfert des fibres du cylindre de cardage vers le cylindre transfert. Le cylindre transfert est apte à transférer en l'état les fibres depuis le cylindre peigneur de transition au cylindre de sortie.
Le cylindre transfert permet notamment de séparer la fonction de cardage du cylindre principal des fonctions suivantes, telles que le peignage et/ou la condensation des fibres. En interposant un cylindre peigneur de transition entre le cylindre principal et le cylindre transfert, de nombreux inconvénients liés au cylindre transfert sont ainsi évités. En particulier, la qualité du voile en cas de défaut d'alimentation des fibres est augmentée. De plus, la vitesse circonférentielle du cylindre transfert peut rester faible pour éviter des forces centrifuges trop importantes sur les fibres. L'arrêt de la machine est facilité.
Selon un mode de réalisation, la machine comprend un système d'entraînement du cylindre de cardage, du cylindre de transfert, du cylindre de sortie et du cylindre peigneur de transition. Lorsque le cylindre transfert et le cylindre peigneur de transition tournent suivant des sens de rotation contraires, le système d'entraînement peut régler la vitesse circonférentielle du cylindre transfert à une valeur supérieure à la vitesse circonférentielle du cylindre peigneur de transition, de manière à assurer que les fibres. Lorsque le cylindre transfert et le cylindre peigneur de transition tournent dans le même sens, il n'y a pas de condition supplémentaire sur les vitesses. Toutefois, la vitesse circonférentielle du cylindre transfert est conservée à une valeur limitant les forces centrifuges sur les fibres.
Selon un mode de réalisation, le système d'entraînement est prévu pour que la vitesse circonférentielle du cylindre transfert soit inférieure à 1,3 fois la vitesse circonférentielle du tambour de cardage, limitant les forces centrifuges sur les fibres. De préférence, la vitesse circonférentielle du cylindre transfert est comprise entre 0,5 et 1,25 fois la vitesse circonférentielle du tambour de cardage, et encore de préférence, la vitesse circonférentielle du cylindre transfert est inférieure à la vitesse circonférentielle du tambour de cardage. Les forces centrifuges sur les fibres sont ainsi limitées, et un carénage peut être plus éloigné de la périphérie du cylindre transfert, évitant les problèmes liés notamment aux déformations du carénage.
Selon un deuxième aspect, l'invention concerne une machine à carder des fibres pour la fabrication d'un matériau non-tissé qui comprend :
- au moins un cylindre de cardage ;
- au moins un cylindre transfert disposé en aval du cylindre de cardage ;
- au moins un cylindre de sortie disposé en aval du cylindre transfert de manière à permettre le transfert des fibres du cylindre transfert vers une sortie de la machine à carder ;
- au moins un cylindre peigneur de transition et disposé entre le cylindre de cardage et le cylindre transfert de manière à permettre le transfert des fibres du cylindre de cardage vers le cylindre transfert.
De plus :
- le cylindre peigneur de transition est muni à sa périphérie de dents inclinées par rapport à un axe radial du cylindre peigneur,
- le cylindre transfert est muni sur sa périphérie de dents inclinées dans une direction par rapport à un axe radial du cylindre transfert, le sens d'inclinaison des dents du cylindre transfert étant tel que les dents du cylindre transfert sont pointe contre dos par rapport aux dents du cylindre peigneur de transition,
- un système d'entraînement est prévu pour entraîner en rotation les cylindres et pour que le cylindre transfert tourne dans un sens correspondant au sens d'inclinaison de ses dents. Les fibres sont ainsi transférées du cylindre principal au cylindre transfert sans être travaillées, par comparaison notamment avec les opérations de peignage et de condensation dans lesquels les fibres subissent une modification de leur forme.
Selon un mode de réalisation, le système d'entraînement est prévu pour que le cylindre transfert et le cylindre peigneur de transition tournent suivant des sens de rotation contraires et pour régler la vitesse circonférentielle du cylindre transfert à une valeur supérieure à la vitesse circonférentielle du cylindre peigneur de transition. En variante, le système d'entraînement est prévu pour que le cylindre transfert et le cylindre peigneur de transition tournent dans le même sens.
Selon un mode de réalisation, le système d'entraînement est prévu pour que la vitesse circonférentielle du cylindre transfert soit inférieure à 1,3 fois la vitesse circonférentielle du tambour de cardage, limitant les forces centrifuges sur les fibres. De préférence, la vitesse circonférentielle du cylindre transfert est comprise entre 0,5 et 1,25 fois la vitesse circonférentielle du tambour de cardage, et encore de préférence, la vitesse circonférentielle du cylindre transfert est inférieure à la vitesse circonférentielle du tambour de cardage. Les forces centrifuges sur les fibres sont ainsi limitées, et un carénage peut être plus éloigné de la périphérie du cylindre transfert, évitant les problèmes liés notamment aux déformations du carénage.
Que ce soit pour la machine suivant le premier ou le deuxième aspect, la périphérie du cylindre transfert peut être au moins en partie dépourvue de carénage. Avantageusement, la périphérie du cylindre transfert est au moins en partie pourvue d'un carénage, la distance entre la périphérie du cylindre transfert et le carénage étant supérieure à 2,5mm, permettant de limiter échauffement et donc les déformations du carénage. Selon un mode de réalisation, le cylindre de sortie est un cylindre peigneur, de sorte que les fonctions de cardage et de peignage sont séparées par le cylindre transfert. Selon un mode de réalisation, la sortie de la machine comprend, en aval du cylindre de sortie, un cylindre condenseur suivi d'un cylindre détacheur.
De préférence, le diamètre du cylindre peigneur de transition est inférieur au diamètre du cylindre transfert. Ainsi, en cas d'arrêt de la machine, le cylindre peigneur de transition peut être arrêté avant le cylindre transfert, stoppant le transfert des fibres au cylindre transfert et limitant donc les risques de casse des dents du cylindre transfert.
Selon un troisième aspect, l'invention concerne l'utilisation d'une machine telle que présentée ci-dessus pour la fabrication d'un matériau non-tissé. Selon un quatrième aspect, l'invention concerne un procédé de fabrication d'un matériau non tissé comprenant la mise en œuvre d'une machine à carder des fibres. La machine comprend :
- au moins un cylindre de cardage ;
- au moins un cylindre transfert disposé en aval du cylindre de cardage ;
- au moins un cylindre de sortie disposé en aval du cylindre transfert ;
- au moins un cylindre peigneur de transition disposé entre le cylindre de cardage et le cylindre transfert,
- un système d'entraînement en rotation du cylindre de cardage, du cylindre transfert, du cylindre de sortie et du cylindre peigneur de transition.
Le procédé comprend les étapes suivantes :
IV la mise en œuvre du système d'entraînement ;
121 le cardage des fibres sur le cylindre de cardage ;
131 le transfert d'au moins une partie des fibres du tambour du cardage au cylindre peigneur de transition, les fibres étant peignées par le cylindre peigneur de transition ;
/4/ le transfert d'au moins une partie des fibres du cylindre peigneur de transition au cylindre transfert, les fibres étant transférées en l'état du cylindre peigneur de transition au cylindre transfert ;
151 le transfert d'au moins une partie des fibres du cylindre transfert au cylindre de sortie.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend l'entraînement en rotation du cylindre transfert et du cylindre peigneur de transition des sens de rotation contraires et l'entraînement du cylindre transfert à une vitesse circonférentielle supérieure à la vitesse circonférentielle du cylindre peigneur de transition. Selon un autre mode de réalisation, le procédé comprend l'entraînement en rotation du cylindre transfert et du cylindre peigneur de transition dans le même sens de rotation. Ainsi, les fibres sont transférées efficacement du cylindre peigneur de transition au cylindre transfert.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend l'entraînement en rotation du cylindre transfert et du tambour de cardage de manière à ce que la vitesse circonférentielle du cylindre transfert soit inférieure à 1,3 fois la vitesse circonférentielle du tambour de cardage. De préférence, la vitesse circonférentielle du cylindre transfert est inférieure à la vitesse circonférentielle du tambour de cardage. Les forces centrifuges sur les fibres sont ainsi minimisées. Selon un quatrième aspect, l'invention concerne un procédé de fabrication d'un matériau non tissé comprenant la mise en œuvre d'une machine à carder des fibres. La machine comprend :
- au moins un cylindre de cardage ;
- au moins un cylindre transfert disposé en aval du cylindre de cardage ;
- au moins un cylindre de sortie disposé en aval du cylindre transfert de manière à permettre le transfert des fibres du cylindre transfert vers une sortie de la machine à carder ;
- au moins un cylindre peigneur de transition disposé entre le cylindre de cardage et le cylindre transfert de manière à permettre le transfert des fibres du cylindre de cardage vers le cylindre transfert,
En outre :
- le cylindre peigneur de transition est muni à sa périphérie de dents inclinées par rapport à un axe radial du cylindre peigneur,
- le cylindre transfert est muni sur sa périphérie de dents inclinées dans une direction par rapport à un axe radial du cylindre transfert, le sens d'inclinaison des dents du cylindre transfert étant tel que les dents du cylindre transfert sont pointe contre dos par rapport aux dents du cylindre peigneur de transition,
- un système d'entraînement est prévu pour entraîner en rotation les cylindres et pour que le cylindre transfert tourne dans un sens correspondant au sens d'inclinaison de ses dents.
Le procédé comprend alors :
l\l la mise en œuvre du système d'entraînement ;
121 le cardage des fibres sur le cylindre de cardage ;
131 le transfert d'au moins une partie des fibres du tambour du cardage au cylindre peigneur de transition ;
/4/ le transfert d'au moins une partie des fibres du cylindre peigneur de transition au cylindre transfert ;
151 le transfert d'au moins une partie des fibres du cylindre transfert au cylindre de sortie.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend l'entraînement en rotation du cylindre transfert et du cylindre peigneur de transition des sens de rotation contraires et l'entraînement du cylindre transfert à une vitesse circonférentielle supérieure à la vitesse circonférentielle du cylindre peigneur de transition. Selon un autre mode de réalisation, le procédé comprend l'entraînement en rotation du cylindre transfert et du cylindre peigneur de transition dans le même sens de rotation. Ainsi, les fibres sont transférées efficacement du cylindre peigneur de transition au cylindre transfert.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend l'entraînement en rotation du cylindre transfert et du tambour de cardage de manière à ce que la vitesse circonférentielle du cylindre transfert soit inférieure à 1,3 fois la vitesse circonférentielle du tambour de cardage. De préférence, la vitesse circonférentielle du cylindre transfert est inférieure à la vitesse circonférentielle du tambour de cardage. Les forces centrifuges sur les fibres sont ainsi minimisées.
D'autres effets et avantages apparaîtront à la lumière de la description de modes de réalisation de l'invention accompagnée des figures, dans lesquelles :
- la figure 1 est une représentation schématique d'une portion d'une machine de cardage selon un mode de réalisation de l'invention ;
- la figure 2 illustre une variante de la figure 1 ;
- la figure 3 est une représentation schématique d'une dent de la garniture d'un cylindre de machine des figures 1 et 2 ;
- les figures 4a et 4b sont des représentations schématiques d'une portion d'une zone de transfert entre un tambour de cardage et un cylindre peigneur de transition de la machine des figures 1 et 2 ;
- la figure 5 est une représentation schématique de deux dents au niveau de la zone de transfert des fibres, à savoir une dent appartenant à un cylindre peigneur de transition et une dent appartenant à un cylindre transfert ;
- les figures 6a et 6b sont des représentations schématiques d'une portion d'une zone de transfert entre un cylindre peigneur de transition et un cylindre transfert de la machine des figures 1 et 2 ;
- la figure 7 est une représentation schématique d'une portion d'une zone de transfert entre un cylindre peigneur et un cylindre condenseur de la machine des figures 1 et 2 ;
- la figure 8 est une représentation schématique d'une variante de réalisation du cylindre transfert de la machine des figures 1 et 2.
Sur la figure 1 est représentée en partie une machine 1 à carder des fibres pour la fabrication d'un matériau non-tissé selon un mode de réalisation. La machine 1 s'étend entre une entrée, non représentée sur la figure 1, par laquelle les fibres sont alimentées, et une sortie 2 par laquelle les fibres sont évacuées. En général, les fibres défilent de manière continue sur la machine entre l'entrée et la sortie 2, à une cadence appropriée à la production industrielle.
L'entrée de la machine 1 peut comprendre des dispositifs pour préparer les fibres au cardage. Par exemple, les fibres à l'entrée de la machine peuvent former des flocons qu'il faut ouvrir. Les fibres peuvent par ailleurs être nettoyées et démêlées en partie.
La sortie 2 est pourvue de dispositifs permettant de déposer les fibres, qui forment alors un voile, sur un tapis pour les emmener éventuellement subir des traitements ultérieurs de consolidation par exemple par enchevêtrement des fibres ou par point de fusion entre fibre notamment pour renforcer la tenue mécanique du voile.
Entre l'entrée et la sortie 2, la machine 1 comprend une succession de cylindres entraînés en rotation pour assurer le défilement en continu des fibres, présenté ci-dessous dans l'ordre, selon le sens de défilement des fibres dans la machine 1, et comme dans le mode de réalisation de la figure 1. Sur la figure 1, le sens de rotation de chacun des cylindres est également indiqué par des flèches.
Dans ce qui suit, le terme aval doit être compris ici en référence au sens de défilement des fibres lorsque la machine 1 est en opération, les fibres étant entraînées de l'entrée vers la sortie 2.
Ainsi, la machine 1 comprend au moins un cylindre 3 de cardage, également appelé cylindre principal, qui permet de former un voile à partir des fibres alimentées depuis l'entrée de la machine 1. Plus précisément, et de manière classique, le cylindre 3 de cardage coopère avec au moins un couple, en pratique une pluralité de couples, de cylindres dits cardants, non représentés sur la figure 1. Chaque couple de cylindres cardants comprend un cylindre dit travailleur, qui reprend les fibres à la périphérie du cylindre 3 de cardage pour les séparer, et un cylindre dit dépouilleur qui récupère les fibres du cylindre travailleur pour les ramener au cylindre 3 de cardage. Le cylindre 3 de cardage est en général le cylindre de plus grand diamètre sur la machine 1, afin d'offrir une surface de cardage importante. Les actions combinées du cylindre 3 de cardage et des cylindres cardants permettent d'individualiser en partie les fibres alimentées depuis l'entrée.
La machine 1 comprend, en aval du cylindre 3 de cardage, au moins un cylindre peigneur de transition. Selon le mode de réalisation des figures 1 et 2, la machine 1 comprend deux cylindres 4a, 4b peigneurs de transition. Chaque cylindre 4a, 4b peigneur de transition récupère une partie du voile formé sur le cylindre 3 de cardage. Un intérêt à disposer deux cylindres peigneurs 4a, 4b de transition, voire plus, est notamment d'assurer la plus grande reprise possible des fibres sur le cylindre 3 de cardage pour alimenter les cylindres suivants en fibres en respectant les cadences de production.
La machine 1 comprend de plus au moins un cylindre 5 transfert, comme illustré sur la figure 1, qui récupère les fibres des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition. Le diamètre du cylindre 5 transfert est généralement supérieur à celui des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition, mais inférieur à celui du cylindre 3 de cardage.
En aval du cylindre 5 transfert, la machine 1 comprend au moins un cylindre de sortie. Selon le mode de réalisation de la figure 1, la machine 1 comprend deux cylindres 6a, 6b de sortie, récupérant chacun une partie des fibres véhiculées par le cylindre 5 transfert pour l'emmener vers la sortie 2 de la machine 1.
Selon une variante de réalisation illustrée sur la figure 2, la machine 1 comprend deux cylindres 5a, 5b transfert. Chaque cylindre, respectivement 5a, 5b, transfert est placé entre un cylindre, respectivement 4a, 4b, peigneur de transition et un cylindre, respectivement 6a, 6b, de sortie. La multiplication des cylindres transfert permet notamment d'assurer des cadences de production élevées.
Dans la suite de la description, on considère le mode de réalisation de la figure 1 à un seul cylindre 5 transfert, le mode de réalisation à deux cylindres 5a, 5b transfert ou plus étant immédiatement transposable.
La sortie 2 de la machine comprend par exemple, et comme cela est illustré sur la figure 1, une série de cylindres déposant les fibres, formant alors le voile, sur une bande 7 de transport. Par exemple, comme illustré sur la figure 1, chaque cylindre, respectivement 6a, 6b, de sortie est suivi d'un cylindre, respectivement 8a, 8b, condenseur, lui-même suivi d'un cylindre, respectivement 9a, 9b, détacheur amenant le voile sur la bande 7.
Chaque cylindre 3, 4a, 4b, 5, 5a, 5b, 6a, 6b, 8a, 8b et 9a, 9b de la machine 1 est muni à sa périphérie d'une garniture, formant des dents. Le sens d'inclinaison des dents, le sens de rotation des cylindres et leur vitesse de rotation sont réglés afin de produire les effets déterminés, comme cela sera décrit plus loin.
A cet effet, la machine 1 comprend un système de réglage de la vitesse d'entraînement et du sens de rotation de chaque cylindre, appelé ci-après système d'entraînement. Plus précisément, le cylindre 3 de cardage et chacun des cylindres de la machine sont entraînés en rotation par un moteur qui leur est propre, ou éventuellement par un moteur commun à plusieurs cylindres, un ensemble par exemple de courroies permettant d'entraîner les cylindres à des vitesses différentes, de sorte que le système d'entraînement peut ajuster la vitesse et le sens de rotation pour chaque cylindre.
Dans ce qui suit, on parlera de la vitesse circonférentielle des cylindres de la machine. La vitesse circonférentielle est définie alors comme étant la valeur de la vitesse d'un point à la périphérie du cylindre en question. La périphérie doit s'entendre comme étant soit la surface extérieure du cylindre, soit l'extrémité des dents du cylindre, soit toute surface cylindrique virtuelle comprise entre cette surface extérieure et l'extrémité des dents, sans que cela n'ait d'impact en pratique sur les considérations qui suivent. En effet, la dimension des dents est en général très petite devant le diamètre des cylindres. La vitesse circonférentielle dépend alors du diamètre du cylindre correspondant, en tenant compte ou non de la dimension des dents, et de la vitesse de rotation du tambour ou du cylindre. Lorsque dans ce qui suit on compare deux vitesses circonférentielles de deux cylindres, il est entendu que la définition de la vitesse circonférentielle considérée sera la même pour les deux cylindres.
Plus précisément, les fibres transférées depuis le cylindre 3 de cardage à chaque cylindre 4a, 4b peigneurs de transition subissent un peignage, c'est-à-dire l'opération consistant à reprendre une partie seulement des fibres du cylindre 3 de cardage et à les retourner partiellement. A cet effet, les dents 13 de la garniture du cylindre 3 de cardage sont inclinées dans le sens de rotation du cylindre 3 de cardage. Les dents 14 des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition sont inclinées pour être asymétriques de celles du cylindre 3 de cardage, l'angle d'inclinaison pouvant être identique ou non, ou, en d'autres termes, les dents 13 du cylindre 3 de cardage sont pointe contre pointe avec les dents 14 des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition.
L'inclinaison d'une dent est définie par rapport à un axe radial sur le cylindre la portant. Ainsi, on dit d'une dent qu'elle est inclinée lorsque qu'un axe radial du cylindre portant la dent n'est pas bissecteur du sommet de la dent. En d'autres termes, on dit d'une dent 100 qu'elle est inclinée lorsque la droite D bissectrice de l'angle a de la pointe 101 de la dent 100 forme un angle β non nul avec l'axe R radial passant par la pointe 101 de la dent. L'angle d'inclinaison de la dent est alors l'angle β entre la droite D bissectrice de l'angle de la pointe de la dent 100 et l'axe R radial correspondant (figure 3). On notera que la pointe 101 de la dent doit être entendue comme étant le point, virtuel ou réel, intersection des bords 102, 103 de la dent. Un bord 102, le plus long, est appelé dos de la dent, l'autre bord 103 étant appelé bord d'attaque. Le sens d'inclinaison de la dent 100 est alors le sens de l'angle β orienté entre l'axe R radial et la droite D bissectrice.
Le sens de rotation des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition n'a pas d'importance. Toutefois, la vitesse circonférentielle des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition est réglée pour que dans le référentiel d'un cylindre 4a, 4b peigneur de transition, au transfert des fibres, le cylindre 3 défile toujours dans le sens d'inclinaison de ses dents 13, comme cela est illustré schématiquement sur la figure 4a, sur laquelle on a schématisé les dents 13, 14 par leur bissectrice. Par exemple, lorsque le cylindre 3 de cardage et les cylindres 4a, 4b peigneurs de transition tournent dans des sens contraires, la vitesse circonférentielle des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition est inférieure d'au moins trois fois à celle du cylindre 3 de cardage. Lorsque le cylindre 3 de cardage et les cylindres 4a, 4b peigneurs de transition tournent dans le même sens, il n'y a pas de condition sur la vitesse circonférentielle pour obtenir l'effet de peignage. Toutefois, de préférence la vitesse circonférentielle des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition est choisie dans l'absolue inférieure à la vitesse circonférentielle du cylindre 3 de cardage afin de minimiser les forces centrifuges sur les fibres.
Ainsi, les fibres F venant du cylindre 3 de cardage sont accrochées et peignées par les cylindres 4a, 4b peigneurs de transition. Un exemple de transfert des fibres F du cylindre 3 de cardage à un cylindre 4b peigneur est illustré sur la figure 4b. Selon cet exemple, le cylindre 4a peigneur tourne dans le sens contraire au sens d'inclinaison de ses dents 14, étant entendu que les considérations qui suivent seront identiques si le cylindre 4a peigneur tourne dans l'autre sens. Dans la zone notée I sur la figure 4b, les fibres F se présentent sensiblement alignées entre elles et dans le sens d'inclinaison des dents 13 du cylindre 3 de cardage sous l'effet du cardage, la tête des fibres étant libre, la queue des fibres étant accrochées entre les dents 13 du cylindre 3 de cardage. Puis, les dents 13 se rapprochant des dents 14, la tête des fibres F rencontre la pointe des dents 14 du cylindre 4a peigneur, dans la zone IL De par la différence de vitesses circonférentielle entre le cylindre 3 de cardage et le cylindre 4a peigneur, et de par l'orientation de leurs dents 13, 14, la tête des fibres F s'accroche aux dents 14 du cylindre peigneur 4a, la queue restant accrochée aux dents 13 du cylindre 3 de cardage. La différence de vitesses circonférentielles entraîne le retournement partiel des fibres F, la tête et la queue des fibres étant emmenées à des vitesses différentes, comme illustré dans la zone III. Les fibres F présentent ainsi une forme en crochet. Enfin, la queue des fibres F se libère des dents 13 du cylindre 3 de cardage, et les fibres F sont emmenées par les dents 14 du cylindre 4a peigneur, comme illustré sur la zone IV. Il est à noter qu'une partie seulement des fibres F du cylindre 3 de cardage sont transférées au cylindre 4a peigneur, et donc qu'une partie des fibres est recyclée sur le cylindre 3 de cardage.
Ce recyclage a notamment pour effet de minimiser les défauts sur le voile lorsque l'alimentation en fibres de la machine 1 est irrégulière. En effet, les fibres restant sur le cylindre 3 de cardage sont de nouveau travaillées par les cylindres travailleurs, de sorte qu'en cas d'irrégularité de l'alimentation des fibres sur le cylindre 3 de cardage, les fibres sont réparties sur la circonférence du cylindre 3 de cardage par les cylindres travailleurs. Ainsi, les irrégularités d'alimentation sont effacées de manière efficace, garantissant une qualité élevée du voile en sortie de la machine 1.
Comme cela sera explicité ci-dessous, la seule condition sur la vitesse circonférentielle des cylindres 4a, 4b est qu'elle soit telle que dans le référentiel lié au cylindre 4a, 4b peigneur de transition considéré, le cylindre 3 de cardage pivote dans le sens d'inclinaison de ses dents 13. En effet, la qualité du peignage par les cylindres 4a, 4b peigneurs de transition n'influe que très peu sur la qualité finale du voile, puisque d'autres opérations de formation du voile peuvent être prévues en aval du cylindre 5 transfert. Ainsi, l'interposition des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition entre le cylindre 3 de cardage et le cylindre 5 transfert conserve l'avantage présenté en introduction, à savoir le découplage de la fonction de cardage et de la fonction de formation du voile, tout en permettant d'augmenter la qualité du voile obtenu en sortie de la machine 1 de cardage.
Le rôle du cylindre 5 transfert est notamment de transférer les fibres des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition aux cylindres 6a, 6b de sortie en l'état, c'est-à-dire sans travailler davantage les fibres. Plus précisément, lors du transfert des fibres entre les cylindres 4a, 4b peigneurs de transition et le cylindre 5 transfert, les fibres sont simplement transférées au cylindre 5 transfert sans qu'elles ne subissent une opération modifiant leur forme, à la différence notamment des opérations de peignage et de condensation.
Les dents 15 de la garniture du cylindre 5 transfert sont inclinées dans le sens de rotation du cylindre 5 transfert, et sont inclinées symétriquement par rapport aux dents 14 des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition, l'angle d'inclinaison des dents 15 du cylindre 5 transfert étant identique ou non à celui des dents 14 des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition ou, en d'autres termes, les dents 14 des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition sont pointe contre dos avec les dents 15 du cylindre 5 transfert. Plus précisément, lorsque la pointe d'une dent 14 d'un cylindre 4a peigneur de transition et la pointe d'une dent 15 du cylindre 5 transfert sont positionnées sur une même ligne L passant par le centre des deux cylindres 4a, 5, les points de concours des droites Dl, D2 portées par le dos de ces deux dents 14, 15 se trouvent en aval, par rapport au sens de rotation du cylindre 5 transfert, de la ligne L passant par le centre des cylindres 4b et 5 (figure 5).
La vitesse circonférentielle du cylindre 5 transfert est telle que dans le référentiel lié à chacun des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition, au transfert des fibres, le cylindre 5 transfert défile dans le sens d'inclinaison de ses dents 15, comme cela est illustré schématiquement sur la figure 6a sur laquelle on a schématisé les dents 14, 15 par leur bissectrice. Plus précisément, lorsque le cylindre 5 transfert et le cylindre 4a, 4b peigneur de transition considéré tournent dans des sens contraires, le système d'entraînement règle la vitesse de rotation du cylindre 5 transfert pour sa vitesse circonférentielle soit supérieure à la vitesse circonférentielle du cylindre 4a, 4b peigneur de transition. De préférence, la vitesse circonférentielle du cylindre 5 transfert est supérieure à 1,3 fois la vitesse circonférentielle du cylindre peigneur 4a, 4b peigneur de transition, afin d'assurer le transfert des fibres au cylindre 5 transfert. Lorsque le cylindre 5 transfert et le cylindre 4a, 4b peigneur de transition considéré tournent dans le même sens, cette condition est toujours vérifiée. Ainsi, les fibres sont prises depuis les dents 14 sur la périphérie des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition par les dents 15 du cylindre 5 transfert en l'état, sans être travaillées. Par exemple, le cylindre 5 transfert tourne dans le sens contraire de celui du cylindre 3 de cardage et présente une vitesse circonférentielle supérieure d'au moins 2 fois à celle des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition.
Sur la figure 6b, on a représenté de manière schématique le transfert de fibres entre un cylindre 4a peigneur de transition et le cylindre 5 transfert. Les fibres F préalablement peignées se présentent sur les dents 14 du cylindre 4a peigneur de transition avec la forme en crochet, comme illustré en zone Γ de la figure 6b. De par l'orientation des dents 14, 15, les fibres F entrent en contact avec le dos des dents 15 du cylindre 5 transfert dans la zone ΙΓ . De par la différence de vitesses circonférentielles, les fibres F sont transférées des dents 14 du cylindre 4a peigneur de transition aux dents 15 du cylindre 5 transfert, comme illustré sur la zone ΙΙΓ . Les fibres F conservent leur forme en crochet : aucune modification de la forme des fibres ne se produit au transfert des fibres du cylindre 4a peigneur de transition au cylindre 5 transfert. Puis, les fibres F sont emportées par les dents 15 du cylindre 5 transfert toujours en conservant leur forme en crochet, comme illustré dans la zone IV'.
Les fibres F sont ensuite emmenées du cylindre 5 transfert aux cylindres 6a, 6b de sortie, permettant de former le voile.
Selon un mode de réalisation, les cylindres 6a, 6b de sortie sont par exemple des cylindres peigneurs. Ainsi, pour obtenir l'effet de peignage, les dents des cylindres 6a, 6b sont inclinées asymétriquement par rapport aux dents 15 du cylindre 5 transfert ou, en d'autres termes, les dents des cylindres 6a, 6b de sortie sont tête à tête avec les dents 15 du cylindre 5 transfert. De préférence, afin de faciliter la sortie des fibres par un ensemble comprenant un détacheur et éventuellement un ou plusieurs condenseurs, les cylindres 6a, 6b de sortie sont entraînés en rotation dans le sens d'inclinaison de leurs dents, et donc dans le sens contraire de la rotation du cylindre 5 transfert. La vitesse circonférentielle des cylindres 6a, 6b de sortie est en général inférieure à celle du cylindre 5 transfert, afin de retourner partiellement les fibres lors du transfert aux cylindres 6a, 6b de sortie, de manière similaire à ce qui a été décrit pour le transfert des fibres du cylindre 3 de cardage au cylindre 4a peigneur de transition.
Les fibres sont ensuite transférées des cylindres 6a, 6b de sortie aux cylindres 8a, 8b condenseurs. La fonction de condenser les fibres a notamment pour effet de brouiller le voile, et de lui apporter de la cohésion. Ainsi, chaque cylindre 8a, 8b condenseur est muni d'une garniture dont les dents 18 sont inclinées dans le sens contraire au sens de rotation du cylindre 8a, 8b. Les dents 18 du cylindre condenseur 8a, 8b sont disposées pointe contre dos par rapport aux dents 16 du cylindre 6a, 6b de sortie, de sorte que le cylindre 8a, 8b condenseur tourne dans le sens contraire au sens de rotation du cylindre 6a, 6b de sortie. La vitesse circonférentielle du cylindre 8a, 8b condenseur est inférieure à la vitesse circonférentielle du cylindre 6a, 6b de sortie. Le pas des dents 18 du cylindre 8a, 8b condenseur est supérieur au pas des dents 16 du cylindre 6a, 6b de sortie. On a représenté en figure 7 l'opération de condensation des fibres lors du transfert d'un cylindre 6a de sortie à un cylindre 8a condenseur. Les fibres F préalablement peignées sont retenues par les dents 16 du cylindre 6a de sortie et présentent leur tête aux dents 18 du cylindre 8a condenseur dans la zone I" de la figure 7. La tête des fibres F vient en contact avec le dos des dents 18 du cylindre 8a condenseur, la queue restant accrochée aux dents 16 du cylindre 6a de sortie. La tête est fibres est alors prise entre les dents 18 du cylindre 8a condenseur, comme illustré en zone Π" . Puis les fibres sont entraînées par les dents 18 du cylindre 8a condenseur, et sont hérissées par les dents 16 du cylindre 6a de sortie (zone ΙΙΓ). Comme les fibres ne sont pas accrochées par les dents 18 du cylindre 8a mais sont posées, elles ne se retournent pas et leur orientation devient aléatoire. Puis, les fibres F sont emmenées par les dents 18 du cylindre 8a condenseur. La disposition aléatoire des fibres sur le cylindre 8a condenseur permet de diminuer le parallélisme entre les fibres, au profit d'une augmentation de la cohésion entre les fibres.
Les cylindres 8a, 8b condenseurs peuvent être suivis d'autres cylindres condenseurs pour augmenter davantage la cohésion entre les fibres.
Les cylindres 9a, 9b détacheurs permettent notamment de détacher les fibres sur les cylindres condenseurs pour les déposer sur le tapis 7. A cet effet, les dents des cylindres 9a, 9b détacheurs ne sont pas inclinées.
Selon un mode de réalisation, le peignage réalisé par les cylindres 4a, 4b peigneurs de transition est suffisant pour qu'en aval du cylindre 5 transfert, il ne soit pas nécessaire de mettre en œuvre des cylindres peigneurs. Dans ce cas, les cylindres 6a, 6b de sortie sont par exemple des cylindres condenseurs.
Il ressort de ce qui précède que la vitesse circonférentielle des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition peut être réglée pour être inférieure à celle du cylindre 3 de cardage, de sorte que la vitesse circonférentielle du cylindre 5 transfert est avantageusement réglée pour être inférieure à 1,3 fois la vitesse circonférentielle du cylindre 3 de cardage. Notamment, la vitesse circonférentielle du cylindre 5 transfert peut être comprise entre 0,5 et 1,25 fois la vitesse circonférentielle du cylindre 3 de cardage. De préférence, la vitesse circonférentielle du cylindre 5 transfert est inférieure à la vitesse circonférentielle du cylindre 3 de cardage.
Ainsi, tout en conservant les avantages du cylindre transfert accumulateur de l'état de la technique, la vitesse de rotation du cylindre 5 transfert selon l'invention est plus faible que dans l'état de la technique.
Le tableau 1 ci-dessous compare des exemples des vitesses circonférentielles (en mètres par minute) du cylindre 5 transfert d'une part en l'absence de cylindre peigneur de transition comme dans l'état de la technique comme présenté dans le document FR 2 832 737 et d'autre part avec la présence des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition selon l'invention, pour une vitesse circonférentielle du cylindre 3 de cardage et des cylindres 6a, 6b de sortie identiques dans les deux cas. Le cylindre assimilé au cylindre de sortie est appelé dans le document FR 2 832 737 cylindre de formation du voile. Sans cylii idre peigneur de tra insition (état de 1 a technique FR 2 832 737)
Tambour de Cylindre Cylindre de cardage transfert sortie
Vitesse
circonférentielle 1500 2250 400 (m/min)
Avec cylind re peigneur de tr ansition
Cylindre
Tambour de Cylindre Cylindre de peigneur de
cardage transfert sortie transition
Vitesse
circonférentielle 1500 400 800 400 (m/min)
Tableau 1
Dès lors, les problèmes cités en introduction liés à la vitesse de rotation du cylindre transfert selon l'état de la technique sont limités, voire éliminés.
Notamment, la vitesse circonférentielle du cylindre 5 transfert peut rester suffisamment faible pour que la mise en place d'un carénage 16, illustré schématiquement sur la figure 8, sur tout ou partie de la périphérie du cylindre 5 transfert puisse se faire de manière moins précise que dans l'état de la technique. Par exemple, la distance entre la périphérie du cylindre 5 transfert, plus précisément l'extrémité libre des dents 15 du cylindre 5 transfert, et du carénage 16 peut être supérieure à 2,5 mm (millimètres), et de préférence supérieure à 3 mm. L'échauffement du carénage 16 est ainsi également diminué.
Eventuellement, l'ensemble ou une partie de la périphérie du cylindre 5 transfert peut être dépourvu de carénage.
La mise en place du ou des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition permet de conserver les avantages liés à la mise en place du cylindre 5 transfert, c'est-à-dire notamment permet d'élargir la plage de vitesses de rotation du cylindre 3 de cardage qui répondent à la fois aux exigences de qualité de cardage des fibres et aux impératifs de cadence de production. En effet, la vitesse de rotation des cylindres 6a, 6b de sortie n'est en pratique pas impactée par la présence des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition. De manière particulièrement avantageuse, le ou les cylindres 4a, 4b peigneurs de transition interposés entre le cylindre 3 de cardage et le cylindre 5 transfert permettent de s'affranchir de la condition sur la vitesse du cylindre 5 transfert en n'imposant pas que ce dernier ait une vitesse circonférentielle supérieure à celle du cylindre 3 de cardage. Au contraire, grâce aux cylindres 4a, 4b peigneurs de transition, la vitesse circonférentielle du cylindre 5 transfert peut être réglée pour être inférieure à celle du cylindre 3 de cardage, tout en étant suffisante pour garantir un transfert des fibres entre les cylindres sans avoir les effets négatifs de la haute vitesse, comme l'effet d'inertie centrifuge qui a tendance à faire perdre le contrôle des fibres en les laissant s'échapper.
En outre, les cylindres 6a, 6b de sortie peuvent être des cylindres peigneurs, de sorte que les fibres subissent avantageusement deux étapes successives de peignage avec les cylindres 4a, 4b peigneurs de transition et les cylindres 6a, 6b de sortie, augmentant la tenue mécanique du voile en sortie de la machine 1.
L'interposition d'un cylindre 4a, 4b peigneur entre le cylindre 3 de cardage et le cylindre 5 transfert permet également de surmonter les problèmes de l'état de la technique en cas lorsque la machine 1 doit être arrêtée. En effet, lorsque par exemple un incident se produit, un système de freinage des cylindres de la machine 1 est mis en opération. Les cylindres à l'entrée et à la sortie de la machine 1, de plus petits diamètres, sont arrêtés. Le cylindre 3 de cardage et le cylindre 5 transfert sont en général les cylindres de plus grands diamètres de la machine 1. Ce sont donc parmi les derniers à s'arrêter. Toutefois, les cylindres 4a, 4b peigneurs de transition étant de plus petits diamètres, ils peuvent s'arrêter plus rapidement que les cylindres 3 et 5. Ainsi, même si les cylindres 3 et 5 continuent de tourner, il n'y pas de transfert de fibres au cylindre 3 de cardage, les cylindres 4a, 4b peigneurs formant une barrière. Les fibres s'accumulent donc sur le cylindre 5 principal, contrairement à l'état de la technique présenté dans le document FR283737 dans lequel les fibres s'accumulent sur le cylindre transfert. Or, le cylindre 3 de cardage a un diamètre supérieur au diamètre du cylindre 5 transfert, de sorte qu'il peut accumuler plus de fibres. En outre, les fibres peuvent également s'accumuler sur les cylindres travailleurs à la périphérie du cylindre 3 de cardage. Ainsi, l'accumulation des fibres sur le cylindre 3 de cardage minimise les risques de casses des dents.

Claims

REVENDICATIONS
1. Machine (1) à carder des fibres pour la fabrication d'un matériau non-tissé comprenant :
- au moins un cylindre (3) de cardage ;
- au moins un cylindre (5, 5a, 5b) transfert disposé en aval du cylindre (3) de cardage ;
- au moins un cylindre (6a, 6b) de sortie disposé en aval du cylindre (5, 5a, 5b) transfert de manière à permettre le transfert des fibres du cylindre (5, 5a, 5b) transfert vers une sortie (2) de la machine (1) à carder ;
la machine (1) étant caractérisée en ce qu'elle comprend au moins un cylindre (4a, 4b) peigneur de transition disposé entre le cylindre (3) de cardage et le cylindre (5, 5a, 5b) transfert de manière à permettre le transfert des fibres du cylindre (3) de cardage vers le cylindre (5, 5a, 5b) transfert, le cylindre (5, 5a, 5b) transfert étant apte à transférer en l'état les fibres depuis le cylindre (4a, 4b) peigneur de transition au cylindre (6a, 6b) de sortie.
2. Machine (1) selon la revendication 1, comprenant un système d'entraînement du cylindre (3) de cardage, du cylindre (5, 5a, 5b) de transfert, du cylindre (6a, 6b) de sortie et du cylindre (4a, 4b) peigneur de transition, le système d'entraînement étant prévu pour que le cylindre (5, 5a, 5b) transfert et le cylindre (4a, 4b) peigneur de transition tournent suivant des sens de rotation contraires et pour régler la vitesse circonférentielle du cylindre (5, 5a, 5b) transfert à une valeur supérieure à la vitesse circonférentielle du cylindre (4a, 4b) peigneur de transition.
3. Machine (1) selon la revendication 1, comprenant un système d'entraînement du cylindre (3) de cardage, du cylindre (5, 5a, 5b) de transfert, du cylindre (6a, 6b) de sortie et du cylindre (4a, 4b) peigneur de transition, le système d'entraînement étant prévu pour que le cylindre (5, 5a, 5b) transfert et le cylindre (4a, 4b) peigneur de transition tournent dans le même sens.
4. Machine (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant un système d'entraînement du cylindre (3) de cardage, du cylindre (5, 5a, 5b) de transfert, du cylindre (6a, 6b) de sortie et du cylindre (4a, 4b) peigneur de transition, le système d'entraînement étant prévu pour que la vitesse circonférentielle du cylindre transfert soit inférieure à 1,3 fois la vitesse circonférentielle du cylindre (3) de cardage.
5. Machine (1) selon la revendication 4, comprenant un système d'entraînement du cylindre (3) de cardage, du cylindre (5, 5a, 5b) de transfert, du cylindre (6a, 6b) de sortie et du cylindre (4a, 4b) peigneur de transition, le système d'entraînement étant prévu pour que la vitesse circonférentielle du cylindre transfert soit comprise entre 0,5 et 1,25 fois la vitesse circonférentielle du tambour de cardage (3).
6. Machine (1) selon la revendication 5, dans laquelle le système d'entraînement est prévu pour que la vitesse circonférentielle du cylindre (5, 5a, 5b) transfert soit inférieure à la vitesse circonférentielle du cylindre (3) de cardage.
7. Machine (1) à carder des fibres pour la fabrication d'un matériau non-tissé comprenant :
- au moins un cylindre (3) de cardage ;
- au moins un cylindre (5, 5a, 5b) transfert disposé en aval du cylindre (3) de cardage ;
- au moins un cylindre (6a, 6b) de sortie disposé en aval du cylindre (5, 5a, 5b) transfert de manière à permettre le transfert des fibres du cylindre (5, 5a, 5b) transfert vers une sortie (2) de la machine (1) à carder ;
- au moins un cylindre (4a, 4b) peigneur de transition disposé entre le cylindre (3) de cardage et le cylindre (5, 5a, 5b) transfert de manière à permettre le transfert des fibres du cylindre (3) de cardage vers le cylindre (5, 5a, 5b) transfert,
machine (1) dans laquelle :
- le cylindre (4a, 4b) peigneur de transition est muni à sa périphérie de dents (14) inclinées par rapport à un axe radial du cylindre (4a, 4b) peigneur,
- le cylindre (5, 5a, 5b) transfert est muni sur sa périphérie de dents (15) inclinées dans une direction par rapport à un axe radial du cylindre (5, 5a, 5b) transfert, le sens d'inclinaison des dents (15) du cylindre (5, 5a, 5b) transfert étant tel que les dents (15) du cylindre (5, 5a, 5b) transfert sont pointe contre dos par rapport aux dents (14) du cylindre (4a, 4b) peigneur de transition, - un système d'entraînement est prévu pour entraîner en rotation les cylindres (3, 4a, 4b, 5a, 5b, 6a, 6b) et pour que le cylindre (5, 5a, 5b) transfert tourne dans un sens correspondant au sens d'inclinaison de ses dents (15).
8. Machine (1) selon la revendication 7, dans laquelle le système d'entraînement est prévu pour que le cylindre (5, 5a, 5b) transfert et le cylindre (4a, 4b) peigneur de transition tournent suivant des sens de rotation contraires et pour régler la vitesse circonférentielle du cylindre (5, 5a, 5b) transfert à une valeur supérieure à la vitesse circonférentielle du cylindre (4a, 4b) peigneur de transition.
9. Machine (1) selon la revendication 7 ou la revendication 8, dans laquelle le système d'entraînement est prévu pour que le cylindre (5, 5a, 5b) transfert et le cylindre (4a, 4b) peigneur de transition tournent dans le même sens.
10. Machine (1) selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, comprenant un système d'entraînement du cylindre (3) de cardage, du cylindre (5, 5a, 5b) de transfert, du cylindre (6a, 6b) de sortie et du cylindre (4a, 4b) peigneur de transition, le système d'entraînement étant prévu pour que la vitesse circonférentielle du cylindre transfert soit inférieure à 1,3 fois la vitesse circonférentielle du cylindre (3) de cardage.
11. Machine (1) selon la revendication 10, comprenant un système d'entraînement du cylindre (3) de cardage, du cylindre (5, 5a, 5b) de transfert, du cylindre (6a, 6b) de sortie et du cylindre (4a, 4b) peigneur de transition, le système d'entraînement étant prévu pour que la vitesse circonférentielle du cylindre (5, 5a, 5b) transfert soit comprise entre 0,5 et 1,25 fois la vitesse circonférentielle du cylindre (3) de cardage.
12. Machine (1) selon la revendication 11, dans laquelle le système d'entraînement est prévu pour que la vitesse circonférentielle du cylindre (5, 5a, 5b) transfert soit inférieure à la vitesse circonférentielle du cylindre (3) de cardage.
13. Machine (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la périphérie du cylindre (5, 5a, 5b) transfert est au moins en partie dépourvue de carénage.
14. Machine (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la périphérie du cylindre (5, 5a, 5b) transfert est au moins en partie pourvue d'un carénage (16), la distance entre la périphérie du cylindre (5, 5a, 5b) transfert et le carénage (16) étant supérieure à 2,5mm.
15. Machine (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le cylindre (6a, 6b) de sortie est un cylindre peigneur.
16. Machine (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la sortie (2) de la machine comprend, en aval du cylindre (6a, 6b) de sortie, un cylindre
(8a, 8b) condenseur suivi d'un cylindre (9a, 9b) détacheur.
17. Machine (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le diamètre du cylindre (4a, 4b) peigneur de transition est inférieur au diamètre du cylindre (5, 5a, 5b) transfert.
18. Utilisation d'une machine (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes pour la fabrication d'un matériau non-tissé.
19. Procédé de fabrication d'un matériau non tissé comprenant la mise en œuvre d'une machine (1) à carder des fibres, la machine (1) comprenant :
- au moins un cylindre (3) de cardage ;
- au moins un cylindre (5, 5a, 5b) transfert disposé en aval du cylindre (3) de cardage ;
- au moins un cylindre (6a, 6b) de sortie disposé en aval du cylindre (5, 5a, 5b) transfert ;
- au moins un cylindre (4a, 4b) peigneur de transition disposé entre le cylindre (3) de cardage et le cylindre (5, 5a, 5b) transfert,
- un système d'entraînement en rotation du cylindre (3) de cardage, du cylindre (5, 5a, 5b) transfert, du cylindre (6a, 6b) de sortie et du cylindre (4a, 4b) peigneur de transition ;
le procédé comprenant :
IV la mise en œuvre du système d'entraînement ;
121 le cardage des fibres sur le cylindre (3) de cardage ; 131 le transfert d'au moins une partie des fibres du cylindre (3) de cardage au cylindre (4a, 4b) peigneur de transition, les fibres étant peignées par le cylindre (4a, 4b) peigneur de transition ;
/4/ le transfert d'au moins une partie des fibres du cylindre (4a, 4b) peigneur de transition au cylindre (5, 5a, 5b) transfert, les fibres étant transférées en l'état du cylindre (4a, 4b) peigneur de transition au cylindre (5, 5a, 5b) transfert ;
151 le transfert d'au moins une partie des fibres du cylindre (5, 5a, 5b) transfert au cylindre (6a, 6b) de sortie.
20. Procédé selon la revendication précédente, comprenant l'entraînement en rotation du cylindre (5, 5a, 5b) transfert et du cylindre (4a, 4b) peigneur de transition des sens de rotation contraires et l'entraînement du cylindre (5, 5a, 5b) transfert à une vitesse circonférentielle supérieure à la vitesse circonférentielle du cylindre (4a, 4b) peigneur de transition.
21. Procédé selon la revendication 19, comprenant l'entraînement en rotation du cylindre (5, 5a, 5b) transfert et du cylindre (4a, 4b) peigneur de transition dans le même sens de rotation.
22. Procédé selon l'une quelconque des revendications 19 à 21, comprenant l'entraînement en rotation le cylindre (5, 5a, 5b) transfert et du cylindre (3) de cardage de manière à ce que la vitesse circonférentielle du cylindre (5, 5a, 5b) transfert soit inférieure à 1,3 fois la vitesse circonférentielle du cylindre (3) de cardage.
23. Procédé selon la revendication 22, comprenant l'entraînement en rotation du cylindre (5, 5a, 5b) transfert et du cylindre (3) de cardage de manière à ce que la vitesse circonférentielle du cylindre (5, 5a, 5b) transfert soit inférieure à la vitesse circonférentielle du cylindre (3) de cardage.
24. Procédé de fabrication d'un matériau non tissé comprenant la mise en œuvre d'une machine (1) à carder des fibres, la machine comprenant :
- au moins un cylindre (3) de cardage ; - au moins un cylindre (5, 5a, 5b) transfert disposé en aval du cylindre (3) de cardage ;
- au moins un cylindre (6a, 6b) de sortie disposé en aval du cylindre (5, 5a, 5b) transfert de manière à permettre le transfert des fibres du cylindre (5, 5a, 5b) transfert vers une sortie (2) de la machine (1) à carder ;
- au moins un cylindre (4a, 4b) peigneur de transition et disposé entre le cylindre (3) de cardage et le cylindre (5, 5a, 5b) transfert de manière à permettre le transfert des fibres du cylindre (3) de cardage vers le cylindre (5, 5a, 5b) transfert,
machine (1) dans laquelle :
- le cylindre (4a, 4b) peigneur de transition est muni à sa périphérie de dents (14) inclinées par rapport à un axe radial du cylindre (4a, 4b) peigneur,
- le cylindre (5, 5a, 5b) transfert est muni sur sa périphérie de dents (15) inclinées dans une direction par rapport à un axe radial du cylindre (5, 5a, 5b) transfert, le sens d'inclinaison des dents (15) du cylindre (5, 5a, 5b) transfert étant tel que les dents (15) du cylindre (5, 5a, 5b) transfert sont pointe contre dos par rapport aux dents (14) du cylindre (4a, 4b) peigneur de transition,
- un système d'entraînement est prévu pour entraîner en rotation les cylindres et pour que le cylindre (5, 5a, 5b) transfert tourne dans un sens correspondant au sens d'inclinaison de ses dents (15),
le procédé comprenant :
l\l la mise en œuvre du système d'entraînement ;
121 le cardage des fibres sur le cylindre (3) de cardage ;
131 le transfert d'au moins une partie des fibres du cylindre (3) du cardage au cylindre (4a, 4b) peigneur de transition, les fibres étant peignées par le cylindre (4a, 4b) peigneur de transition ;
/4/ le transfert d'au moins une partie des fibres du cylindre (4a, 4b) peigneur de transition au cylindre (5, 5a, 5b) transfert ;
151 le transfert d'au moins une partie des fibres du cylindre (5, 5a, 5b) transfert au cylindre (6a, 6b) de sortie.
25. Procédé selon la revendication précédente, comprenant l'entraînement en rotation du cylindre (5, 5a, 5b) transfert et du cylindre (4a, 4b) peigneur de transition des sens de rotation contraires et l'entraînement du cylindre (5, 5a, 5b) transfert à une vitesse circonférentielle supérieure à la vitesse circonférentielle du cylindre (4a, 4b) peigneur de transition.
26. Procédé selon la revendication 24, comprenant l'entraînement en rotation du cylindre (5, 5a, 5b) transfert et du cylindre (4a, 4b) peigneur de transition dans le même sens de rotation.
27. Procédé selon l'une quelconque des revendications 24 à 26, comprenant l'entraînement en rotation du cylindre (5, 5a, 5b) transfert et cylindre (3) de cardage de manière à ce que la vitesse circonférentielle du cylindre (5, 5a, 5b) transfert soit inférieure à 1,3 fois la vitesse circonférentielle du cylindre (3) de cardage.
28. Procédé selon la revendication 27, comprenant l'entraînement en rotation du cylindre (5, 5a, 5b) transfert et du cylindre (3) de cardage de manière à ce que la vitesse circonférentielle du cylindre (5, 5a, 5b) transfert soit inférieure à la vitesse circonférentielle du cylindre (3) de cardage.
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