FR3064649B1 - Machine a carder des fibres pour la fabrication d'un materiau non-tisse et procede de mise en oeuvre d'une telle machine - Google Patents

Abstract

Machine (1) à carder des fibres pour la fabrication d'un matériau non-tissé comprenant : - au moins un tambour (3) de cardage ; - au moins un cylindre (5, 5a, 5b) transfert disposé en aval du tambour (3) de cardage ; - au moins un cylindre (6a, 6b) de sortie disposé en aval du cylindre (5, 5a, 5b) transfert de manière à transférer les fibres du cylindre (5, 5a, 5b) transfert vers une sortie (2) de la machine (1) à carder ; la machine (1) comprenant au moins un cylindre (4a, 4b) peigneur de transition, disposé entre le tambour (3) de cardage et le cylindre (5, 5a, 5b) transfert de manière à transférer les fibres du tambour (3) de cardage vers le cylindre (5, 5a, 5b) transfert, la vitesse circonférentielle du cylindre (5, 5a, 5b) transfert étant inférieure ou égale à celle du tambour (5, 5a, 5b) de cardage.

Description

L’invention concerne le domaine de la production des matériaux non-tissés et similaires, et plus particulièrement à une machine à carder pour la production des non-tissés.

Les matériaux non-tissés sont généralement obtenus à partir d’un enchevêtrement de fibres, naturelles ou synthétiques ou mélangées, et sont fabriqués sur des lignes à défilement continu. A cet effet, les fibres subissent généralement une première étape qui a pour but de démêler et organiser les fibres selon une première direction, formant alors ce qui est communément appelé un voile. Les fibres du voile ne sont pas liées entre elles.

Il existe plusieurs méthodes pour obtenir le voile. Une de ces méthodes est appelée le cardage. Elle consiste à faire défiler les fibres sur une succession de cylindres entraînés en rotation d’une machine à carder. Certains cylindres sont revêtus sur leur périphérie d’une garniture dont les dents accrochent les fibres pour leur faire subir différentes opérations.

De manière générale, une machine à carder comprend un cylindre principal, également appelé cylindre de cardage, muni d’une garniture, et des rouleaux travailleurs disposés à la périphérie du cylindre principal, de manière à opérer l’opération principale de cardage entre les dents du cylindre principal et les dents des rouleaux travailleurs. Chaque rouleau travailleur est avantageusement associé à un rouleau dépouilleur nettoyant le rouleau travailleur des fibres qui y resteraient accrochées.

En amont du cylindre principal, la machine à carder comprend typiquement un ou plusieurs cylindres briseurs permettant d’ouvrir les touffes de fibres avant d’alimenter le cylindre principal.

Suite à l’opération de cardage sur le cylindre principal, les fibres dans le voile sont essentiellement alignées les unes avec les autres. La machine à carder comprend en aval du cylindre principal un ou plusieurs cylindres peigneurs, munis d’une garniture permettant d’accrocher les fibres et de les retourner partiellement servant à créer le voile de masse surfacique constante et à finir d’aligner les fibres.

Des étapes ultérieures, permettant d’augmenter davantage la résistance du voile, peuvent être prévues en aval des cylindres peigneurs. Ces étapes peuvent comprendre par exemple le passage du voile par des cylindres condenseurs qui réorientent les fibres en partie dans la direction transversale à la direction d’alignement, puis par une consolidation soit par aiguilletage ou hydroliage provoquant l’enchevêtrement des fibres ou par calandrage ou encore par chauffage dans un four à une température correspondant au point de fusion entre fibres.

Le document EP 0 833 965 décrit un exemple d’une machine à carder comprenant des rouleaux dits aléatoires. On retrouve dans ce document notamment un cylindre principal coopérant avec des rouleaux travailleurs et des rouleaux dépouilleurs. Le cylindre principal est suivi, dans le sens de défilement des fibres, par des rouleaux aléatoires, tournant dans le sens inverse de celui du cylindre principal, et reprenant les fibres sur le cylindre principal pour les désorganiser. Les rouleaux aléatoires sont suivis par un cylindre peigneur et des cylindres condenseurs. Toutefois, la mise en œuvre des rouleaux aléatoires n’est pas toujours souhaitable car ils requièrent à ce stade des auges de centrifugation, formant un carénage, qui apportent des problèmes qui seront décrits plus loin.

Le document EP 0 837 163 décrit un autre exemple d’une machine à carder, dans laquelle le cylindre principal est suivi de cylindres peigneurs, des rouleaux aléatoires pouvant ou non être interposés entre le cylindre principal et les cylindres peigneurs. Dans ce document, il est proposé de mettre en œuvre un effet d’aspiration des fibres par un cylindre criblé à sa surface et permettant de faire passer les fibres des cylindres peigneurs à un cylindre de calandrage, dans un souci d’augmenter les cadences de production. Ce document ne s’intéresse aux vitesses relatives entre les cylindres, pour lesquelles des précautions doivent être prises afin de garantir au non-tissé produit finalement les caractéristiques visées.

Le document FR 2 832 737 décrit un autre exemple d’une machine à carder. Ce document explique que le cylindre principal joue un rôle à la fois dans la fonction d’individualisation des fibres et dans la formation du voile non-tissé lors du passage des fibres depuis le cylindre principal aux cylindres qui le suivent, et notamment aux cylindres peigneurs. La vitesse de rotation du cylindre principal conditionne ainsi la qualité de cardage des fibres et les propriétés mécaniques du non-tissé produit.

En effet, la vitesse de rotation du cylindre principal doit permettre l’opération de cardage avec les cylindres travailleurs, et doit permettre le retournement des fibres lors du passage aux cylindres peigneurs. La vitesse de rotation du tambour de cardage doit alors être adaptée à cette double fonction. Comme expliqué dans ce document, en pratique, la vitesse de rotation du tambour de cardage est réglée dans une plage restreinte tenant compte des propriétés mécaniques finales visées pour le voile. Puis, la vitesse de rotation des cylindres peigneurs est adaptée en fonction de la vitesse de rotation du tambour de cardage pour obtenir une bonne qualité de cardage.

En d’autres termes, la vitesse de rotation des cylindres peigneurs est limitée par la plage restreinte de vitesses du cylindre principal.

Il est alors proposé de découpler les deux fonctions en disposant un cylindre transfert accumulateur entre le cylindre principal et les cylindres peigneurs. Le cylindre transfert accumulateur assure une fonction simple de reprise des fibres, sans les travailler, de sorte que sa vitesse circonférentielle peut être réglée dans une plage très large, mais à une valeur supérieure à la vitesse circonférentielle de rotation du tambour de cardage.

Ainsi, la vitesse de rotation du cylindre transfert accumulateur peut facilement être réglée pour être adaptée à une vitesse circonférentielle de rotation des cylindres peigneurs qui répond aux exigences de production.

Comme la vitesse circonférentielle de rotation du cylindre transfert accumulateur est supérieure à celle du tambour de cardage, en pratique, pour éviter l’envol des fibres sous l’effet de la vitesse de rotation, il est nécessaire de mettre en place un carénage à la périphérie du tambour transfert accumulateur.

La mise en place d’un tel carénage se révèle fastidieuse. En effet, l’encombrement autour du cylindre transfert accumulateur ne permet pas toujours la mise en place d’un tel carénage avec la précision requise. En outre, le carénage empêche bien la propagation des fibres dans l’environnement de la ligne de production, mais n’empêche pas ces fibres de quitter le cylindre transfert accumulateur, ce qui diminue le contrôle des fibres ; ce manque de contrôle réduit la qualité du voile. De plus, le carénage doit être positionné avec précision, au plus près de la périphérie du cylindre transfert accumulateur, à une distance inférieure à 2,5 mm, afin de limiter efficacement l’envol des fibres pour les vitesses d’opération du cylindre transfert. Par conséquent, la proximité du carénage par rapport à la périphérie du cylindre transfert accumulateur et les vitesses circonférentielles importantes du cylindre transfert accumulateur provoquent réchauffement du carénage ce qui ajoute une déformation qui ne permet pas de garantir un écartement régulier entre le carénage et le cylindre transfert.

Enfin, la mise en place d’un carénage efficace induit des coûts supplémentaires dans la ligne de production du non-tissé.

Il existe donc un besoin pour répondre notamment à cet inconvénient. A cet effet, selon un premier aspect, l’invention propose une machine à carder des fibres pour la fabrication d’un matériau non-tissé comprenant : - au moins un tambour de cardage entraîné en rotation pour former un voile à partir de fibres ; - au moins un cylindre transfert entraîné en rotation et disposé en aval du tambour de cardage ; - au moins un cylindre de sortie entraîné en rotation et disposé en aval du cylindre transfert de manière à transférer les fibres du cylindre transfert vers une sortie de la machine à carder ;

La machine comprend en outre au moins un cylindre peigneur de transition, disposé entre le tambour de cardage et le cylindre transfert de manière à transférer les fibres du tambour de cardage vers le cylindre transfert, le cylindre transfert transférant en l’état les fibres depuis le cylindre peigneur de transition au cylindre de sortie, la vitesse circonférentielle du cylindre transfert étant inférieure ou égale à celle du tambour de cardage.

Ainsi, grâce au cylindre peigneur de transition, les avantages de la présence d’un cylindre transfert comme décrit dans le document FR 2 832 737 sont conservés, et la vitesse circonférentielle du cylindre transfert peut avantageusement être baissée pour être inférieure à celle du tambour de cardage.

Selon un mode de réalisation, la vitesse circonférentielle du cylindre transfert est supérieure ou égale à celle du cylindre peigneur de transition.

Selon un exemple de réalisation, la vitesse circonférentielle du cylindre transfert est comprise entre 0,5 et 1 fois la vitesse circonférentielle du tambour de cardage, afin de conserver des cadences adaptées à une production industrielle.

Selon un mode de réalisation, la périphérie du cylindre transfert est au moins en partie dépourvue de carénage ou bien pourvue d’un carénage pour lequel la distance entre la périphérie du cylindre transfert et le carénage est supérieure à 3mm, facilitant la mise en place du carénage et limitant son échauffement.

Selon un mode de réalisation, le cylindre transfert est entraîné dans un sens de rotation opposé au sens de rotation du tambour de cardage.

Selon un mode de réalisation, le cylindre de sortie est un cylindre peigneur.

La sortie de la machine peut comprendre par exemple, en aval du cylindre de sortie, un cylindre condenseur suivi d’un cylindre détacheur.

Selon un deuxième aspect, l’invention propose un procédé de fabrication d’un matériau non tissé comprenant la mise en œuvre d’une machine telle que présentée ci-dessus. D’autres effets et avantages apparaîtront à la lumière de la description de modes de réalisation de l’invention accompagnée des figures, dans lesquelles : - la figure 1 est une représentation schématique d’une portion d’une machine de cardage selon un mode de réalisation de l’invention ; - la figure 2 illustre une variante de la figure 1 ; - la figure 3 est une représentation schématique d’une portion d’une zone de transfert entre un tambour de cardage et un cylindre peigneur de transition de la machine des figures 1 et 2 ; - la figure 4 une représentation schématique d’une portion d’une zone de transfert entre t un cylindre peigneur de transition et un cylindre transfert de la machine des figures 1 et 2 ; - la figure 5 est une représentation schématique d’une variante de réalisation du cylindre transfert de la machine des figures 1 et 2.

Sur la figure 1 est représentée en partie une machine 1 à carder des fibres pour la fabrication d’un matériau non-tissé selon un mode de réalisation. La machine 1 s’étend entre une entrée, non représentée sur la figure 1, par laquelle les fibres sont alimentées, et une sortie 2 par laquelle les fibres sont évacuées. En général, les fibres défilent de manière continue sur la machine entre l’entrée et la sortie 2, à une cadence appropriée à la production industrielle. L’entrée de la machine 1 peut comprendre des dispositifs pour préparer les fibres au cardage. Par exemple, les fibres à l’entrée de la machine peuvent former des flocons qu’il faut ouvrir. Les fibres peuvent par ailleurs être nettoyées et démêlées en partie.

La sortie 2 est pourvue de dispositifs permettant de déposer les fibres, qui forment alors un voile, sur un tapis pour les emmener éventuellement subir des traitements ultérieurs de consolidation par exemple par enchevêtrement des fibres ou par point de fusion entre fibre notamment pour renforcer la tenue mécanique du voile.

Entre l’entrée et la sortie 2, la machine 1 comprend une succession de cylindres entraînés en rotation, présenté ci-dessous dans l’ordre, selon le sens de défilement des fibres dans la machine 1, et comme dans le mode de réalisation de la figure 1. Sur la figure 1, le sens de rotation de chacun des cylindres est également indiqué par des flèches.

Ainsi, la machine 1 comprend au moins un tambour 3 de cardage, également appelé cylindre principal, qui permet de former un voile à partir des fibres alimentées depuis l’entrée de la machine 1. Plus précisément, et de manière classique, le tambour 3 de cardage coopère avec au moins un couple, en pratique une pluralité de couples, de cylindres dits cardants, non représentés sur la figure 1. Chaque couple de cylindres cardants comprend un cylindre dit travailleur, qui reprend les fibres à la périphérie du tambour 3 de cardage pour les séparer, et un cylindre dit dépouilleur qui récupère les fibres du cylindre travailleur pour les ramener au tambour 3 de cardage. Le tambour 3 de cardage est en général le cylindre de plus grand diamètre sur la machine 1, afin d’offrir une surface de cardage importante. Les actions combinées du tambour 3 de cardage et des cylindres cardants permettent d’individualiser en partie les fibres alimentées depuis l’entrée.

La machine 1 comprend, en aval du tambour 3 de cardage, au moins un cylindre peigneur de transition. Selon le mode de réalisation des figures 1 et 2, la machine 1 comprend deux cylindres 4a, 4b peigneurs de transition. Chaque cylindre 4a, 4b peigneur de transition récupère une partie du voile formé sur le tambour 3 de cardage. Un intérêt à disposer deux cylindres peigneurs 4a, 4b, voire plus, est notamment d’assurer la plus grande reprise possible des fibres sur le tambour 3 de cardage pour alimenter les cylindres suivants en fibres en respectant les cadences de production.

La machine 1 comprend de plus au moins un cylindre 5 transfert, comme illustré sur la figure 1, qui récupère les fibres des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition. Le diamètre du cylindre 5 transfert est généralement supérieur à celui des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition.

En aval du cylindre 5 transfert, la machine 1 comprend au moins un cylindre de sortie. Selon le mode de réalisation de la figure 1, la machine 1 comprend deux cylindres 6a, 6b de sortie, récupérant chacun une partie des fibres véhiculées par le cylindre 5 transfert pour l’emmener vers la sortie 2 de la machine 1.

Selon une variante de réalisation illustrée sur la figure 2, la machine 1 comprend deux cylindres 5a, 5b transfert. Chaque cylindre, respectivement 5a, 5b, transfert est placé entre un cylindre, respectivement 4a, 4b, peigneur de transition et un cylindre, respectivement 6a, 6b, de sortie. La multiplication des cylindres transfert permet notamment d’assurer des cadences de production élevées.

Dans la suite de la description, on considère le mode de réalisation de la figure 1 à un seul cylindre 5 transfert, le mode de réalisation à deux cylindres 5a, 5b transfert ou plus étant immédiatement transposable.

La sortie 2 de la machine comprend par exemple, et comme cela est illustré sur la figure 1, une série de cylindres déposant les fibres, formant alors le voile, sur une bande 7 de transport. Par exemple, comme illustré sur la figure 1, chaque cylindre, respectivement 6a, 6b, de sortie est suivi d’un cylindre, respectivement 8a, 8b, condenseur, lui-même suivi d’un cylindre, respectivement 9a, 9b, détacheur amenant le voile sur la bande 7.

Chaque cylindre de la machine 1 est muni à sa périphérie d’une garniture, formant des dents. Le sens d’inclinaison des dents, le sens de rotation des cylindres et leur vitesse de rotation sont réglés afin de produire les effets déterminés. A cet effet, la machine 1 comprend un système de réglage de la vitesse d’entraînement de chaque cylindre.

Plus précisément, les fibres transférées depuis le tambour 3 de cardage à chaque cylindre 4a, 4b peigneurs de transition subissent un peignage, c'est-à-dire l’opération consistant à reprendre les fibres du tambour 3 de cardage et à les retourner partiellement. A cet effet, les dents 13 de la garniture du tambour 3 de cardage sont inclinées dans le sens de rotation du tambour 3 de cardage. Les dents 14 des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition sont inclinées pour être asymétriques de celles du tambour 3 de cardage ou, en d’autres termes, les dents 13 du tambour 3 de cardage sont pointe contre pointe avec les dents 14 des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition. Le sens de rotation des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition n’a pas d’importance. Toutefois, la vitesse circonférentielle des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition est réglée pour être inférieure à celle du tambour 3 de cardage, de sorte que dans le référentiel d’un cylindre 4a, 4b peigneur de transition, le tambour 3 défile toujours dans le sens d’inclinaison de ses dents 13, comme cela est illustré schématiquement sur la figure 3. Par exemple, la vitesse circonférentielle des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition est inférieure d’au moins trois fois à celle du tambour 3 de cardage.

Le rôle du cylindre 5 transfert est notamment de transférer les fibres des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition aux cylindres 8a, 8b de sortie en l’état, c'est-à-dire sans travailler davantage les fibres. A cet effet, les dents 15 de la garniture du cylindre 5 transfert sont inclinées symétriquement par rapport aux dents 14 des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition ou, en d’autres termes, les dents 14 des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition sont pointe contre dos avec les dents 15 du cylindre 5 transfert. La vitesse circonférentielle du cylindre 5 transfert est supérieure à celle des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition, de sorte que dans le référentiel lié à chacun des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition, le cylindre 5 transfert défile dans le sens d’inclinaison de ses dents 15, comme cela est illustré schématiquement sur la figure 4. Ainsi, les fibres sont prises depuis les dents 14 sur la périphérie des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition par les dents 15 du cylindre 5 transfert en l’état sans être travaillées. Par exemple, le cylindre 5 transfert tourne dans le sens contraire de celui du tambour 3 principal et présente une vitesse circonférentielle supérieure d’au moins 2 fois à celle des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition.

Les cylindres 6a, 6b de sortie sont par exemple des cylindres peigneurs. Ainsi, les dents des cylindres 6a, 6b sont inclinées asymétriquement par rapport aux dents 15 du cylindre 5 transfert ou, en d’autres termes, les dents des cylindres 6a, 6b de sortie sont tête à tête avec les dents 15 du tambour 5 transfert. Pour obtenir l’effet de peignage, les cylindres 6a, 6b de sortie sont entraînés en rotation dans le sens d’inclinaison de leurs dents. La vitesse circonférentielle des cylindres 6a, 6b de sortie est en général inférieure à celle du cylindre 5 transfert.

Ainsi, la vitesse circonférentielle des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition étant inférieure à celle du tambour 3 de cardage, la vitesse circonférentielle du cylindre 5 transfert est avantageusement réglée pour être inférieure, ou égale, à celle du tambour 3 de cardage. Par exemple, la vitesse circonférentielle du cylindre 5 transfert est comprise entre 0,5 et 1 fois la vitesse circonférentielle du tambour 3 de cardage.

Ainsi, tout en conservant les avantages du cylindre transfert accumulateur de l’état de la technique, la vitesse de rotation du cylindre 5 transfert selon l’invention est plus faible que dans l’état de la technique.

Le tableau 1 ci-dessous compare des exemples des vitesses circonférentielles du cylindre 5 transfert d’une part en l’absence de cylindre peigneur de transition comme dans l’état de la technique comme présenté dans le document LR 2 832 737 et d’autre part avec la présence des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition selon l’invention, pour une vitesse circonférentielle du tambour 3 de cardage et des cylindres 6a, 6b de sortie identiques dans les deux cas.

Tableau 1 Dès lors, les problèmes cités en introduction liés à la vitesse de rotation du cylindre transfert selon l’état de la technique sont limités, voire éliminés.

Notamment, comme la vitesse circonférentielle du cylindre 5 transfert est inférieure à celle du tambour 3 de cardage, le positionnement d’un carénage 16, illustré schématiquement sur la figure 5, sur tout ou partie de la périphérie du cylindre 5 transfert peut se faire de manière moins précise que dans l’état de la technique. Par exemple, la distance entre la périphérie du cylindre 5 transfert, c'est-à-dire l’extrémité

libre des dents 15 du cylindre 5 transfert, et du carénage 16 peut être supérieure à 3mm. L’échauffement du carénage est ainsi également diminué.

Eventuellement, l’ensemble ou une partie de la périphérie du cylindre 5 transfert peut être dépourvue de carénage.

La mise en place du ou des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition permet de conserver les avantages liés à la mise en place du cylindre 5 transfert, c'est-à-dire notamment permet d’élargir la plage de vitesses de rotation du tambour 3 de cardage qui répondent à la fois aux exigences de qualité de cardage des fibres et aux impératifs de cadence de production. En effet, la vitesse de rotation des cylindres 6a, 6b de sortie n’est en pratique pas impactée par la présence des cylindres 4a, 4b peigneurs de transition.

De manière particulièrement avantageuse, le ou les cylindres 4a, 4b peigneurs de transition interposés entre le tambour 3 de cardage et le cylindre 5 transfert permettent de s’affranchir de la condition sur la vitesse du cylindre 5 transfert en n’imposant pas que ce dernier ai une vitesse circonférentielle supérieure à celle du tambour 3 de cardage. Au contraire, grâce aux cylindres 4a, 4b peigneurs de transition, la vitesse circonférentielle du cylindre 5 transfert peut être réglée pour être inférieure à celle du tambour 3 de cardage, tout en étant suffisante pour garantir un transfert des fibres entre les cylindres sans avoir les effets négatifs de la haute vitesse, comme l’effet d’inertie centrifuge qui a tendance à faire perdre le contrôle des fibres en les laissant s’échapper

En outre, les cylindres 6a, 6b de sortie peuvent être des cylindres peigneurs, de sorte que les fibres subissent avantageusement deux étapes successives de peignage avec les cylindres 4a, 4b peigneurs de transition et les cylindres 6a, 6b de sortie, augmentant la tenue mécanique du voile en sortie de la machine 1.

Claims (9)

1. REVENDICATIONS

   1. Machine (1) à carder des fibres pour la fabrication d’un matériau non-tissé comprenant : - au moins un tambour (3) de cardage entraîné en rotation pour former un voile à partir de fibres ; - au moins un cylindre (5, 5a, 5b) transfert entraîné en rotation et disposé en aval du tambour (3) de cardage ; - au moins un cylindre (6a, 6b) de sortie entraîné en rotation et disposé en aval du cylindre (5, 5a, 5b) transfert de manière à transférer les fibres du cylindre (5, 5a, 5b) transfert vers une sortie (2) de la machine (1) à carder ; la machine (1) étant caractérisée en ce qu’elle comprend au moins un cylindre (4a, 4b) peigneur de transition, disposé entre le tambour (3) de cardage et le cylindre (5, 5a, 5b) transfert de manière à transférer les fibres du tambour (3) de cardage vers le cylindre (5, 5a, 5b) transfert, le cylindre (5, 5a, 5b) transfert transférant en l’état les fibres depuis le cylindre (4a, 4b) peigneur de transition au cylindre (6a, 6b) de sortie, la vitesse circonférentielle du cylindre (5, 5a, 5b) transfert étant inférieure ou égale à celle du tambour (5, 5a, 5b) de cardage.
2. 2. Machine (1) selon la revendication 1, dans laquelle la vitesse circonférentielle du cylindre (5, 5a, 5b) transfert est supérieure ou égale à celle du cylindre (4a, 4b) peigneur de transition.
3. 3. Machine (1) selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans laquelle la vitesse circonférentielle du cylindre (5, 5a, 5b) transfert est comprise entre 0,5 et 1 fois la vitesse circonférentielle du tambour (3) de cardage.
4. 4. Machine (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la périphérie du cylindre (5, 5a, 5b) transfert est au moins en partie dépourvue de carénage.
5. 5. Machine (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la périphérie du cylindre (5, 5a, 5b) transfert est au moins en partie pourvu d’un carénage (16), la distance entre la périphérie du cylindre (5, 5a, 5b) transfert et le carénage (16) étant supérieure à 3mm.
6. 6. Machine (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le cylindre (5, 5a, 5b) transfert est entraîné dans un sens de rotation opposé au sens de rotation du tambour (3) de cardage.
7. 7. Machine (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le cylindre (6a, 6b) de sortie est un cylindre peigneur.
8. 8. Machine (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la sortie (2) de la machine comprend, en aval du cylindre (6a, 6b) de sortie, un cylindre (8a,8b) condenseur suivi d’un cylindre (9a, 9b) détacheur.
9. 9. Procédé de fabrication d’un matériau non tissé comprenant la mise en œuvre d’une machine (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes.