WO2018167852A1

WO2018167852A1 - 樹脂材のクリーニング方法

Info

Publication number: WO2018167852A1
Application number: PCT/JP2017/010248
Authority: WO
Inventors: 哲尚岩本
Original assignee: 車工房株式会社
Priority date: 2017-03-14
Filing date: 2017-03-14
Publication date: 2018-09-20
Also published as: JPWO2018167852A1; JP6300055B1

Abstract

研磨工程を必須とせず、容易に且つスピーディに透明性・美観性を向上させることができる透明性を有する樹脂材のクリーニング方法であって、少なくとも脂肪族アミン、グリコールエーテル、非イオン界面活性剤、金属封鎖剤、水を含有し研磨剤を含有しない洗浄剤を前記樹脂材の表面に塗布し拭き取る洗浄工程を行った後、少なくとも石油系溶剤、ワックス、研磨剤を含有する保護剤を前記樹脂材の前記表面に塗布してコーティングする仕上げ工程を行うことを特徴とする。

Description

樹脂材のクリーニング方法

　本発明は、透明性を有する樹脂材のクリーニング方法に関する。

　従来より、航空機のキャノピー、透明な屋根材、街灯、車両用の灯部カバーとして、透明性、加工性、耐衝撃性に優れた樹脂材としてポリカーボネート樹脂もしくはアクリル樹脂がよく用いられる。しかしながらこのような透明性を有する樹脂材は、太陽光や経年劣化により黄ばみや曇りが発生し、くすんでしまうことが問題となる。
　下記特許文献１及び下記特許文献２には、ポリカーボネート製のライトカバーの表面を初期状態に近くする補修方法が開示されている。

特許第３７５６７４０号公報特許第５９０８９８０号公報

　特許文献１や特許文献２に開示されているように自動車等の車両に用いられる灯部カバーは、コストや安全性等の理由により、ガラス製よりポリカーボネート等の樹脂材からなるものがよくみられる。しかしながら車両用の灯部のカバーは、上述の黄ばみ、曇りの他、走行中に付着した泥、砂、ホコリや排気ガス、衝突した虫等により、汚れや傷が付き、その結果、灯部の光量が下がり、夜間等の視界不良時における車両の走行に支障をきたし、安全性が損なわれるおそれがある。また、透明性を有した樹脂材の場合、水に塗れ洗浄すると一旦はくすみが取り除かれようにみえるが、汚れや黄ばみが根こそぎ落とせてない場合、樹脂材が乾いてくると短期間で再びくすんでしまう。さらに平成２７年からヘッドライトの車検基準がより厳しくなった背景もあり、より一層容易に樹脂材をクリーニングできる方法が求められている。

　上記特許文献１のものは、レンズ表面を研磨して傷の痕跡を消すと共にレンズ表面の旧塗膜を除去し、そこにプライマーを塗って乾燥させる工程が必須である。
　上記特許文献２のものは、マスキング工程の後、特殊なオービタルサンダにサンドペーパーを装着してライトカバーの表面を形成するクリア塗装膜を除去する研磨工程が必須である。

　本発明は、上記事情を鑑みて提案されたものであり、その目的は、研磨工程を必須とせず、容易に且つスピーディに透明性・美観性を向上させることができる樹脂材のクリーニング方法を提供することにある。

　上記目的を解決するために、透明性を有する樹脂材のクリーニング方法であって、少なくとも脂肪族アミン、グリコールエーテル、非イオン界面活性剤、金属封鎖剤、水を含有し研磨剤を含有しない洗浄剤を前記樹脂材の表面に塗布し拭き取る洗浄工程を行った後、少なくとも石油系溶剤、ワックス、研磨剤を含有する保護剤を前記樹脂材の前記表面に塗布してコーティングする仕上げ工程を行うことを特徴とする。

　本発明において、前記保護剤に含有する研磨剤は、１０ミクロン以下の微粒子であり、前記樹脂材は、ポリカーボネート樹脂もしくはアクリル樹脂とされ、車両の灯部カバーとして用いられるものとしてもよい。
　また本発明において、前記仕上げ工程の前に、ポリッシャーを用い、コンパウンド材を塗布したバフで磨く磨き工程を行うようにしてもよい。
ことを特徴とする。
　さらに本発明において、前記仕上げ工程は、回転型ポリッシャーを用い、前記保護剤を塗布したバフで前記表面を磨くようにしてもよい。
　そして本発明において、前記洗浄工程及び前記仕上げ工程をそれぞれ複数回行うようにしてもよい。

　本発明に係る樹脂材のクリーニング方法によれば、研磨工程を必須とせず、容易に且つスピーディに透明性・美観性を向上させることができる。

本発明の一実施形態に係る樹脂材のクリーニング方法の工程を示すフローチャートである。本発明の他の実施形態に係る樹脂材のクリーニング方法の工程を示すフローチャートである。実施例１に係る樹脂材のクリーニング方法を施工する前と施工した後のヘッドライトカバーの状態を示す写真である。

　以下に本発明の実施形態について、図面、表を参照しながら、説明する。
　本実施形態に係る樹脂材のクリーニング方法は、少なくとも脂肪族アミン、グリコールエーテル、非イオン界面活性剤、金属封鎖剤、水を含有し研磨剤を含有しない洗浄剤を前記樹脂材の表面に塗布し拭き取る洗浄工程（ＳＡ）を行った後、少なくとも石油系溶剤、ワックス、研磨剤を含有する保護剤を前記樹脂材の前記表面に塗布してコーティングする仕上げ工程（ＳＢ）を行うものである。
　以下、詳述する。

　本実施形態に係る樹脂材のクリーニング方法が適用される樹脂材としては、ポリカーボネートやアクリル樹脂等の硬質プラスチックからなる透明性を有した樹脂材が挙げられる。このクリーニング方法で用いられる洗浄剤は軽く拭き取ることができる粘性のないリキッドタイプであり、この拭き取り作業には技術を要しない。洗浄剤に含有される脂肪族アミンとしては、モノエタノールアミン（２－アミノエタノール）としてもよい。グリコールエーテルとしてはエチレングリコール系エーテル、非イオン界面活性剤としてはポリ（オキシエチレン）＝ノニルフェニルエーテルを用いてもよい。そして金属封鎖剤、水を含有してなり、さらにレベリング剤、リン酸塩を含有してなるものとしてもよい。このような洗浄剤の成分構成比の一例としては、２－アミノエタノールが４．５重量％、エチレングリコールが３重量％、ポリ（オキシエチレン）＝ノニルフェニルエーテルが１．７重量％としてもよい。クリーニングする樹脂材がヘッドライトカバー等の車両用灯部カバーにおいては、従来より、まず汚れ、黄ばみを落とすために、洗浄剤に研磨剤が含有されたコンパウンドを用いたり、６００～８００番手の耐水ペーパーで研磨する方法等がよく施工される。このように研磨する従来のクリーニング方法では、車体を誤って傷つけることがないようマスキングが必要であったり、一定方向に均一に塗り拡げないとムラになったり、研磨した箇所が目立ってしまう等するため、技術が必要である。これに対して本実施形態のクリーニング方法は、発明者の鋭意研究により、研磨剤が一切含有されていない洗浄剤を開発・完成させたことで、研磨する工程を要することのなく、樹脂材の汚れを根こそぎ浮かせて拭き取ればよいクリーニング方法を可能とした。よって、本実施形態のクリーニング方法は、事前洗浄や塗布技術、マスキングの必要がなく、洗浄工程（ＳＡ）を開始できるという手軽さも特徴である。

　次に本実施形態で用いられる保護剤について説明する。ここで用いられる保護剤は樹脂材の表面の微細な凹凸を埋めるようにして塗り込み、表面をコーティングするリキッドタイプであり、粘性のないとろみのある液体なので、軽い力で仕上げ工程（ＳＢ）を行うことができる。保護剤に含有される石油系溶剤としては、ミネラルスピリット、ワックスとしては天然、合成等問わないが、植物由来のワックスの中でもカルナバロウが好適に用いられる。研磨剤としては、研磨力が耐水ペーパーの番手が１５００番（１０ミクロン）～１００００番以上（０．５ミクロン前後）の微粒子研磨剤が好適である。保護剤に含有されている研磨剤は、すでに上述の洗浄剤によって、汚れ・黄ばみは落ちているので、汚れを落とすために研磨するための粗い粒子の研磨剤ではない。樹脂材の表面の微罪な凹凸に入り込む程の粒子で表面が限りなく平坦になるようなじませるための研磨剤である。ベンゼンとしては１，３，５－トリメチルベンゼン、その他、モルホリン、乳化剤、水を含有してなるものとしてもよい。さらに、耐熱性、撥水性を持たせるため、シリコンポリマーやフッ素ポリマーを含有してもよいし、紫外線を軽減する紫外線吸収剤、紫外線散乱剤を含有させてもよい。このような保護剤の成分構成比の一例としては、石油系溶剤が３０重量％、１，３，５－トリメチルベンゼンが３重量％、モルホリンが３重量％としてもよい。

　図１～図３を参照しながら、本実施形態に係る樹脂材のクリーニング方法についてさらに説明する。なお、以下、実施例において洗浄する樹脂材は透明性を有するポリカーボネート製の自動車のヘッドライトカバーであり、洗浄しコーティングを実施する前は、汚れが付着し黄ばみが発生してヘッドライトカバー本来の透明性、光沢を失っている状態のものを使った（図３の左側・施工前写真参照）。また以下で用いるウエスの素材は、ポリエステル系やナイロン系のマイクロファイバークロスでも、一般的な綿や綿フランネル等のタオルでもよいが、図１、図２の試験ではポリエステル製のマイクロファイバークロスを使用した。

　図１に示すように、本実施形態に係る樹脂材のクリーニング方法は、洗浄工程（ＳＡ）を行い、その後、仕上げ工程（ＳＢ）を行う大きく２つの工程を有している。洗浄工程（ＳＡ）では、乾いたウエスに上述の洗浄剤を適量付け（ＳＡ１）、ヘッドライトカバーの表面をウエスで軽く拭き取っていく（ＳＡ２）。すると、洗浄剤によって汚れ、スケール、黄ばみが浮き、研磨工程なしに汚れを拭き取ることができる。ウエス等に付着するヘッドライトカバーの汚れが減ってきたら洗浄工程（ＳＡ）を終了し仕上げ工程（ＳＢ）へ移る。通常は洗浄工程（ＳＡ）の作業を２～３回繰り返すとウエス等に汚れの付着が減ってくる。洗浄工程（ＳＡ）を行う前に水で泥、砂、埃等を洗い流しておく工程を憚るものではないが、発明者が種々実験したところ、そのような事前の事前洗い工程等をしなくても、スケール等の頑固な汚れ、黄ばみ等は、上述の洗浄剤を使用すれば、軽い力で拭き取ることができた。また乾燥した表面でないと洗浄力を発揮しない洗浄剤もあるが、上述の洗浄剤であれば、多少水分が残っているような場合でも洗浄力が低下するようなことは見られなかった。さらに洗浄剤に研磨剤が一切、含有されていないので、ヘッドライトカバーに洗浄による傷が入ってしまうおそれがない。なお、この洗浄工程（ＳＡ）において、ヘッドライトカバーの縁の汚れも上述の洗浄剤が塗布されたウエス等で拭けば、ヘッドライトカバーに汚れの映り込みを防ぎ、よりきれいに仕上げることが可能である。

　次に仕上げ工程（ＳＢ）を行う。乾いたウエスに上述の保護剤を適量付け（ＳＢ１）、ヘッドライトカバーの表面をウエスで磨く。従来よく使用されるヘッドライトカバー用コンパウンドのように、研磨するための力は必要なく、軽く何度か撫でるようにヘッドライトカバーを磨いていけばよい。本実施形態において、洗浄工程（ＳＡ）を行えば、樹脂材の透明性は復活し得る。しかしながら、時間の経過に伴い、透明性が劣ってしまうため、この仕上げ工程（ＳＢ）は必須であり、洗浄工程（ＳＡ）に続いて仕上げ工程（ＳＢ）を行うことで、長期間に亘って、透明性を維持確保できることが発明者の実験でわかった。施工後の状態を示すものとして、図３の右側・施工後写真を添付する。このとき、保護剤として使用するのは、他の保護剤では実現できず、上述の保護剤であることも必須である。
　比較的汚れが少なく手早く行いたい場合であれば、ウエスを用いた２工程（ＳＡ→ＳＢ）で十分であり、所要時間はトータル３～５分でひとつのヘッドライトカバーのクリーニングを行うことができる。

　ヘッドライトカバーの表面に傷等による凹凸が目立つ場合や、仕上げ工程（ＳＢ）を丁寧に行いたい場合は、ウエスに限らず、図１の右側のフローに示すようにポリッシャーを使用しバフがけを行ってもよい。バフの素材は羊毛、ウール、ウレタン、ペーパー、クロス等、特に問わないが、研磨力は必要ない。バフに上述の保護剤を適量付け（ＳＢ３）、ポリッシャーでバフがけを行う（ＳＢ４）。このとき、５０～６０℃の熱を加えながら行うと、樹脂材の表面の微細な凹凸に保護剤を入り込ませ、浸透させることができ、より一層、長期間に亘って樹脂材の透明性を確保・維持できる。６０℃以上の熱を長時間加えるとクラックの原因となり注意が必要であるが、本実施形態によれば、数分間行えば十分であるため、クラックを心配することを抑制できる。
　そしてヘッドライトカバーの表面を乾いたウエスで軽く何度か撫でるようにヘッドライトカバーを磨く（ＳＢ５）。このポリッシャーを使用する仕上げ工程（ＳＢ）とした場合は、ウエスで仕上げる場合と比べて、ヘッドライトカバーの表面に光沢が増す仕上げとすることができる。
　ここで使用されるポリッシャーはシングルポリッシャー、ランダムポリッシャー、オービルサンダー等、特に限定されるものではないが、上述と同様、さほど、研磨力は必要ない。なお、この仕上げ工程（ＳＢ）において、自動車のボンネットを開けて、自動車のボンネットが被さるヘッドライトカバーの縁部分にも保護剤が塗布されたウエス等で拭くことによって、ヘッドライトカバーへの汚れの映り込みを防ぎ、よりきれいに仕上げることが可能である。
　仕上げ工程（ＳＢ）でポリッシャーを使用しバフで仕上げた場合でも、２工程（ＳＡ→ＳＢ）の所要時間はトータル５～７分でひとつのヘッドライトカバーのクリーニングを行うことができる。

　次に上述の樹脂材のクリーニング方法に磨き工程（ＳＣ）を加えたクリーニング方法について図２を示しながら説明する。洗浄工程（ＳＡ）と仕上げ工程（ＳＢ）は、上述と同じであるので、説明は省略する。この磨き工程（ＳＣ）は、ヘッドライトカバーの表面の小さな傷が目立つような場合に有効である。
　上述の洗浄工程（ＳＡ）を行った後、マスキングする等して車体（ボディ）を保護する（ＳＣ１）。スポンジバフに市販のコンパウンドを適用付け（ＳＣ２）、ポリッシャーを駆動させてバフがけを行う（ＳＣ３）。このとき、熱を加えてバフがけを行っても良いが、ヘッドライトカバーの表面に付着した汚れ、黄ばみはすでに取り除かれているので、バフがけの時間を短縮することができ、熱を加えることによってヘッドライトカバーの表面を傷めることを軽減できる。そして乾いたウエスでコンパウンドを拭き取る（ＳＣ４）。
　その後は、上述の仕上げ工程（ＳＢ）を行う。
　このように洗浄工程（ＳＡ）と仕上げ工程（ＳＢ）の間に磨き工程（ＳＣ）を行うようにしても、ヘッドライトカバーの表面に付着した汚れ、黄ばみ等は洗浄工程（ＳＡ）でスピーディに洗浄できているので、全行程の所要時間は８分～１２分でひとつのヘッドライトカバーのクリーニングを行うことができる。

　図１、図２に示すように、ヘッドライトカバークリーニングの所要時間は、工程が増える程に長くはなっているが、それでも１２分もあれば、ひとつのヘッドライトカバーの黄ばみ・汚れがなくなり、ヘッドライトカバー本来の透光性、光沢がよみがえった。また丁寧な工程とすれば、光沢に差がでるが、いずれの場合も、黄ばみや曇りが再び発生してヘッドライトカバーがくすむことは確認できなかった。

＜評価試験＞
　続いて、市販されているヘッドライトカバー用洗浄剤を５種用意し、本実施形態に係るクリーニング方法で用いる洗浄剤及び保護剤とで比較試験を行った。表１は、液体の性状や成分、クリーニング方法で実施例１と比較例１～５の違いをまとめたものである。実施例１と比較例１は、ふたつの異なる剤を使用してクリーニングするものであるが、比較例２～５は、１剤でクリーニングするものである。表２は、実施例１、比較例１～５の評価をまとめたものである。評価を行うクリーニング方法は、それぞれに添付された施工説明書の記載に沿って行い、付属品としてウエスやブロックが付いているものは専用品を使用した。

　＜実施例１＞
　まず実施例１は、上述の本実施形態に係る洗浄剤と保護剤とで洗浄工程（ＳＡ）及び仕上げ工程（ＳＢ）とを行った。仕上げ工程（ＳＢ）では、ポリッシャーを使用せずウエスで磨いて仕上げを行った。
　実施例１では、手袋の着用は基本的には不要である。事前洗浄や洗浄剤もしくは保護剤を表面に均一に塗り拡げるといった塗布技術は不要である。乾燥工程も不要で、仕上げ工程（ＳＢ）を行っているところから乾いていく。
　なお、実施例１では、ウエスとしてポリエステル製のマイクロファイバークロスを使用した。
＜実施例１・評価＞
　洗浄工程（ＳＡ）の段階でヘッドライトカバーの表面の汚れ、黄ばみ、水垢等のスケールが軽く拭くだけで落ち、樹脂材の透明性を復元できた。また保護剤を塗り込む仕上げ工程（ＳＢ）を行うことで、施工後も樹脂材ににごり、曇りは生じず、ヘッドライトカバーの透明性が維持できた。

＜比較例１＞
　実施例１と同様、洗浄剤と保護剤の２剤を用いてクリーニングを行う。施工説明書によれば、まず事前洗浄を推奨されているので、事前に洗車を行い、水分を乾いたウエスで拭き取った後、手袋を着用し洗浄剤を容器ごとよく振ってから、付属品として付いていたマイクロファイバークロスに少量付ける。そして、一定方向に磨く。このとき、円を描くように磨くと、黄ばみ・くすみが落ちにくくなるとの注意書きがあるので、一定方向になるよう磨いた。そして本液が乾く前にマイクロファイバークロスのきれいな面で吹きあげる。
　次に手袋を着用して付属品として付いているブロックにウエスを巻いて保護剤を片面に塗布し、一定方向に均一に塗り拡げられるよう作業を行った。
＜比較例１・評価＞
　比較例１の洗浄剤は、表２に示すように表面の汚れは落ちた。が、黄ばみや硬化したスケールは何度作業を繰り返しても、ほとんど落ちなかった。
　比較例２の保護剤は、「何度も塗らない方がよい」との説明書きがあったが、均一に一度で塗り拡げることは難しく、細かい箇所（縁）はブロックを外してウエスだけで磨く必要があるなど、施工に時間を要した。また保護剤を塗布した後は、乾燥工程が必要であるため、完全に硬化するまでは、埃や水等がかからないよう注意を要した。さらに、保護剤は、空気中の水分と反応して硬化するタイプのものであるので、使い切りで取扱いに注意を要した。そして保護剤の量が多すぎると塗り後に縞模様がでてしまい、塗布量にも注意を要した。全行程で乾燥時間をのぞいて、３０分以上要した。施工後の透明性は、あるといえるが、黄ばみがとれていないので、新品のような透明性があるとはいえない仕上がりであった。

＜比較例２＞
　施工説明書によれば、まず事前洗浄を推奨されているので、事前に洗車を行い、水分を乾いたウエスで拭き取った後、ヘッドライトカバー以外の箇所をマスキングした。洗浄剤を容器ごとよく振ってから、付属品として付いていた綿のタオルに少量付ける。そして、ヘッドライトカバー表面に塗布していく。塗布後は、すぐに塗り跡が目立たなくなるように別のタオルで仕上げを行った。
＜比較例２・評価＞
　施工自体は容易で時間も事前洗浄の時間をのぞけば、５分程度でかからない。しかしながら、あくまでヘッドライトカバーの表面をコーティングするコーティング剤で、汚れを落とすことはできるものでなかった。よって事前洗浄では、表面汚れはある程度落とせても、黄ばみや硬化したスケールを落とすことができないので、新品のような透明性があるとはいえない仕上がりであった。

＜比較例３＞
　施工説明書によれば、まず事前洗浄を推奨されているので、事前に洗車を行い、水分を乾いたウエスで拭き取った後、ヘッドライトカバー以外の箇所をマスキングした。洗浄剤を容器ごとよく振ってから、付属品として付いていたブロックに、マイクロファイバー製のウエスを巻いて、ウエスに洗浄剤を少量付ける。そして、一定方向に塗布していく。
＜比較例３・評価＞
　洗浄剤に粘性があるので、ムラにならないよう均一に拡げていくことは難しく、力も要した。そして細かい箇所（縁）はブロックを外してウエスだけで磨く必要があり、施工に時間を要した。その後、付属の拭き取り用のクロスで拭き上げていく作業を行ったが、洗浄剤を上手く拡げないとムラがでてしまい、塗布技術を要する。また事前洗浄以上の汚れを落とすことはできないため、黄ばみや硬化したスケールを落とすことができず、新品のような透明性があるとはいえない仕上がりであった。全行程で事前洗浄、マスキングを除いても、２０分以上はかかり、時間をかけても満足のいく仕上がりにはならなかった。

＜比較例４＞
　施工説明書によれば、まず事前洗浄を推奨されているので、事前に洗車を行い、水分を乾いたウエスで拭き取った後、ヘッドライトカバー以外の箇所をマスキングした。洗浄剤を容器ごとよく振ってから、付属品として付いていたマイクロファイバー製のウエスに洗浄剤を少量付ける。洗浄剤をのせた面をヘッドライトカバーの表面に押し当てながら、一定方向に繰り返し磨いた。その後、別のきれいなウエスで拭き上げを行った。
＜比較例４・評価＞
　洗浄剤に多少粘性はあるが、拡げにくさはなく、繰り返し磨くとのびていくものである。が、何度も縦横に磨く必要があり、力を要する。何度も磨くと透明性はでるが、黄ばみや硬化したスケールが残っているので、新品のような透明性があるとはいえない仕上がりであった。全行程で事前洗浄、マスキングを除いても、透明性がでるまで何度も磨く必要があるため、１５分以上はかかり、時間をかけても満足のいく仕上がりにはならなかった。

＜比較例５＞
　施工説明書によれば、まず事前洗浄を推奨されているので、事前に洗車を行い、水分を乾いたウエスで拭き取った後、洗浄剤を付属品として付いていたネルクロスに少量付ける。薄く塗り拡げてから縦横直線的に繰り返し磨いていく。その後、もう一枚付属品として付いていたキレイなネルクロスでさらに拭き上げを行った。
＜比較例５・評価＞
　洗浄剤がコンパウンドであるので、多少粘性はあるが、拡げにくさはなく、繰り返し磨くとのびていくものである。が、何度も縦横に磨く必要があり、力を要する。その後、別のきれいなネルクロスで拭き上げを行うと、比較例４と同様に何度も磨くと透明性はでるが、黄ばみや硬化したスケールが残っているので、新品のような透明性があるとはいえない仕上がりであった。全行程で事前洗浄を除いても、２０分以上はかかり、時間をかけても満足のいく仕上がりにはならなかった。

　本実施形態における樹脂材のクリーニング方法は、上述の洗浄剤及び保護剤を用い、洗浄工程（ＳＡ）及び仕上げ工程（ＳＢ）を行う方法であれば、その他の作業工程や、使用する器具は、状況により適宜選択してもよい。また、ここでは、ヘッドライトカバーのクリーニング方法について具体的に説明し、評価試験を行っているが、灯部カバーとしては、ヘッドライトカバーの他、ウィンカー、テールランプ等も含む。車両用の樹脂部品として雨よけのバイザーのクリーニングに用いても良い。さらに航空機のキャノピー、透明な屋根材、街灯等のクリーニング方法に適用できることは言うまでもない。本実施形態における樹脂材のクリーニング方法によれば、施工に不慣れ一般の人でも老若男女問わず、誰でも容易に且つスピーディに透明性・美観性を向上させることができる。

Claims

　透明性を有する樹脂材のクリーニング方法であって、
　少なくとも脂肪族アミン、グリコールエーテル、非イオン界面活性剤、金属封鎖剤、水を含有し研磨剤を含有しない洗浄剤を前記樹脂材の表面に塗布し拭き取る洗浄工程を行った後、
　少なくとも石油系溶剤、ワックス、研磨剤を含有する保護剤を前記樹脂材の前記表面に塗布してコーティングする仕上げ工程を行うことを特徴とする樹脂材のクリーニング方法。
　請求項１において、
　前記保護剤に含有する研磨剤は、１０ミクロン以下の微粒子であり、
　前記樹脂材は、ポリカーボネート樹脂もしくはアクリル樹脂とされ、車両用灯部カバーとして用いられることを特徴とする樹脂材のクリーニング方法。
　請求項１または請求項２において、
　前記仕上げ工程の前に、ポリッシャーを用い、コンパウンド材を塗布したバフで磨く磨き工程を行うことを特徴とする樹脂材のクリーニング方法。
　請求項１～請求項３のいずれか１項において、
　前記仕上げ工程は、回転型ポリッシャーを用い、前記保護剤を塗布したバフで前記表面を磨くことを特徴とする樹脂材のクリーニング方法。
　請求項１～請求項４のいずれか１項において、
　前記洗浄工程及び前記仕上げ工程をそれぞれ複数回行うことを特徴とする樹脂材のクリーニング方法。