WO2018155586A1 - スラストころ軸受用保持器及びスラストころ軸受 - Google Patents

スラストころ軸受用保持器及びスラストころ軸受 Download PDF

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WO2018155586A1
WO2018155586A1 PCT/JP2018/006563 JP2018006563W WO2018155586A1 WO 2018155586 A1 WO2018155586 A1 WO 2018155586A1 JP 2018006563 W JP2018006563 W JP 2018006563W WO 2018155586 A1 WO2018155586 A1 WO 2018155586A1
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WO
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retainer member
cage
diameter portion
retainer
roller bearing
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PCT/JP2018/006563
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English (en)
French (fr)
Inventor
紘一郎 鶴見
樺山　佳友
Original Assignee
株式会社ジェイテクト
宇都宮機器株式会社
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C19/00—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement
    • F16C19/22—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing rollers essentially of the same size in one or more circular rows, e.g. needle bearings
    • F16C19/30—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing rollers essentially of the same size in one or more circular rows, e.g. needle bearings for axial load mainly
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
    • F16C33/30—Parts of ball or roller bearings
    • F16C33/46—Cages for rollers or needles

Definitions

  • An embodiment of the present invention relates to a thrust roller bearing cage and a thrust roller bearing.
  • a thrust roller bearing in which a plurality of rollers are movably interposed between two races arranged opposite to each other.
  • the thrust roller bearing is inserted, for example, between a non-rotating member and a rotating member in a vehicle transmission, and is used to smoothly rotate the rotating member while receiving a thrust force in the direction of the rotating shaft.
  • a plurality of rollers are held in a rollable manner in a cage disposed between two races.
  • a cage used in a thrust roller bearing a combination of two plate materials (hereinafter referred to as a two-sheet cage) is known (see, for example, Patent Documents 1 and 2).
  • the two-piece cage is configured by combining an outer cage that is one plate material and an inner cage that is the other plate material.
  • the outer cage and the inner cage are integrated by caulking the outer circumference of the outer cage while the inner cage is housed in the outer cage.
  • a plurality of holding holes for holding a plurality of rollers are formed in the outer cage and the inner cage, respectively.
  • the width of the holding hole is formed so as to have a portion smaller than the diameter of the roller, and the roller can be removed from the cage by locking the roller to the periphery of the holding hole of the outer cage and the inner cage. It is suppressed.
  • one embodiment of the present invention provides a thrust roller bearing retainer and a thrust roller bearing that simplify the manufacturing process and reduce costs.
  • a first aspect of the present invention is an annular thrust roller bearing retainer that holds a plurality of rollers in a rollable manner, and includes a plurality of holding holes that hold the plurality of rollers.
  • An outer annular portion formed on the radially outer side, an inner annular portion formed on the radially inner side of the holding hole, the outer annular portion and the inner annular portion are connected in a radial direction, and a shaft
  • a first cage member and a second cage member each having a plurality of pillars for restricting movement of the roller in a direction, wherein the first cage member and the second cage member are
  • Each of the outer annular portion of the first retainer member and the outer annular portion of the second retainer member is formed in the same shape, and is perpendicular to the axial direction parallel to the central axis.
  • An arc-shaped small-diameter portion shorter than the distance in the large-diameter portion, and the large-diameter portion of the first retainer member and the small-diameter portion of the second retainer member are overlapped, And in the state which piled up the said small diameter part of the said 1st retainer member, and the said large diameter part of the said 2nd retainer member, the said 1st retainer member and the said 2nd retainer member, A cage for a thrust roller bearing, in which are fixed to each other.
  • annular thrust roller bearing retainer that holds a plurality of rollers in a rollable manner, the plurality of holdings holding the plurality of rollers.
  • An outer annular portion formed on the radially outer side of the hole, an inner annular portion formed on the radially inner side of the holding hole, and the outer annular portion and the inner annular portion are connected in the radial direction.
  • a first retainer member and a second retainer member each having a plurality of pillars for restricting the movement of the rollers in the axial direction, the first retainer member and the second retainer
  • the members are formed in the same shape, and each of the inner annular portion of the first retainer member and the inner annular portion of the second retainer member has an axial direction parallel to the central axis.
  • a plate-like and annular vertical part extending vertically and an axial direction from the radially inner end of the vertical part
  • a flange portion that extends and is divided into a plurality of arcs along the circumferential direction, the flange portion having an arc-shaped large-diameter portion that is equal in distance from the center axis, and the center axis
  • Each having an arcuate small diameter portion shorter than the distance in the large diameter portion, and the large diameter portion of the first retainer member and the small diameter portion of the second retainer member, And the first cage member and the second cage member in a state where the small diameter portion of the first cage member and the large diameter portion of the second cage member are overlaid.
  • a thrust roller bearing cage in which a cage member is fixed to each other.
  • a third aspect of the present invention is an annular thrust roller bearing retainer that holds a plurality of rollers in a rollable manner in order to achieve the above object, and a plurality of rollers that hold the plurality of rollers.
  • An outer ring portion formed on the radially outer side of the holding hole, an inner ring portion formed on the radially inner side of the holding hole, and the outer ring portion and the inner ring portion are connected in the radial direction.
  • a first retainer member and a second retainer member each of which has a plurality of column portions that regulate the movement of the roller in the axial direction, and the first retainer member and the second retainer.
  • Container members are formed in the same shape, and each of the outer annular portion of the first retainer member and the outer annular portion of the second retainer member has an axial direction parallel to a central axis.
  • a plate-like and annular vertical portion extending perpendicularly to the radial direction, and a radially outer end of the vertical portion
  • a flange portion extending in the axial direction and divided into a plurality of arcs along the circumferential direction, and the inner annular portion of the first cage member and the second cage
  • Each of the inner annular portions of the member includes a plate-like and annular vertical portion extending perpendicularly to an axial direction parallel to the central axis, and a shaft extending from the radially inner end of the vertical portion.
  • a flange portion extending in the direction and divided into a plurality of arcs along the circumferential direction, and each of the flange portions is an arc-shaped large-diameter portion having an equal distance from the central axis.
  • An arc-shaped small-diameter portion whose distance from the central axis is shorter than the distance in the large-diameter portion, and the large-diameter portion of the first retainer member and the second retainer member The small diameter portion is overlapped with the small diameter portion of the first retainer member and the large diameter portion of the second retainer member.
  • FIG. 1 (a) to 1 (c) are plan views of a thrust roller bearing according to a first embodiment of the present invention.
  • 2A is a cross-sectional view of the thrust roller bearing taken along the line AA in FIG. 1
  • FIG. 2B is an enlarged view of a portion B
  • FIG. 2C is an enlarged view of a caulking portion.
  • FIG. 3A is a plan view of the first cage
  • FIG. 3B is a plan view of the second cage.
  • FIG. 4A is a plan view of a thrust roller bearing according to a modification of the first embodiment
  • FIG. 4B is a plan view of the first cage.
  • FIG. 5 (a) is a plan view of a thrust roller bearing according to a modification of the first embodiment, and FIG.
  • FIG. 5 (b) is a sectional view taken along the line CC of FIG.
  • FIG. 6A is a plan view of a thrust roller bearing according to a modification of the first embodiment
  • FIG. 6B is a sectional view taken along the line DD.
  • FIG. 7A is a plan view of a thrust roller bearing according to a modification of the first embodiment
  • FIG. 7B is a sectional view taken along line FF
  • FIG. 7C is the first view.
  • It is a top view of a cage.
  • FIG. 8A is a plan view of a thrust roller bearing according to a modification of the first embodiment
  • FIG. 8B is a sectional view taken along line EE
  • FIG. 8C is the first view. It is a top view of a cage.
  • FIG. 8A is a plan view of a thrust roller bearing according to a modification of the first embodiment
  • FIG. 8B is a sectional view taken along line EE
  • FIG. 8C is the first view. It is
  • FIG. 9A is a plan view of a thrust roller bearing according to a modification of the first embodiment
  • FIG. 9B is a sectional view taken along the line GG
  • FIG. 9C is the first view.
  • It is a top view of a cage. 10 (a) to 10 (d) show a thrust roller bearing according to a modification of the first embodiment
  • FIG. 10 (a) is a front view of the first cage member
  • FIG. 10 (c) is a plan view of a thrust roller bearing formed by combining the first and second cage members
  • FIG. 10 (d) is a view H of FIG. 10 (c).
  • FIG. 10 (a) to 10 (d) show a thrust roller bearing according to a modification of the first embodiment
  • FIG. 10 (a) is a front view of the first cage member
  • FIG. 10 (b) Is a rear view of the second cage member
  • FIG. 10 (c) is a plan view of
  • FIG. 11 (a) to 11 (d) show a thrust roller bearing according to a modification of the first embodiment
  • FIG. 11 (a) is a front view of the first cage member
  • FIG. 11 (b) Is a rear view of the second cage member
  • FIG. 11 (c) is a plan view of a thrust roller bearing formed by combining the first and second cage members
  • FIG. 11 (d) is I in FIG. 11 (c).
  • FIG. 12A is a plan view of a thrust roller bearing according to the second embodiment of the present invention
  • FIG. 12B is a cross-sectional view taken along the line JJ of FIG. 12A.
  • FIG. 13A is a plan view showing the first cage member among the first and second cage members constituting the cage of the thrust roller bearing of the second embodiment
  • FIG. ) Is a cross-sectional view of the first cage member taken along the line KK in FIG. 14 (a) to 14 (d) show a first modification of the second embodiment
  • FIG. 14 (a) is a front view of the first cage member
  • FIG. 14 (b) is a second modification
  • 14 (c) is a plan view of a thrust roller bearing formed by combining the first and second cage members
  • FIG. 14 (d) is an LL line in FIG. 14 (c). It is sectional drawing. 15 (a) to 15 (d) show a second modification of the second embodiment, FIG.
  • FIG. 15 (a) is a front view of the first cage member, and FIG. 15 (b) is the second modification.
  • 15 (c) is a plan view of a thrust roller bearing formed by combining the first and second cage members, and FIG. 15 (d) is a line MM in FIG. 15 (c). It is sectional drawing.
  • FIGS. 1 (a) to 11 (d) A first embodiment of the present invention and its modification will be described with reference to FIGS. 1 (a) to 11 (d).
  • embodiment described below is shown as a suitable specific example in implementing this invention, although there are some parts which have illustrated various technical matters that are technically preferable. The technical scope of the present invention is not limited to this specific embodiment.
  • FIG. 1 (a) is a plan view of a thrust roller bearing according to the present embodiment
  • FIGS. 1 (b) and 1 (c) are explanatory views showing modifications of the holding hole.
  • 2A is a cross-sectional view of the thrust roller bearing in the cross-section taken along the line AA in FIG. 1
  • FIG. 2B is an enlarged view of a portion B
  • FIG. 2C is an enlarged view of a caulking portion. It is.
  • the thrust roller bearing 1 is capable of rolling a plurality of cylindrical rollers 2 and a plurality of rollers 2. And an annular retainer (thrust roller bearing retainer) 3 to be retained.
  • the thrust roller bearing 1 has a pair of races that are arranged to face each other so as to sandwich the cage 3 and have raceway surfaces on which the plurality of rollers 2 roll.
  • the thrust roller bearing 1 is used, for example, in a transmission of a vehicle, and is inserted between a shaft-like rotating member and a non-rotating member such as a transmission housing, and a plurality of rollers 2 held by a cage 3 are rolled. Thus, the rotation of the rotating member is made smooth while receiving the axial thrust force.
  • FIG. 3A is a plan view of the first cage member
  • FIG. 3B is a plan view of the second cage member.
  • the retainer 3 is a two-piece retainer in which a first retainer member 4 and a second retainer member 5 are combined.
  • the first cage member 4 and the second cage member 5 are both made of metal, and are formed by punching and bending a steel plate with a press or the like.
  • the first and second cage members 4 and 5 include an outer ring portion 7 formed outside the plurality of holding holes 6 that hold the plurality of rollers 2, and an inner circle formed inside the holding hole 6.
  • the ring portion 8, the outer ring portion 7, and the inner ring portion 8 are connected in the radial direction, and each has a plurality of column portions 9 that restrict the movement of the roller 2 in the axial direction.
  • the holding hole 6 has a long side extending along the radial direction of the first and second cage members 4 and 5 and penetrates the first and second cage members 4 and 5 in the thickness direction (axial direction). It is mainly a rectangular through hole.
  • the first and second cage members 4 and 5 have the same number (16 in the present embodiment) as the plurality of rollers 2 so as to hold the plurality of radially arranged rollers 2 in a rollable manner.
  • a plurality of holding holes 6 are formed radially.
  • the width of the holding hole 6 in the short side direction is formed smaller than the diameter of the roller 2, thereby preventing the roller 2 from being detached from the holding hole 6.
  • the roller 2 may be prevented from coming off by a protrusion provided on the column portion 9.
  • a pair of protrusions 91 facing each other are provided in the central portion of the holding hole 6 in the radial direction of the first and second retainer members 4, 5, and the rollers 2 are moved by these protrusions 91. It is retaining.
  • a pair of protrusions 92 are provided at both ends of the holding hole 6 in the radial direction of the first and second retainer members 4 and 5, and the rollers 2 are formed by these protrusions 92. Keeps it from falling out.
  • the interval between the protrusions 91 and 92 facing the circumferential direction of the first and second cage members 4 and 5 is smaller than the diameter of the roller 2. That is, the width of the holding hole 6 in the short side direction may be formed to be at least partially smaller than the diameter of the roller 2.
  • the inner annular portion 8 extends in the axial direction from a plate-like and annular vertical portion 81 extending perpendicularly to the axial direction parallel to the central axis O, and an inner peripheral end of the vertical portion 81.
  • a short cylindrical flange portion 82 is integrally provided.
  • a connecting portion between the vertical portion 81 and the flange portion 82 is formed in a rounded shape.
  • the outer annular portion 7 includes a plate-like and annular vertical portion 71 extending perpendicularly to an axial direction parallel to the central axis O, and an axially extending end from the radially outer end of the vertical portion 71.
  • An extended flange portion 72 is integrally provided.
  • a connecting portion between the vertical portion 71 and the flange portion 72 is formed in a rounded shape. Details of the flange portion 72 will be described later.
  • the vertical part 71 of the outer annular part 7 and the vertical part 81 of the inner annular part 8 are coaxially arranged at the same position in the axial direction. Further, the flange portion 72 of the outer ring portion 7 and the flange portion 82 of the inner ring portion 8 extend from the vertical portions 71 and 81 in the same axial direction.
  • the column portion 9 is formed perpendicular to the axial direction (along the radial direction), and connects the vertical portions 71 and 81 of the two annular portions 7 and 8 to each other.
  • the flange portion 72 of the outer annular portion 7 in the first and second cage members 4 and 5 is divided into a plurality of arcs along the circumferential direction.
  • An arc-shaped large-diameter portion 74 having the same distance from the central axis O and an arc-shaped small-diameter portion 75 whose distance from the central axis O is shorter than the distance in the large-diameter portion 74 are provided.
  • a plurality of large diameter portions 74 and a plurality of small diameter portions 75 are provided alternately along the circumferential direction.
  • the large-diameter portion 74 and the small-diameter portion 75 each have a shape along a virtual coaxial cylindrical body having the central axis O as an axis.
  • the outer diameter of the small diameter portion 75 (distance from the central axis O of the outer peripheral surface) is slightly smaller than the inner diameter of the large diameter portion 74 (distance from the central axis O of the inner peripheral surface).
  • the large diameter portion 74 and the small diameter portion 75 in the first cage member 4 are referred to as the large diameter portion 74a and the small diameter portion 75a
  • the large diameter portion 74 and the small diameter portion 75 in the second cage member 5 are large diameter. It is set as the part 74b and the small diameter part 75b.
  • the first retainer member 4 and the second retainer member 5 have the same shape, so that the parts are shared and the manufacturing process is simplified and the cost is reduced.
  • the large diameter part 74 and the small diameter part 75 are formed in the flange part 72 of both the retainer members 4 and 5, respectively.
  • the large diameter portion 74a and the small diameter portion 75b of the second retainer member 5 are overlapped, and the small diameter portion 75a of the first retainer member 4 and the large diameter portion 74a of the second retainer member 5 are overlapped.
  • both cage members 4 and 5 are positioned relative to each other.
  • the two cage members 4 and 5 are fixed by caulking by deforming the distal end portion of the large diameter portion 74 inward in the radial direction. More specifically, both the cage members 4 and 5 deform the distal end portion of the large diameter portion 74 inward in the radial direction, and the distal end portion is a base end portion of the small diameter portion 75 (a portion curved by bending). ) Are fixed to each other. Due to the caulking process, the tip end portion of the large diameter portion 74 is slightly crushed into a tapered shape.
  • the distal end portion of the large-diameter portion 74 does not protrude outward in the axial direction from the counterpart cage members 4 and 5 (the column portion 9 and the vertical portion 71) to be crimped.
  • only one of the large-diameter portion 74a of the first cage member 4 and the large-diameter portion 74b of the second cage member 5 may be caulked and fixed on one side, or both sides may be caulked and fixed on both sides. It is good. Whether to perform single-sided or double-sided crimping can be appropriately selected according to the application of the thrust roller bearing 1 (required holding force of the two cage members 4 and 5) and the like.
  • the caulking process is performed on substantially the entire circumference of the cage 3, so that the holding is almost equivalent to the case where the outer circumference of the outer cage is crimped to the inner cage as in the past. Power will be gained.
  • the tip portions of the small diameter portions 75a and 75b are in contact with the vertical portion 71.
  • the small diameter portions 75a and 75b play the role of determining the positional relationship in the axial direction of the two cage members 4 and 5 by abutting the tip portions thereof to the vertical portion 71.
  • the large diameter portions 74a and 74b need to cover the entire small diameter portions 75b and 75a (the distal end portion of the large diameter portion 74a needs to extend to the base end portion of the vertical portion 71 in order to perform the above-described caulking and fixing. Therefore, the extension length in the axial direction from the vertical portion 71 of the large diameter portions 74a and 74b is longer than the extension length in the axial direction from the vertical portion 71 of the small diameter portions 75a and 75b.
  • the flange portion 72 is divided in the circumferential direction by forming a dividing groove 73.
  • the dividing groove 73 is formed so as to extend from the flange portion 72 to the middle of the vertical portion 71.
  • the vertical portion 71 is not divided in the circumferential direction by the dividing groove 73.
  • the dividing groove 73 is formed between adjacent large-diameter portions 74 and small-diameter portions 75 to facilitate bending when the large-diameter portions 74 and small-diameter portions 75 are formed, and deformation of the vertical portion 71 accompanying the bending processing is facilitated. It plays a role of not affecting the shape of the neighborhood.
  • a groove 73 may be provided.
  • the dividing groove 73 is formed at a position overlapping the holding hole 6 in the circumferential direction (that is, a position radially outward of the holding hole 6), the vertical portion 71 between the dividing groove 73 and the holding hole 6 is narrowed.
  • the mechanical strength is lowered, and there is a possibility that a problem such as distortion of the holding hole 6 and interference with the roller 2 occurs when the large diameter portion 74a and the small diameter portion 75b are formed by bending. Therefore, in order to suppress such distortion, it is desirable that the flange portion 72 is divided at a position overlapping the column portion 9 in the circumferential direction.
  • the “position overlapping the column portion 9 in the circumferential direction” is a circumferential position where the column portion 9 is arranged, that is, a position radially outward of the column portion 9.
  • the division number of the flange portion 72 is equal to or less than the number of the column portions 9, that is, the number of the holding holes 6. It is desirable to do. Since at least one of the large-diameter portion 74 and the small-diameter portion 75 is indispensable, the number of divisions of the flange portion 72 is preferably two or more and less than or equal to the number of holding holes 6. In the present embodiment, the number of divisions of the flange portion 72 is set to 16, which is equal to the number of the holding holes 6.
  • the holding holes 6 are formed in one row along the circumferential direction
  • the flange portion 72 is formed.
  • the number of divisions may be equal to or less than the number of holding holes 6 arranged on the outermost peripheral side.
  • the division position of the flange portion 72 is not essential to make the division position of the flange portion 72 coincide with the position of the column portion 9.
  • the division number of the flange portion 72 is set to 3 or 21 or the like. May be. Although the case where the number of holding holes 6 is an even number of 16 has been described here, the number of holding holes 6 may be an odd number.
  • the flange portion 72 is equally divided in the circumferential direction to form the same number (8 in each case) of the large diameter portion 74 and the small diameter portion 75, and the large diameter portion 74 and the small diameter portion 75 are Alternatingly arranged in the direction.
  • the total number of large-diameter portions 74 and small-diameter portions 75 in the flange portion 72 is the same as the number of holding holes 6.
  • the circumferential length (size of the central angle) of each large diameter portion 74 and each small diameter portion 75 may be different from each other, and the first retainer member 4 and the second retainer having the same shape. What is necessary is just to be comprised so that the member 5 can be combined.
  • the circumferential length of the large diameter portion 74 may be longer than the circumferential length of the small diameter portion 75.
  • the circumferential length of the large-diameter portion 74 is equal to the circumferential length of the gap between the large-diameter portions 74 adjacent in the circumferential direction.
  • the first and second retainer members 4 and 5 have a missing portion (notched portion) 76 in which the flange portion 72 is missing. It may be.
  • the flange portion 72 is equally divided into 16 pieces, and then two adjacent sections among the equally divided sections and the two sections facing the two sections in the radial direction.
  • the position and size of the defective portion 76 are not limited to this, and can be appropriately adjusted so that both the cage members 4 and 5 have the same shape.
  • the flange portion 72 has a non-overlapping portion 77 that does not overlap when the first and second cage members 4 and 5 are combined. May be.
  • the non-overlapping portions 77 of the first and second cage members 4 and 5 are formed to have the same inner and outer diameters, and the first and second cage members are formed. When the 4 and 5 are combined, the tip surfaces of the non-overlapping parts 77 are in contact with each other.
  • the present invention is not limited thereto, and the inner and outer diameters of the non-overlapping portions 77 of the two cage members 4 and 5 may be different from each other, and when the two cage members 4 and 5 are combined, there is a gap between the non-overlapping portions 77. May be formed.
  • the large diameter portion 74 and the small diameter portion 75 may be disposed so as to face the defect portion 76. That is, when the cage members 4 and 5 are combined, there may be a large diameter portion 74 that does not overlap with the small diameter portion 75 and a small diameter portion 75 that does not overlap with the large diameter portion 74. In this case, the large-diameter portion 74 and the small-diameter portion 75 that face the missing portion 76 become the non-overlapping portion 77. Moreover, the large diameter part 74 and the small diameter part 75 do not need to be the same number.
  • the number of divisions of the flange portion 72 is not limited to an even number, and may be an odd number.
  • the flange portions 82 of the inner annular portion 8 in the first and second cage members 4 and 5 are formed to have the same inner and outer diameters, and the first and second cage members 4 and 5 are formed. However, when the two retainer members 4 and 5 are combined, a gap may be formed between the flange portions 82.
  • the flange The part 82 may be divided in the circumferential direction, and arc-shaped divided pieces 82a may be arranged at predetermined intervals in the circumferential direction to improve workability.
  • the split pieces 82a are respectively formed at positions opposed to the respective small diameter portions 75 in the radial direction, and when the two cage members 4 and 5 are combined, The split piece 82a of the cage member 4 (or 5) is inserted into the gap between the split pieces 82a of the other cage member 5 (or 4).
  • each divided piece 82 a is in contact with the side surface (the radially inner end surface) of the vertical portion 81.
  • the number of the divided pieces 82a and the position where the divided pieces 82a are provided are not limited thereto.
  • the tip of the split piece 82 a may not be in contact with the vertical portion 81.
  • the circumferential length of the divided piece 82a is made equal to the circumferential length of the gap between the divided pieces 82a adjacent in the circumferential direction.
  • the flange portion 82 becomes a cylindrical shape as a whole, and there is no level difference. Therefore, the flange portion 82 is different during use due to interference with a member to which the thrust roller bearing 1 is attached (or a race provided inside the cage members 4 and 5). The generation of sound can be suppressed.
  • the flange portion 82 of the inner ring portion 8 of both the cage members 4 and 5 is divided into a plurality of portions by dividing grooves 83, and a plurality of flange portions 82 are formed.
  • the large diameter portion 84 and the small diameter portion 85 may be formed. That is, in the modification shown in FIGS. 9 (a) to 9 (c), the flange portion 82 in the inner ring portion 8 of both the cage members 4 and 5 is divided into a plurality of arcs along the circumferential direction.
  • the arc-shaped large-diameter portion 84 having the same distance from the central axis O and the arc-shaped small-diameter portion 85 having a distance from the central axis O shorter than the distance in the large-diameter portion 84 are provided. Then, the large diameter portion 84 of the first cage member 4 and the small diameter portion 85 of the second cage member 5 are overlapped, and the small diameter portion 85 of the first cage member 4 and the second cage are overlapped. The first cage member 4 and the second cage member 5 are fixed to each other in a state where the large diameter portion 84 of the member 5 is overlapped.
  • the flange portion 82 may have the above-described missing portion or non-overlapping portion.
  • the distal end portion of the small-diameter portion 85 may be deformed outward in the radial direction, and the caulking and fixing may be performed on the inner diameter side of the cage 3. At this time, it is good also as double-sided crimping which caulks the small diameter part 85 of both the cage members 4 and 5, and it is good also as single-sided caulking which caulks only the small diameter part 85 of one cage member 4 and 5.
  • the caulking of the small diameter portion 85 may be omitted, and the two retainer members 4 and 5 may be fixed to each other only by caulking in the outer annular portion 7. Note that the outer side may also be double-sided or single-sided.
  • a small-diameter portion 85 in the flange portion 82 of the inner annular portion 8 is provided radially inward of the large-diameter portion 74 in the flange portion 72 of the outer annular portion 7.
  • the large-diameter portion 84 of the flange portion 82 of the inner annular portion 8 is provided radially inward of the small-diameter portion 75 of the flange portion 72 of the outer annular portion 7.
  • FIGS. 9 (a) to 9 (c) may be further modified and configured as shown in FIGS. 10 (a) to 10 (d).
  • FIG. 10A shows a front view of the first cage member 4 and
  • FIG. 10B shows a rear view of the second cage member 5.
  • FIG. 10 (c) shows the thrust roller bearing 1 formed by combining the first and second cage members 4 and 5
  • FIG. 10 (d) shows a cross-sectional view taken along the line HH of FIG. 10 (c). Show.
  • the flange portion 72 of the outer annular portion 7 is divided into a plurality of large diameter portions 74 and a plurality of small diameter portions 75 by the dividing groove 73, and the inner annular portion.
  • the eight flange portions 82 are divided into a plurality of large diameter portions 84 and a plurality of small diameter portions 85 by the dividing groove 83, and the total number of large diameter portions 74 and small diameter portions 75 in the flange portion 72 and the large diameter portion 84 in the flange portion 82.
  • the case where the total number of the small diameter portions 85 is the same as the number of the holding holes 6 has been described. However, in the example shown in FIGS.
  • the flange portion 72 of the outer annular portion 7 is divided into a plurality of large diameter portions 74 and a plurality of small diameter portions 75 without providing the dividing groove 73.
  • the flange portion 82 of the inner annular portion 8 is divided into a plurality of large diameter portions 84 and a plurality of small diameter portions 85 without providing the dividing groove 83, and the total number of the large diameter portions 74 and the small diameter portions 75 in the flange portion 72, and The total number of large diameter portions 84 and small diameter portions 85 in the flange portion 82 is one less than the number of holding holes 6.
  • the large-diameter portion 74 and the small-diameter portion 75 in the flange portion 72 and the large-diameter portion 84 and the small-diameter portion 85 in the flange portion 82 are each seven, and the number of the holding holes 6 is fifteen.
  • the total number of the large diameter portions 74 and the small diameter portions 75 in the flange portion 72 and the total number of the large diameter portions 84 and the small diameter portions 85 in the flange portion 82 are one less than the number of the holding holes 6.
  • defective portions 76 and 86 are formed on the outer diameter side and the inner diameter side of one holding hole 6 among the plurality of holding holes 6. It should be noted that a gap may be provided in the same manner as in the embodiment and modification of FIGS. 1 (a) to 9 (c).
  • the circumferential lengths of the plurality of large diameter portions 74 in the flange portions 72 of the first and second cage members 4 and 5 are equal to each other, and the circumferential lengths of the plurality of small diameter portions 75 are also equal to each other.
  • the plurality of large diameter portions 74 of the first cage member 4, the plurality of large diameter portions 74 of the second cage member 5, and the first The plurality of small diameter portions 75 of the retainer member 4 and the plurality of small diameter portions 75 of the second retainer member 5 are engaged with each other without a substantial gap. It should be noted that a gap may be provided in the same manner as in the embodiment and modification of FIGS. 1 (a) to 9 (c).
  • the circumferential lengths of the plurality of large diameter portions 84 in the flange portions 82 of the first and second cage members 4 and 5 are equal to each other, and the circumferential lengths of the plurality of small diameter portions 85 are also equal to each other.
  • FIGS. 11 (a) to 11 (d) the modification shown in FIGS. 10 (a) to 10 (d) may be further modified to eliminate the defect portion 76.
  • FIG. 11A shows a front view of the first cage member 4 and
  • FIG. 11B shows a rear view of the second cage member 5.
  • FIG. 11 (c) shows the thrust roller bearing 1 formed by combining the first and second cage members 4 and 5
  • FIG. 11 (d) shows a cross-sectional view taken along the line II of FIG. 11 (c). Show.
  • the circumferential lengths of the plurality of large diameter portions 74, 84 of the flange portions 72, 82 are not uniform, and the circumferential length of one large diameter portion 74, 84 is that of the other large diameter portions 74, 84. It is longer than the circumferential length.
  • the circumferential lengths of the plurality of small diameter portions 75, 85 of the flange portions 72, 82 are not uniform, and the circumferential length of one small diameter portion 75, 85 is larger than the circumferential lengths of the other small diameter portions 75, 85. Is also getting longer.
  • the explanation has been made on the assumption that caulking is performed at the outer annular portion 7.
  • the caulking of the outer annular portion 7 is omitted.
  • the flange portion 72 of the outer annular portion 7 is allowed even if it has a structure without the large diameter portion 74 or the small diameter portion 75.
  • the flange portion 72 of the outer ring portion 7 may be formed in a short cylindrical shape so that the front end surfaces of the flange portion 72 come into contact with each other when the first and second cage members 4 and 5 are combined. It is good (that is, a configuration similar to the flange portion 82 of the inner annular portion 8 in FIG.
  • the flange portion 72 of the outer annular portion 7 may be divided in the circumferential direction to form a plurality of divided pieces to improve workability (FIGS. 7A to 7C and FIG. 8A). (Refer to the inner ring part 8 of ⁇ 8 (c)).
  • the flange portion 72 of the outer annular portion 7 and the flange portion 82 of the inner annular portion 8 only needs to have a large diameter portion and a small diameter portion.
  • the large-diameter portion 74 and the small-diameter portion 75 are respectively formed in the flange portions 72 of the first and second cage members 4, 5, and the large-diameter portion 74 of the first cage member 4.
  • the small diameter portion 75 of the second cage member 5 and the small diameter portion 75 of the first cage member 4 and the large diameter portion 74 of the second cage member 5 are superimposed.
  • the first cage member 4 and the second cage member 5 are fixed to each other.
  • the first cage member 4 and the second cage member 5 have the same shape (same design), and the parts can be shared, that is, the number of parts and the manufacturing process can be reduced.
  • the manufacturing process can be simplified and the cost can be reduced. Further, by dividing the flange portion 72 into the large diameter portion 74 and the small diameter portion 75, the tip of the large diameter portion 74 can be easily deformed at the time of caulking and fixing, and the caulking property is improved.
  • the division position of the flange portion 72 can be set to a position overlapping the column portion 9, and the large diameter portion 74 and the small diameter portion 75 can be formed at least one by one.
  • the flange portion 72 is equally divided in the circumferential direction, and includes a plurality of large diameter portions 74 and a plurality of small diameter portions 75 that are the same number as the large diameter portions 74. 75 are alternately arranged in the circumferential direction, whereby the cage members 4 and 5 in which the large diameter portions 74 and the small diameter portions 75 are regularly arranged in the circumferential direction can be realized.
  • the holding force for holding 5 can be evenly distributed in the circumferential direction, and the mechanical strength and the like can be easily designed.
  • the thrust roller bearing according to the present embodiment is the closest to the modification described with reference to FIGS. 9A to 9C among the first embodiment and its modifications.
  • the names and symbols of members and the like used in the modified examples according to (a) to 9 (c) are used, and a duplicate description is omitted.
  • FIG. 12 (a) is a plan view of the thrust roller bearing 1 according to the present embodiment
  • FIG. 12 (b) is a cross-sectional view taken along the line JJ of FIG. 12 (a).
  • FIG. 13A is a plan view showing the first cage member 4 among the first and second cage members 4 and 5 constituting the cage 3 of the thrust roller bearing 1, and FIG. ) Is a cross-sectional view of the first cage member 4 taken along the line KK in FIG.
  • FIGS. 13A and 13B the reference numerals of the parts of the second cage member 5 corresponding to the parts of the first cage member 4 are shown in parentheses. Also in this embodiment, as in the first embodiment, the first cage member 4 and the second cage member 5 are formed in the same shape.
  • the total number of the large diameter portion 84 and the small diameter portion 85 in the flange portion 82 of the inner annular portion 8 are smaller than the number of the holding holes 6.
  • the flange portion 72 of the outer annular portion 7 is divided into two large-diameter portions 74 and two small-diameter portions 75 by a dividing groove 73, and these large-diameter portions 74 and small-diameter portions 75 are each approximately 90 along the circumferential direction. It is provided over a range of °.
  • the flange portion 82 of the inner annular portion 8 is divided into two large-diameter portions 84 and two small-diameter portions 85 by the dividing groove 83, and these large-diameter portions 84 and small-diameter portions 85 are respectively along the circumferential direction. It is provided over a range of approximately 90 °.
  • the flange portions 72 and 82 are divided by the division grooves 73 and 83 at positions overlapping the column portions 9 in the circumferential direction of the first and second cage members 4 and 5.
  • the large-diameter portion 84 of the inner annular portion 8 is provided on the radially inner side of the large-diameter portion 74 of the outer annular portion 7, and the small-diameter portion 85 of the inner annular portion 8 is the outer annular portion. It is provided on the radially inner side of the small diameter portion 75 of the portion 7.
  • the radial width of the vertical portion 81 of the inner annular portion 8 becomes narrow, but the radial width of the vertical portion 71 of the outer annular portion 7. Is wide and this ensures the strength. Further, in the portion where the small diameter portion 75 of the outer annular portion 7 is provided, the radial width of the vertical portion 71 of the outer annular portion 7 is narrow, but the radial width of the vertical portion 81 of the inner annular portion 8 is wide. This ensures the strength. By ensuring the strength as described above, for example, when the first cage member 4 and the second cage member 5 are combined, one or both of the cage members 4 and 5 are deformed. This can be suppressed.
  • the distances from the central axis O of the two large diameter portions 74 in the outer annular portion 7 are equal to each other, and the distances from the central axis O of the two small diameter portions 75 in the outer annular portion 7 are also equal to each other. Further, as shown in FIG. 13B, the distance from the central axis O of the two large diameter portions 74 in the outer annular portion 7 is D 11, and the central axes of the two small diameter portions 75 in the outer circular portion 7. When the distance from O is D 12 , D 12 is shorter than D 11 , and the outer diameter of the small diameter portion 75 is slightly smaller than the inner diameter of the large diameter portion 74.
  • the distances from the central axis O of the two large diameter portions 84 in the inner annular portion 8 are equal to each other, and the distances from the central axis O of the two small diameter portions 85 in the inner annular portion 8 are also equal to each other.
  • the distance from the central axis O of the two large diameter portions 84 in the inner annular portion 8 is D 21, and the central axes of the two small diameter portions 85 in the inner annular portion 8.
  • D 22 is shorter than D 21
  • the outer diameter of the small diameter portion 85 is slightly smaller than the inner diameter of the large diameter portion 84.
  • the outer annular portion 7 of the first cage member 4 and the outer annular portion 7 of the second cage member 5 are the large-diameter portion 74 of the first cage member 4 and the second cage member 5. And the small diameter portion 75 of the first cage member 4 and the large diameter portion 74 of the second cage member 5 are superimposed.
  • the inner annular portion 8 of the first retainer member 4 and the inner annular portion 8 of the second retainer member 5 are the same as the large diameter portion 84 of the first retainer member 4 and the second retainer.
  • the small diameter portion 85 of the member 5 is overlapped, and the small diameter portion 85 of the first retainer member 4 and the large diameter portion 84 of the second retainer member 5 are overlapped.
  • the first retainer member 4 and the second retainer member 5 are formed in such a state that the large diameter portions 74 and 84 and the small diameter portions 75 and 85 are overlapped in the radial direction as shown in FIGS. Similarly to the modification shown in 9 (c), they are fixed to each other by single-sided or double-sided crimping.
  • FIGS. 14 (a) to 14 (d) show a first modification of the second embodiment.
  • FIGS. 15A to 15D show a second modification of the second embodiment.
  • 14 (a) and 15 (a) show a front view of the first retainer member 4, and
  • FIGS. 14 (b) and 15 (b) show a rear view of the second retainer member 5.
  • FIG. Yes. 14 (c) and 15 (c) show the thrust roller bearing 1 formed by combining the first and second cage members 4 and 5, and FIGS. 14 (d) and 15 (d) respectively.
  • FIG. 15 shows a cross-sectional view taken along line LL in FIG. 14C and line MM in FIG. 15C.
  • the flange portion 72 of the outer annular portion 7 is divided into a plurality of large diameter portions 74 and a plurality of small diameters by dividing grooves 73.
  • the case where the flange portion 82 of the inner annular portion 8 is divided into a plurality of large diameter portions 84 and a plurality of small diameter portions 85 by the dividing groove 83 has been described.
  • the flange portion 72 of the outer annular portion 7 does not have the dividing groove 73, and a plurality of large diameter portions 74 and a plurality of small diameter portions 75 are provided.
  • the flange portion 82 of the inner annular portion 8 is divided into a plurality of large diameter portions 84 and a plurality of small diameter portions 85 without providing the dividing groove 83. Further, in the first modification shown in FIGS. 14A to 14D, the missing portions 76 and 86 are formed in the flange portion 72 of the outer annular portion 7 and the flange portion 82 of the inner annular portion 8. Yes. In addition, you may provide the division grooves 73 and 83 suitably.
  • the circumferential lengths of the plurality of large diameter portions 74 in the flange portions 72 of the first and second cage members 4 and 5 are as follows.
  • the circumferential lengths of the plurality of small diameter portions 75 are also equal to each other.
  • the circumferential lengths of the plurality of large diameter portions 84 in the flange portions 82 of the first and second cage members 4 and 5 are equal to each other, and the circumferential lengths of the plurality of small diameter portions 85 are also equal to each other.
  • the plurality of large diameter portions 84 of the first cage member 4, the plurality of large diameter portions 84 of the second cage member 5, and the first The plurality of small diameter portions 85 of the second cage member 4 and the plurality of small diameter portions 85 of the second cage member 5 are engaged with each other without a substantial gap.
  • the missing portions 76 and 86 are formed in a range corresponding to the radially outer side and the inner side of the three holding holes 6. It should be noted that a gap may be provided in the same manner as in the embodiment and modification of FIGS. 1 (a) to 9 (c).
  • the second modification shown in FIGS. 15 (a) to 15 (d) is a further modification of the first modification shown in FIGS. 14 (a) to 14 (d), and the missing portions 76 and 86 are eliminated.
  • the length in the direction is increased, and the missing portion 86 is eliminated.
  • the one large diameter portion 74 and 84 and the small diameter portion 75 and 85 that are formed to have a long circumferential length are divided at positions corresponding to the radially outer side and the inner side of the holding hole 6.
  • the large-diameter portion 84 of the inner annular portion 8 is provided on the radially inner side of the large-diameter portion 74 of the outer annular portion 7, and the inner annular portion 8 is provided on the radially inner side of the small-diameter portion 75 of the outer annular portion 7, so that the strength is maintained even when the radial widths of the first and second cage members 4 and 5 are narrowed. Be drunk.
  • the present invention has been described based on the embodiment. However, the present invention is not limited to this embodiment, and can be appropriately modified and implemented without departing from the spirit of the present invention. .
  • the case where both the first and second cage members 4 and 5 are metal has been described.
  • the cage on the side where caulking is not performed is PA66. (Nylon 66) or PPS (polyphenylene sulfide) may be used.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

第１及び第２の保持器部材の各々は、ころの保持穴の径方向外側に形成された外側円環部を有する。外側円環部は、径方向外方の端部から軸方向に延設されると共に周方向に沿って分割されたフランジ部を有する。フランジ部は、大径部と小径部とを有する。第１の保持器部材の大径部及び小径部と第２の保持器部材の小径部及び大径部とをそれぞれ重ね合わせた状態で、第１の保持器部材と第２の保持器部材とが互いに固定される。

Description

スラストころ軸受用保持器及びスラストころ軸受
　本発明の一態様は、スラストころ軸受用保持器及びスラストころ軸受に関する。
　従来、対向配置された２つのレースの間に複数のころを転動可能に介在させたスラストころ軸受が知られている。スラストころ軸受は、例えば、車両のトランスミッションにおいて非回転部材と回転部材との間に介挿され、回転軸方向のスラスト力を受けながら回転部材の回転を円滑にするために用いられている。
　スラストころ軸受では、複数のころが２つのレースの間に配置された保持器に転動可能に保持されている。スラストころ軸受に用いられる保持器として、２枚の板材を組み合わせたもの（以下、二枚保持器という）が知られている（例えば特許文献１，２参照）。
　特許文献１，２に示されるように、二枚保持器は、一方の板材である外側保持器と、他方の板材である内側保持器とを組み合わせて構成されている。外側保持器と内側保持器とは、外側保持器内に内側保持器を収容した状態で、外側保持器の外周に加締め加工を施すことで、一体化されている。
　外側保持器と内側保持器には、複数のころを保持する複数の保持穴がそれぞれ形成されている。保持穴の幅はころの直径よりも小さい部分を有して形成されており、ころを外側保持器及び内側保持器の保持穴の周縁に係止させることで、ころの保持器からの脱落が抑制されている。
日本国特開２００７－０６４４２８号公報 日本国特開平５－１８０２１８号公報
　しかしながら、従来の二枚保持器は、外側保持器と内側保持器の形状を異ならせる必要があるため、製造時にそれぞれに応じたプレス加工工程が必要であり、製造工程の簡素化及び低コスト化の観点から改善の余地があった。
　そこで、本発明の一態様は、製造工程の簡素化及び低コスト化を図ったスラストころ軸受用保持器及びスラストころ軸受を提供する。
　本発明の第１の態様は、上記目的を達成するため、複数のころを転動可能に保持する環状のスラストころ軸受用保持器であって、前記複数のころを保持する複数の保持穴の径方向外側に形成された外側円環部と、前記保持穴の径方向内側に形成された内側円環部と、前記外側円環部と前記内側円環部とを径方向に連結し、軸方向における前記ころの移動を規制する複数の柱部と、を各々が有する第１の保持器部材及び第２の保持器部材を備え、前記第１の保持器部材及び第２の保持器部材が同形状に形成されており、前記第１の保持器部材の前記外側円環部及び前記第２の保持器部材の前記外側円環部の各々は、中心軸と平行な軸方向に対して垂直に延設された板状かつ円環状の垂直部と、前記垂直部の径方向外方の端部から軸方向に延設されると共に周方向に沿って複数の円弧状に分割されたフランジ部と、を有し、前記フランジ部は、前記中心軸からの距離が等しい円弧状の大径部と、前記中心軸からの距離が前記大径部における距離よりも短い円弧状の小径部と、を有し、前記第１の保持器部材の前記大径部と前記第２の保持器部材の前記小径部とを重ね合わせ、かつ、前記第１の保持器部材の前記小径部と前記第２の保持器部材の前記大径部とを重ね合わせた状態で、前記第１の保持器部材と前記第２の保持器部材とが互いに固定されている、スラストころ軸受用保持器を提供する。
　また、本発明の第２の態様は、上記目的を達成するため、複数のころを転動可能に保持する環状のスラストころ軸受用保持器であって、前記複数のころを保持する複数の保持穴の径方向外側に形成された外側円環部と、前記保持穴の径方向内側に形成された内側円環部と、前記外側円環部と前記内側円環部とを径方向に連結し、軸方向における前記ころの移動を規制する複数の柱部と、を各々が有する第１の保持器部材及び第２の保持器部材を備え、前記第１の保持器部材及び第２の保持器部材が同形状に形成されており、前記第１の保持器部材の前記内側円環部及び前記第２の保持器部材の前記内側円環部の各々は、中心軸と平行な軸方向に対して垂直に延設された板状かつ円環状の垂直部と、前記垂直部の径方向内方の端部から軸方向に延設されると共に周方向に沿って複数の円弧状に分割されたフランジ部と、を有し、前記フランジ部は、前記中心軸からの距離が等しい円弧状の大径部と、前記中心軸からの距離が前記大径部における距離よりも短い円弧状の小径部と、をそれぞれ有し、前記第１の保持器部材の前記大径部と前記第２の保持器部材の前記小径部とを重ね合わせ、かつ、前記第１の保持器部材の前記小径部と前記第２の保持器部材の前記大径部とを重ね合わせた状態で、前記第１の保持器部材と前記第２の保持器部材とが互いに固定されている、スラストころ軸受用保持器を提供する。
　またさらに、本発明の第３の態様は、上記目的を達成するため、複数のころを転動可能に保持する環状のスラストころ軸受用保持器であって、前記複数のころを保持する複数の保持穴の径方向外側に形成された外側円環部と、前記保持穴の径方向内側に形成された内側円環部と、前記外側円環部と前記内側円環部とを径方向に連結し、軸方向における前記ころの移動を規制する複数の柱部と、を各々が有する第１の保持器部材及び第２の保持器部材を備え、前記第１の保持器部材及び第２の保持器部材が互いに同形状に形成されており、前記第１の保持器部材の前記外側円環部及び前記第２の保持器部材の前記外側円環部の各々は、中心軸と平行な軸方向に対して垂直に延設された板状かつ円環状の垂直部と、前記垂直部の径方向外方の端部から軸方向に延設されると共に周方向に沿って複数の円弧状に分割されたフランジ部と、を有し、前記第１の保持器部材の前記内側円環部及び前記第２の保持器部材の前記内側円環部の各々は、中心軸と平行な軸方向に対して垂直に延設された板状かつ円環状の垂直部と、前記垂直部の径方向内方の端部から軸方向に延設されると共に周方向に沿って複数の円弧状に分割されたフランジ部と、を有し、前記フランジ部の各々は、前記中心軸からの距離が等しい円弧状の大径部と、前記中心軸からの距離が前記大径部における距離よりも短い円弧状の小径部と、を有し、前記第１の保持器部材の前記大径部と前記第２の保持器部材の前記小径部とを重ね合わせ、かつ、前記第１の保持器部材の前記小径部と前記第２の保持器部材の前記大径部とを重ね合わせた状態で、前記第１の保持器部材と前記第２の保持器部材とが互いに固定されている、スラストころ軸受用保持器を提供する。
　本発明の一態様によれば、製造工程の簡素化及び低コスト化を図ったスラストころ軸受用保持器及びスラストころ軸受を提供できる。
図１（ａ）～１（ｃ）は本発明の第１の実施の形態に係るスラストころ軸受の平面図である。 図２（ａ）は図１のＡ－Ａ線断面におけるスラストころ軸受の断面図であり、図２（ｂ）はそのＢ部拡大図、図２（ｃ）は加締め部分の拡大図である。 図３（ａ）は第１の保持器の平面図、図３（ｂ）は第２の保持器の平面図である。 図４（ａ）は第１の実施の形態の一変形例に係るスラストころ軸受の平面図であり、図４（ｂ）はその第１の保持器の平面図である。 図５（ａ）は第１の実施の形態の一変形例に係るスラストころ軸受の平面図であり、図５（ｂ）はそのＣ－Ｃ線断面図である。 図６（ａ）は第１の実施の形態の一変形例に係るスラストころ軸受の平面図であり、図６（ｂ）はそのＤ－Ｄ線断面図である。 図７（ａ）は第１の実施の形態の一変形例に係るスラストころ軸受の平面図であり、図７（ｂ）はそのＦ－Ｆ線断面図、図７（ｃ）はその第１の保持器の平面図である。 図８（ａ）は第１の実施の形態の一変形例に係るスラストころ軸受の平面図であり、図８（ｂ）はそのＥ－Ｅ線断面図、図８（ｃ）はその第１の保持器の平面図である。 図９（ａ）は第１の実施の形態の一変形例に係るスラストころ軸受の平面図であり、図９（ｂ）はそのＧ－Ｇ線断面図、図９（ｃ）はその第１の保持器の平面図である。 図１０（ａ）～１０（ｄ）は第１の実施の形態の一変形例に係るスラストころ軸受を示し、図１０（ａ）は第１の保持器部材の正面図、図１０（ｂ）は第２の保持器部材の背面図、図１０（ｃ）は第１及び第２の保持器部材を組み合わせてなるスラストころ軸受の平面図、図１０（ｄ）は図１０（ｃ）のＨ－Ｈ線断面図である。 図１１（ａ）～１１（ｄ）は第１の実施の形態の一変形例に係るスラストころ軸受を示し、図１１（ａ）は第１の保持器部材の正面図、図１１（ｂ）は第２の保持器部材の背面図、図１１（ｃ）は第１及び第２の保持器部材を組み合わせてなるスラストころ軸受の平面図、図１１（ｄ）は図１１（ｃ）のＩ－Ｉ線断面図である。 図１２（ａ）は本発明の第２の実施の形態に係るスラストころ軸受の平面図であり、図１２（ｂ）は図１２（ａ）のＪ－Ｊ線断面図である。 図１３（ａ）は第２の実施の形態のスラストころ軸受の保持器を構成する第１及び第２の保持器部材のうち第１の保持器部材を示す平面図であり、図１３（ｂ）は図１３（ａ）における第１の保持器部材のＫ－Ｋ線断面図である。 図１４（ａ）～１４（ｄ）は第２の実施の形態の第１の変形例を示し、図１４（ａ）は第１の保持器部材の正面図、図１４（ｂ）は第２の保持器部材の背面図、図１４（ｃ）は第１及び第２の保持器部材を組み合わせてなるスラストころ軸受の平面図、図１４（ｄ）は図１４（ｃ）のＬ－Ｌ線断面図である。 図１５（ａ）～１５（ｄ）は第２の実施の形態の第２の変形例を示し、図１５（ａ）は第１の保持器部材の正面図、図１５（ｂ）は第２の保持器部材の背面図、図１５（ｃ）は第１及び第２の保持器部材を組み合わせてなるスラストころ軸受の平面図、図１５（ｄ）は図１５（ｃ）のＭ－Ｍ線断面図である。
［第１の実施の形態］
　本発明の第１の実施の形態及びその変形例について、図１（ａ）乃至図１１（ｄ）を参照して説明する。なお、以下に説明する実施の形態は、本発明を実施する上での好適な具体例として示すものであり、技術的に好ましい種々の技術的事項を具体的に例示している部分もあるが、本発明の技術的範囲は、この具体的態様に限定されるものではない。
　図１（ａ）は、本実施の形態に係るスラストころ軸受の平面図であり、図１（ｂ）及び１（ｃ）は、保持穴の変形例を示す説明図である。また、図２（ａ）は図１のＡ－Ａ線断面におけるスラストころ軸受の断面図であり、図２（ｂ）はそのＢ部拡大図、図２（ｃ）は加締め部分の拡大図である。
（スラストころ軸受１の全体構成）
　図１（ａ）～１（ｃ）及び図２（ａ）～２（ｃ）に示すように、スラストころ軸受１は、複数の円柱状のころ２と、複数のころ２を転動可能に保持する環状の保持器（スラストころ軸受用保持器）３と、を備えている。また、図示していないが、スラストころ軸受１は、保持器３を挟み込むように対向して配置され、複数のころ２が転動する軌道面を有する一対のレースを有している。
　スラストころ軸受１は、例えば車両のトランスミッションに用いられ、軸状の回転部材と、トランスミッションハウジング等の非回転部材との間に介挿され、保持器３に保持された複数のころ２の転動により、軸方向のスラスト力を受けながら回転部材の回転を円滑にするものである。
（保持器３の説明）
　図３（ａ）は第１の保持器部材の平面図、図３（ｂ）は第２の保持器部材の平面図である。図１（ａ）～３（ｂ）に示すように、保持器３は、第１の保持器部材４と第２の保持器部材５とを組み合わせてなる二枚保持器である。
　第１の保持器部材４と第２の保持器部材５とは、共に金属からなり、鋼板をプレス等によって打ち抜き及び屈曲して形成される。第１及び第２の保持器部材４，５は、複数のころ２を保持する複数の保持穴６の外側に形成された外側円環部７と、保持穴６の内側に形成された内側円環部８と、外側円環部７と内側円環部８とを径方向に連結し、軸方向におけるころ２の移動を規制する複数の柱部９と、をそれぞれ有している。
　保持穴６は、第１及び第２の保持器部材４，５の径方向に沿って長辺が延び、第１及び第２の保持器部材４，５を厚さ方向（軸方向）に貫通する主に長方形状の貫通孔である。第１及び第２の保持器部材４，５には、放射状に配置された複数のころ２を転動可能に保持するように、複数のころ２と同数（本実施の形態では１６個）の複数の保持穴６が放射状に形成されている。保持穴６の短辺方向の幅は、ころ２の直径よりも小さく形成されており、これにより保持穴６からのころ２の離脱が抑止されている。
　なお、図１（ｂ）及び１（ｃ）に示すように、柱部９に設けた突起によってころ２を抜け止めしてもよい。図１（ｂ）に示す例では、第１及び第２の保持器部材４，５の径方向における保持穴６の中央部に互いに向かい合う一対の突起９１を設け、これらの突起９１によってころ２を抜け止めしている。また、図１（ｃ）に示す例では、第１及び第２の保持器部材４，５の径方向における保持穴６の両端部にそれぞれ一対の突起９２を設け、これらの突起９２によってころ２を抜け止めしている。これらの変形例において、第１及び第２の保持器部材４，５の周方向に向かい合う突起９１，９２の間隔はころ２の直径よりも小さい。すなわち、保持穴６の短辺方向の幅は、少なくとも一部においてころ２の直径よりも小さく形成されていればよい。
　内側円環部８は、中心軸Ｏと平行な軸方向に対して垂直に延設された板状かつ円環状の垂直部８１と、垂直部８１の内周側の端部から軸方向に延設された短円筒状のフランジ部８２と、を一体に有する。垂直部８１とフランジ部８２との接続部分は丸みを帯びた形状に形成されている。
　外側円環部７は、中心軸Ｏと平行な軸方向に対して垂直に延設された板状かつ円環状の垂直部７１と、垂直部７１の径方向外方の端部から軸方向に延設されたフランジ部７２と、を一体に有する。垂直部７１とフランジ部７２との接続部分は丸みを帯びた形状に形成されている。フランジ部７２の詳細については後述する。
　外側円環部７の垂直部７１と内側円環部８の垂直部８１とは、軸方向における同じ位置に同軸状に配置されている。また、外側円環部７のフランジ部７２と内側円環部８のフランジ部８２とは、垂直部７１，８１から軸方向の同じ方向に延出されている。柱部９は、軸方向に対して垂直に（径方向に沿って）形成されており、両円環部７，８の垂直部７１，８１同士を連結している。
（外側円環部７のフランジ部７２の説明）
　本実施の形態に係る保持器３では、第１及び第２の保持器部材４，５における外側円環部７のフランジ部７２は、周方向に沿って複数の円弧状に分割されており、中心軸Ｏからの距離が等しい円弧状の大径部７４と、中心軸Ｏからの距離が大径部７４における距離よりも短い円弧状の小径部７５と、をそれぞれ有している。本実施の形態では、複数の大径部７４と複数の小径部７５とが周方向に沿って交互に設けられている。また、大径部７４及び小径部７５は、それぞれ中心軸Ｏを軸心とする仮想の同軸の円筒体に沿った形状とされている。
　小径部７５の外径（外周面の中心軸Ｏからの距離）は、大径部７４の内径（内周面の中心軸Ｏからの距離）よりも若干小さくされる。以下、第１の保持器部材４における大径部７４及び小径部７５を、大径部７４ａ及び小径部７５ａとし、第２の保持器部材５における大径部７４及び小径部７５を、大径部７４ｂ及び小径部７５ｂとする。
　本実施の形態では、第１の保持器部材４と第２の保持器部材５を同じ形状とすることにより、部品を共通化して製造工程の簡素化及び低コスト化を図っている。そして、両保持器部材４，５を同じ形状とするために、両保持器部材４，５のフランジ部７２に大径部７４と小径部７５をそれぞれ形成し、第１の保持器部材４の大径部７４ａと第２の保持器部材５の小径部７５ｂとを重ね合わせ、かつ、第１の保持器部材４の小径部７５ａと第２の保持器部材５の大径部７４ａとを重ね合わせた状態で、両保持器部材４，５を互いに位置決めしている。
　図２（ｃ）に示すように、両保持器部材４，５は、大径部７４の先端部を径方向内方に変形させることで加締め固定されている。より具体的には、両保持器部材４，５は、大径部７４の先端部を径方向内方に変形させ、当該先端部を小径部７５の基端部（曲げにより湾曲している部分）に係止させることで互いに固定されている。加締め加工により大径部７４の先端部は若干潰れて先細形状になっている。大径部７４の先端部は、加締め対象となる相手側の保持器部材４，５（柱部９及び垂直部７１）よりも軸方向外方に突出しないようにするのが望ましい。この際、第１保持器部材４の大径部７４ａと第２保持器部材５の大径部７４ｂの一方のみを加締め固定する片面かしめとしてもよいし、両方を加締め固定する両面加締めとしてもよい。片面加締めとするか両面加締めとするかは、スラストころ軸受１の用途（要求される両保持器部材４，５の保持力）等に応じて適宜選択可能である。両面加締めとした場合、保持器３の略全周にて加締め加工が行われることになるので、従来のように外側保持器の外周を内側保持器に加締めた場合と略同等の保持力が得られることになる。
　また、両保持器部材４，５を組み合わせた状態においては、小径部７５ａ，７５ｂの先端部が垂直部７１に接触している。小径部７５ａ，７５ｂは、その先端部を垂直部７１に当接させることにより、両保持器部材４，５の軸方向における位置関係を定める役割を果たしている。大径部７４ａ，７４ｂは小径部７５ｂ，７５ａの全体を覆う必要がある（上述の加締め固定を行うために大径部７４ａの先端部が垂直部７１の基端部まで延びている必要がある）ため、大径部７４ａ，７４ｂの垂直部７１からの軸方向延出長は、小径部７５ａ，７５ｂの垂直部７１からの軸方向延出長よりも長くなっている。
　フランジ部７２は、分割溝７３を形成することにより周方向に分割されている。この分割溝７３は、フランジ部７２から垂直部７１の途中まで延びるように形成されている。なお、垂直部７１は、分割溝７３により周方向に分割されていない。分割溝７３は、隣り合う大径部７４や小径部７５の間に形成され、大径部７４や小径部７５を形成する際の曲げ加工を容易にし、曲げ加工に伴う垂直部７１の変形が近傍の形状に影響を及ぼさないようにする役割を果たす。なお、後述する他の実施の形態や変形例において、フランジ部７２，８２を形成する曲げ加工によって保持穴６と柱部９と垂直部７１，８１の変形を抑制したい場合の全てにおいて適宜、分割溝７３を設けてもよい。
　また、分割溝７３が周方向における保持穴６と重なる位置（つまり保持穴６の径方向外方の位置）に形成された場合、分割溝７３と保持穴６間の垂直部７１が狭くなって機械的強度が低下し、曲げ加工により大径部７４ａと小径部７５ｂを形成する際等に保持穴６に歪みが発生してころ２に干渉する等の不具合が発生するおそれが生じる。よって、このような歪みを抑制するために、フランジ部７２は、周方向における柱部９と重なる位置にて分割されることが望ましい。なお、ここでいう「周方向における柱部９と重なる位置」とは、柱部９が配置されている周方向位置であり、すなわち柱部９の径方向外方の位置を意味している。
　フランジ部７２の分割位置（周方向位置）を柱部９の位置（周方向位置）と一致させるために、フランジ部７２の分割数は、柱部９の数、すなわち保持穴６の数以下とすることが望ましい。大径部７４と小径部７５はそれぞれ少なくとも１つは必須となるため、フランジ部７２の分割数は、２つ以上保持穴６の数以下であるとよい。本実施の形態では、フランジ部７２の分割数を保持穴６の数と等しい１６としている。なお、ここでは保持穴６が周方向に沿って１列に形成されている場合を説明したが、例えば保持穴６を内周側と外周側に２列に形成する場合などは、フランジ部７２の分割数は、最も外周側に配置されている保持穴６の数以下とすればよい。
　なお、フランジ部７２の分割位置を柱部９の位置と一致させることは必須ではなく、例えば、１６個の保持穴６を有する場合に、フランジ部７２の分割数を３や２１等に設定してもよい。また、ここでは保持穴６の数が１６個と偶数である場合を説明したが、保持穴６の数は奇数でもよい。
（外側円環部７のフランジ部７２の変形例）
　本実施の形態では、フランジ部７２を周方向に等分割して同数（ここでは８個ずつ）の大径部７４と小径部７５を形成すると共に、大径部７４と小径部７５とを周方向に交互に配置している。フランジ部７２における大径部７４及び小径部７５の合計数は、保持穴６の数と同じである。ただし、各大径部７４及び各小径部７５の周方向の長さ（中心角の大きさ）は互いに異なっていてもよく、同じ形状とした第１の保持器部材４と第２の保持器部材５が組み合わせ可能に構成されていればよい。
　例えば、図４（ａ），４（ｂ）に示すように、大径部７４の周方向長さを、小径部７５の周方向長さよりも長くしてもよい。図４（ａ），４（ｂ）の例では、大径部７４の周方向長さを、周方向に隣合う大径部７４間の隙間の周方向長さと等しくしており、両保持器部材４，５を組み合わせた際に、両保持器部材４，５の大径部７４が周方向に隙間無く配置されるように構成されている。これにより、フランジ部７２が全体として円筒状となり段差がなくなるため、フランジ部７２がスラストころ軸受１を取り付ける部材（あるいは保持器部材４，５の外側に設けられるレース）との干渉により使用時に異音が発生してしまうことを抑制できる。
　また、図５（ａ），５（ｂ）に示すように、第１及び第２の保持器部材４，５は、フランジ部７２が欠損している欠損部（切欠き部）７６を有していてもよい。図５（ａ），５（ｂ）の例では、フランジ部７２を１６個に等分割した上で、等分割された区画のうち隣り合う２区画と、当該２区画と径方向に対向する２区画を欠損部７６とした場合を示しているが、欠損部７６の位置や大きさはこれに限定されず、両保持器部材４，５が同じ形状となるよう適宜調整することができる。
　さらに、図６（ａ），６（ｂ）に示すように、フランジ部７２は、第１及び第２の保持器部材４，５を組み合わせた際に重なり合わない非重複部７７を有していてもよい。図６（ａ），６（ｂ）の例では、第１及び第２の保持器部材４，５の非重複部７７が同じ内外径に形成されており、第１及び第２の保持器部材４，５を組み合わせた際に非重複部７７の先端面同士が当接するように構成されている。ただし、これに限らず、両保持器部材４，５の非重複部７７の内外径が互いに異なっていてもよいし、両保持器部材４，５を組み合わせた際に非重複部７７間に隙間が形成されてもよい。
　さらにまた、両保持器部材４，５を組み合わせた際に、大径部７４や小径部７５が欠損部７６と向き合うように配置されてもよい。つまり、両保持器部材４，５を組み合わせた際に、小径部７５と重なり合わない大径部７４や、大径部７４と重なり合わない小径部７５が存在してもよい。この場合、欠損部７６と向き合う大径部７４や小径部７５が非重複部７７となる。また、大径部７４と小径部７５は同数でなくてもよい。フランジ部７２の分割数は偶数に限らず、奇数であってもよい。
（内側円環部８のフランジ部８２の変形例）
　本実施の形態では、第１及び第２の保持器部材４，５における内側円環部８のフランジ部８２が同じ内外径に形成されており、第１及び第２の保持器部材４，５を組み合わせた際にフランジ部８２の先端面同士が当接するように構成しているが、両保持器部材４，５を組み合わせた際にフランジ部８２間に隙間が形成されてもよい。
　また、保持器部材４，５に用いる金属板の板厚が厚く短円筒状のフランジ部８２の形成が困難な場合等には、図７（ａ）～７（ｃ）に示すように、フランジ部８２を周方向に分割して円弧状の分割片８２ａが周方向に所定の間隔で配置された構成とし、加工性の向上を図ってもよい。図７（ａ）～７（ｃ）の例では、各小径部７５と径方向に対向する位置に分割片８２ａをそれぞれ形成しており、両保持器部材４，５を組み合わせた際に一方の保持器部材４（または５）の分割片８２ａが、他方の保持器部材５（または４）の分割片８２ａ間の隙間に挿入されるようになっている。各分割片８２ａの先端部は、垂直部８１の側面（径方向内方の端面）に当接している。ただし、分割片８２ａの数や、分割片８２ａを設ける位置については、これに限定されるものではない。また、分割片８２ａの先端部は垂直部８１に当接していなくてもよい。なお、フランジ部８２の根元に適宜、分割溝を設けてもよい。
　さらに、図７（ａ）～７（ｃ）の例では、分割片８２ａの周方向長さを、周方向に隣合う分割片８２ａ間の隙間の周方向長さと等しくしており、両保持器部材４，５を組み合わせた際に、一方の保持器部材４（または５）の分割片８２ａと、当該分割片８２ａと隣り合う他方の保持器部材５（または４）の分割片８２ａとが隙間無く配置されるようになっている。これにより、フランジ部８２が全体として円筒状となり段差がなくなるため、フランジ部８２がスラストころ軸受１を取り付ける部材（あるいは保持器部材４，５の内側に設けられるレース）との干渉により使用時に異音が発生してしまうことを抑制できる。なお、フランジ部８２の根元に適宜、分割溝を設けてもよい。
　なお、図８（ａ）～８（ｃ）に示すように、両保持器部材４，５を組み合わせた際に、一方の保持器部材４（または５）の分割片８２ａと、当該分割片８２ａと隣り合う他方の保持器部材５（または４）の分割片８２ａとの間に隙間があってもよい。隙間を有することにより、両保持器部材４，５を組み合わせる作業が容易になる。
　さらにまた、図９（ａ）～９（ｃ）に示すように、両保持器部材４，５の内側円環部８のフランジ部８２を分割溝８３により複数に分割し、フランジ部８２に複数の大径部８４及び小径部８５を形成してもよい。つまり、図９（ａ）～９（ｃ）に示す変形例では、両保持器部材４，５の内側円環部８におけるフランジ部８２が周方向に沿って複数の円弧状に分割されており、中心軸Ｏからの距離が等しい円弧状の大径部８４と中心軸Ｏからの距離が大径部８４における距離よりも短い円弧状の小径部８５とをそれぞれ有している。そして、第１の保持器部材４の大径部８４と第２の保持器部材５の小径部８５とを重ね合わせ、かつ、第１の保持器部材４の小径部８５と第２の保持器部材５の大径部８４とを重ね合わせた状態で、第１の保持器部材４と第２の保持器部材５とが互いに固定されている。なお、フランジ部８２は、上述の欠損部や非重複部を有していてもよい。
　また、小径部８５の先端部を径方向外方に変形させることで、保持器３の内径側でも加締め固定を行ってもよい。この際、両方の保持器部材４，５の小径部８５を加締める両面加締めとしてもよいし、一方の保持器部材４，５の小径部８５のみを加締める片面加締めとしてもよい。また、小径部８５の加締めを省略し、外側円環部７における加締めのみで両保持器部材４，５を互いに固定してもよい。なお、外側も同様に両面加締めとしても片面加締めとしてもよい。
　図９（ａ）～９（ｃ）の図示例では、外側円環部７のフランジ部７２における大径部７４の径方向内方に内側円環部８のフランジ部８２における小径部８５が設けられ、外側円環部７のフランジ部７２における小径部７５の径方向内方に内側円環部８のフランジ部８２における大径部８４が設けられている。
　また、図９（ａ）～９（ｃ）に示す変形例をさらに変形して図１０（ａ）～１０（ｄ）に示すように構成してもよい。図１０（ａ）に第１の保持器部材４の正面図を示し、図１０（ｂ）に第２の保持器部材５の背面図を示している。また、図１０（ｃ）に第１及び第２の保持器部材４，５を組み合わせてなるスラストころ軸受１を示し、図１０（ｄ）に図１０（ｃ）のＨ－Ｈ線断面図を示している。
　図９（ａ）～９（ｃ）に示す例では、外側円環部７のフランジ部７２が分割溝７３によって複数の大径部７４及び複数の小径部７５に分割され、かつ内側円環部８のフランジ部８２が分割溝８３によって複数の大径部８４及び複数の小径部８５に分割され、フランジ部７２における大径部７４及び小径部７５の合計数ならびにフランジ部８２における大径部８４及び小径部８５の合計数が保持穴６の数と同じである場合について説明した。しかし、図１０（ａ）～１０（ｄ）に示す例では、外側円環部７のフランジ部７２が分割溝７３を設けることなく複数の大径部７４及び複数の小径部７５に分割され、かつ内側円環部８のフランジ部８２が分割溝８３を設けることなく複数の大径部８４及び複数の小径部８５に分割され、フランジ部７２における大径部７４及び小径部７５の合計数ならびにフランジ部８２における大径部８４及び小径部８５の合計数が保持穴６の数よりも１つ少ない。具体的には、フランジ部７２における大径部７４及び小径部７５ならびにフランジ部８２における大径部８４及び小径部８５がそれぞれ７つであり、保持穴６の数が１５である。なお、適宜、分割溝７３，８３を設けてもよい。
　このように、フランジ部７２における大径部７４及び小径部７５の合計数ならびにフランジ部８２における大径部８４及び小径部８５の合計数が保持穴６の数よりも１つ少ないことにより、図１０（ａ）～１０（ｄ）に示す変形例では、複数の保持穴６のうち１つの保持穴６の外径側及び内径側に欠損部７６，８６が形成されている。なお、図１（ａ）～図９（ｃ）の実施の形態及び変形例と同様に、隙間を設けてもよい。
　また、第１及び第２の保持器部材４，５のフランジ部７２における複数の大径部７４の周方向長さはそれぞれ互いに等しく、複数の小径部７５の周方向長さもそれぞれ互いに等しい。第１及び第２の保持器部材４，５を組み合わせたとき、第１の保持器部材４の複数の大径部７４と第２の保持器部材５の複数の大径部７４、及び第１の保持器部材４の複数の小径部７５と第２の保持器部材５の複数の小径部７５は、略隙間なく互いに噛み合わされる。なお、図１（ａ）～図９（ｃ）の実施の形態及び変形例と同様に、隙間を設けてもよい。
　同様に、第１及び第２の保持器部材４，５のフランジ部８２における複数の大径部８４の周方向長さはそれぞれ互いに等しく、複数の小径部８５の周方向長さもそれぞれ互いに等しい。第１及び第２の保持器部材４，５を組み合わせたとき、第１の保持器部材４の複数の大径部８４と第２の保持器部材５の複数の大径部８４、及び第１の保持器部材４の複数の小径部８５と第２の保持器部材５の複数の小径部８５は、略隙間なく互いに噛み合わされる。
　また、図１１（ａ）～１１（ｄ）に示すように、図１０（ａ）～１０（ｄ）に示す変形例をさらに変形し、欠損部７６をなくしてもよい。図１１（ａ）に第１の保持器部材４の正面図を示し、図１１（ｂ）に第２の保持器部材５の背面図を示している。また、図１１（ｃ）に第１及び第２の保持器部材４，５を組み合わせてなるスラストころ軸受１を示し、図１１（ｄ）に図１１（ｃ）のＩ－Ｉ線断面図を示している。
　図１１（ａ）～１１（ｄ）に示す変形例では、図１０（ａ）～１０（ｄ）に示す変形例において外側円環部７のフランジ部７２に欠損部７６が形成された部分を周方向に挟む一対の大径部７４及び小径部７５の周方向長さを長くし、欠損部７６をなくしている。また、図１０（ａ）～１０（ｄ）に示す変形例において内側円環部８のフランジ部８２に欠損部８６が形成された部分を周方向に挟む一対の大径部８４及び小径部８５の周方向長さを長くし、欠損部８６をなくしている。これにより、フランジ部７２，８２の複数の大径部７４，８４の周方向長さは均一ではなく、１つの大径部７４，８４の周方向長さが他の大径部７４，８４の周方向長さよりも長くなっている。また、フランジ部７２，８２の複数の小径部７５，８５の周方向長さは均一ではなく、１つの小径部７５，８５の周方向長さが他の小径部７５，８５の周方向長さよりも長くなっている。これら、他の大径部７４，８４よりも長い１つの大径部７４，８４と、他の小径部７５，８５よりも長い１つの小径部７５，８５とは、保持孔６の径方向外方及び内方にあたる位置で分割されている。なお、適宜、分割溝７３，８３を設けてもよい。図１（ａ）～図９（ｃ）の実施の形態及び変形例と同様に、周方向の隙間を設けてもよい。
　なお、以上の説明では外側円環部７で加締めを行うことを前提として説明を行ったが、内側円環部８で加締めを行う場合には、外側円環部７の加締めを省略することが可能である。この場合、外側円環部７のフランジ部７２は、大径部７４や小径部７５を有さない構造であっても許容される。例えば、外側円環部７のフランジ部７２を短円筒状として、第１及び第２の保持器部材４，５を組み合わせた際にフランジ部７２の先端面同士が当接するように構成してもよい（つまり図２（ａ）における内側円環部８のフランジ部８２と同様の構成としてもよい）。また、外側円環部７のフランジ部７２を周方向に分割して複数の分割片とし、加工性の向上を図ってもよい（図７（ａ）～７（ｃ）及び図８（ａ）～８（ｃ）の内側円環部８参照）。このように、外側円環部７のフランジ部７２と、内側円環部８のフランジ部８２の少なくとも一方が、大径部と小径部とを有していればよい。
（第１の実施の形態及びその変形例の作用及び効果）
　以上説明した第１の実施の形態及びその変形例によれば、以下に述べる作用及び効果が得られる。
（１）保持器３では、第１及び第２の保持器部材４，５のフランジ部７２に大径部７４と小径部７５をそれぞれ形成し、第１の保持器部材４の大径部７４と第２の保持器部材５の小径部７５とを重ね合わせ、かつ、第１の保持器部材４の小径部７５と第２の保持器部材５の大径部７４とを重ね合わせた状態で、第１の保持器部材４と第２の保持器部材５とが互いに固定されている。これにより、第１の保持器部材４と第２の保持器部材５とを同形状（同一設計）として部品を共有化すること、すなわち部品点数の削減及び製造工程の削減が可能になり、従来のように形状の異なる二枚の保持器を用いた場合と比較して、製造工程の簡素化及び低コスト化が可能になる。また、フランジ部７２を大径部７４と小径部７５とに分割することで、加締め固定の際に大径部７４の先端を変形させやすくなり、加締め性が向上する。
（２）フランジ部７２が周方向における柱部９と重なる位置にて分割されていることで、分割溝７３を形成することによる外側円環部７の機械的強度の低下を抑制でき、例えば、フランジ部７２を形成する曲げ加工を行う際に保持穴６が歪んでころ２に干渉してしまう、といった不具合を抑制可能になる。
（３）フランジ部７２の分割数を２つ以上保持穴６の数以下とすることで、フランジ部７２の分割位置を柱部９と重なる位置に設定でき、かつ、大径部７４と小径部７５を少なくとも１つずつ形成することが可能になる。
（４）フランジ部７２が、周方向に等分割されており、複数の大径部７４と、大径部７４と同数の複数の小径部７５と、を有し、大径部７４と小径部７５とが周方向に交互に配置されていることで、大径部７４と小径部７５とが周方向に規則的に配置された保持器部材４，５を実現でき、両保持器部材４，５を保持する保持力を周方向に均等に分散することが可能になると共に、機械的強度等の設計が容易になる。
（５）フランジ部７２を周方向に分割する分割溝７３を設けることで、大径部７４や小径部７５を形成する際の曲げ加工が容易になり、曲げ加工に伴う垂直部７１の変形が近傍の形状に影響を及ぼさないようにすることができる。
［第２の実施の形態］
　次に、本発明の第２の実施の形態について、図１２（ａ），１２（ｂ）及び図１３（ａ），１３（ｂ）を参照して説明する。本実施の形態に係るスラストころ軸受は、第１の実施の形態及びその変形例のうち、図９（ａ）～９（ｃ）を参照して説明した変形例に最も近いので、この図９（ａ）～９（ｃ）に係る変形例において用いた部材等の名称及び符号を援用し、重複した説明を省略する。
　図１２（ａ）は、本実施の形態に係るスラストころ軸受１の平面図であり、図１２（ｂ）は図１２（ａ）のＪ－Ｊ線断面図である。図１３（ａ）は、スラストころ軸受１の保持器３を構成する第１及び第２の保持器部材４，５のうち第１の保持器部材４を示す平面図であり、図１３（ｂ）は図１３（ａ）における第１の保持器部材４のＫ－Ｋ線断面図である。なお、図１３（ａ）及び１３（ｂ）では、第１保持器部材４の各部に対応する第２の保持器部材５の各部の符号をカッコ書きで示している。本実施の形態でも、第１の実施の形態と同様に、第１保持器部材４と第２の保持器部材５とが互いに同形状に形成されている。
　図９（ａ）～９（ｃ）に示す例では、外側円環部７のフランジ部７２における大径部７４及び小径部７５の合計数ならびに内側円環部８のフランジ部８２における大径部８４及び小径部８５の合計数が、共に保持穴６の数と同じである場合について説明したが、本実施の形態では、外側円環部７のフランジ部７２における大径部７４及び小径部７５の合計数ならびに内側円環部８のフランジ部８２における大径部８４及び小径部８５の数の合計数が保持穴６の数よりも少ない。具体的には、外側円環部７のフランジ部７２における大径部７４及び小径部７５の数がそれぞれ２つ（合計数＝４）であり、また内側円環部８のフランジ部８２における大径部８４及び小径部８５の数がそれぞれ２つ（合計数＝４）であり、保持穴６の数は４４個である。
　外側円環部７のフランジ部７２は、分割溝７３によって２つの大径部７４及び２つの小径部７５に分割され、これらの大径部７４及び小径部７５がそれぞれ周方向に沿って略９０°の範囲にわたって設けられている。内側円環部８のフランジ部８２も同様に、分割溝８３によって２つの大径部８４及び２つの小径部８５に分割され、これらの大径部８４及び小径部８５がそれぞれ周方向に沿って略９０°の範囲にわたって設けられている。フランジ部７２，８２は、分割溝７３，８３により、第１及び第２の保持器部材４，５の周方向における柱部９と重なる位置にて分割されている。
　また、本実施の形態では、内側円環部８の大径部８４が外側円環部７の大径部７４の径方向内側に設けられ、内側円環部８の小径部８５が外側円環部７の小径部７５の径方向内側に設けられている。これにより、第１及び第２の保持器部材４，５の径方向の幅を確保して強度が保たれている。つまり、内側円環部８の大径部８４が設けられた部分では、内側円環部８の垂直部８１の径方向幅が狭くなるが、外側円環部７の垂直部７１の径方向幅が広く、これにより強度が確保されている。また、外側円環部７の小径部７５が設けられた部分では外側円環部７の垂直部７１の径方向幅が狭くなるが、内側円環部８の垂直部８１の径方向幅が広く、これにより強度が確保されている。このように強度が確保されていることにより、例えば第１の保持器部材４と第２の保持器部材５とを組み合わせる際に、これら保持器部材４，５の一方又は両方が変形してしまうことを抑制することができる。
　外側円環部７における２つの大径部７４の中心軸Ｏからの距離は互いに等しく、外側円環部７における２つの小径部７５の中心軸Ｏからの距離も互いに等しい。また、図１３（ｂ）に示すように、外側円環部７における２つの大径部７４の中心軸Ｏからの距離をＤ11とし、外側円環部７における２つの小径部７５の中心軸Ｏからの距離をＤ12とすると、Ｄ12はＤ11よりも短く、小径部７５の外径が大径部７４の内径よりも若干小さくされている。
　同様に、内側円環部８における２つの大径部８４の中心軸Ｏからの距離は互いに等しく、内側円環部８における２つの小径部８５の中心軸Ｏからの距離も互いに等しい。また、図１３（ｂ）に示すように、内側円環部８における２つの大径部８４の中心軸Ｏからの距離をＤ21とし、内側円環部８における２つの小径部８５の中心軸Ｏからの距離をＤ22とすると、Ｄ22はＤ21よりも短く、小径部８５の外径が大径部８４の内径よりも若干小さくされている。
　第１の保持器部材４の外側円環部７と第２の保持器部材５の外側円環部７とは、第１の保持器部材４の大径部７４と第２の保持器部材５の小径部７５とが重ね合わされ、かつ、第１の保持器部材４の小径部７５と第２の保持器部材５の大径部７４とが重ね合わされている。また、第１の保持器部材４の内側円環部８と第２の保持器部材５の内側円環部８とは、第１の保持器部材４の大径部８４と第２の保持器部材５の小径部８５とが重ね合わされ、かつ、第１の保持器部材４の小径部８５と第２の保持器部材５の大径部８４とが重ね合わされている。
　第１の保持器部材４と第２の保持器部材５とは、このように大径部７４，８４と小径部７５，８５とが径方向に重ね合わされた状態で、図９（ａ）～９（ｃ）に示した変形例と同様に、片面加締め又は両面加締めによって互いに固定される。
（第２の実施の形態の変形例）
　次に、第２の実施の形態の第１及び第２の変形例について図１４（ａ）～１４（ｄ）及び図１５（ａ）～１５（ｄ）を参照して説明する。
　図１４（ａ）～１４（ｄ）は、第２の実施の形態の第１の変形例を示している。図１５（ａ）～１５（ｄ）は、第２の実施の形態の第２の変形例を示している。図１４（ａ）及び図１５（ａ）は第１の保持器部材４の正面図を示し、図１４（ｂ）及び図１５（ｂ）は第２の保持器部材５の背面図を示している。また、図１４（ｃ）及び図１５（ｃ）は第１及び第２の保持器部材４，５を組み合わせてなるスラストころ軸受１を示し、図１４（ｄ）及び図１５（ｄ）はそれぞれ図１４（ｃ）のＬ－Ｌ線及び図１５（ｃ）のＭ－Ｍ線断面図を示している。
　図１２（ａ），１２（ｂ）及び図１３（ａ），１３（ｂ）に示す例では、外側円環部７のフランジ部７２が分割溝７３によって複数の大径部７４及び複数の小径部７５に分割され、かつ内側円環部８のフランジ部８２が分割溝８３によって複数の大径部８４及び複数の小径部８５に分割された場合について説明した。しかし、図１４（ａ）～１４（ｄ）に示す第１の変形例では、外側円環部７のフランジ部７２が分割溝７３を設けることなく複数の大径部７４及び複数の小径部７５に分割され、かつ内側円環部８のフランジ部８２が分割溝８３を設けることなく複数の大径部８４及び複数の小径部８５に分割されている。また、図１４（ａ）～１４（ｄ）に示す第１の変形例では、外側円環部７のフランジ部７２及び内側円環部８のフランジ部８２に欠損部７６，８６が形成されている。なお、適宜、分割溝７３，８３を設けてもよい。
　また、図１４（ａ）～１４（ｄ）に示す第１の変形例では、第１及び第２の保持器部材４，５のフランジ部７２における複数の大径部７４の周方向長さはそれぞれ互いに等しく、複数の小径部７５の周方向長さもそれぞれ互いに等しい。第１及び第２の保持器部材４，５を組み合わせたとき、第１の保持器部材４の複数の大径部７４と第２の保持器部材５の複数の大径部７４、及び第１の保持器部材４の複数の小径部７５と第２の保持器部材５の複数の小径部７５は、略隙間なく互いに噛み合わされる。なお、図１（ａ）～図９（ｃ）の実施の形態及び変形例と同様に、隙間を設けてもよい。
　同様に、第１及び第２の保持器部材４，５のフランジ部８２における複数の大径部８４の周方向長さはそれぞれ互いに等しく、複数の小径部８５の周方向長さもそれぞれ互いに等しい。第１及び第２の保持器部材４，５を組み合わせたとき、第１の保持器部材４の複数の大径部８４と第２の保持器部材５の複数の大径部８４、及び第１の保持器部材４の複数の小径部８５と第２の保持器部材５の複数の小径部８５は、略隙間なく互いに噛み合わされる。欠損部７６，８６は、３つの保持孔６の径方向外方及び内方にあたる範囲に形成されている。なお、図１（ａ）～図９（ｃ）の実施の形態及び変形例と同様に、隙間を設けてもよい。
　図１５（ａ）～１５（ｄ）に示す第２の変形例は、図１４（ａ）～１４（ｄ）に示した第１の変形例をさらに変形し、欠損部７６，８６をなくしたものである。この第２の変形例では、第１の変形例において外側円環部７のフランジ部７２に欠損部７６が形成された部分を周方向に挟む一対の大径部７４及び小径部７５の周方向長さを長くし、欠損部７６をなくしている。また、第２の変形例では、第１の変形例において内側円環部８のフランジ部８２に欠損部８６が形成された部分を周方向に挟む一対の大径部８４及び小径部８５の周方向長さを長くし、欠損部８６をなくしている。これらの周方向長さが長く形成された１つの大径部７４，８４と小径部７５，８５とは、保持孔６の径方向外方及び内方にあたる位置で分割されている。なお、適宜、分割溝７３，８３を設けてもよい。図１（ａ）～図９（ｃ）の実施の形態及び変形例と同様に、周方向の隙間を設けてもよい。
（第２の実施の形態の作用及び効果）
　以上説明した本発明の第２の実施の形態によれば、第１の実施の形態について述べた（１）～（５）の作用及び効果に加え、以下に述べる作用及び効果が得られる。
（６）外側円環部７のフランジ部７２における大径部７４及び小径部７５の合計数ならびに内側円環部８のフランジ部８２における大径部８４及び小径部８５の数の合計数が保持穴６の数よりも少ないので、第１の保持器部材４と第２の保持器部材５との組み合わせが容易となる。
（７）第１及び第２の保持器部材４，５において、内側円環部８の大径部８４が外側円環部７の大径部７４の径方向内側に設けられ、内側円環部８の小径部８５が外側円環部７の小径部７５の径方向内側に設けられているので、第１及び第２の保持器部材４，５の径方向幅を狭くしても強度が保たれる。
　以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明はこの実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変形して実施することが可能である。例えば、上記実施の形態では、第１及び第２保持器部材４，５が共に金属である場合を説明したが、片面加締めとする場合、加締め加工を行わない側の保持器は、ＰＡ６６（ナイロン６６）やＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）等の樹脂から構成されていてもよい。
　本出願は、２０１７年２月２２日出願の日本特許出願（特願２０１７－０３１１６９）及び２０１８年２月１日出願の日本特許出願（特願２０１８－０１６６３８）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
１…スラストころ軸受、２…ころ、３…保持器（スラストころ軸受用保持器）、４…第１の保持器部材、５…第２の保持器部材、６…保持穴、７…外側円環部、７１…垂直部、７２…フランジ部、７３…分割溝、７４，７４ａ，７４ｂ…大径部、７５，７５ａ，７５ｂ…小径部、７６…欠損部、７７…非重複部、８…内側円環部、８１…垂直部、８２…フランジ部、８２ａ…分割片、８２ｂ…隙間、８４…大径部、８５…小径部、７６…欠損部、９…柱部、Ｏ…中心軸

Claims (9)

  1. 　複数のころを転動可能に保持する環状のスラストころ軸受用保持器であって、
    　前記複数のころを保持する複数の保持穴の径方向外側に形成された外側円環部と、前記保持穴の径方向内側に形成された内側円環部と、前記外側円環部と前記内側円環部とを径方向に連結し、軸方向における前記ころの移動を規制する複数の柱部と、を各々が有する第１の保持器部材及び第２の保持器部材を備え、
    　前記第１の保持器部材及び第２の保持器部材が同形状に形成されており、
    　前記第１の保持器部材の前記外側円環部及び前記第２の保持器部材の前記外側円環部の各々は、中心軸と平行な軸方向に対して垂直に延設された板状かつ円環状の垂直部と、前記垂直部の径方向外方の端部から軸方向に延設されると共に周方向に沿って複数の円弧状に分割されたフランジ部と、を有し、
    　前記フランジ部は、前記中心軸からの距離が等しい円弧状の大径部と、前記中心軸からの距離が前記大径部における距離よりも短い円弧状の小径部と、を有し、
    　前記第１の保持器部材の前記大径部と前記第２の保持器部材の前記小径部とを重ね合わせ、かつ、前記第１の保持器部材の前記小径部と前記第２の保持器部材の前記大径部とを重ね合わせた状態で、前記第１の保持器部材と前記第２の保持器部材とが互いに固定されている、
    　スラストころ軸受用保持器。
  2. 　複数のころを転動可能に保持する環状のスラストころ軸受用保持器であって、
    　前記複数のころを保持する複数の保持穴の径方向外側に形成された外側円環部と、前記保持穴の径方向内側に形成された内側円環部と、前記外側円環部と前記内側円環部とを径方向に連結し、軸方向における前記ころの移動を規制する複数の柱部と、を各々が有する第１の保持器部材及び第２の保持器部材を備え、
    　前記第１の保持器部材及び第２の保持器部材が同形状に形成されており、
    　前記第１の保持器部材の前記内側円環部及び前記第２の保持器部材の前記内側円環部の各々は、中心軸と平行な軸方向に対して垂直に延設された板状かつ円環状の垂直部と、前記垂直部の径方向内方の端部から軸方向に延設されると共に周方向に沿って複数の円弧状に分割されたフランジ部と、を有し、
    　前記フランジ部は、前記中心軸からの距離が等しい円弧状の大径部と、前記中心軸からの距離が前記大径部における距離よりも短い円弧状の小径部と、をそれぞれ有し、
    　前記第１の保持器部材の前記大径部と前記第２の保持器部材の前記小径部とを重ね合わせ、かつ、前記第１の保持器部材の前記小径部と前記第２の保持器部材の前記大径部とを重ね合わせた状態で、前記第１の保持器部材と前記第２の保持器部材とが互いに固定されている、
    　スラストころ軸受用保持器。
  3. 　複数のころを転動可能に保持する環状のスラストころ軸受用保持器であって、
    　前記複数のころを保持する複数の保持穴の径方向外側に形成された外側円環部と、前記保持穴の径方向内側に形成された内側円環部と、前記外側円環部と前記内側円環部とを径方向に連結し、軸方向における前記ころの移動を規制する複数の柱部と、を各々が有する第１の保持器部材及び第２の保持器部材を備え、
    　前記第１の保持器部材及び第２の保持器部材が互いに同形状に形成されており、
    　前記第１の保持器部材の前記外側円環部及び前記第２の保持器部材の前記外側円環部の各々は、中心軸と平行な軸方向に対して垂直に延設された板状かつ円環状の垂直部と、前記垂直部の径方向外方の端部から軸方向に延設されると共に周方向に沿って複数の円弧状に分割されたフランジ部と、を有し、
    　前記第１の保持器部材の前記内側円環部及び前記第２の保持器部材の前記内側円環部の各々は、中心軸と平行な軸方向に対して垂直に延設された板状かつ円環状の垂直部と、前記垂直部の径方向内方の端部から軸方向に延設されると共に周方向に沿って複数の円弧状に分割されたフランジ部と、を有し、
    　前記フランジ部の各々は、前記中心軸からの距離が等しい円弧状の大径部と、前記中心軸からの距離が前記大径部における距離よりも短い円弧状の小径部と、を有し、
    　前記第１の保持器部材の前記大径部と前記第２の保持器部材の前記小径部とを重ね合わせ、かつ、前記第１の保持器部材の前記小径部と前記第２の保持器部材の前記大径部とを重ね合わせた状態で、前記第１の保持器部材と前記第２の保持器部材とが互いに固定されている、
    　スラストころ軸受用保持器。
  4. 　前記内側円環部の前記フランジ部における前記大径部は、前記外側円環部の前記フランジ部における前記大径部の径方向内側に設けられ、
    　前記内側円環部の前記フランジ部における前記小径部は、前記外側円環部の前記フランジ部における前記小径部の径方向内側に設けられている、
    　請求項３に記載のスラストころ軸受用保持器。
  5. 　前記フランジ部は、周方向における前記柱部と重なる位置にて分割されている、
    　請求項１乃至４の何れか１項に記載のスラストころ軸受用保持器。
  6. 　前記フランジ部の分割数が、２つ以上かつ前記保持穴の数以下である、
    　請求項１乃至５の何れか１項に記載のスラストころ軸受用保持器。
  7. 　前記フランジ部は、周方向に等分割されており、複数の前記大径部と、前記大径部と同数の複数の前記小径部と、を有し、
    　前記大径部と前記小径部とが周方向に交互に設けられている、
    　請求項１乃至６の何れか１項に記載のスラストころ軸受用保持器。
  8. 　前記フランジ部を周方向に分割する分割溝を設けた、
    　請求項１乃至７の何れか１項に記載のスラストころ軸受用保持器。
  9. 　複数のころと、
    　請求項１乃至８の何れか１項に記載のスラストころ軸受用保持器と、
    　を備えたスラストころ軸受。
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