WO2018104354A1 - Elektromotor mit gehäuse und daran befestigtem flansch - Google Patents

Elektromotor mit gehäuse und daran befestigtem flansch Download PDF

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WO2018104354A1
WO2018104354A1 PCT/EP2017/081609 EP2017081609W WO2018104354A1 WO 2018104354 A1 WO2018104354 A1 WO 2018104354A1 EP 2017081609 W EP2017081609 W EP 2017081609W WO 2018104354 A1 WO2018104354 A1 WO 2018104354A1
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housing
motor
flange
electric motor
motor housing
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Application number
PCT/EP2017/081609
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English (en)
French (fr)
Inventor
Axel Steinshorn
Original Assignee
Brose Fahrzeugteile GmbH & Co. Kommanditgesellschaft, Würzburg
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Filing date
Publication date
Application filed by Brose Fahrzeugteile GmbH & Co. Kommanditgesellschaft, Würzburg filed Critical Brose Fahrzeugteile GmbH & Co. Kommanditgesellschaft, Würzburg
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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K5/00—Casings; Enclosures; Supports
    • H02K5/24—Casings; Enclosures; Supports specially adapted for suppression or reduction of noise or vibrations

Definitions

  • the invention relates to an electric motor, in particular for a motor vehicle, with a pole-type motor housing having a front-side housing bottom and with a bearing plate arranged on the opposite end side and with a motor shaft mounted therein, wherein a mounting flange on the housing side is guided on the motor housing and fastened thereto ,
  • Electric motor driven or operated adjustment systems as motor vehicle components such as windows, seat adjusters, door and sunroof drives, steering motors or radiator fan drives and pumps and indoor blower typically have an electric drive with a controlled electric motor.
  • electromotive drives so-called brushless electric motors (brushless DC motor, BLDC motor) are increasingly used, in which the wear-prone brush elements of a rigid (mechanical) commutator are replaced by an electronic commutation of the motor current.
  • Such a brushless electric motor as a three-phase electric machine has a stator with a stator lamination with a number of, for example, star-shaped stator teeth, which carry a rotating electrical field coil in the form of individual (stator) coils or coil windings, which in turn are wound from an insulating wire (coil wire).
  • the stator lamination stack comprises, for example, a stator yoke into which a stator star having the stator teeth is pressed.
  • the coil windings are associated with the coil ends of individual (motor) strands or (motor) phases and interconnected in a predetermined manner.
  • Motor housing for such electric motors are usually produced by means of aluminum die-cast parts or by means of a deep-drawn sheet metal pot and a driven side bearing plate made of aluminum.
  • the motor housing typically has a mounting flange with a number of mounting holes for screw mounting to a gear box or other housing.
  • the mounting flange is often integrally formed on the motor housing, whereby the structure and the position of the mounting holes for mounting the electric motor are relatively inflexible with respect to different installation situations.
  • the electric motor 2 has a motor housing 4, in which a motor shaft 6 is rotatably mounted about a rotation axis D.
  • the motor shaft 6 at the two end faces 8 and 10 of the motor housing 4 in each case a bearing 12, 14 enclosed.
  • the motor shaft 6 protrudes on the end face 8 on the output side out of the motor housing 4, wherein the opposite end face 10 of the motor housing 4, for example, by means of a bearing 10 bearing bearing plate 16 is closed.
  • a cover-like electronics housing 18 is further provided an engine electronics.
  • the motor housing 4 preferably has a housing bottom 20 arranged on the end face 8 and an approximately hollow-cylindrical housing jacket 22.
  • the housing shell 22 has an approximately circular outer circumference, the diameter of which increases only along an axial direction A from the end face 8 to the end face 10, but is substantially constant.
  • the electric motor 2 of DE 10 2012 222 602 A1 furthermore has a separate fastening flange 24.
  • the mounting flange 24 is here as a
  • the fastening flange 24 has a central recess 26 as a receiving opening, by means of which the fastening flange 24 is guided along the axial direction A from the output side to the motor housing 4 (FIG. and on the outer circumference of the housing shell 22 can be pushed (Fig. 1 b).
  • the mounting flange 24 is fastened in a desired axial position along the housing shell 22 by material engagement, in particular by welding.
  • the stator and thus the electric motor are designed as space-saving and low in weight (constructed).
  • This can be achieved by the cylindrical stator yoke having the smallest possible radial thickness.
  • this leads in the electromotive operation to the fact that the Statorjoch bulges radially inward in the region of the connection points of the stator teeth due to the electromotive forces occurring. This can undesirably lead to noise and / or vibration of the stator in the motor housing.
  • the known, made of sheet steel, mounting flange thus transmits the vibrations and vibrations of the motor housing (structure-borne sound) to the surrounding periphery or environment of the electric motor, so that an undesirable noise, especially in a mounting situation near a vehicle cabin of a motor vehicle, is effected.
  • a dedicated noise or structure-borne sound decoupling between the motor housing and a separately attachable mounting flange is not known from the prior art.
  • the invention has for its object to provide a particularly suitable electric motor.
  • the object is achieved according to the invention with the features of claim 1.
  • Advantageous embodiments and further developments are the subject of the respective subclaims.
  • the electric motor according to the invention is particularly suitable and adapted for use in a motor vehicle.
  • the preferably brushless electric motor comprises a fixed stator and a rotatably mounted therein rotor, which is shaft-coupled with a motor shaft.
  • the stator comprises a stator lamination stack with a stator yoke and radially inwardly directed stator teeth on which a rotating field winding is applied.
  • the stator teeth of the stator are in this case designed, for example, as individual tooth segments or individual teeth and joined to the stator yoke.
  • the stator and rotor are accommodated in a pole-type motor housing.
  • the motor housing has an end-side housing bottom and a bearing plate arranged on the opposite end side for mounting the motor shaft.
  • a separate mounting flange is outside the housing, in particular from the output side A-side ago, led to the motor housing and secured thereto.
  • the fastening flange it is conceivable, for example, for the fastening flange to be pushed axially onto the motor housing or an outer circumference of a housing jacket, and then fixed in a desired axial position along the motor housing in a non-positive and / or materially bonded manner.
  • the mounting flange is attached to the motor housing, for example, by embossing, welding, riveting, screwing or tumbling.
  • the mounting flange is suitable and set up for a structure-borne noise-decoupled attachment of the motor housing.
  • the mounting flange for damping occurring housing vibrations or structure-borne noise of the motor housing is formed.
  • a dedicated noise or structure-borne sound decoupling between the motor housing and the mounting flange is realized.
  • the mounting flange reduces or prevents vibration transmission from the transmission or housing to the motor housing. This allows a particularly quiet and noise-reduced operation of the electric motor, which is particularly advantageous in a mounting situation near a vehicle cabin, for example, in an application as a steering or fan motor affects.
  • a damping system is formed by the mounting flange, which dampens propagation of the vibrations of the motor housing to the environment or completely prevented, so that the associated noise during operation of the electric motor is reduced or completely prevented.
  • an acoustically particularly advantageous electric motor is realized in a structurally simple and cost-effective manner.
  • the housing bottom suitably has a receptacle as a bearing seat with a central shaft opening.
  • the motor shaft is mounted on the output side in a bearing of the bearing seat.
  • the, in particular B-side, bearing plate opposite arranged housing bottom is designed as a one-piece, A-side end shield of the motor housing.
  • a particularly suitable and compact electric motor is realized by the separate design of the mounting flange, which is flexible by varying the mounting flange in a simple manner to different installation situations customizable. Furthermore, the separate design of motor housing and mounting flange allows a high degree of prefabrication, which is advantageous to the manufacturing cost of the electric motor transfers. In particular, this makes the production of the mounting flange of a structure-sound damping or body sound decoupling material, in particular of a composite material possible.
  • the structure-borne noise of the electric motor or of the motor housing that occurs during operation is not transmitted to the periphery by means of the fastening flange, but is essentially interrupted or decoupled from it.
  • the particular B-side end plate is made for example of steel or aluminum.
  • the end shield it is conceivable for the end shield to carry motor electronics for controlling the electric motor or the rotating field winding.
  • the bearing shield effects a cooling or cooling function for power electronics of the engine electronics.
  • the mounting flange is designed in multiple layers with a number of axially stacked flange layers. Due to the multi-layer design of the mounting flange occurring during operation vibrations or structure-borne noise of the motor housing are better damped.
  • the flange layers are in this case made of a sheet metal or plastic material, for example. In particular, it is conceivable, for example, that the mounting flange is made entirely of a damping plastic material.
  • the mounting flange has a damping intermediate layer, which is arranged between two flange layers or between one of the flange layers and the motor housing. Due to the different materials of the flange layers and the intermediate layer, the damping of the mounting flange is significantly improved. This translates into the consequence advantageous to the acoustic properties of the electric motor. In particular, the structure-borne noise-damping effect is brought about by a conversion of the vibration or vibration energy of the motor housing or of the flange layers into heat of the intermediate layer.
  • the flange layers surrounding the intermediate layer or the flange layer and the motor housing slide back and forth relative to the intermediate layer in the case of a transmitted structure-borne noise, as a result of which frictional heat is generated and thus the structure-borne sound is damped.
  • the damping or intermediate layer is made for example of a plastic, an epoxy or an adhesive.
  • the mounting flange is suitably made as a stamped-stamped part from a composite material such as Bondal, in which a visco-elastic intermediate layer is sandwiched between two sheet-like flange layers.
  • a composite material such as Bondal
  • the mounting flange or one or each of the flange layers is designed with a three-dimensional structuring or a three-dimensional structure, for example in the form of an embossing.
  • the stability of the mounting flange or the flange layers is increased, whereby the damping or decoupling properties are varied.
  • the fastening flange prefferably be designed with a number of flange layers stacked axially one above the other, between each of which a damping intermediate layer is introduced, wherein additionally or alternatively a further intermediate layer is arranged between the fastening flange and the motor housing.
  • the layers of the fastening flange that is to say the flange layers and / or the intermediate layer (s) are joined, in particular penetrated, by a number of connection points.
  • a substantially insoluble compound by means of a local, in particular punctiform, cold forming of the layers is produced.
  • an edge and degree realized loose attachment is produced.
  • this is a simple and inexpensive manufacturable mounting flange realized.
  • connection points of the individual flange layers and / or the intermediate layer it should be noted that the connection points of the individual components are arranged as offset as possible from one another. This avoids unwanted resonances and effectively prolongs the path for structure-borne noise.
  • the mounting flange has a flange projecting on the housing side with a number of circumferentially distributed mounting holes corresponding to the number of connection points. Each attachment opening is in this case positioned with respect to the motor shaft at an obtuse angle to an associated, approximately diametrically opposite, connection point.
  • connection point to two adjacent attachment openings are arranged at an unequal distance from each other. This ensures a particularly reliable and reliable attachment of the layers to each other, which is advantageously transferred to the damping properties and longevity of the mounting flange. Furthermore, the asymmetrical and distorted arrangement of the attachment openings and connection points with each other with respect to a damping and a suppression or interruption of structure-borne noise is particularly advantageous.
  • the mounting flange is rectangular.
  • the fastening flange or its flange collar has an approximately rectangular outer circumference.
  • the motor housing is double-walled.
  • the motor housing is in this case made, for example, of Bondal or a similar composite material, in particular a body-sound-damping intermediate layer is preferably introduced between the walls of the motor housing.
  • the motor housing-side damping is preferably designed such that the vibrations or deformations of the stator yoke are reduced.
  • an electric motor is realized in combination with the damping or decoupling mounting flange, which is significantly improved, in particular, with regard to its acoustic properties.
  • the motor housing dampens or reduces the body and airborne noise that occurs during operation of the electric motor. In the assembled state prevents or at least reduces the mounting flange in this case a propagation of (residual) structure-borne noise from the electric motor or from the motor housing on the environment or periphery.
  • the mounting flange is attached to the end face on the housing bottom of the motor housing.
  • the mounting flange is guided from the output side to the housing bottom and attached to this example, non-positively and / or cohesively. This ensures a particularly simple installation of the electric motor.
  • 1 a, 1 b shows a section through an electric motor with a motor housing with a housing bottom and with a bearing plate and with an interposed motor shaft, and with a mounting flange according to the prior art
  • FIG. 2 shows a section through an electric motor according to the invention with a
  • Motor housing with a housing bottom and with a bearing plate and with a motor shaft mounted therebetween, and with a mounting flange mounted on the front side on the housing bottom with two stacked flange layers,
  • FIG. 3 shows a second embodiment of the electric motor with a mounting flange with an intermediate layer introduced between the flange layers
  • Fig. 4 shows a third embodiment of the electric motor with a mounting flange in which the intermediate layer between the
  • FIG. 5 in plan view, a sixth embodiment of the electric motor with a mounting flange with four attachment points and four connection points, and
  • FIG. 2 shows an electric motor 28 of a motor vehicle, in particular an electromotive adjustment drive.
  • the particular brushless electric motor 28 comprises an approximately pole-pot-like motor housing 30.
  • the motor housing 30 is designed in this embodiment substantially as a preferably double-walled, deep-drawn sheet metal pot of a structure-sound damping composite material.
  • the electric motor 28 is shown only schematically and simplified.
  • FIG. 1 Visible passes through an axial direction A extending - only partially shown - motor shaft 32, the motor housing 30.
  • the motor shaft 32 is a along the axial direction A oriented motor axis D rotatably mounted within two end-side bearing of the motor housing 30.
  • the bearings are in this case designed, for example, as rolling or plain bearings.
  • a end faces 34 and 36 of the approximately cylindrical motor housing 30 are formed as a housing bottom 38 and as the motor housing 30 covering, in particular made of an aluminum material, bearing plate 40.
  • the housing bottom 38 is integrally or monolithically connected to the parallel to the axial direction A oriented, approximately hollow cylindrical housing shell 42 of the motor housing 30.
  • an electronics housing 44 is arranged, in which an engine electronics, not shown, is added.
  • the electric motor 28 is fixed in the assembled state A-side to a housing of the motor vehicle.
  • a structure-borne sound-decoupling fastening flange 46 is attached to the electronics housing 44 opposite end face 34 of the housing bottom 38.
  • the fastening flange 46 has a flange collar 48 protruding or projecting radially over the outer circumference of the motor housing 30.
  • the mounting flange 46 is outside the housing led to the front side 34 of the housing bottom 38 and secured thereto.
  • the mounting flange 46 is secured to the housing bottom 16, for example, by welding, riveting, screwing or tumbling.
  • the mounting flange 46 is double-layered with two axially stacked, sheet-like flange layers 50 executed.
  • the flange layers 50 are in this case made of different materials, for example.
  • a structure-borne noise of the motor housing 30 is thus damped due to the transition of different materials due to the resulting frictional heat.
  • the fastening flange 46 has, between the flange layers 50, an approximately sandwich-introduced, body-sound-damping intermediate layer 52, which is produced, for example, from a visco-elastic plastic or an adhesive.
  • the structure-borne sound damping effect by converting the vibration or vibration energy of the flange layers 50 into heat of the intermediate layer 52 causes.
  • the flange layers 50 enclosing the intermediate layer 52 slide back and forth relative to the intermediate layer 52 in the case of a transferred structure-borne noise, whereby frictional heat is generated and thus the structure-borne sound is damped.
  • FIG. 4 shows a mounting flange 46 with a formed sheet metal as a flange layer 50, wherein a damping intermediate layer 54 between the flange layer 50 and the housing bottom 38 is introduced.
  • the mounting flange 46 is designed with a number of axially stacked flange layers 50, between each of which a damping intermediate layer 52 is inserted, additionally or alternatively, an intermediate layer 54 between the frontmost outermost flange layer 50 and Caseback 38 is arranged.
  • the configuration of the flange collar 48 and the joining of the layers 50, 52 are explained in particular with reference to FIGS. 5 and 6.
  • the approximately rectangular flange collar 48 of the fastening flange 46 has in the four corner regions in each case a fastening opening 56 for a screw fastening of the fastening flange 46 or of the electric motor 28.
  • the fastening flange 46 in this exemplary embodiment has a similar structure to the exemplary embodiment of FIG. 3.
  • the mounting flange 46 thus has two flange layers 50, between which a damping intermediate layer 52 is approximately sandwiched.
  • the layers th 50 and 52 joined to form the mounting flange 46 at four connection points 58 together, in particular enforced.
  • connection points 58 are arranged at an obtuse angle W to a respective associated attachment opening 56. Furthermore, the connection points 58 are each arranged to two adjacent attachment openings 56 at an unequal distance di, 02. This is illustrated by way of example in FIG. 5 for a connection point 58. Due to the non-uniform or asymmetrical or distorted arrangement of the attachment openings 56 and connection points 58, a particularly advantageous arrangement of the layers 50, 52 with respect to the decoupling or interruption of structure-borne noise of the motor housing 30 is realized.
  • an outer diameter 60 of the motor housing 4 is shown schematically as a circle.
  • the mounting flange 46 further suitably has a not shown central recess as a passage opening (shaft opening) for the output side shaft end of the motor shaft 32.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Motor Or Generator Frames (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Elektromotor (28), insbesondere einen für ein Kraftfahrzeug, mit einem Motorgehäuse (30), der als Poltopf ausgebildet ist, mit einer zylindrischen Gehäusemantel (42), einem Gehäuseboden (38) sowie mit einem an der gegenüberliegenden Stirnseite (36) angeordneten Lagerschild (40) und mit einer darin gelagerten Motorwelle (32). Dazu ist ein Befestigungsflansch (46) an der Gehäuseaußenseite des Motorgehäuses (30) geführt und an diesem befestigt ist. Dabei ist der Befestigungsflansch (46) geeignet, mit Hilfe einer korperschallentkoppelten Befestigung am Motorgehäuses (30) befestigt zu werden.

Description

Beschreibung
ELEKTROMOTOR MIT GEHÄUSE UND DARAN BEFESTIGTEM FLANSCH
Die Erfindung betrifft einen Elektromotor, insbesondere für ein Kraftfahrzeug, mit einem poltopfartigen Motorgehäuse mit einem stirnseitigen Gehäuseboden und mit einem an der gegenüberliegenden Stirnseite angeordneten Lagerschild sowie mit einer drin gelagerten Motorwelle, wobei ein Befestigungsflansch gehäuseau- ßenseitig an das Motorgehäuse geführt und an diesem befestigt ist.
Elektromotorisch an- oder betriebene Verstellsysteme als Kraftfahrzeugkomponenten, wie beispielsweise Fensterheber, Sitzverstellungen, Tür- und Schiebedachantriebe, Lenkmotoren oder Kühlerlüfterantriebe sowie Pumpen und Innen- raumgebläse weisen typischerweise einen elektrischen Antrieb mit einem gesteuerten Elektromotor auf. Für solche elektromotorische Antriebe werden zunehmend häufig sogenannte bürstenlose Elektromotoren (bürstenloser Gleichstrommotor, BLDC-Motor) eingesetzt, bei denen die verschleißanfälligen Bürstenelemente eines starren (mechanischen) Kommutators durch eine elektronische Kommutierung des Motorstroms ersetzt sind.
Ein derartiger bürstenloser Elektromotor als elektrische Drehstrommaschine weist einen Stator mit einem Statorblechpaket mit einer Anzahl von beispielsweise sternförmig angeordneten Statorzähnen auf, welche eine elektrische Drehfeldwicklung in Form einzelner (Stator-)Spulen beziehungsweise Spulenwicklungen tragen, welche ihrerseits aus einem Isolierdraht (Spulendraht) gewickelt sind. Das Statorblechpaket umfasst hierbei beispielsweise ein Statorjoch, in welches ein die Statorzähne aufweisender Statorstern eingepresst wird. Die Spulenwicklungen sind mit deren Spulenenden einzelnen (Motor-)Strängen oder (Motor-)Phasen zugeordnet und untereinander in einer vorbestimmten Weise verschaltet. Motorgehäuse für derartige Elektromotoren werden in der Regel mittels Aluminiumdruckgussteilen oder auch mittels eines tiefgezogenen Blechtopfs und einem abtriebsseitigen Lagerschild aus Aluminium hergestellt. Das Motorgehäuse weist typischerweise einen Befestigungsflansch mit einer Anzahl von Befestigungsöffnungen zur Schraubbefestigung an einem Getriebe oder an einem anderen Gehäuse auf. Der Befestigungsflansch ist hierbei häufig einstückig an das Motorgehäuse angeformt, wodurch der Aufbau und die Position der Befestigungsöffnungen zur Montage des Elektromotors relativ unflexibel hinsichtlich unterschiedlicher Einbausituationen ausgeführt sind.
Aus der DE 10 2012 222 602 A1 ist ein Elektromotor bekannt, bei welchem der Befestigungsflansch und das Motorgehäuse zweiteilig ausgeführt sind. Nachfolgend ist der Stand der Technik gemäß der DE 10 2012 222 602 A1 anhand der Fig. 1 a und Fig. 1 b näher erläutert.
Die Fig. 1 a und Fig. 1 b zeigen in Schnittdarstellungen eine Montage eines Elektromotors 2 als elektrische Maschine. Der Elektromotor 2 weist ein Motorgehäuse 4 auf, in welchem eine Motorwelle 6 um eine Drehachse D herum rotierbar gelagert ist. Hierzu ist die Motorwelle 6 an den beiden Stirnseiten 8 und 10 des Motorgehäuses 4 in jeweils einem Lager 12, 14 eingefasst. Die Motorwelle 6 ragt an der Stirnseite 8 abtriebsseitig aus dem Motorgehäuse 4 heraus, wobei die gegenüberliegende Stirnseite 10 des Motorgehäuses 4 beispielsweise mittels eines das Lager 10 tragenden Lagerschildes 16 verschlossen ist. An der Stirnseite 10 ist beispielsweise weiterhin ein deckelartiges Elektronikgehäuse 18 einer Motorelektronik vorgesehen.
Das Motorgehäuse 4 weist vorzugsweise einen an der Stirnseite 8 angeordneten Gehäuseboden 20 sowie einen etwa hohlzylindrischen Gehäusemantel 22 auf. Der Gehäusemantel 22 weist einen etwa kreisrunden Außenumfang auf, dessen Durchmesser sich entlang einer Axialrichtung A von der Stirnseite 8 zu der Stirnseite 10 hin lediglich vergrößert, aber im Wesentlichen konstant ist. Der Elektromotor 2 der DE 10 2012 222 602 A1 weist weiterhin einen separaten Befestigungsflansch 24 auf. Der Befestigungsflansch 24 ist hierbei als ein
Flanschblech aus einem Stahlblech in einem Stanz-Präge-Verfahren hergestellt. Wie anhand der Figuren 1 a und 1 b vergleichsweise deutlich ersichtlich wird, weist der Befestigungsflansch 24 eine zentrale Aussparung 26 als Aufnahmeöffnung auf, mittels welcher der Befestigungsflansch 24 entlang der Axialrichtung A von der Abtriebsseite her an das Motorgehäuse 4 geführt (Fig. 1 a) und auf den Außenumfang des Gehäusemantels 22 aufschiebbar ist (Fig. 1 b). Der Befestigungsflansch 24 wird in einer gewünschten axialen Position entlang des Gehäusemantels 22 stoffschlüssig, insbesondere mittels Schweißen, befestigt.
Bevorzugterweise sind der Stator und damit der Elektromotor möglichst raumsparend und gewichtsarm ausgeführt (konstruiert). Dies kann erreicht werden, indem das zylinderförmige Statorjoch eine möglichst geringe radiale Dicke aufweist. Dies führt jedoch im elektromotorischen Betrieb dazu, dass sich das Statorjoch im Bereich der Anbindungsstellen der Statorzähne infolge der auftretenden elektromotorischen Kräfte radial einwärts einwölbt. Dies kann in unerwünschter Weise zu einer Geräuschentwicklung und/oder Vibrationen des Stators im Motorgehäuse führen.
In einer typischen Montagesituation überträgt der bekannte, aus Stahlblech gefertigte, Befestigungsflansch somit die Schwingungen und Vibrationen des Motorgehäuses (Körperschall) auf die umliegende Peripherie beziehungsweise Umgebung des Elektromotors, sodass eine unerwünschte Geräuschbelastung, insbesondere bei einer Einbausituation nahe einer Fahrzeugkabine eines Kraftfahrzeugs, bewirkt wird. Eine dedizierte Geräusch- oder Körperschallentkopplung zwischen dem Motorgehäuse und einem separat daran befestigbaren Befestigungsflansch ist aus dem Stand der Technik nicht bekannt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen besonders geeigneten Elektromotor anzugeben. Insbesondere soll eine möglichst geräuscharme und körper- schallreduzierte Befestigung des Motorgehäuses ermöglicht sein. Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst mit den Merkmalen des Anspruchs 1 . Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind Gegenstand der jeweiligen Unteransprüche.
Der erfindungsgemäße Elektromotor ist insbesondere für die Anwendung in einem Kraftfahrzeug geeignet und eingerichtet. Der vorzugsweise bürstenlos ausgeführte Elektromotor umfasst einen feststehenden Stator und einen darin rotierbar gelagerten Rotor, welcher wellenfest mit einer Motorwelle gekoppelt ist. Der Stator umfasst ein Statorblechpaket mit einem Statorjoch und radial nach innen gerichteten Statorzähnen, auf weiche eine Drehfeldwicklung aufgebracht ist. Die Statorzähne des Stators sind hierbei beispielsweise als einzelne Zahnsegmente beziehungsweise Einzelzähne ausgeführt und mit dem Statorjoch gefügt. Der Stator und Rotor sind in einem poltopfartigen Motorgehäuse aufgenommen. Das Motorgehäuse weist einen stirnseitigen Gehäuseboden und ein an der gegenüberliegenden Stirnseite angeordnetes Lagerschild zur Lagerung der Motorwelle auf.
Ein separater Befestigungsflansch ist gehäuseaußenseitig, insbesondere von der abtriebsseitigen A-Seite her, an das Motorgehäuse geführt und an diesem befestigt. Hierbei ist es beispielsweise denkbar, dass der Befestigungsflansch axial auf das Motorgehäuse beziehungsweise einen Außenumfang eines Gehäusemantels aufgeschoben wird, und anschließend in einer gewünschten Axialposition entlang des Motorgehäuses kraft- und/oder stoffschlüssig befestigt wird. Der Befestigungsflansch ist beispielsweise mittels Prägen, Schweißen, Nieten, Schrauben oder Taumeln an dem Motorgehäuse befestigt. Der Befestigungsflansch ist hierbei für eine körperschallentkoppelte Befestigung des Motorgehäuses geeignet und eingerichtet.
Mit anderen Worten ist der Befestigungsflansch zur Dämpfung von auftretenden Gehäuseschwingungen beziehungsweise Körperschall des Motorgehäuses ausgebildet. Insbesondere ist hierbei eine dedizierte Geräusch- oder Körperschallentkopplung zwischen dem Motorgehäuse und dem Befestigungsflansch realisiert. Dies bedeutet, dass im Montagezustand des Elektromotors an einem Getriebe oder einem Gehäuse im Wesentlichen keine Gehäuseschwingungen des Motor- gehäuses über den Befestigungsflansch an das Getriebe oder das Gehäuse übertragen werden. In gleicher Weise reduziert oder verhindert der Befestigungsflansch eine Schwingungsübertragung von dem Getriebe beziehungsweise Gehäuse auf das Motorgehäuse. Dadurch wird ein besonders ruhiger und geräuschreduzierter Betrieb des Elektromotors ermöglicht, was sich insbesondere vorteilhaft in einer Einbausituation nahe einer Fahrzeugkabine, beispielsweise bei einer Anwendung als ein Lenk- oder Lüftermotor, auswirkt.
Durch den Befestigungsflansch ist somit ein Dämpfungssystem gebildet, welches eine Ausbreitung der Vibrationen des Motorgehäuses auf die Umgebung dämpft oder vollständig verhindert, sodass die damit verbundene Geräuschentwicklung im Betrieb des Elektromotors reduziert oder vollständig verhindert wird. Dadurch ist auf konstruktiv einfache und kostengünstige Art und Weise ein akustisch besonders vorteilhafter Elektromotor realisiert.
Unter einer Dämpfung von Körperschall beziehungsweise Vibrationen und/oder Schwingungen des Motorgehäuse ist hierbei insbesondere die Dämpfung von axial und/oder radial gerichteten Kräften infolge der im Motorbetrieb auftretenden elektromotorischen Kräfte auf das Statorjoch und das umliegende Motorgehäuse sowie dessen dadurch auftretende Verformung zu verstehen.
Der Gehäuseboden weist geeigneterweise eine Aufnahme als Lagersitz mit einer zentralen Wellenöffnung auf. Die Motorwelle ist hierbei abtriebsseitig in einem Lager des Lagersitzes gelagert. Mit anderen Worten ist der dem, insbesondere B- seitigen, Lagerschild gegenüberliegend angeordnete Gehäuseboden als ein einteiliges, A-seitiges Lagerschild des Motorgehäuses ausgeführt.
Des Weiteren wird durch die separate Ausgestaltung des Befestigungsflansches einerseits ein besonders geeigneter und kompakter Elektromotor realisiert, welcher durch Variation des Befestigungsflansches in einfacher Art und Weise flexibel an unterschiedliche Einbausituationen anpassbar ist. Weiterhin ermöglicht die separate Ausführung von Motorgehäuse und Befestigungsflansch einen hohen Vorfertigungsgrad, was sich vorteilhaft auf die Herstellungskosten des Elektromotors überträgt. Insbesondere wird hierdurch die Herstellung des Befestigungsflansches aus einem körperschalldämpfenden beziehungsweise korperschallentkoppelenden Material, insbesondere aus einem Verbundmaterial, ermöglicht.
Im Gegensatz zum Stand der Technik wird der im Betrieb auftretende Körperschall des Elektromotors beziehungsweise des Motorgehäuses nicht mittels des Befestigungsflansches auf die Peripherie übertragen, sondern von diesem im Wesentlichen unterbrochen beziehungsweise entkoppelt.
Das insbesondere B-seitige Lagerschild ist beispielsweise aus Stahl oder aus Aluminium hergestellt. Hierbei ist es in einer möglichen Ausführungsform denkbar, dass das Lagerschild eine Motorelektronik zur Ansteuerung des Elektromotors beziehungsweise der Drehfeldwicklung trägt. Bei einem aus Aluminium hergestellten Lagerschild ist es hierbei zusätzlich denkbar, dass das Lagerschild eine Kühl- beziehungsweise Entwärmungsfunktion für eine Leistungselektronik der Motorelektronik bewirkt.
In einer geeigneten Weiterbildung ist der Befestigungsflansch mehrlagig mit einer Anzahl von axial übereinander gestapelten Flanschschichten ausgeführt. Durch die mehrlagige Ausgestaltung des Befestigungsflansches werden die im Betrieb auftretenden Schwingungen beziehungsweise der Körperschall des Motorgehäuses besser gedämpft. Die Flanschschichten sind hierbei beispielsweise aus einem Blech oder Kunststoffmaterial hergestellt. Insbesondere ist es beispielsweise denkbar, dass der Befestigungsflansch vollständig aus einem dämpfenden Kunst- stoffmaterial gefertigt ist.
In einer zweckmäßigen Ausführung weist der Befestigungsflansch eine dämpfende Zwischenschicht auf, welche zwischen zwei Flanschschichten oder zwischen einer der Flanschschichten und dem Motorgehäuse angeordnet ist. Durch die unterschiedlichen Materialien der Flanschschichten und der Zwischenschicht wird die Dämpfung des Befestigungsflansches wesentlich verbessert. Dies überträgt sich in der Folge vorteilhaft auf die akustischen Eigenschaften des Elektromotors. Insbesondere wird die körperschalldämpfende Wirkung durch eine Umwandlung der Schwingungs- oder Vibrationsenergie des Motorgehäuses beziehungsweise der Flanschschichten in Wärme der Zwischenschicht bewirkt. Die die Zwischenschicht einfassenden Flanschschichten beziehungsweise die Flanschschicht und das Motorgehäuse gleiten bei einem übertragenen Körperschall relativ zu der Zwischenschicht hin und her, wodurch Reibungswärme entsteht und somit der Körperschall gedämpft wird. Die Dämpfungs- oder Zwischenschicht ist beispielsweise aus einem Kunststoff, einem Epoxid oder einem Klebstoff hergestellt.
In einer vorteilhaften Ausführungsform ist der Befestigungsflansch geeigneterweise als ein Stanz-Präge-Teil aus einem Verbundmaterial wie beispielsweise Bondal gefertigt, bei welchem eine visko-elastische Zwischenschicht sandwichartig zwischen zwei blechartigen Flanschschichten eingefasst ist. Zusätzlich oder alternativ ist es hierbei möglich, dass der Befestigungsflansch beziehungsweise eine oder jede der Flanschschichten mit einer dreidimensionalen Strukturierung beziehungsweise einem dreidimensionalen Aufbau, beispielsweise in Form einer Prägung ausgeführt ist. Dadurch wird die Stabilität des Befestigungsflansches beziehungsweise der Flanschschichten erhöht, wodurch die Dämpfungs- oder Entkopplungseigenschaften variiert werden.
In einer alternativen Ausführungsform ist es beispielsweise denkbar, dass der Befestigungsflansch mit einer Anzahl von axial übereinander gestapelten Flanschschichten ausgeführt ist, zwischen denen jeweils eine dämpfende Zwischenschicht eingebracht ist, wobei zusätzlich oder alternativ eine weitere Zwischenschicht zwischen dem Befestigungsflansch und dem Motorgehäuse angeordnet ist.
In einer zweckmäßigen Ausgestaltung sind die Schichten des Befestigungsflansches, das bedeutet die Flanschschichten und/oder die Zwischenschicht(en), mit einer Anzahl an Verbindungspunkten gefügt, insbesondere durchsetzgefügt. Bei einem Durchsetzfügen, wie beispielsweise bei einem Clinchen, wird eine im Wesentlichen unlösbare Verbindung mittels einer lokalen, insbesondere punktförmigen, Kaltumformung der Schichten hergestellt. Dadurch ist eine kanten- und grad- lose Befestigung realisiert. Insbesondere wird hierdurch ein einfach und kostengünstiger herstellbarer Befestigungsflansch realisiert.
Der Körperschall breitet sich im Wesentlichen entlang des kürzesten Weges aus, sodass insbesondere an direkten Berührungs- beziehungsweise Verbindungspunkten eine Ausbreitung des Körperschalls zwischen den Schichten erfolgt. Somit ist hinsichtlich der Positionierung der Verbindungspunkte der einzelnen Flanschschichten und/oder der Zwischenschicht zu beachten, dass die Verbindungspunkte der Einzelkomponenten möglichst versetzt zueinander angeordnet sind. Dadurch werden ungewünschte Resonanzen vermieden und der Weg für den Körperschall effektiv verlängert. In einer denkbaren Ausgestaltung ist es daher vorgesehen, dass der Befestigungsflansch einen gehäuseumfangsseitig überstehenden Flanschkragen mit einer der Anzahl der Verbindungspunkte entsprechenden Anzahl an umfangsseitig verteilten Befestigungsöffnungen aufweist. Jede Befestigungsöffnung ist hierbei bezüglich der Motorwelle in einem stumpfen Winkel zu einem zugeordneten, etwa diametral gegenüberliegend angeordneten, Verbindungspunkt positioniert.
In einer zweckmäßigen Weiterbildung sind der oder jeder Verbindungspunkt zu zwei benachbarten Befestigungsöffnungen in einem ungleichen Abstand zueinander angeordnet. Dadurch ist eine besonders betriebssichere und zuverlässige Befestigung der Schichten untereinander gewährleistet, was sich vorteilhaft auf die Dämpfungseigenschaften und Langlebigkeit des Befestigungsflansches überträgt. Des Weiteren ist die unsymmetrische und verzerrte Anordnung der Befestigungsöffnungen und Verbindungspunkte untereinander hinsichtlich einer Dämpfung und einer Unterdrückung oder Unterbrechung von Körperschall besonders vorteilhaft.
In einer möglichen Ausgestaltung ist der Befestigungsflansch rechteckig ausgeführt. Mit anderen Worten weist der Befestigungsflansch beziehungsweise dessen Flanschkragen einen etwa rechteckförmigen Außenumfang auf. Dadurch ist eine einfache Montage und Befestigung des Elektromotors ermöglicht. Ein zusätzlicher oder weiterer Aspekt der Erfindung sieht vor, dass das Motorgehäuse doppelwandig ausgeführt ist. Insbesondere in Kombination mit einem schwingungs- beziehungsweise korperschallentkoppelten Befestigungsflansch ist somit eine besonders optimale Dämpfung und realisiert. Das Motorgehäuse ist hierbei beispielsweise aus Bondal oder einem ähnlichen Verbundwerkstoff hergestellt, insbesondere ist zwischen den Wänden des Motorgehäuses vorzugsweise eine körperschalldämpfende Zwischenschicht eingebracht. Die motorgehäusesei- tige Dämpfung ist vorzugsweise derart ausgelegt, dass die Schwingungen oder Verformungen des Statorjochs reduziert werden. Durch ein entsprechendes Gehäusematerial und/oder Materialdickte des Motorgehäuses sind zusätzlich weitere Schwingungs- und/oder Vibrationsfrequenzen beispielsweise vom Rotor und/oder Stator entkoppelbar.
Durch die körperschalldämpfende Ausgestaltung des Motorgehäuses wird in Kombination mit dem dämpfenden beziehungsweise entkoppelnden Befestigungsflansch ein Elektromotor realisiert, welcher insbesondere hinsichtlich seiner akustischen Eigenschaften wesentlich verbessert ist. Das Motorgehäuse dämpft beziehungsweise reduziert den im Betrieb des Elektromotors auftretenden Körper- und Luftschall. Im Montagezustand verhindert oder zumindest reduziert der Befestigungsflansch hierbei eine Ausbreitung des (Rest-)Körperschalls von dem Elektromotor beziehungsweise von dem Motorgehäuses auf deren Umgebung oder Peripherie.
In einer möglichen Ausgestaltung ist der Befestigungsflansch stirnseitig an dem Gehäuseboden des Motorgehäuses befestigt. Mit anderen Worten ist der Befestigungsflansch von der Abtriebsseite her an den Gehäuseboden geführt und an diesem beispielsweise kraftschlüssig und/oder stoffschlüssig befestigt. Dadurch ist eine besonders einfache Montage des Elektromotors gewährleistet.
Nachfolgend sind Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen in vereinfachten und schematischen Darstellungen: Fig. 1 a, 1 b einen Schnitt durch einen Elektromotor mit einem Motorgehäuse mit einem Gehäuseboden und mit einem Lagerschild und mit einer dazwischen gelagerten Motorwelle, sowie mit einem Befestigungsflansch gemäß dem Stand der Technik,
Fig. 2 einen Schnitt durch einen erfindungsgemäßen Elektromotor mit einem
Motorgehäuse mit einem Gehäuseboden und mit einem Lagerschild und mit einer dazwischen gelagerten Motorwelle, sowie mit einem stirnseitig an dem Gehäuseboden montierten Befestigungsflansch mit zwei gestapelten Flanschschichten,
Fig. 3 ein zweites Ausführungsbeispiel des Elektromotors mit einem Befestigungsflansch mit einer zwischen die Flanschschichten eingebrachten Zwischenschicht,
Fig. 4 ein drittes Ausführungsbeispiel des Elektromotors mit einem Befestigungsflansch bei welchem die Zwischenschicht zwischen dem
Flanschblech und dem Gehäuseboden angeordnet ist,
Fig. 5 in Draufsicht ein sechstes Ausführungsbeispiel des Elektromotors mit einem Befestigungsflansch mit vier Befestigungspunkten und vier Verbindungspunkten, und
Fig. 6 einen Schnitt entlang der Linie Vl-Vl der Fig. 5.
Einander entsprechende Teile und Größen sind in allen Figuren stets mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
In der Fig. 2 ist ein Elektromotor 28 eines Kraftfahrzeugs, insbesondere eines elektromotorischen Versteilantriebs, dargestellt. Der insbesondere bürstenlose Elektromotor 28 umfasst ein etwa poltopfartiges Motorgehäuse 30. Das Motorgehäuse 30 ist in diesem Ausführungsbeispiel im Wesentlichen als ein vorzugsweise doppelwandiger, tiefgezogener Blechtopf aus einem körperschalldämpfenden Verbundmaterial ausgeführt. In den Figuren 2 bis 4 und 6 ist der Elektromotor 28 lediglich schematisch und vereinfacht dargestellt.
Erkennbar durchsetzt eine in Axialrichtung A verlaufende - lediglich teilweise dargestellte - Motorwelle 32 das Motorgehäuse 30. Die Motorwelle 32 ist um eine entlang der Axialrichtung A orientierte Motorachse D innerhalb zweier stirnseitiger Lager des Motorgehäuses 30 drehbar gelagert. Die Lager sind hierbei beispielsweise als Wälz- oder Gleitlager ausgeführt.
Die senkrecht zur Axialrichtung A orientierten Stirnseiten 34 und 36 des etwa zylindrischen Motorgehäuses 30 sind als ein Gehäuseboden 38 und als ein das Motorgehäuse 30 abdeckendes, insbesondere aus einem Aluminiummaterial gefertigtes, Lagerschild 40 ausgebildet.
Der Gehäuseboden 38 ist einstückig oder monolithisch mit dem parallel zur Axialrichtung A orientierten, etwa hohlzylindrischen, Gehäusemantel 42 des Motorgehäuses 30 verbunden. An der lagerschildseitigen Stirnseite 36 ist ein Elektronikgehäuse 44 angeordnet, in welchem eine nicht näher dargestellte Motorelektronik aufgenommen ist.
Der Elektromotor 28 ist im Montagezustand A-seitig an einem Gehäuse des Kraftfahrzeugs befestigt. Zu diesem Zwecke ist ein körperschallentkoppelnder Befestigungsflansch 46 an der dem Elektronikgehäuse 44 gegenüberliegenden Stirnseite 34 des Gehäusebodens 38 befestigt. Der Befestigungsflansch 46 weist einen radial dem Außenumfang des Motorgehäuses 30 überstehenden beziehungsweise auskragenden Flanschkragen 48 auf.
Zur Montage ist der Befestigungsflansch 46 gehäuseaußenseitig an die Stirnseite 34 des Gehäusebodens 38 geführt und an diesem befestigt. Der Befestigungsflansch 46 ist hierbei beispielsweise mittels Schweißen, Nieten, Schrauben oder Taumeln an dem Gehäuseboden 16 befestigt.
In dem Ausführungsbeispiel der Fig. 2 ist der Befestigungsflansch 46 doppellagig mit zwei axial übereinandergestapelten, blechartigen Flanschschichten 50 ausgeführt. Die Flanschschichten 50 sind hierbei beispielsweise aus unterschiedlichen Materialien hergestellt. Ein Körperschall des Motorgehäuses 30 wird somit aufgrund des Übergangs von verschiedenen Materialien aufgrund der entstehenden Reibungswärme gedämpft. In dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel weist der Befestigungsflansch 46 zwischen den Flanschschichten 50 eine etwa sandwichartig eingebrachte, körperschalldämpfende Zwischenschicht 52 auf, welche beispielsweise aus einem visko-elastischen Kunststoff oder einem Klebstoff hergestellt ist. Die körperschalldämpfende Wirkung durch eine Umwandlung der Schwingungs- oder Vibrationsenergie der Flanschschichten 50 in Wärme der Zwischenschicht 52 bewirkt. Die die Zwischenschicht 52 einfassenden Flanschschichten 50 gleiten bei einem übertragenen Körperschall relativ zu der Zwischenschicht 52 hin und her, wodurch Reibungswärme entsteht und somit der Körperschall gedämpft wird.
Das Ausführungsbeispiel der Fig. 4 zeigt einen Befestigungsflansch 46 mit einem umgeformten Blech als Flanschschicht 50, wobei eine dämpfende Zwischenschicht 54 zwischen der Flanschschicht 50 und dem Gehäuseboden 38 eingebracht ist. In einer alternativen Ausführungsform ist es beispielsweise denkbar, dass der Befestigungsflansch 46 mit einer Anzahl von axial übereinander gestapelten Flanschschichten 50 ausgeführt ist, zwischen denen jeweils eine dämpfende Zwischenschicht 52 eingebracht ist, wobei zusätzlich oder alternativ eine Zwischenschicht 54 zwischen der stirnseitig äußersten Flanschschicht 50 und dem Gehäuseboden 38 angeordnet ist.
Anhand der Fig. 5 und der Fig. 6 ist insbesondere die Ausgestaltung des Flanschkragens 48 sowie die Fügung der Schichten 50, 52 erläutert. Der etwa rechteck- förmige Flanschkragen 48 des Befestigungsflansches 46 weist in den vier Eckbereichen jeweils eine Befestigungsöffnung 56 für eine Schraubbefestigung des Befestigungsflansches 46 beziehungsweise des Elektromotors 28 auf.
Wie insbesondere in der Schnittdarstellung der Fig. 6 erkenntlich, weist der Befestigungsflansch 46 in diesem Ausführungsbeispiel einen ähnlichen Aufbau zu dem Ausführungsbeispiel der Fig. 3 auf. Der Befestigungsflansch 46 weist somit zwei Flanschschichten 50 auf, zwischen denen eine dämpfende Zwischenschicht 52 etwa sandwichartig angeordnet ist. Wie in der Fig. 6 deutlich wird, sind die Schich- ten 50 und 52 zur Bildung des Befestigungsflansches 46 an vier Verbindungspunkten 58 miteinander gefügt, insbesondere durchsetzgefügt.
Wie in der Fig. 5 dargestellt sind die Verbindungspunkte 58 in einem stumpfen Winkel W zu einer jeweils zugeordneten Befestigungsöffnung 56 angeordnet. Des Weiteren sind die Verbindungspunkte 58 jeweils zu zwei benachbarten Befestigungsöffnungen 56 in einem ungleichen Abstand di, 02 angeordnet. Dies ist in der Fig. 5 beispielhaft für einen Verbindungspunkt 58 dargestellt. Durch die ungleichmäßige beziehungsweise unsymmetrische oder verzerrte Anordnung der Befestigungsöffnungen 56 und Verbindungspunkte 58 ist eine hinsichtlich der Entkopplung oder Unterbrechung des Körperschalls des Motorgehäuses 30 besonders vorteilhafte Fügung der Schichten 50, 52 realisiert.
In der Fig. 5 ist ein Außendurchmesser 60 des Motorgehäuses 4 schematisch als Kreis mit dargestellt. Der Befestigungsflansch 46 weist weiterhin geeigneterweise eine nicht näher dargestellte zentrale Aussparung als Durchführöffnung (Wellenöffnung) für das abtriebsseitige Wellenende der Motorwelle 32 auf.
Die Erfindung ist nicht auf die vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Vielmehr können auch andere Varianten der Erfindung von dem Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Gegenstand der Erfindung zu verlassen. Insbesondere sind ferner alle im Zusammenhang mit den Ausführungsbeispielen beschriebenen Einzelmerkmale auch auf andere Weise miteinander kombinierbar, ohne den Gegenstand der Erfindung zu verlassen.
Bezugszeichenliste
2 Elektromotor
4 Motorgehäuse
6 Motorwelle
8, 10 Stirnseite
12, 14 Lager
16 Lagerschild
18 Elektronikgehäuse
20 Gehäuseboden
22 Gehäusemantel
24 Befestigungsflansch
26 Aussparung
28 Elektromotor
30 Motorgehäuse
32 Motorwelle
34, 36 Stirnseite
38 Gehäuseboden
40 Lagerschild
42 Gehäusemantel
44 Elektronikgehäuse
46 Befestigungsflansch
48 Flanschkragen
50 Flanschschicht
52, 54 Zwischenschicht
56 Befestigungsöffnung
58 Verbindungspunkt
60 Außendurchmesser
A Axialrichtung
D Motorachse
W Winkel
di, 02 Abstand

Claims

Ansprüche
Elektromotor (28), insbesondere für ein Kraftfahrzeug, mit einem poltopfarti- gen Motorgehäuse (30) mit einem stirnseitigen Gehäuseboden (38) und mit einem an der gegenüberliegenden Stirnseite (36) angeordneten Lagerschild (40) sowie mit einer drin gelagerten Motorwelle (32), wobei ein Befestigungsflansch (46) gehäuseaußenseitig an das Motorgehäuse (30) geführt und an diesem befestigt ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Befestigungsflansch (46) für eine körperschallentkoppelte Befestigung des Motorgehäuses (30) eingerichtet ist.
Elektromotor (28) nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Befestigungsflansch (46) mehrlagig mit einer Anzahl von axial übereinander gestapelten Flanschschichten (50) ausgeführt ist.
Elektromotor (28) nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Befestigungsflansch (46) eine dämpfende Zwischenschicht (52, 54) aufweist, welche zwischen zwei Flanschschichten (50) oder zwischen einer der Flanschschichten (50) und dem Motorgehäuse (30) angeordnet ist.
Elektromotor (28) nach Anspruch 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schichten (50, 52) des Befestigungsflansches (46) mit einer Anzahl an Verbindungspunkten (58) gefügt, insbesondere durchsetzgefügt, sind.
Elektromotor (28) nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Befestigungsflansch (46) einen gehäuseumfangsseitig überstehenden Flanschkragen (48) mit einer der Anzahl der Verbindungspunkte (58) entsprechenden Anzahl an umfangsseitig verteilten Befestigungsöffnungen (56) aufweist, wobei eine Befestigungsöffnung (56) bezüglich der Motorwelle (32) in einem stumpfen Winkel (W) zu einem zugeordneten Verbindungspunkt (58) angeordnet ist.
Elektromotor (28) nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass der oder jeder Verbindungspunkt (58) zu zwei benachbarten Befestigungsöffnungen (56) in ungleichem Abstand (di, d2) angeordnet ist.
Elektromotor (28) nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Befestigungsflansch (46) rechteckig ausgeführt ist.
Elektromotor (28) nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Motorgehäuse (30) doppelwandig ausgeführt ist.
Elektromotor (28) nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Befestigungsflansch (46) stirnseitig an dem Gehäuseboden (38) des Motorgehäuses (30) befestigt ist.
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