WO2018091244A1 - Zuschnitt und verfahren zur herstellung einer umverpackung - Google Patents

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    • B65D5/4266—Folding lines, score lines, crease lines

Definitions

  • the invention relates to a blank for producing an outer packaging, comprising: a bottom surface, which is connected on two opposite sides along a folding line, each having a connecting tab, a front surface, on two opposite sides along a fold line with one each
  • Connecting tab is connected, a rear surface, attached to two
  • Connecting tab is connected, a cover surface, which is connected on two opposite sides along a fold line, each with a connection tab, and another connection tab, wherein the cover surface is connected along a fold line with the front surface or with the rear surface, and wherein the further connection tab along a fold line with the front surface or with the rear surface or with the lid surface is connected.
  • the invention also relates to a method for producing an outer packaging, comprising the following steps: a) providing a blank for producing an outer packaging, wherein the blank has a bottom surface, a front surface, a rear surface, a lid surface, a plurality of connecting straps and at least one projection , b) placing at least one package on the bottom surface of the blank, c) folding the blank along the fold lines, and d) joining, in particular gluing the connecting tabs of the blank.
  • Outer packagings are packaging whose intended contents are other packagings. Overpacks, for example, have the purpose of combining several packages into units in order to be able to stack them more easily on pallets or the like. Another function of outer packaging resides therein, the packages contained in the outer packaging and their contents Environmental influences such as shocks, load pick-up or contamination. Finally, outer packaging also facilitates the transport of goods that are typically not purchased separately.
  • Many outer packaging is made from blanks. Blanks are flat webs that have been cut or punched into a specific shape. The defined shape of the blanks ensures that an outer packaging can be produced from the blanks by means of various folding processes. The shape of the blank therefore determines the shape of the producible from the blank overpack.
  • FIG. 1 A widely used and thus known from the prior art blank is shown in Fig. 1.
  • FIG. 1 An outer package made from this blank by folding and gluing is shown in FIG.
  • This blank and this outer packaging have several disadvantages.
  • a major disadvantage is the low stability of the outer packaging. This is due in particular to the fact that the bottom surface is completely enclosed on all four sides by folded edges.
  • folded edges often have a low stability, because thicker materials such as corrugated board can not achieve "sharp" folds, but the folds tend to take rounded shapes, and folding corrugated board often weakens the material around the fold because in this area the corrugated medium corrugated paper web of the corrugated board is compressed, which results in the outer packaging yielding in the region of the fold edges under a load from above (eg a stacking of several outer packaging).
  • the invention is therefore based on the object, the above-described and previously explained in more detail blank in such a way and further develop that the foldable from the blank outer packaging have increased stability.
  • this object is achieved in that the front surface and / or an adjacent thereto Connecting tab has at least one projection which extends in the direction of the bottom surface, and / or that the rear surface and / or an adjoining connecting tab has at least one projection which extends in the direction of the bottom surface.
  • a blank according to the invention serves to produce an outer packaging, that is to say a packaging whose intended contents are other packaging.
  • the blank comprises a bottom surface which is connected on two opposite sides along a folding line with a connecting tab ("bottom flap"), a front surface which is connected on two opposite sides along a folding line with a connecting tab (“sidewall tab”), a rear surface connected at two opposite sides along a fold line to a respective connecting tab (“sidewall tab”), a lid surface disposed on two opposite sides along a fold line with one each
  • the top surface of the blank is connected along a fold line to the front surface or to the back surface
  • the other connection tab - also called the "longitudinal tab" - of the blank is along a fold line with the front surface or with the rear surface Surface or with the
  • the different areas or areas of the blank are delimited from one another by fold lines.
  • the fold lines are intended to facilitate the folding of the blank; They can be realized, for example, by a material weakening, in particular by a perforation or an embossing or creasing of the blank.
  • the fold lines can be introduced on one side and / or both sides in the blank.
  • the front surface and / or an adjoining connecting strap has at least one projection extending in the direction of
  • Floor surface extends, and / or the rear surface and / or an adjoining connecting tab has at least one projection which extends in the direction of the bottom surface.
  • the projections are therefore not on the bottom surface, but on adjacent surfaces (esp. Front surface / rear surface) provided and extend in the direction of the bottom surface.
  • the projections extend 90 ° downwards-that is, in the direction of the bottom.
  • the end faces of the projections therefore point downwards and serve as feet of the outer packaging.
  • One advantage is that the feet are unfolded in the vertical direction, so that the structure of the material (eg corrugated cardboard) in the vertical direction is intact. This significantly increases the stiffness of the feet.
  • the folding edges formed during folding do not extend all the way to the corners, so that increased stability is achieved there.
  • the front surface (and possibly the adjoining connecting link) and the rear surface (and possibly the adjoining connecting link) each have two projections which extend in the direction of the bottom surface. This has the advantage that from the projections four feet can be formed, each of which in a corner of the bottom surface of the
  • Umverpackung can be arranged.
  • outer packages having a particularly high stability or load-bearing capacity can be obtained, since the projections after folding form stable feet in the region of the corners of the outer packaging.
  • the fact that the feet are folded in the vertical direction of the outer packaging increases the carrying capacity of the foldable from the blank
  • Overpacks in the vertical direction which for example improves the stackability of the outer packaging.
  • Overpacks made of blanks according to the invention can - especially due to the stiff feet - compared to standard outer packaging by at least 100%, in particular by at least 150% increased carrying capacity.
  • the carrying capacity is determined on the basis of the standard DIN EN ISO 12048 ("ready-to-ship packages, compression and stacking tests using a compression testing machine", December edition)
  • outer packaging I being a standard outer packaging
  • outer packaging II and III representing outer packaging according to the invention
  • the blank when folded in the vertical direction has a carrying capacity of at least 1300 N, in particular of at least 1700 N.
  • the blank according to the invention on a carrying capacity which is at least 120%, in particular at least 180% greater than a standard outer packaging.
  • the high vertical load capacity is achieved in particular by the feet formed from the projections and improves the stackability of the outer packaging.
  • the bottom surface is connected along at least one fold lines to the front surface, wherein the fold line is shorter than the adjacent surfaces, and / or that the bottom surface is connected along at least one fold line with the rear surface , wherein the fold line is shorter than the adjacent surfaces.
  • the fold lines between the bottom surface and two of the adjacent surfaces are shorter than the surfaces themselves, it is achieved that the folded edges resulting from a folding do not extend all the way to the corners, so that there increased stability is reached.
  • the fold lines are at least 10 mm, in particular at least 20 mm shorter than the adjacent surfaces.
  • the projection has a standing surface which is opposite to the projection
  • the base is preferably flat.
  • the footprint can be easily achieved with thicker materials (eg corrugated board) by creating a smooth cut edge on which an end face is formed.
  • An advantage of this design is an increased slip resistance with several stacked overpacks.
  • the size of the offset is adapted to the material thickness of the blank.
  • a further design of the blank provides that the standing surface of the projection is offset relative to the at least one fold line between the bottom surface and the front surface or the rear surface by a maximum of 2.5 mm, in particular by a maximum of 1 mm.
  • This training serves the purpose that the footprint of the projection is arranged after the folding of the blank approximately in the plane of the underside of the bottom surface. This ensures that both the feet formed from the projections and the underside of the bottom surfaces make contact with the substrate have, which ensures a uniform pressure distribution.
  • the footprint of the projection relative to the inner fold line should be offset by a maximum of 2.5 mm, in particular by a maximum of 1 mm.
  • the projection has two areas separated by a fold line.
  • this fold line is perpendicular to the fold line extending between the bottom surface and the front surface or between the bottom surface and the back surface.
  • it may be the fold line that extends between the front surface and the connecting tab adjacent thereto, or that extends between the rear surface and the connecting tab adjacent thereto. This results in this fold line running vertically after the front face and the back face have been folded upwards 90 ° from the bottom face.
  • the course of a fold line through the projection has the advantage that the projection can form a foot which is angled and thus runs "over the corner.” This leads to a stiffening of the feet and thus to a further increase in the
  • both areas of the projection have a length of at least 5 mm, in particular of at least 10 mm.
  • the first region of the projection is formed by the front surface and that the second region of the projection is formed by the connecting tab, which adjoins the front surface, and / or that the first region of the projection is formed by the rear surface and that the second portion of the projection is formed by the connecting tab adjacent to the rear surface.
  • Protrusions ensure that the feet formed by the projections are arranged at the four lower corners of the outer packaging and have a vertical fold line, ie extend "over the corner.”
  • the two regions of a projection are therefore angled at approximately 90 ° to one another after folding This leads to a Stiffening of the feet and thus to a further increase in the carrying capacity of the outer packaging.
  • a further embodiment of the blank provides that the blank has at least one recess in the region of the projection.
  • the recesses serve to provide the projection necessary for the folding clearance to avoid unintentional buckling of the projection in the folding of the blank, regardless of the order of the folding steps.
  • the bottom surface is connected to the front surface along at least two spaced-apart fold lines, and / or that the bottom surface is joined to the rear surface along at least two spaced-apart fold lines.
  • Foaming may have slight differences in their width (eg by a convex or concave deformation).
  • the blank can be variably adapted to the width of the packaging. For example, the blank is laid flat on a surface and several packages are placed on the bottom surface of the blank. Then, the front surface and the rear surface are folded up by 90 °, wherein the blank is folded over at the lower edges of the packages standing thereon. Depending on the width of these packages, the blank is folded more strongly at the inner fold lines or at the outer fold lines. In many cases, a fold will occur on both the inner fold lines and the outer fold lines, although the fold will vary depending on Width of the packaging at the inner fold lines and the outer fold lines can vary greatly.
  • the fold lines between the bottom surface and the front surface, and / or that the fold lines between the bottom surface and the rear surface each extend parallel to each other. Due to the parallel course of the fold lines is achieved that despite the variable width of the outer packaging ensures that the front surface and the rear surface can form straight side surfaces of the outer packaging and are not inclined. In addition, the parallel course ensures that the
  • Region between the two fold lines at each point is the same width and thus has a constant same rigidity.
  • the fold lines between the bottom surface and the front surface and / or that the fold lines between the bottom surface and the rear surface each have a distance in the range between 0.5 mm and 5 mm to each other. Distances in the stated range have proven in tests as a good compromise between a variable as possible adjustability of the width (large distance) and a precise and stiff folding edge (small distance). It can be provided that further fold lines are provided between the two fold lines; In this case, the distance refers to the distance between the two outermost fold lines, which are arranged between the adjacent surfaces. In a further embodiment of the blank is provided that the further
  • Connecting tab is connected along a fold line with the lid surface.
  • the further connection tab By connecting the further connection tab to the cover surface, the further connection tab can be folded in a simple manner with the cover surface closed from above onto the front surface or onto the rear surface in order to be glued to this surface.
  • Connecting tab also called “longitudinal tab” sure that the outer packaging can be easily loaded and unloaded, as the other connecting plate is automatically lifted with open lid surface.
  • the blank is formed in one piece.
  • the production of the outer packaging is facilitated. Because the individual surfaces of the blank need only be folded along fold lines and possibly joined together. Unlike an outer packaging, which is made of multiple or multi-part blanks, eliminating the costly assembly of the
  • the blank is made of paper or cardboard, in particular corrugated cardboard.
  • Paper, cardboard and corrugated board are characterized by low cost and good recycling potential (recycling).
  • Corrugated board is made by gluing together smooth and corrugated paper webs and, despite its low density, has high strength, making corrugated cardboard very lightweight and yet robust
  • the blank may for example be made of corrugated cardboard according to the standard DIN 55468, Part 1, August 2004 issue (there in particular shaft B or shaft E). Corrugated cardboard whose wave and cover papers have a thickness in the range between 100 g / m 2 and 140 g / m 2 have proven to be particularly advantageous.
  • the blank has a thickness in the range of 1 mm to 6 mm, preferably 2 mm to 4 mm.
  • corrugated cardboard corrugated type B wave height 2.2 mm to 3 mm
  • E wave height 1 mm to 1.8 mm
  • Floor surface and / or the front surface and / or the rear surface and / or the lid surface are formed substantially rectangular. Due to the rectangular or square shape is achieved that the surfaces are limited by straight edges. Straight edges are particularly well suited to the arrangement of fold lines.
  • Blank for producing an outer packaging wherein the blank a
  • step c) placing at least one package on the bottom surface of the blank, c) folding the blank along the fold lines, and d) joining, in particular gluing the connecting tabs of the blank.
  • the method is characterized in that at least one of the projections of the blank is folded. In particular, at least one of the projections in step c) should be folded.
  • the blank has four projections, all of which are folded in step c).
  • the method according to the invention for producing an outer packaging is particularly inexpensive and easy to carry out, since the outer packaging can be produced exclusively by folding (step c) and joining (step d).
  • the blank is folded in step c) at the respective locations by about 90 °. In addition to folding, in step d) the folded surfaces must be joined together.
  • steps b), c) and d) can - except for the cover surface, which are always pasted past must be carried out - in different order; however, they are preferably carried out in the order given.
  • the folding and gluing (steps c) and d)) of the four side surfaces of the outer packaging can take place before or after the packaging has been set up on the bottom surface (step b)).
  • step a) a blank according to one of claims 1 to 15 is used.
  • Fig. 1A a known from the prior art blank for producing an outer packaging in the flat state in a plan view
  • Fig. 1B one of the blank of Fig. 1A and manufactured from the state of
  • FIG. 2 shows a blank according to the invention for producing a
  • FIG. 3 shows the marked in Fig. 2 area III in an enlarged view
  • FIG. 4A an outer package produced from the blank of FIG. 2.
  • Fig. 5 the drawn in Fig. 4A area V in an enlarged view
  • FIG. 6 shows the area VI drawn in FIG. 4B in an enlarged view.
  • FIG. 1A shows a blank 1 known from the prior art for producing a flat outer packaging in a plan view.
  • the blank 1 is stamped from a continuous piece of paperboard and comprises a bottom surface 2, a front surface 3, a back surface 4 and a top surface 5.
  • the blank 1 comprises a plurality of connection tabs 6.
  • some connecting straps 6 "are connected on opposite sides to the front surface 3 and to the rear surface 4.
  • a further connecting strap 6" ' is finally connected to the cover surface 5.
  • the different surfaces 2, 3, 4, 5 and the connecting plates 6 are through
  • FIG. 1B shows a perspective view of an outer packaging 8 produced from the blank 1 from FIG. 1A and known from the prior art.
  • Outer packaging is created by folding the blank 1 along the fold lines 7 and by subsequent bonding of the connection tabs 6 with them
  • Fig. 2 shows a blank according to the invention for producing a
  • FIG. 2 Outer package in flat condition in a top view.
  • the areas of the blank 1 already described in connection with FIG. 1A or FIG. 1B are shown in FIG provided with corresponding reference numerals.
  • the blank shown in Fig. 2 differs in several respects from blank 1 shown in Fig. 1A and Fig. 1B.
  • a first difference is that in the blank shown in Fig. 2, the bottom surface 2 is spaced apart along two Fold lines 7 ', 7 "is connected to the front surface 3 and that the bottom surface 2 along two spaced fold lines 7', 7" is connected to the rear surface 4.
  • the two fold lines 7 ', 7 "between the bottom surface 2 and the front surface 3 run parallel to one another and have a spacing A in the range between 0.5 mm and 5 mm from one another (closer to the bottom surface) and outer fold lines 7 "(closer to the front surface 3 and the rear surface 4, respectively) .
  • the fold lines 7 ', 7" are shorter than the adjacent surfaces 2, 3, 4, so that the fold lines 7 ', 7 "do not extend all the way to the connecting tabs 6', 6" adjoining these surfaces 2, 3, 4.
  • Double fold lines 7 ', 7 ", the width of the bottom surface 2 can be variably adjusted and adapted to the width of the packaging.For the double fold lines 7', 7" but in their place also individual fold lines can be provided, although not adjusting the width of the bottom surface 2 allowed, but increases the carrying capacity of the folded from the blank outer packaging.
  • a second difference lies in the design of the four corner regions of the bottom surface 2, of which a corner region is marked III and subsequently in
  • Fig. 3 the drawn in Fig. 2 area III is shown in an enlarged view.
  • the regions of the blank already described in connection with FIGS. 1A to 2 are provided with corresponding reference symbols in FIG.
  • the area of a projection 10 is particularly clearly visible.
  • the projection 10 extends in the direction of the bottom surface 2 (left in Fig. 3) and has a flat base 11, which is opposite to the projection 10 adjacent areas forms an offset 12 which is at least 2 mm.
  • the projection 10 also has two regions 10 ', 10 "separated by a fold line 7: the first region 10' of the projection 10 is formed by the front surface 3 and the second region 10" of the projection 10 is through the
  • the standing surface 11 of the projection 10 is approximately
  • the standing surface 11 of the projection 10 should be displaced relative to the inner fold line 7 'by a maximum of 2.5 mm, in particular by a maximum of 1 mm (parallel displacement)
  • Blank 1 has in the region of the projection 10 two recesses 13A, 13B, which are designed approximately circular.
  • the first recess 13A is disposed between the bottom surface 2 and the connecting tab 6 'adjacent thereto, and the second recess 13B is disposed between the bottom surface 2 and the front surface 3.
  • the recesses 13A, 13B serve to avoid collisions with the projection 10 during folding.
  • FIG. 4A shows an outer package 14 produced from the blank 1 'from FIG. 2 in the open state in a perspective view.
  • FIG. 4B shows an outer packaging produced from the blank 1 'from FIG. 2 in the closed state in a perspective view.
  • the areas of the blank 1 'already described in connection with FIGS. 1A to 3 are shown in FIG. 4A and in FIG. 4B
  • FIG. 5 shows the region V drawn in FIG. 4A in an enlarged view
  • FIG. 6 shows the region VI drawn in FIG. 4B in an enlarged view.
  • the regions of the blank 1 'already described in connection with FIGS. 1A to 4B are provided with corresponding reference symbols.
  • the regions of the protrusions 10 are particularly clearly visible: the first region 10 'of the protrusion 10 is formed by the front surface 3 and opposite to the second region 10 "of the protrusion 10 formed by the connecting plate 6" folded over about 90 °.
  • Projection 10 has an increased rigidity of the projection 10 result.
  • the standing surface 11 of the projection 10 which is designed as an "open" end face of a corrugated cardboard, can also be seen in Fig. 6.
  • the base 11 on the one hand enables a flat footprint for the outer packaging 13 and also has a significantly increased due to the unfolded in the vertical direction training Stiffness compared to the adjacent areas, in which rounded and therefore less rigid folding edges at the fold lines 7 ', 7 "form.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

Dargestellt und beschrieben ist ein Zuschnitt (1') zur Herstellung einer Umverpackung, umfassend: eine Bodenfläche (2), die an zwei gegenüberliegenden Seiten entlang einer Faltlinie (7) mit jeweils einer Verbindungslasche (6') verbunden ist, eine vordere Fläche (3), die an zwei gegenüberliegenden Seiten entlang einer Faltlinie (7) mit jeweils einer Verbindungslasche (6") verbunden ist, eine hintere Fläche (4), die an zwei gegenüberliegenden Seiten entlang einer Faltlinie (7) mit jeweils einer Verbindungslasche (6") verbunden ist, eine Deckelfläche (5), die an zwei gegenüberliegenden Seiten entlang einer Faltlinie (7) mit jeweils einer Verbindungslasche (6') verbunden ist, und eine weitere Verbindungslasche (6"'), wobei die Deckelfläche (5) entlang einer Faltlinie (7) mit der vorderen Fläche (3) oder mit der hinteren Fläche (4) verbunden ist, und wobei die weitere Verbindungslasche (6"') entlang einer Faltlinie (7) mit der vorderen Fläche (3) oder mit der hinteren Fläche (4) oder mit der Deckelfläche (5) verbunden ist. Um zu erreichen, dass die aus dem Zuschnitt (1') faltbaren Umverpackungen (14) eine erhöhte Stabilität aufweisen, wird vorgeschlagen, dass die vordere Fläche (3) und/oder eine daran angrenzende Verbindungslasche (6") wenigstens einen Vorsprung (10) aufweist, der sich in Richtung der Bodenfläche (2) erstreckt, und/oder dass die hintere Fläche (4) und/oder eine daran angrenzende Verbindungslasche (6") wenigstens einen Vorsprung (10) aufweist, der sich in Richtung der Bodenfläche (2) erstreckt. Dargestellt und beschrieben ist zudem ein Verfahren zur Herstellung einer Umverpackung (14).

Description

Zuschnitt und Verfahren zur Herstellung einer Umverpackung
Die Erfindung betrifft einen Zuschnitt zur Herstellung einer Umverpackung, umfassend: eine Bodenfläche, die an zwei gegenüberliegenden Seiten entlang einer Faltlinie mit jeweils einer Verbindungslasche verbunden ist, eine vordere Fläche, die an zwei gegenüberliegenden Seiten entlang einer Faltlinie mit jeweils einer
Verbindungslasche verbunden ist, eine hintere Fläche, die an zwei
gegenüberliegenden Seiten entlang einer Faltlinie mit jeweils einer
Verbindungslasche verbunden ist, eine Deckelfläche, die an zwei gegenüberliegenden Seiten entlang einer Faltlinie mit jeweils einer Verbindungslasche verbunden ist, und eine weitere Verbindungslasche, wobei die Deckelfläche entlang einer Faltlinie mit der vorderen Fläche oder mit der hinteren Fläche verbunden ist, und wobei die weitere Verbindungslasche entlang einer Faltlinie mit der vorderen Fläche oder mit der hinteren Fläche oder mit der Deckelfläche verbunden ist. Die Erfindung betrifft zudem ein Verfahren zur Herstellung einer Umverpackung, umfassend die folgenden Schritte: a) Bereitstellen eines Zuschnitts zur Herstellung einer Umverpackung, wobei der Zuschnitt eine Bodenfläche, eine vorderen Fläche, eine hintere Fläche, eine Deckelfläche, mehrere Verbindungslaschen und wenigstens einen Vorsprung aufweist, b) Aufstellen von wenigstens einer Verpackung auf die Bodenfläche des Zuschnitts, c) Falten des Zuschnitts entlang der Faltlinien, und d) Verbinden, insbesondere Verkleben der Verbindungslaschen des Zuschnitts.
Aus dem Gebiet der Verpackungstechnik sind zahlreiche Umverpackungen bekannt. Mit Umverpackungen werden Verpackungen bezeichnet, deren bestimmungsgemäßer Inhalt andere Packungen sind. Umverpackungen haben beispielsweise den Zweck, mehrere Packungen zu Einheiten zusammenzufassen, um diese einfacher auf Paletten oder dergleichen stapeln zu können. Eine weitere Funktion von Umverpackungen liegt darin, die in der Umverpackung enthaltenen Packungen und deren Inhalt vor Umwelteinflüssen wie Stößen, Lastaufnahmen oder Verschmutzungen zu schützen. Schließlich erleichtern Umverpackungen auch den Transport von Waren, die typischerweise nicht einzeln gekauft werden. Viele Umverpackungen werden aus Zuschnitten hergestellt. Bei Zuschnitten handelt es sich um flache Materialbahnen, die in eine bestimmte Form geschnitten oder gestanzt wurden. Durch die definierte Form der Zuschnitte wird erreicht, dass aus den Zuschnitten durch verschiedene Faltvorgänge eine Umverpackung hergestellt werden kann. Die Form des Zuschnitts bestimmt daher die Form der aus dem Zuschnitt herstellbaren Umverpackung.
Ein weit verbreiteter und somit aus dem Stand der Technik bekannter Zuschnitt ist in Fig. 1 dargestellt. Eine aus diesem Zuschnitt durch Falten und Verkleben hergestellte Umverpackung ist in Fig. 2 gezeigt. Dieser Zuschnitt und diese Umverpackung weisen mehrere Nachteile auf. Ein wesentlicher Nachteil liegt in der geringen Stabilität der Umverpackung. Dies liegt insbesondere daran, dass die Bodenfläche auf allen vier Seiten vollständig von gefalteten Kanten umschlossen ist. Gefaltete Kanten weisen jedoch oftmals eine eher geringe Stabilität auf, da sich bei dickeren Materialien wie Wellpappe keine„scharfen" Faltkanten erreichen lassen, sondern die Faltkanten eher abgerundete Formen einnehmen. Zudem führt das Falten von Wellpappe oftmals zu einer Schwächung des Materials im Bereich der Faltkante, da in diesem Bereich die mittlere, gewellte Papierbahn der Wellpappe komprimiert wird. Dies führt dazu, dass die Umverpackung bei einer Belastung von oben (z.B. einer Stapelung mehrerer Umverpackungen) im Bereich der Faltkanten nachgiebt.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, den eingangs beschriebenen und zuvor näher erläuterten Zuschnitt derart auszugestalten und weiterzubilden, dass die aus dem Zuschnitt faltbaren Umverpackungen eine erhöhte Stabilität aufweisen. Bei einem Zuschnitt nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass die vordere Fläche und/oder eine daran angrenzende Verbindungslasche wenigstens einen Vorsprung aufweist, der sich in Richtung der Bodenfläche erstreckt, und/oder dass die hintere Fläche und/oder eine daran angrenzende Verbindungslasche wenigstens einen Vorsprung aufweist, der sich in Richtung der Bodenfläche erstreckt.
Ein erfindungsgemäßer Zuschnitt dient zur Herstellung einer Umverpackung, also einer Verpackung, deren bestimmungsgemäßer Inhalt andere Verpackungen sind. Der Zuschnitt umfasst eine Bodenfläche, die an zwei gegenüberliegenden Seiten entlang einer Faltlinie mit jeweils einer Verbindungslasche („Bodenlasche") verbunden ist, eine vordere Fläche, die an zwei gegenüberliegenden Seiten entlang einer Faltlinie mit jeweils einer Verbindungslasche („Seitenwandlasche") verbunden ist, eine hintere Fläche, die an zwei gegenüberliegenden Seiten entlang einer Faltlinie mit jeweils einer Verbindungslasche („Seitenwandlasche") verbunden ist, eine Deckelfläche, die an zwei gegenüberliegenden Seiten entlang einer Faltlinie mit jeweils einer
Verbindungslasche („Deckellasche") verbunden ist, und eine weitere
Verbindungslasche („Längslasche"). Die Deckelfläche des Zuschnitts ist entlang einer Faltlinie mit der vorderen Fläche oder mit der hinteren Fläche verbunden. Die weitere Verbindungslasche - auch„Längslasche" genannt - des Zuschnitts ist entlang einer Faltlinie mit der vorderen Fläche oder mit der hinteren Fläche oder mit der
Deckelfläche verbunden. Die unterschiedlichen Bereiche bzw. Flächen des Zuschnitts werden durch Faltlinien voneinander abgegrenzt. Die Faltlinien sollen die Faltung des Zuschnitts erleichtern; sie können beispielsweise durch eine Materialschwächung, insbesondere durch eine Perforation oder eine Prägung bzw. Rillung des Zuschnitts realisiert werden. Die Faltlinien können einseitig und/oder beidseitig in den Zuschnitt eingebracht sein.
Gemäß der Erfindung weist die vordere Fläche und/oder eine daran angrenzende Verbindungslasche wenigstens einen Vorsprung auf, der sich in Richtung der
Bodenfläche erstreckt, und/oder die hintere Fläche und/oder eine daran angrenzende Verbindungslasche weist wenigstens einen Vorsprung auf, der sich in Richtung der Bodenfläche erstreckt. Die Vorsprünge sind also nicht an der Bodenfläche, sondern an benachbarten Flächen (insb. vordere Fläche / hintere Fläche) vorgesehen und erstrecken sich in Richtung der Bodenfläche. Dies führt dazu, dass sich die Vorsprünge nach einer Faltung der vorderen Fläche und der hinteren Fläche um jeweils 90° nach unten - also in Richtung des Bodens - erstrecken. Die Stirnflächen der Vorsprünge zeigen daher nach unten und dienen als Füße der Umverpackung. Ein Vorteil liegt darin, dass die Füße in vertikaler Richtung ungefaltet sind, so dass die Struktur des Materials (z.B. Wellpappe) in vertikaler Richtung unversehrt ist. Dies erhöht die Steifigkeit der Füße deutlich. Aufgrund der Vorsprünge erstrecken sich die bei einer Faltung entstehende Faltkanten nicht ganz bis in die Ecken, so dass dort eine erhöhte Stabilität erreicht wird. Vorzugsweise weisen die vordere Fläche (und ggf. die daran angrenzende Verbindungslasche) und die hintere Fläche (und ggf. die daran angrenzende Verbindungslasche) jeweils zwei Vorsprünge auf, die sich in Richtung der Bodenfläche erstrecken. Dies hat den Vorteil, dass aus den Vorsprüngen vier Füße gebildet werden können, von denen jeder in einer Ecke der Bodenfläche der
Umverpackung angeordnet sein kann.
Durch einen erfindungsgemäßen Zuschnitt können Umverpackungen mit besonders hoher Stabilität bzw. Tragfähigkeit erhalten werden, da die Vorsprünge nach dem Falten stabile Füße im Bereich der Ecken der Umverpackung ausbilden. Insbesondere die Tatsache, dass die Füße in vertikaler Richtung der Umverpackung gesehen ungefaltet sind erhöht die Tragfähigkeit der aus dem Zuschnitt faltbaren
Umverpackungen in vertikaler Richtung, was beispielsweise die Stapelbarkeit der Umverpackungen verbessert. Umverpackungen aus erfindungsgemäßen Zuschnitten können - vor allem aufgrund der steifen Füße - gegenüber Standard-Umverpackungen eine um wenigstens 100 %, insbesondere um wenigstens 150% erhöhte Tragfähigkeit aufweisen.
Die Tragfähigkeit wird im Sinne dieser Erfindung in Anlehnung an die Norm DIN EN ISO 12048 ermittelt („Versandfertige Packstücke, Kompressions- und Stapelprüfung unter Verwendung einer Kompressionsprüfmaschine"; Ausgabe Dezember
2000/April 2001). Zur Ermittlung der Tragfähigkeit werden die Umverpackungen zwischen zwei Druckplatten gelegt und eine steigende Last angebracht, bis ein Versagen eintritt („Kompressionsprüfung" nach Punkt 3a und 7.1 der genannten Norm). Die Umverpackungen werden - insoweit abweichend von der Norm - auch ohne Inhalt geprüft.
In drei Versuchsreihen wurden erfindungsgemäße Umverpackungen
unterschiedlicher Dimensionen getestet und mit entsprechenden Standard- Umverpackungen verglichen, die auf die gleiche Weise getestet wurden. Sowohl bei der erfindungsgemäßen Umverpackung als auch bei der Standard-Umverpackung Messungen mit wenigsten drei identischen Umverpackungen durchgeführt. Aus den Messergebnissen wurden anschließend Durchschnittswerte errechnet.
Die Eigenschaften der getesteten Umverpackungen und die Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle 1 dargestellt, wobei die Umverpackung I eine Standard- Umverpackung darstellt und wobei die Umverpackungen II und III erfindungsgemäße Umverpackungen darstellen:
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Tabelle 1
Die Ergebnisse zeigen, dass der Zuschnitt im zusammengefalteten Zustand in vertikaler Richtung eine Tragfähigkeit von wenigstens 1300 N, insbesondere von wenigstens 1700 N aufweist. Zudem weist eine Umverpackung aus einem
erfindungsgemäßen Zuschnitt eine Tragfähigkeit auf, die wenigstens 120 %, insbesondere wenigstens 180 % größer ist als bei einer Standard-Umverpackung. Die hohe vertikale Tragfähigkeit wird insbesondere durch die aus den Vorsprüngen gebildeten Füße erreicht und verbessert die Stapelbarkeit der Umverpackungen.
Nach einer Ausgestaltung des Zuschnitts ist vorgesehen, dass die Bodenfläche entlang von wenigstens einer Faltlinien mit der vorderen Fläche verbunden ist, wobei die Faltlinie kürzer ist als die angrenzenden Flächen, und/oder dass die Bodenfläche entlang von wenigstens einer Faltlinie mit der hinteren Fläche verbunden ist, wobei die Faltlinie kürzer ist als die angrenzenden Flächen. Indem die Faltlinien zwischen der Bodenfläche und zwei der benachbarten Flächen (vordere Fläche, hintere Fläche) kürzer sind als die Flächen selbst, wird erreicht, dass sich die bei einer Faltung entstehende Faltkanten nicht ganz bis in die Ecken erstrecken, so dass dort eine erhöhte Stabilität erreicht wird. Vorzugsweise sind die Faltlinien wenigstens 10 mm, insbesondere wenigstens 20 mm kürzer als die angrenzenden Flächen. Gemäß einer weiteren Ausbildung des Zuschnitts wird vorgeschlagen, dass der Vorsprung eine Standfläche aufweist, die gegenüber den an den Vorsprung
angrenzenden Bereichen einen Versatz bildet, der wenigstens 2 mm beträgt. Die Standfläche ist vorzugsweise eben gestaltet. Die Standfläche kann bei dickeren Materialien (z.B. Wellpappe) auf einfache Weise erreicht werden, indem eine glatte Schnittkante erzeugt wird, an der sich eine Stirnfläche bildet. Ein Vorteil dieser Ausbildung liegt in einer erhöhten Rutschfestigkeit bei mehreren übereinander gestapelten Umverpackungen. Vorzugsweise ist die Größe des Versatzes an die Materialstärke des Zuschnitts angepasst. Eine weitere Ausbildung des Zuschnitts sieht vor, dass die Standfläche des Vorsprungs relativ zu der wenigstens einen Faltlinie zwischen der Bodenfläche und der vorderen Fläche oder der hinteren Fläche um maximal 2,5 mm, insbesondere um maximal 1 mm versetzt ist. Diese Ausbildung dient dem Zweck, dass die Standfläche des Vorsprungs nach der Faltung des Zuschnitts etwa in der Ebene der Unterseite der Bodenfläche angeordnet ist. Hierdurch ist sichergestellt, dass sowohl die aus den Vorsprüngen gebildeten Füße als auch die Unterseite der Bodenflächen Kontakt zum Untergrund haben, was eine gleichmäßige Druckverteilung sicherstellt. Wenn an der
beschriebenen Stelle mehrere Faltlinien angeordnet sind, soll die Standfläche des Vorsprungs relativ zu der inneren Faltlinie um maximal 2,5 mm, insbesondere um maximal 1 mm versetzt sein.
In weiterer Ausgestaltung des Zuschnitts ist vorgesehen, dass der Vorsprung zwei durch eine Faltlinie voneinander getrennte Bereiche aufweist. Vorzugsweise verläuft diese Faltlinie rechtwinklig zu der Faltlinie, die zwischen der Bodenfläche und der vorderen Fläche oder zwischen der Bodenfläche und der hinteren Fläche verläuft. Beispielsweise kann es sich um die Faltlinie handeln, die zwischen der vorderen Fläche und der daran angrenzenden Verbindungslasche verläuft bzw. die zwischen der hinteren Fläche und der daran angrenzenden Verbindungslasche verläuft. Dies führt dazu, dass diese Faltlinie vertikal verläuft, nachdem die vordere Fläche und die hintere Fläche gegenüber der Bodenfläche um 90° nach oben gefaltet worden sind. Der Verlauf einer Faltlinie durch den Vorsprung hat den Vorteil, dass der Vorsprung einen Fuß bilden kann, der angewinkelt ist und somit„über Eck" verläuft. Dies führt zu einer Versteifung der Füße und somit zu einer weiteren Erhöhung der
Tragfähigkeit der Umverpackung. Bevorzugt weisen beide Bereiche des Vorsprungs eine Länge von wenigstens 5 mm, insbesondere von wenigstens 10 mm auf.
Zu dieser Ausgestaltung des Zuschnitts ist weiter vorgesehen, dass der erste Bereich des Vorsprungs durch die vordere Fläche gebildet ist und dass der zweite Bereich des Vorsprungs durch die Verbindungslasche gebildet ist, die an die vordere Fläche angrenzt, und/oder dass der erste Bereich des Vorsprungs durch die hintere Fläche gebildet ist und dass der zweite Bereich des Vorsprungs durch die Verbindungslasche gebildet ist, die an die hintere Fläche angrenzt. Durch diese Anordnung der
Vorsprünge ist sichergestellt, dass die durch die Vorsprünge gebildeten Füße an den vier unteren Ecken der Umverpackung angeordnet sind und eine vertikal verlaufende Faltlinie aufweisen, also„über Eck" verlaufen. Die beiden Bereiche eines Vorsprungs sind daher nach der Faltung um etwa 90° zueinander angewinkelt. Dies führt zu einer Versteifung der Füße und somit zu einer weiteren Erhöhung der Tragfähigkeit der Umverpackung.
Eine weitere Ausgestaltung des Zuschnitts sieht vor, dass der Zuschnitt im Bereich des Vorsprungs wenigstens eine Ausnehmung aufweist. Vorzugsweise weist der Zuschnitt im Bereich des Vorsprungs zwei Ausnehmungen auf, von denen eine Ausnehmung zwischen der Bodenfläche und der vorderen Fläche bzw. hinteren Fläche angeordnet ist und von denen die andere Ausnehmung zwischen der Bodenfläche und der daran angrenzenden Verbindungslasche angeordnet ist. Die Ausnehmungen dienen dazu, dem Vorsprung den für die Faltung notwendigen Freiraum zu verschaffen, um unabhängig von der Reihenfolge der Faltschritte ein unbeabsichtigtes Knicken des Vorsprungs bei der Faltung des Zuschnitts zu vermeiden.
Gemäß einer weiteren Ausbildung des Zuschnitts ist vorgesehen, dass die Bodenfläche entlang von wenigstens zwei voneinander beabstandeten Faltlinien mit der vorderen Fläche verbunden ist, und/oder dass die Bodenfläche entlang von wenigstens zwei voneinander beabstandeten Faltlinien mit der hinteren Fläche verbunden ist. Indem mehrere Faltlinien zwischen der Bodenfläche und der vorderen Fläche und/oder zwischen der Bodenfläche und der hinteren Fläche vorgesehen sind, kann die Breite der Umverpackung variabel gestaltet werden. Dies kann erforderlich sein, da die für die Umverpackung bestimmten Verpackungen je nach Inhalt und Zustand (z.B.
Schaumbildung) geringfügige Unterschiede in ihrer Breite aufweisen können (z.B. durch eine konvexe oder konkave Verformung). Durch mehrere Faltlinien kann sich der Zuschnitt variabel an die Breite der Verpackungen anpassen. Beispielsweise wird der Zuschnitt flach auf eine Oberfläche gelegt und mehrere Verpackungen werden auf die Bodenfläche des Zuschnitts gestellt. Sodann werden die vordere Fläche und die hintere Fläche um 90° nach oben geklappt, wobei der Zuschnitt an den unteren Kanten der darauf stehenden Verpackungen umgefaltet wird. Je nach Breite dieser Verpackungen wird der Zuschnitt stärker an den inneren Faltlinien oder an den äußeren Faltlinien gefaltet. In vielen Fällen wird eine Faltung sowohl an den inneren Faltlinien als auch an den äußeren Faltlinien erfolgen, wenngleich die Faltung je nach Breite der Verpackungen an den inneren Faltlinien und an den äußeren Faltlinien unterschiedlich stark ausfallen kann.
Nach einer weiteren Ausgestaltung des Zuschnitts ist vorgesehen, dass die Faltlinien zwischen der Bodenfläche und der vorderen Fläche, und/oder dass die Faltlinien zwischen der Bodenfläche und der hinteren Fläche jeweils parallel zueinander verlaufen. Durch den parallelen Verlauf der Faltlinien wird erreicht, dass trotz der variablen Breite der Umverpackung sichergestellt ist, dass die vordere Fläche und die hintere Fläche gerade Seitenflächen der Umverpackung bilden können und nicht schräg stehen. Zudem wird durch den parallelen Verlauf sichergestellt, dass der
Bereich zwischen den beiden Faltlinien an jeder Stelle gleich breit ist und somit eine durchgehend gleiche Steifigkeit aufweist.
Gemäß einer weiteren Ausbildung des Zuschnitts ist vorgesehen, dass die Faltlinien zwischen der Bodenfläche und der vorderen Fläche und/oder dass die Faltlinien zwischen der Bodenfläche und der hinteren Fläche jeweils einen Abstand im Bereich zwischen 0,5 mm und 5 mm zueinander aufweisen. Abstände in dem genannten Bereich haben sich in Versuchen als guter Kompromiss zwischen einer möglichst variablen Einstellbarkeit der Breite (großer Abstand) und einer präzisen und steifen Faltkante (kleiner Abstand) erwiesen. Es kann vorgesehen sein, dass zwischen den beiden Faltlinien weitere Faltlinien vorgesehen sind; in diesem Fall bezeichnet der Abstand den Abstand zwischen den beiden äußersten Faltlinien, die zwischen den benachbarten Flächen angeordnet sind. In weiterer Ausbildung des Zuschnitts ist vorgesehen, dass die weitere
Verbindungslasche entlang einer Faltlinie mit der Deckelfläche verbunden ist. Indem die weitere Verbindungslasche mit der Deckelfläche verbunden ist, kann die weitere Verbindungslasche auf einfache Weise bei geschlossener Deckelfläche von oben herab auf die vordere Fläche oder auf die hintere Fläche geklappt werden, um mit dieser Fläche verklebt zu werden. Zudem stellt eine Anordnung der weiteren
Verbindungslasche (auch„Längslasche" genannt) sicher, dass die Umverpackung einfach beladen und entladen werden kann, da die weitere Verbindungslasche bei geöffneter Deckelfläche automatisch mit angehoben wird.
Nach einer weiteren Ausgestaltung des Zuschnitts ist vorgesehen, dass der Zuschnitt einteilig ausgebildet ist. Durch einen einteiligen bzw. einstückigen Zuschnitt wird die Herstellung der Umverpackung erleichtert. Denn die einzelnen Flächen des Zuschnitts müssen lediglich entlang von Faltlinien gefaltet und ggf. miteinander verbunden werden. Anders als bei einer Umverpackung, die aus mehreren oder mehrteiligen Zuschnitten hergestellt wird, entfällt das aufwändige Zusammenfügen der
unterschiedlichen Zuschnitte. Zudem ist bei der Herstellung nur ein einziges Magazin für die Zuschnitte erforderlich, was die maschinelle Herstellbarkeit verbessert. Ein weiterer Vorteil von Umverpackungen aus einteiligen Zuschnitten liegt in einer erhöhten Stabilität, da im Gegensatz zu Umverpackungen aus mehreren oder mehrteiligen Zuschnitten nicht zu befürchten ist, dass die zusammengesteckten Zuschnitte wieder auseinanderfallen.
Im Hinblick auf das Material des Zuschnitts kann vorgesehen sein, dass der Zuschnitt aus Papier oder Pappe, insbesondere aus Wellpappe hergestellt ist. Papier, Pappe und Wellpappe zeichnen sich durch geringe Kosten sowie durch eine gute Eignung zur Wiederverwertung aus (Recycling) .Wellpappe entsteht durch das Zusammenkleben von glatten und gewellten Bahnen aus Papier und hat trotz ihrer geringen Dichte eine hohe Festigkeit, so dass aus Wellpappe sehr leichte und trotzdem robuste
Umverpackungen hergestellt werden können. Der Zuschnitt kann beispielsweise aus Wellpappe gemäß der Norm DIN 55468, Teil 1, Ausgabe August 2004 hergestellt sein (dort insbesondere Wellenart B oder Wellenart E). Als besonders vorteilhaft haben sich Wellpappen erwiesen, deren Wellen- und Deckenpapiere eine Stärke im Bereich zwischen 100 g/m2 und 140 g/m2 aufweisen.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Zuschnitt eine Dicke im Bereich von 1 mm bis 6 mm, vorzugsweise 2 mm bis 4 mm aufweist. Insbesondere bei der Verwendung von Wellpappe haben sich Zuschnitte mit einer in diesem Bereich liegenden Dicke bewährt und stellen einen guten Kompromiss zwischen geringen Kosten und ausreichender Steifigkeit dar. Als besonders vorteilhaft haben sich Wellpappen der Wellenart B (Wellenhöhe 2,2 mm bis 3 mm) oder E (Wellenhöhe 1 mm bis 1,8 mm) gemäß der Norm DIN 55468, Teil 1, Ausgabe August 2004 erwiesen.
In weiterer Ausbildung des Zuschnitts ist schließlich vorgesehen, dass die
Bodenfläche und/oder die vordere Fläche und/oder die hintere Fläche und/oder die Deckelfläche im Wesentlichen rechteckig geformt sind. Durch die rechteckige oder quadratische Form wird erreicht, dass die Flächen durch gerade Ränder begrenzt sind. Gerade Ränder eignen sich besonders gut zur Anordnung von Faltlinien.
Die zuvor beschriebene Aufgabe wird auch gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung einer Umverpackung, umfassend die folgenden Schritte: a) Bereitstellen eines
Zuschnitts zur Herstellung einer Umverpackung, wobei der Zuschnitt eine
Bodenfläche, eine vorderen Fläche, eine hintere Fläche, eine Deckelfläche, mehrere Verbindungslaschen und wenigstens einen Vorsprung aufweist, b) Aufstellen von wenigstens einer Verpackung auf die Bodenfläche des Zuschnitts, c) Falten des Zuschnitts entlang der Faltlinien, und d) Verbinden, insbesondere Verkleben der Verbindungslaschen des Zuschnitts. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer der Vorsprünge des Zuschnitts gefaltet wird. Insbesondere soll wenigstens einer der Vorsprünge in Schritt c) gefaltet werden. Vorzugsweise weist der Zuschnitt vier Vorsprünge auf, die alle in Schritt c) gefaltet werden. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Umverpackung ist besonders preiswert und einfach durchführbar, da die Umverpackung ausschließlich durch Falten (Schritt c) und Verbinden (Schritt d) erzeugt werden kann. Vorzugsweise wird der Zuschnitt in Schritt c) an den entsprechenden Stellen jeweils um etwa 90° gefaltet. Neben dem Falten müssen in Schritt d) die umgefalteten Flächen miteinander verbunden werden. Dies kann beispielsweise durch Kleben erfolgen. Die Schritte b), c) und d) können - abgesehen von der Deckelfläche, die stets zuletzt zugeklebt werden muss - in unterschiedlicher Reihenfolge durchgeführt werden; sie werden jedoch vorzugsweise in der angegebenen Reihenfolge durchgeführt. Beispielsweise kann das Falten und Verkleben (Schritte c) und d)) der vier Seitenflächen der Umverpackung vor oder nach dem Aufstellen der Verpackungen auf die Bodenfläche (Schritt b)) erfolgen. Die Eigenschaften und Vorteile der durch den Zuschnitt hergestellten Umverpackung wurden bereits zuvor im Zusammenhang mit dem Zuschnitt beschrieben und liegen insbesondere in einer erhöhten Tragfähigkeit der
Umverpackung.
Nach einer Ausgestaltung des Verfahrens ist schließlich vorgesehen, dass in Schritt a) ein Zuschnitt nach einem der Ansprüche 1 bis 15 verwendet wird.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer lediglich ein bevorzugtes
Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1A: einen aus dem Stand der Technik bekannten Zuschnitt zur Herstellung einer Umverpackung im flachen Zustand in einer Draufsicht, Fig. 1B: eine aus dem Zuschnitt aus Fig. 1A hergestellte und aus dem Stand der
Technik bekannte Umverpackung in perspektivischer Ansicht,
Fig. 2: einen erfindungsgemäßen Zuschnitt zur Herstellung einer
Umverpackung im flachen Zustand in einer Draufsicht,
Fig. 3: den in Fig. 2 eingezeichneten Bereiches III in vergrößerter Ansicht,
Fig. 4A: eine aus dem Zuschnitt aus Fig. 2 hergestellte Umverpackung in
geöffnetem Zustand in perspektivischer Darstellung, Fig. 4B: eine aus dem Zuschnitt aus Fig. 2 hergestellte Umverpacki
geschlossenem Zustand in perspektivischer Darstellung,
Fig. 5: den in Fig. 4A eingezeichneten Bereich V in vergrößerter Ansicht, und
Fig. 6: den in Fig. 4B eingezeichneten Bereich VI in vergrößerter Ansicht.
Fig. 1A zeigt einen aus dem Stand der Technik bekannten Zuschnitt 1 zur Herstellung einer Umverpackung im flachen Zustand in einer Draufsicht. Der Zuschnitt 1 ist aus einem zusammenhängenden Stück Pappe gestanzt und umfasst eine Bodenfläche 2, eine vordere Fläche 3, eine hintere Fläche 4 und eine Deckelfläche 5. Zudem umfasst der Zuschnitt 1 mehrere Verbindungslaschen 6. Einige Verbindungslaschen 6' sind an gegenüberliegenden Seiten mit der Bodenfläche 2 und mit der Deckelfläche 5 verbunden. Einige Verbindungslaschen 6" sind hingegen an gegenüberliegenden Seiten mit der vorderen Fläche 3 und mit der hinteren Fläche 4 verbunden. Eine weitere Verbindungslasche 6"' ist schließlich mit der Deckelfläche 5 verbunden. Die unterschiedlichen Flächen 2, 3, 4, 5 und die Verbindungslaschen 6 sind durch
Faltlinien 7 voneinander getrennt. In Fig. 1B ist eine aus dem Zuschnitt 1 aus Fig. 1A hergestellte und aus dem Stand der Technik bekannte Umverpackung 8 in perspektivischer Ansicht gezeigt. Die
Umverpackung entsteht durch Falten des Zuschnitts 1 entlang der Faltlinien 7 sowie durch anschließendes Verkleben der Verbindungslaschen 6 mit den ihnen
zugeordneten Flächen. Da der Zuschnitt 1 keine Seitenflächen aufweist, werden zwei Seiten der Umverpackung 8 durch jeweils vier überlappende Verbindungslaschen 6', 6" erzeugt. In der Mitte dieser Seiten verbleibt jedoch ein Freiraum 9, der dazu dient, den Inhalt der Umverpackung 8 erkennen zu können.
Fig. 2 zeigt einen erfindungsgemäßen Zuschnitt zur Herstellung einer
Umverpackung im flachen Zustand in einer Draufsicht. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A oder Fig. 1B beschriebenen Bereiche des Zuschnitts 1 sind in Fig. 2 mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der in Fig. 2 dargestellte Zuschnitt unterscheidet sich in mehrfacher Hinsicht von dem in Fig. 1A und in Fig. 1B gezeigten Zuschnitt 1. Ein erster Unterschied liegt darin, dass bei dem in Fig. 2 gezeigten Zuschnitt die Bodenfläche 2 entlang von zwei voneinander beabstandeten Faltlinien 7', 7" mit der vorderen Fläche 3 verbunden ist und dass die Bodenfläche 2 entlang von zwei voneinander beabstandeten Faltlinien 7', 7" mit der hinteren Fläche 4 verbunden ist. Die beiden Faltlinien 7', 7" zwischen der Bodenfläche 2 und der vorderen Fläche 3 verlaufen parallel zueinander und weisen einen Abstand A im Bereich zwischen 0,5 mm und 5 mm zueinander auf. Die Faltlinien 7', 7" können in innere Faltlinien 7' (näher an der Bodenfläche) und äußere Faltlinien 7" eingeteilt werden (näher an der vorderen Fläche 3 bzw. der hinteren Fläche 4). Die Faltlinien 7', 7" sind kürzer als die angrenzenden Flächen 2, 3, 4, so dass die Faltlinien 7', 7" sich nicht ganz bis zu den an diese Flächen 2, 3,4 angrenzenden Verbindungslaschen 6', 6" erstrecken. Durch
Doppelfaltlinien 7', 7" kann die Breite der Bodenfläche 2 variabel eingestellt werden und an die Breite der Verpackungen angepasst werden. Anstelle der Doppelfaltlinien 7', 7" können an deren Stelle jedoch auch Einzelfaltlinien vorgesehen sein, was zwar keine Einstellung der Breite der Bodenfläche 2 erlaubt, aber die Tragfähigkeit der aus dem Zuschnitt gefalteten Umverpackung erhöht.
Ein zweiter Unterschied liegt in der Gestaltung der vier Eckbereiche der Bodenfläche 2, von denen ein Eckbereich mit III gekennzeichnet ist und nachfolgend im
Zusammenhang mit Fig. 3 näher beschrieben werden wird:
In Fig. 3 ist der in Fig. 2 eingezeichnete Bereiches III in vergrößerter Ansicht dargestellt. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A bis Fig. 2 beschriebenen Bereiche des Zuschnitts sind in Fig. 3 mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. In der vergrößerten Ansicht ist der Bereich eines Vorsprunges 10 besonders deutlich erkennbar. Der Vorsprung 10 erstreckt sich in Richtung der Bodenfläche 2 (links in Fig. 3) und weist eine ebene Standfläche 11 auf, die gegenüber den an den Vorsprung 10 angrenzenden Bereichen einen Versatz 12 bildet, der wenigstens 2 mm beträgt. Der Vorsprung 10 weist zudem zwei durch eine Faltlinie 7 voneinander getrennte Bereiche 10', 10" auf: der erste Bereich 10' des Vorsprungs 10 ist durch die vordere Fläche 3 gebildet und der zweite Bereich 10" des Vorsprungs 10 ist durch die
Verbindungslasche 6" gebildet, die an die vordere Fläche 3 angrenzt. Entsprechendes gilt für die übrigen drei Vorsprünge 10 des Zuschnitts 1', welche in Fig. 3 nicht dargestellt sind. In Fig. 3 ist erkennbar, dass die Standfläche 11 des Vorsprungs 10 etwa auf einer Linie mit der inneren Faltlinie 7' angeordnet ist. Vorzugsweise soll die Standfläche 11 des Vorsprungs 10 relativ zu der inneren Faltlinie 7' um maximal 2,5 mm, insbesondere um maximal 1 mm versetzt sein (Parallelverschiebung). Der
Zuschnitt 1' weist im Bereich des Vorsprungs 10 zwei Ausnehmungen 13A, 13B auf, die etwa kreisförmig gestaltet sind. Die erste Ausnehmung 13A ist zwischen der Bodenfläche 2 und der daran angrenzenden Verbindungslasche 6' angeordnet und die zweite Ausnehmung 13B ist zwischen der Bodenfläche 2 und der vorderen Fläche 3 angeordnet. Die Ausnehmungen 13A, 13B dienen dazu, bei der Faltung Kollisionen mit dem Vorsprung 10 zu vermeiden.
Fig. 4A zeigt eine aus dem Zuschnitt 1' aus Fig. 2 hergestellte Umverpackung 14 in geöffnetem Zustand in perspektivischer Darstellung. Fig. 4B zeigt hingegen eine aus dem Zuschnitt 1' aus Fig. 2 hergestellte Umverpackung in geschlossenem Zustand in perspektivischer Darstellung. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A bis Fig. 3 beschriebenen Bereiche des Zuschnitts 1' sind in Fig. 4A und in Fig. 4B mit
entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der geöffnete Zustand (Fig. 4A)
unterscheidet sich von dem geschlossenen Zustand (Fig. 4B) dadurch, dass der aus der Deckelfläche 5 und den daran angrenzenden drei Verbindungslaschen 6', 6"' gebildete Deckel noch geöffnet ist. Im geschlossenen Zustand (Fig. 4B) ist der Deckel hingegen geschlossen und die drei an die Deckelfläche 5 angrenzenden Verbindungslaschen 6', 6"' sind mit der vorderen Fläche 3 und den angrenzenden Verbindungslaschen 6" verklebt. Die Faltung entlang der Faltlinien 7 ist jeweils um einen Winkel von etwa 90° erfolgt (bei den inneren Faltlinien 7' und den äußeren Faltlinien 7" ist die Faltung in der Summe beider Faltlinien 7', 7" um etwa 90° erfolgt). In Fig. 5 ist der in Fig. 4A eingezeichnete Bereich V in vergrößerter Ansicht dargestellt und in Fig. 6 ist der in Fig. 4B eingezeichnete Bereich VI in vergrößerter Ansicht dargestellt. Auch hier sind die bereits im Zusammenhang mit Fig. lA bis Fig. 4B beschriebenen Bereiche des Zuschnitts l'mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. In den vergrößerten Ansichten sind die Bereiche der Vorsprünge 10 besonders deutlich erkennbar: Der erste Bereich 10' des Vorsprungs 10 ist durch die vordere Fläche 3 gebildet und gegenüber dem zweiten Bereich 10" des Vorsprungs 10, der durch die Verbindungslasche 6" gebildet ist, um etwa 90° umgefaltet worden. Die vertikal verlaufende Faltkante 7 zwischen den beiden Bereichen 10', 10" des
Vorsprunges 10 hat eine erhöhte Steifigkeit des Vorsprunges 10 zur Folge. In Fig. 6 ist zudem die Standfläche 11 des Vorsprungs 10 erkennbar, die als„offene" Stirnfläche einer Wellpappe ausgebildet ist. Die Standfläche 11 ermöglicht einerseits eine ebene Aufstandsfläche für die Umverpackung 13 und weist zudem aufgrund der in vertikaler Richtung ungefalteten Ausbildung eine deutlich erhöhte Steifigkeit im Vergleich zu den benachbarten Bereichen auf, in denen sich abgerundete und daher weniger steife Faltkanten an den Faltlinien 7', 7" bilden.
Bezugszeichenliste:
Zuschnitt
Bodenfläche
vordere Fläche
hintere Fläche
Deckelfläche
6, 6', 6", 6' Verbindungslasche
7, Ί', 7": Faltlinie
8: Umverpackung
9: Freiraum
10: Vorsprung
10', 10": Bereiche (des Vorsprungs 10)
11: Standfläche (des Vorsprungs 10)
12: Versatz
13A, 13B: Ausnehmung
14: Umverpackung
Abstand (zwischen den Faltlinien 7', 7")

Claims

Patentansprüche
Zuschnitt ( ) zur Herstellung einer Umverpackung (14), umfassend:
- eine Bodenfläche (2), die an zwei gegenüberliegenden Seiten entlang einer Faltlinie (7) mit jeweils einer Verbindungslasche (6') verbunden ist,
- eine vordere Fläche (3), die an zwei gegenüberliegenden Seiten entlang einer Faltlinie (7) mit jeweils einer Verbindungslasche (6") verbunden ist,
- eine hintere Fläche (4), die an zwei gegenüberliegenden Seiten entlang einer Faltlinie (7) mit jeweils einer Verbindungslasche (6") verbunden ist,
- eine Deckelfläche (5), die an zwei gegenüberliegenden Seiten entlang einer Faltlinie (7) mit jeweils einer Verbindungslasche (6') verbunden ist, und
- eine weitere Verbindungslasche (6"'),
- wobei die Deckelfläche (5) entlang einer Faltlinie (7) mit der vorderen Fläche (3) oder mit der hinteren Fläche (4) verbunden ist, und
- wobei die weitere Verbindungslasche (6"') entlang einer Faltlinie (7) mit der vorderen Fläche (3) oder mit der hinteren Fläche (4) oder mit der
Deckelfläche (5) verbunden ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
- die vordere Fläche (3) und/oder eine daran angrenzende Verbindungslasche (6") wenigstens einen Vorsprung (10) aufweist, der sich in Richtung der Bodenfläche (2) erstreckt,
und/oder dass
- die hintere Fläche (4) und/oder eine daran angrenzende Verbindungslasche (6") wenigstens einen Vorsprung (10) aufweist, der sich in Richtung der Bodenfläche (2) erstreckt.
Zuschnitt nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass - die Bodenfläche (2) entlang von wenigstens einer Faltlinien (7', 7") mit der vorderen Fläche (3) verbunden ist, wobei die Faltlinie (7', 7") kürzer ist als die angrenzenden Flächen (2, 3),
und/oder dass
- die Bodenfläche (2) entlang von wenigstens einer Faltlinie (7', 7") mit der hinteren Fläche (4) verbunden ist, wobei die Faltlinie (7', 7") kürzer ist als die angrenzenden Flächen (2, 4).
Zuschnitt nach Anspruch 1 oder Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Vorsprung (10) eine Standfläche (11) aufweist, die gegenüber den an den Vorsprung (10) angrenzenden Bereichen einen Versatz (12) bildet, der wenigstens 2 mm beträgt.
Zuschnitt nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Standfläche (11) des Vorsprungs (10) relativ zu der wenigstens einen Faltlinie (7', 7") zwischen der Bodenfläche (2) und der vorderen Fläche (3) oder der hinteren Fläche (4) um maximal 2,5 mm, insbesondere um maximal 1 mm versetzt ist.
Zuschnitt nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Vorsprung (10) zwei durch eine Faltlinie (7) voneinander getrennte Bereiche (10', 10") aufweist.
Zuschnitt nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
- der erste Bereich (10') des Vorsprungs (10) durch die vordere Fläche (3) gebildet ist und dass der zweite Bereich (10") des Vorsprungs (10) durch die Verbindungslasche (6") gebildet ist, die an die vordere Fläche (3) angrenzt, und/oder dass
- der erste Bereich (10') des Vorsprungs (10) durch die hintere Fläche (4) gebildet ist und dass der zweite Bereich (10") des Vorsprungs (10) durch die Verbindungslasche (6") gebildet ist, die an die hintere Fläche (4) angrenzt.
Zuschnitt nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Zuschnitt ( ) im Bereich des Vorsprungs (10) wenigstens eine Ausnehmung (13A, 13B) aufweist.
Zuschnitt nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
- die Bodenfläche (2) entlang von wenigstens zwei voneinander beabstandeten Faltlinien (7', 7") mit der vorderen Fläche (3) verbunden ist,
und/oder dass
- die Bodenfläche (2) entlang von wenigstens zwei voneinander
beabstandeten Faltlinien (7', 7") mit der hinteren Fläche (4) verbunden ist.
Zuschnitt nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Faltlinien (7', 7") zwischen der Bodenfläche (2) und der vorderen Fläche (3), und/oder dass die Faltlinien (7', 7") zwischen der Bodenfläche (2) und der hinteren Fläche (4) jeweils parallel zueinander verlaufen.
Zuschnitt nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Faltlinien (7', 7") zwischen der Bodenfläche (2) und der vorderen Fläche (3) und/oder dass die Faltlinien (7', 7") zwischen der Bodenfläche (2) und der hinteren Fläche (4) jeweils einen Abstand (A) im Bereich zwischen 0,5 mm und 5 mm zueinander aufweisen.
11. Zuschnitt nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
die weitere Verbindungslasche (6"') entlang einer Faltlinie (7) mit der
Deckelfläche (5) verbunden ist.
12. Zuschnitt nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Zuschnitt ( ) einteilig ausgebildet ist.
13. Zuschnitt nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Zuschnitt ( ) aus Papier oder Pappe, insbesondere aus Wellpappe hergestellt ist.
14. Zuschnitt nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Zuschnitt ( ) eine Dicke im Bereich von 1 mm bis 6 mm, insbesondere 2 mm bis 4 mm aufweist.
15. Zuschnitt nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Bodenfläche (2) und/oder die vordere Fläche (3) und/oder die hintere Fläche (4) und/oder die Deckelfläche (5) im Wesentlichen rechteckig geformt sind.
16. Verfahren zur Herstellung einer Umverpackung (14), umfassend die folgenden Schritte:
a) Bereitstellen eines Zuschnitts ( ) zur Herstellung einer Umverpackung (14), wobei der Zuschnitt ( ) eine Bodenfläche (2), eine vorderen Fläche (3), eine hintere Fläche (4), eine Deckelfläche (5), mehrere Verbindungslaschen (6', 6", 6"') und wenigstens einen Vorsprung (10) aufweist, b) Aufstellen von wenigstens einer Verpackung auf die Bodenfläche (2) des Zuschnitts ( ),
c) Falten des Zuschnitts ( ) entlang der Faltlinien (7, 7', 7"), und
d) Verbinden, insbesondere Verkleben der Verbindungslaschen (6', 6", 6"') des Zuschnitts ( ),
dadurch gekennzeichnet, dass
wenigstens einer der Vorsprünge (10) des Zuschnitts ( ) gefaltet wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet, dass
in Schritt a) ein Zuschnitt ( ) nach einem der Ansprüche 1 bis 15 verwendet wird.
18. Verfahren nach Anspruch 16 oder Anspruch 17,
gekennzeichnet durch
den folgenden Schritt, der nach den Schritten a) bis d) ausgeführt wird:
e) Anordnen von wenigstens einer Umverpackung (14) auf einer Palette.
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