WO2018062514A1 - ポリオレフィン系発泡シート、その製造方法及び粘着テープ - Google Patents

ポリオレフィン系発泡シート、その製造方法及び粘着テープ Download PDF

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foam sheet
resin
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健人 永井
麻美 松本
和幸 矢原
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Sekisui Chemical Co Ltd
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Sekisui Chemical Co Ltd
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    • C08L2314/06—Metallocene or single site catalysts

Definitions

  • the present invention relates to a polyolefin foam sheet, a method for producing the same, and an adhesive tape having the polyolefin foam sheet.
  • a sealing material or a shock absorbing material made of a foamed sheet, and an adhesive tape based on the foamed sheet are used.
  • a display device used in the above-described electronic apparatus generally has a structure in which a protective panel is installed on a display panel such as an LCD. The protective panel is bonded to a frame portion outside the display panel. For this purpose, an adhesive tape based on a foam sheet is used.
  • a foam sheet used in an electronic device a crosslinked polyolefin resin foam sheet obtained by foaming and crosslinking a foamable polyolefin resin sheet containing a pyrolytic foaming agent is known (for example, patents). Reference 1).
  • the frame portion outside the display panel is becoming narrower due to downsizing of electronic devices and upsizing of display devices. Therefore, the foam sheet is required not only to be relatively thick but also to have high flexibility and durability even when it is thinned.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and an object thereof is to provide a foam sheet having high flexibility and durability even when the sheet is thinned.
  • the present invention provides the following [1] to [10].
  • [1] A polyolefin-based foamed sheet containing a polyolefin resin and obtained by foaming a crosslinked foamable composition, wherein the polyolefin-based foamed sheet has an average molecular weight between crosslinking points of 15000 to 30000 in the foamable composition .
  • [2] The polyolefin-based foamed sheet according to the above [1], wherein the polyolefin resin is a polyethylene resin.
  • [3] The polyolefin-based foamed sheet according to the above [2], wherein the polyolefin resin is linear low-density polyethylene polymerized with a metallocene compound polymerization catalyst.
  • An adhesive tape comprising the polyolefin foam sheet according to any one of the above [1] to [8] and an adhesive layer provided on at least one surface of the polyolefin foam sheet.
  • a polyolefin-based foamed sheet according to the present invention (hereinafter, also simply referred to as “foamed sheet”) is a foamed sheet obtained by foaming a crosslinked foamable composition containing a polyolefin resin, and having a crosslinked foaming property.
  • the average molecular weight between cross-linking points in the composition is 15000 to 30000. In the present invention, when the average molecular weight between cross-linking points is less than 15000 or exceeds 30000, impact resistance, interlayer strength and the like are lowered and durability is insufficient.
  • the average molecular weight between crosslinking points is preferably 20000 to 29000, more preferably 23000 to 29000.
  • polyolefin resin examples of the polyolefin resin used for the foamed sheet include a polyethylene resin, a polypropylene resin, and an ethylene-vinyl acetate copolymer. Among these, a polyethylene resin is preferable.
  • the polyethylene resin include a polyethylene resin polymerized with a polymerization catalyst such as a Ziegler-Natta compound, a metallocene compound, and a chromium oxide compound.
  • a polyethylene resin polymerized with a polymerization catalyst of a metallocene compound is used.
  • the polyethylene resin is preferably linear low density polyethylene.
  • linear low density polyethylene By using linear low density polyethylene, the foamed sheet obtained can have high flexibility and can be made thinner.
  • the linear low-density polyethylene is more preferably obtained using a polymerization catalyst such as a metallocene compound.
  • the linear low density polyethylene is obtained by copolymerizing ethylene (for example, 75% by mass or more, preferably 90% by mass or more with respect to the total amount of monomers) and, if necessary, a small amount of ⁇ -olefin. More preferred is linear low density polyethylene.
  • ⁇ -olefin examples include propylene, 1-butene, 1-pentene, 4-methyl-1-pentene, 1-hexene, 1-heptene, and 1-octene. Of these, ⁇ -olefins having 4 to 10 carbon atoms are preferred.
  • Polyethylene resin for example the density of the above-mentioned linear low density polyethylene is preferably 0.870 ⁇ 0.910g / cm 3, more preferably 0.875 ⁇ 0.907g / cm 3, 0.880 ⁇ 0.905g / Cm 3 is more preferable.
  • the polyethylene resin a plurality of polyethylene resins can be used, and a polyethylene resin outside the above-described density range may be added.
  • metallocene compound examples include compounds such as a bis (cyclopentadienyl) metal complex having a structure in which a transition metal is sandwiched between ⁇ -electron unsaturated compounds. More specifically, tetravalent transition metals such as titanium, zirconium, nickel, palladium, hafnium, and platinum have one or more cyclopentadienyl rings or their analogs as ligands (ligands). Can be mentioned. Metallocene compounds have uniform active site properties and each active site has the same activity.
  • a polymer synthesized using a metallocene compound has high uniformity in molecular weight, molecular weight distribution, composition, composition distribution, etc., so when a sheet containing a polymer synthesized using a metallocene compound is crosslinked, the crosslinking is uniform. Proceed to. Since the uniformly cross-linked sheet is uniformly foamed, it is easy to make the size of the bubble diameter uniform. Moreover, since it can extend
  • Examples of the ligand include a cyclopentadienyl ring and an indenyl ring. These cyclic compounds may be substituted with a hydrocarbon group, a substituted hydrocarbon group or a hydrocarbon-substituted metalloid group.
  • Examples of the hydrocarbon group include a methyl group, an ethyl group, various propyl groups, various butyl groups, various amyl groups, various hexyl groups, 2-ethylhexyl groups, various heptyl groups, various octyl groups, various nonyl groups, and various decyl groups. , Various cetyl groups, phenyl groups and the like.
  • the “various” means various isomers including n-, sec-, tert-, and iso-. Moreover, what polymerized the cyclic compound as an oligomer may be used as a ligand. In addition to ⁇ -electron unsaturated compounds, monovalent anion ligands such as chlorine and bromine or divalent anion chelate ligands, hydrocarbons, alkoxides, arylamides, aryloxides, amides, arylamides, phosphides, aryls Phosphide or the like may be used.
  • monovalent anion ligands such as chlorine and bromine or divalent anion chelate ligands, hydrocarbons, alkoxides, arylamides, aryloxides, amides, arylamides, phosphides, aryls Phosphide or the like may be used.
  • metallocene compounds containing tetravalent transition metals and ligands include, for example, cyclopentadienyl titanium tris (dimethylamide), methylcyclopentadienyl titanium tris (dimethylamide), bis (cyclopentadienyl) titanium dichloride, dimethyl And silyltetramethylcyclopentadienyl-t-butylamidozirconium dichloride.
  • the metallocene compound exhibits an action as a catalyst in the polymerization of various olefins by combining with a specific cocatalyst (co-catalyst).
  • specific cocatalyst include methylaluminoxane (MAO) and boron compounds.
  • the proportion of the cocatalyst used with respect to the metallocene compound is preferably 100,000 to 1,000,000 mole times, more preferably 50 to 5,000 mole times.
  • Examples of the ethylene-vinyl acetate copolymer used as the polyolefin resin include an ethylene-vinyl acetate copolymer containing 50% by mass or more of ethylene.
  • Examples of the polypropylene resin include polypropylene and a propylene- ⁇ -olefin copolymer containing 50% by mass or more of propylene. These may be used alone or in combination of two or more.
  • ⁇ -olefin constituting the propylene- ⁇ -olefin copolymer examples include ethylene, 1-butene, 1-pentene, 4-methyl-1-pentene, 1-hexene, 1-heptene, 1- Among these, ⁇ -olefins having 6 to 12 carbon atoms are preferable.
  • the above linear low density polyethylene may be used alone, or may be used in combination with other polyolefin resins.
  • the ratio of the other polyolefin resin to the total amount of the linear low density polyethylene and the other polyolefin resin is preferably 75% by mass or less, and 50% by mass or less. Is more preferable, and it is further more preferable that it is 30 mass% or less.
  • the other polyolefin resin is preferably an ethylene-vinyl acetate copolymer.
  • the ratio of the polyolefin resin to the total amount of the resin is preferably 60% by mass or more, more preferably 70% by mass or more, and still more preferably 80% by mass or more.
  • the resin other than the polyolefin resin include styrene-based thermoplastic elastomers and ethylene-propylene-based thermoplastic elastomers such as EPDM.
  • the foam sheet is cross-linked, and the degree of cross-linking is preferably 20 to 70% by mass.
  • the degree of cross-linking is more preferably 30 to 65% by mass, and further preferably 35 to 60% by mass.
  • the foaming ratio of the foamed sheet is preferably 1.2 to 8 cm 3 / g.
  • the foaming ratio of the foamed sheet is more preferably 1.3 to 3 cm 3 / g, and still more preferably 1.5 to 2.3 cm 3 / g.
  • the density of the foamed sheet is obtained according to JIS K7222, and the reciprocal thereof is taken as the foaming ratio.
  • the foam sheet is a closed cell. That the bubbles are closed cells means that the ratio of closed cells to all bubbles (referred to as closed cell rate) is 70% or more.
  • the closed cell ratio is preferably 80% or more, more preferably 90% or more.
  • the closed cell ratio can be determined according to ASTM D2856 (1998). Commercially available measuring instruments include a dry automatic densitometer Accupic 1330 and the like.
  • the closed cell ratio is measured in the following manner.
  • a test piece having a flat square shape with a side of 5 cm and a constant thickness is cut out from the foam sheet.
  • the thickness of the test piece is measured, the apparent volume V 1 of the test piece is calculated, and the weight W 1 of the test piece is measured.
  • the apparent volume V 2 occupied by the bubbles is calculated based on the following formula.
  • the density of the resin constituting the test piece is 1 g / cm 3 .
  • Apparent volume occupied by bubbles V 2 V 1 ⁇ W 1
  • the test piece is submerged in distilled water at 23 ° C. to a depth of 100 mm from the water surface, and a pressure of 15 kPa is applied to the test piece over 3 minutes.
  • the thickness of the foamed sheet is preferably 0.02 to 0.8 mm. In the present invention, even within such a relatively wide thickness range, by setting the average molecular weight between cross-linking points within a predetermined range as described above, durability such as impact resistance is ensured while ensuring the flexibility of the foam sheet. It becomes possible to improve the property.
  • the thickness of the foam sheet is more preferably 0.08 to 0.50 mm, and further preferably 0.10 to 0.40 mm.
  • the foamed sheet is not particularly limited, but may be processed into a thin line shape. For example, the foamed sheet may be used with a width of 10 mm or less. For example, it may be 5 mm or less, and further 1 mm or less.
  • the width of the foamed sheet When the width of the foamed sheet is narrowed, it can be suitably used inside a miniaturized electronic device. Moreover, even if the width
  • variety of a foamed sheet is not specifically limited, For example, a 0.1 mm or more thing may be sufficient and a 0.2 mm or more thing may be sufficient.
  • the planar shape of the foam sheet is not particularly limited, but may be an elongated rectangular shape, a frame shape, an L shape, a U shape, or the like, and other than these shapes, other shapes such as a normal square shape, a circular shape, etc. Any shape is possible.
  • the 25% compressive strength of the foamed sheet is preferably 10 to 2000 kPa, more preferably 4000 to 2000 kPa, and still more preferably 800 to 1500 kPa.
  • the foamed sheet has impact absorbability and sealability, and can be suitably used as a buffer absorbent and a sealant.
  • 25% compressive strength means what measured the foamed sheet based on JISK6767.
  • the foam sheet preferably has an impact resistance evaluation result in the range of 25 to 50 cm.
  • the foamed sheet preferably has an interlayer strength of 4.3 MPa or more, and more preferably 4.8 MPa or more.
  • the impact resistance evaluation and the value of the interlayer strength are measured according to the methods of Examples described later.
  • the foamed sheet has an average cell diameter of MD and TD of preferably 120 ⁇ m or less, more preferably 100 ⁇ m or less, still more preferably 80 ⁇ m or less, and an average cell diameter of ZD of 80 ⁇ m or less, preferably 50 m or less, more preferably 40 ⁇ m.
  • microcell the average cell diameter of MD and TD of preferably 120 ⁇ m or less, more preferably 100 ⁇ m or less, still more preferably 80 ⁇ m or less, and an average cell diameter of ZD of 80 ⁇ m or less, preferably 50 m or less, more preferably 40 ⁇ m.
  • microcells can be easily formed by setting the average molecular weight between cross-linking points in the above-described range and setting the cross-linking degree and the expansion ratio in the above-described preferable ranges.
  • each of the average bubble diameters of MD and TD is preferably 10 ⁇ m or more, more preferably 20 ⁇ m or more, and further preferably 25 ⁇ m or more, from the viewpoint of ease of production.
  • the average cell diameter of ZD is preferably 5 ⁇ m or more, more preferably 10 m or more, and further preferably 15 ⁇ m or more.
  • the ratio of the average bubble diameter of MD to the average bubble diameter of bubbles (hereinafter also referred to as “MD / ZD”) is 1 to 8, and the ratio of the average bubble diameter of TD to the average bubble diameter of ZD ( Hereinafter, “TD / ZD” is also preferably 1 to 8. More preferably, MD / ZD is 2 to 7, and TD / ZD is 2 to 7.
  • the average bubble diameter is measured in the following manner.
  • a foam sheet cut into a 50 mm square was prepared as a foam sample for measurement. This was immersed in liquid nitrogen for 1 minute and then cut in the thickness direction along the MD, TD, and ZD directions with a razor blade. This cross-section is taken with a digital microscope (Keyence Co., Ltd. “VHX-900”), and a 200 times magnified photograph is taken. All of the cross sections present in a length of 2 mm in each of the MD, TD, and ZD directions. The bubble diameter of each bubble was measured, and the operation was repeated 5 times. And the average value of all the bubbles was made into the average bubble diameter of MD direction, TD direction, and ZD direction.
  • the MD direction means Machine direction and coincides with the extrusion direction and the like
  • the TD direction means Transverse direction, which is a direction orthogonal to the MD direction, and is a sheet-like foam (foamed sheet). ) In the direction parallel to the sheet surface.
  • the ZD direction is the thickness direction of the foam and is a direction perpendicular to both the MD direction and the TD direction.
  • the foam sheet of the present invention is preferably formed by foaming a foamable composition containing a pyrolytic foaming agent in addition to the resin.
  • a pyrolytic foaming agent an organic foaming agent or an inorganic foaming agent can be used.
  • Organic foaming agents include azodicarbonamide, azodicarboxylic acid metal salts (such as barium azodicarboxylate), azo compounds such as azobisisobutyronitrile, nitroso compounds such as N, N′-dinitrosopentamethylenetetramine, And hydrazine derivatives such as hydrazodicarbonamide, 4,4′-oxybis (benzenesulfonylhydrazide) and toluenesulfonylhydrazide, and semicarbazide compounds such as toluenesulfonyl semicarbazide.
  • azodicarbonamide azodicarboxylic acid metal salts (such as barium azodicarboxylate)
  • azo compounds such as azobisisobutyronitrile
  • nitroso compounds such as N, N′-dinitrosopentamethylenetetramine
  • hydrazine derivatives such as hydrazodicarbonamide, 4,4′
  • the inorganic foaming agent examples include ammonium acid, sodium carbonate, ammonium hydrogen carbonate, sodium hydrogen carbonate, ammonium nitrite, sodium borohydride, anhydrous monosodium citrate, and the like.
  • an azo compound is preferable and azodicarbonamide is particularly preferable from the viewpoint of obtaining fine bubbles and from the viewpoints of economy and safety.
  • These pyrolytic foaming agents can be used alone or in combination of two or more.
  • the blending amount of the thermally decomposable foaming agent in the foamable composition is preferably 1 to 10 parts by weight, more preferably 1 to 7 parts by weight, and even more preferably 1.5 to 3.5 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the resin. Part by mass.
  • a foamable composition contains a cell nucleus regulator in addition to the said resin and a thermal decomposition type foaming agent.
  • the cell nucleus adjusting agent include zinc compounds such as zinc oxide and zinc stearate, and organic compounds such as citric acid and urea. Among these, zinc oxide is more preferable.
  • the blending amount of the cell nucleus adjusting agent is preferably 0.4 to 8 parts by mass, more preferably 0.5 to 5 parts by mass, and further preferably 0.8 to 2.5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin. It is.
  • the foamable composition contains additives generally used for foams such as antioxidants, heat stabilizers, colorants, flame retardants, antistatic agents, fillers, etc. You may do it.
  • the method for producing the foamed sheet is not particularly limited.
  • the foamed sheet is produced by heating a crosslinked foamable composition containing a polyolefin resin and a pyrolyzable foaming agent to foam the pyrolyzable foaming agent.
  • the manufacturing method includes the following steps (1) to (4).
  • the method of forming the resin sheet is not particularly limited.
  • the polyolefin resin and the additive are supplied to an extruder and melt-kneaded, and the foamable composition is extruded into a sheet form from the extruder. What is necessary is just to shape
  • a method for crosslinking the foamable composition in the step (2) a method of irradiating the resin sheet with ionizing radiation such as electron beam, ⁇ ray, ⁇ ray, ⁇ ray and the like is used.
  • the irradiation amount of the ionizing radiation may be adjusted so that the degree of cross-linking of the foamed sheet to be obtained falls within the desired range described above, but is preferably 5 to 15 Mrad, and more preferably 6 to 13 Mrad.
  • the heating temperature when the foamable composition is heated to foam the pyrolyzable foaming agent may be not less than the foaming temperature of the pyrolyzable foaming agent, preferably 200 to 300 ° C. The temperature is preferably 220 to 280 ° C.
  • the stretching of the foam sheet in the step (4) may be performed after foaming the resin sheet to obtain the foam sheet, or may be performed while foaming the resin sheet.
  • the foamed sheet when the foamed sheet is stretched after foaming the resin sheet, the foamed sheet may be stretched continuously while maintaining the molten state at the time of foaming without cooling the foamed sheet. After the foam sheet is cooled, the foam sheet may be stretched again by heating it to a molten or softened state.
  • the draw ratio of the foamed sheet in one or both of the MD direction and the TD direction is preferably 1.1 to 5.0 times, more preferably 1.5 to 4.0 times.
  • the foamed sheet When the draw ratio is set to the above lower limit or more, the flexibility and tensile strength of the foam sheet are likely to be good. On the other hand, when the upper limit value is not reached, the foamed sheet is prevented from breaking during stretching, or the foaming gas escapes from the foamed sheet being foamed and the foaming ratio is significantly reduced. And the quality is easy to be uniform. Further, the foamed sheet may be heated to, for example, 100 to 280 ° C., preferably 150 to 260 ° C. during stretching. Moreover, it is preferable to provide the process of quenching a foam sheet, after extending a foam sheet to one or both of MD direction and TD direction.
  • the method of quenching is not particularly limited, for example, it may be performed by a method in which a foam sheet is brought into contact with a metal roll through which cooling water is passed.
  • a foamed sheet may be obtained by a method other than the above.
  • an organic peroxide may be blended in advance in the foamable composition, and crosslinking may be performed by a method in which the foamable composition is heated to decompose the organic peroxide. Good.
  • the step (4) that is, stretching of the foam sheet may be omitted.
  • the foam sheet is not particularly limited, for example, it is preferably used inside an electronic device. Since the foamed sheet of the present invention has high durability even if it is thinned, the foamed sheet can be suitably used particularly in various portable electronic devices where a space for arranging the foamed sheet is small. Examples of the portable electronic device include a mobile phone, a camera, a game device, an electronic notebook, and a personal computer.
  • the foam sheet can be used as an impact absorbing material and a sealing material inside the electronic device.
  • the pressure-sensitive adhesive tape includes, for example, a foam sheet and a pressure-sensitive adhesive layer provided on at least one surface of the foam sheet, but a double-sided pressure-sensitive adhesive tape provided with a pressure-sensitive adhesive layer on both sides is preferable.
  • the thickness of the pressure-sensitive adhesive layer constituting the pressure-sensitive adhesive tape is preferably 5 to 200 ⁇ m.
  • the thickness of the pressure-sensitive adhesive layer is more preferably 7 to 150 ⁇ m, still more preferably 10 to 100 ⁇ m. When the thickness of the pressure-sensitive adhesive layer is in the range of 5 to 200 ⁇ m, the thickness of the structure fixed using the pressure-sensitive adhesive tape can be reduced.
  • an adhesive used for an adhesive layer For example, an acrylic adhesive, a urethane type adhesive, a rubber-type adhesive etc. can be used. Further, a release sheet such as a release paper may be further bonded on the pressure-sensitive adhesive layer.
  • the method for forming the pressure-sensitive adhesive layer on at least one surface of the foamed sheet is not particularly limited.
  • a method of applying an adhesive to at least one surface of a foam sheet using a coater or the like a method of spraying and applying an adhesive using a spray to at least one surface of a foam sheet, a brush on at least one surface of a foam sheet
  • coating an adhesive using A the method of transferring the adhesive layer formed on the peeling sheet to at least one surface of a foam sheet, etc. are mentioned.
  • the measurement method and evaluation method of each physical property are as follows. ⁇ Average molecular weight between cross-linking points> The average molecular weight between cross-linking points was determined by measuring the shear modulus G ′ of the cross-linked foamable composition and calculating the average molecular weight between cross-linking points based on the following equation based on the classical rubber elasticity theory.
  • Shear elastic modulus G ' is an angular frequency of 1 Hz while increasing the temperature range from 40 to 150 ° C at a rate of 5 ° C / min using dynamic viscoelasticity measuring device DVA-200 manufactured by ATT Measuring Instruments Co., Ltd. The measurement was performed under the condition of 1% strain. The density (g / m 3 ) of the foamable composition was measured with a high-precision model hydrometer SD-200L manufactured by M & K Corporation.
  • ⁇ Average bubble diameter> The measurement was performed according to the method described above.
  • ⁇ Apparent density and expansion ratio> The apparent density of the foamed sheet was measured according to JIS K7222, and the reciprocal thereof was taken as the foaming ratio.
  • the weight average molecular weight was measured by a GPC method using “2690 Separations Model” manufactured by Water Co. as a column, which was 600,000. 15 parts by mass of polymerized rosin ester having a softening point of 135 ° C., ethyl acetate (Fuji Kagaku) with respect to 100 parts by mass of the solid content of the acrylic copolymer (z) contained in the solution of the obtained acrylic copolymer (z) 125 parts by mass of Yakuhin Co., Ltd.
  • a pressure-sensitive adhesive (Z) The degree of crosslinking of the acrylic pressure-sensitive adhesive was 33% by mass.
  • a release paper having a thickness of 150 ⁇ m was prepared, an adhesive (Z) was applied to the release-treated surface of the release paper, and dried at 100 ° C. for 5 minutes, thereby forming an acrylic adhesive layer having a thickness of 50 ⁇ m.
  • This acrylic pressure-sensitive adhesive layer was bonded to the surface of a base material made of a foam sheet.
  • the same acrylic pressure-sensitive adhesive layer as above was bonded to the opposite surface of the substrate.
  • a double-sided pressure-sensitive adhesive tape covered with a release paper having a thickness of 150 ⁇ m was obtained.
  • FIG. 1 shows a schematic diagram of an impact resistance test apparatus.
  • the impact resistance test apparatus was produced by the following procedure. First, the double-sided pressure-sensitive adhesive tape obtained above was punched out so that the outer diameter was 15.0 mm, the length was 15.0 mm, the inner diameter was 13.6 mm, and the length was 13.6 mm. A test piece 1 having a square frame shape of 7 mm was produced. Next, as shown in FIG. 1A, a magnesium adherend plate 3 having a square hole 2 in the center is prepared, and the test piece 1 from which the release paper has been peeled off is used as the upper surface of the magnesium adherend plate 3. Then, it was pasted over the entire outer periphery of the hole 2.
  • a glass adherend 4 having a size covering the hole 2 was stacked on the test piece 1 and attached, and the hole 2 was covered to assemble an impact resistance test apparatus. Thereafter, the impact resistance test apparatus is turned upside down so that the magnesium adherend plate 3 is placed on the upper surface, and a pressure of 5 kgf is applied from the magnesium adherend plate 3 side for 5 seconds to position the magnesium adherend located above and below. The platen 3 and the test piece were pressure-bonded and left at room temperature for 36 hours.
  • the manufactured impact resistance test apparatus is fixed to a support base 5, and an iron ball having a weight of 50 g passing through a hole 2 formed in a magnesium adherend plate 3. 6 was dropped to pass through hole 2.
  • a case where the height was greater than 50 cm was evaluated as “S”
  • a case where the height was 25 cm or more and 50 cm or less was evaluated as “A”
  • a case where the height was less than 25 cm was evaluated as “B”.
  • a primer was applied to the surface of the cut foam sheet 7 to which the jig 9 was not adhered, and an adhesive 10 having a diameter of 5 mm was dropped onto the center of the applied portion.
  • an adhesive 10 having a diameter of 5 mm was dropped onto the center of the applied portion.
  • a 10 mm square aluminum jig 11 was placed on the adhesive dripping portion, and the foamed sheet 7 and the jig 11 were pressure-bonded with the adhesive 10.
  • cuts 12 were made in the foamed sheet along the size of the jig 11.
  • the adhesive was cured by allowing it to stand at room temperature for 30 minutes to obtain a sample for measuring interlayer strength.
  • the interlaminar strength was measured so that the sheet surface of the foam sheet 7 was perpendicular to the tensile direction in a testing machine (“Tensilon Universal Material Testing Machine” manufactured by A & D Co., Ltd.) equipped with a 1 kN load cell. A sample was attached. The jig 9 was pulled vertically upward at a speed of 100 mm / min, and only the 1 cm square area of the foamed sheet was delaminated. The maximum load at this time was measured and used as the first measurement result. The same operation was repeated three times, and the average value was defined as the interlayer strength.
  • the case where the interlayer strength was 4.8 MPa or more was designated as “A” because the interlayer strength was excellent. Further, when the interlayer strength was 4.3 MPa or more and less than 4.8 MPa, the interlayer strength was determined as “B”. Moreover, when the interlayer strength was less than 4.3 MPa, the interlayer strength was insufficient, and “C” was assigned.
  • Example 1 100 parts by mass of linear low-density polyethylene obtained by a polymerization catalyst of a metallocene compound, 2.1 parts by mass of azodicarbonamide as a pyrolytic foaming agent, 1.0 part by mass of zinc oxide as a cell nucleus modifier, 0.5 part by mass of antioxidant was supplied to an extruder, melted and kneaded at 130 ° C., and extruded into a long resin sheet having a thickness of 290 ⁇ m.
  • trade name “Affinity PL1850” density: 0.902 g / cm 3 ) manufactured by Dow Chemical Company was used.
  • the resin sheet is crosslinked by irradiating 7.4 Mrad of an electron beam with an acceleration voltage of 500 kV on both sides of the long resin sheet, and then the foamed resin sheet is maintained at 250 ° C. by hot air and an infrared heater. It was continuously fed into the furnace, heated and foamed to obtain a foamed sheet having a thickness of 300 ⁇ m. Next, after the obtained foamed sheet was continuously fed out from the foaming furnace, the foamed sheet was stretched as follows while maintaining the temperature of both surfaces at 200 to 250 ° C.
  • the foam sheet is stretched at a stretch ratio of 2.0 times in the TD direction, and the foam sheet is wound up at a winding speed higher than the feeding speed (supply speed) of the resin sheet to the foaming furnace. It extended
  • the winding speed of the foam sheet was adjusted in consideration of the expansion in the MD direction due to foaming of the resin sheet itself.
  • the obtained foamed sheet was evaluated according to the above evaluation method, and the results are shown in Table 1.
  • Example 2 instead of the resin of Example 1, the composition of the resin was 30 parts by mass of linear low-density polyethylene (manufactured by Dow Chemical Company, trade name “Affinity PL1850”, density: 0.902 g / cm 3 ), and ethylene-vinyl acetate.
  • the amount of copolymer (trade name “Ultrasen 636” manufactured by Tosoh Corporation) was 70 parts by mass.
  • the blending amount of azodicarbonamide in the foamable composition was 1.9 parts by mass. Except for these, the same procedure as in Example 1 was performed. Table 1 shows the evaluation results of the obtained foamed sheet.
  • Example 3 Similar to Example 1 except that the blending amount of azodicarbonamide in the foamable composition is 2.5 parts by mass, the electron beam irradiation amount is 9.0 Mrad, and the crosslinking degree is 57.0% by mass. Implemented. Table 1 shows the evaluation results of the obtained foamed sheet.
  • Example 2 instead of the resin of Example 1, the composition of the resin was 30 parts by mass of linear low-density polyethylene (manufactured by Dow Chemical Company, trade name “Affinity PL1850”, density: 0.902 g / cm 3 ), and ethylene-vinyl acetate.
  • the amount of copolymer (trade name “Ultrasen 636” manufactured by Tosoh Corporation) was 70 parts by mass.
  • the blending amount of azodicarbonamide in the foamable composition was 1.5 parts by mass
  • the electron beam irradiation amount was 4.7 Mrad
  • the degree of crosslinking was 19.2% by mass. Except for these, the same procedure as in Example 1 was performed. Table 1 shows the evaluation results of the obtained foamed sheet.

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Abstract

本発明のポリオレフィン系発泡シートは、ポリオレフィン樹脂を含み、かつ架橋された発泡性組成物を発泡させてなるポリオレフィン系発泡シートであって、前記発泡性組成物における架橋点間平均分子量が１５０００～３００００である。本発明によれば、シートを薄くしたような場合であっても、高い柔軟性、耐久性を有する発泡シートを提供することができる。

Description

ポリオレフィン系発泡シート、その製造方法及び粘着テープ
　本発明は、ポリオレフィン系発泡シート、その製造方法及びポリオレフィン系発泡シートを有する粘着テープに関する。
　携帯電話、カメラ、ゲーム機器、電子手帳、パーソナルコンピュータ等の電子機器では、発泡シートからなるシール材又は衝撃吸収材、さらには、発泡シートを基材とした粘着テープ等が使用されている。例えば、上記した電子機器で使用される表示装置は、一般的に、ＬＣＤ等の表示パネルの上に保護パネルを設置した構造を有するが、その保護パネルを、表示パネル外側の額縁部分と貼り合わせるために、発泡シートを基材とした粘着テープが使用される。
　従来、電子機器内部に使用される発泡シートとしては、熱分解型発泡剤を含む発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡かつ架橋させて得られる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートが知られている（例えば、特許文献１参照）。
国際公開２００５／００７７３１号
　ところで、昨今、電子機器は小型化が進む一方で各種部品の高機能化も進み、電気機器内部のスペースの制約が大きくなってきている。例えば、表示パネル外側の額縁部分は、電子機器の小型化と、表示装置の大型化によりスペースが狭くなってきている。したがって、発泡シートは、比較的厚いものののみならず、薄くした場合でも、高い柔軟性、耐久性を有するものが求められるようになっている。
　本発明は、以上の事情に鑑みてなされたものであり、シートを薄くしたような場合であっても、高い柔軟性、耐久性を有する発泡シートを提供することを課題とする。
　本発明は、次の［１］～［１０］を提供するものである。
［１］ポリオレフィン樹脂を含み、かつ架橋された発泡性組成物を発泡させてなるポリオレフィン系発泡シートであって、前記発泡性組成物における架橋点間平均分子量が１５０００～３００００であるポリオレフィン系発泡シート。
［２］前記ポリオレフィン樹脂が、ポリエチレン樹脂である上記［１］に記載のポリオレフィン系発泡シート。
［３］前記ポリオレフィン樹脂が、メタロセン化合物の重合触媒で重合された直鎖状低密度ポリエチレンである上記［２］に記載のポリオレフィン系発泡シート。
［４］架橋度が２０～７０質量％である、上記［１］～［３］のいずれか１項に記載のポリオレフィン系発泡シート。
［５］耐衝撃性評価結果が２５～５０ｃｍの範囲にあるとともに、２５％圧縮強度が１０～２，０００ｋＰａである、上記［１］～［４］のいずれか１項に記載のポリオレフィン系発泡シート。
［６］厚さが０．０２～０．８ｍｍである、上記［１］～［５］のいずれか１項に記載のポリオレフィン系発泡シート。
［７］発泡倍率が、１．２～８ｃｍ３／ｇである、上記［１］～［６］のいずれか１項に記載のポリオレフィン系発泡シート。
［８］熱分解型発泡剤をさらに含む発泡性組成物を発泡してなる上記［１］～［７］のいずれか１項に記載のポリオレフィン系発泡シート。
［９］上記［１］～［８］のいずれか１項に記載のポリオレフィン系発泡シートの製造方法であって、ポリオレフィン樹脂及び熱分解型発泡剤を含み、かつ架橋された発泡性組成物を加熱し、前記熱分解型発泡剤を発泡させるポリオレフィン系発泡シートの製造方法。
［１０］上記［１］～［８］のいずれか１項に記載のポリオレフィン系発泡シートと、前記ポリオレフィン系発泡シートの少なくともいずれか一方の面に設けた粘着剤層とを備える粘着テープ。
　本発明によれば、シートを薄くしたような場合であっても、高い柔軟性、耐久性を有する発泡シートを提供することが可能である。
耐衝撃性試験装置の模式図である。 層間強度測定方法の説明図である。
　以下、本発明について実施形態を用いて詳細に説明する。
［ポリオレフィン系発泡シート］
　本発明に係るポリオレフィン系発泡シート（以下、単に“発泡シート”ともいう）は、ポリオレフィン樹脂を含み、かつ架橋された発泡性組成物を発泡させてなる発泡シートであって、架橋された発泡性組成物における架橋点間平均分子量が１５０００～３００００となるものである。
　本発明においては、架橋点間平均分子量が１５０００未満となったり、３００００を超えたりすると、耐衝撃性、層間強度等が低下して耐久性が不十分となる。また、圧縮強度が所望の範囲とならずに好適な柔軟性が有する発泡シートが得られにくくなる。
　また、耐久性及び柔軟性を優れたものにする観点から、架橋点間平均分子量は、２００００～２９０００が好ましく、２３０００～２９０００がより好ましい。
（ポリオレフィン樹脂）
　発泡シートに使用されるポリオレフィン樹脂は、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体等が挙げられ、これらの中ではポリエチレン樹脂が好ましい。
　ポリエチレン樹脂としては、チーグラー・ナッタ化合物、メタロセン化合物、酸化クロム化合物等の重合触媒で重合されたポリエチレン樹脂が挙げられ、好ましくは、メタロセン化合物の重合触媒で重合されたポリエチレン樹脂が用いられる。
　また、ポリエチレン樹脂としては、直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。直鎖状低密度ポリエチレンを用いることにより、得られる発泡シートに高い柔軟性が得られるとともに、発泡シートの薄肉化が可能になる。この直鎖状低密度ポリエチレンは、メタロセン化合物等の重合触媒を用いて得たものがより好ましい。また、直鎖状低密度ポリエチレンは、エチレン（例えば、全モノマー量に対して７５質量％以上、好ましくは９０質量％以上）と必要に応じて少量のα－オレフィンとを共重合することにより得られる直鎖状低密度ポリエチレンがより好ましい。
　α－オレフィンとして、具体的には、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、及び１－オクテン等が挙げられる。なかでも、炭素数４～１０のα－オレフィンが好ましい。
　ポリエチレン樹脂、例えば上記した直鎖状低密度ポリエチレンの密度は、０．８７０～０．９１０ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．８７５～０．９０７ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．８８０～０．９０５ｇ／ｃｍ３が更に好ましい。ポリエチレン樹脂としては、複数のポリエチレン樹脂を用いることもでき、また、上記した密度範囲以外のポリエチレン樹脂を加えてもよい。
　本発明では、メタロセン化合物の重合触媒で重合されたポリエチレン樹脂、特に直鎖状低密度ポリエチレンを後述する架橋度で架橋することで、架橋点間平均分子量を上記した範囲に調整しやすくなる。
（メタロセン化合物）
　メタロセン化合物としては、遷移金属をπ電子系の不飽和化合物で挟んだ構造を有するビス（シクロペンタジエニル）金属錯体等の化合物を挙げることができる。より具体的には、チタン、ジルコニウム、ニッケル、パラジウム、ハフニウム、及び白金等の四価の遷移金属に、１又は２以上のシクロペンタジエニル環又はその類縁体がリガンド（配位子）として存在する化合物を挙げることができる。
　メタロセン化合物は、活性点の性質が均一であり各活性点が同じ活性度を備えている。メタロセン化合物を用いて合成した重合体は、分子量、分子量分布、組成、組成分布等の均一性が高いため、メタロセン化合物を用いて合成した重合体を含むシートを架橋した場合には、架橋が均一に進行する。均一に架橋されたシートは、均一に発泡されるため、気泡径の大きさも均一にしやすくなる。また、均一に延伸できるため、発泡シートの厚さを均一にできる。
　リガンドとしては、例えば、シクロペンタジエニル環、インデニル環等を挙げることができる。これらの環式化合物は、炭化水素基、置換炭化水素基又は炭化水素－置換メタロイド基により置換されていてもよい。炭化水素基としては、例えば、メチル基、エチル基、各種プロピル基、各種ブチル基、各種アミル基、各種ヘキシル基、２－エチルヘキシル基、各種ヘプチル基、各種オクチル基、各種ノニル基、各種デシル基、各種セチル基、フェニル基等が挙げられる。なお、「各種」とは、ｎ－、ｓｅｃ－、ｔｅｒｔ－、ｉｓｏ－を含む各種異性体を意味する。
　また、環式化合物をオリゴマーとして重合したものをリガンドとして用いてもよい。
　更に、π電子系の不飽和化合物以外にも、塩素や臭素等の一価のアニオンリガンド又は二価のアニオンキレートリガンド、炭化水素、アルコキシド、アリールアミド、アリールオキシド、アミド、アリールアミド、ホスフィド、アリールホスフィド等を用いてもよい。
　四価の遷移金属やリガンドを含むメタロセン化合物としては、例えば、シクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、メチルシクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、ビス（シクロペンタジエニル）チタニウムジクロリド、ジメチルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル－ｔ－ブチルアミドジルコニウムジクロリド等が挙げられる。
　メタロセン化合物は、特定の共触媒（助触媒）と組み合わせることにより、各種オレフィンの重合の際に触媒としての作用を発揮する。具体的な共触媒としては、メチルアルミノキサン（ＭＡＯ）、ホウ素系化合物等が挙げられる。なお、メタロセン化合物に対する共触媒の使用割合は、１０～１００万モル倍が好ましく、５０～５，０００モル倍がより好ましい。
　ポリオレフィン樹脂として使用するエチレン－酢酸ビニル共重合体は、例えば、エチレンを５０質量％以上含有するエチレン－酢酸ビニル共重合体が挙げられる。
　また、ポリプロピレン樹脂としては、例えば、ポリプロピレン、プロピレンを５０質量％以上含有するプロピレン－α－オレフィン共重合体等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　プロピレン－α－オレフィン共重合体を構成するα－オレフィンとしては、具体的には、エチレン、１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン等が挙げることができ、これらの中では、炭素数６～１２のα－オレフィンが好ましい。
　発泡シートに含まれるポリオレフィン樹脂は、上記した直鎖状低密度ポリエチレンを使用する場合、上記の直鎖状低密度ポリエチレンを単独で使用してもよいが、他のポリオレフィン樹脂と併用してもよく、例えば、上記した他のポリオレフィン樹脂と併用してもよい。
　他のポリオレフィン樹脂を含有する場合、直鎖状低密度ポリエチレンと他のポリオレフィン樹脂との合計量に対する他のポリオレフィン樹脂の割合は、７５質量％以下であることが好ましく、５０質量％以下であることがより好ましく、３０質量％以下であることがさらに好ましい。また、他のポリオレフィン樹脂は、エチレン－酢酸ビニル共重合体であることが好ましい。
　また、発泡性組成物に含有される樹脂としては、ポリオレフィン樹脂を単独で使用してもよいが、本発明の効果を損なわない限り、ポリオレフィン樹脂以外の樹脂を含んでもよい。発泡シートにおいて、ポリオレフィン樹脂の樹脂全量に対する割合は、６０質量％以上が好ましく、７０質量％以上がより好ましく、８０質量％以上が更に好ましい。
　ポリオレフィン樹脂以外の樹脂としては、スチレン系熱可塑性エラストマー、ＥＰＤＭなどのエチレンプロピレン系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。
（架橋度）
　発泡シートは、架橋されたものであり、その架橋度は、２０～７０質量％であることが好ましい。架橋度をこのような範囲内とするとすることで、上記した範囲内の架橋点間平均分子量を有する発泡シートを得やすくなる。また、そのような観点から、架橋度は、３０～６５質量％がより好ましく、３５～６０質量％がさらに好ましい。
（発泡倍率）
　発泡シートの発泡倍率は、１．２～８ｃｍ３／ｇであることが好ましい。本発明では、上記架橋点間平均分子量を上記した所定の範囲内とすることで、広範な発泡倍率において、柔軟性を確保しながら耐衝撃性等の耐久性を向上させることが可能になる。
　また、発泡シートは、上記した範囲内でも発泡倍率を低くすることで、機械強度が高くなり耐久性をより向上させやすくなるとともに、発泡シートの気泡を微細化しやすくなり、後述する平均気泡径を小さくしやすくなる。そのような観点から発泡シートの発泡倍率は、より好ましくは１．３～３ｃｍ３／ｇ、さらに好ましくは１．５～２．３ｃｍ３／ｇである。なお、本発明では、ＪＩＳ  Ｋ７２２２に従い発泡シートの密度を求め、その逆数を発泡倍率とする。
（独立気泡率）
　発泡シートは、気泡が独立気泡であることが好ましい。気泡が独立気泡であるとは、全気泡に対する独立気泡の割合（独立気泡率という）が７０％以上となることを意味する。独立気泡率は、好ましくは８０％以上、より好ましくは９０％以上である。
　独立気泡率は、ＡＳＴＭ  Ｄ２８５６（１９９８）に準拠して求めることができる。市販の測定器では、乾式自動密度計アキュピック１３３０などが挙げられる。
　独立気泡率は、より具体的には下記の要領で測定される。発泡シートから一辺が５ｃｍの平面正方形状で、且つ一定厚みの試験片を切り出す。試験片の厚みを測定し、試験片の見掛け体積Ｖ１を算出するとともに試験片の重量Ｗ１を測定する。次に、気泡の占める見掛け体積Ｖ２を下記式に基づいて算出する。なお、試験片を構成している樹脂の密度は、１ｇ／ｃｍ３とする。
　　　気泡の占める見掛け体積Ｖ２＝Ｖ１－Ｗ１
　続いて、試験片を２３℃の蒸留水中に水面から１００ｍｍの深さに沈めて、試験片に１５ｋＰａの圧力を３分間に亘って加える。水中で圧力を解放後、試験片を水中から取り出して試験片の表面に付着した水分を除去し、試験片の重量Ｗ２を測定し、下記式に基づいて連続気泡率Ｆ１及び独立気泡率Ｆ２を算出する。
　　　連続気泡率Ｆ１（％）＝１００×（Ｗ２－Ｗ１）／Ｖ２
　　　独立気泡率Ｆ２（％）＝１００－Ｆ１
（発泡シートの寸法）
　発泡シートの厚さは、０．０２～０．８ｍｍであることが好ましい。本発明では、このように比較的広い厚さ範囲内でも、上記したように架橋点間平均分子量を所定の範囲内とすることで、発泡シートの柔軟性を確保しながら耐衝撃性等の耐久性を向上させることが可能になる。発泡シートの厚さは、０．０８～０．５０ｍｍであることがより好ましく、０．１０～０．４０ｍｍであることがさらに好ましい。
　発泡シートは、特に限定されないが、細線状に加工したものでもよく、例えば発泡シートの幅を１０ｍｍ以下にして使用してもよい。また、例えば５ｍｍ以下、さらには１ｍｍ以下であってもよい。発泡シートの幅を狭くすると、小型化された電子機器内部において好適に使用することが可能である。また、本発明の発泡シートは、幅を狭くしても、耐久性が良好に維持される。発泡シートの幅の下限値は特に限定されないが、例えば０．１ｍｍ以上のものであってもよいし、０．２ｍｍ以上のものであってもよい。なお、発泡シートの平面形状は、特に限定されないが、細長矩形状、枠状、Ｌ字状、コの字状等としてもよいし、これらの形状以外でも、通常の四角形、円形等の他のいかなる形状であってもよい。
（機械的特性）
　発泡シートの２５％圧縮強度は、１０～２０００ｋＰａであることが好ましく、４０００～２０００ｋＰａであることがより好ましく、８００～１５００ｋＰａがさらに好ましい。２５％圧縮強度を２０００ｋＰａ以下とすることで、発泡シートに衝撃吸収性、シール性を持たせ、緩衝吸収材及びシール材として好適に使用可能になる。また、圧縮強度を高くすることで機械強度を良好にしやすくなる。なお、２５％圧縮強度は、発泡シートをＪＩＳＫ６７６７に準拠して測定したものをいう。
　また、発泡シートは、耐衝撃性評価結果が２５～５０ｃｍの範囲にあることが好ましい。耐衝撃性評価結果が２５ｃｍ以上であると、シート幅を狭くしたような場合であっても、発泡シートの耐衝撃性が十分なものとなる。さらに、発泡シートは、層間強度が４．３ＭＰａ以上であることが好ましく、４．８ＭＰａ以上であることがさらに好ましい。なお、耐衝撃性評価及び層間強度の値は、後述する実施例の方法に従って測定したものである。
（平均気泡径）
　発泡シートの気泡は、ＭＤおよびＴＤの平均気泡径それぞれが好ましくは１２０μｍ以下、より好ましくは１００μｍ以下、さらに好ましくは８０μｍ以下、ＺＤの平均気泡径が８０μｍ以下、好ましくは５０ｍ以下、より好ましくは４０μｍ以下の所謂「マイクロセル」である。本発明では、このように気泡径を小さくすることで、単位長さあたりの気泡壁の数が大きくなる。そのため、発泡シートは、例えば、幅を狭くしたような場合でも、その幅狭の間に気泡壁が多数存在することになり、耐衝撃性等を高めやすくなる。なお、本発明では、架橋点間平均分子量を上記した範囲とし、かつ架橋度、発泡倍率を上記した好適な範囲とすることで、マイクロセルを形成しやすくなる。
　また、ＭＤ及びＴＤの平均気泡径それぞれは、製造容易性の観点から、好ましくは１０μｍ以上、より好ましくは２０μｍ以上、さらに好ましくは２５μｍ以上である。また、ＺＤの平均気泡径は、好ましくは５μｍ以上、より好ましくは１０ｍ以上、さらに好ましくは１５μｍ以上である。
　また、気泡のＺＤの平均気泡径に対するＭＤの平均気泡径の比（以下、“ＭＤ／ＺＤ”ともいう）が１～８であるとともに、ＺＤの平均気泡径に対するＴＤの平均気泡径の比（以下、“ＴＤ／ＺＤ”ともいう）が１～８であることが好ましい。さらには、ＭＤ／ＺＤが２～７、ＴＤ／ＺＤが２～７であることがより好ましい。
　平均気泡径は下記の要領で測定したものをいう。
　発泡シートを５０ｍｍ四方にカットしたものを測定用の発泡体サンプルとして用意した。これを液体窒素に１分間浸した後にカミソリ刃でＭＤ方向、ＴＤ方向及びＺＤ方向に沿ってそれぞれ厚さ方向に切断した。この断面をデジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス製「ＶＨＸ－９００」）を用いて２００倍の拡大写真を撮り、ＭＤ方向、ＴＤ方向及びＺＤ方向のそれぞれにおける長さ２ｍｍ分の切断面に存在する全ての気泡について気泡径を測定し、その操作を５回繰り返した。そして、全ての気泡の平均値をＭＤ方向、ＴＤ方向及びＺＤ方向の平均気泡径とした。
　なお、ＭＤ方向は、Machine directionを意味し、押出方向等と一致する方向であるとともに、ＴＤ方向は、Transverse directionを意味し、ＭＤ方向に直交する方向であり、シート状の発泡体（発泡シート）においてはシート面に平行な方向である。また、ＺＤ方向は、発泡体の厚さ方向であり、ＭＤ方向及びＴＤ方向のいずれにも垂直な方向である。
（熱分解型発泡剤）
　本発明の発泡シートは、上記樹脂に加えて、熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物を発泡してなることが好ましい。
　熱分解型発泡剤としては、有機発泡剤、無機発泡剤が使用可能である。有機系発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
　無機系発泡剤としては、酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
　これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミドが特に好ましい。これらの熱分解型発泡剤は、単独で又は２以上を組み合わせて使用することができる。
　発泡性組成物における熱分解型発泡剤の配合量は、樹脂１００質量部に対して、好ましくは１～１０質量部、より好ましくは１～７質量部、さらに好ましくは１．５～３．５質量部である。
　また、発泡性組成物は、上記樹脂と熱分解型発泡剤に加えて、気泡核調整剤を含有することが好ましい。気泡核調整剤としては、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛等の亜鉛化合物、クエン酸、尿素の有機化合物等が挙げられるが、これらの中では、酸化亜鉛がより好ましい。上記した発泡剤に加えて気泡核調整剤を使用することで、気泡径をより小さくしやすくなる。気泡核調整剤の配合量は、樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．４～８質量部、より好ましくは０．５～５質量部、さらに好ましくは０．８～２．５質量部である。
　発泡性組成物は、必要に応じて、上記以外にも、酸化防止剤、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材等の発泡体に一般的に使用する添加剤を含有していてもよい。
［発泡シートの製造方法］
　発泡シートの製造方法は、特に制限はないが、例えば、ポリオレフィン樹脂および熱分解型発泡剤を含み、かつ架橋された発泡性組成物を加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させることで製造する。その製造方法は、より具体的には、以下の工程（１）～（４）を含む。
工程（１）：ポリオレフィン樹脂、及び熱分解型発泡剤を含む添加剤を混合して、シート状の発泡性組成物（樹脂シート）に成形する工程
工程（２）：シート状の発泡性組成物に電離性放射線を照射して発泡性組成物を架橋させる工程
工程（３）：架橋させた発泡性組成物を加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させて、微細気泡を形成する工程
工程（４）：微細気泡を形成後に、ＭＤ方向又はＴＤ方向のいずれか一方又は双方の方向に延伸して、微細気泡を延伸し、発泡シートを得る工程
　工程（１）において、樹脂シートを成形する方法は、特に限定されないが、例えば、ポリオレフィン樹脂及び添加剤を押出機に供給して溶融混練し、押出機から発泡性組成物をシート状に押出すことによって樹脂シートを成形すればよい。
　工程（２）において発泡性組成物を架橋する方法としては、樹脂シートに電子線、α線、β線、γ線等の電離性放射線を照射する方法を用いる。上記電離放射線の照射量は、得られる発泡シートの架橋度が上記した所望の範囲となるように調整すればよいが、５～１５Ｍｒａｄであることが好ましく、６～１３Ｍｒａｄであることがより好ましい。
　工程（３）において、発泡性組成物を加熱し熱分解型発泡剤を発泡させるときの加熱温度は、熱分解型発泡剤の発泡温度以上であればよいが、好ましくは２００～３００℃、より好ましくは２２０～２８０℃である。
　工程（４）における発泡シートの延伸は、樹脂シートを発泡させて発泡シートを得た後に行ってもよいし、樹脂シートを発泡させつつ行ってもよい。なお、樹脂シートを発泡させて発泡シートを得た後、発泡シートを延伸する場合には、発泡シートを冷却することなく発泡時の溶融状態を維持したまま続けて発泡シートを延伸してもよく、発泡シートを冷却した後、再度、発泡シートを加熱して溶融又は軟化状態とした上で発泡シートを延伸してもよい。
　工程（４）において、発泡シートのＭＤ方向及びＴＤ方向の一方又は両方への延伸倍率は、１．１～５．０倍が好ましく、１．５～４．０倍がより好ましい。
　延伸倍率を上記下限値以上とすると、発泡シートの柔軟性及び引張強度が良好になりやすくなる。一方、上限値以下とすると、発泡シートが延伸中に破断したり、発泡中の発泡シートから発泡ガスが抜けて発泡倍率が著しく低下したりすることが防止され、発泡シートの柔軟性や引張強度が良好になり、品質も均一なものとしやすくなる。
　また、延伸時に発泡シートは、例えば１００～２８０℃、好ましくは１５０～２６０℃に加熱すればよい。
　また、発泡シートをＭＤ方向及びＴＤ方向の一方又は両方へ延伸した後に、発泡シートを急冷する工程を設けることが好ましい。これにより、延伸後の発泡シートの収縮や膨張を抑制することができ、発泡シートの厚みを均一にし易くなるとともに、所望の気泡径に調整しやすくなる。急冷する方法は特に限定されないが、例えば、発泡シートを、冷却水を通した金属ロールに接触する方法などにより行えばよい。
　ただし、本製造方法は、上記に限定されずに、上記以外の方法により、発泡シートを得てもよい。例えば、電離性放射線を照射する代わりに、発泡性組成物に予め有機過酸化物を配合しておき、発泡性組成物を加熱して有機過酸化物を分解させる方法等により架橋を行ってもよい。また、工程（４）、すなわち発泡シートの延伸を省略してもよい。
　発泡シートの用途は、特に限定されないが、例えば電子機器内部で使用することが好ましい。本発明の発泡シートは、薄くしても高い耐久性を有するので、特に、発泡シートを配置するスペースが小さい各種の携帯電子機器内部で好適に使用できる。携帯電子機器としては、携帯電話、カメラ、ゲーム機器、電子手帳、パーソナルコンピュータ等が挙げられる。発泡シートは、電子機器内部において、衝撃吸収材、シール材として使用可能である。また、発泡シートを基材とする粘着テープに使用してもよい。
　粘着テープは、例えば、発泡シートと、発泡シートの少なくともいずれか一方の面に設けた粘着剤層とを備えるものであるが、両面に粘着剤層を設けた両面粘着テープが好ましい。
　粘着テープを構成する粘着剤層の厚さは、５～２００μｍであることが好ましい。粘着剤層の厚さは、より好ましくは７～１５０μｍであり、更に好ましくは１０～１００μｍである。粘着剤層の厚さが５～２００μｍの範囲であると、粘着テープを用いて固定した構成体の厚さを薄くできる。
　粘着剤層に使用する粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤等を用いることができる。
　また、粘着剤層の上には、さらに離型紙等の剥離シートが貼り合わされてもよい。
　発泡シートの少なくとも一面に粘着剤層を形成する方法は、特に限定されない。例えば、発泡シートの少なくとも一面にコーター等の塗工機を用いて粘着剤を塗布する方法、発泡シートの少なくとも一面にスプレーを用いて粘着剤を噴霧、塗布する方法、発泡シートの少なくとも一面に刷毛を用いて粘着剤を塗布する方法、剥離シート上に形成した粘着剤層を発泡シートの少なくとも一面に転写する方法等が挙げられる。
　本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
［測定方法］
　各物性の測定方法及び評価方法は、次の通りである。
＜架橋点間平均分子量＞
　架橋点間平均分子量は、架橋された発泡性組成物について、せん断弾性率Ｇ’を測定し、古典ゴム弾性理論による下式に基づき、架橋点間平均分子量を求めた。
　　　Ｍｃ＝２×（１＋μ）×ρ×ＲＴ／Ｅ’
（ただし、Ｍｃ：架橋点間平均分子量（ｇ／ｍｏｌ）、μ：ポアソン比（０．５とする）、ρ：発泡性組成物の密度（ｇ／ｍ3）、Ｒ：気体定数８．３１４Ｊ／Ｋｍｏｌ、Ｔ：貯蔵弾性率測定時の温度（Ｋ）、Ｅ’：貯蔵弾性率（Ｐａ）。また、Ｅ’＝３Ｇ’を代入）。
（せん断弾性率Ｇ’）
　せん断弾性率Ｇ’は、アィティー計測機器株式会社製　動的粘弾性測定装置DVA-200を用いて、４０～１５０℃までの温度領域を5℃/分の速度で昇温しながら、角周波数１Hz、ひずみ量１％の条件下で測定した。
　また、発泡性組成物の密度（ｇ／ｍ3）は、エムアンドケー株式会社製高精度モデル比重計SD-200Lによって測定した。
＜平均気泡径＞
　上述した方法に従って測定した。
＜見かけ密度及び発泡倍率＞
　発泡シートについてＪＩＳ  Ｋ７２２２に準拠して見かけ密度を測定し、その逆数を発泡倍率とした。
＜架橋度＞
　発泡シートから約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の重量Ａ（ｍｇ）を精秤する。次に、この試験片を１２０℃のキシレン３０ｃｍ３中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の重量Ｂ（ｍｇ）を精秤する。得られた値から、下記式により架橋度（質量％）を算出した。
　　　　　　架橋度（質量％）＝１００×（Ｂ／Ａ）
＜独立気泡率＞
　上述した方法に従って測定した。
＜耐衝撃性＞
（耐衝撃性評価サンプルの調整）
　実施例、比較例で得られた発泡シートの両面に下記方法により得られた粘着剤層を積層し、発泡シートを基材とする両面粘着テープを以下の要領で作製した。
（両面粘着テープの作製方法）
　温度計、攪拌機、冷却管を備えた反応器にブチルアクリレート７５質量部、２－エチルヘキシルアクリレート２２質量部、アクリル酸３質量部、２－ヒドロキシエチルアクリレート０．２質量部、及び酢酸エチル８０質量部を加え、窒素置換した後、反応器を加熱して還流を開始した。続いて、上記反応器内に、重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル０．１質量部を添加した。５時間還流させて、アクリル共重合体（ｚ）の溶液を得た。得られたアクリル共重合体（ｚ）について、カラムとしてＷａｔｅｒ社製「２６９０　Ｓｅｐａｒａｔｉｏｎｓ　Ｍｏｄｅｌ」を用いてＧＰＣ法により重量平均分子量を測定したところ、６０万であった。
　得られたアクリル共重合体（ｚ）の溶液に含まれるアクリル共重合体（ｚ）の固形分１００質量部に対して、軟化点１３５℃の重合ロジンエステル１５質量部、酢酸エチル（不二化学薬品株式会社製）１２５質量部、イソシアネート系架橋剤（東ソー株式会社製、コロネートＬ４５）２質量部を添加し、攪拌することにより粘着剤（Ｚ）を得た。なお、アクリル系粘着剤の架橋度は３３質量％であった。
　厚さ１５０μｍの離型紙を用意し、この離型紙の離型処理面に粘着剤（Ｚ）を塗布し、１００℃で５分間乾燥させることにより、厚さ５０μｍのアクリル粘着剤層を形成した。このアクリル粘着剤層を、発泡シートからなる基材の表面と貼り合わせた。次いで、同様の要領で、基材の反対の表面にも上記と同じアクリル粘着剤層を貼り合わせた。これにより、厚さ１５０μｍの離型紙で覆われた両面粘着テープを得た。
（耐衝撃性試験装置の作製）
　図１に、耐衝撃性試験装置の模式図を示す。
　耐衝撃性試験装置は、以下の手順で作製した。
　まず、上記で得られた両面粘着テープを外径が幅１５．０ｍｍ、長さ１５．０ｍｍ、内径が幅１３．６ｍｍ、長さ１３．６ｍｍになるように打ち抜き、各枠辺の幅０．７ｍｍとした四角枠状の試験片１を作製した。
　次いで、図１（ａ）に示すように、中央に方形の孔２を設けたマグネシウム製被着板３を用意し、離型紙を剥がした試験片１を、マグネシウム製被着板３の上表面で、この孔２の外周側全周に亘って貼り付けた。
　次いで、前記の孔２を被覆するサイズのガラス製被着板４を、試験片１の上に重ねて貼り付け、前記の孔２を被覆して耐衝撃性試験装置を組み立てた。
　その後、耐衝撃性試験装置を上下反転して、マグネシウム製被着板３を上面にした状態で、マグネシウム製被着板３側から５ｋｇｆの圧力を５秒間加えて、上下に位置するマグネシウム製被着板３と試験片とを圧着し、常温で３６時間放置した。
（耐衝撃性の判定）
　図１（ｂ）に示すように、作製した耐衝撃性試験装置を支持台５に固定し、マグネシウム製被着板３に形成された孔２を通過する大きさの５０ｇの重さの鉄球６を、孔２を通過するように落とした。鉄球を落とす高さを徐々に高くしていき、鉄球の落下により加わった衝撃により試験片と被着板が剥がれた時の鉄球を落した高さを計測し、耐衝撃性を評価した。高さが５０ｃｍより大きい場合を“Ｓ”、２５ｃｍ以上５０ｃｍ以下の場合を“Ａ”、２５ｃｍ未満の場合を“Ｂ”と評価した。
＜層間強度＞
（層間強度測定用サンプルの作製）
　図２に示すように、発泡シート７の２５ｍｍ角範囲にプライマー（セメダイン株式会社製「ＰＰＸプライマー」）を塗布した後、塗布部分の中央に直径５ｍｍ分の接着剤８（セメダイン株式会社製「ＰＰＸ」）を滴下した。その後直ちに、接着剤滴下部分に２５ｍｍ角のアルミ製の治具９を置き、発泡シート７と治具９とを接着剤８により圧着した。その後、治具９の大きさに沿って発泡シートをカットした。カットした発泡シート７の治具９を接着していない面にプライマーを塗布し、塗布部分の中央に直径５ｍｍ分の接着剤１０を滴下した。その後直ちに、接着剤滴下部分に１０ｍｍ角のアルミ製の治具１１を置き、発泡シート７と治具１１とを接着剤１０により圧着した。治具１１の周辺にはみ出した接着剤をふき取った後、治具１１の大きさに沿って発泡シートに切り込み１２を入れた。これを室温で３０分間放置することで接着剤を養生し、層間強度測定用サンプルとした。
（層間強度の判定）
　続いて、１ｋＮのロードセルを設置した試験機（株式会社エー・アンド・デイ製「テンシロン万能材料試験機」）に、発泡シート７のシート面が引張方向に対して垂直になるように層間強度測定用サンプルを取り付けた。治具９を速度１００ｍｍ／分で垂直上向きに引っ張り、発泡シートの１ｃｍ角の範囲のみを層間剥離させた。このときの最大荷重を測定し、１回目の測定結果とした。同様の操作を３回繰り返し、その平均値を層間強度とした。層間強度が４．８ＭＰａ以上の場合を層間強度が優れるとして“Ａ”とした。また、層間強度が４．３ＭＰａ以上４．８ＭＰａ未満の場合を層間強度が良好であるとして“Ｂ”とした。また、層間強度が４．３ＭＰａ未満の場合を層間強度が不十分であるとして“Ｃ”とした。
＜２５％圧縮強度＞
　発泡シートについてＪＩＳ  Ｋ６７６７に準拠して２５％圧縮強度を測定した。
［実施例１］
　メタロセン化合物の重合触媒によって得られた直鎖状低密度ポリエチレン１００質量部と、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド２．１質量部と、気泡核調整剤として酸化亜鉛１．０質量部と、酸化防止剤０．５質量部とを押出機に供給して１３０℃で溶融混練し、厚さが２９０μｍの長尺状の樹脂シートに押出した。
　なお、上記直鎖状低密度ポリエチレンとしては、ダウケミカル社製の商品名「アフィニティーＰＬ１８５０」（密度：０．９０２ｇ／ｃｍ３）を用いた。また、上記酸化亜鉛としては、堺化学工業株式会社製の商品名「ＯＷ－２１２Ｆ」を用いた。
　次に、上記長尺状の樹脂シートの両面に加速電圧５００ｋＶの電子線を７．４Ｍｒａｄ照射して樹脂シートを架橋した後、架橋した樹脂シートを熱風及び赤外線ヒーターにより２５０℃に保持された発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して発泡させて、厚さ３００μｍの発泡シートを得た。
　次いで、得られた発泡シートを発泡炉から連続的に送り出した後、この発泡シートをその両面の温度が２００～２５０℃となるように維持した状態で次のように延伸させた。発泡シートをそのＴＤ方向に２．０倍の延伸倍率で延伸させると共に、樹脂シートの発泡炉への送り込み速度（供給速度）よりも速い巻取速度でもって発泡シートを巻き取ることによって発泡シートをＭＤ方向に延伸させて、冷却水を通した金属ロールの周面に接触させた。このようにして、発泡シートの気泡をＴＤ方向及びＭＤ方向に延伸して変形させ発泡シートを得た。なお、上記発泡シートの巻取速度は、樹脂シート自身の発泡によるＭＤ方向への膨張分を考慮しつつ調整した。得られた発泡シートを上記評価方法に従って評価し、その結果を表１に示す。
［実施例２］
　実施例１の樹脂に代えて、樹脂の組成を直鎖状低密度ポリエチレン（ダウケミカル社製、商品名「アフィニティーＰＬ１８５０」、密度：０．９０２ｇ／ｃｍ３）３０質量部、及びエチレン－酢酸ビニル共重合体（東ソー株式会社製、商品名「ウルトラセン６３６」）７０質量部とした。また、発泡性組成物におけるアゾジカルボンアミドの配合量を１．９質量部とした。これら以外は、実施例１と同様に実施した。得られた発泡シートの評価結果を表１に示す。
［実施例３］
　発泡性組成物におけるアゾジカルボンアミドの配合量を２．５質量部とするとともに、電子線照射量を９．０Ｍｒａｄとして、架橋度を５７．０質量％とした点を除いて実施例１と同様に実施した。得られた発泡シートの評価結果を表１に示す。
［比較例１］
　発泡性組成物におけるアゾジカルボンアミドの配合量を１．６質量部とするとともに、電子線照射量を４．７Ｍｒａｄとして、架橋度を１６．２質量％とした点を除いて実施例１と同様に実施した。得られた発泡シートの評価結果を表１に示す。
［比較例２］
　実施例１の樹脂に代えて、樹脂の組成を直鎖状低密度ポリエチレン（ダウケミカル社製、商品名「アフィニティーＰＬ１８５０」、密度：０．９０２ｇ／ｃｍ３）３０質量部、及びエチレン－酢酸ビニル共重合体（東ソー株式会社製、商品名「ウルトラセン６３６」）７０質量部とした。また、発泡性組成物におけるアゾジカルボンアミドの配合量を１．５質量部とするとともに、電子線の照射量を４．７Ｍｒａｄとして、架橋度を１９．２質量％とした。これら以外は、実施例１と同様に実施した。得られた発泡シートの評価結果を表１に示す。
［比較例３］
　比較例１で得られた発泡シートの両面に加速電圧５００ｋＶの電子線を７．４Ｍｒａｄ照射して発泡シートを架橋し、架橋度を７１．０質量％とした。得られた発泡シートの評価結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　以上のように、実施例１及び３では、２５％圧縮強度、層間強度、及び耐衝撃性の全てが良好となっており、架橋点間平均分子量を所定の範囲とすることで、柔軟性を良好に維持しつつ、耐久性を良好にすることができたことが理解できる。また実施例２では、実施例１及び３と比較して、耐衝撃性は劣るものの、層間強度は良好であり、柔軟性、及び耐久性が良好であった。それに対して、比較例１及び２では、架橋点間平均分子量が大きかったため、耐久性を十分に向上させることが難しかった。比較例３では架橋点間平均分子量が小さく、耐久性を十分に向上させることが難しかった。
　１　試験片
　２　孔
　３　マグネシウム製被着板
　４　ガラス製被着板
　５　支持台
　６　鉄球
　７　発泡シート
　８　接着剤
　９　治具
　１０　接着剤
　１１　治具
　１２　切り込み

Claims (10)

  1. 　ポリオレフィン樹脂を含み、かつ架橋された発泡性組成物を発泡させてなるポリオレフィン系発泡シートであって、前記発泡性組成物における架橋点間平均分子量が１５０００～３００００であるポリオレフィン系発泡シート。
  2. 　前記ポリオレフィン樹脂がポリエチレン樹脂である、請求項１に記載のポリオレフィン系発泡シート。
  3. 　前記ポリオレフィン樹脂が、メタロセン化合物の重合触媒で重合された直鎖状低密度ポリエチレンである、請求項２に記載のポリオレフィン系発泡シート。
  4. 　架橋度が２０～７０質量％である、請求項１～３のいずれか１項に記載のポリオレフィン系発泡シート。
  5. 　耐衝撃性評価結果が２５～５０ｃｍの範囲にあるとともに、２５％圧縮強度が１０～２，０００ｋＰａである、請求項１～４のいずれか１項に記載のポリオレフィン系発泡シート。
  6. 　厚さが０．０２～０．８ｍｍである、請求項１～５のいずれか１項に記載のポリオレフィン系発泡シート。
  7. 　発泡倍率が１．２～８ｃｍ３／ｇである、請求項１～６のいずれか１項に記載のポリオレフィン系発泡シート。
  8. 　熱分解型発泡剤をさらに含む発泡性組成物を発泡させてなる請求項１～７のいずれか１項に記載のポリオレフィン系発泡シート。
  9. 　請求項１～８のいずれか１項に記載のポリオレフィン系発泡シートの製造方法であって、
    　ポリオレフィン樹脂及び熱分解型発泡剤を含み、かつ架橋された発泡性組成物を加熱し、前記熱分解型発泡剤を発泡させるポリオレフィン系発泡シートの製造方法。
  10. 　請求項１～８のいずれか１項に記載のポリオレフィン系発泡シートと、前記ポリオレフィン系発泡シートの少なくともいずれか一方の面に設けた粘着剤層とを備える粘着テープ。
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