WO2018061312A1 - ティシュペーパーの製造方法、及びティシュペーパー製品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ティシュペーパーの表面に保湿系薬液を付与しないとしても、操業性に優れ、得られるティシュペーパーが表面性に優れたものとなるティシュペーパーの製造方法及びティシュペーパー製品の製造方法とする。 【解決手段】ティシュペーパー１の製造方法を、原反ロールＲから連続シートＳ３を繰り出す工程８０と、連続シートＳ３にセルロースナノファイバー水溶液Ｌを霧状にして散布する第一散布工程９０と、回転する散布ロール１５１に粉体を付着し、剥離して連続シートＳ３に散布する第二散布工程１５０と、連続シートＳ３をプレスするプレス工程８６と、連続シートを裁断する裁断工程とを有するものとする。また、ティシュペーパー製品の製造方法においては、裁断工程からの裁断シートＳ４を折り畳み重層してティシュペーパー束１０とする折畳み工程と、ティシュペーパー束１０を収納してティシュペーパー製品とする工程とを有するものとする。

Description

ティシュペーパーの製造方法、及びティシュペーパー製品の製造方法

　本発明は、ティシュペーパーの製造方法、及びティシュペーパー製品の製造方法に関するものである。

　ティシュペーパー製品を構成するティシュペーパー束を形成する折り畳み加工機（装置）はマルチスタンド式インターフォルダとロータリー式インターフォルダに大別される。

　マルチスタンド式は加工能力が高く、汎用品などの大量生産に向いており、ロータリー式は比較的小型で、原紙の切り替えが容易であるとともに、シートの折り揃いなど折り品質が良いことから、小ロットの高付加価値商品の生産に向いている。

　このため、近年消費量が増加している高付加価値商品であるローションティシューを生産するには、折り品質のよいロータリー式インターフォルダが用いられている。

　かかるロータリー式インターフォルダは、８０～１００ｍ／分程度で運転されており、ローションティシューを生産するにあたっては、二次原反シートにポリオールを主成分とする保湿系薬液をグラビア方式やフレキソ方式でオンライン塗布し、或いはこれらの印刷方式で塗布した原反を用いて折り畳み加工をしている。

　しかし、最近では１５０～３００ｍ／分の速度で加工が可能なタイプの高速化ロータリー式インターフォルダが市場に供されはじめている。

　この高速化ロータリー式インターフォルダは、普及している旧来のロータリー式インターフォルダと比較し、図１９に示されるように、連続シートをカットするロール、搬送のためのロール、折りのためのロール等多数のロールが配され、シートランの長い複雑な構造をしている。

　この高速化ロータリー式インターフォルダＸ５のより具体的な特徴は下記（１）～（４）のとおりである。
　（１）前段のナイフロール６１１及びベッドロール６１０で連続シートＳ’がカットされる時点及びそれ以降の後段のロール６２０、６３０のそれぞれで、裁断されたシートＳ”が各ロール表面に形成されたバキューム孔６７８、６７９を介して吸引により各ロール表面に保持されるように構成されており、連続シートＳ’の裁断時にシートテンションの変動が少なく、また変動があっても、そのテンション変動が後段のシート搬送に与える影響がなく、さらに折り工程ではその影響がない。

　（２）各ロールの駆動が全てサーボモータにより行なわれ、ナイフロール６１１のカット時における各ロールの加減速をシートの伸びやすさや引張強度などの要素に応じて適宜変更することが可能となっている。

　（３）ナイフロール６１１の受けロールにプレッシャーロール６１２を設置しており、ナイフロール６１１で連続シートＳ’がカットされる際に、サーボモータによりプレッシャーロール６１２と連続シートＳ’を保持するプルロール６１３との周速差を的確に調整することが可能であり、上記（１）のバキューム孔との併用によってシートテンションが的確にコントロールされており、シート裁断時の連続シートＳ’の引き戻しがない。

　（４）ニップ時間の長い中間ロール（後段のロール）６２０にバキューム源（図示されない）を二つ有し、その一つが裁断されたシートＳ”の前後端部の吸引を担い、もう一つが裁断されたシートＳ”の前後端部の中間の吸引を担うように構成され、さらに直径５ｍｍ程度のバキュームポートが、ＣＤ方向（裁断されたシートＳ”の幅方向、つまりロールの軸心方向）に３～１０個／２３０ｍｍ程度密に配置されており、遠心力や回転による風でシートの位置ずれが生じない。

　しかるに、ポリオールを主成分とする保湿系薬液を塗布し、ロータリー式インターフォルダで折り畳み加工する場合、保湿系薬液を塗布されたシートの水分増加や吸湿により操業に大きな影響を与える。

　旧来の低速なロータリー式インターフォルダでは問題ないが、高速加工をするにあたっては、旧来の単なるオンライン塗布ではカット寸法不良、折り不良が発生する。

　これは、高速化インターフォルダではＭＤ方向のシートのテンションが旧来の低速なインターフォルダよりも高くなることが一要因である。

　すなわち、ポリオールを主成分とする保湿系薬液では各種薬液が溶解した状態の水分を含み、塗布されたシートの吸湿性が高まるため、シートの水分率が高くなる。そのため非塗布シートと比べ伸び易く、シートの剛性が低下し、強度が低下する。この状態でインターフォルダ内へ供給されると、旧来の低速な加工速度の場合には問題がないが、高速加工する場合にはシートのテンションが高いためＭＤ方向への伸びが大きく、これに起因してカット時のテンション変動も大きく、上述の高速化の特徴をもってしても、カット寸法不良、折り不良が発生してしまう。

　また、カット時のＭＤ方向の寸法のシート戻りが短いため、つまりシートが伸びきったままとなるため、シートが不均一にたるんだ（波打つ）り、しわが入った状態でロール表面を搬送されるおそれも高まる。また、高速化ロータリー式インターフォルダでは、上述のとおりシートのバキューム保持に特徴を有するが、ローションを塗布したシートでは、その伸びに起因してシートが不均一にたるんだ（波打つ）り、しわが入った状態となり、平面的にバキュームポートによる吸引保持力に差が生じ、シートがずれたり、進行方向に対し斜めに走行したりするおそれが高まる。そして、これによる折り畳み時の折り不良も発生しやすくなる。

　他方、高速化ロータリー式インターフォルダにて、保湿系薬液を塗布する別の問題として、ティシュペーパーの原紙たるシートは親水性のパルプ繊維からなり、かかる高速化ロータリー式インターフォルダにて、保湿系薬液を塗布したシートを加工するとなると、上記高速化ロータリー式インターフォルダは、シートにかかるテンションが高いゆえにシートがＭＤ方向に引っ張られてクレープが伸ばされ、その状態で戻らなくなり、複数のロールでニップされることになるので、厚みのない製品となってしまう。ローションティシューは高付加価値商品であるために、厚みは重要な品質であるが、高速化ロータリー式インターフォルダでは厚みを発現することが極めて困難である。

　以上のように、シートに保湿系薬液を塗布し、ロータリー式インターフォルダで折り畳み加工する場合、保湿系薬液が塗布されたシートの水分増加や吸湿によりシートの強度が低下し、操業性に問題が生じる。そこで、本件出願人は、保湿系薬液（ローション薬液）を塗布する場合に適したティシュペーパー製品の製造方法を提案している（特許文献１）。もっとも、本件出願人が認識するところによると、保湿系薬液自体が肌に合わない人も相当数存在する。保湿系薬液が肌に合わないとの問題は、特許文献１のように製造方法を改良するのでは解決することができず、保湿系薬液の塗布をやめるほかない。もっとも、単に保湿系薬液の塗布をやめるとすると、ティシュペーパーの表面性（例えば、滑らかさや、しっとり感等。）が低下する。これは、ローションティシューが開発されてきた経緯に反する。

　また、近年では、保湿系薬液に鉱物（タルク等）等の粉体を分散させて塗布することもある。ティシュペーパーの表面に粉体も塗布されることで、ティシュペーパーの表面性がより向上するとされている。しかしながら、粉体は保湿系薬液と比重が異なるため、時間の経過とともに沈殿してしまう。したがって、粉体を保湿系薬液中に分散させて保管するのは好ましくない。また、粉体は保湿系薬液中において保湿系薬液を変質させてしまうこともある。この点でも、粉体を保湿系薬液中に分散させて保管するのは好ましくない。以上要するに、粉体が分散された保湿系薬液を散布する場合は、散布する保湿系薬液の保管方法に問題が生じ、このことが操業性を悪化させる結果となっている。

　なお、保湿系薬液中の粉体は、配管や塗布装置に凝着するおそれがある。粉体が凝着すると、配管や塗布装置の洗浄が煩瑣になり、例えば、粉体品種の切替えに時間がかかるようになる（操業性の悪化）。また、保湿系薬液を塗布するとティシュペーパーの強度が低下するため、使用時の破れや鼻かみ時の裏抜け等が生じる原因になるとも言われている。

特開２０１５－１６３５５号公報

　本発明が解決しようとする主たる課題は、操業性に優れ、かつ保湿系薬液を使用しないとしても得られるティシュペーパーが表面性に優れたものとなるティシュペーパーの製造方法を提供することにある。また、操業性に優れ、かつ保湿系薬液を使用しないとしても、それぞれのティシュペーパーが表面性に優れたものとなるティシュペーパー製品の製造方法、好ましくは高速運転可能なロータリー式インターフォルダをも採用することができるティシュペーパー製品の製造方法を提供することにある。

　上記課題を解決するための手段は、ティシュペーパーの製造方法を、原反ロールから連続シートを繰り出す工程と、繰り出した連続シートにセルロースナノファイバー水溶液を霧状にして散布する第一散布工程と、回転する散布ロールに粉体を付着し、当該粉体を前記散布ロールから剥離して当該散布ロールの下方を通過する連続シートに散布する第二散布工程と、粉体が散布された連続シートをプレスするプレス工程と、プレスされた連続シートを裁断する裁断工程とを有するものとする。

　また、ティシュペーパー製品の製造方法について、原反ロールから連続シートを繰り出す工程と、繰り出した連続シートにセルロースナノファイバー水溶液を霧状にして散布する第一散布工程と、回転する散布ロールに粉体を付着し、当該粉体を前記散布ロールから剥離して当該散布ロールの下方を通過する連続シートに散布する第二散布工程と、粉体が散布された連続シートをプレスするプレス工程と、プレスされた連続シートを裁断して裁断シートとする裁断工程と、前記裁断シートを折り畳み重層してティシュペーパー束とする折畳み工程と、を有するものとする。

　本発明によると、操業性に優れ、かつ保湿系薬液を使用しないとしても得られるティシュペーパーが表面性に優れたものとなるティシュペーパーの製造方法となる。また、操業性に優れ、かつ保湿系薬液を使用しないとしても、それぞれのティシュペーパーが表面性に優れたものとなるティシュペーパー製品の製造方法となる。

ティシュペーパー製品の斜視図である。 ティシュペーパー製品の使用状態の斜視図である。 図２のＩＩＩ‐ＩＩＩ断面図である。 一次原反ロールの製造設備及び製造方法を示す概略図である。 二次原反ロールの製造設備及び製造方法を示す概略図である。 ロータリー式インターフォルダの設備例の概略図である。 折畳み機構部例１を示す図である。 折畳み機構部例１を示す他の図である。 折畳み機構部例２を示す図である。 折畳み機構部例３を示す図である。 第一散布工程の説明図である。 インクジェット印刷機の要部拡大図である。 インクジェット印刷機のインクジェットヘッドの斜視図である。 ノズル式噴霧装置を示す概略図である。 ノズル式噴霧装置を示す概略図である。 ローダーダンプニング噴霧装置を示す概略図である。 ローダーダンプニング噴霧装置を示す他の概略図である。 収納工程の説明図である。 従来の高速化ロータリー式インターフォルダの説明図である。 ティシュペーパー製品の製造工程の説明図である。 第二散布工程の説明図である。

　次に、本発明を実施するための形態を説明する。
　なお、本形態は、本発明を実施するための形態の一例である。本発明の範囲を本形態の範囲に限定する趣旨ではない。また、添付図面は、本形態の理解を助けるためのものである。添付図面の寸法等は、必ずしも正確であるとは限らず、重要な部分を相対的に大きく描く等していることもある。さらに、本明細書において、「％」、あるいは「部」とは、特に断りのない限り、それぞれ「質量％」、「質量部」を意味する。

　ティシュペーパー製品の製造設備に関する特開２０１５－１６３５５号公報（前記特許文献１）の内容や、セルロースナノファイバーについて付言する特開２００９－２６３８４８号公報、特開２０１０－２４２２８６号公報、特許５５４４０５３号公報等の内容、多層紙の製造方法に関する特開２０１２－１９７５４４号公報の内容は、本発明の趣旨に反しない範囲で、本明細書に記載されたものとする。

（ティシュペーパー及びその製造方法）
　本形態のティシュペーパーは、２プライ（２層）のティシュペーパーであり、２枚のシートが積層されてなる。また、この２枚のシートの一方、好ましくは両方には、セルロースナノファイバー及び粉体が付与されている。シートにセルロースナノファイバーが付与されていると、シートを構成するパルプ繊維間にセルロースナノファイバーが詰まった状態になる。したがって、ティシュペーパー（シート）の表面性、特に滑らかさが向上する。また、セルロースナノファイバーは保湿性に優れるため、シートにセルロースナノファイバーが付与されていると、ティシュペーパー（シート）の表面性、特にしっとり感が向上する。つまり、シートにセルロースナノファイバーが付与されていると、ティシュペーパー（シート）の滑らかさやしっとり感等の表面性が向上する。結果、保湿系薬液を使用する必要がなくなる。一方、シートに粉体が付与されていると、当該粉体の機能に応じてティシュペーパー（シート）の品質が向上する。

　なお、本形態のティシュペーパーは、２プライであるが、１プライとすることや３プライ以上の複数プライとすることもできる。

　本形態のティシュペーパーの製造方法においては、図２０に示すように、まず、原反ロールＲから連続シート（二次連続シート）Ｓ３を繰り出す（繰出し工程８０）。本形態の繰出し工程８０には原反ロールＲが２つ備わっており、連続シートＳ３が同時に２か所から繰り出される。ただし、繰出し工程８０に、原反ロールＲが１つのみ備わる形態とすることや、３つ以上の複数備わる形態とすることもできる。

　繰出し工程８０の前段には、図示しないプライ工程を設けることができる。このプライ工程においては、１プライ（１層）の連続シートを積層して２プライ（２層）の積層シートにする。この積層シートを巻き取ることで原反ロールＲが得られる。この場合、積層シートを構成する２枚の連続シートをそれぞれ一次連続シートと、原反ロールＲから繰り出される連続シートを二次連続シートＳ３と、それぞれ言うことができる。

　本形態の積層シートは２プライであり、２プライのティシュペーパーの原料素材となる。ただし、積層シートを１プライとして１プライのティシュペーパーを得ることや、積層シートを３プライ以上の複数プライとして３プライ以上の複数プライのティシュペーパーを得ることもできる。

　原反ロールＲから繰り出した連続シートＳ３には、セルロースナノファイバー水溶液を霧状にして散布、つまり噴霧する（第一散布工程９０）。セルロースナノファイバーは原料パルプに添加すること、つまり抄紙段階で付与することも考えられる。しかるに、本形態のように、セルロースナノファイバーをセルロースナノファイバー水溶液の状態とし、このセルロースナノファイバー水溶液を乾燥している連続シートＳ３に霧状にして散布する方が好ましい。この形態によると、セルロースナノファイバーがシートの表面に集中するようになり、表面性向上効果が発現し易くなる。

　セルロースナノファイバー水溶液は、連続シートＳ３の片面のみに散布することもできるが、両面に散布する方が好ましい。

　連続シートＳ３の両面にセルロースナノファイバー水溶液を散布する場合は、図１１に示すように、まず、前段ロールＡ上に保持された連続シートＳ３の一方外面に対してセルロースナノファイバー水溶液を噴霧手段８１によって散布（付与）する。次に、連続シートＳ３を他方外面が外側となるように後段ロールＢへ受け渡す。そして、この状態で後段ロールＢ上に保持された連続シートＳ３の他方外面に対してセルロースナノファイバー水溶液を噴霧手段８２によって散布（付与）する。

　なお、前段ロールＡから後段ロールＢへ他方外面が外側となるように連続シートＳ３を受け渡す方法としては、後述する折畳み機構部例１にて説明するベッドロール７１からラップロール７３へ裁断シートＳ４を受け渡す方法を採用することができる。また、各ロールに設けられたバキューム孔を介しての吸引・排気・停止の制御技術、あるいは各ロールに設けられたメカニカルなシートの把持・開放技術を取り入れることができる。

　セルロースナノファイバー水溶液を噴霧（霧状にして散布）する方法は、セルロースナノファイバー水溶液を連続シートＳ３に直接付与する方法であり、非接触式付与方法である。これは、フレキソ印刷、グラビア印刷、ロール塗布などのようなロール等の接触体にセルロースナノファイバー水溶液一度付与し、セルロースナノファイバー水溶液が付与された接触体を連続シートＳ３の表面に接触させることでセルロースナノファイバー水溶液を付与する方法（接触式付与）と区別される。

　セルロースナノファイバー水溶液を噴霧する方法としては、例えばインクジェット印刷、好ましくはノズル式噴霧、より好ましくはローターダンプニング噴霧が存在する。インクジェット印刷は、付与（散布）量や付与面積、付与パターン等の管理精度が高くムラが発生し難いとの利点を有する。また、ノズル式噴霧は、インクジェット印刷の利点に加えて、設備設置コストを抑えることができる、設備設置面積を小面積にすることができるとの利点を有する。さらに、ローターダンプニング噴霧は、以上の利点に加えて、セルロースナノファイバーが水溶液中において均一に分散した状態が維持されるため、噴霧の均一性に優れるとの利点を有する。

　なお、連続シートＳ３の両外面にセルロースナノファイバー水溶液を散布する場合、一方外面及び他方外面の散布方式は必ずしも同一である必要はない。前段ロールＡにてスプレー式噴霧、後段ロールＢにてインクジェット印刷を採用することなどもできる。ただし、両散布ともにノズル式噴霧、特にローターダンプニング噴霧によるのが好ましい。

（インクジェット印刷）
　ここで噴霧手段８１，８２として、インクジェット印刷機を用いる場合の例を説明する。なお、インクジェット印刷機としては、既知のものも使用することができる。

　図１２及び図１３に示すように、本形態のインクジェット印刷機１３０は、セルロースナノファイバー水溶液Ｌの入っているタンク（図示せず）が供給路１３１を介してインクジェットヘッド１３２に接続された構造とされ、前記タンクから供給ポンプ（図示せず）によりインクジェットヘッド１３２にセルロースナノファイバー水溶液Ｌが供給される。

　インクジェットヘッド１３２の被付与材である連続シートＳ３と対向する部分には、連続シートＳ３の幅分に少なくとも対応する形で、複数のノズル孔１３４を直線的に並んで設けているノズル板１３３が配置されている。

　ノズル孔１３４から連続シートＳ３までの間隔は、例えば１～１０ｍｍ、好ましくは１～３ｍｍとする。インクジェット印刷では、各ノズル孔１３４から噴射される液滴が極少量であるため周辺気流の環境を受けやすいが、間隔を１～１０ｍｍ、好ましくは１～３ｍｍとすれば、その影響は格段に小さい。なお、一般的なフルカラープリンターの紙とノズルの間隔は、１～１．５ｍｍである。

　人の目は輝度の差異やグラディエーションの表現に敏感であるため、４～６色の減色混合による十分な色彩表現を得るのにはドット位置の精度は数μｍ以内を求められている。これに対し、セルロースナノファイバー水溶液の散布では、ドット位置の精度は１００μｍ以内で十分均一な品質が得られる。

　インクジェットヘッド１３２内には、噴射ユニット１３５が各ノズル孔１３４に対応して複数配置され、各噴射ユニット１３５は、ノズル孔１３４から射出するためのセルロースナノファイバー水溶液Ｌを一時的に貯める流体室１３６と、この流体室１３６を挟んでノズル板１３３と対向する部分に配置された振動板とを有し、振動板に当接して流体室１３６外に配置され、かつピエゾ素子等により形成される圧電素子（図示せず）を有している。圧電素子には、配線を介して制御装置１３８が接続されていて、この制御装置１３８から所定の間隔で圧電素子に電圧が付与される。

　タンクからインクジェットヘッド１３２に供給されたセルロースナノファイバー水溶液Ｌは、各ノズル孔１３４に対応して存在する流体室１３６内に送り込まれるようになっていて、必要に応じて制御装置１３８が圧電素子に電圧を加えることで、各ノズル孔１３４から一斉にセルロースナノファイバー水溶液Ｌが噴射されることになり、これに伴い、連続シートＳ３の一方の面における幅分全体に亘ってセルロースナノファイバー水溶液Ｌが散布されことになる。

　インクジェットヘッド１３２内には圧空が送気されるように構成され、噴射ユニット１３５から噴射された液滴がノズル孔１３４から圧空にのって連続シートＳ３に向かうように構成され、紙粉がノズル孔１３４に詰まるのを防止するように構成されている。

　以上では、インクジェットの形式として、オンデマンド方式でピエゾ素子を採用した構造を説明したが、サーマルジェット型を採用しても良い。また、オンデマンド方式の替りに連続して噴射可能なコンティニュアス方式の噴射装置を採用しても良い。

　ただし、好ましいのは、電子制御によるオンデマンド方式であり、これによって幅方向、流れ方向における散布量変更が容易となる。

　インクジェット印刷を採用してセルロースナノファイバー水溶液Ｌを散布する場合のより好ましい条件は、ノズル孔１３４からのインク液滴の粒子速度は５～２０ｍ／秒、１つのインク液滴の容量は５～５０ｐｌ／個である。

　インク液滴は、流れ方向、幅方向にそれぞれ２０～２００μｍ間隔で散布するのが望ましい。これにより散布量が増減しても実質的に均一な散布が可能である。幅方向のノズル間隔は１２８～１０８０ｄｐｉ（５～４２ライン／ｍｍ、１２８ｄｐｉ×１段～３６０ｄｐｉ×３段式）とする。

　一例を示せば、加工速度が分速２５０ｍの場合、インク液滴の粒子速度１０ｍ／秒、１つのインク液滴容量１０ｐｌ／個、幅方向のノズル間隔１０８０ｄｐｉとして、インクジェット噴射頻度は５×１０⁴ドット／秒／ラインである。

（ノズル式噴霧）
　次に、噴霧手段８１，８２として、ノズル式噴霧装置を用いる場合の例を、図１４～１６を参照しながら説明する。

　ノズル式噴霧装置としては、特に好ましくは、後述するローターダンプニング噴霧装置である。

　ノズル式噴霧装置は、ノズルユニットやローターダンプニングユニット等を有する噴霧ユニットを、その噴霧口が連続シートＳ３に対して対面するようにして、複数を連続シートＳ３の幅方向に並列し、各ユニットからセルロースナノファイバー水溶液Ｌをいっせいに噴霧することで連続シートＳ３にセルロースナノファイバー水溶液Ｌを散布するものである。　

　ノズル式噴霧装置における噴霧用ノズルの型式としては、例えば、環状に噴霧する空円錐型ノズル、円形状に噴霧する充円錐型ノズル、正方形状に噴霧する充角錐型、充矩型ノズル、扇型ノズル等が挙げられ、セルロースナノファイバー水溶液Ｌが連続シートＳ３の幅方向に対して均一に噴霧されるように、ノズル径、ノズル数、ノズル配列パターン、ノズル配置数、あるいは噴霧距離、噴霧圧力、噴霧角度等を適宜選択して使用することができる。

　ノズル式噴霧装置において霧化（霧状に）する方法については、一流体方式、または二流体方式の２種類の方式を選択して使用することができる。このうち一流体方式は、噴霧するセルロースナノファイバー水溶液Ｌに対して圧搾空気を用いて直接圧力をかけてノズルから霧滴噴射する、又は噴出口付近のノズル側面に開けた微細な穴からノズル内に空気を吸引して霧滴噴射する方式である。また、二流体方式は、ノズル内部で圧搾空気を噴霧する液体と混合、微粒化する内部混合型、ノズル外部で圧搾空気を噴霧する液体と混合、微粒化する外部混合型、微霧化した霧滴粒子を相互に衝突させて、霧滴粒子をさらに均質化・微粒子化する衝突型等の方式が挙げられる。好ましい、ノズル式噴霧装置は、二流体方式である。

　二流体方式のノズルユニット例は図１４に示すとおりであり、これを参照しながらさらに説明する。
　このノズルユニット１１０は、中心にセルロースナノファイバー水溶液Ｌの通路１１０Ａが、その周囲にエアー通路１１０Ｂが形成され、セルロースナノファイバー水溶液Ｌの通路１１０Ａ先端から噴出されたセルロースナノファイバー水溶液Ｌを、エアー通路１１０Ｂから吐出されたエアーにより微霧化するものであり、ほぼ円錐形状にセルロースナノファイバー水溶液Ｌを噴霧するようにしたものである。１１０Ｃは外部の保護ケーシングであり、紙粉などからノズルを保護すると共に、必要によりパージエアー通路１１０Ｄを通すエアーによりノズルの清掃を行なうことができるようにしたものである。

　ノズル式噴霧によるセルロースナノファイバー水溶液Ｌの散布では、噴霧したセルロースナノファイバー水溶液Ｌの跳ね返りや、連続シートＳ３の表面に随伴する空気などによって液滴が押し流され、液滴が連続シートＳ３の表面に付着しにくくなることがあるため、例えば、ノズル式噴霧であれば図１５に示すように、ノズルユニット１１０の周囲から、ケーシング１１０Ｅに形成したエアー供給路１１０Ｆから噴出させるエアー１１０Ｇにより、ノズルユニット１１０から噴霧したセルロースナノファイバー水溶液Ｌを取り囲むようにしてセルロースナノファイバー水溶液Ｌが連続シートＳ３に散布されるようにすることができる。

（ローターダンプニング噴霧）
　次に、噴霧手段８１，８２として、ノズル式噴霧装置のなかでも特に好適なローターダンプニング噴霧装置について説明する。
　本形態のローターダンプニング噴霧装置においては、図１６及び図１７の装置例１４０で示すように、複数のローターダンプニングユニット１４１が連続シートＳ３の幅方向に並列されている。

　各ローダーダンプニングユニット１４１は、噴射部１４２を有する流体室１４３が高速に回転され、流体室１４３内にセルロースナノファイバー水溶液Ｌを送り出して、遠心力によって流体室１４３内のセルロースナノファイバー水溶液Ｌを噴射部１４２から放出させて微霧滴化する。流体室１４３の回転数変更によって霧滴粒子径の制御を行い、流体室１４３への送液量変更によって噴霧液量（散布量）の制御を行なう。ローターダンプニング噴霧は、少ない量の噴霧液量を霧滴の飛散を抑えつつ、連続シートＳ３の表面に均一に散布することができ、かつ噴霧速度や霧の粒子径等の調整が容易である利点がある。また、本形態のように、セルロースナノファイバー水溶液Ｌが噴霧の対象である場合は、噴霧する瞬間においてセルロースナノファイバーが水溶液中において均一に分散した状態になっているため、セルロースナノファイバーの均一な散布に極めて資する。なお、セルロースナノファイバーは、保湿系薬液中の各種薬液と異なり、水に溶けず、分散性が大きな問題となり得るため、以上の利点は重要である。

　図示例のローターダンプニングユニット１４１には、噴霧口１４４の開閉を行うシャッター１４５が設けられており、シャッター１４５の開閉により噴霧の有無の制御をすることが可能となっている。

　ローターダンプニングユニット１４１を、連続シートＳ３の流れ方向に直交するように複数並べ、走行する連続シートＳ３に対して垂直に設置する場合、噴射孔の間隔は、好ましくは５０～１５０ｍｍである。

　セルロースナノファイバー水溶液Ｌを連続シートＳ３の表面に均一に噴霧するためには、霧化されたセルロースナノファイバー水溶液Ｌの霧滴粒子径はできる限り微小であることが好ましい。しかしながら、霧滴が細かくなりすぎると噴霧した空気の跳ね返りや連続シートＳ３の表面に随伴する空気などによって霧滴が押し流され、霧滴が連続シートＳ３の表面に付着しにくくなる。このため、噴霧方式においては噴霧距離、噴霧圧力、噴霧角度、噴霧速度を、二流体方式の場合には、噴霧用のセルロースナノファイバー水溶液Ｌと圧搾空気の混合比、セルロースナノファイバー水溶液Ｌの濃度や粘度等を適宜調節し、散布条件に適した粒子径に調節するのが好ましく、更に噴霧時に随伴空気の影響が大きい場合は、随伴空気を除去するための吸引装置や邪魔板（整流板）、上述のフード等の設置、噴霧ノズル先端に高電圧を加えて霧滴粒子を帯電させて、連続シートＳ３への霧適の付着性を向上させる荷電電極（静電噴霧方式）などを追加するのが好ましい。

　霧滴粒子の質量平均粒径は、２０～１５０μｍであることが好ましい。保湿系薬液と異なり、セルロースナノファイバー水溶液中にはセルロースナノファイバーという細長状の水に溶解しない有形物が分散しているため、霧滴粒子の質量平均粒径を上記範囲とするのが好適である。

　連続シートＳ３の表面に散布されずにミストとして浮遊している霧滴粒子は、吸引・回収して再度噴霧することができる。

　本明細書において、セルロースナノファイバー（以下、ＣＮＦという）とは、パルプ繊維を解繊して得られる微細なセルロース繊維をいい、一般的に繊維幅がナノサイズ（１ｎｍ以 上、１０００ｎｍ以下）のセルロース微細繊維を含むセルロース繊維をいうが、平均繊維幅は、１００ｎｍ以下の繊維が好ましい。平均繊維幅の算出は、例えば、一定数の数平均、メジアン、モード径（最頻値）などを用いる。

　ＣＮＦの製造に使用可能なパルプ繊維としては、広葉樹パルプ（ＬＢＫＰ）、針葉樹パルプ（ＮＢＫＰ）等の化学パルプ、晒サーモメカニカルパルプ（ＢＴＭＰ）、ストーングランドパルプ（ＳＧＰ）、加圧ストーングランドパルプ（ＰＧＷ）、リファイナーグランドパルプ（ＲＧＰ）、ケミグランドパルプ（ＣＧＰ）、サーモグランドパルプ（ＴＧＰ)、グランドパルプ（ＧＰ）、サーモメカニカルパルプ（ＴＭＰ）、ケミサーモメカニカルパルプ（ＣＴＭＰ）、リファイナーメカニカルパルプ（ＲＭＰ）等の機械パルプ、茶古紙、クラフト封筒盲紙、雑誌古紙、新聞古紙、チラシ古紙、オフィス古紙、段ボール古紙、上白古紙、ケント古紙、模造古紙、地券古紙、更紙古紙等から製造される古紙パルプ、古紙パルプを脱墨処理した脱墨パルプ（ＤＩＰ）などが挙げられる。これらは、本発明の効果を損なわない限り、単独で用いてもよく、複数種を組み合わせて用いてもよい。さらに、上記パルプ繊維に対してカルボキシメチル化等の化学的処理を施したものを用いても良い。

　ＣＮＦの製造方法としては、高圧ホモジナイザー法、マイクロフリュイダイザー法、グラインダー磨砕法、ビーズミル凍結粉砕法、超音波解繊法等の機械的手法が挙げられるが、これらの方法に限定されるものではない。また、ナノファイパー化は、ＴＥＭＰ酸化処理、リン酸エステル化処理酸処理等の併用により促進される。

　ここで使用したＣＮＦは、ＮＢＫＰ１００％のＣＮＦである。またＣＮＦの平均繊維幅（メジアン径）が４９ｎｍのＣＮＦを使用した。このＣＮＦは、ＮＢＫＰをリファイナー処理して粗解繊した後、高圧ホモジナイザーを用いて、４回処理して解繊することにより得られたものである。

　ここで、ＣＮＦの繊維幅（平均繊維幅）の測定方法について説明する。
　まず、固形分濃度０．０１～０．１質量％のセルロースナノファイパーの水分散液１００ｍｌをテフロン（登録商標）製メンブレンフィルターでろ過し、エタノール１００ｍｌで１回、ｔ－ブタノール２０ｍｌで３回溶媒置換する。

　次に、凍結乾燥し、オスミウムコーティングして試料とする。この試料について、構成する繊維の幅に応じて５０００倍、１００００倍又は３００００倍のいずれかの倍率（本実施例では、３００００倍の倍率）で電子顕微鏡ＳＥＭ画像による観察を行う。具体的には、観察画像に二本の対角線を引き、対角線の交点を通過する直線を任意に三本引く。さらに、この三本の直線と交錯する合計１００本の繊維の棒を目視で計測する。そして、計測値の中位径（メジアン径）を平均繊維径とする。なお、計測値の中位径に限らず、例えば、数平均径や、モード径（最頻径）を平均繊維径としてもよい。

　本明細書において、セルロースナノファイバー水溶液とは、セルロースナノファイバーが水に分散されてなるものを意味する。セルロースナノファイバー水溶液の濃度の調整は、２．０％（質量／容量）のセルロースナノファイバー水溶液を、まず２倍に希釈して１．０％（質量／容量）セルロースナノファイバー水溶液とした後、さらに所望の濃度に希釈する。セルロースナノファイバー水溶液の濃度は、例えば０．１～０．２５％（質量／容量）、好ましくは０．１５～０．２５％（質量／容量）、より好ましくは０．２～０．２５％（質量／容量）である。セルロースナノファイバー水溶液の濃度が０．１％（質量／容量）を下回ると、噴霧量（散布量）を増やす場合は連続シートＳ３の強度が低下するおそれがあり、噴霧量を増やさない場合は連続シートＳ３の表面性が十分に向上しないおそれがある。他方、セルロースナノファイバー水溶液の濃度が０．２５％（質量／容量）を上回ると、セルロースナノファイバーがシート表面に対して均一に付与されず（例えば、一部において過多となる。）、連続シートＳ３の表面性が均一に向上しないおそれがある。

　セルロースナノファイバー水溶液のＢ型粘度（６０ｒｐｍ、２０℃）は、濃度０．２％（質量／容量）の場合において、例えば、３００ｃｐｓ以下、好ましくは２００ｃｐｓ以下、より好ましくは５０ｃｐｓ以下である。このようにセルロースナノファイバー水溶液のＢ型粘度を低く抑えることで、連続シートＳ３の表面にセルロースナノファイバーが均一に散布され、連続シートＳ３の表面性が均一に向上するようになる。

　セルロースナノファイバー水溶液の噴霧量（散布量）は、後述する第二散布工程１５０において散布する粉体がセルロースナノファイバー以外の場合は、濃度０．２％（質量／容量）の場合において、連続シート（Ｓ３）１００質量部に対して（１００質量部当たりに）、例えば１０～２５質量部、好ましくは１５～２５質量部、より好ましくは２０～２５質量部である。セルロースナノファイバー水溶液の噴霧量が１０質量部を下回ると、連続シートＳ３の表面性が十分に向上しないおそれがある。他方、セルロースナノファイバー水溶液の噴霧量が２５質量部を上回ると、散布される水分の量も増加することになるため、かえって連続シートＳ３の表面性が低下し、また、嵩高さが低下するおそれがある。なお、第二散布工程１５０において散布する粉体がセルロースナノファイバーの場合については、後述する。

　セルロースナノファイバー水溶液には、必要により、機能性薬剤として、例えば、柔軟剤、界面活性剤、無機又は有機の微粒子粉体、油性成分等を添加することができる。

　柔軟剤や界面活性剤は、ティシュペーパーに柔軟性を与えたり表面を滑らかにしたりする効果がある。界面活性剤としては、例えば、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、両性イオン界面活性剤等を用いることができる。

　無機又は有機の微粒子粉体は、連続シートＳ３の表面を滑らかな肌触りとする。油性成分は、滑性を高める働きがある。

　油性成分としては、例えば、流動パラフィン、セタノール、ステアリルアルコール、オレイルアルコール等の高級アルコールを用いることができる。

　機能性薬剤としては、例えば、香料、各種天然エキス等のエモリエント剤、ビタミン類、配合成分を安定させる乳化剤、消泡剤、防黴剤、有機酸等の消臭剤等を適宜配合して用いることができる。これらに加えて、例えば、ビタミンＣ、ビタミンＥ等の抗酸化剤を用いてもよい。

　連続シートＳ３にセルロースナノファイバー水溶液を散布したら（第一散布工程９０）、次に、連続シートＳ３に粉体を散布する（第二散布工程１５０）。この散布は、回転する散布ロール１５１に粉体を付着し、当該粉体を散布ロール１５１から剥離して散布ロール１５１の下方を通過する連続シートＳ３に散布することで行う。以下、図２１を参照しつつ、より詳細に説明する。

　本形態の第二散布工程１５０には、粉体散布装置１５０Ｘが備わる。この粉体散布装置１５０Ｘには、粉体貯留槽１５４と、散布ロール１５１と、ドクターブレード１５５と、一対の仕切りロール１５２と、３本のコロナ放電線１５６と、帯電体１５３とが備わる。

　粉体貯留槽１５４は、内部に粉体を貯留し、下端部は開口する。図示はしないが、粉体貯留槽１５４には、粉体自動供給装置等によって粉体供給槽から粉体が供給される。

　散布ロール１５１は、粉体貯留槽１５４の下端開口部分に水平に配置されている。散布ロール１５１の上側部分は粉体貯留槽１５４の内部に、下側部分は粉体貯留槽１５４の外部に位置している。

　本形態の散布ロール１５１は、下側周面が連続シートＳ３の移動方向と同じとなるように（に沿うように）回転している。散布ロール１５１の回転速度は、例えば、粉体の散布量や、連続シートＳ３の移動（搬送）速度等に応じて適宜変化させることができる。

　ドクターブレード１５５は、粉体貯留槽１５４の下端部に配置されている。ドクターブレード１５５は、下側が狭まるＶ字状に配置されている。これにより、ドクターブレード１５５によって粉体貯留槽１５４の下端部が絞り込まれた状態になっている。

　ドクターブレード１５５の先端は、散布ロール１５１の周面に当接している。これにより、ドクターブレード１５５が、粉体貯留槽１５４と散布ロール１５１との間の間隙を塞いだ状態になっている。

　一対の仕切りロール１５２の一方（紙面左側）は、散布ロール１５１の下方、かつ上流側に位置する。また、一対の仕切りロール１５２の他方（紙面右側）は、散布ロール１５１の下方、かつ下流側に位置する。なお、上流側及び下流側は、連続シートＳ３の移動方向を基準とする。

　一対の仕切りロール１５２は、連続シートＳ３に散布する粉体が拡散するのを防止する機能を有する。したがって、仕切りロール１５２は連続シートＳ３に近付けて配置するのが好ましく、離間距離を、例えば５ｍｍ以下とするとよい。

　ただし、本工程（第二散布工程）１５０における粉体の散布は第一散布工程９０におけるセルロースナノファイバー水溶液の散布に続くものであり、連続シートＳ３の表面が湿っている可能性がある。したがって、仕切りロール１５２を連続シートＳ３に接触させるのは好ましくなく、離間距離を、例えば２ｍｍ以上とするのが好ましい。なお、仕切りロール１５２が連続シートＳ３と接触し、仕切りロール１５２の表面が湿ってしまうと、粉体が仕切りロール１５２の表面に固着してしまうおそれがある。

　なお、上流側の仕切りロール１５２と連続シートＳ３との間の間隙においては、連続シートＳ３の移動に伴って空気が下流側へ流れるため、粉体が拡散するおそれがなく、仕切りロール１５２を連続シートＳ３に近付ける必要がないようにも思える。しかるに、上記間隙が広いと、上記間隙から流入する空気によって散布ロール１５１から連続シートＳ３に散布される粉体が煽られてしまう。したがって、上流側においても、上記間隙が狭い方が好ましい。

　仕切りロール１５２は粉体が拡散するのを防止する機能を有するが、当該仕切りロール１５２自体に粉体が付着するという問題も有している。しかるに、本形態においては、仕切りロール１５２に付着した粉体がコロナ放電線１５６によって剥離するように構成されている。したがって、仕切りロール１５２への粉体の付着が進み、粉体が塊となって連続シートＳ３の上に落ちる（いわゆるボタ落ち）おそれがない。

　仕切りロール１５２の回転速度は、散布ロール１５１の回転速度よりも高速にするのが好ましい。仕切りロール１５２を高速回転することで、仕切りロール１５２の周面に粉体が付着し難くなる。また、コロナ放電によっていったん仕切りロール１５２から剥離した粉体が、当該仕切りロール１５２に再付着するおそれがなくなる。

　本形態において、上流側（紙面左側）の仕切りロール１５２は、上側周面が連続シートＳ３の移動方向と同じとなるように回転している。また、下流側（紙面左側）の仕切りロール１５２は、上側周面が連続シートＳ３の移動方向の反対方向となるように回転している。したがって、散布ロール１５１と一対の仕切りロール１５２との間の間隙においては、空気が内方（散布ロール１５１、一対の仕切りロール１５２、及び連続シートＳ３によって囲まれる内空間側）へ移動し、粉体が外方へ拡散（前記内空間から流出）するおそれがない。

　なお、下流側の仕切りロール１５２と散布ロール１５１との間の間隙に関して、当該散布ロール１５１は空気を外方へ拡散してしまう方向へ回転している。しかるに、散布ロール１５１に対向する仕切りロール１５２は高速回転しているのに対し、散布ロール１５１自体は低速回転であるため、上記間隙部分の空気は全体として内方へ移動する。

　３本のコロナ放電線１５６は、それぞれ散布ロール１５１、一対の仕切りロール１５２の下方に、各ロール１５１，１５２の周面に近接するように配置されている。コロナ放電線１５６は、それぞれ近接するロール１５１，１５２とで放電スプレーヤを構成する。コロナ放電線１５６は、それぞれ高電圧が印加されると近接するロール１５１，１５２に付着する粉体を剥離させる。各ロール１５１，１５２から剥離した粉体は、重力等によって連続シートＳ３に散布される。

　帯電体１５３は、散布ロール１５１の連続シートＳ３を挟んだ反対側に備えられている。散布ロール１５１から剥離した粉体は、この帯電体１５３によって連続シートＳ３に向かって引き寄せられる。したがって、散布ロール１５１から剥離した粉体が拡散し難くなる。

　以上の粉体散布装置１５０Ｘにおいては、まず、粉体貯留槽１５４内において散布ロール１５１の周面に付着した粉体が、散布ロール１５１の回転に伴って下方へ、つまり粉体貯留槽１５４外へ移動する。この際、散布ロール１５１の周面に付着する粉体は、ドクターブレード１５５によって所定の層厚とされる。

　散布ロール１５１の回転に伴って下方へ移動した粉体は、コロナ放電線１５６によって散布ロール１５１の周面から剥離させられる。散布ロール１５１の周面から剥離した粉体は、重力、本形態においてはこれとともに帯電体１５３による引寄せによって、散布ロール１５１の下方を移動する連続シートＳ３の上側表面に散布される。

　第二散布工程１５０において散布する粉体としては、例えば、セルロースナノファイバー、ナイロンパウダー、シルクパウダー等の天然繊維や合成繊維から得られる素材、タルク、カオリン等の鉱物を粉砕する等して得られる素材、小麦粉等の植物性素材などを例示することができる。

　粉体の散布量は、連続シート（Ｓ３）１ｍ²当たり、例えば０．０１～１．５ｇ／ｍ²、好ましくは０．１～１．０ｍ²、より好ましくは０．８～１．０ｍ²である。粉体の散布量が０．０１ｇ／ｍ²を下回ると、表面改質効果等の粉体を散布することによる効果が十分に発現しないおそれがある。他方、粉体の散布量が１．５ｇ／ｍ²を上回ると、粉体がティシュペーパー（連続シートＳ３）の表面から脱落したり、使用者にざらざらした触感を与えたりするおそれがある。

　なお、本発明の粉体の平均粒子径に関しては、好ましくは８～２０μｍ、特に好ましくは８～１６μｍである。この平均粒子径は、レーザー回析・散乱法によるものである。このレーザー回析・散乱法による測定は、例えば、島津製作所ＳＡＬＤ－２０００Ｊを用いて測定可能である。

　連続シートＳ３に粉体を散布したら（第二散布工程１５０）、次に、粉体が散布された連続シートＳ３をプレスする（プレス工程８６）。連続シートＳ３をプレスすることによって、粉体が連続シートＳ３の繊維間に押し込まれ、連続シートＳ３表面の平滑性が向上する。また、このプレスによって、粉体が連続シートＳ３表面から脱落するおそれがなくなる。

　連続シートＳ３をプレスする方法としては、例えば、図示例のように、一対のプレスロール間に連続シートＳ３を通す方法を採用することができる。

　一対のプレスロールは、金属ロールであっても、ウレタンゴム等の弾性材を被覆したソフトロールであってもよい。ただし、プレスロール表面への粉体の付着防止という観点からは、ソフトロールを採用する方が好ましい。

　連続シートＳ３をプレスしたら（プレス工程８６）、次に、プレスした連続シートＳ３を折畳み工程（部）８５に送る。この折畳み工程８５においては、連続シートＳ３を裁断して裁断シートとし（裁断工程）、更に折り畳み、重層してティシュペーパー束とする。この折畳み工程８５の詳細については、後述するティシュペーパー製品の製造方法・製造設備を説明する際に、折畳み部８５として詳しく説明する。

　セルロースナノファイバー等を付与した裁断シートＳ３の坪量は、１プライ当たり、例えば１０～２０ｇ／ｍ²、好ましくは１５～１９ｇ／ｍ²、より好ましくは１７～１９ｇ／ｍ²である。裁断シートＳ３の坪量が１０ｇ／ｍ²を下回ると、保湿系薬液の使用を避けたとしてもティシュペーパー（シート）の強度が劣るものとなり、ティシュペーパー使用時の破れや鼻かみ時の裏抜け等が生じるおそれがある。他方、裁断シートＳ３の坪量が２０ｇ／ｍ²を上回ると、ティシュペーパー（シート）のこしが強くなり過ぎて、柔らかさの点で劣るものとなるおそれがある。

　本明細書においては、坪量は、ＪＩＳ　Ｐ　８１２４（２０１１）に準拠して測定した値を意味する。

　セルロースナノファイバー等を付与した裁断シートＳ３（複数プライ、本形態では２プライ）の複数プライでの紙厚は、例えば１３０～２００μｍ、好ましくは１４０～１９０μｍ、より好ましくは１５０～１７０μｍである。裁断シートＳ３の紙厚が１３０μｍを下回ると、保湿系薬液の塗布を避けたとしても強度が劣るものとなり、ティシュペーパー使用時の破れや鼻かみ時の裏抜け等が生じるおそれがある。他方、裁断シートＳ３の紙厚が２００μｍを上回ると、ティシュペーパーのこしが強くなり過ぎ、柔らかさの点で劣るものとなるおそれがある。

　本明細書においては、紙厚は、ＪＩＳ Ｐ ８１１１（１９９８）に準拠して測定した値を意味する。より詳細には、ＪＩＳ Ｐ ８１１１（１９９８）の条件下で、ダイヤルシックネスゲージ（厚み測定器）「ＰＥＡＣＯＣＫ Ｇ型」（尾崎製作所製）を用いて測定する。具体的には、プランジャーと測定台の間にゴミ、チリ等がないことを確認してプランジャーを測定台の上におろし、ダイヤルシックネスゲージのメモリを移動させてゼロ点を合わせ、次いで、プランジャーを上げて試料を試験台の上におき、プランジャーをゆっくりと下ろしそのときのゲージを読み取る。このとき、プランジャーをのせるだけとする。プランジャーの端子は金属製で直径１０ｍｍの平面が紙平面に対し垂直に当たるようにし、この紙厚測定時の荷重は７０ｇｆである。紙厚は、測定を１０回行って得られる平均値とする。

（ティシュペーパー製品及びその製造方法・設備）
　次に、ティシュペーパー製品、及びその製造方法・設備について説明する。
　図１～３に、本形態のティシュペーパー製品Ｘを例示する。ティシュペーパー製品Ｘは、ティシュペーパー束１０が収納箱２に収納されてなる。ティシュペーパー束１０は、複数組のティシュペーパー１が折り畳まれ重層されてなる。ティシュペーパー１は、前述した裁断シートであり、本形態においては、２プライ（層）のクレープ紙からなる。

　収納箱２は、直六面体形状の箱体である。収納箱２は、カートン箱とも呼ばれる。収納箱２は、ティシュペーパー製品Ｘの製品外観をなす。

　収納箱２の上面２Ｕには、取出口２５又は取出口形成部２１が形成されている。使用時においては、取出口２５からティシュペーパー１を取り出すと、隣接して積層されている下層のティシュペーパー１の一部が、取出口２５から露出する。

　収納箱２は、取出口形成部２１を有する紙箱２０と、取出口形成部２１によって囲まれた部位（範囲）２１ａを紙箱２０の内側から覆う樹脂製フィルム２２とを有する。

　紙箱２０は、収納箱２の外郭をなす紙製の箱体である。紙箱２０の大きさ、形状、展開形状等は、既知の紙箱と同様とすることができる。

　図示例の紙箱２０は、一対の平行な長手縁２０Ｌ，２０Ｌと、これら２０Ｌ，２０Ｌよりも短い一対の平行な短手縁２０Ｓ，２０Ｓとで構成される長方形の上面２Ｕを有する直六面体形状である。

　紙箱２０は、上面２Ｕ、底面（図示せず）、上面２Ｕ及び底面を連接する一対の側面２Ｓ、上面の長手方向両側縁に連接された上面側端面片２３Ｕ、底面の長手方向両側縁に連接された底面側端面片２３Ｂ、及び一対の側面２Ｓの長手方向両側縁にそれぞれ連接された側面端面片２３Ｓを有する。紙箱２０を組上げるにあたっては、側面端面片２３Ｓを箱内面側に折り返し、これに重ねて底面側端面片２３Ｂ及び上面側端面片２３Ｕを折り曲げ、各片（面）の当接部分をホットメルト接着剤等によって接着する。

　紙箱２０は、ティシュペーパー束１０より若干大きく、ティシュペーパー束１０の外形よりも１～２０ｍｍ大きい内形とするのが好ましい。具体的には、紙箱２０の長手縁を１１０～３２０ｍｍ、短手縁を７０～２００ｍｍ、高さを４０～１５０ｍｍとするのが好ましい。

　紙箱２０の素材としては、例えば、バージンパルプ、古紙パルプ等の各種のパルプを主原料とする既知の紙素材を採用することができる。ただし、紙箱２０の素材は、好ましくは坪量２５０～５００ｇ／ｍ²のコートボール紙、より好ましくは坪量３５０～４００ｇ／ｍ²のコートボール紙である。

　図示はしないが、紙箱２０の外面には、例えば、花柄、螺旋模様、波模様、ドット模様、亀甲模様、星模様、十字模様、幾何学模様等の模様、文字、図形、絵、記号、これらの組合せによる模様等を付与することができる。これらの模様等は、グラビア印刷等の既知の印刷方法によって付与することができる。

　取出口形成部２１は、環状のミシン目線からなる（本形態においては、取出口形成部２１のことを環状ミシン目線２１ともいう。）。この環状ミシン目線２１は、既知の方法及びカットタイ比で形成することができる。

　取出口形成部２１によって囲まれた部位（範囲）２１ａの具体的形状は、特に限定されない。ただし、部位２１ａは、図１及び図２に示すように、上面２Ｕの長手方向に沿う方向を長辺とする略楕円形状又は矩形であるのが好ましい。この形状は、ティシュペーパー１の取出し性や利便性に優れる、既存の製造ラインで製造可能である等の利点を有する。

　樹脂製フィルム２２は、取出口形成部２１によって囲まれた部位（範囲）２１ａよりも大きい（広い）。樹脂製フィルム２２は、例えば、矩形や楕円形である。樹脂製フィルム２２は、紙箱２０の上面２Ｕの内面側において、特に取出口形成部２１によって囲まれた部位（範囲）２１ａの切り剥がしに影響がないように、取出口形成部２１の外側（外方）で接着されている。

　樹脂性フィルム２２の素材としては、例えば、ポリプロピレンフィルム、ポリエステルフィルム、好ましくはポリエチレンフィルムを使用することができる。

　樹脂製フィルム２２の厚みは、好ましくは１０～２００μｍである。厚みが１０μｍ未満であると強度が不足し、ティシュペーパー１の取出し時において裂け、あるいは破断するおそれがある。他方、厚みが２００μｍを超えると、取り出し難くなるおそれがあり、またコスト高になる。

　樹脂製フィルム２２には、スリット２４が形成されている。このスリット２４は、環状ミシン目線２１によって囲まれる範囲内に位置している。したがって、図２に示すように、環状ミシン目線２１に沿って当該ミシン目線２１によって囲まれる部位２１ａを切り剥がすと、紙箱２０の上面２Ｕに取出口２５が形成されるとともに、当該取出口２５を介して樹脂製フィルム２２及びスリット２４が露出する。

　紙箱２０（収納箱２）に束として収納されているティシュペーパー１は、スリット２４を介して取出口２５から一枚ずつ取り出すことができる。また、スリット２４は、取出口２５から露出するティシュペーパー１の一部を支持し、もって当該ティシュペーパー１が紙箱２０の内部に落ち込むのを防止する。

　図３に示すように、ティシュペーパー束１０においては、方形のティシュペーパー１が二つ折りされ、その折返し片の縁１ｅが上下に隣接するティシュペーパー１の折返し内面に位置するように互い違いに重なり合わされ積層されている。

　本形態においては、最上位に位置するティシュペーパー１の折返し片を上方に引き上げると、その直下において隣接する他のティシュペーパー１の折返し片が、摩擦により上方に引きずられて持ち上がる。これにより、当該他のティシュペーパー１の折返し片が、スリット２４を介して紙箱２０外に露出する。

　ティシュペーパー束１０を構成するティシュペーパー１の積層組数は、例えば、１２０～２４０組である。

（一次原反ロールの製造）
　ティシュペーパー製品Ｘを製造するにあたっては、図４に示すように、まず、抄紙設備Ｘ１によって、一次原反ロール（いわゆるジャンボロール）ＪＲを製造する。以下、具体的に説明する。

　抄紙設備Ｘ１においては、まず、パルプスラリーに適宜の薬品を添加して予め調整した紙料をヘッドボックス３１からワイヤーパート３２のワイヤ３２Ｗ上に供給して湿紙Ｗを形成する（フォーミング工程）。

　次に、この湿紙Ｗをプレスパート３３のフェルト３３Ｆに移送し、対をなす脱水ロール３４，３５によって挟持して脱水する（脱水工程）。

　次に、脱水された湿紙Ｗをヤンキードライヤー３６の表面に付着させて乾燥させ、更にドクターブレード３７によって掻き剥がしてクレープを有する乾燥原紙（一次連続シート）Ｓ１とする（乾燥工程）。

　そして、この乾燥原紙Ｓ１を、ワインディングドラム３９を有する巻取り手段３８によって、乾燥原紙Ｓ１の裏面が一次原反ロールＪＲの軸側に対向するようして（巻取り内面となるようにして）巻き取り、一次原反ロールＪＲとする（一次原反ロール巻取り工程）。

　一次原反ロールＪＲは、例えば、直径が１０００～５０００ｍｍ、長さ（幅）が１５００～９２００ｍｍ、巻き長さが５０００～８００００ｍである。

　図示はしないが、一次原反ロール巻取り工程の前段にカレンダー工程を設け、ドクターブレード３７によって掻き剥がした乾燥原紙Ｓ１の表裏面の平滑化処理をしてもよい。

　なお、乾燥原紙Ｓ１の表面とは、ヤンキードライヤー３６のシリンダと接していた側の面である。また、乾燥原紙Ｓ１の裏面とは、ヤンキードライヤー３６のシリンダと接していた側の面の反対側の面である。カレンダー工程の有無にもよるが、一般には鏡面のヤンキードライヤーに接していた表面の方が滑らかで表面性に優れる。

　一次連続シート（乾燥原紙）Ｓ１は、後に２枚積層されてティシュペーパー１に加工されるものであり、１プライ当たりのティシュペーパー１のセルロースナノファイバー付与（散布）前の坪量と同等の坪量となる。したがって、一次連続シートＳ１の坪量は、例えば１０～２５ｇ／ｍ²、好ましくは１２～２０ｇ／ｍ²、より好ましくは１３～１６ｇ／ｍ²である。坪量が１０ｇ／ｍ²未満であると、柔らかさの点においては好ましいが、適正な強度を確保することができなくなるおそれがある。他方、坪量が２５ｇ／ｍ²を超えると、硬くなりすぎて、肌触りが悪化する。

　一次連続シートＳ１の紙厚は、１プライ当たりのティシュペーパー１のセルロースナノファイバー付与前の紙厚と同等となる。したがって、一次連続シートＳ１の紙厚は、例えば８０～２５０μｍ、好ましくは１００～２００μｍ、より好ましくは１３０～１８０μｍである。

　一次連続シートＳ１のクレープ率は、例えば１０～３０％、好ましくは１２～２５％、より好ましくは１３～２０％である。クレープ率が１０％を下回ると、後段での加工時に断紙し易くなり、また、伸びの少ないこしのないティシュペーパー１となるおそれがある。他方、クレープ率が３０％を上回ると、後段での加工時にシートの張力コントロールが難しく断紙し易くなり、また、皺が発生して見栄えの悪いティシュペーパー１となるおそれがある。皺の発生は、ティシュペーパー１の折り畳みを困難ならしめることにつながる。

　本明細書において、クレープ率は、次式で算出した値である。
　クレープ率＝（（抄紙時のドライヤーの周速－リール周速）／抄紙時のドライヤーの周速）×１００

　一次連続シートＳ１は、乾燥引張強度（乾燥紙力）の縦方向が、２プライで例えば２００～７００ｃＮ／２５ｍｍ、好ましくは２５０～６００ｃＮ／２５ｍｍ、より好ましくは３００～６００ｃＮ／２５ｍｍである。他方、横方向が、２プライで例えば１００～３００ｃＮ／２５ｍｍ、好ましくは１３０～２７０ｃＮ／２５ｍｍ、より好ましくは１５０～２５０ｃＮ／２５ｍｍである。乾燥引張強度が低過ぎると、製造時及び使用時の断紙や伸び等のトラブルが発生し易くなる。他方、高過ぎると、使用時にごわごわした肌触りとなる。

　本明細書において、乾燥引張強度は、ＪＩＳ Ｐ ８１１３：２００６に準拠して測定した値である。

　一次連続シートＳ１の乾燥紙力は公知の方法によって調整することができる。具体的には、例えば、乾燥紙力増強剤を紙料あるいは湿紙に内添する、紙料のフリーネスを低下させる、例えば３０～４０ｍｌ低下させる、原料パルプのＮＢＫＰ配合率を増加、例えば５０％以上にする等の既知の手法を適宜組み合わせる方法によることができる。

　乾燥紙力剤としては、例えば、澱粉、ポリアクリルアミド、ＣＭＣ（カルボキシメチルセルロース）、ＣＭＣの塩であるカルボキシメチルセルロースナトリウム、カルボキシメチルセルロースカルシウム、カルボキシメチルセルロース亜鉛等を用いることができる。

　乾燥紙力剤を内添する場合、その添加量はパルプスラリーに対する質量比で０．５～１．０ｋｇ／ｔとすることができる。

　湿潤紙力剤としては、例えば、ポリアミドポリアミンエピクロルヒドリン樹脂、尿素樹脂、酸コロイド・メラミン樹脂、熱架橋性付与ＰＡＭ等を用いることができる。

　湿潤紙力剤を内添する場合、その添加量はパルプスラリーに対する質量比で５～２０ｋｇ／ｔとすることができる。

　一次原反ロールＪＲ（一次連続シートＳ１）の原料となる紙料は、繊維原料としてのパルプを主原料とするスラリー（パルプスラリー）に適宜の薬品を添加したものである。

　原料パルプは特に限定されず、この種のティシュペーパーに用いられる適宜の原料パルプを選択して使用することができる。具体例としては、例えば、木材パルプ、非木材パルプ、合成パルプ、古紙パルプ等から、より具体的には、砕木パルプ（ＧＰ）、ストーングランドウッドパルプ（ＳＧＰ）、リファイナーグランドウッドパルプ（ＲＧＰ）、加圧式砕木パルプ（ＰＧＷ）、サーモメカニカルパルプ（ＴＭＰ）、ケミサーモメカニカルパルプ（ＣＴＭＰ）、ブリーチドケミサーモメカニカルパルプ（ＢＣＴＭＰ）等の機械パルプ（ＭＰ）、化学的機械パルプ（ＣＧＰ）、半化学的パルプ（ＳＣＰ）、広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）、針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）等のクラフトパルプ（ＫＰ）、ソーダパルプ（ＡＰ）、サルファイトパルプ（ＳＰ）、溶解パルプ（ＤＰ）等の化学的パルプ（ＣＰ）、ナイロン、レーヨン、ポリエステル、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）等を原料とする合成パルプ、脱墨パルプ（ＤＩＰ）、ウエストパルプ（ＷＰ）等の古紙パルプ、かすパルプ（ＴＰ）、木綿、アマ、麻、黄麻、マニラ麻、ラミー等を原料とするぼろパルプ、わらパルプ、エスパルトパルプ、バガスパルプ、竹パルプ、ケナフパルプ等の茎稈パルプ、靭皮パルプ等の補助パルプ等から、一種又は数種を適宜選択して使用することができる。

　ただし、原料パルプとしては、バージンパルプであるＮＢＫＰとＬＢＫＰとを配合したものがより好ましい。ＮＢＫＰやＬＢＫＰはセルロースナノファイバーとの相性がよく、付与（特に噴霧）後に折畳み工程が続く本形態の製造方法に適する。また、ＮＢＫＰやＬＢＫＰの配合は、得られるティシュペーパー１の風合いの点でも望ましい。

　ＮＢＫＰ及びＬＢＫＰの配合割合は、好ましくはＮＢＫＰ：ＬＢＫＰ＝２０：８０～８０：２０、より好ましくはＮＢＫＰ：ＬＢＫＰ＝３０：７０～６０：４０である。

　本明細書において、ＮＢＫＰ及びＬＢＫＰの配合割合は、ＪＩＳ　Ｐ　８１２９：１９９８に準拠して測定する。

　なお、必要により、古紙パルプを配合することもできるが、古紙パルプの配合量はティシュペーパー１が硬くならない範囲に抑えるのが好ましい。

　紙料に添加する薬品例としては、例えば、乾燥紙力増強剤、湿潤紙力増強剤、柔軟剤、剥離剤、接着剤、苛性ソーダ等のｐＨ調整剤、粘剤、消泡剤、防腐剤、スライムコントロール剤、染料等を例示することができる。

（二次原反ロールの製造）
　抄紙設備Ｘ１で製造された一次原反ロールＪＲは、図５に示す二次原反ロールの製造設備Ｘ２（以下「プライマシンＸ２」ともいう。）に移送し、プライ加工（一次連続シートＳ１の積層加工）を行う。

　プライマシンＸ２は、一次原反ロールＪＲを２つセット可能である。各一次原反ロールＪＲ，ＪＲから繰り出した一次連続シートＳ１１，Ｓ１２は、重ね合わせ部（工程）５１に送り（供給し）、その連続方向に沿って積層して積層連続シートＳ２とする。

　図示例では、各一次原反ロールＪＲ，ＪＲから繰り出される一次連続シートＳ１１，Ｓ１２の表面が、それぞれ積層連続シートＳ２の表面となるよう重ね合わせ部５１に送られている。

　本明細書において、積層連続シートＳ２の「表面」とは積層外面を意味する。一次連続シートＳ１１，Ｓ１２の裏面がそれぞれ積層連続シートＳ２の表面となるよう構成しても、一次連続シートＳ１１，Ｓ１２のどちらか一方の裏面が積層連続シートＳ２の一方表面となり、他方の表面が積層連続シートＳ２の他方表面となるよう構成してもよい。ただし、一次連続シートＳ１１，Ｓ１２の表面は、乾燥時にヤンキードライヤー３６の表面に接しており、裏面と比較して毛羽立ちが少なく滑らかで肌触りが良い。したがって、一次連続シートＳ１１，Ｓ１２の表面が積層連続シートＳ２の両外面を構成するようにするのが望ましい。

　プライマシンＸ２には、重ね合わせ部５１の後段に、積層連続シートＳ２を巻き取って前述した二次原反ロールＲとするための巻取り手段５６が設けられている。この巻取り手段５６は、積層連続シートＳ２を巻取り手段５６に案内しつつ巻き取るための一対のワインディングドラム５６Ａ，５６Ａを有している。これら２つのワインディングドラム５６Ａ，５６Ａが二次原反ロールＲの外周面に接して積層連続シートＳ２を案内しつつ巻き取りを補助する。

　プライマシンＸ２には、巻取り手段５６の前段に、スリット手段５５が設けられている。このスリット手段５５によって積層連続シートＳ２を連続方向にスリットして、後段のロータリー式インターフォルダＸ３の加工幅に合わせて適宜の幅とし、その後に巻き取ることで、二次原反ロールＲの幅が適宜調整される。具体的には、例えば、積層連続シートＳ２の連続方向側縁部をカットするようにスリットして、ロータリー式インターフォルダＸ３で加工するティシュースリット幅の複数倍に４０～１００ｍｍのトリム幅を加えた幅に調整することができる。

　ロータリー式インターフォルダＸ３では、オンラインでナイフロールの後でトリム工程することができるので、必ずしも二次原反ロールＲの製造過程でスリットを行なう必要はない。むしろ一次原反ロールＪＲの幅と実質的に同幅の二次原反ロールＲを製造し、そのままロータリー式インターフォルダＸ３の原反ロール支持部８０にセットすると、操作、設備が簡易となるので望ましい。一次原反ロールＪＲの幅が過度に大きい場合など、ロータリー式インターフォルダＸ３の二次原反ロール支持部８０との関係で必要となる場合にのみスリット工程を設ければよい。

　二次原反ロールＲの幅は、ロータリー式インターフォルダＸ３を構成するロール幅、すなわち処理可能な幅に応じて適宜の幅とすることができる。一般的には、ティシュペーパー１の幅（１５０～２５０ｍｍ）と生産性などから８００～４６００ｍｍである。

　プライマシンＸ３において、加工速度は、例えば３５０～１１００ｍ／分、好ましくは７００～１０５０ｍ／分、より好ましくは９００～１０００ｍ／分である。加工速度が３５０ｍ／分を下回ると、生産性が不十分になるおそれがある。他方、加工速度が１１００ｍ／分を上回ると、安定的に生産するのが困難となるおそれがある。

　プライマシンＸ３においては、重ね合わせ部５１から巻取り手段５６までの間にカレンダー部５２を１つ以上設けて積層連続シートＳ２をカレンダー加工することができる。

　カレンダー部５２におけるカレンダーの種別は、特に限定されない。ただし、一次連続シートＳ１１，Ｓ１２の表面の平滑性向上と紙厚の調整という観点からは、ソフトカレンダー又はチルドカレンダーとすることが好ましい。ソフトカレンダーとは、ウレタンゴム等の弾性材を被覆したロールを用いたカレンダーであり、チルドカレンダーとは金属ロールからなるカレンダーのことである。

　カレンダー部５２の数は、適宜変更することができる。複数設置すれば加工速度が速くとも十分に平滑化することができるという利点を有する。他方、１つであるとスペースが狭くとも設置可能であるという利点を有する。

　２つ以上のカレンダー部５２を設置する場合、例えば、水平方向、上下方向、斜め方向等に並設することができる。また、これらの設置方向を組み合わせて配置することもできる。水平方向に並設すると、抱き角度が小さくなるため加工速度を高速とすることができる。上下方向に並設すると、設置スペースを小さくすることができる。

　本明細書において、抱き角度とは、ロールの軸中心から見てシート（一次連続シートＳ１１，Ｓ１２）が接している間（軸と直行する断面の円弧の一部）の角度を意味する。

　カレンダー部５２におけるカレンダー種別、ニップ線圧、ニップ数なども制御要因として抄紙を行うようにし、また、これらの制御要因を、求めるティシュペーパーの品質、例えば、紙厚や表面性によって適宜変更することが好ましい。

（ロータリー式インターフォルダ）
　プライマシンＸ２にて製造された二次原反ロールＲは、図６に示すように、ロータリー式インターフォルダＸ３の原反ロール支持部８０に回動自在に取り付ける。以下、一次連続シートＳ１１，Ｓ１２が積層された積層連続シートＳ２を巻取った二次原反ロールＲから、二次連続シートＳ３を繰り出し、この二次連続シートＳ３を加工する場合を例に説明する。なお、図６においては、２つの二次原反ロールＲの一方のみを示し、他方は省略している。

　ロータリー式インターフォルダＸ３においては、原反ロール支持部８０に取り付けられた二次原反ロールＲから二次連続シートＳ３を繰り出し（巻き出し）、前述したようにセルロースナノファイバー水溶液の散布（第一散布工程９０）、粉体の散布（第二散布工程１５０）、及びプレス加工（プレス工程８６）を行う。そして、その後に、折畳み機構部８５にて二次連続シートＳ３の裁断、折畳みを行ない、ティシュペーパー束１０を形成する。

　なお、セルロースナノファイバー水溶液の散布（９０，１５０）は、折畳み機構部８５にて行うこともでき、この形態によると設備が小型化する。しかるに、本形態においては、得られるティシュペーパー１の品質をより向上するという観点や、設備を簡易化するという観点から、セルロースナノファイバー水溶液の散布（９０，１５０）を、折畳み機構部８５の前段で行う。

　本形態のロータリー式インターフォルダＸ３は、高速運転に適するものである。
　なお、高速とは、少なくとも１５０ｍ／分以上の速度で二次連続シートＳ３が搬送される場合を意味する。ただし、ティシュペーパー製品の生産性と本形態の効果との関係で定めれば、好ましくは２５０ｍ／分以上、より好ましくは２８０ｍ／分以上である。二次連続シートＳ３の搬送速度を１５０ｍ／分以上とすると、生産性の面でのアドバンテージがある。もっとも、二次連続シートＳ３の搬送速度が３００ｍ／分を超えると、セルロースナノファイバー水溶液の散布等（９０，１５０）や、二次連続シートＳ３の折畳み等を安定して行うのが難しくなる。

　ここで、本形態において好適に採用することができる高速化に適するロータリー式インターフォルダＸ３の折畳み機構部例を説明する。

（折畳み機構部例１）
　ロータリー式インターフォルダＸ３の折畳み機構部例１を、図７及び図８に示した。
　この折畳み機構部例１は、ベッドロール７１、ナイフロール７２、ラップロール７３、フォールディングロール７５、プレッシャーロール７６の各ロールを一対具備し、さらに好ましくはテールロール７４を具備する。なお、図７及び図８において、フォールディングロール７５以外のロールについては、一方のみを示し、他方は省略している。

　折畳み機構部例１において、各ロールはサーボモータによって駆動する。各ロールの回転速度、周速等は、二次連続シートＳ３の張力等に合わせて電子制御によって調整する。この調整によってロール間での二次連続シートＳ３の受け渡しのタイミングを一定に保つことができる。

　ベッドロール７１は、二次連続シートＳ３をロール表面に保持しつつ搬送し、後段のロールへと受け渡す。二次連続シートＳ３を保持している間、ベッドロール７１は、二次連続シートＳ３の先端部を爪等で把持し、あるいは図示例のようにバキューム孔７１２を介して自身の中心方向に吸引している。

　ナイフロール７２は、表面にカッター刃７２Ｃを具備する。ナイフロール７２は、ベッドロール７１と対をなして回転する。ナイフロール７２は、そのカッター刃７２Ｃを適当間隔でベッドロール７１上を搬送されてくる二次連続シートＳ３に接触させて、二次連続シートＳ３をシート幅方向に裁断する（裁断工程）。この裁断によって、ベッドロール７１上を搬送されてきた二次連続シートＳ３は、上流の二次連続シートＳ３から切り離される。

　二次連続シートＳ３の上記裁断間隔は、ティシュペーパー製品の幅（長さ）に一致する。

　裁断された裁断シートＳ４は、ベッドロール７１上に保持されつつ搬送され、両外面同士が入れ替えられて後段のラップロール７３に受け渡される。この受け渡しは、例えば、裁断シートＳ４がラップロール７３に近接した時にベッドロール７１のバキュームを停止し、ラップロール７３において自身の内部方向への吸引を開始する技術等によって実現することができる。もちろん、ロータリー式インターフォルダＸ３で採用可能なロールからロールへの既知の受け渡し技術も採用できる。

　プレッシャーロール７６は、二次連続シートＳ３のカット時に、ベッドロール７１とともにベッドロール７１上に保持される二次連続シートＳ３の先端部を挟持するものである。このプレッシャーロール７６の存在によって、ベッドロール７１における吸引能力を上げつつ二次連続シートＳ３をカットしても二次連続シートＳ３がばたつかず、当該二次連続シートＳ３が順次前端から後端にむかってベッドロール７１上に吸引され確実に保持される。また、プレッシャーロール７６とベッドロール７１とによって二次連続シートＳ３の先端部が挟持された状態でナイフロール７２によるカット（裁断）が行なわれることになるため、カット時に二次連続シートＳ３が後方に引っ張られるのが防止され、しかも張力変動が効果的に吸収され、カット時における二次連続シートＳ３のばたつきも防止される。

　ラップロール７３は、ベッドロール７１から受け渡された裁断された裁断シートＳ４を表面に保持しつつ搬送する。ラップロール７３は、裁断シートＳ４の回転方向前縁部を、ラップロール７３より減速して回転する対応するフォールディングロール７５に移行させる。この移行（受け渡し）においては、所定位置において裁断シートＳ４の回転方向前縁部のバキュームの停止、裁断シートＳ４に対する気体の噴射、裁断シートＳ４の機械的な把持機構の備付け等の既知の技術が採用される。

　図示例のラップロール７３は、裁断シートＳ４の回転方向前縁部、回転方向後縁部、これらの間の２点以上を保持するようにバキューム孔７１０，７１０が形成されており、裁断シートＳ４を確実にラップロール７３上の保持することが可能となっている。

　図示はしないが、ロータリー式インターフォルダＸ３のロールにおけるバキューム孔は、周知のとおりロールの軸心方向に沿って、その表面に点在的に配置される。したがって、回転方向前端部、回転方向後端部、これらの間の２点以上を保持するようにバキューム孔が形成されているとは、裁断シートＳ４の回転方向前端部、回転方向後端部、これらの間の２点以上を保持する各位置に、ロールの軸心方向に沿ってバキューム孔が複数配されていることを意味する。この孔の数は、設計事項である。

　必要に応じて具備されるテールロール７４は、ラップロール７３に近設され、ラップロール７３及び後段のフォールディングロール７５より小径である。テールロール７４には、ラップロール７３から、回転方向前縁部がフォールディングロール７５に移行された裁断シートＳ４の回転方向後縁部（テール）が移行され、裁断シートＳ４の回転方向後縁部を自身の表面に保持する。保持機構は、前述したベッドロール７１等と同様である。

　ラップロール７３及びフォールディングロール７５の回転速度の差と、裁断シートＳ４の回転方向前縁部をフォールディングロール７５に移行した後、回転方向後縁部（テール）をテールロール７４に移行させることとによって、裁断シートＳ４にたるみ部（バブルともいう。）Ｓｔを一次的に形成する。

　ラップロール７３からフォールディングロール７５への裁断シートＳ４の回転方向先端側部分の移行は、先の裁断シートＳ４の回転方向後縁部がラップロール７３からたるみ部を形成しつつテールロール７４上に移行されている際に行なわれる。

　裁断シートＳ４の回転方向後縁部がテールロール７４からフォールディングロール７５に移行される際には、その部位（移行部）には後の裁断シートＳ４の回転方向前縁部が存在している。したがって、テールロール７４からフォールディングロール７５に完全に裁断シートＳ４が移行されると、フォールディングロール７５上では、先の裁断シートＳ４の回転方向後縁部の下方（フォールディングロール７５側）に、後の裁断シートＳ４の回転方向前縁部が位置して重なり合った（ラップした）状態となる。

　フォールディングロール７５は、一部が重なりあった裁断シートＳ４（シート群）を折り畳むものである。一対のフォールディングロール７５は互いに近接され、同様に対となるフォールディングロール７５上を移行してくる一部が重なりあいつつ送られてくるシート群（Ｓ４）と自身のシート群（Ｓ４）とを重ね合わせ、その重ね合わせ部で各シートの縁部を相互に押し合う（引き合う）ようにしてシート群（Ｓ４）を折り畳む。

　以上のように、本形態のロータリー式インターフォルダＸ３は、二次連続シートＳ３を裁断するナイフロール７２及びベッドロール７１とラップロール７３とが分離されていることで、ラップロール７３におけるバキューム能力を向上させることができ、更に各ロールをサーボによって個別に速度管理することで高速化が達成されている。

　その上、ラップロール７３、フォールディングロール７５、及びテールロール７４によりたるみ部Ｓｔを一時的に形成することで、先の裁断シートＳ４の一部と後の裁断シートＳ４の一部とを重ね合わせるようにしつつ移行させ、かかる一部が重ね合わされたシート群（Ｓ４）をフォールディングロール７５で折り畳むようにすることで、きわめて高速な操業が可能とされている。

（折畳み機構部例２）
　高速化に適するロータリー式インターフォルダＸ３の折畳み機構部例２を、図９に示した。この折畳み機構部例２は、ベッドロール７１、ナイフロール７２、第１プルロール７８Ａ、第２プルロール７８Ｂ、遅延ロール７９Ａ、ニップロール７９Ｂ、ラップロール７３Ａ、カウントロール７３Ｂを各１つ有し、更に一対のフォールディングロール７５，７５を有する。必要に応じて適宜の抑えロール７５Ｆを有する。

　折畳み機構部例２は、初段に、二次連続シートＳ３を受ける第１プルロール７８Ａ及び第２プルロール７８Ｂを有する。二次連続シートＳ３は、第１プルロール７８Ａ及び第２プルロール７８Ｂによってニップされつつ、これらのロール７８Ａ，７８Ｂ間を通過する。ロール７８Ａ，７８Ｂ間を通過した二次連続シートＳ３は、第２プルロール７８Ｂ及びベッドロール７１間にニップされつつ、ベッドロール７１上に供給される。

　ベッドロール７１及びナイフロール７２の関係は、前述した折畳み機構部例１と同様である。しかしながら、折畳み機構部例１とは異なり、ベッドロール７１及びナイフロール７２による二次連続シートＳ３のカット（裁断）時に、二次連続シートＳ３の後方（原反ロールＲ側）が第２プルロール７８Ａとベッドロール７１とのニップ、更に第１プルロール７８Ａと第２プルロール７８Ｂとのニップにより保持される。これにより、カット時に二次連続シートＳ３が前方へ引っ張られるのが防止されるとともに、張力変動を効果的に吸収することができ、カット時における二次連続シートＳ３のばたつきが防止される。

　ナイフロール７２によってカットされた裁断シートＳ４は、ベッドロール７１の吸引機構により保持されつつ搬送され、更にベッドロール７１によって後段のロールへと搬送される。

　折畳み機構部例２におけるベッドロール７１の直近後段のロールは、ベッドロール７１より遅い速度で回転する遅延ロール７９Ａである。

　折畳み機構部例２においては、ベッドロール７１と遅延ロール７９Ａとのニップ位置よりもベッドロール７１の進行方向側で所定間隔離れた位置に、ニップロール７９Ｂが存在する。ニップロール７９Ｂと遅延ロール７９Ａとによって裁断シートＳ４を挟持可能に位置構成されている。ベッドロール７１から遅延ロール７９Ａにシートを受け渡す際には、まず裁断シートＳ４の回転方向前縁部がベッドロール７１から遅延ロール７９Ａに受け渡され、回転方向後縁部は一旦ニップロール７９Ｂに受け渡された後、順次遅延ロール７９Ａに受け渡されるように構成されている。

　上記回転方向後縁部がベッドロール７１からニップロール７９Ｂ経由で遅延ロール７９Ａに受け渡される際、その位置には、後続の裁断シートＳ４の回転方向前縁部が既にベッドロール７１から遅延ロール７９Ａに受け渡されて存在している。したがって、遅延ロール７９Ａ上において、先の裁断シートＳ４の回転方向後縁部の下方に、後の裁断シートＳ４の回転方向前縁部が位置して重なり合った（ラップされた）状態になる。

　遅延ロール７９Ａの後段には、ラップされた裁断シートＳ４が搬送されるラップロール７３Ａが存在し、重ね合わされた裁断シートＳ４を進行させ、カウントロール７３Ｂとともに後段のフォールディングロール７５，７５へと移送する。図示例においては、ラップロール７３Ａとフォールディングロール７５，７５との途中に一対の抑えロール７５Ｆが位置し、裁断シートＳ４がこれらのロール７５Ｆ間を通過するように構成されている。

　フォールディングロール７５，７５は、同様の構成のものが近接して一対（２つ）配され、一部重ね合わされた裁断シート群（Ｓ４）は、当該近接部分に上方から移送される。

　本形態のフォールディングロール７５，７５は、各ロール７５，７５に裁断シートＳ４を保持するグリップ機構（摘み機構）とタッカー機構とを具備するシート保持機構を有する。一部重ね合わされて送られてくる裁断シートＳ４のシート前縁部及びシート後縁部を上記近接部分において一枚おきに、対となるフォールディングロール７５，７５が交互にシート保持機構により保持し開放しつつ下方に移送する。この各ロール７５，７５の裁断シートＳ４の搬送と所定位置におけるシート縁部の挟持・開放により、フォールディングロール７５，７５間の下方にティシュペーパー束１０Ｃが形成される。

　折畳み機構部例２においては、遅延ロール７９Ａとニップロール７９Ｂとベッドロール７１とによる裁断シートＳ４の一部重ね合わせにより、高速化が達成できる。また、折畳み機構部例１と同様に、カットと折り畳み、裁断シートＳ４の重ね合わせが別工程となるため、裁断シートＳ４のばたつきが防止されるとともに、確実に裁断シートＳ４をロール表面に保持することができる。

　折畳み機構部例２においても、各ロールはサーボ機構により制御し、ラップロール７３Ａ、ベッドロール７１における吸引力をも強くすることができる。また、各ロールにおけるバキューム孔の位置についても、折畳み機構部例１と同様に、適宜裁断シートＳ４の前端部分、後端部分、それらの中間部分に設けることができるし、望ましい。以上の折畳み機構部例２もロータリー式インターフォルダの高速化を達成ならしめる。

（折畳み機構部例３）
　高速化に適するロータリー式インターフォルダＸ３の折畳み機構部例３を、図１０に示した。

　折畳み機構部例３は、折畳み機構部例１と同様に、別々の二次連続シートＳ３を互に折り畳むように構成される。本形態においては、各ロール群が左右一対あるので共通する点については一方のみについて説明する。なお、図１０においては、フォールディングロール７５以外のロールについては一方のみを示している。

　折畳み機構部例３においては、二次連続シートＳ３が、第１プルロール７８Ａに搬送され、更に第２プルロール７８Ｂへと引き込まれ、更に第２プルロール７８Ｂからナイフロール７２に受け渡される。

　ナイフロール７２では、二次連続シートＳ３がバキュームによって吸引保持され、更に両外面が入れ替わり後段の移送ロール７１Ａに受け渡される。

　ナイフロール７２には、適宜の間隔でカッター刃７２Ｃが設けられている。移送ロール７１Ａには、カッター刃７２Ｃに対応する位置に、カッター刃７２Ｃを受ける受け機構７１ａが設けられている。ナイフロール７２から移送ロール７１Ａへの二次連続シートＳ３の受渡し時に、カッター刃７２Ｃによって二次連続シートＳ３が切断（裁断）される。

　ナイフロール７２から移送ロール７１Ａへの受渡しは、バキュームの吸引差により行われる。

　移送ロール７１Ａには、裁断シートＳ４の回転方向前縁部を保持する溝部が設けられており、裁断シートＳ４の回転方向前縁部は、この溝部に位置されて確実に保持される。

　二次連続シートＳ３の裁断は、ナイフロール７２のカッター刃７２Ｃが受け機構７１ａに入り込むようにして行われる。これにより、裁断シートＳ４の裁断と保持が行われる。

　折畳み機構部例３では、ナイフロール７２に設けられた複数のカッター刃７２Ｃ間に溝部７２ａが形成されているとともに、移送ロール７１Ａに突起部７１ｃが形成されており、溝部７２ａに突起部７１ｃが入り込むことで裁断シートＳ４に折筋を形成するように構成されている。

　次に、裁断シートＳ４は、移送ロール７１Ａから両外面が入れ替わりフォールディングロール７５へと移送される。この移送は、バキュームによって行われる。移送ロール７１Ａからフォールディングロールへ７５への裁断シートＳ４の移送については、移送ロール７１Ａの溝７１ａに位置されている裁断シートＳ４の縁部がタッカー機構及びバキュームによってフォールディングロール７５に移送される。

　フォールディングロール７５は周縁に溝部７５ａを有し、そこにグリップ機構（摘み機構）が形成されている。移送ロール７１Ａの突起部７１ｃは、フォールディングロール７５の溝部７５ａに入り込むようにロールの大きさや位置関係が形成されている。これにより、移送ロール７１Ａの突起部７１ｃ上に位置するシート部位（ナイフロール７２の溝部７２ａとで折り筋が形成されている部分）がフォールディングロール７５の溝部７５ａに入り込み、そのときにグリップ機構によって当該部位が保持される。

　フォールディングロール７５は、溝部７５ａに入り込んだ部位（シート部位）を保持しつつ回転し、所定位置でシート縁部の解放と当該シート部位の解放を行う。この所定位置は、対となるフォールディングロール７５との関係で定まる。例えば、対となるフォールディングロール７５との最近接位置においてグリップ機構を解放する。そのとき、対となるフォールディングロール７５は、シート縁部の解放を行う。このような対となるフォールディングロール７５の近接位置における折り部（筋）と縁部との解放を交互に行うことで、対となるフォールディングロール７５との近接位置の下方にティシュペーパー束１０Ｃが形成される。

　折畳み機構部例３では、折り筋の形成及びシート縁部の把持・開放、折畳みと二次連続シートＳ３の裁断との非連続性、フォールディングロール７５、移送ロール７１Ａにおける吸引能力の強化の達成により高速化が可能である。また、折畳み機構部例３においても、各ロールはサーボ機構によりその周速を調整する。さらに、各ロールにおけるバキューム孔の位置については、折畳み機構部例１と同様に、適宜シートの前端部分、後端部分、それらの中間部分に設ける。なお、サーボ機構、加工速度等の他の点については、折畳み機構部例１，２と同様である。

　以上、高速化に適するロータリー式インターフォルダＸ３の折畳み機構部例を述べたが、本形態のロータリー式インターフォルダＸ３は、以上の例に限定されない。本発明の範囲内において可能な限り、上記各例の構成を相互に入れ替える変更をすることができる。

（コンタクトエンボスの付与）
　本形態のティシュペーパー製品Ｘの製造方法においては、シート同士の剥離をし難くするコンタクトエンボス加工を施すことができる。

　このコンタクトエンボスは、図示はしないが、ロータリー式インターフォルダの適宜の位置、例えば、ナイフロール７２のカット（裁断）の直前においてエンボス凸部を有するエンボスロールと対をなすゴムロール等のエンボス受けロールとを設けて付与することができる。

　このコンタクトエンボスにおける具体的なエンボスパターンは特に限定されない。例えば、点状、正方形、長方形、円形、楕円形等の形状の単位エンボス群からなるエンボスを、適宜連続シートの幅方向（カット後はこれに対応する方向）に線状に配置すればよい。

　単位エンボス群の配列としては等間隔が考えられるが、千鳥状にするなど、等間隔としなくとも良く、また、コンタクトエンボスは１列に配置してもよいし、２列以上の複数列配置することも考えられる。なお、コンタクトエンボスは、かかるエンボスロールによる機械的に圧力を加えて接合する他に、超音波等の他の手段により接合してもよい。

（裁断工程）
　二次原反ロールＲの幅、あるいは幅方向縁部がトリムされた二次連続シートＳ３の幅のセルロースナノファイバー水溶液Ｌが付与された長尺ティシュペーパー束１０Ｃは、適宜の裁断工程（図示せず）を経てティシュペーパー製品Ｘの幅に裁断（切断）されてティシュペーパー束１０とされる。

（収納工程）
　ティシュペーパー束１０の収納箱２への収納例について説明する。なお、ティシュペーパー束１０の収納箱２への収納方法は、この例に限定されず既知の方法を採用することができる。

　裁断工程によって裁断されて形成されたティシュペーパー束１０は、図１８に示すように、ロータリー式インターフォルダＸ３の後段の収納設備において収納箱２に収納される。

　具体的には、収納箱２の上面２Ｕ、底面及びこれらを連接する側面２Ｓと、各面の長手方向両側縁に連接された底面側端面片２３Ｂ、側面端面片２３Ｓ、上面側端面片２３Ｕとを有する収納箱２を、底面側端面片２３Ｂ、側面端面片２３Ｓ、上面側端面片２３Ｕが開いた状態、すなわち端面が開口された状態の半完成の状態に組立てるとともに、その開口部に対面するようにインターフォルダＸ３から送られてくるティシュペーパー束１０の裁断面を付き合わせる。

　そして付き合わせたならば、ティシュペーパー束１０をプッシュロッド等によって収納箱２内へ押し込む。ティシュペーパー束１０が収納箱２内に押し込まれたら、側面端面片２３Ｓを箱内面側に折り返した後、これに重ねて上面側端面片２３Ｕと底面側端面片２３Ｂとを折り曲げ、各片の当接部分をホットメルト接着材等により接着する。この接着によって本形態のティシュペーパー製品Ｘの製造は完了する。

　なお、本形態にかかるロータリー式インターフォルダＸ３により製造したティシュペーパー束１０を構成するティシュペーパー１の紙の方向は、図示のとおり、ティシュペーパー１の折畳み部の延在方向に沿って横方向（ＣＤ方向）となり、ティシュペーパーの折畳み部の延在方向と直交する方向に沿って縦方向（ＭＤ方向）となる。したがって、本形態のティシュペーパー製品Ｘにおいては、図２に示すように、ティシュペーパー１を収納箱２から引き出す際には、その引き出し方向がティシュペーパーの縦方向（ＭＤ方向）と沿うようになっている。

　次に、本発明の実施例を説明する。
　シートに、セルロースナノファイバーを散布した場合や、保湿系薬液を散布した場合、何も散布しない場合を比較する試験を行った。各種条件は、表１に示すとおりとした。表１には本試験における結果も示した。なお、表中のＣＮＦ水溶液は、前述した第一散布工程において散布される。また、粉体は前述した第二散布工程において散布される。さらに、表１中の官能評価（結果）は、最も優れる場合を「７」、最も劣る場合を「１」として、７段階で評価したものである。また、表１中のベタつき感（ローション感）は、シートを使用した際にベタつき感（ローション感）を感じる場合を×、ベタつき感（ローション感）を感じない場合を〇とした。

　実施例１～３はシートに第一散布工程でセルロースナノファイバー（ＣＮＦ）水溶液を散布し、第二散布工程でナイロンパウダー粉体を散布した場合である。比較例１は前述のような散布を行っていないシートである。比較例２，３は保湿系薬液を散布した場合である。

（考察）
　表１から明らかなとおり、シートに第一散布工程でセルロースナノファイバー（ＣＮＦ）水溶液を散布し、第二散布工程でナイロンパウダー粉体を散布した場合（実施例１～３）は、シートの滑らかさが保湿系薬液を散布した場合（比較例２，３）と同程度にまで高まった。
　また、以上の実施例１～３の場合は、シートのしっとり感という点でも、保湿系薬液を散布しない場合（比較例１）よりも高まることが分かった。
　さらに、保湿系薬液を散布した場合（比較例２，３）は、シートの強度やしっかり感が低下した。このことから、保湿系薬液を散布した場合は、使用時の破れや鼻かみ時の裏抜け等が生じるおそれがあることが分かる。他方、セルロースナノファイバー水溶液を散布した場合（実施例）は、かかる状態にはならなかった。このことから、セルロースナノファイバー水溶液を散布した場合は、使用性にも優れたシートが得られると言える。

　本発明は、ティシュペーパーの製造方法、及びティシュペーパー製品の製造方法として利用可能である。

　１…ティシュペーパー、１ｅ…ティシュペーパーの折返し辺の縁、１０…ティシュペーパー束、２…収納箱、２Ｕ…収納箱（紙箱）上面、２Ｓ…収納箱（紙箱）の側面、２０Ｌ…収納箱（紙箱）の長手縁、２０Ｓ…収納箱（紙箱）の短手縁、２１…取出口形成部（ミシン目線）、２２…フィルム、２３Ｂ…底面側端面片、２３Ｓ…側面端面片、２３Ｕ…上面側端面片、２４…スリット、２５…取出口、３１…ヘッドボックス、３２…ワイヤーパート、３２Ｗ…ワイヤ、３３…プレスパート、３３Ｆ…フェルト、３４，３５…脱水ロール、３６…ヤンキードライヤー、３６Ｃ…ヤンキードライヤーフード、３７…ドクターブレード、３８…巻取り手段、３９…ワインディングドラム、５１…重ね合わせ部、５６…巻取り手段、５６Ａ…ワインディングドラム、５２…カレンダー部、７１…ベッドロール、７１Ａ…移送ロール、７１ａ…受け部、７１ｃ…突起部、７２…ナイフロール、７２Ｃ…カッター刃、７２ａ…溝部、７３，７３Ａ…ラップロール、７３Ｂ…カウントロール、７４…テールロール、７５…フォールディングロール、７５ａ…溝部、７６…プレッシャーロール、７７…スリット手段、７８Ａ…第１プルロール、７８Ｂ…第２プルロール、７９Ａ…遅延ロール、７９Ｂ…ニップロール、７１０…バキューム孔、７１１…真空源、８０…原反ロール支持部、８１，８２…噴霧手段、８５…折畳み機構部、８６…プレス手段、９０…第一散布工程、１１０…二流体方式のノズル式保湿系薬液噴霧装置、１１０Ａ…保湿系薬液通路、１１０Ｂ，１１０Ｆ…エアー通路、１１０Ｃ，１１０Ｅ…保護ケーシング、１１０Ｄ…パージエアー通路、１１０Ｇ…圧空、１３０…インクジェット、１３２…インクジェットヘッド、１３３…ノズル板、１３４…ノズル孔、１３５…噴射ユニット、１３６…流体室、１３７…振動板、１３８…制御装置、１４０…ローダーダンプニング噴霧装置、１４１…ローターダンプニングユニット、１４２…噴射部、１４３…流体室、１４４…噴射口、１４５…シャッター、１５０…第二散布工程、１５０Ｘ…粉体散布装置、１５１…散布ロール、１５２…仕切りロール、１５３…帯電体、１５４…粉体貯留槽、１５５…ドクターブレード、１５６…コロナ放電線、Ａ，Ｂ…ロール、ＪＲ…一次原反ロール（ジャンボロール）、Ｌ…セルロースナノファイバー水溶液、Ｒ…二次原反ロール、Ｓ１…乾燥原紙（一次連続シート）、Ｓ２…積層連続シート、Ｓ３…二次連続シート、Ｓ４…裁断シート、Ｓ１１，Ｓ１２…一次連続シート、Ｗ…湿紙、Ｘ…ティシュペーパー製品、Ｘ１…抄紙設備、Ｘ２…二次原反ロールの製造設備（プライマシン）、Ｘ３…ロータリー式インターフォルダ。

Claims (4)

1. 　原反ロールから連続シートを繰り出す工程と、
   　繰り出した連続シートにセルロースナノファイバー水溶液を霧状にして散布する第一散布工程と、
   　回転する散布ロールに粉体を付着し、当該粉体を前記散布ロールから剥離して当該散布ロールの下方を通過する連続シートに散布する第二散布工程と、
   　粉体が散布された連続シートをプレスするプレス工程と、
   　プレスされた連続シートを裁断する裁断工程と、を有する、
   　ことを特徴とするティシュペーパーの製造方法。
2. 　コロナ放電によって前記粉体を前記散布ロールから剥離し、
   　前記散布ロールの前記連続シートを挟んだ反対側に帯電体が備えられた状態で前記粉体を前記連続シートに散布する、
   　請求項１に記載のティシュペーパーの製造方法。
3. 　ティシュペーパー束が収納されているティシュペーパー製品の製造方法であって、
   　原反ロールから連続シートを繰り出す工程と、
   　繰り出した連続シートにセルロースナノファイバー水溶液を霧状にして散布する第一散布工程と、
   　回転する散布ロールに粉体を付着し、当該粉体を前記散布ロールから剥離して当該散布ロールの下方を通過する連続シートに散布する第二散布工程と、
   　粉体が散布された連続シートをプレスするプレス工程と、
   　プレスされた連続シートを裁断して裁断シートとする裁断工程と、
   　前記裁断シートを折り畳み重層してティシュペーパー束とする折畳み工程と、を有する、
   　ことを特徴とするティシュペーパー製品の製造方法。
4. 　一次連続シートを積層して２プライの積層シートとし、この積層シートを巻き取って前記原反ロールとするプライ工程を有し、
   　前記裁断シートの１プライ当たりのＪＩＳ　Ｐ　８１２４（２０１１）による坪量を１０～２０ｇ／ｍ²とし、
   　前記裁断シートの２プライでのＪＩＳ Ｐ ８１１１（１９９８）による紙厚を１３０～２００μｍとする、
   　請求項３に記載のティシュペーパー製品の製造方法。

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