WO2018047573A1

WO2018047573A1 - マスキング耐熱塗料および溶射方法

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Publication number: WO2018047573A1
Application number: PCT/JP2017/028943
Authority: WO
Inventors: ▲隆▼壽舩山; 丈昭浅井; 真寿今枝; 雅紀峯村
Original assignee: 株式会社コガネイ; 東京熱化学工業株式会社
Priority date: 2016-09-12
Filing date: 2017-08-09
Publication date: 2018-03-15
Also published as: TW201829669A; JP2018044039A

Abstract

作業時には、耐熱性、接着性を維持しつつ、作業後には、剥離性を有する塗布膜となるマスキング耐熱塗料を提供する。本発明のマスキング耐熱塗料は、低量体（例えば、４量体）で、架橋置換基の割合の多いシリコーンアルコキシオリゴマー１に、中量体（例えば、１０～２０量体）で、架橋置換基の割合の少ないシリコーンアルコキシオリゴマー２を添加した塗料である。このようなマスキング耐熱塗料を、例えば、溶射工程に用いる。具体的には、マスキング耐熱塗料を用いて、非溶射領域にマスキング材を形成し、溶射領域に溶射被膜を形成した後、マスキング材を剥離する。本発明のマスキング耐熱塗料によれば、マスキング材としての接着性を維持しつつ、作業後のマスキング材の剥離性を向上させることができる。

Description

マスキング耐熱塗料および溶射方法

　本発明は、マスキング耐熱塗料および溶射方法に関し、例えば、金属材料を溶融させた材料を基材に向けて射出して溶射被膜を形成する場合に、上記基材の溶射被膜の形成領域以外の領域を覆うためのマスキング耐熱塗料およびマスキング耐熱塗料を用いた溶射方法に関するものである。

　基材上に薄い金属被膜を形成する際に、溶射工法が利用されている。例えば、特許文献１（特開２００２－３０１３７８号公報）には、溶射等の成膜方法にも十分耐え、素地の酸化や分解を防止する保護膜を備えた光触媒モジュールが開示されている。また、特許文献２（特開平５－１７１４０１号公報）には、金属の吹き付け工程前に、陶器等の表面に有機樹脂の被膜を形成する金属加工方法が開示されている。

特開２００２－３０１３７８号公報特開平５－１７１４０１号公報

　例えば、各種金属加工部品において、軽量化のためアルミニウム材料を用いた場合、耐摩耗性を要する部分に、より強固な金属膜を形成するため、溶射技術が用いられる。

　溶射技術を用い、耐摩耗性を要する部分に、より強固な金属よりなる溶射被膜を形成するなど、基材の一部にのみ溶射する場合には、溶射のスポット径を小さくし、走査することにより溶射範囲を限定的にする方法が考えられる。

　しかしながら、上記方法を用いても、溶射をしたい目的箇所以外にも、溶射粉末が飛び散り固着する場合がある。特に、金属粉末の溶射の場合には、金属基材に強固に固着する。このため、溶射をしたい目的箇所以外の固着物の剥離は、容易なものではなく、工作機械などを用いて研削除去するといった方法が取られている。

　そこで、本発明者は、上記問題点を解消するため、溶射をしたい目的箇所以外に耐熱塗料を塗布することにより塗布膜を形成した後、溶射を行い、飛び散った溶射粉末を塗布膜ごと除去するマスキング方法を採用し、鋭意検討の結果、マスキング方法に用いて好適なマスキング耐熱塗料を見出すに至った。

　本発明の目的は、溶射をしたい目的箇所以外に耐熱塗料を塗布することにより塗布膜を形成した後、溶射を行い、飛び散った溶射粉末を塗布膜ごと除去するマスキング方法に用いて好適なマスキング耐熱塗料を提供することにある。

　（１）本発明のマスキング耐熱塗料は、（ａ）第１バインダーおよび第２バインダーと、（ｂ）上記第１バインダーおよび上記第２バインダーを溶解する溶剤と、（ｃ）中空セラミックスと、を混合してなるマスキング耐熱塗料。そして、上記第１バインダーは、ｍ量体のシリコーンアルコキシオリゴマーであり、上記第２バインダーは、ｍより大きいｎ量体のシリコーンアルコキシオリゴマーである。さらに、上記ｍ量体のシリコーンアルコキシオリゴマーを構成するＳｉに結合した架橋性置換基の割合は、ｍより大きいｎ量体のシリコーンアルコキシオリゴマーを構成するＳｉに結合した架橋性置換基の割合より大きい。

　例えば、上記マスキング耐熱塗料において、上記ｍ量体は、５量体以下であり、上記ｎ量体は、１０量体以上３０量体以下である。

　例えば、上記マスキング耐熱塗料において、上記シリコーンアルコキシオリゴマーは、アルキル基とアルコキシ基を有し、上記架橋性置換基は、上記アルコキシ基である。

　例えば、上記マスキング耐熱塗料において、（ｄ）シリカゾルを有する。

　例えば、上記マスキング耐熱塗料において、上記溶剤は、ケトン系溶剤である。

　（２）本発明のマスキング耐熱塗料は、（ａ）第１バインダーおよび第２バインダーと、（ｂ）上記第１バインダーおよび上記第２バインダーを溶解する溶剤と、（ｃ）中空セラミックスと、を混合してなるマスキング耐熱塗料である。そして、上記第１バインダーは、ｍ量体のシリコーンアルコキシオリゴマーであり、上記第２バインダーは、ｍより大きいｎ量体のシリコーンアルコキシオリゴマーである。さらに、上記ｍ量体のシリコーンアルコキシオリゴマーを構成するＳｉは、３官能性シロキサン構造単位と、２官能性シロキサン構造単位と、を有し、上記ｎ量体のシリコーンアルコキシオリゴマーの２官能性シロキサン構造単位の割合は、上記ｍ量体のシリコーンアルコキシオリゴマーの２官能性シロキサン構造単位の割合より大きい。

　例えば、上記マスキング耐熱塗料において、上記シリコーンアルコキシオリゴマーは、アルキル基とアルコキシ基を有し、上記２官能性シロキサン構造単位は、Ｓｉに２つのアルキル基が結合した部位であり、上記３官能性シロキサン構造単位は、Ｓｉに１つのアルキル基と１つのアルコキシ基が結合した部位である。そして、上記ｎ量体のシリコーンアルコキシオリゴマーの２官能性シロキサン構造単位の割合は、５０％以上であり、上記ｍ量体のシリコーンアルコキシオリゴマーの２官能性シロキサン構造単位の割合は、１０％以下である。

　（３）本発明の溶射方法は、基材の第１領域に溶射被膜を形成する溶射方法であって、（Ａ）上記基材の第１領域にマスキングテープを貼りつける工程、（Ｂ）上記基材の上記第１領域以外の領域に、マスキング耐熱塗料を塗布する工程、（Ｃ）上記マスキングテープを剥離することで、上記基材の上記第１領域を露出させる工程、（Ｄ）塗布した上記マスキング耐熱塗料を硬化させることにより、塗布膜を形成する工程、（Ｅ）上記基材の上記第１領域に溶射粒子を吹き付けることにより、溶射被膜を形成する工程、（Ｆ）上記塗布膜を剥離する工程、を有する。そして、上記マスキング耐熱塗料は、（ａ）第１バインダーおよび第２バインダーと、（ｂ）上記第１バインダーおよび上記第２バインダーを溶解する溶剤と、（ｃ）中空セラミックスと、を混合してなるマスキング耐熱塗料である。さらに、上記第１バインダーは、ｍ量体のシリコーンアルコキシオリゴマーであり、上記第２バインダーは、ｍより大きいｎ量体のシリコーンアルコキシオリゴマーであり、上記ｍ量体のシリコーンアルコキシオリゴマーを構成するＳｉに結合した架橋性置換基の割合は、ｍより大きいｎ量体のシリコーンアルコキシオリゴマーを構成するＳｉに結合した架橋性置換基の割合より大きい。

　本発明のマスキング耐熱塗料は、中空セラミックスを有するため耐熱性を有し、さらに、バインダーとして、架橋性置換基の割合または２官能性シロキサン構造単位の割合の異なる２種のシリコーンアルコキシオリゴマーを有するため、高温作業時においてマスキング材としての接着性を維持しつつ、作業後のマスキング材の剥離性を向上させることができる。例えば、溶射工程において、マスキング耐熱塗料を用いて、非溶射領域にマスキング材を形成し、溶射領域に溶射被膜を形成した後、簡易にマスキング材を剥離することができる。

溶射対象部品の一例を示す斜視図および側面図である。マスキング耐熱塗料を用いた溶射工程を示す断面図である。塗料Ａ～Ｃを用いて形成された塗布膜（マスキング材）のモデル構造を示す図である。シリコーンアルコキシオリゴマー１およびシリコーンアルコキシオリゴマー２のモデル構造式を示す図である。シリコーンアルコキシオリゴマーの反応を示す図である。シロキサン構造単位を示す図である。

　以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。

　（溶射技術の説明）
　図１は、溶射対象部品の一例を示す斜視図および側面図である。図１（Ａ）は、斜視図、図１（Ｂ）は、側面図である。図２は、マスキング耐熱塗料を用いた溶射工程を示す断面図である。なお、図２においては、支持台の左半分の領域が示されている。

　図１（Ａ）および図１（Ｂ）に示す部品は、移動ブロック３と、ガイドレール２が設けられた支持台１とを有する。このような構成により、移動ブロック３をガイドレール２に沿って直線往復動することができる。

　ここで、移動ブロック３とガイドレール２との対向面においては、支持台１の構成金属（例えば、Ａｌ合金）より硬質な金属材料（例えば、ステンレス）の粉末を溶射した溶射被膜４が設けられている。

　上記溶射被膜４を形成する方法としては、マスキング耐熱塗料を用いて、溶射被膜４を形成する領域以外の領域をマスキング材で覆い、所望の領域にのみ、溶射を行う方法がある。

　例えば、図２（Ａ）に示すように、溶射対象部品である支持台１を準備する。次いで、図２（Ｂ）に示すように、溶射被膜４を形成する領域に、マスキングテープＭＴを貼り付ける。これにより、支持台１のうち、溶射被膜４を形成する領域以外の領域が露出する。ここでは、溶射被膜４を形成する領域は、支持台１のガイドレール２の側面である。

　次いで、図２（Ｃ）に示すように、マスキングテープＭＴから露出した領域に、マスキング耐熱塗料Ｍ１を塗布する。塗布方法に制限はないが、流し込んだ塗料をヘラなどを用いて塗り広げる（流しヘラ塗り）。次いで、マスキング耐熱塗料Ｍ１の表面を乾燥する。例えば、２０℃で、３時間程度の表面乾燥処理を行う。この後、マスキングテープＭＴを剥離する。

　次いで、加熱処理により、マスキング耐熱塗料Ｍ１を硬化させ、塗布膜（マスキング材）Ｍ２を形成する。例えば、熱風循環式乾燥機にて、１８０℃で１５分加熱する（焼き付ける）。

　これにより、図２（Ｄ）に示すように、溶射被膜４を形成する領域以外の領域を塗布膜（マスキング材）Ｍ２で覆うことができる。

　次いで、図２（Ｅ）に示すように、塗布膜（マスキング材）Ｍ２で覆われていない領域（ガイドレール２の側面）に、溶射材料（例えば、ステンレスの粉末、溶射粒子）を溶融したものを射出し、溶射被膜４を形成する。例えば、ステンレスの粉末の溶融温度は、１４００～１５００℃であり、溶射時の被溶射面（ここでは、ガイドレール２の側面）の温度は、３００～４００℃程度となる。このため、塗布膜（マスキング材）Ｍ２は、少なくとも約５００℃以上の耐熱性が必要であり、溶融材料を吹き付ける際の風圧によって剥がれない接着性が必要である。なお、溶射被膜４の形成前に、溶射対象部品である支持台１を予備加熱してもよい。予備加熱温度は、例えば、１００～１５０℃である。

　次いで、図２（Ｆ）に示すように、塗布膜（マスキング材）Ｍ２をその上面に飛び散った溶射材料とともに剥離する。このように、塗布膜（マスキング材）Ｍ２には、溶射時には、耐熱性、接着性を維持しつつ、溶射後には、剥離性を有するという性能が要求される。

　乾燥（硬化）後に、上記性能を充足する塗布膜（マスキング材）とするためのマスキング耐熱塗料（マスキング材組成物）の組成について以下の検討を行った。

　以下に示す３種の塗料（塗料Ａ～Ｃ）を用い、塗布膜（マスキング材）の性能について検討した。これらの塗料は、いわゆる“１液型”の塗料である。

　上記塗料（マスキング耐熱塗料、シリコーン樹脂前駆体）は、（ａ）バインダー、（ｂ）顔料、（ｃ）添加剤、（ｄ）溶剤を有する。

　（ａ）バインダーとしては、シリコーンアルコキシオリゴマーを用いることができる。シリコーンアルコキシオリゴマーの加水分解のための水分を供給する材料として無機酸化物ゾルを用いることができる。

　（ｂ）顔料としては、無機顔料を着色顔料または体質顔料として用いることができる。無機顔料としては、複合金属酸化物、金属酸化物、金属、天然鉱物などの紛体を用いることができる。紛体の形状としては、粒状、鱗片状、繊維状のものを用いることができる。

　（ｃ）添加剤としては、増粘剤、顔料分散剤、レべリング剤、硬化促進剤などを用いることができる。

　（ｄ）溶剤としては、芳香族の炭化水素系溶剤、アルコール系溶剤、ケトン系溶剤、エステル系溶剤、水などを用いることができる。溶剤（溶媒）は、シリコーンアルコキシオリゴマーを溶解する。

　上記各種材料を混合し、マスキング耐熱塗料を形成する。混合方法に制限はないが、例えば、サンドミル、ボールミル、コロイダルミキサー、ディスパーなどを用いて上記各種材料を混合することができる。

　また、マスキング耐熱塗料を溶射対象物の非溶射部に塗布する際の、塗布方法としては、上記流しヘラ塗りの他、はけ塗り、流し塗り、浸漬塗装、スプレー塗り、静電塗装などの方法を用いることができる。

　上記（ａ）～（ｄ）の成分として、表１に示す各成分を混合し塗料Ａ～Ｃを形成した。表２は、表１に示すシリコーンアルコキシオリゴマーを示す表である。

表２においては、シリコーンアルコキシオリゴマーの有機置換基、アルコキシ基の種類、アルコキシ基量（ｗｔ％）、ＳｉＯ_２分の量（ｗｔ％）、Ｓｉ分の量（ｗｔ％）を示す。Ｓｉ分の量（ｗｔ％）は、ＳｉＯ_２分の量（ｗｔ％）に、“Ｓｉ分子量／ＳｉＯ_２分子量”を乗じて算出した。表２に示すように、本実施例で用いたシリコーンアルコキシオリゴマー（信越シリコーン製）は、有機置換基（メチル基）とアルコキシ基（メトキシ基）とを有する。

　表１に示す塗料Ａ～Ｃを、溶射領域がマスキングテープＭＴ（３Ｍ製、２４３ＪＰｌｕｓ）で覆われたＡｌ合金製の部材に、流しヘラ塗りにて塗料を塗布し、表面乾燥後、１８０℃で１５分加熱し、硬化させることにより、塗布膜（マスキング材）を得た。塗布膜の膜厚は、２００μｍ～２５０μｍ程度であった。

　この後、第１加熱処理として、塗布膜（マスキング材）を有する部材を６５０℃に加熱した電気炉内で１時間加熱した後、室温まで冷却した。

　さらに、第２加熱処理として、塗布膜（マスキング材）を有する部材を６５０℃に加熱した電気炉内で２分間加熱した後、室温まで冷却した。

　なお、上記第１加熱処理は、予備加熱工程に対応する温度条件であり、上記第２加熱工程は、溶射工程に対応する温度条件である。

　塗料Ａを用いた塗布膜について、上記第１、第２加熱処理を施したところ、硬度が高く、熱収縮が大きく、クラックが生じやすい傾向にあった。このため、均一した剥離性が低く、膜上（板状）に剥離することはできなかった。塗布膜の鉛筆硬度は、６Ｈ程度であった。

　塗料Ｂを用いた塗布膜について、上記第１、第２加熱処理を施したところ、硬度が低く柔軟性を有するため、熱収縮は抑制できた。しかしながら、当該塗布膜について、溶射を行ったところ、風圧により剥離し、塗布膜（マスキング材）としての機能が満たされないことが判明した。塗布膜の鉛筆硬度は、６Ｂ程度であった。

　なお、塗料Ａのシリコーンアルコキシオリゴマー１に代えて表２のシリコーンアルコキシオリゴマー２、３を用いて塗料を形成し、上記と同様の加熱処理を施したところ、塗料Ａと同様に、硬度が高く、熱収縮が大きく、クラックが生じやすい傾向にあった。

　そこで、塗料Ｃのように、シリコーンアルコキシオリゴマー１、２を混合したバインダーを用いたところ、上記第１、第２加熱処理後においても、クラックは生じず、溶射の風圧によっても剥離することはなかった。さらに、加熱処理後は、膜状で剥離することができた。具体的には、塗布膜と部材との境界に平板状の刃物を挿入し軽く応力をかけるだけで一枚の板状に塗布膜が剥離した。塗布膜の鉛筆硬度は、ＨＢ程度であった。

　このように、塗料Ｃをマスキング耐熱塗料として用いた場合、高温作業時において溶解や焼失することはなく、マスキング材としての接着性を維持しつつ、作業後のマスキング材の剥離性を向上させることができた。例えば、溶射工程において、マスキング耐熱塗料を用いて、非溶射領域にマスキング材を形成し、溶射領域に溶射被膜を形成した後、簡易にマスキング材を剥離できることが判明した。

　よって、上記塗料Ｃを用いることで、溶射をしたい目的箇所以外の溶射粉末をマスキング材とともに容易に除去することができ、研削による除去工程と比較し、剥離作業工数やコストを大幅に削減することができる。

　以上の実施例の結果を踏まえ、マスキング耐熱塗料としてより好ましいバインダー組成について以下に説明する。

　（架橋密度と各塗布膜の性質について）
　図３は、上記塗料Ａ～Ｃを用いて形成された塗布膜（マスキング材）のモデル構造を示す図である。図３に示す格子状のモデル構造のうち、交点はＳｉの配置位置を示し、交点から延びる直線が“Ｓｉ－Ｏ”の結合を示す。

　上記塗料Ａを用いた場合、シリコーンアルコキシオリゴマー１の特性から、図３（Ａ）に示すように、架橋密度が高く、強固な膜が形成されたと考えられる。

　また、上記塗料Ｂを用いた場合、シリコーンアルコキシオリゴマー２の特性から、図３（Ｂ）に示すように、架橋密度が低く、柔軟性のある膜が形成されたと考えられる。言い換えれば、架橋されていない部分（弾性分子構造部）が多く、柔軟性のある膜が形成されたと考えられる。

　これに対し、上記塗料Ｃを用いた場合、シリコーンアルコキシオリゴマー１と２を混合したため、図３（Ｃ）に示すように、架橋されていない部分（弾性分子構造部）を含むものの、架橋密度が塗料Ｂの場合より大きくなり、接着性を保て、また、柔軟性は維持されているため、膜状での剥離が可能となったものと考えられる。

　（シリコーンアルコキシオリゴマーの構造と架橋密度の関係について）
　本発明者の解析および検討によれば、表２に示すシリコーンアルコキシオリゴマー１は、４量体であり、シリコーンアルコキシオリゴマー２は、１０～２０量体である。

　シリコーンアルコキシオリゴマー１のモデル構造式として、図４の構造式（１）に示すものが挙げられる。また、シリコーンアルコキシオリゴマー２のモデル構造式として、図４の構造式（２）に示すものが挙げられる。

　図５に示すように、上記シリコーンアルコキシオリゴマー１、２は、水分（シリカゾル）の存在下で加水分解し、シラノール化する（反応（１））。このシラノールの脱水縮合（反応（２））により、架橋反応が進行し、高分子化（硬化）する。このような加水分解・重縮合反応を、ゾルゲル反応という場合がある。反応系のｐＨは、例えば、ｐＨ３～４である。

　ここで、上記脱水反応は、ケトン系溶剤により抑制されており、塗料の塗布後、乾燥や加熱によりケトン系溶剤が揮発すると、上記脱水反応（架橋反応）が進行する。よって、塗料中に水分（シリカゾル）が含まれている場合には、加水分解により、２種のシリコーンアルコキシオリゴマーが、シラノール化していてもよい。即ち、図４の構造式（１）と構造式（２）の－ＯＣＨ_３の一部または全部が－ＯＨになっていてもよい。

　上記架橋反応が進行すると、塗布膜が硬化する。この際、架橋の基点となる部位（架橋置換基）となる－ＯＣＨ_３（または加水分解後は、－ＯＨ）が多いと、架橋密度が高く、強固な膜が形成される(図３（Ａ）参照）。また、架橋の基点となる部位（架橋置換基）となる－ＯＣＨ_３（または加水分解後は、－ＯＨ）が少ないと、柔軟な膜となる(図３（Ｂ）参照）。一方、シリコーンアルコキシオリゴマーの重合度が大きいと、柔軟な膜となる。

　このため、低量体（例えば、４量体）で、架橋置換基の割合の多いシリコーンアルコキシオリゴマー１に、中量体（例えば、１０～２０量体）で、架橋置換基の割合の少ないシリコーンアルコキシオリゴマー２を添加することで、接着性と剥離性を高めることが可能となる。架橋置換基の割合は、例えば、モノマー中のＳｉ原子に結合する架橋置換基の数で表すことができる。図４の構造式（１）では、１．５であり、構造式（２）では、約０．４である。

　このように、塗料において２種のシリコーンアルコキシオリゴマーを用いる際に、ｍ量体（低量体）のシリコーンアルコキシオリゴマーを構成するＳｉに結合した架橋性置換基の割合を、ｍより大きいｎ量体（中量体）のシリコーンアルコキシオリゴマーを構成するＳｉに結合した架橋性置換基の割合より大きくすることで、塗布膜の接着性と剥離性を高めることができる。

　例えば、ｍ量体（低量体）は、５量体以下であり、ｍより大きいｎ量体（中量体）は、１０量体以上３０量体以下である。また、ｍ量体（低量体）のシリコーンアルコキシオリゴマーを構成するＳｉに結合した架橋性置換基の割合は、１以上であり、ｎ量体（中量体）のシリコーンアルコキシオリゴマーを構成するＳｉに結合した架橋性置換基の割合は、１未満とする。

　また、２種のシリコーンアルコキシオリゴマーについて、シリコーンの官能数を用いて説明することもできる。図６（Ａ）は、Ｄ単位（２官能性シロキサン構造単位）のＳｉの構成を示し、図６（Ｂ）は、Ｔ単位（３官能性シロキサン構造単位）のＳｉの構成を示す。

　構造式（１）を構成するＳｉについて、Ｔ単位（３官能）は４つ（１００％）となる。また、構造式（２）を構成するＳｉについて、Ｔ単位（３官能）は４つ（４０％）、Ｄ単位（２官能）は、６つ（６０％）となる。このように、Ｄ単位（２官能）の割合が多いシリコーンアルコキシオリゴマーを用いることで、架橋密度を低下させることができる。

　即ち、塗料において２種のシリコーンアルコキシオリゴマーを用いる際に、ｎ量体（中量体）のシリコーンアルコキシオリゴマーのＤ単位（２官能性シロキサン構造単位）の割合を、ｍ量体（低量体）のシリコーンアルコキシオリゴマーのＤ単位（２官能性シロキサン構造単位）の割合より大きくすることで、塗布膜の接着性と剥離性を高めることができる。

　例えば、ｎ量体（中量体）のシリコーンアルコキシオリゴマーのＤ単位（２官能性シロキサン構造単位）の割合を、５０％以上、より好ましくは８０％以上とし、ｍ量体（低量体）のシリコーンアルコキシオリゴマーのＤ単位（２官能性シロキサン構造単位）の割合を、１０％以下とする。

　このような、本実施の形態の（マスキング耐熱塗料）を用いることで、溶射をしたい目的箇所以外の溶射粉末をマスキング材とともに容易に除去することができ、研削による除去工程と比較し、剥離作業工数やコストを大幅に削減することができる。

　（成分の調整例など）
　２種のシリコーンアルコキシオリゴマーの混合比について、例えば、１：１の重量割合で混合する。各重量について、±３０％程度のばらつきは許容範囲である。但し、より好ましくは、ｍ量体のシリコーンアルコキシオリゴマーとｎ量体のシリコーンアルコキシオリゴマーのそれぞれの加水分解後の有効成分量が等しくなるように加水分解率（％）を考慮し調整することが好ましい。さらに、各重量の±３０％程度の範囲で調整することが可能である。

　例えば、前述の表１の塗料Ｃにおいては、シリコーンアルコキシオリゴマー１（ｍ量体）と、シリコーンアルコキシオリゴマー２（ｎ量体）について、加水分解後の有効成分量が等しくなるように、ｍ量体の有効成分：１３×７０％＝９…（計算式１）、ｎ量体の有効成分：１０×９０％＝９…（計算式２）からシリコーンアルコキシオリゴマー１（ｍ量体）と、シリコーンアルコキシオリゴマー２（ｎ量体）の重量比を１３：１０とした。

　また、塗料中のバインダー（シリコーンアルコキシオリゴマーの総量）としては、塗料重量の５重量％～３０重量％の範囲で調整することができる。また、加水分解用の水分を供給する無機酸化物ゾル（例えば、シリカゾル）は、塗料重量の３重量％～２０重量％の範囲で調整することができる。

　また、顔料としては、塗料重量の１５重量％～４５重量％の範囲で調整することができる。中でも、補強材（繊維状マイカ）は、塗料重量の５重量％～１０重量％の範囲で、また、断熱材（中空セラミックス）としては、塗料重量の１０重量％～３０重量％の範囲で調整することができる。中空セラミックスとしては、粒径の異なるものを混合して用いてもよい。例えば、表１に示す球状中空アルミノシリケートは、平均粒径が２１－２５μｍのものと、１３－１４μｍのものを１：１で混合して用いている。粒径の範囲や混合比は適宜調整可能である。また、この中空セラミックスは、塗布膜の膜厚を大きくする役割も果たす。

　添加剤のうち、顔料分散剤は、塗料重量の１重量％～２重量％の範囲で調整することができる。顔料分散剤としては、例えば、界面活性剤を用いることができる。

　溶剤としては、塗料重量の１５重量％～４０重量％の範囲で調整することができる。中でも、脱水縮合反応を抑制する溶剤（ここでは、ケトン系溶剤）は、塗料重量の５重量％～１０重量％の範囲で調整することができる。

　また、上記実施例においては、有機置換基（アルキル基）として、メチル基を、アルコキシ基として、－ＯＣＨ_３を例示したがこれらに限定されるものではない。また、有機置換基としては、フェニル基を用いてもよい。但し、有機置換基としてアルキル基を用いた方が取り扱いが容易で有益である。

　また、上記実施例において、塗布膜の膜厚を、２００μｍ～２５０μｍ程度としたが、これに限定されるものではなく、用途に応じて適宜調整可能である。但し、密着性と剥離性を高度に有するためには、２００μｍ以上の厚さで塗布膜を形成することが好ましい。

　また、上記実施の形態においては、溶射対象部品である基材（支持台）の構成材料としてＡｌ合金を例示し、溶射材料としてステンレスの粉末を例示したが、これらに限定されるものではない。例えば、溶射対象部品である基材としては、金属（合金含む）、セラミックス、プラスチック、木材、紙などを用いることができる。また、溶射材料としては、金属（合金を含む）、セラミックス、プラスチックなどを用いることができる。

　溶射方法に制限はないが、例えば、金属をプラズマ化して噴射するプラズマ溶射を用いる方法や、金属を電流印加して溶融させ空気圧で噴射するアーク溶射ガンを用いる方法がある。

　また、上記実施の形態においては、直線往復動部品の支持台１の溶射を例に説明したが、移動ブロック３の裏面の窪みの側面に、溶射被膜を形成してもよい（図１参照）。また、溶射対象物に制限はなく、本発明のマスキング耐熱塗料は、幅広い分野において使用される部品（例えば、炊飯釜のコート層など）の溶射に広く適用可能である。さらに、本発明のマスキング耐熱塗料は、溶射工程以外にも、高温処理装置（溶鉱炉や成膜装置など）の構成部材の汚れ防止用のマスキング材としても用いることができる。

　以上、本発明者によってなされた発明を実施の形態に基づき具体的に説明したが、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることはいうまでもない。

１　支持台
２　ガイドレール
３　移動ブロック
４　溶射被膜
Ｍ１　マスキング耐熱塗料
Ｍ２　塗布膜（マスキング材）
ＭＴ　マスキングテープ

Claims

　（ａ）第１バインダーおよび第２バインダーと、
　（ｂ）前記第１バインダーおよび前記第２バインダーを溶解する溶剤と、
　（ｃ）中空セラミックスと、
を混合してなるマスキング耐熱塗料であって、
　前記第１バインダーは、ｍ量体のシリコーンアルコキシオリゴマーであり、
　前記第２バインダーは、ｍより大きいｎ量体のシリコーンアルコキシオリゴマーであり、
　前記ｍ量体のシリコーンアルコキシオリゴマーを構成するＳｉに結合した架橋性置換基の割合は、ｍより大きいｎ量体のシリコーンアルコキシオリゴマーを構成するＳｉに結合した架橋性置換基の割合より大きい、マスキング耐熱塗料。
　請求項１記載のマスキング耐熱塗料において、
　前記ｍ量体は、５量体以下であり、
　前記ｎ量体は、１０量体以上３０量体以下である、マスキング耐熱塗料。
　請求項２記載のマスキング耐熱塗料において、
　前記シリコーンアルコキシオリゴマーは、アルキル基とアルコキシ基を有し、
　前記架橋性置換基は、前記アルコキシ基である、マスキング耐熱塗料。
　請求項３記載のマスキング耐熱塗料において、
　（ｄ）シリカゾルを有する、マスキング耐熱塗料。
　請求項４記載のマスキング耐熱塗料において、
　前記溶剤は、ケトン系溶剤を含むマスキング耐熱塗料。
　請求項４または５記載のマスキング耐熱塗料において、
　前記溶剤は、アルコール系溶剤を含むマスキング耐熱塗料。
　（ａ）第１バインダーおよび第２バインダーと、
　（ｂ）前記第１バインダーおよび前記第２バインダーを溶解する溶剤と、
　（ｃ）中空セラミックスと、
を混合してなるマスキング耐熱塗料であって、
　前記第１バインダーは、ｍ量体のシリコーンアルコキシオリゴマーであり、
　前記第２バインダーは、ｍより大きいｎ量体のシリコーンアルコキシオリゴマーであり、
　前記ｍ量体のシリコーンアルコキシオリゴマーを構成するＳｉは、３官能性シロキサン構造単位と、２官能性シロキサン構造単位と、を有し、
　前記ｎ量体のシリコーンアルコキシオリゴマーの２官能性シロキサン構造単位の割合は、前記ｍ量体のシリコーンアルコキシオリゴマーの２官能性シロキサン構造単位の割合より大きい、マスキング耐熱塗料。
　請求項７記載のマスキング耐熱塗料において、
　前記ｍ量体は、５量体以下であり、
　前記ｎ量体は、１０量体以上３０量体以下である、マスキング耐熱塗料。
　請求項８記載のマスキング耐熱塗料において、
　前記シリコーンアルコキシオリゴマーは、アルキル基とアルコキシ基を有し、
　前記２官能性シロキサン構造単位は、Ｓｉに２つのアルキル基が結合した部位であり、
　前記３官能性シロキサン構造単位は、Ｓｉに１つのアルキル基と１つのアルコキシ基が結合した部位であり、
　前記ｎ量体のシリコーンアルコキシオリゴマーの２官能性シロキサン構造単位の割合は、５０％以上であり、
　前記ｍ量体のシリコーンアルコキシオリゴマーの２官能性シロキサン構造単位の割合は、１０％以下である、マスキング耐熱塗料。
　請求項９記載のマスキング耐熱塗料において、
　（ｄ）シリカゾルを有する、マスキング耐熱塗料。
　請求項１０記載のマスキング耐熱塗料において、
　前記溶剤は、ケトン系溶剤を含む、マスキング耐熱塗料。
　請求項１０または１１記載のマスキング耐熱塗料において、
　前記溶剤は、アルコール系溶剤を含む、マスキング耐熱塗料。
　基材の第１領域に溶射被膜を形成する溶射方法であって、
　（Ａ）前記基材の第１領域にマスキングテープを貼りつける工程、
　（Ｂ）前記基材の前記第１領域以外の領域に、マスキング耐熱塗料を塗布する工程、
　（Ｃ）前記マスキングテープを剥離することで、前記基材の前記第１領域を露出させる工程、
　（Ｄ）塗布した前記マスキング耐熱塗料を硬化させることにより、塗布膜を形成する工程、
　（Ｅ）前記基材の前記第１領域に溶射粒子を吹き付けることにより、溶射被膜を形成する工程、
　（Ｆ）前記塗布膜を剥離する工程、
を有し、
　前記マスキング耐熱塗料は、
　（ａ）第１バインダーおよび第２バインダーと、
　（ｂ）前記第１バインダーおよび前記第２バインダーを溶解する溶剤と、
　（ｃ）中空セラミックスと、
を混合してなるマスキング耐熱塗料であって、
　前記第１バインダーは、ｍ量体のシリコーンアルコキシオリゴマーであり、
　前記第２バインダーは、ｍより大きいｎ量体のシリコーンアルコキシオリゴマーであり、
　前記ｍ量体のシリコーンアルコキシオリゴマーを構成するＳｉに結合した架橋性置換基の割合は、ｍより大きいｎ量体のシリコーンアルコキシオリゴマーを構成するＳｉに結合した架橋性置換基の割合より大きい、マスキング耐熱塗料である、溶射方法。