WO2018041797A1 - Mehrkammerbeutel - Google Patents

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WO2018041797A1
WO2018041797A1 PCT/EP2017/071591 EP2017071591W WO2018041797A1 WO 2018041797 A1 WO2018041797 A1 WO 2018041797A1 EP 2017071591 W EP2017071591 W EP 2017071591W WO 2018041797 A1 WO2018041797 A1 WO 2018041797A1
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WO
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chamber
seam
component
bag
chamber bag
Prior art date
Application number
PCT/EP2017/071591
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English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Fichte
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i.GLUESYSTEMS GmbH
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Publication date
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    • B65D81/00—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents
    • B65D81/32—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents for packaging two or more different materials which must be maintained separate prior to use in admixture
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65D81/3261—Flexible containers having several compartments
    • B65D81/3272—Flexible containers having several compartments formed by arranging one flexible container within another

Definitions

  • the invention relates to a multi-chamber bag, in particular for a two- or multi-component product, comprising at least a first and a second chamber, wherein in each chamber at least one component is introduced.
  • the chambers are separated by a detachable seam, which seam can be released by compressive stress on at least one of the chambers, whereby the two components from the at least two chambers can come into contact.
  • the invention relates to a method for providing an output product consisting of a mixed product of the components as well as a manufacturing method for a multi-chamber bag according to the invention.
  • Two- or multi-component reactants such as adhesives or sealants and medical products are preferably stored in two separate containers before they are mixed directly on site. In this case, an airtight and easy to handle packaging should be provided, which allows a separate storage of at least two components and mixing on site.
  • a use of a 2-component building or adhesive is advantageous where drilling is destructive, expensive or associated with high expenditure on cleaning, material and wear.
  • time and costs can be saved and hygienic requirements met.
  • a 2K product continues to have a sealing and sound-decoupling effect.
  • the two components may be stored in a separate two cartridges or cans, wherein a mixing is done by a mixing tool. In this case, however, problems can occur in maintaining the correct mixing ratio, since the quantity addition of the different components is done by hand. Likewise, in the reaction of the two components, emission of solvents may occur when mixing in the air is carried out, or there is a mixing of air. The mixing container and the mixing tool can increasingly pollute, whereby an insert is not guaranteed. Furthermore, multi-chamber bags are known from the prior art, which contain 2-component reactants, wherein a mixing of the components can take place within the multi-chamber bag.
  • Such multi-chamber bags are preferably used in the building materials trade, in the sanitary trade or in a kitchen installation or in a kitchen furniture manufacturer. Also, such multi-compartment bags in the sports field, e.g. Boat area or aircraft area are used.
  • DE 10 2014 009 990 A1 discloses a sealed-edge bag with two separate chambers for 2-component reaction materials, such as adhesive or sealing compounds.
  • the two chambers are separated by a V-shaped sealing seam, which is designed weakened at the top and at the ends. At this weakening the seam can be blown up by pressure on the chambers, whereby the two components come into contact.
  • a second sealing seam may also extend in a V-shape towards the center so that, after leaving the corners outside the sealing seam along perforations and tearing the chamber at the tip of the V-seam, a metering tip is formed.
  • EP 1 081 029 A1 shows a film bag with two chambers, which are separated from one another by a peel seam.
  • the two chambers are filled with different components, which serve for the production of foams, which can be filled in a cavity, for example between the wall and the door frame.
  • the peel seam can be opened, whereby the two components come into contact.
  • a chamber may have a bevelled outer edge, thereby forming an elongated tip which acts as a metering tip.
  • the one chamber is therefore carried out extended at one corner.
  • the minimum metering opening is limited by the extent of the oblique outer wall in their minimum opening size.
  • a general tubular bag packaging with two chambers for storing the same components in different chambers is shown in DE 20 2005 017 385 U1.
  • the two equal-sized chambers are separated by a sealed seam and each have an opening aid in the edge region.
  • the tubular bag packaging can be folded along the sealing seam, so that the two chambers and the two opening aids lie on each other. In this position, both chambers can be opened in parallel by a single rupture and the ingredient, such as a pharmacologically active substance, can be removed from both chambers in parallel.
  • DE 10 201 1 088 247 A1 discloses a two-chamber bag made of plastic film for food or liquids, wherein the components in the two chambers are separated by a zipper strip.
  • a multi-chamber bag for use in kidney dialysis shows the DE 199 55 578 C1.
  • the multi-chamber bag is made of flexible and transparent material and contains a glucose and an acid concentrate.
  • Two roughly equal chambers are separated by a peel seam.
  • a chamber may have a corner separated by a second peel seam, creating a third, small chamber. In this corner, an outlet such as a hose or the like may be incorporated. This second peel seam is severed only after the first peel seam and releases the outlet only after mixing the two components.
  • the object of the invention is therefore to propose a multi-chamber bag, which allows an improved dosage and placement of the output product in the form of the two-component mixed product, while ensuring a complete and homogeneous mixing of the two components.
  • the invention relates to a multi-chamber bag with two peripherally connected film walls and a peripheral edge, comprising at least a first chamber and a second chamber, wherein the at least two chambers are separated from each other by a detachable seam, in particular a peel seam.
  • a detachable seam in particular a peel seam.
  • at least one component in particular a viscous liquid, is enclosed in the first chamber and in the second chamber.
  • the invention proposes a multi-chamber bag with at least two chambers, in which different or the same ingredients can be stored.
  • the multi-chamber bag is made of a flexible material, so that a deformation of the chambers and thus of the multi-chamber bag can be done by a compressive stress on the individual chambers.
  • the at least two chambers are separated from each other by a detachable seam, so that at any time a connection of the two chambers can be carried out by transection of the seam due to a compressive stress on at least one chamber.
  • the detachable seam can be completely or only partially released.
  • a partial region is separated in such a way that the volume of the second chamber is reduced and a constriction is defined towards the edge of the second chamber.
  • This constriction forms an outlet channel through which, preferably after severing the seam and mixing the components, the mixed product from the multichamber bag can be applied to a substrate or the like in a defined manner.
  • the outlet channel can be configured as desired by this section, with a particularly fine outlet channel for generating a particularly fine jet of the exiting mixed product, hereinafter also called output product, can be produced with a narrow opening width at the edge of the multi-chamber bag.
  • a slender and very long outlet chute can be formed, so that only a small supply of output product from the multi-chamber bag is provided under a pressure load on this.
  • the partial area extends at least partially within the first chamber.
  • the partial area can also reduce the volume of the first chamber. Accordingly, the mixed product of the two components can already be deflected in the first chamber in such a way that the best possible supply to the outlet channel is ensured without significant residues of the mixed product remaining unused within the multi-chamber bag. Almost the entire volume of the two components can therefore be used.
  • the result of such a multi-chamber bag is the possibility of separately packaging two components which are unstable and / or reacting in the mixing state, in order to mix and activate these immediately before use.
  • the multi-chamber bag is preferably designed as a disposable bag.
  • the seam is preferably formed as a peel seam. Peelnaht tools create a temporary bond between films or laminar materials that can be reopened under a specific pressure or setpoint. This is just as advantageous for separate storage for multi-component adhesives or sealants as for medical or cosmetic products or, for example, multi-chamber infusion bags.
  • the seam is at least partially contacted by the portion forming a partition in the second chamber.
  • the connection between the chambers may also be partially formed by this portion and partially by the detachable seam.
  • the region of the seam therefore separates at least partially, preferably completely, whereby the partial region is not detachable and thus remains connected.
  • the detachable connection of the chambers is thus determined by the length of the detachable seam, wherein a certain part, formed by the size of the portion in the second chamber, remains permanently connected.
  • the separation of the at least two chambers is formed in part by a detachable seam, preferably by a peel seam, and partly by the separated partial region, the length of the redetachable region, which represents the connection of the chambers, can be precisely determined.
  • the releasable seam can extend over the entire length of the connection between the chambers, and the portion can be in direct contact over a certain length of the seam.
  • the components may be in liquid, pasty, powder or granular form.
  • the area between the individual bag chambers is peelable sealed. The Peelnaht opens by pressure on at least one of the chambers. Further, preferably alternating pressure on the chambers causes the mixture of the components.
  • the removal of the mixed dispensing product takes place by tearing open the multi-chamber bag at the tear notch provided for this purpose, at any area or by means of scissors. Filling quantities and size of the chambers are variable, wherein both chambers may have the same size and / or shape or may be formed differently large.
  • the multi-chamber bag may have a width of 70 mm to 150 mm, in particular 100 mm, in a rectangular design.
  • the height of the multi-chamber bag can be between 30 mm and 100 mm and is in particular 80 mm.
  • the outlet chute may be bounded on one side by the portion and on the second side by the edge of the second chamber.
  • one side of the outlet channel is determined by the geometry or the course of the edge of the second chamber, and the second side of the outlet channel by the geometry of the partial region.
  • one side of the outlet channel is accordingly flat, while in the case of a circular multi-chamber bag one side is concave.
  • Any geometry of the outlet chute, such as a tapered, straight or tapered outlet chute, may be formed.
  • the area between transition of the outlet channel to the volume of the chambers can be freely designed.
  • a plurality of partial regions for defining two or more outlet channels with different channel widths b1, b2 may be arranged and / or a plurality of tear-off notches may be arranged at a partial region for forming different channel widths b1, b2.
  • specific channel widths b1, b2 of outlet openings can be provided, whereby different requirements for the use of the multi-chamber bag can be met.
  • the different sized outlet openings can be realized at a single narrowing by a partial area or at different constrictions, which are generated by at least two partial areas implemented.
  • channel widths b1, b2 At only one outlet opening, it should be formed conically towards the edge of the multi-chamber bag and have at least two tearing notches at different positions in the longitudinal direction of the outlet trough. Accordingly, by separating near the edge of the multi-chamber bag, a very fine channel width b1 can be achieved and with increasing distance from the edge the channel widths b2, with b1 ⁇ b2, can be increased. Likewise, several subareas with different Geometries lead to different sized channel widths b1, b2 at different edge regions of the multi-chamber bag.
  • the multi-chamber bag may have a substantially rectangular or square shape and / or the releasable seam may extend substantially along a central axis of the mold.
  • a rectangular or square shape allows a cost-effective and material-saving production, since an edge seam of the multi-chamber bag is already achieved by a folding seam, which is formed when stacking the material for forming the first and second film wall.
  • the volume of the component in one chamber, in particular in the first chamber may be at least twice as large as the volume of the component in the other chamber, in particular in the second chamber, preferably the ratio of the volumes of the components 10 is: 1 .
  • This ratio of the two components can result in 2-component adhesives.
  • the mixing ratio may be between 80.0 g: 20.0 g and 95.0 g: 5.0 g, preferably 91.0 g: 9.0 g.
  • the first chamber may have a smaller volume than the second chamber.
  • a chamber can be almost completely filled with a component, whereby a large pressure on the detachable seam, in particular the peel seam, is exerted by a pressure load on the chamber.
  • the lower volume component may be incorporated in the larger volume chamber, with the larger volume chamber preferably being the second chamber. This can ensure that the chamber with the smaller volume is filled with the component with the larger volume, whereby it is preferably filled with at least 80% of the component. In this case, in the case of an external compressive stress on the chamber, a sufficient pressure load can be exerted on the detachable seam in order to release it.
  • the seam may be rectilinear, and / or the portion may have a curved or angled boundary edge to the second chamber.
  • the detachable seam preferably the peel seam, can the Divide multi-chamber bags into two equal or different sized chambers.
  • the seam can be perpendicular to the edge of the multi-chamber bag or at an angle to it.
  • the volume of the second chamber can be reduced by the partial area.
  • the partial area can have a curved boundary edge in such a way that a constriction is formed to form an outlet channel.
  • the boundary edge can form any shapes.
  • the boundary edge can be arranged at right angles to the seam and extend in an arcuate manner in the direction of the edge of the second chamber.
  • the tapered outlet chute can be formed.
  • the boundary edge can be formed by individual, continuous rectilinear sections. By choosing the angle under which the individual sections run to each other, the geometry of the outlet chute can be influenced. The subregion may also run partially within the first chamber. Thus, the boundary edge can also be curved or angled within the first chamber and ensure optimal diversion of the mixed product within the chambers as well as the supply to the outlet.
  • the seam may be self-opening by pressurization, so that when applying a compressive load on at least one chamber, in particular the first chamber, the seam is at least partially opened, so that the component of the first chamber with the component of the second chamber in contact can, wherein the two components are miscible to a mixed product.
  • a seam represents a peel seam, which can be separated at a tensile load transversely to the seam longitudinal direction and transversely to the seam surface, without the film walls of the multi-chamber bag are damaged. The tensile force of the seam is therefore smaller than the tensile force of the material of the film walls and the tensile force of the connecting seams at the edge of the multi-chamber bag.
  • a chamber with a volume of the two chambers can be formed by opening the seam.
  • Such a chamber is still closed and undamaged so as to continue to ensure airtight enclosure of components in the chamber.
  • a partial region of the second chamber in the edge region of the second chamber, at least partially transversely to the outlet channel, can preferably be separated manually to form an outlet opening, so that a metering and portioning of at least one component, preferably of the mixed product in the form of a cylindrical dispensing product, through the outlet channel provided with a defined product cross-section.
  • the outlet channel is designed to be tapered, with the smallest cross section lying at the edge of the multi-chamber bag, a small outlet opening can be achieved with a partition close to the edge of the multi-chamber bag. With increasing distance from the edge, the size of the cross section of the outlet opening increases further. Thus, an arbitrarily large outlet opening can be generated for dispensing the dispensing product. So that the outlet opening can be achieved at the desired position by tearing off or cutting off a corner of the second chamber, a plurality of notches can be introduced at the edge of the multi-chamber bag. Likewise, a perforation may be applied for easier separation.
  • the two components can consist of a pasty liquid at room temperature.
  • the first component can be stable and pasty, with this at room temperature (RT) has a density of 1, 0 to 1, 5 g / cm 3, preferably 1, 31 g / cm 3 .
  • the second component may at room temperature have a density of 1.0 to 1.5 g / cm 3, preferably 1.28 g / cm 3 .
  • the storage stability of both components at room temperature and 50% relative humidity (rLf) is between 10 and 15 months, in particular 12 months. During this period, the component is optimally usable.
  • At least one component may be sensitive to atmospheric moisture. This is preferably component A.
  • at least the first chamber, preferably both chambers is formed from an air-impermeable material.
  • the second component preferably does not react with atmospheric moisture and is stable under normal conditions (RT and 50% RH). In order to achieve optimum adhesion and good mechanical properties, the inclusion of air in the chambers should be avoided.
  • the multi-chamber bag may consist of an air-impermeable material, in particular aluminum or plastic. Such a material is particularly suitable for the attachment of a detachable seam such as a peel seam.
  • the edges of the multi-chamber bag can be welded or glued to form the at least two chambers.
  • the tensile strength of the seams of the edges of the multi-chamber bag is higher than the tensile strength of the detachable seam, so that when a compressive stress on at least one chamber, only the detachable seam is separated.
  • the components may form a 2-component adhesive and a hybrid polymer or MS polymer or SMP adhesive consist, wherein the first component is provided as an adhesive and the second component as a booster / accelerator.
  • the adhesive must be brought from a liquid to a solid state of aggregation to ensure a stable bond.
  • moisture must be removed from the adhesive surface.
  • Boosters / accelerators are substances that accelerate or shorten this curing time of adhesives. A booster is therefore also called hardener or activator.
  • an MS polymer adhesive may be contained in the first chamber and a booster paste in the second chamber.
  • an adhesive component an MS polymer, a MS hybrid polymer, or an adhesive component on SMP or STPE silane-terminated polyether-based
  • the polymer adhesive in the first chamber fills this bulging, so that when peeling the peel seam at least partially rises, and the polymer adhesive can be mixed with the booster paste.
  • Such an adhesive offers fast curing even in high layer thicknesses as well as very good primerless adhesion to many substrates, even when exposed to water. It is also suitable for stress-compensating bonding and under dynamic loads, has a high notch and tear resistance, is low in odor, isocyanate-free, silicone-free, has good weathering and aging resistance and is paint-compatible according to DIN 52452: 2015-07.
  • Such a 2-component adhesive is suitable for indoor and outdoor use, for stress-compensating bonding and mounting of various materials such as wood, wood-based materials, glass, metals (eg aluminum, stainless steel, anodized, brass, copper), plastics (eg hard PVC, soft PVC, GRP etc.), mineral substrates (eg brick, tile, ceramics), fire-protected building boards (plasterboard, etc.), for body and vehicle construction, wagon and container construction, metal and apparatus construction, shipbuilding, for sealing of air conditioning and ventilation systems, for bonding stone, natural stone and ceramics, for stress-compensating bonding of mirrors on ceramic, glass, plastic, stainless steel, aluminum, wood or concrete. This is suitable for applications according to IVD bulletin No.
  • various materials such as wood, wood-based materials, glass, metals (eg aluminum, stainless steel, anodized, brass, copper), plastics (eg hard PVC, soft PVC, GRP etc.), mineral substrates (eg brick, tile, ceramics), fire-protected building
  • an MS polymer adhesive may be included in the first chamber and a booster paste in the second chamber.
  • the adhesive in the first chamber is separated diffusion-tight from the booster paste in the second chamber 2 by a novel, self-releasing peel-seam.
  • Pressure on the first chamber creates an internal overpressure in the chamber and the MS polymer adhesive forces the peel seam to rupture so that the first chamber and the second chamber are no longer separated and the contents of the first chamber are forced into the second chamber can.
  • the first Rolled up chamber until this and possibly also the second chamber is under pressure.
  • the adhesive with the booster paste can be homogeneously mixed.
  • the tear tab can be cut open or torn open. Then the adhesive is defined via the outflow channel to be applied exactly to the adherends to be adhered by means of pressure on the second chamber.
  • the developed adhesive mixture (without hazard labeling requirement) can now be processed for 15 minutes and even cures completely between diffusion-tight parts in 3 to 4 hours and unfolds its overwhelming adhesive power.
  • the capacity can be between 0.5ml to 300ml.
  • the 2K adhesive can be used with vapor-permeable or diffusion-tight parts. If the adhesive is formed on an MS polymer base, it can be used without moistening or post-processing of the adhesive surface.
  • a filling of the two chamber areas, in order to prevent contact with oxygen, can be carried out under protective atmosphere by using nitrogen or argon.
  • the invention further provides a method for providing an output product from a multi-chamber bag.
  • the two components mix by an at least 10 times, preferably 20 times pressure load on both chambers, so that the mixed product of the first component and the second component is formed homogeneously.
  • a first step therefore, the releasable seam opens due to this compressive stress.
  • the components are homogeneously mixed by further compressive stresses.
  • a partial area of the second chamber can be separated so that the homogeneous dispensing product can be pressed out of the multi-chamber bag from the outlet channel and placed on a defined substrate.
  • the invention further relates to a method for producing a multi-chamber bag according to the invention.
  • the following steps are proposed: folding a sheet material to form the two film walls so that the two film walls lie flat on one another and one side is closed by the formed folding seam, Applying a detachable seam, in particular a peel seam, preferably at right angles to the folded seam, which can be attached centrally or eccentrically with respect to the length of the folded seam,
  • Such a manufacturing method allows a cost-effective and material-saving production of a multi-chamber bag with a metering.
  • the production of rectangular multi-chamber bags is therefore particularly material-saving.
  • rectangular multi-chamber bag are also advantageous because they require the shortest edge seams to shoot the individual chambers.
  • At least one perforation for marking the region to be separated and for producing an outlet opening can be introduced into the second chamber.
  • Fig. 1 is a longitudinal sectional view of an embodiment of a multi-chamber bag according to the invention with two chambers; 2 shows a cross-sectional view of an embodiment of a multi-chamber bag according to the invention with two chambers according to FIG. 1;
  • FIG. 5 shows a further longitudinal sectional illustration of an embodiment of a multi-chamber bag according to the invention according to FIG. 1 with separated separating element;
  • FIG. 6 shows a further longitudinal sectional illustration of an embodiment of a multi-chamber bag according to the invention according to FIG. 1 upon delivery of the dispensing product;
  • FIG. 7 is a longitudinal sectional view of another embodiment of a multi-chamber bag according to the invention.
  • FIG. 8 is a longitudinal sectional view of another embodiment of a multi-chamber bag according to the invention.
  • 9 is a longitudinal sectional view of another embodiment of a multi-chamber bag according to the invention.
  • 10 is a longitudinal sectional view of another embodiment of a multi-chamber bag according to the invention.
  • FIG. 11 is a longitudinal sectional view of another embodiment of a multi-chamber bag according to the invention with two outlet openings;
  • Fig. 12 is a view of a raw material for producing another
  • Embodiment of a multi-chamber bag according to the invention Embodiment of a multi-chamber bag according to the invention.
  • FIG. 1 shows an embodiment of a multi-chamber bag 10 according to the invention with two chambers 12, 14.
  • the illustration shows a longitudinal section through the two chambers 12, 14.
  • the two chambers 12, 14 are formed by a detachable seam 20, which is formed as a peel seam 22, separated from each other.
  • a separated portion 24 In the second chamber 14 is a separated portion 24, which reduces the volume of the second chamber 14.
  • This subregion 24 is shaped in such a way that an outlet opening 28 is formed in the edge region 38 of the second chamber 14.
  • the outlet opening 28 is delimited on one side by the partial region 24 and on the other side by the edge 28 of the second chamber 14.
  • the partial region 24 is formed in such a way that the outlet opening 28 tapers towards the edge 28 of the second chamber 14.
  • the first chamber 12 and in the second chamber 14 is ever a component 16, 18.
  • the first component 16th has a larger volume than the second component 18.
  • the detachable seam 20 is not centered in the multi-chamber bag 10, so that two differently wide chambers 12, 14 are formed.
  • the second chamber 14 in the region of the constriction 34 is located at the edge 38 of the second chamber 14 has a notch 26. This is used to facilitate tearing the second chamber 14 and to form an outlet opening 28.
  • This is used to remove at least one component 16, 18, Preferably, a mixed product 30 consisting of the first component 16 and the second component 18.
  • the lower edge 38 of the second chamber 14 is formed from a folded seam 50, which is formed during the production of the multi-chamber bag 10.
  • the other edges 38 are glued or welded, for example.
  • FIG. 2 shows a cross-sectional view of the embodiment of the multi-chamber bag 10 from FIG. 1.
  • the cross section shows the two foil walls 46a, 46b.
  • the first chamber 12 has a larger filling volume through the first component 16, as the second chamber 14 through the second component 18.
  • the first chamber 12 is therefore almost bulging with the first component 16.
  • Fig. 3 is a further illustration of a longitudinal section of the embodiment of Fig. 1 is shown, upon application of a compressive stress by, for example, a user.
  • a compressive stress preferably at least on the first chamber 12
  • the peel seam 22 is released such that a connection between the first chamber 12 and the second chamber 14 is formed.
  • the peel seam 22 thus dissolves at least in the region in which the portion 24 is not in contact with the seam 20.
  • the peel seam 22 may remain connected during compression but may also be released as well.
  • 14 is a mixing of the first component 16 with the second component 18 instead.
  • the compressive stress should be repeated until a homogeneous mixed product is formed.
  • Fig. 4 it is clear that when applying a compressive stress on at least one chamber 12, 14, preferably the first chamber 12, the two film walls 46 a, 46 b in the region of the seam 20 move away from each other. This releases the seam 20, 22 and a connection between the first chamber 12 and the second chamber 14 is released.
  • the seam 20 accordingly has a lower tensile strength than the seams which are arranged on the edge 38 of the multi-chamber bag 10.
  • a compressive stress on the chambers 12, 14 only the seam 20, 22 is released, wherein the seams remain on the edge 38 of the multi-chamber bag 10, and the multi-chamber bag 10 is further formed airtight.
  • FIG. 5 shows a further illustration of a longitudinal section through the embodiment of a multi-chamber bag 10 according to FIG. 1 with separated separating element 32.
  • the illustration of the longitudinal section makes it clear that the components 16, 18 become compressed due to compressive stress on the chambers 12, 14 Mixed product 30 have mixed.
  • the mixed product 30 represents the dispensing product 48, which can be pushed out of the multichamber bag 10 through the outlet opening 48. After loosening the seam 20 and producing the mixed product 30, the multi-chamber bag 10 thus consists of a single contiguous chamber.
  • the separating element 32 can either be manually separated from the multi-chamber bag 10 by tearing off with the aid of the notch 26, or be cut off with scissors.
  • exit openings 28 with differently sized cross sections are formed.
  • FIG. 6 shows a further embodiment of a multi-chamber bag 10 according to the invention in a longitudinal section.
  • the multi-chamber bag 10 consists of a first chamber 12 and a second chamber 14, which are separated by a seam 20 in the form of a peel seam 22.
  • a further portion 24 is arranged, which forms a constriction 34 in the region of the edge 38 of the second chamber 14.
  • the geometry of the constriction 34 can be determined individually.
  • the dimensions of the cross-section b of the outlet opening 28 can be determined, for example, via the notch 26 and a perforation, which facilitates the tearing of a partial element from the second chamber 14.
  • a narrower outlet channel 36 is formed in the second chamber 14 with this portion 24.
  • a component 16, 18 is located in each chamber 12, 14 as well.
  • the embodiment of FIG. 7 corresponds to that of FIG. 1.
  • FIG. 8 shows a further embodiment of a multi-chamber bag 10 according to the invention with a circular base area.
  • the detachable seam 20 in the form of a peel seam 22 separates the multi-chamber bag 10 into two halves.
  • a first chamber 12 and a second chamber 14 are formed.
  • two sub-regions 24 are additionally arranged, which reduce the volume of the second chamber 14 and form a constriction 34 for forming an outlet channel 36.
  • the outlet channel 36 and the outlet opening 28 are limited in this embodiment from both sides by a respective portion 24.
  • a separating element can be separated from the second chamber 14 such that the outlet opening 28 is released. This has the cross-sectional width b.
  • FIG. 9 A further embodiment of a multi-chamber bag 10 according to the invention is shown in FIG. 9. This is comparable to the embodiment of FIG. 8, but the embodiment in FIG. 9 has a rectangular cross-section. Furthermore, however, the embodiment also has two subregions 24, which reduce the volume of the second chamber 14, and form a constriction 34 and an outlet opening 28. The outlet opening 28 can also be opened by separating a separating element from the second chamber 14 by means of the notches 26. This can be demolished manually, which is a perforation, or cut by a pair of scissors.
  • FIG. 10 shows an embodiment of a multi-chamber bag 10 comparable to FIG. 7.
  • the embodiment in FIG. 10 shows that at the edge 38 of the second chamber 14 several Notches can be arranged.
  • the notches 26 and the associated perforations serve to form different outlet openings 28 with different cross-sectional dimensions b1, b2 and b3.
  • the smallest cross-sectional dimension b1 can thus be achieved if the notch 26 is arranged particularly close to a corner or close to the edge 38 of the second chamber 14.
  • a taper of the volume of the second chamber 14 in the region of the constriction 34 are formed such that with the separation of an increasingly larger corner of the second chamber 14, an increasingly larger outlet opening 28 is achieved with increasing cross-section b1 to b3.
  • the cross-section b3 thus represents the largest outlet opening 28.
  • any notch 26 can be used for the separation of a separating element.
  • the embodiment of FIG. 10 corresponds to that of FIG. 7.
  • FIG. 11 shows a further embodiment of a multi-chamber bag 10 according to the invention with two chambers 12, 14.
  • two outlet openings 28 are formed at two different corners of the second chamber 14 by means of the two partial areas 24.
  • differently sized cross sections b1, b2 for different requirements for outlet openings 28 can be achieved. These different dimensions of the cross sections b1 and b2 are achieved via the boundary edge of the respective partial region 24.
  • FIG. 12 shows a view of the raw material for producing a further embodiment of a multi-chamber bag 10 according to the invention.
  • the illustration shows the material before the two chambers 12, 14 are produced, the two foil walls 46a, 46b being visible.
  • the folding seam 50 At the center is the folding seam 50, at which the two film walls 46a, 46b can be folded against each other and placed on top of each other. Subsequently, the seam 20 or the peel seam 22 can be attached.
  • This embodiment shows that the Subregion 24 may also protrude into the first chamber 12. This portion 24 is connected after creation of the seam 20 as well, such as welded or glued.
  • the other seams of the two chambers 12, 14 horizontal in this representation can be welded or glued, so that the two chambers 12, 16 remain open only from the right or left side in the illustration. Thereafter, the two chambers 12, 14 are filled with the respective component 16, 18, whereupon the vertical seams in the illustration are closed.
  • a sealed and airtight multi-compartment bag 10 can be made.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Mehrkammerbeutel (10) mit zwei umlaufend verbun- denen Folienwänden (46a, 46b) und einem umlaufenden Rand (36), umfassend zumindest eine erste Kammer (12) und eine zweite Kammer (14). Die mindes- tens zwei Kammern (12, 14) sind voneinander durch eine lösbare Naht (20), insbesondere eine Peelnaht (22), getrennt. In der ersten Kammer (12) und in der zweiten Kammer (14) ist jeweils mindestens eine Komponente (16, 18), insbesondere eine viskose Flüssigkeit eingeschlossen. Es wird vorgeschlagen, dass zumindest ein Teilbereich (24) der zweiten Kam- mer (12, 14) abgetrennt ist, insbesondere die Folienwände (46a, 46b) des Teilbereichs (24) verklebt oder verschweißt sind, und der Teilbereich (24) eine Verengung (34) zur Ausbildung einer Auslassrinne (36) zu einem Sollaustritts- bereich (42) am Rand (38) der zweiten Kammer (14) hin definiert, in der zumin- dest eine Komponente (16, 18), insbesondere ein Mischprodukt (30) aus erster und zweiter Komponente (16, 18), gebündelt und / oder umgelenkt werden kann, wobei dieser Teilbereich (24) an die Naht (20) angrenzt und diese zumin- dest abschnittsweise berührt.

Description

Mehrkammerbeutel
Die Erfindung betrifft ein Mehrkammerbeutel, insbesondere für einen Zwei- oder Mehrkomponenten-Produkt, umfassend zumindest eine erste und eine zweite Kammer, wobei in jeder Kammer mindestens eine Komponente eingebracht ist. Die Kammern sind durch eine lösbare Naht voneinander getrennt, wobei diese Naht durch eine Druckbeanspruchung auf zumindest eine der Kammern gelöst werden kann, wodurch die beiden Komponenten aus den mindestens zwei Kammern in Kontakt treten können. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Bereitstellung eines Ausgabeproduktes, bestehend aus einem Mischprodukt aus den Komponenten sowie ein Herstellverfahren für einen erfindungsgemäßen Mehrkammerbeutel.
STAND DER TECHNIK
Zwei- oder Mehrkomponenten-Reaktionsstoffe (2K-Produkte) wie z. B. Klebe- oder Dichtstoffe sowie medizinische Produkte werden bevorzugt in zwei getrennten Behältnissen aufbewahrt, bevor diese am Einsatzort direkt vermischt werden. Dabei sollte eine luftdichte und leicht handhabbare Verpackung bereitgestellt werden, die ein getrenntes Aufbewahren der mindestens zwei Komponenten und ein Vermischen vor Ort ermöglicht. Ein Einsatz eines 2K-Bau- oder Klebstoff ist dort vorteilhaft, wo Bohren zerstörerisch, teuer oder mit hohem Aufwand an Reinigung, Material- und Verschleiß verbunden ist. Es kann durch Einsatz eines 2K-Produktes Zeit und Kosten eingespart und hygienische Anforderungen erfüllt werden. Ein 2K-Produkt wirkt weiterhin abdichtend und schallentkoppelnd.
Die beiden Komponenten können zum einen in zwei getrennten Kartuschen oder Dosen gelagert sein, wobei ein Vermischen durch ein Mischwerkzeug erfolgt. Hierbei können jedoch Probleme bei der Einhaltung des korrekten Mischungsverhältnisses entstehen, da die Mengenzugabe der unterschiedlichen Komponenten von Hand erfolgt. Ebenso kann es bei der Reaktion der beiden Komponenten zu Emission von Lösungsmitteln kommen, wenn ein Vermischen an der Luft durchgeführt wird, oder es erfolgt ein Einmischen von Luft. Das Mischungsbehältnis sowie das Mischwerkzeug können zunehmend verschmutzen, wodurch ein Einsatz nicht weiter gewährleistet wird. Weiterhin sind aus dem Stand der Technik Mehrkammerbeutel bekannt, die 2-Komponenten- Reaktionsstoffe beinhalten, wobei ein Vermischen der Komponenten innerhalb des Mehrkammerbeutels erfolgen kann.
Derartige Mehrkammerbeutel werden vorzugsweise im Baustoffhandel, im Sanitärhandel oder bei einer Kücheninstallation bzw. bei einem Küchenmöbelhersteller eingesetzt. Auch können derartige Mehrkammerbeutel im Sportbereich, z.B. Bootsbereich oder Flugzeugbereich eingesetzt werden.
So offenbart die DE 10 2014 009 990 A1 einen Siegelrandbeutel mit zwei getrennten Kammern für 2-Komponenten Reaktionswerkstoffe, wie Kleber- oder Dichtmassen. Die zwei Kammern werden durch eine V-förmige Siegelnaht getrennt, die an der Spitze und an den Enden geschwächt ausgeführt ist. An dieser Schwächung kann die Naht durch Druck auf die Kammern aufgesprengt werden, wodurch die beiden Komponenten in Kontakt kommen. An den Rändern werden die Kammern durch weitere Siegelnähte berandet. An einer Seite kann eine zweite Siegelnaht ebenso V-förmig zur Mitte hin verlaufen, dass nach Abreisen der Ecken außerhalb der Siegelnaht entlang von Perforierungen und Aufreißen der Kammer an der Spitze der V-Naht eine Dosierspitze ausgebildet wird.
Weiter zeigt die EP 1 081 029 A1 einen Folienbeutel mit zwei Kammern, die durch eine Peelnaht voneinander getrennt sind. Die beiden Kammern sind mit unterschiedlichen Komponenten gefüllt, die zur Herstellung von Schäumen dienen, welche in einen Hohlraum, beispielsweise zwischen Wand und Türrahmen, eingefüllt werden können. Durch eine Druckbelastung auf die Kammern kann die Peelnaht geöffnet werden, wodurch die beiden Komponenten in Kontakt kommen. An einer Seite kann eine Kammer einen abgeschrägten Außenrand aufweisen, wodurch eine verlängerte Spitze gebildet wird, die als Dosierspitze dient. Die eine Kammer ist demnach an einer Ecke verlängert ausgeführt. Die minimale Dosieröffnung ist durch die Ausprägung der schrägen Außenwand in Ihrer minimalen Öffnungsgröße begrenzt.
Eine allgemeine Schlauchbeutelverpackung mit zwei Kammern zur Aufbewahrung gleicher Komponenten in unterschiedlichen Kammern zeigt die DE 20 2005 017 385 U1 . Die beiden gleichgroßen Kammern sind durch eine Siegelnaht voneinander getrennt und besitzen jeweils eine Öffnungshilfe im Randbereich. Die Schlauchbeutelverpackung kann entlang der Siegelnaht gefaltet werden, sodass die beiden Kammern und die beiden Öffnungshilfen aufeinander liegen. In dieser Position können durch ein einmaliges Aufreißen beide Kammern parallel geöffnet werden und der Inhaltsstoff, wie eine pharmakologisch wirkende Substanz, kann aus beiden Kammern parallel entnommen werden. In der DE 10 201 1 088 247 A1 ist ein Zweikammerbeutel aus Kunststofffolie für Nahrungsmittel oder Flüssigkeiten offenbart, wobei die Komponenten in den beiden Kammern durch ein Zipperband voneinander getrennt werden. Durch lösen des Zipperbandes können die Flüssigkeiten miteinander in Kontakt treten. Einen Mehrkammerbeutel für den Einsatz in der Nierendialyse zeigt die DE 199 55 578 C1 . Der Mehrkammerbeutel besteht aus flexiblem und durchsichtigem Material und beinhaltet ein Glucose- und ein Säurekonzentrat. Zwei etwa gleichgroße Kammern werden durch eine Peelnaht voneinander getrennt. Eine Kammer kann eine durch eine zweite Peelnaht abgetrennte Ecke aufweisen, wodurch eine dritte, kleine Kammer entsteht. In dieser Ecke kann ein Auslass wie ein Schlauch oder Ähnliches eingebracht sein. Diese zweite Peelnaht wird erst nach der ersten Peelnaht durchtrennt und gibt den Auslass erst nach vermischen der beiden Komponenten frei.
Die DE 20 2007 01 1 939 U1 zeigt einen gattungsgemäßen Mehrkammerbeutel.
Es besteht das Problem, dass bei der Applikation des 2-Komponenten-Mischproduktes auf räumlich stark eingeschränkte Flächen wie beispielsweise Bohrlöcher oder dergleichen nur eine bedingt dosierte und platzierte Auftragung des Mischproduktes möglich ist, da die minimale Auftragungsfläche des 2-Komponenten- Mischproduktes durch die Größe des Auslasses bzw. der Dosierspitze bestimmt wird. Das gleiche Problem ergibt sich bei der Dosierung in engen Kanälen, zur Auftragung eines dünnen linienförmigen und konzentrierten 2-Komponenten- Mischproduktes. Die Gestaltung einer Dosieröffnung ist hierbei wesentlich für die direkte Auftragung des 2-Komponenten- Mischproduktes auf einen Untergrund.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen Mehrkammerbeutel vorzuschlagen, das durch eine verbesserte Dosierung und Platzierung des Ausgabeprodukts in Form des 2-Komponenten- Mischproduktes ermöglicht, wobei gleichzeitig eine vollständige und homogene Vermischung der beiden Komponenten gewährleistet wird.
Weiterhin ist es Aufgabe, dass bei der Produktion eines derartigen Mehrkammerbeutels Material- und Herstellungskosten eingespart werden sollen.
Diese Aufgabe wird durch einen Mehrkammerbeutel nach den unabhängigen Ansprüchen gelöst. Vorteilhafte Weiterentwicklungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche. OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
Gegenstand der Erfindung ist ein Mehrkammerbeutel mit zwei umlaufend verbundenen Folienwänden und einem umlaufenden Rand, umfassend zumindest eine erste Kammer und eine zweite Kammer, wobei die mindestens zwei Kammern voneinander durch eine lösbare Naht, insbesondere eine Peelnaht, getrennt sind. In der ersten Kammer und in der zweiten Kammer ist jeweils mindestens eine Komponente, insbesondere eine viskose Flüssigkeit eingeschlossen.
Es wird vorgeschlagen, dass zumindest ein Teilbereich der zweiten Kammer abgetrennt ist, insbesondere die Folienwände des Teilbereichs verklebt oder verschweißt sind, und der Teilbereich eine Verengung zur Ausbildung einer Auslassrinne zu einem Sollaustrittsbereich am Rand der zweiten Kammer hin definiert, in der zumindest eine Komponente, insbesondere ein Mischprodukt aus erster und zweiter Komponente, gebündelt und / oder umgelenkt werden kann, wobei dieser Teilbereich an die Naht angrenzt und diese zumindest abschnittsweise berührt. Mit anderen Worten schlägt die Erfindung einen Mehrkammerbeutel mit mindestens zwei Kammern vor, in welchen unterschiedliche oder auch gleiche Inhaltsstoffe gelagert werden können. Der Mehrkammerbeutel besteht aus einem flexiblen Material, sodass durch eine Druckbeanspruchung auf die einzelnen Kammern eine Deformation der Kammern und damit des Mehrkammerbeutels erfolgen kann. Die mindestens zwei Kammern werden dabei durch eine wieder lösbare Naht voneinander getrennt, sodass zu einem beliebigen Zeitpunkt eine Verbindung der beiden Kammern durch Durchtrennung der Naht infolge einer Druckbeanspruchung auf zumindest eine Kammer erfolgen kann. Dabei kann die lösbare Naht komplett oder nur teilweise gelöst werden. In der zweiten Kammer ist ein Teilbereich derart abgetrennt, dass sich das Volumen der zweiten Kammer verkleinert und eine Verengung zum Rand der zweiten Kammer hin definiert wird. Diese Verengung bildet eine Auslassrinne, durch welche bevorzugt nach Durchtrennen der Naht und Vermischen der Komponenten das Mischprodukt aus dem Mehrkammerbeutel definiert auf einen Untergrund oder Ähnliches aufgetragen werden kann. Die Auslassrinne kann durch diesen Teilbereich beliebig ausgestaltet werden, wobei eine besonders feine Auslassrinne zur Erzeugung eines besonders feinen Strahls des austretenden Mischprodukts, im folgenden auch Ausgabeprodukts genannt, mit einer schmalen Öffnungsbreite am Rand des Mehrkammerbeutels erzeugt werden kann. Ebenso kann eine schlanke und sehr lange Auslassrinne ausgeformt werden, sodass nur wenig Nachschub an Ausgabeprodukt aus dem Mehrkammerbeutel bei einer Druckbelastung auf diesen erbracht wird. Bei Ausbildung einer kurzen Auslassrinne mit der gleichen Öffnungsbreite am Rand des Mehrkammerbeutels kann eine hohe Nachschubrate erzeugt werden, sodass bei Druck auf den Mehrkammerbeutel eine größere Menge an Ausgabeprodukt nachgeführt werden kann. Individuelle Anforderungen an den Durchmesser des annähernd zylinderförmigen Ausgabeprodukts sowie an die Nachschubrate des nachzuführenden Ausgabeprodukts aus dem Mehrkammerbeutel können so umgesetzt werden. Es ist ebenso denkbar, dass der Teilbereich zumindest teilweise innerhalb der ersten Kammer verläuft. Dabei kann der Teilbereich das Volumen der ersten Kammer ebenso verkleinern. Das Mischprodukt aus den beiden Komponenten kann demnach in der ersten Kammer bereits derart umgelenkt werden, dass eine bestmögliche Zuführung zur Auslassrinne gewährleistet wird, ohne dass nennenswerte Rückstände des Mischproduktes innerhalb des Mehrkammerbeutels ungenutzt verbleiben. Nahezu das komplette Volumen der beiden Komponenten kann demnach genutzt werden.
Allgemein ergibt sich durch einen derartigen Mehrkammerbeutel die Möglichkeit, zwei im Mischungszustand instabile und / oder reagierende Komponenten getrennt zu verpacken, um diese unmittelbar vor Gebrauch zu mischen und zu aktiveren. Der Mehrkammerbeutel ist bevorzugt als Einwegbeutel ausgeführt.
Die Naht ist bevorzugt als Peelnaht ausgebildet. Peelnaht-Werkzeuge erzeugen eine temporäre Verbindung zwischen Folien bzw. flächigen Materialien, die sich unter einem spezifischen Druck bzw. Sollwert wieder öffnen lassen. Dies ist für die getrennte Lagerung für mehrkomponentige Klebe- oder Dichtstoffen ebenso vorteilhaft wie bei medizinischen oder kosmetischen Produkten oder beispielsweise Mehrkammer-Infusionsbeuteln.
Die Naht wird zumindest abschnittsweise von dem Teilbereich berührt, der eine Abtrennung in der zweiten Kammer ausbildet. Dabei kann die Verbindung zwischen den Kammern auch teilweise durch diesen Teilbereich ausgebildet sein und teilweise durch die lösbare Naht. Bei einer Druckbelastung auf zumindest eine Kammer trennt sich demnach der Bereich der Naht zumindest teilweise, bevorzugt komplett, auf, wobei der Teilbereich nicht lösbar ausgebildet ist und demnach verbunden bleibt. Die lösbare Verbindung der Kammern wird demnach durch die Länge der lösbaren Naht bestimmt, wobei ein bestimmter Teil, gebildet durch die Größe des Teilbereichs in der zweiten Kammer, unlösbar verbunden bleibt.
Wird demnach die Trennung der zumindest zwei Kammern teilweise durch eine lösbare Naht, bevorzugt durch eine Peelnaht, und teilweise durch den abgetrennten Teilbereich gebildet, kann die Länge des wieder lösbaren Bereichs, der die Verbindung der Kammern darstellt, genau bestimmt werden. Ebenso kann die lösbare Naht über die komplette Länge der Verbindung zwischen den Kammern verlaufen, und der Teilbereich in direktem Kontakt über eine gewisse Länge der Naht stehen. Die Komponenten können in flüssiger, pastöser, Pulver- oder Granulatform vorliegen. Die Fläche zwischen den einzelnen Beutelkammern ist peelfähig gesiegelt. Die Peelnaht öffnet sich durch Druck auf zumindest eine der Kammern. Weiterer, bevorzugt wechselseitiger Druck auf die Kammern bewirkt die Mischung der Komponenten. Die Entnahme des gemischten Ausgabeprodukts erfolgt durch Aufreißen des Mehrkammerbeutels an der dafür vorgesehenen Einreißkerbe, an einem beliebigen Bereich oder mittels Schere. Füllmengen und Größe der Kammern sind dabei variabel, wobei beide Kammern die gleiche Größe und / oder Form aufweisen können oder unterschiedlich groß ausgebildet sein können.
Der Mehrkammerbeutel kann bei einer rechteckigen Ausbildung eine Breite von 70 mm bis 150 mm, insbesondere 100 mm, aufweisen. Die Höhe des Mehrkammerbeutels kann zwischen 30 mm und 100 mm liegen und beträgt insbesondere 80 mm.
In einer bevorzugten Ausführungsform kann die Auslassrinne an einer Seite durch den Teilbereich und an der zweiten Seite durch den Rand der zweiten Kammer begrenzt werden. Dabei wird eine Seite der Auslassrinne durch die Geometrie bzw. den Verlauf des Randes der zweiten Kammer bestimmt und die zweite Seite der Auslassrinne durch die Geometrie des Teilbereichs. Bei einem rechteckigen Mehrkammerbeutel ist eine Seite der Auslassrinne demnach eben ausgebildet, bei einem kreisförmigen Mehrkammerbeutel eine Seite konkav. Eine beliebige Geometire der Auslassrinne, wie eine sich verjüngende, gerade oder stufig zulaufende Auslassrinne, kann so ausgebildet werden. Ebenso kann der Bereich zwischen Übergang der Auslassrinne zum Volumen der Kammern frei gestaltet werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform können mehrere Teilbereiche zur Definition von zwei oder mehr Auslassrinnen mit verschiedenen Rinnenbreiten b1 , b2 angeordnet sein und / oder mehrere Einreißkerben an einem Teilbereich zur Ausbildung unterschiedlicher Rinnenbreiten b1 , b2 angeordnet sein. Mit einem Mehrkammerbeutel können demnach spezifische Rinnenbreiten b1 , b2 von Auslassöffnungen bereitgestellt werden, wodurch unterschiedliche Anforderungen an die Anwendung des Mehrkammerbeutels erfüllt werden können. Die unterschiedlich großen Auslassöffnungen können an einer einzigen Verengung durch einen Teilbereich realisiert werden oder an unterschiedlichen Verengungen, die durch mindestens zwei Teilbereiche erzeugt werden, umgesetzt werden. Zur Umsetzung unterschiedlicher Rinnenbreiten b1 , b2 an nur einer Auslassöffnung sollte diese konisch zum Rand des Mehrkammerbeutels hin ausgebildet sein und mindestens zwei Einreißkerben an in Längsrichtung der Auslassrinne unterschiedlichen Positionen aufweisen. Demnach kann durch ein Abtrennen nahe des Randes des Mehrkammerbeutels eine sehr feine Rinnenbreite b1 erzielt werden und mit zunehmender Entfernung vom Rand die Rinnenbreiten b2, mit b1 < b2, vergrößert werden. Ebenso können mehrere Teilbereiche mit unterschiedlichen Geometrien zu unterschiedlich großen Rinnenbreiten b1 , b2 an unterschiedlichen Randbereichen des Mehrkammerbeutels führen.
In einer bevorzugten Ausführungsform kann der Mehrkammerbeutel eine im Wesentlichen rechteckförmige oder quadratische Form aufweisen und / oder die lösbare Naht kann im Wesentlichen entlang einer Mittelachse der Form verlaufen. Eine rechteckige oder quadratische Form ermöglicht eine kostengünstige und materialsparende Herstellung, da eine Randnaht des Mehrkammerbeutels bereits durch eine Faltnaht erzielt wird, die beim Aufeinanderlegen des Materials zum Ausbilden der ersten und zweiten Folienwand ausgebildet wird. In einer bevorzugten Ausführungsform kann das Volumen der Komponente in einer Kammer, insbesondere in der ersten Kammer mindestens doppelt so groß wie das Volumen der Komponente in der anderen Kammer, insbesondere in der zweiten Kammer, sein, bevorzugt beträgt das Verhältnis der Volumina der Komponenten 10:1 . Dieses Verhältnis der beiden Komponenten kann sich bei 2-Komponenten-Klebstoffen ergeben. Beispielweise bei 2-Komponenten Klebstoffen auf Basis eines Hybrid Polymers STPU. Nach Gewicht kann das Mischungsverhältnis zwischen 80,0 g:20,0 g und 95,0 g:5,0 g, bevorzugt 91 ,0 g:9,0 g betragen.
In einer bevorzugten Ausführungsform kann die erste Kammer ein geringeres Volumen als die zweite Kammer aufweisen. Somit kann eine Kammer nahezu komplett mit einer Komponente befüllt sein, wodurch durch eine Druckbelastung auf die Kammer ein großer Druck auf die lösbare Naht, insbesondere die Peelnaht, ausgeübt wird. Dadurch kann die Naht leicht gelöst werden, da bei einer äußeren Druckbelastung auf die Kammer die Druckbeanspruchung aus einer nahezu prall gefüllten Kammer eine größere Druckbelastung auf die Naht ausübt als aus einer kaum gefüllten Kammer. In einer bevorzugten Ausführungsform kann die Komponente mit dem geringeren Volumen in der Kammer mit dem größeren Volumen eingebracht sein, wobei bevorzugt die Kammer mit dem größeren Volumen die zweite Kammer ist. Dadurch kann sichergestellt werden, dass die Kammer mit dem kleineren Volumen mit der Komponente mit dem größeren Volumen befüllt ist, wodurch diese bevorzugt zumindest mit 80 % der Komponente befüllt ist. Dabei kann bei einer äußeren Druckbeanspruchung auf die Kammer eine genügende Druckbelastung auf die lösbare Naht ausgeübt werden, um diese zu lösen.
In einer bevorzugten Ausführungsform kann die Naht geradlinig ausgebildet sein, und / oder der Teilbereich einen gekrümmten oder abgewinkelten Begrenzungsrand zur zweiten Kammer aufweisen. Die lösbare Naht, bevorzugt die Peelnaht, kann dabei den Mehrkammerbeutel in zwei gleich große oder unterschiedlich große Kammern unterteilen. Die Naht kann dabei rechtwinklig zum Rand des Mehrkammerbeutels verlaufen oder in einem Winkel dazu. Weiterhin kann durch den Teilbereich das Volumen der zweiten Kammer verkleinert werden. Der Teilbereich kann dabei einen derart gekrümmten Begrenzungsrand aufweisen, dass eine Verengung zur Ausbildung einer Auslassrinne gebildet wird. Der Begrenzungsrand kann dabei beliebige Formen ausbilden. Der Begrenzungsrand kann rechtwinklig von der Naht angeordnet sein und bogenförmig in Richtung des Randes der zweiten Kammer verlaufen. Durch diese Bodenform kann die sich verjüngende Auslassrinne ausgebildet werden. Ebenso kann der Begrenzungsrand durch einzelne, zusammenhängende geradlinige Abschnitte gebildet werden. Durch die Wahl des Winkels, unter welchem die einzelnen Abschnitte zueinander verlaufen, kann die Geometrie der Auslassrinne beeinflusst werden. Der Teilbereich kann ebenso teilweise innerhalb der ersten Kammer verlaufen. Somit kann auch der Begrenzungsrand innerhalb der ersten Kammer gekrümmt oder abgewinkelt ausgebildet sein und eine optimale Umleitung des Mischproduktes innerhalb der Kammern sowie die Zuführung zur Auslassinne gewährleisten.
In einer bevorzugten Ausführungsform kann die Naht durch Druckbeaufschlagung selbstöffnend sein, so dass beim Aufbringen einer Druckbelastung auf zumindest eine Kammer, insbesondere der ersten Kammer, die Naht zumindest teilweise geöffnet wird, sodass die Komponente der ersten Kammer mit der Komponente der zweiten Kammer in Kontakt treten kann, wobei die beiden Komponenten zu einem Mischprodukt vermischbar sind. Eine derartige Naht stellt eine Peelnaht dar, die bei einer Zugbelastung quer zur Nahtlängsrichtung sowie quer zur Nahtfläche getrennt werden kann, ohne dass die Folienwände des Mehrkammerbeutels beschädigt werden. Die Zugkraft der Naht ist demnach kleiner als die Zugkraft des Materials der Folienwände sowie die Zugkraft der Verbindungsnähte am Rand des Mehrkammerbeutels. Werden zwei benachbarte Kammern durch eine derartige Peelnaht getrennt, kann durch öffnen der Naht eine Kammer mit einem Volumen der beiden Kammern gebildet werden. Eine derartige Kammer ist weiterhin geschlossen und unbeschädigt, sodass weiterhin ein luftdichter Einschluss von Komponenten in der Kammer gewährleistet wird. In einer bevorzugten Ausführungsform kann im Randbereich der zweiten Kammer zumindest teilweise quer zur Auslassrinne ein Teilbereich der zweiten Kammer zur Ausbildung einer Austrittsöffnung bevorzugt händisch abtrennbar sein, sodass durch die Auslassrinne eine Dosierung und eine Portionierung zumindest einer Komponente, bevorzugt des Mischprodukts in Form eines zylinderförmigen Ausgabeproduktes mit einem definierten Produktquerschnitt bereitgestellt wird. Durch die Position bezüglich der Auslassrinne, in welcher die Austrittsöffnung angebracht wird, können Austrittsöffnungen mit unterschiedlicher Querschnittsabmessung ausgebildet werden. Ist die Auslassrinne beispielsweise verjüngt ausgebildet, wobei der kleinste Querschnitt am Rand des Mehrkammerbeutels liegt, kann mit einer Abtrennung nahe am Rand des Mehrkammerbeutels eine kleine Austrittsöffnung erzielt werden. Mit zunehmender Entfernung vom Rand nimmt die Größe des Querschnitts der Austrittsöffnung weiter zu. So kann eine beliebig große Austrittsöffnung zur Ausgabe des Ausgabeprodukts erzeugt werden. Damit die Austrittsöffnung an der gewünschten Position durch Abreißen oder Abschneiden einer Ecke der zweiten Kammer erzielt werden kann, können mehrere Kerben am Rand des Mehrkammerbeutels eingebracht sein. Ebenso kann eine Perforierung zum erleichterten abtrennen aufgebracht sein.
In einer bevorzugten Ausführungsform können die beiden Komponenten aus einer bei Raumtemperatur pastösen Flüssigkeit bestehen. Die erste Komponente kann standfest und pastös sein, wobei diese bei Raumtemperatur (RT) eine Dichte von 1 ,0 bis 1 ,5 g/cm3 bevorzugt 1 ,31 g/cm3 aufweist. Die zweite Komponente kann bei Raumtemperatur eine Dichte von 1 ,0 bis 1 ,5 g/cm3 bevorzugt 1 ,28 g/cm3 aufweisen. Die Lagerstabilität beider Komponenten bei Raumtemperatur und 50 % relative Luftfeuchtigkeit (rLf) beträgt zwischen 10 und 15 Monate, insbesondere 12 Monate. In diesem Zeitraum ist die Komponente optimal verwendbar.
In einer bevorzugten Ausführungsform kann zumindest eine Komponente empfindlich gegenüber Luftfeuchtigkeit sein. Dies ist bevorzugt die Komponente A. Um die Komponente vor Luftfeuchtigkeit zu schützen, ist zumindest die erste Kammer, bevorzugt beide Kammern, aus einem luftundurchlässigen Material ausgebildet. Die zweite Komponente reagiert bevorzugt nicht mit Luftfeuchtigkeit und ist unter Normalbedingungen (RT und 50 % rLf) stabil. Um eine optimale Haftung und gute mechanische Eigenschaften zu erzielen, sollte der Einschluss von Luft in den Kammern vermieden werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform kann der Mehrkammerbeutel aus einem luftundurchlässigen Material bestehen, insbesondere Aluminium oder Kunststoff. Ein derartiges Material eignet sich besonders zur Anbringung einer lösbaren Naht wie einer Peelnaht. Die Ränder des Mehrkammerbeutels können verschweißt oder verklebt werden, um die mindestens zwei Kammern auszubilden. Dabei liegt die Zugfestigkeit der Nähte der Ränder des Mehrkammerbeutels höher als die Zugfestigkeit der lösbaren Naht, sodass bei einer Druckbeanspruchung auf zumindest eine Kammer lediglich die lösbare Naht aufgetrennt wird.
In einer bevorzugten Ausführungsform können die Komponenten einen 2-komponenten- Klebstoff ausbilden und aus einem Hybrid-Polymers oder MS-Polymer oder SMP- Klebstoff bestehen, wobei die erste Komponente als Klebstoff und die zweite Komponente als Booster / Beschleuniger bereitgestellt ist. Bei den meisten Klebestoffen der Klebetechnik muss der Kleber von einem flüssigen in einen festen Aggregatzustand gebracht werden, um eine stabile Verklebung zu gewährleisten. Um die Aushärtung eines Klebstoffes zu garantieren, muss der Klebefläche Feuchtigkeit entzogen werden. Booster / Beschleuniger sind Stoffe, die diese Aushärtezeit von Klebern beschleunigen, bzw. verkürzen. Ein Booster wird deshalb auch Aushärter oder Aktivator genannt. So kann in der ersten Kammer ein MS- Polymerklebstoff und in der zweiten Kammer eine Boosterpaste enthalten sein. Es können als Klebstoffkomponente ein MS-Polymer, ein MS Hybridpolymer eingesetzt werden, oder eine Klebstoffkomponente auf SMP- oder STPE silanterminierter Polyether-Basis Der Polymerklebstoff in der ersten Kammer füllt diese prall gefüllt aus, so dass bei Druck die Peelnaht zumindest bereichsweise aufgeht, und der Polymerklebstoff mit der Boosterpaste vermischt werden kann. Ein derartiger Klebstoff bietet eine schnelle Aushärtung auch in hohen Schichtstärken sowie sehr gute primerlose Haftung auf zahlreichen Untergründen, auch bei Wasserbelastung. Ebenso ist dieser für spannungsausgleichende Klebungen und bei dynamischen Belastungen geeignet, hat eine hohe Kerb- und Reißfestigkeit, ist geruchsarm, frei von Isocyanaten, Siliconfrei, hat gute Witterungs- und Alterungsbeständigkeit und ist Anstrichverträglich nach DIN 52452:2015-07. Ein derartiger 2- komponenten Klebstoff eignet sich für die Anwendung im Innen- und Außenbereich, zum spannungsausgleichenden Kleben und Montieren unterschiedlichster Materialien wie Holz, Holzwerkstoffe, Glas, Metalle (z.B. Alu, Edelstahl, Eloxal, Messing, Kupfer), Kunststoffe (z.B. Hart- PVC, Weich-PVC, GFK etc.), mineralische Untergründe (z.B. Ziegel, Fliese, Keramik), brandgeschützte Bauplatten (Gipskarton etc.), für Karosserie- und Fahrzeugbau, Waggon- und Containerbau, Metall- und Apparatebau, Schiffsbau, zum Abdichten von Klima- und Lüftungsanlagen, zum Kleben von Stein, Naturstein und Keramik, zum spannungsausgleichendes Kleben von Spiegeln auf Keramik, Glas, Kunststoff, Edelstahl, Aluminium, Holz oder Beton. Dieser ist für Anwendungen gemäß IVD-Merkblatt Nr. 12+30+35 geeignet, der französischen VOC-Emissionsklasse A+ sowie zertifiziert nach GOS. In einer Ausführungsform kann in der ersten Kammer ein MS-Polymerklebstoff und in der zweiten Kammer eine Boosterpaste enthalten sein. Der Klebstoff in der ersten Kammer ist von der Boosterpaste in der zweiten Kammer 2 durch eine neuartige, unter Druck selbstlösende Peelnaht diffusionsdicht getrennt. Durch Druck auf die erste Kammer entsteht ein innerer Überdruck in der Kammer und der MS-Polymerklebstoff zwingt die Peelnaht zum Aufbrechen, so dass die erste Kammer und die zweite Kammer nicht mehr voneinander getrennt sind und der Inhalt der ersten Kammer in die zweite Kammer gedrückt werden kann. Um die Durchmischung der beiden Komponenten zu erleichtern kann die erste Kammer aufgerollt werden, bis diese und ggf. auch die zweite Kammer unter Druck steht. Jetzt kann durch mehrfachen Druck auf die zweite Kammer oder durch ein Durchkneten mechanisch der Klebstoff mit der Boosterpaste homogen vermischt werden. Nach der Vermischung kann die Aufreißlasche aufgeschnitten oder aufgerissen werden. Anschließend ist der Klebstoff definiert über den Ausflusskanal exakt auf die zu Klebenden Fügeteile mittels Druck auf die zweite Kammer aufzubringen.
Das entwickelte Klebstoffgemisch (ohne Gefahrenkennzeichnungspflicht) lässt sich jetzt 15 Minuten verarbeiten und härtet sogar zwischen diffusionsdichten Fügeteilen vollständig in 3- 4 Stunden durch und entfaltet seine überregende Klebekraft. Vorzugsweise kann die Füllmenge zwischen 0,5ml bis 300ml betragen. Der 2K-Klebstoff kann bei diffusionsoffenen oder diffusionsdichten Fügeteilen eingesetzt werden. Ist der Klebstoff auf einer MS-Polymerbasis gebildet, so kann diese ohne Befeuchtung oder Nachbearbeitung der Klebstoffoberfläche eingesetzt werden.
Eine Befüllung der beiden Kammerbereiche kann, um einen Kontakt mit Sauerstoff zu verhindern, unter Schutzatmosphäre durch Einsatz von Stickstoff oder Argon erfolgen.
Gegenstand der Erfindung ist weiterhin ein Verfahren zur Bereitstellung eines Ausgabeproduktes aus einem Mehrkammerbeutel.
Es wird vorgeschlagen, dass sich durch eine mindestens 10-malige, bevorzugt 20-malige Druckbelastung auf beide Kammern die beiden Komponenten vermischen, sodass das Mischprodukt aus der ersten Komponente und der zweiten Komponente homogen ausgebildet wird. In einem ersten Schritt öffnet sich demnach durch diese Druckbeanspruchung die lösbare Naht. Anschließend werden die Komponenten durch weitere Druckbeanspruchungen homogen vermischt. In einem nächsten Schritt kann ein Teilbereich der zweiten Kammer abgetrennt werden, sodass das homogene Ausgabeprodukt aus der Auslassrinne aus dem Mehrkammerbeutel gedrückt und platziert auf einen definierten Untergrund aufgetragen werden kann.
Gegenstand der Erfindung ist weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Mehrkammerbeutels.
Es werden folgende Schritte vorgeschlagen: - Falten eines flächigen Materials zum Ausbilden der zwei Folienwände, sodass die beiden Folienwände flächig aufeinander liegen und eine Seite durch die ausgebildete Faltnaht geschlossen wird, Aufbringen einer lösbare Naht, insbesondere eine Peelnaht bevorzugt rechtwinklig zur Faltnaht, wobei diese mittig oder außermittig bezüglich der Länge der Faltnaht angebracht werden kann,
- Schließen der Außenseite, die gegenüber der Faltnaht angeordnet ist, insbesondere durch ein Verkleben oder Verschweißen der beiden Folienwände im Randbereich, zur Erzeugung zweier Kammern,
Erzeugung eines Teilbereichs in der zweiten Kammer durch teilweises verbinden der beiden Folienwände, insbesondere durch verschweißen oder verkleben, sodass eine Verengung zur Ausbildung einer Auslassrinne zu einem Sollaustrittsbereich am Rand der zweiten Kammer hin definiert wird, wobei der Teilbereich an die Naht angrenzt und diese zumindest teilweise berührt.
Einbringen einer erste Komponente in die erste Kammer und einer zweiten Komponente in die zweite Kammer durch die jeweils offene Seite, die parallel zur lösbaren Naht angeordnet ist,
Verschließen, insbesondere verkleben oder verschweißen, der beiden noch offen Seitenränder zur Erzeugung eines geschlossenen Mehrkammerbeutels.
Ein derartiges Herstellverfahren ermöglicht eine kostengünstige und materialsparende Herstellung eines Mehrkammerbeutels mit einer Dosieröffnung. Besonders materialsparend ist demnach die Herstellung von rechtwinkligen Mehrkammerbeuteln. Hinsichtlich der Produktionszeit sind rechtwinklige Mehrkammerbeutel ebenso vorteilhaft, da diese die kürzesten Randnähte zum Verschießen der einzelnen Kammern erfordern.
In einem weiteren Schritt kann zumindest eine Perforierung zur Markierung des abzutrennenden Bereichs und zur Erzeugung einer Austrittsöffnung in die zweite Kammer eingebracht werden.
Die oben genannten Herstellungsschritte drei und vier können auch in geänderter Reihenfolge vollzogen werden. Es kann demnach auch zunächst der Teilbereich abgetrennt werden und anschließend kann das Schließen der Außenseite der beiden Kammern, zur Erzeugung von Kammern mit drei geschlossenen Rändern, durch verschweißen oder verkleben erfolgen. ZEICHNUNGEN
Weitere Vorteile ergeben sich aus der vorliegenden Zeichnungsbeschreibung. In den Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Die Zeichnungen, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.
Es zeigt:
Fig. 1 eine Längsschnittdarstellung einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrkammerbeutels mit zwei Kammern; Fig. 2 eine Querschnittsdarstellung einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrkammerbeutels mit zwei Kammern nach Fig. 1 ;
Fig. 3 eine Längsschnittdarstellung einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrkammerbeutels mit zwei Kammern bei Aufbringung einer Druckbeanspruchung nach Fig. 1 ; Fig. 4 eine Querschnittsdarstellung einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrkammerbeutels mit zwei Kammern bei Aufbringen einer Druckbeanspruchung nach Fig. 1 ;
Fig. 5 eine weitere Längsschnittdarstellung einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrkammerbeutels nach Fig. 1 mit abgetrenntem Abtrennelement;
Fig. 6 eine weitere Längsschnittdarstellung einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrkammerbeutels nach Fig. 1 bei Abgabe des Ausgabeprodukts;
Fig. 7 eine Längsschnittdarstellung einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrkammerbeutels;
Fig. 8 eine Längsschnittdarstellung einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrkammerbeutels;
Fig. 9 eine Längsschnittdarstellung einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrkammerbeutels; Fig. 10 eine Längsschnittdarstellung einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrkammerbeutels;
Fig. 11 eine Längsschnittdarstellung einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrkammerbeutels mit zwei Austrittsöffnungen; Fig. 12 eine Ansicht eines Rohmaterials zur Herstellung einer weiteren
Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrkammerbeutels.
In den Figuren sind gleiche oder gleichartige Komponenten mit gleichen Bezugszeichen beziffert.
Fig. 1 zeigt eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrkammerbeutels 10 mit zwei Kammern 12, 14. Die Darstellung zeigt einen Längsschnitt durch die beiden Kammern 12, 14. Die beiden Kammern 12, 14 werden durch eine lösbare Naht 20, die als Peelnaht 22 ausgebildet ist, voneinander getrennt. In der zweiten Kammer 14 befindet sich ein abgetrennter Teilbereich 24, der das Volumen der zweiten Kammer 14 verkleinert. Dieser Teilbereich 24 ist derart ausgeformt, dass sich eine Austrittsöffnung 28 im Randbereich 38 der zweiten Kammer 14 ausbildet. Die Austrittsöffnung 28 wird auf der einen Seite von dem Teilbereich 24 begrenzt und auf der anderen Seite durch den Rand 28 der zweiten Kammer 14. Der Teilbereich 24 ist derart ausgeformt, dass sich die Austrittsöffnung 28 zum Rand 28 der zweiten Kammer 14 verjüngt. Auf einer anderen Seite grenzt der Teilbereich 24 an die lösbare Naht 20. Dadurch entsteht ein Verbindungsabschnitt 44 zwischen Peelnaht 22 und Teilbereich 24. In der ersten Kammer 12 sowie in der zweiten Kammer 14 befindet sich je eine Komponente 16, 18. Die erste Komponente 16 hat ein größeres Volumen als die zweite Komponente 18. Weiterhin verläuft die lösbare Naht 20 nicht mittig in dem Mehrkammerbeutel 10, so dass zwei unterschiedlich breite Kammern 12, 14 ausgebildet werden. In der zweiten Kammer 14 im Bereich der Verengung 34 befindet sich am Rand 38 der zweiten Kammer 14 eine Kerbe 26. Diese dient zum erleichterten Aufreißen der zweiten Kammer 14 und zur Ausbildung einer Austrittsöffnung 28. Diese dient zur Entnahme mindestens einer Komponente 16, 18, bevorzugt eines Mischprodukts 30 bestehend aus der ersten Komponente 16 und der zweiten Komponente 18. Der in der Darstellung untere Rand 38 der zweiten Kammer 14 wird aus einer Faltnaht 50 gebildet, die bei der Herstellung des Mehrkammerbeutels 10 entsteht. Die weiteren Ränder 38 werden beispielsweise verklebt oder verschweißt.
Fig. 2 zeigt eine Querschnittsdarstellung der Ausführungsform des Mehrkammer-beutels 10 aus Fig. 1 . Der Querschnitt zeigt die beiden Folienwände 46a, 46b. In der Darstellung wird deutlich, dass die erste Kammer 12 ein größeres Füllvolumen durch die erste Komponente 16 aufweist, als die zweite Kammer 14 durch die zweite Komponente 18. Die erste Kammer 12 ist demnach nahezu prall gefüllt mit der ersten Komponente 16.
In Fig. 3 ist eine weitere Darstellung eines Längsschnittes der Ausführungsform aus Fig. 1 dargestellt, bei Aufbringung einer Druckbeanspruchung durch beispielsweise einen Benutzer. Bei Aufbringung einer Druckbeanspruchung, bevorzugt mindestens auf die erste Kammer 12, wird die Peelnaht 22 derart gelöst, dass eine Verbindung zwischen der ersten Kammer 12 und der zweiten Kammer 14 entsteht. Die Peelnaht 22 löst sich demnach zumindest in dem Bereich, in dem der Teilbereich 24 nicht mit der Naht 20 in Kontakt steht. Im Bereich des Teilbereichs 24, d. h. entlang des Verbindungsabschnitts 44, kann die Peelnaht 22 während der Druckbeanspruchung auch verbunden bleiben, jedoch auch ebenso gelöst werden. Durch weitere Druckbeanspruchungen auf bevorzugt beide Kammern 12, 14 findet ein Vermischen der ersten Komponente 16 mit der zweiten Komponente 18 statt. Die Druckbeanspruchung sollte so oft wiederholt werden, bis ein homogenes Mischprodukt entsteht. In Fig. 4 wird deutlich, dass bei Aufbringen einer Druckbeanspruchung auf zumindest eine Kammer 12, 14, bevorzugt die erste Kammer 12, sich die beiden Folienwände 46a, 46b im Bereich der Naht 20 voneinander wegbewegen. Dadurch löst sich die Naht 20, 22 und eine Verbindung zwischen der ersten Kammer 12 und der zweiten Kammer 14 frei wird. Die Naht 20 besitzt demnach eine geringere Zugfestigkeit als die Nähte, die am Rand 38 des Mehrkammerbeutels 10 angeordnet sind. So wird bei einer Druckbeanspruchung auf die Kammern 12, 14 lediglich die Naht 20, 22 gelöst, wobei die Nähte am Rand 38 des Mehrkammerbeutels 10 bestehen bleiben, und der Mehrkammerbeutel 10 weiterhin luftdicht ausgebildet ist.
Fig. 5 zeigt eine weitere Darstellung eines Längsschnittes durch die Ausführungsform eines Mehrkammerbeutels 10 nach Fig. 1 mit abgetrenntem Abtrennelement 32. Durch die Darstellung des Längsschnittes wird deutlich, dass sich durch eine Druckbeanspruchung auf die Kammern 12, 14 die Komponenten 16, 18 zu einem Mischprodukt 30 vermischt haben. Das Mischprodukt 30 stellt das Ausgabeprodukt 48 dar, das durch die Austrittsöffnung 48 aus dem Mehrkammerbeutel 10 herausgedrückt werden kann. Nach Lösen der Naht 20 und Erzeugen des Mischproduktes 30 besteht der Mehrkammerbeutel 10 folglich aus einer einzelnen zusammenhängenden Kammer. Das Abtrennelement 32 kann entweder mithilfe der Kerbe 26 händisch von dem Mehrkammerbeutel 10 durch Abreißen abgetrennt werden, oder mittels einer Schere abgeschnitten werden. Je nachdem in welcher Position das Abtrennelement 32 von dem Mehrkammerbeutel 10 abgetrennt wird, entstehen Austrittsöffnungen 28 mit unterschiedlich großen Querschnitten. Je kleiner das Abtrennelement 32, d. h. je näher die Abtrennung an der Ecke bzw. dem Rand 38 der zweiten Kammer 14 erfolgt, umso kleiner ist die Austrittsöffnung 28.
In Fig. 6 ist der Zustand nach Abtrennung des Abtrennelements 32 von dem Mehrkammerbeutel 10 und während der Aufbringung des Ausgabeprodukts 48 auf einen Untergrund dargestellt. Durch eine Druckbeanspruchung auf den Mehrkammerbeutel 10 kann das Mischprodukt 30 als Ausgabeprodukt 48 durch die Austrittsöffnung 28 herausgedrückt werden. In der Darstellung hat die Austrittsöffnung 28 die Querschnittsbreite b. Die Querschnittsbreite b wird auf der einen Seite durch den Teilbereich 24 und auf der anderen Seite durch den Rand 28 der zweiten Kammer 14 begrenzt. In Fig. 7 ist eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrkammerbeutels 10 in einer Längsschnittdarstellung dargestellt. Der Mehrkammerbeutel 10 besteht aus einer ersten Kammer 12 und einer zweiten Kammer 14, die durch eine Naht 20 in Form einer Peelnaht 22 voneinander getrennt sind. In der zweiten Kammer 14 ist ein weiterer Teilbereich 24 angeordnet, der eine Verengung 34 im Bereich des Randes 38 der zweiten Kammer 14 ausbildet. Durch den Begrenzungsrand des Teilbereichs 24 kann die Geometrie der Verengung 34 individuell bestimmt werden. Die Abmessungen des Querschnitts b der Austritts-öffnung 28 können beispielsweise über die Kerbe 26 und eine Perforierung, die das Abreißen eines Teilelements von der zweiten Kammer 14 erleichtert, bestimmt werden. Im Vergleich zu der Ausführungsform aus Fig. 1 wird mit diesem Teilbereich 24 eine schmälere Auslassrinne 36 in der zweiten Kammer 14 ausgebildet. Vergleichbar zu der Ausführungsform aus Fig. 1 befindet sich in jeder Kammer 12, 14 ebenso eine Komponente 16, 18. In den weiteren Ausführungen entspricht die Ausführungsform aus Fig. 7 der aus Fig. 1 .
Fig. 8 zeigt eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrkammerbeutels 10 mit einer kreisförmigen Grundfläche. Die lösbare Naht 20 in Form einer Peelnaht 22 trennt den Mehrkammerbeutel 10 in zwei Hälften. Dadurch werden eine erste Kammer 12 und eine zweite Kammer 14 ausgebildet. In der zweiten Kammer 14 sind zusätzlich zwei Teilbereiche 24 angeordnet, die das Volumen der zweiten Kammer 14 verkleinern und eine Verengung 34 zur Ausbildung einer Auslassrinne 36 ausbilden. Die Auslassrinne 36 sowie die Austrittsöffnung 28 werden in dieser Ausführungsform von beiden Seiten von je einem Teilbereich 24 begrenzt. Mithilfe zweier Kerben 26 und einer Perforierung kann ein Abtrennelement derart von der zweiten Kammer 14 abgetrennt werden, dass die Austrittsöffnung 28 freigegeben wird. Diese hat die Querschnittsbreite b. In der ersten Kammer 12 ist eine erste Komponente 16 angeordnet, und in der zweiten Kammer 14 eine zweite Komponente 18, wobei in dieser Ausführungsform die Komponente 16 mit dem größeren Volumen in der Kammer 12 mit dem größeren Volumen angeordnet ist. Eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrkammerbeutels 10 zeigt Fig. 9. Diese ist vergleichbar mit der Ausführungsform aus Fig. 8, wobei die Ausführungsform in Fig. 9 jedoch einen rechteckigen Querschnitt aufweist. Weiterhin besitzt die Ausführungsform jedoch ebenso zwei Teilbereiche 24, welche das Volumen der zweiten Kammer 14 verkleinern, und eine Verengung 34 und eine Austrittsöffnung 28 ausbilden. Die Austrittsöffnung 28 kann ebenso dadurch geöffnet werden, dass mithilfe der Kerben 26 ein Abtrennelement von der zweiten Kammer 14 abgetrennt wird. Dieses kann händisch abgerissen werden, wozu eine Perforierung dient, oder durch eine Schere abgeschnitten werden. In den weiteren Ausführungen entspricht die Darstellung aus Fig. 9 der aus Fig. 8. Fig. 10 zeigt eine Ausführungsform eines Mehrkammerbeutels 10 vergleichbar zu Fig. 7. Die Ausführung in Fig. 10 zeigt jedoch, dass am Rand 38 der zweiten Kammer 14 mehrere Kerben angeordnet sein können. Die Kerben 26 und die zugehörigen Perforierungen dienen zur Ausbildung unterschiedlicher Austrittsöffnungen 28 mit unterschiedlichen Querschnittsabmessungen b1 , b2 und b3. Die kleinste Querschnittsabmessung b1 kann demnach erreicht werden, wenn die kerbe 26 besonders nahe an einer Ecke bzw. nahe am Rand 38 der zweiten Kammer 14 angeordnet ist. Durch die Geometrie des Teilbereichs 24 kann eine Verjüngung des Volumens der zweiten Kammer 14 im Bereich der Verengung 34 derart ausgeformt werden, dass mit Abtrennung einer zunehmend größeren Ecke der zweiten Kammer 14 eine zunehmend größere Austrittsöffnung 28 mit zunehmendem Querschnitt b1 bis b3 erreicht wird. Der Querschnitt b3 stellt demnach die größte Austrittsöffnung 28 dar. Um individuelle Anforderungen zu erfüllen, kann jede beliebige Kerbe 26 zur Abtrennung eines Abtrennelements benutzt werden. In den weiteren Ausführungen entspricht die Ausführungsform aus Fig. 10 der aus Fig. 7.
Fig. 1 1 zeigt eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrkammerbeutels 10 mit zwei Kammern 12, 14. In dieser Ausführungsform werden mithilfe der beiden Teilbereiche 24 zwei Austrittsöffnungen 28 an zwei unter-schiedlichen Ecken der zweiten Kammer 14 ausgebildet. Auch derart können unterschiedlich große Querschnitte b1 , b2 für unterschiedliche Anforderungen an Austrittsöffnungen 28 erreicht werden. Diese unterschiedlichen Abmessungen der Querschnitte b1 und b2 werden über den Begrenzungsrand des jeweiligen Teilbereichs 24 erreicht.
Fig. 12 zeigt eine Ansicht des Rohmaterials zur Herstellung einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrkammerbeutels 10. Die Darstellung zeigt das Material vor Herstellung der beiden Kammern 12, 14, wobei die beiden Folienwände 46a, 46b sichtbar sind. Mittig befindet sich die Faltnaht 50, an der die beiden Folienwände 46a, 46b gegeneinander gefaltet und aufeinandergelegt werden können. Anschließend kann die Naht 20 bzw. die Peelnaht 22 angebracht werden. Dieses Ausführungsbeispiel zeigt, dass der Teilbereich 24 ebenso in die erste Kammer 12 hineinragen kann. Dieser Teilbereich 24 wird nach Erstellung der Naht 20 ebenso verbunden, wie beispielsweise verschweißt oder verklebt. Anschließend können die weiteren in dieser Darstellung horizontalen Nähte der beiden Kammern 12, 14 verschweißt bzw. verklebt werden, so dass die beiden Kammern 12, 16 lediglich von der in der Darstellung rechten bzw. linken Seite offen verbleiben. Danach können die beiden Kammern 12, 14 mit der jeweiligen Komponente 16, 18 befüllt werden, worauf im Anschluss die in der Darstellung vertikalen Nähte verschlossen werden. Somit kann ein verschlossener und luftdichter Mehrkammerbeutel 10 hergestellt werden.
Bezugszeichenliste
Mehrkammerbeutel
erste Kammer
zweite Kammer
6 erste Komponente
8 zweite Komponente
0 Naht
2 Peelnaht
4 Teilbereich
6 Kerbe
8 Austrittsöffnung
0 Mischprodukt
2 Abtrennelement
4 Verengung
6 Auslassrinne
8 Rand der zweiten Kammer
0 Innenvolumen
2 Sollaustrittsbereich
4 Verbindungsabschnitt Peelnaht -Teilbereicha Folienwand
b Folienwand
8 Ausgabeprodukt
0 Faltnaht

Claims

Patentansprüche
1 . Mehrkammerbeutel (10) mit zwei umlaufend verbundenen Folienwänden (46a, 46b) und einem umlaufenden Rand (36), umfassend zumindest eine erste Kammer (12) und eine zweite Kammer (14), wobei die mindestens zwei Kammern (12, 14) voneinander durch eine lösbare Naht (20), insbesondere eine Peelnaht (22), getrennt sind, wobei in der ersten Kammer (12) und in der zweiten Kammer (14) jeweils mindestens eine Komponente (16, 18), insbesondere eine viskose Flüssigkeit eingeschlossen ist, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teilbereich (24) der zweiten Kammer (12, 14) abgetrennt ist, insbesondere die Folienwände (46a, 46b) des Teilbereichs (24) verklebt oder verschweißt sind, und der Teilbereich (24) eine Verengung (34) zur Ausbildung einer Auslassrinne (36) zu einem Sollaustrittsbereich (42) am Rand (38) der zweiten Kammer (14) hin definiert, in der zumindest eine Komponente (1 6, 18), insbesondere ein Mischprodukt (30) aus erster und zweiter Komponente (1 6, 18), gebündelt und / oder umgelenkt werden kann, wobei dieser Teilbereich (24) an die Naht (20) angrenzt und diese zumindest abschnittsweise berührt.
2. Mehrkammerbeutel (10) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Auslassrinne (36) an einer Seite durch den Teilbereich (24) und an der zweiten Seite durch den Rand (38) der zweiten Kammer (14) begrenzt wird.
3. Mehrkammerbeutel (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Teilbereiche (24) zur Definition von zwei oder mehr Auslassrinnen (36) mit verschiedenen Rinnenbreiten b1 , b2 angeordnet sind und / oder dass mehrere Einreißkerben (26) an einem Teilbereich (24) zur Ausbildung unterschiedlicher Rinnenbreiten b1 , b2 angeordnet sind.
4. Mehrkammerbeutel (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Mehrkammerbeutel (10) eine im wesentliche rechteckförmige oder quadratische Form aufweist und / oder die Naht (20) im wesentliche entlang einer Mittelachse der Form verläuft.
5. Mehrkammerbeutel (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Volumen der Komponente (1 6, 18) in einer Kammer (12, 14), insbesondere in der ersten Kammer (12) mindestens doppelt so groß wie das Volumen der Komponente (1 6, 18) in der anderen Kammer (12, 14), insbesondere in der zweiten Kammer (14), ist, bevorzugt beträgt das Verhältnis der Volumina der Komponenten (16, 18) 10:1 .
6. Mehrkammerbeutel (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Kammer (12) ein geringeres Volumen als die zweite Kammer (14) aufweist.
7. Mehrkammerbeutel (10) nach Anspruch 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente (1 6, 18) mit dem geringeren Volumen in der Kammer (12, 14) mit dem größeren Volumen eingebracht ist, wobei bevorzugt die Kammer mit dem größeren Volumen die zweite Kammer (1 6) ist.
8. Mehrkammerbeutel (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Naht (20) geradlinig ausgebildet ist, und/oder dass der Teilbereich (24) einen gekrümmten oder abgewinkelten Begrenzungsrand zur zweiten Kammer (14) aufweist.
9. Mehrkammerbeutel (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Naht (20) durch Druckbeaufschlagung selbstöffnend ist, so dass beim Aufbringen einer Druckbelastung auf zumindest eine Kammer (12, 14), insbesondere der ersten Kammer (12), die Naht (20) zumindest teilweise geöffnet wird, sodass die Komponente (1 6, 18) der ersten Kammer (12) mit der Komponente der zweiten Kammer (14) in Kontakt treten kann, wobei die beiden Komponenten (16, 18) zu einem Mischprodukt (30) vermischbar sind.
10. Mehrkammerbeutel (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Randbereich der zweiten Kammer (14) zumindest teilweise quer zur Auslassrinne (36) ein Teilbereich (24) der zweiten Kammer (18) zur Ausbildung einer Austrittsöffnung (28) bevorzugt händisch abtrennbar ist, sodass durch die Auslassrinne (36) eine Dosierung und eine Portionierung zumindest einer Komponente (16, 18), bevorzugt des Mischprodukts (30) in Form eines zylinderförmigen Ausgabeproduktes (48) mit einem definierten Produktquerschnitt bereitgestellt wird.
1 1 . Mehrkammerbeutel (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Komponenten (16, 18) aus einer bei Raumtemperatur pastösen Flüssigkeit bestehen.
12. Mehrkammerbeutel (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Komponente (1 6, 18) empfindlich gegenüber Luftfeuchtigkeit ist.
13. Mehrkammerbeutel (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Mehrkammerbeutel (10) aus einem luftundurchlässigen Material besteht, insbesondere Aluminium oder Kunststoff.
14. Mehrkammerbeutel (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponenten (1 6, 18) einen 2K-Klebstoff ausbilden und aus einem Hybrid-Polymers oder MS-Polymer oder SMP- Klebstoff bestehen, wobei die erste Komponente als Klebstoff und die zweite Komponente als Booster / Beschleuniger bereitgestellt ist.
15. Verfahren zur Bereitstellung eines Ausgabeproduktes (48) aus einem Mehrkammerbeutel (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch eine mindestens 10-malige, bevorzugt 20- malige Druckbelastung auf beide Kammern (16, 18) sich die beiden Komponenten (14, 1 6) vermischen und das Mischprodukt (30) aus der ersten Komponente (1 6) und der zweiten Komponente (18) homogen ausgebildet ist.
1 6. Verfahren zur Herstellung eines Mehrkammerbeutels (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet die folgenden Schritte:
- Falten eines flächigen Materials zum Ausbilden der zwei Folienwände (46a, 46b), sodass die beiden Folienwände (46a, 46b) flächig aufeinander liegen und eine Seite durch die ausgebildete Faltnaht (50) geschlossen wird,
- Aufbringen einer lösbare Naht (20), insbesondere eine Peelnaht (22) rechtwinklig zur Faltnaht (50), wobei diese mittig oder außermittig bezüglich der Länge der Faltnaht (50) angebracht werden kann,
- Schließen der Außenseite, die gegenüber der Faltnaht (50) angeordnet ist, insbesondere durch ein Verkleben oder Verschweißen der beiden Folienwände (46a, 46b) im Randbereich, zur Erzeugung zweier Kammern (12, 14), - Erzeugung eines Teilbereichs (24) in der zweiten Kammer (14) durch teilweises verbinden der beiden Folienwände (46a, 46b), insbesondere durch verschweißen oder verkleben, sodass eine Verengung (34) zur Ausbildung einer Auslassrinne (36) zu einem Sollaustrittsbereich (42) am Rand (38) der zweiten Kammer (14) hin definiert wird, wobei der Teilbereich (24) an die Naht (20) angrenzt und diese zumindest teilweise berührt.
- Einbringen einer erste Komponente (1 6) in die erste Kammer (12) und einer zweiten Komponente (18) in die zweite Kammer (14) durch die jeweils offene Seite, die parallel zur Naht (20) angeordnet ist,
- Verschließen, insbesondere verkleben oder verschweißen, der beiden noch offen Seitenränder zur Erzeugung eines geschlossenen Mehrkammerbeutels (10).
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