WO2018020149A1 - Procédé de réalisation d'une matelassure de siège de véhicule automobile - Google Patents

Procédé de réalisation d'une matelassure de siège de véhicule automobile Download PDF

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    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/58—Upholstery or cushions, e.g. vehicle upholstery or interior padding

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a seat pad of a motor vehicle, a padding made by such a method and a motor vehicle seat provided with such padding.
  • a cap comprising a first yoke, said yoke comprising a layer of coating material and an elastically compressible foam underlayer, in particular based on polyurethane,
  • thermoplastic film Disposing on said underlayer a thermoplastic film,
  • said film After expansion of the foam, demolding the padding obtained, said film having physicochemical properties arranged so that it gradually degrades under the action of the heat released during the formation of the foam of said block, to allow overmolding said underlayer by said block by limiting the penetration of the foam of said block into the thickness of said underlayer.
  • a padding is made whose cap is secured, through the first yoke, the padding block, which avoids having to use return means as conventionally used in the case of mounted caps by putting on a block.
  • the presence of the film makes it possible to limit the formation of waterproof crust due to the penetration of the foam of the block in a fraction of the thickness of the underlayer, which makes it possible to have a cushioning having a certain hygrothermal comfort related to the porosity of the residual crust.
  • the object of the invention is to propose a method that makes it possible to solve this technical problem, so as to obtain a padding with optimum hygrothermal comfort.
  • the invention provides a method for producing a motor vehicle seat pad, said method comprising the following steps:
  • a cap comprising a first yoke, said yoke comprising a layer of coating material and an elastically compressible foam underlayer,
  • thermoplastic film Disposing on said underlayer a thermoplastic film,
  • Said film is based on polyurethane
  • Its melting point is between 40 and 60 ° C
  • Its melt flow index measured according to standard NF T 51 -016, at 190 ° C. with a forced flow capillary rheometer whose piston is loaded with a mass of 2.180 kg, is greater than 15 g / 10 min, so that said film is degraded under the action of the heat generated during the formation of the foam of said block, in order to allow overmoulding of said underlayer by said block substantially without penetration of the foam of said block into the thickness of said sub-layer.
  • the essential parameters were, on the one hand, the melting temperature and, on the other hand, the fluidity of the film in the molten state.
  • the Applicant has notably observed that a film having a melt in the molten state can not degrade so as to lose its seal.
  • the padding can not, under these conditions, be provided with the expected hygrothermal comfort characteristics.
  • the invention proposes a padding made by such a method and a motor vehicle seat comprising such padding.
  • FIG. 1 is a schematic partial sectional view of a padding during manufacture, the precursor mixture of foam that has just been injected into the cap,
  • FIG. 2 is a schematic partial sectional view, according to one embodiment, of the padding of FIG. 1 once made.
  • a cap 2 comprising a first yoke 3, said yoke comprising a layer of coating material 4 and a sub-layer 5 of elastically compressible foam,
  • thermoplastic film Disposing on said underlayer a thermoplastic film,
  • Said film is based on polyurethane
  • melt flow index measured according to standard NF T 51-016 at 190 ° C. with a forced flow capillary rheometer whose piston is loaded with a mass of 2.180 kg, is greater than 15 g / 10 min, whereby said film degrades under the action of the heat generated during the formation of the foam of said block, in order to allow overmolding of said underlayer by said block substantially without penetration of the foam of said block in the thickness of said underlayer.
  • the melt flow index of the film 10 measured according to standard NF T 51 -016 at 190 ° C. with a forced flow capillary rheomere whose piston is loaded with a mass of 2.180 kg, is less than 50 g / 10 min.
  • the melt index of the film 10 measured according to standard NF T 51 -016 at 190 ° C with a forced flow capillary rheometer whose piston is loaded with a mass of 2.160 kg, is equal to 25 ⁇ 3 g / 10 min.
  • the film 10 has a thickness of 15 ⁇ 3 microns, and in particular a thickness of 15 ⁇ 1 microns.
  • the density of the film 10 is 1.20 ⁇ 0.05.
  • the film 10 exhibits in scanning differential scanning calorimetry (DSC), performed according to the ISO 1,1357 standard, a melting peak located at 49 ⁇ 2 ° C.
  • the polyol used to make the film 10 is based on polyester.
  • the isocyanate used to make the film comprises an aromatic group.
  • the underlayer 5 of foam is based on polyurethane. According to one embodiment, the underlayer 5 of foam has a density of 0.028 ⁇ 0.002, which usually corresponds to a poor quality of foam used for caps 2 associated with a block 12 of padding by footwear and not overmoulding of said cap by said block.
  • the underlayer 5 of foam has a thickness between 1, 5 and 2 mm.
  • the underlayer 5 of foam is provided on its outer face with a protective web 13, in particular in rectilinear or circular mesh.
  • the cap 2 comprises a second yoke, not shown, associated edge to edge, in particular by stitching, at the first yoke 3, said second yoke being not overmolded by the block 12 padding.
  • the second yoke is situated in the lateral portion of the padding 1, its disassociation of the block 12 padding allowing a better resistance of said block facing bending it undergoes at the entrances / exits of passengers in / out of the vehicle.
  • the foam of the block 12 has a different density depending on whether it is located facing the first 3 or second yoke, said foam having in particular an increased density of side portions of the padding 1, so as to allow lateral retention passenger farm.
  • a padding 1 for a motor vehicle seat made by such a method comprising: A cap 2 comprising a first yoke 3, said yoke comprising a layer of coating material 4 and a sub-layer 5 of elastically compressible foam, especially based on polyurethane,
  • a block 12 of elastically compressible foam padding said block overmolding said yoke leaving said underlayer substantially free of foam in its thickness.
  • a motor vehicle seat comprising such a padding 1, said padding being associated, by the periphery of the cap 2, to a frame of said seat.

Abstract

L'invention concerne un procédé comprenant les étapes suivantes : prévoir une coiffe (2) comprenant un premier empiècement (3), ledit empiècement comprenant une couche de matériau de revêtement (4) et une sous-couche (5) de mousse; mettre en place ladite coiffe dans un moule (6); disposer sur ladite sous-couche un film (10) thermoplastique; injecter un mélange précurseur de mousse (11) de manière à réaliser un bloc (12) de rembourrage; ledit procédé prévoit que : ledit film est à base de polyuréthane; son point de fusion est compris entre 40 et 60°C; son indice de fluidité en masse est supérieur à 15 g/10 min, de sorte que ledit film se dégrade sous l'action de la chaleur dégagée lors de la formation de la mousse dudit bloc, afin de permettre un surmoulage de ladite sous-couche par ledit bloc sensiblement sans pénétration de la mousse dudit bloc dans l'épaisseur de ladite sous-couche.

Description

Procédé de réalisation d'une matelassure de siège de véhicule automobile
L'invention concerne un procédé de réalisation d'une matelassure de siège de véhicule automobile, une matelassure réalisée par un tel procédé et un siège de véhicule automobile pourvu d'une telle matelassure.
Il est connu, notamment du document EP-0 463 981 , de mettre en œuvre un procédé de réalisation d'une matelassure de siège de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
· prévoir une coiffe comprenant un premier empiècement, ledit empiècement comprenant une couche de matériau de revêtement et une sous-couche de mousse élastiquement compressible notamment à base de polyuréthanne,
• mettre en place ladite coiffe dans un moule définissant une cavité de moulage, la face d'endroit de ladite coiffe étant disposée contre la paroi de ladite cavité,
• disposer sur ladite sous-couche un film thermoplastique,
• injecter dans ladite cavité un mélange précurseur de mousse élastiquement compressible, de manière à réaliser un bloc de rembourrage,
• après expansion de la mousse, démouler la matelassure obtenue, ledit film présentant des propriétés physico-chimiques agencées de sorte qu'il se dégrade progressivement sous l'action de la chaleur dégagée lors de la formation de la mousse dudit bloc, afin de permettre un surmoulage de ladite sous-couche par ledit bloc en limitant la pénétration de la mousse dudit bloc dans l'épaisseur de ladite sous-couche.
Avec un tel procédé, on réalise une matelassure dont la coiffe est solidaire, par le biais du premier empiècement, du bloc de rembourrage, ce qui évite d'avoir à utiliser des moyens de rappel tels qu'utilisés traditionnellement dans le cas de coiffes montées par chaussage sur un bloc. En outre, la présence du film permet de limiter la formation de croûte étanche du fait d'une pénétration de la mousse du bloc dans une fraction d'épaisseur de la sous-couche, ce qui permet de disposer d'une matelassure présentant un certain confort hygrothermique lié à la porosité de la croûte résiduelle.
Cependant, la demanderesse a observé que les films proposés dans l'art antérieur ne permettent de résoudre le problème de confort hygrothermique que de façon imparfaite, la croûte résiduelle ne présentant pas une porosité suffisante pour assurer un confort optimal de la matelassure.
L'invention a pour objet de proposer un procédé permettant de résoudre ce problème technique, ceci afin d'obtenir une matelassure présentant un confort hygrothermique optimal.
A cet effet, et selon un premier aspect, l'invention propose un procédé de réalisation d'une matelassure de siège de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
• prévoir une coiffe comprenant un premier empiècement, ledit empiècement comprenant une couche de matériau de revêtement et une sous-couche de mousse élastiquement compressible,
• mettre en place ladite coiffe dans un moule définissant une cavité de moulage, la face d'endroit de ladite coiffe étant disposée contre la paroi de ladite cavité,
• disposer sur ladite sous-couche un film thermoplastique,
• injecter dans ladite cavité un mélange précurseur de mousse élastiquement compressible, de manière à réaliser un bloc de rembourrage,
• après expansion de la mousse, démouler la matelassure obtenue, ledit procédé présentant en outre les caractéristiques suivantes :
• ledit film est à base de polyuréthane,
• son point de fusion est compris entre 40 et 60°C, • son indice de fluidité en masse, mesuré selon la norme NF T 51 -016, à 190°C avec un rhéomètre capillaire à écoulement forcé dont le piston est chargé avec une masse de 2,180 kg, est supérieure à 15 g/10 min, de sorte que ledit film se dégrade sous l'action de la chaleur dégagée lors de la formation de la mousse dudit bloc, afin de permettre un surmoulage de ladite sous-couche par ledit bloc sensiblement sans pénétration de la mousse dudit bloc dans l'épaisseur de ladite sous-couche.
La mise au point d'un tel procédé résulte d'une sélection fine faisant suite à de très nombreux essais réalisés par la demanderesse.
Cette dernière a observé que les paramètres essentiels étaient d'une part la température de fusion et d'autre part la fluidité du film à l'état fondu. Concernant le paramètre de fluidité, la demanderesse a notamment observé qu'un film présentant à l'état fondu une fluidité insuffisante ne pouvait se dégrader de manière à perdre son étanchéité.
Il en résulte que la matelassure ne peut, dans ces conditions, être pourvue des caractéristiques de confort hygrothermique attendues.
En utilisant un film tel que préconisé, on arrive parfaitement à maîtriser la non pénétration de la mousse du bloc dans la sous-couche de mousse, ledit film se dégradant une fois que la mousse en formation a pris une consistance l'empêchant de pénétrer dans ladite sous-couche.
Par ailleurs, la demanderesse a observé que l'utilisation d'un tel film permet de réaliser une association très robuste entre le premier empiècement et le bloc, et ceci malgré la non pénétration de la mousse dudit bloc dans l'épaisseur de la sous-couche de mousse.
Selon d'autres aspects, l'invention propose une matelassure réalisée par un tel procédé et un siège de véhicule automobile comprenant une telle matelassure. D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence aux figures jointes, dans lesquelles :
• la figure 1 est une vue schématique en coupe partielle d'une matelassure en cours de fabrication, le mélange précurseur de mousse venant d'être injecté dans la coiffe,
• la figure 2 est une vue schématique en coupe partielle, selon une réalisation, de la matelassure de la figure 1 une fois réalisée. En référence aux figures, on décrit un procédé de réalisation d'une matelassure 1 de siège de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
• prévoir une coiffe 2 comprenant un premier empiècement 3, ledit empiècement comprenant une couche de matériau de revêtement 4 et une sous-couche 5 de mousse élastiquement compressible,
• mettre en place ladite coiffe dans un moule 6 définissant une cavité de moulage 7, la face d'endroit 8 de ladite coiffe étant disposée contre la paroi 9 de ladite cavité,
• disposer sur ladite sous-couche un film 10 thermoplastique,
· injecter dans ladite cavité - directement sur ledit film dans la réalisation représentée - un mélange précurseur de mousse 1 1 élastiquement compressible, de manière à réaliser un bloc 12 de rembourrage,
• après expansion de la mousse, démouler la matelassure 1 obtenue, ledit procédé présentant en outre les caractéristiques suivantes :
· ledit film est à base de polyuréthane,
• son point de fusion est compris entre 40 et 60°C,
• son indice de fluidité en masse, mesuré selon la norme NF T 51 -016 à 190°C avec un rhéomètre capillaire à écoulement forcé dont le piston est chargé avec une masse de 2,180 kg, est supérieur à 15 g/10 min, de sorte que ledit film se dégrade sous l'action de la chaleur dégagée lors de la formation de la mousse dudit bloc, afin de permettre un surmoulage de ladite sous-couche par ledit bloc sensiblement sans pénétration de la mousse dudit bloc dans l'épaisseur de ladite sous-couche.
On peut éventuellement prévoir de chauffer le moule 6, par exemple à une température de l'ordre de 45 à 55°C, pour aider à la dégradation du film 10.
Selon une réalisation, l'indice de fluidité en masse du film 10, mesuré selon la norme NF T 51 -016 à 190°C avec un rhéomèîre capillaire à écoulement forcé dont le piston est chargé avec une masse de 2,180 kg, est inférieur à 50 g/10 min.
Selon une réalisation, l'indice de fluidité en masse du film 10, mesuré selon la norme NF T 51 -016 à 190°C avec un rhéomètre capillaire à écoulement forcé dont le piston est chargé avec une masse de 2,160 kg, est égal à 25±3 g/10 min.
Selon une réalisation, le film 10 présente une épaisseur de 15±3 microns, et notamment une épaisseur de 15±1 microns.
Selon une réalisation, la densité du film 10 est de 1 ,20±0,05.
Selon une réalisation, le film 10 présente en analyse calorimétrie différentielle à balayage (DSC), réalisée selon la norme ISO 1 1357, un pic de fusion situé à 49±2°C. Selon une réalisation, le polyol utilisé pour réaliser le film 10 est à base de polyester.
Selon une réalisation, l'isocyanate utilisé pour réaliser le film 10 comprend un groupe aromatique.
Selon une réalisation, la sous-couche 5 de mousse est à base de polyuréthanne. Selon une réalisation, la sous-couche 5 de mousse présente une densité de 0,028±0,002, ce qui correspond usuellement à une qualité médiocre de mousse utilisée pour des coiffes 2 associées à un bloc 12 de rembourrage par chaussage et non par surmoulage de ladite coiffe par ledit bloc.
L'emploi d'une telle sous-couche 5, de faible coût, permet de réaliser une matelassure 1 de coût minimisé.
Selon une réalisation, la sous-couche 5 de mousse présente une épaisseur comprise entre 1 ,5 et 2 mm.
Selon la réalisation représentée, la sous-couche 5 de mousse est pourvue, sur sa face externe, d'un voile 13 de protection, notamment en maille rectiligne ou circulaire.
Selon une réalisation, la coiffe 2 comprend un deuxième empiècement, non représenté, associé bord à bord, notamment par couture, au premier empiècement 3, ledit deuxième empiècement étant non surmoulé par le bloc 12 de rembourrage.
Selon une réalisation, le deuxième empiècement est situé en partie latérale de la matelassure 1 , sa dissociation du bloc 12 de rembourrage permettant une meilleure résistance dudit bloc en regard des flexions qu'il subit lors des entrées/sorties des passagers dans le/hors du véhicule.
Selon une réalisation, la mousse du bloc 12 présente une densité différente selon qu'elle est située en regard du premier 3 ou deuxième empiècement, ladite mousse présentant notamment une densité accrue en parties latérales de la matelassure 1 , de manière à permettre un maintien latéral ferme du passager.
On décrit enfin une matelassure 1 de siège de véhicule automobile réalisée par un tel procédé, ladite matelassure comprenant : • une coiffe 2 comprenant un premier empiècement 3, ledit empiècement comprenant une couche de matériau de revêtement 4 et une sous-couche 5 de mousse élastiquement compressible notamment à base de polyuréthanne,
• un bloc 12 de rembourrage en mousse élastiquement compressible, ledit bloc surmoulant ledit empiècement en laissant ladite sous-couche sensiblement exempte de mousse dans son épaisseur.
On décrit enfin, de façon non représentée, un siège de véhicule automobile comprenant une telle matelassure 1 , ladite matelassure étant associée, par la périphérie de la coiffe 2, à une armature dudit siège.
Pour réaliser cette association, on utilise notamment des profilés fixés, par exemple par couture, en périphérie de la coiffe 2, lesdits profilés s'emboitant dans des parties d'ancrage prévues sur l'armature du siège.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Procédé de réalisation d'une matelassure (1 ) de siège de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
· prévoir une coiffe (2) comprenant un premier empiècement (3), ledit empiècement comprenant une couche de matériau de revêtement (4) et une sous-couche (5) de mousse élastiquement compressible,
• mettre en place ladite coiffe dans un moule (6) définissant une cavité (7) de moulage, la face d'endroit (8) de ladite coiffe étant disposée contre la paroi (9) de ladite cavité,
• disposer sur ladite sous-couche un film (10) thermoplastique,
• injecter dans ladite cavité un mélange précurseur de mousse (1 1 ) élastiquement compressible, de manière à réaliser un bloc (12) de rembourrage,
· après expansion de la mousse, démouler la matelassure (1 ) obtenue, ledit procédé étant caractérisé en ce que :
• ledit film est à base de polyuréthane,
• son point de fusion est compris entre 40 et 60°C,
• son indice de fluidité en masse, mesuré selon la norme NF T 51 -016 à 190°C avec un rhéomètre capillaire à écoulement forcé dont le piston est chargé avec une masse de 2,180 kg, est supérieur à 15 g/10 min, de sorte que ledit film se dégrade sous l'action de la chaleur dégagée lors de la formation de la mousse dudit bloc, afin de permettre un surmoulage de ladite sous-couche par ledit bloc sensiblement sans pénétration de la mousse dudit bloc dans l'épaisseur de ladite sous-couche.
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que l'indice de fluidité en masse du film (10), mesuré selon la norme NF T 51 -016 à 190°C avec un rhéomètre capillaire à écoulement forcé dont le piston est chargé avec une masse de 2,160 kg, est inférieur à 50 g/10 min.
3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'indice de fluidité en masse du film (10), mesuré selon la norme NF T 51 -016 à 190°C avec un rhéomètre capillaire à écoulement forcé dont le piston est chargé avec une masse de 2,160 kg, est égal à 25±3 g/10 min.
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le film (10) présente une épaisseur de 15±3 microns, et notamment une épaisseur de 15±1 microns.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le film (10) présente en analyse calorimétrie différentielle à balayage (DSC), réalisée selon la norme ISO 1 1357, un pic de fusion situé à 49±2°C.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le polyol utilisé pour réaliser le film (10) est à base de polyester.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'isocyanate utilisé pour réaliser le film (10) comprend un groupe aromatique.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la sous-couche (5) de mousse présente une densité de 0,028±0,002.
9. Matelassure (1 ) de siège de véhicule automobile réalisée par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, ladite matelassure comprenant :
· une coiffe (2) comprenant un premier empiècement (3), ledit empiècement comprenant une couche de matériau de revêtement (4) et une sous- couche (5) de mousse élastiquement compressible notamment à base de polyuréthanne,
• un bloc (12) de rembourrage en mousse élastiquement compressible, ledit bloc surmoulant ledit empiècement en laissant ladite sous-couche sensiblement exempte de mousse dans son épaisseur.
10. Siège de véhicule automobile comprenant une matelassure (1 ) selon la revendication 9, ladite matelassure étant associée, par la périphérie de la coiffe (2), à une armature dudit siège.
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