CN113226692A - 制作机动车辆座椅衬垫的制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及机动车辆座椅衬垫的制作方法，所述方法设置包括复合体的形成件(2)的罩，形成件包括涂覆材料层(3)和可弹性压缩泡沫制的底层(4)，在所述底层上布置热塑性聚氨酯基的膜(8)，所述膜具有的熔点和熔体流动指数，使得膜在所述填充块的可弹性压缩泡沫形成期间释放的热的作用下降解，所述膜具有强化片(11)，以便形成阻碍可弹性压缩泡沫渗透的双层屏障，所述强化片是基于熔点高于所述膜的熔点和熔体流动指数低于所述膜的熔体流动指数的热塑性聚氨酯的，以便相对于所述膜具有增强的强度，以便以延迟的方式在所述热的作用下降解。

Description

制作机动车辆座椅衬垫的制作方法
技术领域
本发明涉及机动车辆的座椅衬垫的制作方法、根据这种制作方法制作的座椅衬垫、和具有这种座椅衬垫的机动车辆座椅。
背景技术
已知地，尤其是根据文件WO-2018/020149-A1已知实施机动车辆的座椅衬垫的制作方法，所述制作方法包括以下步骤：
-设置包括复合体的形成件的罩，形成件包括涂覆材料层和可弹性压缩泡沫制的底层，
将所述形成件放置在限定模腔的模具中，所述涂覆材料层抵靠模腔壁布置，
在所述底层上布置热塑性聚氨酯基的膜，
将可弹性压缩泡沫的前体混合物注入所述模腔中，以制成填充块，所述膜具有的熔点和熔体流动指数，使得膜在所述填充块的可弹性压缩泡沫形成期间释放的热的作用下自身降解，以允许所述底层被所述填充块包覆成型，基本不使所述填充块的可弹性压缩泡沫渗透到所述底层的厚度中，
在可弹性压缩泡沫膨胀后，脱模获得座椅衬垫。
使用这种方法制作的衬垫，其罩至少通过形成件的基部与填充块连成一体，这避免了必须使用诸如通过在所述块上套装罩的情况下常规使用的弹性恢复装置。
此外，所述膜在填充块的泡沫形成期间释放的热的作用下降解，以允许所述底层被所述填充块包覆成型。
并且，通过对膜的熔点和熔融状态下流动性的相关选择，进行该包覆成型操作，而大体上不使填充块的泡沫渗透到底层的厚度中。
事实上，膜在热的作用下逐渐降解，这允许正在形成的泡沫与底层接触，一旦泡沫由于其部分地交联而获得固化，使膜在所述底层中的渗透最小化。
这导致无需使用对衬垫的湿热舒适性产生不利影响的、可能与泡沫渗透进入底层有关的密封防水层。
然而，在某些情况下，主张使用的膜被证明不够坚固。
当罩具有复杂的几何形状时尤其如此，这种形状使膜发生严重变形，这存在使所述膜过早降解的风险，尤其是通过局部钻孔，这可能导致当形成的泡沫还处于过于液态的状态时使底层包覆成型，这可能使泡沫渗入所述底层过多。
当衬垫必须具有高承载性能时也是如此——例如在座椅衬垫的情况下——这需要用泡沫前体混合物加强填充模具，这会导致模腔重压力升高，进而可能导致上述膜过早降解的现象出现。
在这种情况下，可以观察到膜过快降解，这会阻止模具中泡沫在上升时间结束时压力上升，并存在导致所述泡沫表面呈现凹坑(或塌陷)缺陷的风险，导致衬垫的舒适性和/或外观属性劣化。
而且，当设置旨在将罩压靠在模具壁上的真空抽吸时，这种现象会加剧，这种技术尤其适用于所述罩具有复杂几何形状的情况，例如存在装饰槽的情况。
发明内容
本发明目的是克服这个缺点。
为此，根据第一方面，本发明提出制作机动车辆的座椅衬垫的制作方法，所述方法包括如下步骤：
-设置包括复合体的形成件的罩，形成件包括涂覆材料层和可弹性压缩泡沫制的底层，
-将所述形成件放置在限定模腔的模具中，所述涂覆材料层抵靠模腔壁布置，
-在所述底层上布置热塑性聚氨酯基的膜，
-将可弹性压缩泡沫的前体混合物注入所述模腔中，以制成填充块，所述膜具有的熔点和熔体流动指数，使得膜在所述填充块的可弹性压缩泡沫形成期间释放的热的作用下自身降解，以允许所述底层被所述填充块包覆成型，基本不使所述填充块的可弹性压缩泡沫渗透到所述底层的厚度中，
-在可弹性压缩泡沫膨胀后，脱模获得座椅衬垫，
所述膜具有朝向所述模腔的强化片，以便形成阻碍可弹性压缩泡沫渗透的双层屏障，所述强化片是基于熔点高于所述膜的熔点和熔体流动指数低于所述膜的熔体流动指数的热塑性聚氨酯的，以便相对于所述膜具有增强的强度，以便以延迟的方式在所述热的作用下降解。
强化片具有与膜相似的物理特性，但耐热性稍强，流动性稍低，这使阻渗隔屏障的强度增加，从而延迟降解。
因此，模具中的压力可以保持很长一段时间——例如大约10到15秒以上——这使得在上升时间结束时使泡沫稳定并防止在其表面上形成凹坑。
可以设置仅使用强化片而不使用膜，但申请人在多次测试后观察到，所述强化片的粘合力小于所述膜，这不能保证底层和包覆成型后的块之间的粘合足够强。
这就是使用具有这种强化片的膜的原因，强化片实现了主要的强化功能，而所述膜本身具有主要的粘合功能。
最终，通过所提出的布置，获得特别可靠的制造方法，这种制造方法还尤其允许，尤其是在衬垫罩具有复杂几何形状的情况下，通过真空抽吸所述罩，使其贴靠在腔壁上而不能存在双层屏障过早降解的风险。
根据其他方面，本发明提出了通过这种制作方法制作的座椅衬垫和包括这种座椅衬垫的机动车辆座椅。
附图说明
参照附图的以下描述将显示出本发明的其他特点和优点，附图中：
图1是根据一实施例在制造过程中，泡沫前体混合物刚刚注入模具时衬垫的局部剖面图，
图2是图1的衬垫制作后的局部剖面示意图。
具体实施方式
参考附图，描述了机动车的座椅衬垫1的制作方法，所述制作方法包括以下步骤：
-设置包括复合体的形成件2的罩，形成件包括涂覆材料层3和可弹性压缩泡沫制的底层4，
-将所述形成件放置在限定模腔6的模具5中，所述涂覆材料层抵靠模腔壁7布置，
-在所述底层上布置热塑性聚氨酯基的膜8，
-将可弹性压缩泡沫的前体混合物9注入所述模腔中，以制成填充块10，所述膜具有的熔点和熔体流动指数，使得膜在所述填充块的可弹性压缩泡沫形成期间释放的热的作用下降解，以允许所述底层被所述填充块包覆成型，基本不使所述填充块的可弹性压缩泡沫渗透到所述底层的厚度中，
-在可弹性压缩泡沫膨胀后，脱模获得座椅衬垫1，
所述膜具有面向所述腔的强化片11以形成阻碍泡沫渗透的双层屏障，所述强化片的熔点高于所述膜的熔点，而熔体流动指数指数低于所述膜的熔体流动指数指数，从而相对于所述膜在所述热的作用下延迟降解而强度增加。
熔体流动指数尤其根据申请提交日有效的NF T 51-016标准，在190℃下使用强制流动毛细管流变仪测量，其活塞加载质量为2.160公斤。
根据在申请日有效的ISO 11357标准，尤其通过差示扫描量热法(DSC)测量熔点。
根据一实施例：
-膜8具有的熔点在45℃至52℃之间和熔体流动指数在17至26克/10分钟之间，
-强化片11具有的熔点在53℃至60℃之间和熔体流动指数在6至16克/10分钟之间。
更具体地，根据一实施例：
-膜8具有的熔点在48℃至52℃之间和熔体流动指数在22至26克/10分钟之间，
-强化片11具有的熔点在53℃至57℃之间和熔体流动指数在12至16克/10分钟之间。
多项测试使申请人观察到具有这种特性的膜8和强化片11的优异结果。
根据一实施例，膜8和强化片11各自具有的厚度在7至20微米之间。
根据一实施例，用于制造膜8的多元醇为聚酯基多元醇。
根据一实施例，用于制造强化片11的多元醇为聚酯基多元醇。
根据一实施例，用于制造膜8的异氰酸酯包含芳族基团。
根据一实施例，用于制造强化片11的异氰酸酯包含芳族基团。
根据一实施例，泡沫底层4的密度为0.028±0.002，这通常对应于对通过套装接合至填充块而非通过所述罩被所述填充块包覆成型接合至填充块的罩所使用的泡沫的普通质量。
使用这种低成本的底层4使得以最小成本制作衬垫1成为可能。
通过使用具有上述强化片11的膜8，使得使用这种低成本底层4成为可能。
根据一实施例，泡沫底层4是聚氨酯基的。
根据一实施例，泡沫底层4的厚度在1.5至2毫米之间。
根据示出的实施例，泡沫底层4在其外表面上设有保护纱网12，尤其呈直形或圆形网眼。
根据未示出的一实施例，罩包括尤其是通过缝合与第一形成件2边对边的第二形成件，所述第二形成件没有被填充块10包覆成型。
根据一实施例，第二形成件位于衬垫1的侧部，其与填充块10的不接合，允许所述填充块相对于其在乘客进/出车辆时承受的弯曲具有更好的承受力。
根据实施例，填充块10的泡沫具有不同的密度，其密度取决于其与第一形成件2还是第二形成件相对，所述泡沫尤其在衬垫1的侧部密度更高，以允许为乘客提供有力的侧向支撑。
现在描述通过这种方法制作的机动车辆座椅的衬垫1，所述衬垫包括：
-包括第一形成件2的罩，所述第一形成件包括涂覆材料层3和尤其是聚氨酯基的可弹性压缩泡沫制的底层4，
-可弹性压缩泡沫制的填充块10，所述填充块包覆成型所述第一形成件，并使所述底层在其厚度上大致没有可弹性压缩泡沫。
最后，以未示出的方式描述包括这种衬垫1的机动车辆座椅，所述衬垫通过罩的周缘接合至所述座椅的框架。
为实现衬垫1装配在座椅框架上，尤其使用例如通过缝合使罩的周缘具有的固定型材，所述型材装合在设置在所述框架上的锚固部分中。

Claims (7)

1.制作机动车辆的座椅衬垫(1)的制作方法，所述制作方法包括以下步骤：
-设置包括复合体的形成件(2)的罩，形成件包括涂覆材料层(3)和可弹性压缩泡沫制的底层(4)，
-将所述形成件放置在限定模腔(6)的模具(5)中，所述涂覆材料层抵靠模腔壁(7)布置，
-在所述底层上布置热塑性聚氨酯基的膜(8)，
-将可弹性压缩泡沫的前体混合物(9)注入所述模腔中，以制成填充块(10)，所述膜具有的熔点和熔体流动指数，使得膜在所述填充块的可弹性压缩泡沫形成期间释放的热的作用下降解，以允许所述底层被所述填充块包覆成型，基本不使所述填充块的可弹性压缩泡沫渗透到所述底层的厚度中，
-在可弹性压缩泡沫膨胀后，脱模获得座椅衬垫(1)，
所述制作方法的特征在于，所述膜具有朝向所述模腔的强化片(11)，以便形成阻碍可弹性压缩泡沫渗透的双层屏障，所述强化片是基于熔点高于所述膜的熔点和熔体流动指数低于所述膜的熔体流动指数的热塑性聚氨酯的，以便相对于所述膜具有增强的强度，以便以延迟的方式在所述热的作用下降解。
2.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于：
-膜(8)具有的熔点在45℃至52℃之间和熔体流动指数在17至26克/10分钟之间，
-强化片(11)具有的熔点在53℃至60℃之间和熔体流动指数在6至16克/10分钟之间。
3.根据权利要求2所述的制作方法，其特征在于：
-膜(8)具有的熔点在48℃至52℃之间和熔体流动指数在22至26克/10分钟之间，
-强化片(11)具有的熔点在53℃至57℃之间和熔体流动指数在12至16克/10分钟之间。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的制作方法，其特征在于，膜(8)和强化片(11)各自具有的厚度在7至20微米之间。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的制作方法，其特征在于，可弹性压缩泡沫制底层(4)的密度为0.028±0.002。
6.通过根据权利要求1至5中任一项所述的制作方法制作的机动车辆的座椅衬垫(1)，所述座椅衬垫包括：
-包括第一形成件(2)的罩，所述第一形成件包括涂覆材料层(3)和尤其是聚氨酯基的可弹性压缩泡沫制的底层(4)，
-可弹性压缩泡沫制的填充块(10)，所述填充块包覆成型所述第一形成件，并使所述底层在其厚度上大致没有可弹性压缩泡沫。
7.机动车辆座椅，包括根据权利要求6所述的座椅衬垫(1)，所述座椅衬垫通过罩的周缘接合至所述机动车辆座椅的框架。
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