FR2941885A1 - Procede de realisation d'une matelassure de vehicule automobile - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne un procédé de réalisation d'une matelassure (1) de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : prévoir un matériau de revêtement comprenant une couche d'aspect (3) à base de matière plastique et une couche d'envers de renfort (4) à base de textile (5) ; enduire ladite couche de renfort avec du polyuréthanne thermoplastique fondu ; laisser refroidir de sorte que le polyuréthanne thermoplastique forme une couche d'adhésion (6) ; découper ledit matériau pourvu de ladite couche d'adhésion en flans ; empiler une pluralité desdits flans les uns sur les autres et réaliser une découpe simultanée de formats (2) de revêtement dans lesdits flans ; confectionner une coiffe (7) comprenant au moins l'un desdits formats ; disposer ladite coiffe dans un moule ; injecter un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne élastiquement compressible dans ladite coiffe ; après expansion de la mousse formant un bloc (8) surmoulant ladite coiffe, démouler ladite matelassure obtenue.
Description
1 L'invention concerne un procédé de réalisation d'une matelassure de véhicule automobile, une matelassure obtenue par un tel procédé et une coiffe d'une telle matelassure.
II est connu de mettre en oeuvre un procédé de réalisation d'une matelassure ù par exemple d'assise, de dossier ou d'appui-tête - de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : • prévoir un matériau de revêtement comprenant une couche d'aspect à base de matière plastique et une couche d'envers de renfort à base de 1 o textile, • associer sur ladite couche de renfort une couche de mousse de polyuréthanne flexible ù d'épaisseur comprise notamment entre 2 et 5 mm -, afin de conférer audit matériau des propriétés d'adhésion à la mousse de polyuréthanne, 15 • découper ledit matériau pourvu de ladite couche de mousse en flans, • empiler une pluralité desdits flans les uns sur les autres et réaliser une découpe simultanée de formats de revêtement dans lesdits flans, • confectionner une coiffe comprenant au moins l'un desdits formats, • disposer ladite coiffe dans un moule, 20 • injecter un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne élastiquement compressible dans ladite coiffe, • après expansion de la mousse compressible formant un bloc surmoulant ladite coiffe, démouler la matelassure obtenue.
25 L'association de la couche de mousse de polyuréthanne flexible sur la couche de renfort est notamment réalisée par adhésion en continu au moyen d'une flamme réalisant une fusion superficielle de ladite couche de mousse qui est comprimée contre ladite couche de renfort.
30 L'utilisation d'une couche de mousse de polyuréthanne flexible permet un accrochage satisfaisant entre la coiffe et le bloc de polyuréthanne qui la 2 surmoule, ceci notamment du fait de leur nature chimique analogue, mais confère une épaisseur importante au flan qui en est pourvu.
L'opération de découpe des flans en vue d'obtenir des formats de revêtement est faite, comme on l'a vu précédemment, après empilement d'une pluralité de flans les uns sur les autres, ce qui permet d'améliorer la productivité de cette opération.
Pour faire cette découpe, on utilise par exemple au moins une lame de découpe dont la trajectoire de découpe est pilotée par ordinateur, ou bien un outil de découpe pourvu d'une lame conformée selon le contour du format à obtenir, ladite lame étant actionnée en compression contre l'empilement de flans.
La quantité de flans que l'on peut empiler les uns sur les autres est fonction de l'épaisseur desdits flans û par exemple de l'ordre d'une douzaine dans le cas de flans pourvus d'une couche de mousse flexible - le temps de l'opération de découpe étant quant à lui indépendant de la quantité de flans.
En d'autres termes, pour une durée de découpe donnée, la quantité de formats réalisés est proportionnelle à la quantité de flans empilés les uns sur les autres.
II en résulte que, lorsque l'épaisseur des flans est importante, ce qui est le cas lorsque ces derniers sont pourvus d'une couche de mousse flexible, la productivité de l'opération de découpe des flans en formats s'avère médiocre. L'invention a pour but de pallier cet inconvénient.
A cet effet, et selon un premier aspect, l'invention propose un procédé de réalisation d'une matelassure de véhicule automobile, ledit procédé comprenant 30 les étapes suivantes : • prévoir un matériau de revêtement comprenant une couche d'aspect à base de matière plastique et une couche d'envers de renfort à base de textile,25 3 • enduire ladite couche de renfort avec du polyuréthanne thermoplastique fondu, • laisser refroidir de sorte que le polyuréthanne thermoplastique forme une couche d'adhésion, • découper ledit matériau pourvu de ladite couche d'adhésion en flans, • empiler une pluralité desdits flans les uns sur les autres et réaliser une découpe simultanée de formats de revêtement dans lesdits flans, • confectionner une coiffe comprenant au moins l'un desdits formats, • disposer ladite coiffe dans un moule, • injecter un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne élastiquement compressible dans ladite coiffe, • après expansion de la mousse formant un bloc surmoulant ladite coiffe, démouler ladite matelassure obtenue.
Selon le procédé proposé, la couche de mousse flexible est remplacée par une couche d'adhésion compacte ù c'est à dire non expansée - à base de polyuréthanne thermoplastique, ce qui, on le verra, permet de diminuer sensiblement l'épaisseur des flans et entraîne une baisse des coûts de découpe.
Selon d'autres aspects, l'invention propose une matelassure obtenue par un tel procédé et une coiffe d'une telle matelassure.
D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence à la figure jointe qui est une représentation schématique en coupe partielle d'une matelassure comprenant une coiffe selon l'invention.
En référence à la figure, on décrit un procédé de réalisation d'une matelassure 30 1 ù par exemple d'assise, de dossier ou d'appui-tête - de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : 4 • prévoir un matériau de revêtement comprenant une couche d'aspect 3 à base de matière plastique ù par exemple du polychlorure de vinyle (PVC) ou une polyoléfine - et une couche d'envers de renfort 4 à base de textile 5, • enduire ladite couche de renfort avec du polyuréthanne thermoplastique fondu, • laisser refroidir de sorte que le polyuréthanne thermoplastique forme une couche d'adhésion 6 conférant audit matériau de revêtement des propriétés d'adhésion à la mousse de polyuréthanne, • découper ledit matériau pourvu de ladite couche d'adhésion en flans, • empiler une pluralité desdits flans les uns sur les autres et réaliser une découpe simultanée de formats 2 de revêtement dans lesdits flans, • confectionner une coiffe 7 comprenant au moins l'un desdits formats, • disposer ladite coiffe dans un moule, • injecter un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne élastiquement compressible dans ladite coiffe, • après expansion de la mousse formant un bloc 8 surmoulant ladite coiffe, démouler ladite matelassure obtenue.
L'enduction est notamment réalisée au moyen d'une racle permettant un étalement homogène du polyuréthanne thermoplastique.
Selon une réalisation, la couche d'adhésion 6 est déposée selon une épaisseur inférieure à 1 mm, ce qui conduit à une diminution d'épaisseur très importante des formats 2 de revêtement par rapport aux formats pourvus d'une couche de mousse de polyuréthanne flexible utilisés dans l'art antérieur.
On peut ainsi prévoir d'empiler par exemple une trentaine de flans ù en lieu et place de la douzaine évoquée précédemment - pour réaliser leur découpe en formats 2, ce qui permet d'améliorer de façon très importante la productivité de cette opération de découpe.
Le polymère thermoplastique présente par exemple une température de fusion de l'ordre de 130°C et est déposé après fusion à chaud pour réaliser son enduction sur la couche de renfort 4.
5 On décrit à présent une matelassure 1 réalisée par un tel procédé, ladite matelassure comprenant une coiffe 7 surmoulée par un bloc 8 de mousse élastiquement compressible, ladite coiffe comprenant un format 2 de revêtement, ledit format comprenant une couche d'aspect 3 à base de matière plastique et une couche d'envers de renfort 4 à base de textile 5 recouverte d'une couche d'adhésion 6 à base de polyuréthanne thermoplastique compact.
On décrit à présent une coiffe 7 d'une matelassure 1, ladite coiffe comprenant au moins un format 2 de revêtement, ledit format comprenant une couche d'aspect 3 à base de matière plastique et une couche d'envers de renfort 4 à base de textile 5 recouverte d'une couche d'adhésion 6 à base de polyuréthanne thermoplastique compact.
La coiffe 7 peut être réalisée par association d'un format 2, notamment par couture, à d'autres formats de même nature ou de nature différente pour lui 20 conférer une géométrie non développable.
Selon une réalisation, la couche d'adhésion 6 présente une épaisseur inférieure à 1 mm.
25 Selon une réalisation, le textile 5 est sous forme d'une maille bloquée empêchant l'allongement du format 2 sous traction.
Selon une réalisation, le textile 5 est à base de polyester ou de polypropylène.
30 Selon une réalisation, la masse surfacique de la couche d'adhésion 6 est comprise entre 30 et 50 g/m2, et notamment de l'ordre de 40 g/m2.
Selon une réalisation, la surface de la couche d'adhésion 6 présente une tension superficielle supérieure à 20 N/m, afin de permettre une bonne adhésion entre le bloc 8 et la coiffe 7.
Claims (9)
- REVENDICATIONS1. Procédé de réalisation d'une matelassure (1) de véhicule automobile, ledit 5 procédé comprenant les étapes suivantes : • prévoir un matériau de revêtement comprenant une couche d'aspect (3) à base de matière plastique et une couche d'envers de renfort (4) à base de textile (5), • enduire ladite couche de renfort avec du polyuréthanne thermoplastique 1 o fondu, • laisser refroidir de sorte que le polyuréthanne thermoplastique forme une couche d'adhésion (6), • découper ledit matériau pourvu de ladite couche d'adhésion en flans, • empiler une pluralité desdits flans les uns sur les autres et réaliser une 15 découpe simultanée de formats (2) de revêtement dans lesdits flans, • confectionner une coiffe (7) comprenant au moins l'un desdits formats, • disposer ladite coiffe dans un moule, • injecter un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne élastiquement compressible dans ladite coiffe, 20 • après expansion de la mousse formant un bloc (8) surmoulant ladite coiffe, démouler ladite matelassure obtenue.
- 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche d'adhésion (6) est déposée selon une épaisseur inférieure à 1 mm. 25
- 3. Matelassure (1) réalisée par un procédé selon la revendication 1 ou 2, ladite matelassure comprenant une coiffe (7) surmoulée par un bloc (8) de mousse élastiquement compressible, ladite coiffe comprenant un format (2) de revêtement, ledit format comprenant une couche d'aspect (3) à base de matière 30 plastique et une couche d'envers de renfort (4) à base de textile (5) recouverte d'une couche d'adhésion (6) à base de polyuréthanne thermoplastique compact. 20 8
- 4. Coiffe (7) d'une matelassure selon la revendication 3, ladite coiffe comprenant au moins un format (2) de revêtement, ledit format comprenant une couche d'aspect (3) à base de matière plastique et une couche d'envers de renfort (4) à base de textile (5) recouverte d'une couche d'adhésion (6) à base de polyuréthanne thermoplastique compact.
- 5. Coiffe selon la revendication 4, caractérisée en ce que la couche d'adhésion (6) présente une épaisseur inférieure à 1 mm.
- 6. Coiffe selon la revendication 4 ou 5, caractérisée en ce que le textile (5) est sous forme d'une maille bloquée.
- 7. Coiffe selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisée en ce 15 que le textile (5) est à base de polyester ou de polypropylène.
- 8. Coiffe selon l'une quelconque des revendications 4 à 7, caractérisée en ce que la masse surfacique de la couche d'adhésion (6) est comprise entre 30 et 50 g/m2, et notamment de l'ordre de 40 g/m2.
- 9. Coiffe selon l'une quelconque des revendications 4 à 8, caractérisée en ce que la surface de la couche d'adhésion (6) présente une tension superficielle supérieure à 20 N/m.10
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