WO2018016218A1 - 内燃機関用の点火コイル及びその製造方法 - Google Patents

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WO2018016218A1
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filling resin
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combustion engine
internal combustion
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小西　敦之
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株式会社デンソー
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    • H01F41/12—Insulating of windings
    • H01F41/127—Encapsulating or impregnating

Definitions

  • the present disclosure relates to an ignition coil for an internal combustion engine and a manufacturing method thereof.
  • An ignition coil for an internal combustion engine has a primary coil and a secondary coil that are magnetically coupled to each other, a metal core, a case for housing them, and a connector for connecting the ignition coil to an external device. is there.
  • the case is provided with a fixed portion that protrudes toward the outside of the case.
  • the ignition coil is fixed to the internal combustion engine at the fixed portion.
  • the ignition coil is filled with a filling resin in the case, and components of the ignition coil such as a primary coil and a secondary coil are sealed in the case.
  • the ignition coil described in Patent Document 1 uses different filling resins for the filling resin filled around the secondary coil in the case and the filling resin filled in other regions in the case. Specifically, the filling resin around the secondary coil is made softer than the filling resin filling other regions. This attempts to prevent the filling resin from cracking due to the thermal stress around the secondary coil. Note that the ignition coil described in Patent Document 1 is filled with a hard filling resin around the core. Further, the soft filling resin is arranged so as to be included in the hard filling resin.
  • the soft filling resin is arranged so as to be enclosed in the hard filling resin. Therefore, the structure including the filling resin and the components housed in the case and the case is formed firmly. Accordingly, when the ignition coil is fixed to the internal combustion engine at the fixed portion, the vibration of the internal combustion engine is easily transmitted from the fixed portion to the connector. If the vibration of the connector becomes large, there is a concern about the influence on the electrical connection between the connector and an external device connected to the connector.
  • the present disclosure is intended to provide an ignition coil for an internal combustion engine and a method for manufacturing the same, which can suppress the occurrence of cracks in the filling resin in the case and reduce vibration transmitted from the fixed portion to the connector.
  • One aspect of the present disclosure includes a primary coil; A secondary coil wound around a secondary spool disposed on the outer peripheral side of the primary coil; A central core disposed on the inner peripheral side of the primary coil and the secondary coil; An outer peripheral core disposed on the outer peripheral side of the primary coil and the secondary coil; A high voltage output unit having electrical conductivity for outputting a voltage from the secondary coil to the outside; A case for housing the primary coil, the secondary coil, the secondary spool, the central core, the outer peripheral core, and the high-voltage output unit; A first filling resin that is filled in a partial region in the case, and is arranged so as to cover at least the outer peripheral side of the secondary coil wound around the secondary spool; Second filling that fills the case and seals the sealed portion having the primary coil, the secondary spool, the secondary coil, the central core, the outer peripheral core, and the first filling resin.
  • the case has a fixed portion fixed to the internal combustion engine
  • the second filling resin is in an ignition coil for an internal combustion engine that covers the outer peripheral core and has a lower elastic modulus than the first filling resin.
  • Another aspect of the present disclosure is a method of manufacturing an ignition coil for an internal combustion engine.
  • the case is filled with the first filling resin, the first filling resin is cured, and then the second filling resin is filled.
  • the second filling resin seals the sealed portion including the outer peripheral core.
  • the filling resin that is in close contact with the outer peripheral core is the second filling resin.
  • the second filling resin has a lower elastic modulus than the first filling resin. Therefore, when the second filling resin is deformed, it is possible to absorb the thermal stress due to the difference in linear expansion coefficient between the second filling resin and the outer core. Therefore, it is possible to suppress the occurrence of cracks in the filled resin around the outer peripheral core where the occurrence of thermal stress is likely to occur.
  • the second filling resin seals the sealed portion including the first filling resin.
  • the structure including the second filled resin and the first filled resin, the component housed in the case, and the case is formed to be soft to some extent. Therefore, even when the ignition coil is fixed to the internal combustion engine at the fixed portion, the vibration of the internal combustion engine is not easily transmitted from the fixed portion to the connector. That is, the structure made up of the part and the case housed in the case is formed to be soft to some extent, so that the vibration is attenuated as it goes from the fixed portion to the connector.
  • the region on the outer peripheral side of the secondary coil wound around the secondary spool is filled with a resin different from other regions in the case. Therefore, the degree of freedom in selecting the type of the first filling resin around the secondary coil wound around the secondary spool can be improved.
  • the resin disposed in the region around the secondary coil having a high voltage can be made of a material having higher insulating properties than the resin disposed in other regions in the case.
  • the resin according to a use can be filled around the secondary coil.
  • the case is filled with the first filling resin, the first filling resin is cured, and then the second filling resin is filled. Therefore, when the first filling resin is cured, the first filling resin is prevented from receiving a thermal stress from the second filling resin and causing a residual strain in the first filling resin after the first filling resin is cured. can do.
  • an ignition coil for an internal combustion engine that can suppress the occurrence of cracks in the filling resin in the case and reduce vibration transmitted from the fixed portion to the connector, and a method for manufacturing the same. Can do.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of an ignition coil for an internal combustion engine in the first embodiment.
  • FIG. 2 is a view corresponding to the cross-sectional view taken along the line II-II in FIG.
  • FIG. 3 is a view corresponding to the cross-sectional view taken along the line III-III in FIG.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view showing a mounting structure in which the ignition coil is mounted on the internal combustion engine in the first embodiment.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view for explaining the method of manufacturing the ignition coil in the first embodiment, and is a view showing a state immediately before filling the first filling resin in the inner case body
  • FIG. 6 is a cross-sectional view for explaining the method of manufacturing the ignition coil in the first embodiment, and shows a state immediately after the first filling resin is filled in the inner case body
  • FIG. 7 is a cross-sectional view for explaining the method of manufacturing the ignition coil in the first embodiment, and shows a state immediately before the second filling resin is filled in the case.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view of an ignition coil for an internal combustion engine in the second embodiment.
  • 9 is a cross-sectional view taken along line IX-IX in FIG. FIG.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view of an ignition coil for an internal combustion engine in the third embodiment.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view of an ignition coil for an internal combustion engine in the fourth embodiment.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view of an ignition coil for an internal combustion engine in the fifth embodiment.
  • FIG. 13 is a cross-sectional view of an ignition coil for an internal combustion engine in the sixth embodiment.
  • the ignition coil 1 for the internal combustion engine of the present embodiment includes a primary coil 11, a secondary coil 12, a central core 13, an outer peripheral core 2, a high voltage output unit, a case 3, and a first filling resin 14. And a second filling resin 15 and a connector 4.
  • the secondary coil 12 is wound around a secondary spool 16 disposed on the outer peripheral side of the primary coil 11.
  • the central core 13 is disposed on the inner peripheral side of the primary coil 11 and the secondary coil 12.
  • the outer peripheral core 2 is disposed on the outer peripheral side of the primary coil 11 and the secondary coil 12.
  • the high voltage output unit outputs a voltage from the secondary coil 12 to the outside. Further, the high voltage output unit 19 has conductivity.
  • the case 3 accommodates the primary coil 11, the secondary coil 12, the secondary spool 16, the central core 13, the outer peripheral core 2, and the high voltage output unit 19.
  • the first filling resin 14 is filled in a partial region in the case 3.
  • the first filling resin 14 is arranged so as to cover the secondary coil 12 wound around the secondary spool 16 from at least the outer peripheral side.
  • the second filling resin 15 is filled in the case 3 and seals the sealed portion 5.
  • the sealed portion 5 includes a primary coil 11, a secondary spool 16, a secondary coil 12, a central core 13, an outer peripheral core 2, and a first filling resin 14.
  • the connector 4 protrudes toward the outside of the case 3.
  • the high voltage output unit is a high voltage output terminal 19 made of metal.
  • the high voltage output unit is referred to as a high voltage output terminal 19.
  • the case 3 has a fixed portion 331 that is fixed to the internal combustion engine.
  • the second filling resin 15 covers the outer core 2.
  • the second filling resin 15 has a lower elastic modulus than the first filling resin 14.
  • the second filling resin 15 and the first filling resin 14 contain a thermosetting resin and a filler having a smaller linear expansion coefficient than the thermosetting resin.
  • the filler content in the second filling resin 15 is smaller than the filler content in the first filling resin 14.
  • the second filling resin 15 and the first filling resin 14 have different elastic moduli as described above by changing the filler content as described above.
  • the thermosetting resin is an epoxy resin and the filler is silica.
  • the ignition coil 1 of the present embodiment can be used for an internal combustion engine such as an automobile or a cogeneration.
  • the winding axis direction of the primary coil 11 and the secondary coil 12 is referred to as the front-rear direction X.
  • a direction orthogonal to the front-rear direction X is referred to as a vertical direction Z.
  • a direction perpendicular to both the front-rear direction X and the vertical direction Z is referred to as a lateral direction Y.
  • One of the front and rear directions X is referred to as the front, and the other is referred to as the rear.
  • One of the vertical directions Z may be referred to as the upper side and the other as the lower side.
  • the case 3 includes a first case 31, a second case 32, and a third case 33.
  • the first case 31 covers the housing components in the case 3 from below.
  • the second case 32 accommodates the secondary spool 16, the secondary coil 12, the high voltage output unit 19, and the first filling resin 14 together with a part of the first case 31.
  • the third case 33 accommodates the primary coil 11, the secondary spool 16, the secondary coil 12, the first filling resin 14, the central core 13, the outer core 2, and the second filling resin 15 together with the first case 31. To do.
  • the first case 31 has a bottom wall portion 311 formed in a plane direction orthogonal to the vertical direction Z. As shown in FIG. 1, the case 3 is formed with an opening hole 312 that penetrates into and out of the case 3. The opening hole 312 is formed in the center portion of the bottom wall portion 311 of the first case 31 so as to penetrate in the vertical direction Z.
  • the first case 31 includes a cylindrical high-pressure tower portion 313 that protrudes downward from the periphery of the opening hole 312. As shown in FIGS. 1 and 2, an inner fitting convex portion 311 a and an outer fitting convex portion 311 b are formed on the upper surface of the bottom wall portion 311. The inner fitting convex portion 311a is formed inside the outer fitting convex portion 311b.
  • the inner fitting convex portion 311a is formed to protrude upward from the bottom wall portion 311. Further, the inner fitting convex portion 311a fits the second case 32.
  • the outer fitting convex portion 311 b is formed to protrude upward from the edge of the bottom wall portion 311, and fits the third case 33.
  • the second case 32 has an opposing second case portion 321 and a side second case portion 322.
  • the opposing second case part 321 faces the center part of the upper surface of the bottom wall part 311 of the first case 31 in the vertical direction Z.
  • the opposing second case portion 321 is disposed at a position where a part thereof overlaps the opening hole 312 and the vertical direction Z.
  • the opposed second case portion 321 has a rectangular plate shape having a side along the front-rear direction X and a side along the horizontal direction Y.
  • the side second case portion 322 extends downward from three sides of the opposite second case portion 321, that is, a side at both ends in the lateral direction Y and a side at the rear end. As shown in FIG.
  • the side second case portion 322 has a U-shape in which a cross-sectional shape orthogonal to the vertical direction Z is open toward the front.
  • an inner fitting concave portion 322 a that is fitted to the inner fitting convex portion 311 a of the first case 31 is formed at the lower end portion of the side second case portion 322.
  • the second case 32 is fitted to the inner fitting convex portion 311a of the first case 31 in the inner fitting concave portion 322a.
  • the third case 33 has an opposing third case portion 330 and a side third case portion 332.
  • the facing third case portion 330 faces substantially the entire upper surface of the bottom wall portion 311 of the first case 31 in the vertical direction Z.
  • the counter third case portion 330 has a rectangular plate shape having sides along the front-rear direction X and sides along the lateral direction Y.
  • the lateral third case portion 332 extends downward from the three sides of the opposite third case portion 330, that is, the sides at both ends in the lateral direction Y and the sides at the rear end.
  • the side third case portion 332 has a U-shape in which a cross-sectional shape perpendicular to the vertical direction Z is open toward the front.
  • an outer fitting concave portion 332 b that is fitted to the outer fitting convex portion 311 b of the first case 31 is formed at the lower end portion of the side third case portion 332.
  • the third case 33 is fitted to the inner fitting convex portion 311a of the first case 31 in the outer fitting concave portion 332b.
  • the part may be referred to as a rear second case part 323.
  • a wall portion that is a part of the side third case portion 332 and extends downward from the side of the rear end of the opposing third case portion 330 may be referred to as a rear third case portion 333.
  • a fixed portion 331 is formed in the third case 33.
  • the fixed portion 331 is formed to protrude rearward from the rear third case portion 333.
  • the fixed portion 331 is formed with a bolt insertion hole 331a formed so as to penetrate in the vertical direction Z. Further, a bush 331b in which a metal is formed in a cylindrical shape is fitted into the bolt insertion hole 331a.
  • the ignition coil 1 of the present embodiment is arranged and used so as to insert the high-pressure tower portion 313 into the plug hole 170 of the cylinder head 17.
  • the cylinder head 17 is formed with a boss portion 171 for fastening the ignition coil 1 with a bolt.
  • the ignition coil 1 is fastened and fixed to the cylinder head 17 by inserting the bolt B into the bush 331 b of the fixed portion 331 and screwing the bolt B into the screw hole of the cylinder head 17.
  • a rubber seal rubber 18 is disposed between the first case 31 of the ignition coil 1 and the cylinder head 17. Thereby, the space between the ignition coil 1 and the cylinder head 17 is sealed.
  • the case 3 has an opening 30 that opens toward a side different from the side where the fixed part 331 is provided.
  • the case 3 has an opening 30 that opens toward the side opposite to the side on which the fixed portion 331 is provided. That is, in the present embodiment, the case 3 is open toward the front.
  • the outer case body 7 including the first case 31 and the third case 33 constituting the outer shape of the case 3 has an opening 30.
  • the inner case body 6 including the first case 31 and the second case 32 also has a front opening 60 that opens forward.
  • a secondary spool 16 is arranged inside the inner case body 6.
  • the secondary spool 16 is made of resin and is formed in a cylindrical shape.
  • a secondary coil 12 is wound around the outer peripheral surface of the secondary spool 16.
  • the rear edge of the secondary spool 16 is fitted in the annular recess 61 in the second case 32.
  • the annular recess 61 is formed in an annular shape so that the rear end edge of the secondary spool 16 can be fitted to the rear second case portion 323.
  • the first filling resin 14 is filled inside the inner case body 6 and on the outer peripheral side of the secondary spool 16 and the secondary coil 12. .
  • the secondary coil 12 is sealed with the first filling resin 14.
  • the first filling resin 14 is not filled on the inner peripheral side of the secondary spool 16.
  • a high voltage output terminal 19 made of metal is fitted in the opening hole 312 of the first case 31. Thereby, the high voltage output terminal 19 covers the opening hole 312.
  • the opening hole 312 of the 1st case 31 is obstruct
  • FIG. 3 only the outline of the first filling resin 14 is shown.
  • the primary coil 11 is arranged inside the secondary spool 16.
  • the primary coil 11 and the secondary coil 12 are disposed concentrically.
  • the ignition coil 1 further includes a primary spool 110 that winds the primary coil 11.
  • the connector 4 and the primary spool 110 are integrally formed.
  • the primary spool 110 is formed in a cylindrical shape. As shown in FIG. 1, a through hole 320 penetrating in the front-rear direction X is formed in the rear second case portion 323 of the second case 32. The rear end portion of the primary spool 110 is inserted into the through hole 320 of the rear second case portion 323 and protrudes rearward from the through hole 320.
  • a wire harness terminal connector for electrically connecting the ignition coil 1 to an external device is connected to the connector 4.
  • the connector 4 protrudes on the opposite side of the case 3 from the side on which the fixed portion 331 is provided. That is, the connector 4 protrudes toward the front.
  • the connector 4 has a connector housing 41 and a plurality of terminal members 42.
  • the connector housing 41 is made of resin.
  • the connector housing 41 has a cylindrical part 411 and an extending part 412.
  • the tubular portion 411 is formed to protrude forward and has a tubular shape. Further, the cylindrical portion 411 is disposed on the outside of the case 3.
  • the extending portion 412 extends from the tubular portion 411 toward the inside of the case 3.
  • a part of the terminal member 42 is embedded in the extended portion 412.
  • the terminal member 42 has an outer terminal that protrudes from the extended portion 412 toward the inside of the tubular portion 411 and an inner terminal that protrudes from the extended portion 412 to the inside of the case 3.
  • the outer terminal and the inner terminal are, for example, a grounding terminal grounded via a wire harness connected to the connector 4, a power supply terminal for connecting an external power supply and the primary coil 11, or a switching signal to an igniter 113 described later. Is a signal terminal for transmitting.
  • the connector 4 and the primary spool 110 are integrally formed by being connected by a connecting portion 111.
  • the connecting portion 111 extends rearward from the rear end of the extending portion 412 and extends forward from the front end of the primary spool 110.
  • the connector housing 41, the primary spool 110, and the connecting portion 111 are integrally formed of resin.
  • the center core 13 is disposed inside the primary spool 110.
  • the center core 13 is formed by laminating a plurality of flat steel plates made of a soft magnetic material in the thickness direction.
  • the central core 13 has a substantially rectangular column shape that is long in the front-rear direction X as a whole.
  • the primary spool 110 is insert-molded with the central core 13 disposed inside. As shown in FIG. 1, the front end surface and the rear end surface of the center core 13 are exposed from the primary spool 110.
  • the outer core 2 is disposed so as to surround the central core 13 from both sides in the front-rear direction X and both sides in the lateral direction Y.
  • the outer peripheral core 2 has a front facing side portion 21 that faces the central core 13 from the front and a rear facing side portion 22 that faces the central core 13 from the rear.
  • the outer peripheral core 2 connects the ends on both sides in the lateral direction Y of the front facing side portion 21 and the rear facing side portion 22, and a pair of portions formed along the front-rear direction X. It has a connecting side 23.
  • the outer peripheral core 2 is formed by laminating a plurality of rectangular annular steel plates in the thickness direction.
  • the outer peripheral core 2 has a rectangular frame shape opening in the vertical direction Z as a whole.
  • the outer core 2 When viewed from the vertical direction Z, the outer core 2 is disposed outside the second case 32.
  • the outer peripheral core 2 is arranged so that the front facing side portion 21 is positioned below the connecting portion 111.
  • an igniter 113 is disposed between the front facing side 21 and the connector 4.
  • the igniter 113 energizes and interrupts the primary coil 11.
  • the igniter 113 includes an igniter main body 113a containing a switching element and an igniter terminal 113b protruding from the igniter main body 113a.
  • the igniter terminal 113 b is connected to the inner terminal of the connector 4.
  • the igniter 113 is arranged so that the main surface behind the igniter main body 113a faces the front facing side 21 of the outer core 2 in the front-rear direction X. Further, the igniter 113 is arranged so that the front main surface of the igniter main body portion 113 a is opposed to the rear surface of the extending portion 412 of the connector 4 in the front-rear direction X.
  • the igniter 113 is positioned by the connector housing 41 of the connector 4 that is integrally formed, the connecting portion 111, the primary spool 110, and the front facing side portion 21 of the outer peripheral core 2.
  • the igniter 113 is arranged so as to be sandwiched between the rear surface of the extending portion 412 of the connector 4 and the front surface of the front facing side portion 21. Thereby, the igniter 113 can be accurately positioned with respect to the primary spool 110 and the connector 4 integrated with the primary spool 110.
  • the igniter 113 is connected to the primary coil 11 via a terminal member 42 that constitutes a power supply terminal of the connector 4. That is, the igniter 113, the primary coil, and the terminal member 42 of the connector 4 are electrically connected to each other. Therefore, it is necessary to increase the relative positional accuracy between them. Therefore, as described above, according to the present embodiment, positioning between the igniter 113, the primary spool 110, and the connector 4 can be performed with high accuracy. Therefore, the primary coil wound around the igniter 113 and the primary spool 110 is used. 11 and the terminal member 42 of the connector 4 can be accurately connected.
  • the igniter 113 is unitized together with the outer core 2, the primary spool 110, and the connector 4.
  • the second filling resin covering the unit reduces the vibration. Therefore, the connection portion between the terminal member 42 of the connector 4 and the igniter terminal 113b And it can suppress that a vibration is transmitted to the connection location of the terminal member 42 and the primary coil 11 of the connector 4.
  • FIG. Therefore, it is difficult to apply a load to the connection portion between the terminal member 42 of the connector 4 and the igniter terminal 113 b and the connection portion between the terminal member 42 of the connector 4 and the primary coil 11.
  • electrical continuity among the igniter 113, the connector 4, and the primary coil 11 can be improved.
  • a diode 114 is arranged above the igniter 113.
  • the diode 114 has a diode main body 114a having a built-in element and a pair of lead wires 114b protruding from the diode main body 114a.
  • the diode body 114a is arranged so that the longitudinal direction is the front-rear direction X.
  • One of the pair of lead wires 114 b is connected to one end of the secondary coil 12, and the other is connected to the grounded terminal member 42 of the terminal members 42 of the connector 4.
  • the diode 114 suppresses the voltage generated in the secondary coil 12 when the primary coil 11 is energized, for example. Note that illustration of connection between the diode 114 and the secondary coil 12 is omitted.
  • the igniter 113 and the diode 114 are arranged outside the first filling resin 14.
  • a second filling resin 15 is filled in a region around the sealed portion 5 having As shown in FIGS. 1 and 2, the third case 33 and the sealed portion 5 are separated from each other.
  • a second filling resin 15 is disposed between the third case 33 and the sealed portion 5.
  • a second filling resin 15 is disposed inside the third case 33 and outside the second case 32.
  • the second filling resin 15 is arranged on the inner peripheral side of the secondary spool 16 and the secondary coil 12 inside the inner case body 6 and also on the outer peripheral side of the primary spool 110 and the primary coil 11. Has been.
  • the first filling resin 14 is not in contact with the surface of the outer peripheral core 2. In FIG. 3, only the outline of the second filling resin 15 is shown.
  • the second filling resin 15 has an exposed surface 151 exposed from the opening 30 of the case 3 toward the outside of the case 3.
  • the connector 4 protrudes from the exposed surface 151.
  • the connector 4 protrudes forward from the exposed surface 151.
  • a part of the connector 4 is in contact with the second filling resin 15.
  • the exposed surface 151 is formed on the entire circumference of the connector 4.
  • the connector 4 is in contact with the second filling resin 15 on the entire circumference of the extended portion 412.
  • the connector 4 is formed so as to protrude from the center of the opening 30 to the outside of the case 3.
  • the inner fitting concave portion 322a of the second case 32 is fitted into the inner fitting convex portion 311a of the first case 31.
  • the inner side case body 6 is comprised.
  • the high voltage output terminal 19 is inserted in the upper end part of the high voltage
  • the rear end edge of the secondary spool 16 around which the secondary coil 12 is wound is fitted into the annular recess 61 of the second case 32.
  • the first filling resin 14 is filled into the space surrounded by the inner case body 6, the secondary coil 12 and the secondary spool 16.
  • the first filling resin 14 is filled into the inner case body 6 from the front opening 60.
  • the first filling resin 14 is filled up to the vicinity of the front opening 60.
  • the high voltage output terminal 19 closes the opening hole 312 of the first case 31
  • the first filling resin 14 does not leak from the opening hole 312 of the first case 31. That is, the conductive high voltage output terminal 19 that outputs the voltage boosted by the secondary coil 12 to the outside of the ignition coil 1 is also used as a sealing member for the opening hole 312 of the first case 31.
  • the first filling resin 14 is heated and cured.
  • the outer core 2, the connector 4 with the terminal member 42 embedded inside, the primary spool 110 with the center core 13 embedded inside, and the connecting part 111 are integrally molded.
  • the module body is configured by assembling the igniter 113, the diode 114, and the like. Then, the module body is inserted inside the secondary spool 16, and the rear end portion of the primary spool 110 of the module body is inserted into the through hole 320 of the second case 32.
  • the outer fitting concave portion 322b of the third case 33 is fitted into the outer fitting convex portion 311b of the first case 31. Thereby, the outer case body 7 is configured.
  • the second filling resin 15 is filled into the inside of the outer case body 7 from the opening 30 of the outer case body 7. That is, after filling the case 3 with the first filling resin 14 and curing the first filling resin 14, the second filling resin 15 is filled.
  • the second filling resin 15 is filled up to the opening 30 of the outer case body 7.
  • the ignition coil 1 of the present embodiment can be manufactured.
  • the second filling resin 15 seals the sealed portion 5 including the outer peripheral core 2.
  • the filling resin in close contact with the outer peripheral core 2 is the second filling resin 15.
  • the second filling resin 15 has a lower elastic modulus than the first filling resin 14. Therefore, when the second filling resin 15 is deformed, it is possible to absorb the thermal stress caused by the difference in linear expansion coefficient between the second filling resin 15 and the outer core 2. Therefore, it is possible to suppress the occurrence of cracks in the filled resin around the outer peripheral core 2 where the occurrence of thermal stress is likely to occur. Furthermore, it is possible to suppress the occurrence of defects in the ignition coil 1 due to the development of cracks in the filled resin.
  • the second filling resin 15 seals the sealed portion 5 including the first filling resin 14. Therefore, the structure including the second filled resin 15 and the first filled resin 14 and the parts accommodated in the case 3 and the case 3 is formed to be soft to some extent. Therefore, even when the ignition coil 1 is fixed to the cylinder head 17 at the fixed portion 331, the vibration of the cylinder head 17 is not easily transmitted from the fixed portion 331 to the connector 4. That is, the structure made up of the parts housed in the case 3 and the case 3 is formed to be soft to some extent, so that the vibration is attenuated from the fixed portion 331 toward the connector 4. Thereby, the electrical connection reliability of the components in the ignition coil 1 can be improved.
  • the outer peripheral region of the secondary coil 12 wound around the secondary spool 16 is filled with a resin different from other regions in the case 3. Therefore, the degree of freedom of selection of the type of the first filling resin 14 around the secondary coil 12 wound around the secondary spool 16 can be improved.
  • the resin disposed in the area around the secondary coil 12 and the high voltage output terminal 19 having a high voltage is made of a material having higher insulation than the resin disposed in other areas in the case 3. can do. In this way, the resin around the secondary coil 12 and the high voltage output terminal 19 can be filled with a resin according to the application.
  • the connector 4 is exposed from the exposed surface 151. That is, at least a part of the connector 4 is in contact with the second filling resin 15. Therefore, the second filling resin 15 can directly absorb the vibration of the connector 4.
  • the exposed surface 151 is formed on the entire circumference of the connector 4. That is, the connector 4 is in contact with the second filling resin 15 on the entire circumference. Therefore, the vibration absorption effect of the connector 4 by the second filling resin 15 can be further obtained.
  • the connector 4 and the primary spool 110 are integrally formed. Therefore, it is easy to reduce the number of parts and assembly man-hours.
  • the second filling resin 15 is disposed between the third case 33 and the sealed portion 5. That is, the second filling resin 15 is interposed between the third case 33 in which the fixed portion 331 is formed and the primary spool 110 constituting the sealed portion 5. Therefore, even if the vibration of the cylinder head 17 is transmitted from the fixed portion 331 to the third case 33, the vibration can be suppressed from being transmitted from the third case 33 to the primary spool 110. Accordingly, vibration of the connector 4 formed integrally with the primary spool 110 can also be suppressed.
  • the connector 4 protrudes on the opposite side of the case 3 from the side where the fixed portion 331 is provided. Therefore, a long distance between the fixed portion 331 and the connector 4 can be ensured, and the vibration can be further damped by the second filling resin 15.
  • the ignition coil 1 can be prevented from being enlarged in the lateral direction Y orthogonal to the front-rear direction X, which is the direction in which the fixed portion 331 and the connector 4 are arranged.
  • the connector 4 protrudes on the opposite side of the fixed portion 331 in the case 3, if the fixed portion 331 and the connector 4 vibrate together, the fixed portion 331 vibrates.
  • the fixed end of the connector 4 becomes the free end of vibration, and there is a concern about vibration of the connector 4.
  • the second filling resin 15 seals the sealed portion 5 including the first filled resin 14, the propagation of vibration from the fixed portion 331 to the connector 4 is suppressed. it can. Therefore, in the present embodiment, an increase in size of the ignition coil 1 in the lateral direction Y can be suppressed while suppressing vibration of the connector 4.
  • the second filling resin 15 and the first filling resin 14 contain a thermosetting resin and a filler.
  • the filler content in the second filling resin 15 is lower than the filler content in the first filling resin 14. Therefore, the second filling resin 15 and the first filling resin 14 can be produced by making the main materials the same and different filler contents. Therefore, it is easy to improve the productivity of the ignition coil 1.
  • the case 3 includes a first case 31, a second case 32, and a third case 33.
  • An area to be filled with the first filling resin 14 can be defined by a part of the first case 31 and the second case 32, and the second filling resin 15 is filled by the first case 31 and the third case 33.
  • the area to be performed can be partitioned. Therefore, the filling operation of the first filling resin 14 and the second filling resin 15 into the case 3 can be facilitated.
  • a fixed portion 331 is formed in the third case 33. Further, the third case 33 and the sealed portion 5 are separated from each other. A second filling resin 15 is disposed between the third case 33 and the sealed portion 5. Therefore, even if the vibration of the cylinder head 17 is transmitted from the fixed portion 331 to the third case 33, it is possible to suppress the vibration from being transmitted from the third case 33 to the housing component in the case 3. . Thereby, the reliability of the ignition coil 1 can be improved.
  • the high voltage output terminal 19 covers the opening hole 312 of the first case 31. Therefore, in addition to the role of outputting the voltage boosted by the secondary coil 12 to the high voltage output terminal 19 to the outside of the ignition coil 1, it also serves as a sealing member for the opening hole 312 of the first case 31. You can have it.
  • the case 3 is filled with the first filling resin 14, and after the first filling resin 14 is cured, the second filling resin 15 is filled. To do. Therefore, when the first filling resin 14 is cured, the first filling resin 14 is subjected to thermal stress from the second filling resin 15, and residual strain is applied to the first filling resin 14 after the first filling resin 14 is cured. Can be prevented from occurring.
  • an ignition coil for an internal combustion engine and a method for manufacturing the same that can suppress the occurrence of cracks in the filling resin in the case and reduce the vibration transmitted from the fixed portion to the connector. be able to.
  • the present embodiment is an embodiment in which the filling region of the first filling resin 14 in the case 3 is changed with respect to the first embodiment. That is, in the present embodiment, the first filling resin 14 is on the inner peripheral side of the secondary spool 16 and the secondary coil 12 inside the inner case body 6, and on the outer peripheral side of the primary spool 110 and the primary coil 11. It is also arranged.
  • part around the through-hole 320 of the 2nd case 32 are comprised so that fitting is mutually possible.
  • the primary spool 110 and the second case 32 are fitted to each other, so that the space between the primary spool 110 and the second case 32 is sealed, so that the first filling resin 14 does not leak from the inner case body 6. It has become.
  • the present embodiment is an embodiment in which the location of the igniter 113 is changed with respect to the first embodiment.
  • the igniter 113 is disposed inside the inner case body 6.
  • the igniter 113 is embedded inside the first filling resin 14.
  • the igniter 113 is disposed on the upper side of the secondary coil 12.
  • the igniter 113 is arranged in a posture such that the main surface of the igniter main body 113a faces the secondary coil 12 in the vertical direction Z.
  • the present embodiment is an embodiment in which the arrangement location of the diode 114 is changed with respect to the third embodiment.
  • the diode 114 is disposed inside the inner case body 6.
  • the diode 114 is embedded inside the first filling resin 14.
  • the diode body 114a is arranged so that the longitudinal direction is the lateral direction Y.
  • the present embodiment is an embodiment in which the position of the opening 30 of the case 3 is changed with respect to the first embodiment.
  • the opening 30 is formed on the upper surface of the case 3.
  • the third case 33 has a rectangular cylindrical shape.
  • the third case 33 does not have the opposing third case portion 330 shown in FIG.
  • the exposed surface 151 is a surface facing upward.
  • the connector 4 projects upward from the exposed surface 151.
  • the present embodiment is an embodiment in which a connector 4 and a case 3 are integrally formed with respect to the first embodiment.
  • the front end portion of the opposing third case portion 330 of the third case 33 and the extending portion 412 of the connector 4 are connected.
  • the connector 4 and the third case 33 are integrally formed.
  • the opposing third case portion 330 and the side third case portion 332 of the third case 33 are formed thin enough to be deformable. Others are the same as in the first embodiment.
  • the elastic modulus of the first filling resin and the second filling resin is adjusted according to the filler content, but the present invention is not limited to this.
  • the type of resin can be changed between the first filling resin and the second filling resin.
  • the first filling resin can be an epoxy resin and the second filling resin can be silicone.
  • the first filling resin can be changed even if the composition of the epoxy resin is changed or adjusted between the first filling resin and the second filling resin.
  • the elastic modulus of the resin and the second filling resin can be adjusted.
  • the first filling resin or the second filling resin it is possible to embed parts other than the above-described parts in, for example, the first filling resin or the second filling resin.
  • a power supply terminal and a ground terminal are connected, and a capacitor for preventing electromagnetic noise is embedded in the first filling resin or the second filling resin. Also good.
  • the position of the opening of the case is not limited to the above embodiments, and various modes are conceivable.
  • adopted the structure which opened the opening part of the case toward one side of the horizontal direction is also considered.
  • adopted the structure which opened the opening part of the case, for example toward diagonally forward are also considered.
  • the third case and the connector are formed by integral molding.
  • the connector may be separated from the third case.
  • the connector and the case can be fitted together, and the connector and the case can be integrally formed by fitting the third case and the connector together.
  • the high voltage output unit is a high voltage output terminal made of metal, but is not limited thereto.
  • the high voltage output unit may be a resistor or the like for suppressing noise current from a spark plug connected to the ignition coil.

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Abstract

第１の充填樹脂（１４）は二次スプール（１６）及び二次コイル（１２）を少なくとも外周側から覆うように配されている。第２の充填樹脂（１５）は、ケース（３）内に充填され、一次コイル（１１）、二次スプール（１６）、二次コイル（１２）、中心コア（１３）、外周コア（２）、及び第１の充填樹脂（１４）を有する被封止部（５）を封止する。コネクタ（４）はケース（３）の外側に向かって突出している。ケース（３）は被固定部（３３１）を有する。第２の充填樹脂（１５）は外周コア（２）を覆っている。第２の充填樹脂（１５）は第１の充填樹脂（１４）よりも低い弾性率を有する。点火コイル（１）は、ケース（３）内に、第１の充填樹脂（１４）を充填し、該第１の充填樹脂（１４）を硬化させた後に第２の充填樹脂（１５）を充填することにより製造する。

Description

内燃機関用の点火コイル及びその製造方法 関連出願の相互参照
　本出願は、２０１６年７月２１日に出願された日本出願番号２０１６－１４３２７５号に基づくもので、ここにその内容を援用する。
　本開示は、内燃機関用の点火コイル及びその製造方法に関する。
　内燃機関用の点火コイルとして、互いに磁気結合された一次コイル及び二次コイルと、金属製のコアと、これらを収容するケースと、点火コイルを外部機器に接続するためのコネクタとを有するものがある。ケースには、ケースの外側に向かって突出形成された被固定部が設けられている。点火コイルは、上記被固定部において、内燃機関に固定される。また、点火コイルは、ケース内に充填樹脂が充填されており、一次コイル、二次コイル等の点火コイルの構成部品がケース内において封止されている。
　特許文献１に記載の点火コイルは、ケース内の二次コイルの周囲に充填する充填樹脂と、ケース内におけるその他の領域に充填する充填樹脂とを、異なる充填樹脂としている。具体的には、二次コイル周囲の充填樹脂を、その他の領域に充填する充填樹脂よりも軟らかいものとしている。これにより、二次コイル周辺において、冷熱ストレスに起因して充填樹脂にクラックが生じることを防止しようとしている。
　なお、特許文献１に記載の点火コイルは、コアの周囲に、硬い充填樹脂が充填されている。また、軟らかい充填樹脂は、硬い充填樹脂に内包されるよう配されている。
特開２０１４－９６４７３号公報
　特許文献１に記載の点火コイルにおいては、コア周辺に硬い充填樹脂を充填しているため、コア周辺の充填樹脂に、冷熱に起因したクラックが生じることが懸念される。コアは、充填樹脂と比べて線膨張係数が小さくなりやすく、かつ、二次コイルに比べて剛性が高い。そのため、二次コイルから充填樹脂に作用する熱応力よりも、コアから充填樹脂に作用する熱応力の方が大きくなりやすい。そのため、二次コイル周囲よりもむしろ、コア周囲において、充填樹脂のクラックが懸念される。
　また、特許文献１に記載の点火コイルにおいては、軟らかい充填樹脂が硬い充填樹脂に内包されるよう配されている。それゆえ、充填樹脂を含む、ケース内に収容された部品と、ケースとからなる構造体は、強固に形成される。これに伴い、点火コイルを被固定部において内燃機関に固定した場合において、内燃機関の振動が、被固定部からコネクタに伝わりやすくなってしまう。コネクタの振動が大きくなってしまうと、該コネクタと、該コネクタに接続される外部機器との間の電気的接続への影響が懸念される。
　本開示は、ケース内の充填樹脂にクラックが生じることを抑制できるとともに、被固定部からコネクタへ伝わる振動を低減できる内燃機関用の点火コイル及びその製造方法を提供しようとするものである。
　本開示の一態様は、一次コイルと、
　該一次コイルの外周側に配された二次スプールに巻回された二次コイルと、
　上記一次コイル及び上記二次コイルの内周側に配された中心コアと、
　上記一次コイル及び上記二次コイルの外周側に配された外周コアと、
　上記二次コイルから外部へ電圧を出力する、導電性を有する高電圧出力部と、
　上記一次コイル、上記二次コイル、上記二次スプール、上記中心コア、上記外周コア、及び上記高電圧出力部を収容するケースと、
　該ケース内の一部の領域に充填され、上記二次スプールに巻かれた上記二次コイルを少なくとも外周側から覆うように配された第１の充填樹脂と、
　上記ケース内に充填され、上記一次コイル、上記二次スプール、上記二次コイル、上記中心コア、上記外周コア、及び上記第１の充填樹脂を有する被封止部を封止する第２の充填樹脂と、
　上記ケースの外側に向かって突出したコネクタと、を有し、
　上記ケースは、内燃機関に対して固定される被固定部を有し、
　上記第２の充填樹脂は、上記外周コアを覆っており、かつ、上記第１の充填樹脂よりも低い弾性率を有する、内燃機関用の点火コイルにある。
　本開示の他の態様は、上記内燃機関用の点火コイルを製造する方法であって、
　上記ケース内に、上記第１の充填樹脂を充填し、該第１の充填樹脂を硬化させた後に、上記第２の充填樹脂を充填する、内燃機関用の点火コイルの製造方法にある。
　上記内燃機関用の点火コイルにおいては、第２の充填樹脂が、外周コアを含む上記被封止部を封止している。そして、外周コアに密着した充填樹脂は、第２の充填樹脂である。第２の充填樹脂は、弾性率が第１の充填樹脂よりも低い。それゆえ、第２の充填樹脂が変形することにより、第２の充填樹脂と外周コアとの線膨張係数差に起因した熱応力を吸収することができる。それゆえ、熱応力の発生が懸念されやすい外周コアの周囲において、充填樹脂にクラックが発生することを抑制することができる。
　また、第２の充填樹脂は、第１の充填樹脂を含む上記被封止部を封止している。それゆえ、第２の充填樹脂及び第１の充填樹脂を含む、ケース内に収容された部品と、ケースとからなる構造体は、ある程度軟らかく形成される。そのため、点火コイルを被固定部において内燃機関に固定した場合であっても、内燃機関の振動は、被固定部からコネクタに伝わり難い。すなわち、ケース内に収容された部品とケースとからなる構造体は、ある程度軟らかく形成されるため、上記振動は、被固定部からコネクタへ向かうにつれて減衰する。
　また、二次スプールに巻回された二次コイルの外周側の領域には、ケース内の他の領域とは異なる樹脂を充填している。それゆえ、二次スプールに巻回された二次コイルの周囲の第１の充填樹脂の種類の選択自由度を向上させることができる。これにより、例えば、高電圧となる二次コイルの周囲の領域に配する樹脂を、ケース内における他の領域に配する樹脂よりも、絶縁性の高い材料としたりすることができる。このように、二次コイル周辺には、用途に応じた樹脂を充填することができる。
　また、上記内燃機関用の点火コイルの製造方法においては、ケース内に第１の充填樹脂を充填し、該第１の充填樹脂を硬化させた後に、第２の充填樹脂を充填する。それゆえ、第１の充填樹脂の硬化時に、第１の充填樹脂が第２の充填樹脂から熱応力を受けて第１の充填樹脂の硬化後に第１の充填樹脂に残留歪みが生じることを防止することができる。
　以上のごとく、上記態様によれば、ケース内の充填樹脂にクラックが生じることを抑制できるとともに、被固定部からコネクタへ伝わる振動を低減できる内燃機関用の点火コイル及びその製造方法を提供することができる。
　本開示についての上記目的及びその他の目的、特徴や利点は、添付の図面を参照しながら下記の詳細な記述により、より明確になる。その図面は、
図１は、実施形態１における、内燃機関用の点火コイルの断面図であり、 図２は、図１の、II－II線矢視断面図相当の図であり、 図３は、図１の、III－III線矢視断面図相当の図であり、 図４は、実施形態１における、点火コイルを内燃機関に取り付けた取り付け構造を示す断面図であり、 図５は、実施形態１における、点火コイルの製造方法を説明するための断面図であって、内側ケース体内に第１の充填樹脂を充填する直前の状態を示す図であり、 図６は、実施形態１における、点火コイルの製造方法を説明するための断面図であって、内側ケース体内に第１の充填樹脂を充填した直後の状態を示す図であり、 図７は、実施形態１における、点火コイルの製造方法を説明するための断面図であって、ケース内に第２の充填樹脂を充填する直前の状態を示す図であり、 図８は、実施形態２における、内燃機関用の点火コイルの断面図であり、 図９は、図８の、IX－IX線矢視断面図であり、 図１０は、実施形態３における、内燃機関用の点火コイルの断面図であり、 図１１は、実施形態４における、内燃機関用の点火コイルの断面図であり、 図１２は、実施形態５における、内燃機関用の点火コイルの断面図であり、 図１３は、実施形態６における、内燃機関用の点火コイルの断面図である。
（実施形態１）
　内燃機関用の点火コイルの実施形態につき、図１～図４を用いて説明する。
　本実施形態の内燃機関用の点火コイル１は、図１に示すごとく、一次コイル１１と二次コイル１２と中心コア１３と外周コア２と高電圧出力部とケース３と第１の充填樹脂１４と第２の充填樹脂１５とコネクタ４とを有する。
　図１、図２に示すごとく、二次コイル１２は、一次コイル１１の外周側に配された二次スプール１６に巻回されている。中心コア１３は、一次コイル１１及び二次コイル１２の内周側に配されている。外周コア２は、一次コイル１１及び二次コイル１２の外周側に配されている。高電圧出力部は、二次コイル１２から外部へ電圧を出力する。さらに、高電圧出力部１９は、導電性を有する。ケース３は、一次コイル１１、二次コイル１２、二次スプール１６、中心コア１３、外周コア２、及び高電圧出力部１９を収容している。第１の充填樹脂１４は、ケース３内の一部の領域に充填されている。また、第１の充填樹脂１４は、二次スプール１６に巻かれた二次コイル１２を少なくとも外周側から覆うように配されている。第２の充填樹脂１５は、ケース３内に充填され、被封止部５を封止する。被封止部５は、一次コイル１１、二次スプール１６、二次コイル１２、中心コア１３、外周コア２、及び第１の充填樹脂１４を有する。コネクタ４は、ケース３の外側に向かって突出している。なお、本実施形態において、高電圧出力部は、金属からなる高電圧出力端子１９である。以下において、高電圧出力部を、高電圧出力端子１９という。
　図１、図３、図４に示すごとく、ケース３は、内燃機関に対して固定される被固定部３３１を有する。図１、図２に示すごとく、第２の充填樹脂１５は、外周コア２を覆っている。そして、第２の充填樹脂１５は、第１の充填樹脂１４よりも低い弾性率を有する。
　本実施形態において、第２の充填樹脂１５と第１の充填樹脂１４とは、熱硬化性樹脂と、熱硬化性樹脂よりも線膨張係数が小さいフィラーとを含有している。第２の充填樹脂１５におけるフィラーの含有率は、第１の充填樹脂１４におけるフィラーの含有率よりも小さい。そして、第２の充填樹脂１５と第１の充填樹脂１４とは、フィラーの含有率を上述のように異ならせることにより、上述のように弾性率を異ならせている。本実施形態において、熱硬化性樹脂はエポキシ樹脂であり、フィラーはシリカである。
　本実施形態の点火コイル１は、例えば、自動車、コージェネレーション等の内燃機関に用いるものとすることができる。
　以下において、便宜上、一次コイル１１及び二次コイル１２の巻回軸方向を、前後方向Ｘという。また、前後方向Ｘに直交する方向を、上下方向Ｚという。また、前後方向Ｘと上下方向Ｚとの双方に直交する方向を、横方向Ｙという。前後方向Ｘの一方を前方、他方を後方という。上下方向Ｚの一方を上方、他方を下方ということもある。
　図１、図２に示すごとく、ケース３は、第一ケース３１と第二ケース３２と第三ケース３３とを有する。第一ケース３１は、ケース３内の収容部品を下側から覆っている。第二ケース３２は、二次スプール１６、二次コイル１２、高電圧出力部１９及び第１の充填樹脂１４を、第一ケース３１の一部とともに収容する。第三ケース３３は、一次コイル１１、二次スプール１６、二次コイル１２、第１の充填樹脂１４、中心コア１３、外周コア２、及び第２の充填樹脂１５を、第一ケース３１とともに収容する。
　第一ケース３１は、上下方向Ｚに直交する面方向に形成された底壁部３１１を有する。図１に示すごとく、ケース３には、ケース３内外に貫通する開口穴３１２が形成されている。開口穴３１２は、第一ケース３１の底壁部３１１の中央部に、上下方向Ｚに貫通するよう形成されている。そして、第一ケース３１は、開口穴３１２の周囲から下側に向かって突出形成された筒状の高圧タワー部３１３を有する。図１、図２に示すごとく、底壁部３１１の上面には、内側嵌合凸部３１１ａ及び外側嵌合凸部３１１ｂが形成されている。内側嵌合凸部３１１ａは、外側嵌合凸部３１１ｂの内側に形成されている。内側嵌合凸部３１１ａは、底壁部３１１から上側に向かって突出形成されている。また、内側嵌合凸部３１１ａは、第二ケース３２を嵌合する。外側嵌合凸部３１１ｂは、底壁部３１１の端縁から上側に向かって突出形成されており、第三ケース３３を嵌合する。
　第二ケース３２は、対向第二ケース部３２１と側方第二ケース部３２２とを有する。対向第二ケース部３２１は、上下方向Ｚにおいて第一ケース３１の底壁部３１１上面の中央部に対向している。図１に示すごとく、対向第二ケース部３２１は、一部が、開口穴３１２と上下方向Ｚに重なる位置に配されている。また、対向第二ケース部３２１は、前後方向Ｘに沿った辺及び横方向Ｙに沿った辺を有する矩形板状を呈している。側方第二ケース部３２２は、対向第二ケース部３２１における横方向Ｙの両端の辺と後端の辺との三辺から下方に向かって延設されている。図３に示すごとく、側方第二ケース部３２２は、上下方向Ｚに直交する断面の形状が、前方に向かって開口したＵ字状を呈している。図１、図２に示すごとく、側方第二ケース部３２２の下端部には、第一ケース３１の内側嵌合凸部３１１ａに嵌合される内側嵌合凹部３２２ａが形成されている。そして、第二ケース３２は、内側嵌合凹部３２２ａにおいて、第一ケース３１の内側嵌合凸部３１１ａに嵌合されている。
　図１、図２に示すごとく、第三ケース３３は、対向第三ケース部３３０と側方第三ケース部３３２とを有する。対向第三ケース部３３０は、上下方向Ｚにおいて第一ケース３１の底壁部３１１上面の略全体に対向している。また、対向第三ケース部３３０は、前後方向Ｘに沿った辺及び横方向Ｙに沿った辺を有する矩形板状を呈している。側方第三ケース部３３２は、対向第三ケース部３３０における横方向Ｙの両端の辺と後端の辺との三辺から下方に向かって延設されている。図３に示すごとく、側方第三ケース部３３２は、上下方向Ｚに直交する断面の形状が、前方に向かって開口したＵ字状を呈している。図１、図２に示すごとく、側方第三ケース部３３２の下端部には、第一ケース３１の外側嵌合凸部３１１ｂに嵌合される外側嵌合凹部３３２ｂが形成されている。そして、第三ケース３３は、外側嵌合凹部３３２ｂにおいて、第一ケース３１の内側嵌合凸部３１１ａに嵌合されている。
　なお、以下において、図１、図３に示すごとく、側方第二ケース部３２２の一部であって、対向第二ケース部３２１の後端の辺から下側に向かって延設された壁部を後方第二ケース部３２３ということもある。側方第三ケース部３３２の一部であって、対向第三ケース部３３０の後端の辺から下側に向って延設された壁部を、後方第三ケース部３３３ということもある。
　図１、図３に示すごとく、第三ケース３３には、被固定部３３１が形成されている。被固定部３３１は、後方第三ケース部３３３から、後方に向かって突出するよう形成されている。被固定部３３１には、上下方向Ｚに貫通形成されたボルト挿通孔３３１ａが形成されている。また、ボルト挿通孔３３１ａには、金属を筒状に形成したブッシュ３３１ｂが嵌合されている。
　ここで、図４に示すごとく、本実施形態の点火コイル１は、高圧タワー部３１３をシリンダヘッド１７のプラグホール１７０へ挿入するよう配されて使用される。シリンダヘッド１７には、点火コイル１をボルト締結するためのボス部１７１が形成されている。そして、点火コイル１は、被固定部３３１のブッシュ３３１ｂ内にボルトＢを挿通するとともに、ボルトＢをシリンダヘッド１７の螺合孔に螺合させることにより、シリンダヘッド１７に締結固定される。なお、点火コイル１の第一ケース３１とシリンダヘッド１７との間には、ゴム製のシールラバー１８が配される。これにより、点火コイル１とシリンダヘッド１７との間がシールされる。
　図１に示すごとく、ケース３は、被固定部３３１を設けた側と異なる側に向かって開口した開口部３０を有する。本実施形態において、ケース３は、被固定部３３１を設けた側と反対側に向かって開口した開口部３０を有する。すなわち、本実施形態において、ケース３は、前方に向かって開口している。具体的には、ケース３の外形を構成する、第一ケース３１と第三ケース３３とからなる外側ケース体７が、開口部３０を有する。なお、本実施形態において、第一ケース３１と第二ケース３２とからなる内側ケース体６も、前方に向かって開口した前方開口部６０を有する。
　図１～図３に示すごとく、内側ケース体６の内側に、二次スプール１６が配されている。二次スプール１６は、樹脂からなり、筒状に形成されている。二次スプール１６の外周面に、二次コイル１２が巻回されている。図１に示すごとく、二次スプール１６は、その後端縁が、第二ケース３２における環状凹部６１に嵌合されている。環状凹部６１は、後方第二ケース部３２３に、二次スプール１６の後端縁が嵌合できるよう、環状に形成されている。
　図１、図２に示すごとく、本実施形態においては、内側ケース体６の内側であって、二次スプール１６及び二次コイル１２の外周側に、第１の充填樹脂１４が充填されている。第１の充填樹脂１４によって、二次コイル１２が封止されている。本実施形態において、第１の充填樹脂１４は、二次スプール１６の内周側には充填されていない。なお、図１に示すごとく、第一ケース３１の開口穴３１２には、金属からなる高電圧出力端子１９が嵌合されている。これにより、高電圧出力端子１９は、開口穴３１２を覆っている。そして、第一ケース３１の開口穴３１２が閉塞されて、開口穴３１２からケース３外に第１の充填樹脂１４が漏出しないようになっている。図３において、第１の充填樹脂１４は、外形線のみを図示している。
　図１、図２に示すごとく、二次スプール１６の内側には、一次コイル１１が配されている。一次コイル１１及び二次コイル１２は、同心状に重なって配置されている。また、点火コイル１は、一次コイル１１を巻回する一次スプール１１０を更に有する。コネクタ４と一次スプール１１０とは、一体的に形成されている。
　一次スプール１１０は、筒状に形成されている。図１に示すごとく、第二ケース３２の後方第二ケース部３２３には、前後方向Ｘに貫通した貫通穴３２０が形成されている。そして、一次スプール１１０の後端部は、後方第二ケース部３２３の貫通穴３２０に挿入されて、貫通穴３２０から後方に突出している。
　コネクタ４には、例えば、点火コイル１を外部機器に電気接続するためのワイヤーハーネスのターミナルコネクタが接続される。図１、図３に示すごとく、コネクタ４は、ケース３における被固定部３３１が設けられた側と反対側に突出している。すなわち、コネクタ４は、前方に向かって突出している。
　コネクタ４は、コネクタハウジング４１と複数の端子部材４２とを有する。コネクタハウジング４１は、樹脂製である。コネクタハウジング４１は、筒状部４１１と延設部４１２とを有する。筒状部４１１は、前方に向かって突出形成され、筒状を呈している。また、筒状部４１１は、ケース３の外側に配されている。延設部４１２は、筒状部４１１からケース３の内側に向かって延設されている。延設部４１２には、端子部材４２の一部が埋設されている。
　端子部材４２は、延設部４１２から筒状部４１１の内側に向かって突出した外側端子と、延設部４１２からケース３内側に突出した内側端子とを有する。外側端子及び内側端子は、例えば、コネクタ４に接続されるワイヤーハーネス等を介して接地される接地端子、外部電源と一次コイル１１とを接続するための電源端子、又は後述するイグナイタ１１３にスイッチング信号を伝送するための信号端子である。
　図３に示すごとく、コネクタ４と一次スプール１１０とは、連結部１１１によって連結されて一体的に形成されている。連結部１１１は、延設部４１２の後端から後方に延びるとともに、一次スプール１１０の前端から前方に延びている。コネクタハウジング４１と一次スプール１１０と連結部１１１とは、樹脂によって一体成形されている。
　図１、図２に示すごとく、一次スプール１１０の内側に、中心コア１３が配されている。中心コア１３は、軟磁性材料からなる平板状の鋼板を、その厚み方向に複数積層してなる。中心コア１３は、全体として、前後方向Ｘに長尺な略矩形柱状を呈している。一次スプール１１０は、中心コア１３を内側に配した状態でインサート成形されている。図１に示すごとく、中心コア１３の前端面及び後端面は、一次スプール１１０から露出している。
　図１～図３に示すごとく、中心コア１３を、前後方向Ｘの両側及び横方向Ｙの両側から取り囲むように、外周コア２が配されている。図１、図３に示すごとく、外周コア２は、中心コア１３に対して前方から対向する前対向辺部２１と、中心コア１３に対して後方から対向する後対向辺部２２とを有する。さらに、図３に示すごとく、外周コア２は、前対向辺部２１及び後対向辺部２２の横方向Ｙの両側の端部同士を連結するとともに、前後方向Ｘに沿って形成された一対の連結辺部２３を有する。外周コア２は、矩形環状の鋼板を、その厚み方向に複数積層してなる。図３に示すごとく、外周コア２は、全体として、上下方向Ｚに開口する矩形の枠体形状を呈している。
　上下方向Ｚから見たとき、外周コア２は、第二ケース３２の外側に配されている。外周コア２は、前対向辺部２１が、連結部１１１の下方に位置するよう配されている。
　図１、図３に示すごとく、前対向辺部２１とコネクタ４との間にはイグナイタ１１３が配されている。イグナイタ１１３は、一次コイル１１への通電及びその遮断を行う。イグナイタ１１３は、スイッチング素子を内蔵するイグナイタ本体部１１３ａと、イグナイタ本体部１１３ａから突出したイグナイタ端子１１３ｂとを有する。イグナイタ端子１１３ｂは、コネクタ４の内側端子に接続されている。
　本実施形態において、イグナイタ１１３は、イグナイタ本体部１１３ａの後方の主面を、外周コア２の前対向辺部２１に前後方向Ｘに対向させるよう配されている。また、イグナイタ１１３は、イグナイタ本体部１１３ａの前方の主面を、コネクタ４の延設部４１２の後面に前後方向Ｘに対向させるよう配されている。そして、イグナイタ１１３は、一体的に形成されているコネクタ４のコネクタハウジング４１、連結部１１１、及び一次スプール１１０と、外周コア２の前対向辺部２１とによって位置決めされている。イグナイタ１１３は、コネクタ４の延設部４１２の後面と、前対向辺部２１の前面との間に挟まれるように配されている。これにより、イグナイタ１１３を、一次スプール１１０及び一次スプール１１０と一体化されたコネクタ４に対して、精度良く位置決めすることができる。
　イグナイタ１１３は、コネクタ４の電源端子を構成する端子部材４２を介して、一次コイル１１に接続されている。すなわち、イグナイタ１１３と一次コイルとコネクタ４の端子部材４２とは互いに電気的に接続される。そのため、これらの間の相対的な位置精度を高くする必要がある。そこで、上述のように、本実施形態によれば、イグナイタ１１３と一次スプール１１０とコネクタ４との間の位置決めを精度良く行うことができるため、イグナイタ１１３、一次スプール１１０に巻回された一次コイル１１、及びコネクタ４の端子部材４２との間の電気的接続を、精度良く行うことができる。
　また、イグナイタ１１３は、外周コア２、一次スプール１１０、及びコネクタ４とともにユニット化されている。これにより、被固定部３３１から点火コイル１に振動が伝達しても、上記ユニットを覆う第２の充填樹脂が振動を低減するため、コネクタ４の端子部材４２と、イグナイタ端子１１３ｂとの接続箇所、及び、コネクタ４の端子部材４２と一次コイル１１との接続箇所、に振動が伝わることを抑制することができる。それゆえ、コネクタ４の端子部材４２とイグナイタ端子１１３ｂとの接続箇所、及び、コネクタ４の端子部材４２と一次コイル１１との接続箇所に、負荷が与えられ難くなる。以上により、イグナイタ１１３、コネクタ４、一次コイル１１との間の電気的導通性を向上させることができる。
　図１、図３に示すごとく、イグナイタ１１３の上方には、ダイオード１１４が配されている。図３に示すごとく、ダイオード１１４は、素子を内蔵したダイオード本体部１１４ａと、ダイオード本体部１１４ａから突出した一対のリード線１１４ｂとを有する。本実施形態において、ダイオード本体部１１４ａは、長手方向を前後方向Ｘとするよう配されている。また、一対のリード線１１４ｂのうち、一方は二次コイル１２の一端と接続されており、他方はコネクタ４の端子部材４２のうちの接地される端子部材４２と接続されている。ダイオード１１４は、例えば、一次コイル１１への通電時に、二次コイル１２に発生する電圧を抑制するものである。なお、ダイオード１１４と二次コイル１２との接続に関する図示は省略している。
　図１に示すごとく、本実施形態において、イグナイタ１１３及びダイオード１１４は、第１の充填樹脂１４の外側に配されている。
　図１に示すごとく、ケース３内における、一次スプール１１０、一次コイル１１、二次スプール１６、二次コイル１２、中心コア１３、外周コア２、イグナイタ１１３、ダイオード１１４、及び第１の充填樹脂１４を有する被封止部５の周囲の領域に、第２の充填樹脂１５が充填されている。図１、図２に示すごとく、第三ケース３３と被封止部５とは、互いに離間している。そして、第三ケース３３と被封止部５との間には、第２の充填樹脂１５が配されている。第三ケース３３の内側であって、第二ケース３２の外側には、第２の充填樹脂１５が配されている。本実施形態において、内側ケース体６の内側における二次スプール１６及び二次コイル１２の内周側であって、一次スプール１１０及び一次コイル１１の外周側にも、第２の充填樹脂１５が配されている。外周コア２の表面には、第１の充填樹脂１４が接触していない。なお、図３において、第２の充填樹脂１５は、外形線のみを図示している。
　図１に示すごとく、第２の充填樹脂１５は、ケース３の開口部３０からケース３の外側に向かって露出した露出面１５１を有する。そして、コネクタ４は、露出面１５１から突出している。本実施形態において、コネクタ４は、露出面１５１から前方に向かって突出している。そして、コネクタ４の一部は、第２の充填樹脂１５に接触している。本実施形態において、露出面１５１は、コネクタ４の全周に形成されている。コネクタ４は、延設部４１２の全周において、第２の充填樹脂１５に接触している。コネクタ４は、開口部３０の中央部からケース３の外側に突出するよう形成されている。
　次に、本実施形態の内燃機関用の点火コイル１の製造方法の一例につき、図１、図５～図７を用いて説明する。
　図５に示すごとく、第一ケース３１の内側嵌合凸部３１１ａに、第二ケース３２の内側嵌合凹部３２２ａを嵌合させる。これにより、内側ケース体６を構成する。そして、第一ケース３１の開口穴３１２を塞ぐように、高圧タワー部３１３の上端部に高電圧出力端子１９を嵌入する。次に、第二ケース３２の環状凹部６１に、二次コイル１２を巻回した二次スプール１６の後端縁を嵌合させる。
　次に、図６に示すごとく、内側ケース体６と、二次コイル１２及び二次スプール１６と、に囲まれた空間に、第１の充填樹脂１４を充填する。第１の充填樹脂１４は、前方開口部６０から、内側ケース体６内に充填される。また、第１の充填樹脂１４は、前方開口部６０付近まで充填される。このとき、上述のごとく、高電圧出力端子１９が第一ケース３１の開口穴３１２を塞いでいるため、第１の充填樹脂１４は、第一ケース３１の開口穴３１２から漏れることはない。すなわち、二次コイル１２によって昇圧された電圧を点火コイル１の外部に出力する、導電性を有する高電圧出力端子１９を、第一ケース３１の開口穴３１２の封止部材としても活用している。そして、第１の充填樹脂１４を加熱し、硬化させる。
　そして、図７に示すごとく、端子部材４２を内側に埋設したコネクタ４、中心コア１３を内側に埋設した一次スプール１１０、及び連結部１１１を一体成形してなる一体成形品に、外周コア２、イグナイタ１１３、及びダイオード１１４等を組み付け、モジュール体を構成する。そして、当該モジュール体を、二次スプール１６の内側に挿入し、モジュール体の一次スプール１１０の後端部を、第二ケース３２の貫通穴３２０に挿入する。
　また、第一ケース３１の外側嵌合凸部３１１ｂに、第三ケース３３の外側嵌合凹部３２２ｂを嵌合させる。これにより、外側ケース体７を構成する。
　そして、図１に示すごとく、外側ケース体７の内側に、外側ケース体７の開口部３０から、第２の充填樹脂１５を充填する。すなわち、ケース３内に、第１の充填樹脂１４を充填し、該第１の充填樹脂１４を硬化させた後に、第２の充填樹脂１５を充填する。第２の充填樹脂１５は、外側ケース体７の開口部３０まで充填される。以上のように、本実施形態の点火コイル１を製造することができる。
　次に、本実施形態の作用効果につき説明する。
　本実施形態においては、第２の充填樹脂１５が、外周コア２を含む被封止部５を封止している。そして、外周コア２に密着した充填樹脂は、第２の充填樹脂１５である。第２の充填樹脂１５は、弾性率が第１の充填樹脂１４よりも低い。それゆえ、第２の充填樹脂１５が変形することにより、第２の充填樹脂１５と外周コア２との線膨張係数差に起因した熱応力を吸収することができる。それゆえ、熱応力の発生が懸念されやすい外周コア２の周囲において、充填樹脂にクラックが発生することを抑制することができる。さらには、充填樹脂内においてクラックが進展し、点火コイル１に不具合が生じることを抑制することができる。
　また、第２の充填樹脂１５は、第１の充填樹脂１４を含む被封止部５を封止している。それゆえ、第２の充填樹脂１５及び第１の充填樹脂１４を含む、ケース３内に収容された部品と、ケース３とからなる構造体は、ある程度軟らかく形成される。そのため、点火コイル１を被固定部３３１においてシリンダヘッド１７に固定した場合であっても、シリンダヘッド１７の振動は、被固定部３３１からコネクタ４に伝わり難い。すなわち、ケース３内に収容された部品とケース３とからなる構造体は、ある程度軟らかく形成されるため、上記振動は、被固定部３３１からコネクタ４へ向かうにつれて減衰する。これにより、点火コイル１内の部品同士の電気的な接続信頼性を高めることができる。
　また、二次スプール１６に巻回された二次コイル１２の外周側の領域には、ケース３内の他の領域とは異なる樹脂を充填している。それゆえ、二次スプール１６に巻回された二次コイル１２の周囲の第１の充填樹脂１４の種類の選択自由度を向上させることができる。これにより、例えば、高電圧となる二次コイル１２及び高電圧出力端子１９の周囲の領域に配する樹脂を、ケース３内における他の領域に配する樹脂よりも、絶縁性の高い材料としたりすることができる。このように、二次コイル１２及び高電圧出力端子１９の周辺には、用途に応じた樹脂を充填することができる。
　また、コネクタ４は、露出面１５１から露出している。すなわち、コネクタ４の少なくとも一部は、第２の充填樹脂１５に接触している。そのため、第２の充填樹脂１５は、コネクタ４の振動を直接的に吸収することができる。また、本実施形態において、露出面１５１は、コネクタ４の全周に形成されている。すなわち、コネクタ４は、全周において第２の充填樹脂１５に接触している。それゆえ、第２の充填樹脂１５によるコネクタ４の振動吸収の効果を、一層得ることができる。
　また、コネクタ４と一次スプール１１０とは、一体的に形成されている。それゆえ、部品点数の削減及び組付工数の削減を図りやすい。また、本実施形態においては、第三ケース３３と被封止部５との間には、第２の充填樹脂１５が配されている。すなわち、被固定部３３１が形成された第三ケース３３と被封止部５を構成する一次スプール１１０との間には、第２の充填樹脂１５が介在している。それゆえ、仮に、シリンダヘッド１７の振動が、被固定部３３１から第三ケース３３に伝わったとしても、上記振動が第三ケース３３から一次スプール１１０へ伝わることを抑制することができる。これに伴い、一次スプール１１０と一体的に形成されたコネクタ４の振動も抑制できる。
　また、コネクタ４は、ケース３における被固定部３３１が設けられた側と反対側に突出している。それゆえ、被固定部３３１とコネクタ４との間の距離を長く確保することが可能となり、第２の充填樹脂１５によって振動をより減衰させることができる。また、被固定部３３１とコネクタ４との並び方向である前後方向Ｘに直交する横方向Ｙにおいて、点火コイル１が大型化することを抑制することができる。一方、この場合、コネクタ４は、ケース３における被固定部３３１と反対側に突出しているため、仮に被固定部３３１とコネクタ４とが一体となって振動するとすれば、被固定部３３１が振動の固定端、コネクタ４が振動の自由端となり、コネクタ４の振動が懸念される。しかしながら、上述のごとく、第２の充填樹脂１５が、第１の充填樹脂１４を含む被封止部５を封止していることにより、被固定部３３１からコネクタ４への振動の伝搬を抑制できる。そのため、本実施形態においては、コネクタ４の振動の抑制を図りつつ、横方向Ｙにおける点火コイル１の大型化を抑制することができる。
　また、第２の充填樹脂１５と第１の充填樹脂１４とは、熱硬化性樹脂とフィラーとを含有している。そして、第２の充填樹脂１５におけるフィラーの含有率は、第１の充填樹脂１４におけるフィラーの含有率よりも低い。それゆえ、第２の充填樹脂１５と第１の充填樹脂１４とを、互いに主材料を同じとしつつ、フィラーの含有率を異ならせることにより、作製することができる。それゆえ、点火コイル１の生産性を向上させやすい。
　また、ケース３は、第一ケース３１と第二ケース３２と第三ケース３３とを有する。第一ケース３１の一部及び第二ケース３２により、第１の充填樹脂１４を充填する領域を区画することができ、第一ケース３１及び第三ケース３３により、第２の充填樹脂１５を充填する領域を区画することができる。それゆえ、ケース３内への、第１の充填樹脂１４及び第２の充填樹脂１５の充填作業を容易にすることができる。
　また、第三ケース３３に、被固定部３３１が形成されている。さらに、第三ケース３３と被封止部５とは、互いに離間している。そして、第三ケース３３と被封止部５との間には、第２の充填樹脂１５が配されている。それゆえ、仮に、シリンダヘッド１７の振動が、被固定部３３１から第三ケース３３に伝わったとしても、上記振動が第三ケース３３からケース３内の収容部品に伝わることを抑制することができる。これにより、点火コイル１の信頼性を高めることができる。
　また、高電圧出力端子１９は、第一ケース３１の開口穴３１２を覆っている。それゆえ、高電圧出力端子１９に、二次コイル１２によって昇圧された電圧を点火コイル１の外部に出力する役割に加え、第一ケース３１の開口穴３１２の封止部材としての役割をも、持たせることができる。
　また、本実施形態の点火コイル１の製造方法においては、ケース３内に第１の充填樹脂１４を充填し、該第１の充填樹脂１４を硬化させた後に、第２の充填樹脂１５を充填する。それゆえ、第１の充填樹脂１４の硬化時に、第１の充填樹脂１４が第２の充填樹脂１５から熱応力を受けて第１の充填樹脂１４の硬化後に第１の充填樹脂１４に残留歪みが生じることを抑制することができる。
　以上のごとく、本実施形態によれば、ケース内の充填樹脂にクラックが生じることを抑制できるとともに、被固定部からコネクタへ伝わる振動を低減できる内燃機関用の点火コイル及びその製造方法を提供することができる。
（実施形態２）
　本実施形態は、図８、図９に示すごとく、実施形態１に対して、ケース３内における第１の充填樹脂１４の充填領域を変更した実施形態である。すなわち、本実施形態においては、第１の充填樹脂１４は、内側ケース体６の内側における二次スプール１６及び二次コイル１２の内周側であって、一次スプール１１０及び一次コイル１１の外周側にも配されている。図８に示すごとく、本実施形態において、一次スプール１１０の後方の部位と、第二ケース３２の貫通穴３２０の周囲の部位とは、互いに嵌合可能に構成されている。そして、一次スプール１１０と第二ケース３２とが嵌合することによって、一次スプール１１０と第二ケース３２との間がシールされており、内側ケース体６から第１の充填樹脂１４が漏出しないようになっている。
　その他は、実施形態１と同様である。
　なお、実施形態２以降において用いた符号のうち、既出の実施形態において用いた符号と同一のものは、特に示さない限り、既出の実施形態におけるものと同様の構成要素等を表す。
　本実施形態においても、実施形態１と同様の作用効果を有する。
（実施形態３）
　本実施形態は、図１０に示すごとく、実施形態１に対して、イグナイタ１１３の配置箇所を変更した実施形態である。本実施形態において、イグナイタ１１３は、内側ケース体６の内側に配されている。そして、イグナイタ１１３は、第１の充填樹脂１４の内側に埋設されている。イグナイタ１１３は、二次コイル１２の上側に配されている。イグナイタ１１３は、上下方向Ｚにおいて、イグナイタ本体部１１３ａの主面が二次コイル１２に対向するような姿勢で配置されている。
　その他は、実施形態１と同様である。また、本実施形態においても、実施形態１と同様の作用効果を有する。
（実施形態４）
　本実施形態は、図１１に示すごとく、実施形態３に対して、ダイオード１１４の配置箇所を変更した実施形態である。本実施形態において、ダイオード１１４は、内側ケース体６の内側に配されている。そして、ダイオード１１４は、第１の充填樹脂１４の内側に埋設されている。なお、本実施形態において、ダイオード本体部１１４ａは、長手方向を横方向Ｙとするよう配されている。
　その他は、実施形態３と同様である。また、本実施形態においても、実施形態３と同様の作用効果を有する。
（実施形態５）
　本実施形態は、図１２に示すごとく、実施形態１に対して、ケース３の開口部３０の位置を変更した実施形態である。本実施形態において、開口部３０は、ケース３の上面に形成されている。第三ケース３３は、矩形筒状を呈している。第三ケース３３は、実施形態１の図１等に示した対向第三ケース部３３０を有さない。
　図１２に示すごとく、本実施形態において、露出面１５１は、上側を向いた面である。そして、コネクタ４は、露出面１５１から上側に向かって突出している。
　その他は、実施形態１と同様である。また、本実施形態においても、実施形態１と同様の作用効果を有する。
（実施形態６）
　本実施形態は、図１３に示すごとく、実施形態１に対して、コネクタ４とケース３とを一体的に形成した実施形態である。本実施形態においては、第三ケース３３の対向第三ケース部３３０の前端部とコネクタ４の延設部４１２とが連結されている。コネクタ４及び第三ケース３３は、一体成形されている。本実施形態において、第三ケース３３の対向第三ケース部３３０と側方第三ケース部３３２とは、変形可能な程度薄く形成されている。
　その他は、実施形態１と同様である。
　本実施形態において、点火コイル１を被固定部３３１においてシリンダヘッドに固定した場合であっても、シリンダヘッドの振動は、第三ケース３３及びこれに密着した第２の充填樹脂１５が変形することにより、被固定部３３１からコネクタ４に伝わるまでに吸収される。それゆえ、本実施形態においても、コネクタ４が振動することを抑制することができる。
　その他、実施形態１と同様の作用効果を有する。
　なお、本開示は、実施例に準拠して記述されたが、本開示は当該実施例や構造に限定されるものではないと理解される。本開示は、様々な変形例や均等範囲内の変形をも包含する。加えて、様々な組み合わせや形態、さらには、それらに一要素のみ、それ以上、或いはそれ以下を含む他の組み合わせや形態をも、本開示の範疇や思想範囲に含めるものである。例えば、上記各実施形態において、第１の充填樹脂及び第２の充填樹脂の弾性率を、フィラーの含有率によって調整したが、これに限られない。例えば、第１の充填樹脂と第２の充填樹脂とにおいて、樹脂の種類を変えることもできる。この場合、例えば、第１の充填樹脂をエポキシ樹脂とし、第２の充填樹脂をシリコーンとすることができる。また、第１の充填樹脂及び第２の充填樹脂をいずれもエポキシ樹脂としつつ、第１の充填樹脂と第２の充填樹脂とでエポキシ樹脂の組成を変更、調節しても、第１の充填樹脂と第２の充填樹脂との弾性率を調整することができる。
　また、上記各実施形態において、例えば上記第１の充填樹脂中、あるいは上記第２の充填樹脂中に、上記で示した部品以外の部品を埋設することも可能である。例えば、上記コネクタの内側端子のうちの、電源端子と接地端子とを接続し、電磁ノイズを防止するためのコンデンサを、第１の充填樹脂中、あるいは上記第２の充填樹脂中に埋設してもよい。
　また、ケースの開口部の位置も、上記各実施形態に限定されるものではなく、種々の態様が考えられる。例えば、実施形態１等において、ケースの開口部を、横方向の一方に向かって開口した構成を採用した実施形態も考えられる。また、実施形態１等において、ケースの開口部を、例えば斜め前方に向かって開口した構成を採用した実施形態等も考えられる。
　また、上記各実施形態において、内側ケース体は、前方に向かって開口している実施形態を示したが、これに限られず、例えば上方に向かって開口していてもよい。
　また、実施形態６において、第三ケースとコネクタとを、一体成形により構成した形態を示したが、これに限られず、例えばコネクタを第三ケースと別体としてもよい。この場合、例えば、コネクタと第三ケースとを互いに嵌合可能に構成し、第三ケースとコネクタとを嵌合させることにより、コネクタとケースとを一体的に形成することもできる。
　また、上記各実施形態において、高電圧出力部は、金属からなる高電圧出力端子としたが、これに限られない。例えば、高電圧出力部は、点火コイルに接続されるスパークプラグからのノイズ電流を抑制するための抵抗体等としても良い。

Claims (10)

  1. 　一次コイル（１１）と、
    　該一次コイルの外周側に配された二次スプール（１６）に巻回された二次コイル（１２）と、
    　上記一次コイル及び上記二次コイルの内周側に配された中心コア（１３）と、
    　上記一次コイル及び上記二次コイルの外周側に配された外周コア（２）と、
    　上記二次コイルから外部へ電圧を出力する、導電性を有する高電圧出力部（１９）と、
    　上記一次コイル、上記二次コイル、上記二次スプール、上記中心コア、上記外周コア、及び上記高電圧出力部を収容するケース（３）と、
    　該ケース内の一部の領域に充填され、上記二次スプールに巻かれた上記二次コイルを少なくとも外周側から覆うように配された第１の充填樹脂（１４）と、
    　上記ケース内に充填され、上記一次コイル、上記二次スプール、上記二次コイル、上記中心コア、上記外周コア、及び上記第１の充填樹脂を有する被封止部（５）を封止する第２の充填樹脂（１５）と、
    　上記ケースの外側に向かって突出したコネクタ（４）と、を有し、
    　上記ケースは、内燃機関に対して固定される被固定部（３３１）を有し、
    　上記第２の充填樹脂は、上記外周コアを覆っており、かつ、上記第１の充填樹脂よりも低い弾性率を有する、内燃機関用の点火コイル（１）。
  2. 　上記ケースは、上記被固定部を設けた側と異なる側に向かって開口した開口部（３０）を有し、上記第２の充填樹脂は、上記開口部から上記ケースの外側に向かって露出した露出面（１５１）を有し、上記コネクタは、上記露出面から突出している、請求項１に記載の内燃機関用の点火コイル。
  3. 　上記露出面は、上記コネクタの全周に形成されている、請求項２に記載の内燃機関用の点火コイル。
  4. 　上記一次コイルを巻回する一次スプール（１１９）を更に有し、上記コネクタと上記一次スプールとは、一体的に形成されている、請求項１～３のいずれか一項に記載の内燃機関用の点火コイル。
  5. 　上記コネクタは、上記ケースにおける上記被固定部が設けられた側と反対側に突出している、請求項１～４のいずれか一項に記載の内燃機関用の点火コイル。
  6. 　上記第２の充填樹脂と上記第１の充填樹脂とは、熱硬化性樹脂と該熱硬化性樹脂よりも線膨張係数が小さいフィラーとを含有しており、上記第２の充填樹脂における上記フィラーの含有率は、上記第１の充填樹脂における上記フィラーの含有率よりも低い、請求項１～５のいずれか一項に記載の内燃機関用の点火コイル。
  7. 　上記ケースは、該ケース内の収容部品を、下側から覆う第一ケース（３１）と、上記二次スプール、上記二次コイル、及び上記第１の充填樹脂を、上記第一ケースの一部とともに収容する第二ケース（３２）と、上記一次コイル、上記二次スプール、上記二次コイル、上記第１の充填樹脂、上記中心コア、上記外周コア、及び上記第２の充填樹脂を、上記第一ケースとともに収容する第三ケース（３３）と、を有する、請求項１～６のいずれか一項に記載の内燃機関用の点火コイル。
  8. 　上記第三ケースに、上記被固定部が形成されており、上記第三ケースと上記被封止部とは、互いに離間しており、上記第三ケースと上記被封止部との間には、上記第２の充填樹脂が配されている、請求項７に記載の内燃機関用の点火コイル。
  9. 　上記高電圧出力部は、金属からなる高電圧出力端子であり、かつ、上記ケースに設けられた、該ケース内外に貫通する開口穴（３１２）を覆っている、請求項１～８のいずれか一項に記載の内燃機関用の点火コイル。
  10. 　請求項１～９のいずれか一項に記載の内燃機関用の点火コイルを製造する方法であって、
    　上記ケース内に、上記第１の充填樹脂を充填し、該第１の充填樹脂を硬化させた後に、上記第２の充填樹脂を充填する、内燃機関用の点火コイルの製造方法。
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