WO2017200145A1 - 균등 가압구조를 갖는 금속 메쉬필터의 성형장치와, 이를 이용한 금속 메쉬필터 성형방법 - Google Patents

균등 가압구조를 갖는 금속 메쉬필터의 성형장치와, 이를 이용한 금속 메쉬필터 성형방법 Download PDF

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metal mesh
mesh filter
pressing
wire
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윤봉한
조수원
김덕연
정석우
이지은
김용택
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(주)태린
고등기술연구원연구조합
한국서부발전 주식회사
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    • B32B2305/00—Condition, form or state of the layers or laminate
    • B32B2305/38—Meshes, lattices or nets

Definitions

  • the present invention relates to an apparatus for forming a metal mesh filter having an equal pressure structure and a metal mesh filter molding method using the same, and more particularly, to fabricate a wire mesh with a plurality of layers by woven wires, and then stacking the wire mesh with a plurality of layers.
  • a metal mesh filter formed by stacking a plurality of filtration layers, in particular, by improving the pressure structure, self-heating resistance by the applied direct current to pressurized and fused wire mesh to a uniform pressure
  • the present invention relates to a molding apparatus for a metal mesh filter having an equal pressure structure to ensure uniformity of quality, and a metal mesh filter molding method using the same.
  • the metal filter may be classified into a sintered powder metal filter, a metal wire mesh filter, a sintered metal fiber filter, and the like according to the form of the material.
  • the sintered powder metal filter is a spherical powder of uniform size is used to control the porosity, and according to the characteristics of the filter, the powder is formed by pressing or sintered in a state in which the powder is not pressurized. Prepare the filter.
  • the metal mesh filter is a filter using a wire mesh in which wires are woven in a predetermined form, and a plurality of meshes having different mesh sizes or different weaving methods vary depending on characteristics.
  • the sintered metal fiber filter is formed in the form of a web (web) using a metal fiber having a diameter of 5 ⁇ 100 ⁇ m, which is produced as a filter medium by the sintering and rolling process.
  • a plurality of wire meshes are stacked in a heating furnace, and then preheated through high temperature heat provided by the heater member for about 1 to 2 hours.
  • the laminated wire meshes preheated in the laminated state are hot pressed for about 1 to 2 hours through a heated hot press mold, the laminated wire meshes are melted by hot pressing to form a metal mesh filter in a fixed form. .
  • the present inventors directly supply a DC current to the wire mesh pre-loaded between the mold through the Republic of Korea Patent Registration Publication No. 10-1558538, the metal mesh so that the intersections of the laminated wire mesh are mutually fused by resistance heating
  • a molding apparatus for a filter and a molding method for a metal mesh filter have been proposed.
  • the wire meshes stacked between the first mold and the second mold are not indirectly preheated or heated by heat provided by conduction from the outside.
  • the preloaded wire meshes self-heat by the resistance exothermic action to premelt the interface.
  • the mold for pressing the laminated wire mesh is composed of a plate-like body having a large area in order to press the wire mesh of a large area on the surface.
  • the mold presses the center portion vertically by pressing rods, the center portion of the wire mesh is strongly pressed while the edge of the wire mesh is pressed relatively weakly.
  • the strength of the mold is weakened by the heat conducted in the resistive heating wire meshes, and in this state, when the mold is vertically pressurized by the pressure rod, the center portion pressurized vertically by the pressure rod is stable. The edge is prevented from stable pressurization by deformation of the mold.
  • An object of the present invention devised to solve the above problems is, a metal mesh formed by weaving a wire to laminate the wire mesh formed with filter holes in multiple layers and then locally fusion of these wire meshes so that a plurality of filter layers are laminated.
  • Metal mesh having an equally pressurized structure which is formed by forming a filter, in particular, a resistance mesh generated by a direct current applied by improving the pressurized structure to pressurized and fused wire meshes at a uniform pressure to ensure uniformity of quality.
  • a molding furnace in which a molding space is formed; An upper mold and a lower mold disposed in the forming space in an up and down lifting structure; A pressurizing portion configured to press the one of the upper mold and the lower mold or both of them through a pressing rod to vertically lift up and down; It includes a resistance welding part having an electrode piece for resistive heating by resistance heating of the intersection of the wire mesh arranged to be stacked on the upper mold and the lower mold facing up and down and supplying a direct current to the pre-loaded wire mesh, by mutual preloading Composed by
  • the wire meshes disposed between the electrode pieces are configured to self-resist and weld the interface portions by DC current.
  • An insulating crimping plate between the mold and the electrode pieces for supporting the electrode pieces in a plane and blocking heat conducted from the wire meshes which are resistively generated; It is disposed between the mold and the heat insulating plate, and comprises an air bag portion for uniformly dispersing the pressing force applied to the mold by the pressure rod to the heat insulating compression plate,
  • the pressing force applied to the mold through the pressurizing rod of the pressing unit is uniformly distributed on the adiabatic pressing plate through the airbag, and is configured to compress the entire area of the resistance-heated wire meshes with a uniform pressing force.
  • the pressing rod of the pressing portion is arranged upright to the central portion of the mold is configured to press the central portion of the mold vertically, the air bag portion is disposed on the edge of the mold, the pressing force applied to the mold to the thermal insulation pressing plate It is configured to provide a uniform dispersion.
  • the thermal insulation pressing plate is formed of a ceramic molded body, and is configured to prevent heat damage from the airbag part by blocking a phenomenon in which heat radiated from the resistance-heated wire mesh is conducted to the airbag part.
  • a vacuum suction unit is formed to intake air remaining in the molding space to form a vacuum state of the molding space, and the air bag portion is formed with an intake pipe communicating with the outside.
  • the airbag part is configured to naturally inflate and expand the outside air through the intake pipe by the pressure deviation between the atmosphere and the molding space.
  • a pressure regulating unit is disposed in the intake pipe, so that the set internal pressure of the air bag is set by adjusting the amount of naturally intake air into the air bag.
  • the upper mold and the lower mold press-bond the wire meshes that resist-heat the joints, and press-bond the joints of the pre-melted wire mesh to form a metal mesh filter in which the laminated wire meshes mutually resistance weld the joints. ;
  • an airbag is formed between the mold and the electrode piece.
  • the present invention by forming a vacuum of the molding space through the vacuum suction unit, it is possible to stably remove foreign substances such as moisture or oil remaining between the molding space and the laminated wire mesh, so that the resistance is generated in the heat generation and pressure fusion step described below. The oxidation of the wire mesh is suppressed.
  • the airbag is configured to communicate with the outside through an intake pipe, so that external air is introduced into the airbag by pressure deviation between the molding space and the airbag according to the vacuum, so that a set pressure is formed in the airbag.
  • the airbag is always inflated at a set pressure to uniformly distribute the pressure applied to the mold to the thermal insulation compression plate.
  • FIG. 1 is a view showing the overall configuration of a metal mesh filter formed by the apparatus and method for forming a metal mesh filter proposed as a preferred embodiment of the present invention.
  • Figure 2 shows the lamination state of the wire mesh in forming a metal mesh filter through the present invention
  • 3A and 3B illustrate the filtration and cleaning states of the metal mesh filter shown in FIG. 1, respectively.
  • Figure 4 shows the overall configuration of the molding apparatus of the metal mesh filter proposed as a preferred embodiment in the present invention
  • FIG. 5 is a view illustrating an arrangement state of a pressure rod, a mold, an airbag part, an insulation crimping plate, and an electrode piece in a molding apparatus of a metal mesh filter proposed as a preferred embodiment of the present invention
  • 6 to 10 show a sequential forming process of the metal mesh filter through the forming apparatus of the metal mesh filter proposed as a preferred embodiment of the present invention.
  • Figure 1 shows the overall configuration of the metal mesh filter formed by the metal mesh filter forming apparatus and method proposed as a preferred embodiment in the present invention
  • Figure 2 in forming a metal mesh filter through the present invention 3A and 3B show the lamination state of the wire mesh
  • the metal mesh filter shown in FIG. 1 shows the filtration and cleaning states, respectively
  • FIG. 4 shows the metal proposed as a preferred embodiment of the present invention.
  • Figure 5 shows the overall configuration of the forming apparatus of the mesh filter
  • Figure 5 is a forming apparatus of the metal mesh filter proposed as a preferred embodiment in the present invention
  • the arrangement state of the pressure rod, the mold, the airbag portion, the thermal insulation pressing plate and the electrode piece 6 to 10 is a metal through the forming apparatus of the metal mesh filter proposed as a preferred embodiment in the present invention
  • the wire mesh 110 having a plurality of filter holes 111 is stacked in a multilayer. Then, the laminated wire mesh 110 is locally fused, and the laminated wire mesh 110 is laminated to form a fused metal mesh filter 100.
  • the wire mesh 110 is formed of a woven form of a stainless wire having excellent chemical resistance and corrosion resistance, and the metal mesh filter 100 formed through the ceramic is generally used in petrochemical fields such as oil and chemicals. Can be used to replace the filter.
  • the metal mesh filter forming apparatus 1 includes a molding furnace 10 in which a molding space 11 is formed, as shown in FIGS. 4 to 5; An upper mold 30 and a lower mold 40 disposed in the forming space 11 in an up and down lifting structure; A pressurizing part configured to press the one of the upper mold 30 or the lower mold 40 or both of them by lifting the pressure rod 50 to vertically lift the pressurized rod 50; Interposed portions 112 of the wire mesh 110 interposed by the preload by supplying a DC current to the pre-loaded wire mesh 110 is disposed to be stacked on the upper mold 30 and the lower mold 40 facing up and down. Resistance resistance by heating the resistance) includes a resistance welded portion (80).
  • the resistance welding part 80 is an electrode piece 82 disposed on the lower portion of the upper mold 30 and the lower mold 40 and a wire laminated by applying a DC current to the electrode pieces 82. It includes a power supply unit 81 for applying a direct current to the mesh (110).
  • the wire meshes 110 stacked between the upper mold 30 and the lower mold 40 are not preheated and heated indirectly by heat conducting from the outside, as shown in FIG. 9. Resistance welding of the intersecting portion 112 that is resistance-heated by itself by DC current applied through the electrode piece 82 of the resistance welding portion 80 is made.
  • the metal mesh filter forming apparatus 1 ensures rapid and high productivity while reducing the associated costs associated with forming the metal mesh filter 100 including a preheating and heating process.
  • the metal mesh filter 100 is manufactured by fusion bonding of the intersection portions 112 of the laminated wire meshes 110, the wire meshes 110 laminated in the resistance heating and pressure fusion process are planar at a uniform pressure. It is preferable to be compressed.
  • the mold (30, 40) is composed of a plate-shaped body of a wide area in order to compress the wire mesh 110 of the large area in its nature, the pressing rod 50 for pressing in a point shape in the center is vertically disposed In addition, the pressing force applied to the central portion through the pressure rod 50 is distributed to the mold (30, 40) to provide a wire mesh 110 is stacked.
  • the molds 30 and 40 are vertically pressed by the pressure rod 50.
  • the center portion pressurized vertically by the pressure rod 50 is made stable pressure, but the edge portion is not made a stable press due to the shape deformation of the mold (30, 40).
  • the central portion of the mold (30, 40) in which the pressure rod 50 is vertically supported is pressed directly through the pressure rod 50, so that a high pressing force is provided, but not directly supported by the pressure rod (50).
  • the edges of the molds 30 and 40 have a relatively low pressing force, and as a result, it is difficult to uniformly compress the laminated wire mesh 110.
  • the mold (30, 40) is lowered in strength by the hot heat conducted in the wire mesh 110, consequently the edge is bent by the heat conducted in the resistance-heated wire mesh 110 wire mesh ( Causing uneven pressurization of 110).
  • an electrode disposed between the upper mold 30 and the electrode piece 82 disposed below the upper mold 30, and an upper portion of the lower mold 40 and the lower mold 40.
  • a unique equal pressure structure is formed between the pieces 82 so that the pressure applied to the center portion of the molds 30 and 40 through the pressing rod 50 of the pressing portion is uniformly provided to the wire mesh 110 stacked on the whole.
  • the equally pressurized structure supports the electrode pieces 82 disposed between the molds 30 and 40 and the electrode pieces 82 as shown in FIGS.
  • the pressing rod 50 of the pressing unit is arranged upright in the center of the mold (30, 40) is configured to press the center of the mold (30, 40) up and down vertically, the mold (30, 40)
  • the air bag portion 70 filled with air By arranging the air bag portion 70 filled with air at the edge of the, the pressing force applied from the pressure rod 50 through the mold (30, 40) is uniformly distributed to the laminated wire mesh 110 is provided .
  • the thermal insulation crimping plate 60 is made of a plate-shaped ceramic molded body having excellent heat insulation and strength, and is configured to block the heat conduction from the resistance heating wire mesh 110 is conducted to the air bag portion 70. .
  • the pressing force provided through the pressing rod 50 is provided to the laminated wire mesh 110 in a state dispersed entirely by the adiabatic pressing plate 60, the laminated wire mesh 110 is preloaded and heated It is pressed at a uniform pressure as a whole during the fusion process, and is molded into a metal-metal filter 100 which ensures uniformity of quality by uniform pressing.
  • a vacuum suction unit 20 is formed in the molding furnace 10 to intake air remaining in the molding space 11 to form a vacuum state of the molding space, thereby forming the molding furnace 10.
  • the airbag 70 is formed in the airbag part 70 so as to communicate with the outside.
  • the vacuum of the molding space 11 is formed by the vacuum suction action of the vacuum suction part 20, the airbag is formed.
  • the unit 70 allows the outside air to naturally expand and inflate through the intake pipe 71 due to the pressure deviation between the atmosphere and the molding space 11.
  • the pressure inlet pipe 71 is disposed in the intake pipe 71 to adjust the amount of air flowing into the airbag unit 70 to set the internal pressure of the airbag unit 70, so as to reduce the vacuum pressure of the molding space 11.
  • the set internal pressure is maintained in the airbag unit 70.
  • the pressure adjusting unit 72 includes a pressure sensing member for measuring the amount of air or the air pressure filled in the air bag; And an on / off valve for controlling whether the intake pipe is opened or closed through the shielding valve according to the air pressure measured by the pressure sensing member.
  • each mold pressurized at the center portion by the pressure rod is configured to directly support the heat insulation support plate, and at least one air bag part 70 is disposed between the edge portion of the heat insulation support plate and the edge portion of the mold.
  • the central portion of the heat insulating support plate is directly supported by the pressure rod, the edge portion is preferably configured to be supported through the air bag portion (70).
  • Figures 5 to 10 is a sequential of the metal mesh filter through the forming apparatus of the metal mesh filter proposed as a preferred embodiment in the present invention 5 to 10, the forming process of the metal mesh filter through the metal mesh filter forming apparatus according to the present invention will be described in detail with reference to FIGS.
  • the operator arranges the wire meshes 110 stacked between the upper mold 30 and the lower mold 40 spaced apart from each other in the molding space 11 of the molding furnace 10 as shown in FIG. 6. .
  • the vacuum suction unit 20 forcibly discharges the air remaining in the molding space 11 to the outside through the suction pipe 21 as shown in FIG. 7 to achieve vacuum decompression of the molding space 11.
  • Stable removal of foreign substances such as moisture or oil remaining between the molding space 11 and the laminated wire mesh 110 during the vacuum decompression process is performed, and oxidation of the wire mesh generated in the resistance heat generation and pressure fusion step described later Suppressed.
  • the airbag part 70 disposed between the molds 30 and 40 and the adiabatic pressing plate 60 is configured to open the intake pipe 71 by a pressure deviation between the molding space 11 in which vacuum decompression is formed and the atmosphere.
  • the pressure control unit 72 adjusts the amount of air introduced into the airbag by the pressure deviation to maintain the set internal pressure of the airbag unit 70.
  • the pressing unit lifts the pressing rod 50 and closes the upper mold 30 and the lower mold 40 spaced apart from each other, as shown in FIG. 8, and the wire mesh 110 stacked between the molds 30 and 40. ) Are pressed on the surface by the adiabatic pressing plate (60).
  • the pressing force applied to the center portion of the mold (30, 40) through the pressure rod 50 is uniformly distributed through the inflated air bag portion 70 is provided to the thermal insulation crimping piece 60, the heat insulation uniformly pressed
  • the pressing pieces 60 are pressed evenly on the surface of the stacked wire mesh 110.
  • the stacked wire meshes 110 are preloaded by an adiabatic crimping plate 60 forming an even pressurized state through the airbag part 70, and are expanded in a plane, and locally cross the upper and lower intersection portions 112. Form.
  • the resistance welding part 80 applies a direct current to the electrode pieces 81 in close contact with the upper and lower surfaces of the stacked wire meshes 110, and between the electrode pieces 81. Resistance heating of the preloaded wire meshes 110 is achieved.
  • the resistance heating wire mesh 110 is not melted by heating as a whole, as shown in FIG. 9B, only the upper and lower intersections 112 are premelted by resistance heating, and the thermal insulation crimping piece 60 is resistance-heated.
  • the thermal insulation crimping piece 60 is resistance-heated.
  • the wire meshes 110 are formed of a woven stainless wire having a melting point of 1400 ° C.
  • the resistance welding part 80 is a direct current in a wire mesh stacked through a resistance heating step. By supplying, the intersection 112 of the wire mesh 110 crossed up and down is subjected to resistance heating to a temperature of 1200 to 1300 °C to pre-melt.
  • the pressurization unit mainly pressurizes the upper mold 30 and the lower mold 40 to preload the stacked wire mesh 110 as shown in FIG. 10, wherein the airbag unit 70 is formed by the mold 30, By uniformly dispersing the pressing force provided through the 40 to provide the thermal insulation crimping plate 60, the welding portion 112 of the pre-melted wire mesh 110 by the resistance heating itself is resistance-welded.
  • the resistance welding part 80 continuously supplies a direct current to the stacked wire mesh 110 to facilitate continuous preliminary melting of the upper and lower intersecting intersections 112, and thus, the wire mesh by pressing. It is preferable to plan stable pressurization of the 110.
  • connection parts 112 pre-melted by the resistance heating are joined in a state in which they are fused to each other by pressing, and the wire mesh 110 laminated through the cooling process is subjected to mutual resistance welding of the connection parts 112. It is molded into a metal mesh filter 100.

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Abstract

본 발명은 균등 가압구조를 갖는 금속 메쉬필터의 성형장치와 이를 이용한 금속 메쉬필터 성형방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 와이어를 직조하여 여과공들이 형성된 와이어 메쉬를 복층으로 적층한 다음 이들 와이어 메쉬를 국부적으로 융착시켜서, 복수의 여과층이 적층되게 형성된 금속 메쉬필터를 성형하는 것으로, 특히 가압구조를 개량하여 인가되는 직류전류에 의해 자체적으로 저항 발열하여 가압 융착되는 와이어 메쉬들이 균일한 압력으로 가압시켜 품질의 균일성이 확보되도록 한 균등 가압구조를 갖는 금속 메쉬필터의 성형장치와 이를 이용한 금속 메쉬필터 성형방법에 관한 것이다.

Description

균등 가압구조를 갖는 금속 메쉬필터의 성형장치와, 이를 이용한 금속 메쉬필터 성형방법
본 발명은 균등 가압구조를 갖는 금속 메쉬필터의 성형장치와 이를 이용한 금속 메쉬필터 성형방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 와이어를 직조하여 여과공들이 형성된 와이어 메쉬를 복층으로 적층한 다음 이들 와이어 메쉬를 국부적으로 융착시켜서, 복수의 여과층이 적층되게 형성된 금속 메쉬필터를 성형하는 것으로, 특히 가압구조를 개량하여 인가되는 직류전류에 의해 자체적으로 저항 발열하여 가압 융착되는 와이어 메쉬들이 균일한 압력으로 가압시켜 품질의 균일성이 확보되도록 한 균등 가압구조를 갖는 금속 메쉬필터의 성형장치와 이를 이용한 금속 메쉬필터 성형방법에 관한 것이다.
일반적으로 금속필터는 재료의 형태에 따라 소결분말 금속필터(sintered powder metal filter), 금속 메쉬필터(metal wire mesh filter), 소결금속 섬유필터(sintered metal fiber filter) 등으로 구분할 수 있다.
상기 금속필터들 중, 소결분말 금속필터는 다공성 조절을 위하여 균일한 크기의 구형분말이 사용되고 있으며, 필터의 특성에 따라 분말을 프레스(press)에 의해 성형하거나 또는 금형에 가압하지 않은 상태에서 소결하여 필터를 제조한다.
그리고, 금속 메쉬필터는 와이어를 일정한 형태로 직조한 와이어 메쉬를 이용한 필터로서, 특성에 따라 메쉬의 크기가 다르거나 직조 방법이 다른 메쉬를 여려겹 겹쳐서 사용한다.
또한, 소결금속 섬유필터는 직경 5 ∼ 100㎛인 금속섬유를 사용하여 웹(web)형태로 성형한 후, 이를 소결 및 압연공정에 의해 여과재로 제조한 것이다.
한편, 종래 금속 메쉬필터의 성형과정은, 복수의 와이어 메쉬를 가열로 내에 적층한 다음, 1 내지 2시간 가량 히터부재에서 제공되는 고온의 열기를 통해 예열한다.
그리고, 상기 적층된 상태로 예열된 와이어 메쉬들을 가열된 핫 프레스 금형을 통해 1 내지 2 시간 가량 열간 압착하면, 적층된 와이어 메쉬들은 열간 압착에 의해 용융하여 고착된 형태의 금속 메쉬필터를 성형하게 된다.
그런데, 이러한 종래의 성형과정에 있어서는 적층된 와이어 메쉬들을 히터부재가 간접적으로 가열하여 용융하므로, 와이어 메쉬의 예열 및 가열 시간이 길어져 생산성이 낮고, 또 예열 및 가열과정에서 발생하는 열의 손실에 의해 전기료를 포함하는 부대비용이 증가하는 문제점이 있다.
한편, 본 발명자는 대한민국 특허 등록공고 제 10-1558538호를 통해 몰드 사이에 예압된 와이어 메쉬들에 직류전류를 직접 공급하여, 적층된 와이어 메쉬들의 교접부들이 저항 발열에 의해 상호 융착되도록 한 금속 메쉬필터의 성형장치와 금속 메쉬필터의 성형방법을 제안한 바 있다.
따라서, 상기 선행문헌에 기술된 기술적 사상을 통해 금속 메쉬필터를 성형하면, 제 1 몰드와 제 2 몰드 사이에 적층 배치된 와이어 메쉬들이 외부에서 전도하여 제공되는 열기에 의해 간접적으로 예열 내지 가열되지 아니하고, 예압된 와이어 메쉬들이 저항 발열작용에 의해 자체적으로 발열하여 교접부가 예비 용융된다.
결과적으로, 예열 내지 가열공정을 포함하는 금속 메쉬필터의 성형에 따른 비용의 절감과 함께 생산의 신속성과 높은 생산성을 확보하고, 특히 예비 용융된 교접부의 융착에 있어서의 신뢰성이 확보되고, 특히 몰드가 직접 가열되지 아니하므로 신속한 냉각이 가능한 이점을 갖는다.
그런데, 상기 적층된 와이어 메쉬들을 가압하는 몰드는 그 특성상 넓은 면적의 와이어 메쉬를 면상 가압하기 위해 면적이 넓은 판상체로 구성된다.
또한, 상기 몰드는 가압로드에 의해 중심부를 수직으로 점상 가압하는 관계로, 와이어 메쉬의 중앙부는 강하게 가압되는 반면 와이어 메쉬의 가장자리는 상대적으로 약하게 가압되는 현상이 야기된다.
즉, 저항 발열된 와이어 메쉬들에서 전도된 열기에 의해 몰드의 강도가 약화되고, 이 상태에서 가압로드에 의해 몰드가 수직으로 가압되면 가압로드에 의해 수직으로 가압되는 중앙부는 안정적인 가압이 이루어지지만, 가장자리는 몰드의 형상 변형에 의해 안정된 가압이 이루어지지 못하게 된다.
이와 같이 불균일한 가압이 이루어지면, 저항 발열을 통해 적층된 와이어 메쉬를 융착시킨 금속 메쉬필터의 품질의 균일성을 확보하기 어려운 문제점을 야기하게 된다.
물론, 상기 선행 문헌에서도 전자력 유닛을 통해 몰드의 가장자리를 상하 자기 고정하고 있으나, 이는 많은 량의 전력이 소모되는 문제점을 야기하게 된다.
상기한 문제점을 해소하기 위해 안출된 본 발명의 목적은, 와이어를 직조하여 여과공들이 형성된 와이어 메쉬를 복층으로 적층한 다음 이들 와이어 메쉬를 국부적으로 융착시켜서, 복수의 여과층이 적층되게 형성된 금속 메쉬필터를 성형하는 것으로, 특히 가압구조를 개량하여 인가되는 직류전류에 의해 자체적으로 저항 발열하여 가압 융착되는 와이어 메쉬들이 균일한 압력으로 가압시켜 품질의 균일성이 확보되도록 한 균등 가압구조를 갖는 금속 메쉬필터의 성형장치와 이를 이용한 금속 메쉬필터 성형방법를 제공함에 있다.
상기한 목적은, 본 발명에서 제공되는 하기 구성에 의해 달성된다.
본 발명에 따른 균등 가압구조를 갖는 금속 메쉬필터 성형장치는,
성형공간이 형성된 성형로와; 상기 성형공간 내에 상하 승강구조로 배치되는 상부몰드 및 하부몰드와; 가압로드를 통해 상기 상부몰드 또는 하부몰드 중 어느 하나, 또는 이들 양자를 가압하여 수직으로 승강시키는 가압부와; 상하 마주하는 상부몰드와 하부몰드에 적층되게 배치되어 예압된 와이어 메쉬들에 직류전류를 공급하여서, 예압에 의해 상호 교접하는 와이어 메쉬들의 교접부를 저항 발열시켜 저항 용접하는 전극편을 갖는 저항 용접부를 포함하여 구성되어,
상기 전극편 사이에 배치된 와이어 메쉬들은 직류전류에 의해 교접부들을 자체적으로 저항 발열시켜 용접하도록 구성되고,
상기 각 몰드와 전극편 사이에는, 전극편을 평면 지지하며 저항 발열된 와이어 메쉬들에서 전도되는 열기를 차단하는 단열 압착판과; 상기 몰드와 단열판 사이에 배치되어, 가압로드에 의해 몰드에 가해지는 가압력을 단열 압착판에 균등하게 분산시켜 제공하는 에어백부를 포함하여 구성되어,
상기 가압부의 가압로드를 통해 몰드에 가해진 가압력은 에어백부를 통해 단열 압착판에 균일하게 분산되어, 저항 발열된 와이어 메쉬들의 전면적을 균일한 가압력으로 압착하도록 구성된 것을 특징으로 한다.
바람직하게는, 상기 가압부의 가압로드는 몰드의 중앙부에 직립하여 배치되어 몰드의 중앙부를 수직으로 가압하도록 구성되고, 상기 에어백부는 몰드의 가장자리부에 배치되어, 몰드에 가해지는 가압력을 단열 압착판에 균일하게 분산시켜 제공하도록 구성된다.
보다 바람직하게는, 상기 단열 압착판은 세라믹 성형체로 이루어져, 저항 발열된 와이어 메쉬에서 발산되는 열기가 에어백부에 전도되는 현상을 차단하여 에어벡부의 열손상을 방지하도록 구성된다.
그리고, 상기 성형로에는 성형공간 내에 잔류된 공기를 흡기하여 성형공간 의 진공상태를 형성하는 진공 흡입부가 형성되고, 상기 에어백부에는 외부와 연통하는 흡기관이 형성되어서,
상기 진공 흡입부의 진공 흡입에 의해 성형공간의 진공이 형성되면, 에어백부는 대기와 성형공간 사이의 압력편차에 의해 흡기관을 통해 외부 공기를 자연 흡기하여 팽창하도록 구성된다.
또한, 상기 흡기관에는 압력 조절유닛이 배치되어, 에어백부 내로 자연 흡기된 공기량을 조절하여서 에어백의 설정 내압이 설정되도록 구성한다.
한편, 본 발명에 따른 균등 가압구조를 갖는 금속 메쉬필터 성형방법은,
성형로의 성형공간 내에 이격되게 배치되며, 압착면에 단열 압착판과 에어백부가 적층하여 형성된 상부몰드와 하부몰드 사이에, 여과공들이 형성된 와이어 메쉬들을 복층으로 적층하는 적층단계와;
진공 흡입부가 흡입관을 통해 성형로의 성형공간 내에 잔류된 공기를 배출시켜 성형공간의 진공 감압을 형성하여서, 성형공간과 에어백부 사이의 압력 편차에 의해 에어백부 내에 외부공기를 자연 유입시켜 팽창시키는 에어백부 팽창단계와;
가압부가 가압로드를 통해 상부몰드와 하부몰드를 가압하여, 복층으로 적층된 와이어 메쉬들을 예압하여서 적층된 와이어 메쉬 사이에 교접부들을 형성하는 예압단계와;
저항 용접부가 전극편을 통해 와이어 메쉬들에 직류전류를 공급시켜, 예압에 의해 와이어 메쉬들 사이에 형성된 교접부들을 저항 발열시켜 예비 용융하는 저항 가열 단계와;
상기 상부몰드와 하부몰드가 교접부를 저항 발열시킨 와이어 메쉬들을 압착시켜, 예비 용융된 와이어 메쉬의 교접부를 가압 용착시켜, 적층된 와이어 메쉬들이 교접부를 상호 저항 용접시킨 금속 메쉬필터를 성형하는 가압 융착단계; 및
상기 금속 메쉬필터를 냉각하는 냉각단계를 포함하여 구성된 것을 특징으로 한다.
전술한 바와 같이 본 발명에 따른 적층된 와이어 메쉬들에 직류 전류를 공급하여 와이어 메쉬들을 저항 발열 및 가압시켜 복수의 여과층이 적층되게 형성된 금속 메쉬필터를 성형함에 있어, 몰드와 전극편 사이에 에어백부와 단열 압착판을 포함하는 가압력 균등 분산구조를 마련하여서, 적층된 와이어 메쉬들이 균일한 압력으로 가압되도록 하고 있다.
이와 같이 구성하면, 적층된 상태로 저항 발열된 와이어 메쉬들은 균일한 압력으로 압착되고, 결과적으로 전체적으로 고른 압착에 의해 균일한 여과 밀도를 갖는 금속 메쉬필터의 제작이 가능하다.
그리고, 본 발명에서는 진공 흡입부를 통해 성형공간의 진공을 형성하여 성형공간 및 적층된 와이어 메쉬 사이에 잔류된 수분이나 오일 등의 이물질의 안정적인 제거가 가능하므로, 후술하는 저항 발열 및 가압 융착단계에서 발생하는 와이어 메쉬의 산화 발생을 억제하게 된다.
특히, 본 발명에서는 상기 에어백부를 흡기관을 통해 외부와 연통하도록 구성하여서, 진공에 따른 성형공간과 에어백부 사이의 압력편차에 의해 에어백부 내로 외부 공기가 유입되어 에어백부 내에 설정압이 형성되도록 구성함으로써, 항시 에어백부는 설정압으로 팽창하여 몰드에 가해지는 압력을 단열 압착판에 균일하게 분산하여 제공하게 된다.
도 1은 본 발명에서 바람직한 실시예로 제안하고 있는 금속 메쉬필터의 성형 장치 및 방법에 의해 성형된 금속 메쉬필터의 전체 구성을 보여주는 것이고,
도 2는 본 발명을 통해 금속 메쉬필터를 성형함에 있어, 와이어 메쉬의 적층 상태를 보여주는 것이며,
도 3a 및 도 3b는 상기 도 1에 도시된 금속 메쉬필터에 있어, 여과 및 세정상태를 각각 보여주는 것이고,
도 4는 본 발명에서 바람직한 실시예로 제안하고 있는 금속 메쉬필터의 성형장치의 전체 구성을 보여주는 것이며,
도 5는 본 발명에서 바람직한 실시예로 제안하고 있는 금속 메쉬필터의 성형장치에 있어, 가압로드와 몰드와 에어백부와 단열 압착판 및 전극편의 배치상태를 보여주는 것이고,
도 6 내지 도 10은 본 발명에서 바람직한 실시예로 제안하고 있는 금속 메쉬필터의 성형장치를 통한 금속 메쉬필터의 순차적인 성형과정을 보여주는 것이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에서 바람직한 실시예로 제안하고 있는 균등 가압구조를 갖는 금속 메쉬필터의 성형장치와 이를 이용한 금속 메쉬필터 성형방법을 상세히 설명하기로 한다.
도 1은 본 발명에서 바람직한 실시예로 제안하고 있는 금속 메쉬필터의 성형 장치 및 방법에 의해 성형된 금속 메쉬필터의 전체 구성을 보여주는 것이고, 도 2는 본 발명을 통해 금속 메쉬필터를 성형함에 있어, 와이어 메쉬의 적층 상태를 보여주는 것이며, 도 3a 및 도 3b는 상기 도 1에 도시된 금속 메쉬필터에 있어, 여과 및 세정상태를 각각 보여주는 것이고, 도 4는 본 발명에서 바람직한 실시예로 제안하고 있는 금속 메쉬필터의 성형장치의 전체 구성을 보여주는 것이며, 도 5는 본 발명에서 바람직한 실시예로 제안하고 있는 금속 메쉬필터의 성형장치에 있어, 가압로드와 몰드와 에어백부와 단열 압착판 및 전극편의 배치상태를 보여주는 것이고, 도 6 내지 도 10은 본 발명에서 바람직한 실시예로 제안하고 있는 금속 메쉬필터의 성형장치를 통한 금속 메쉬필터의 순차적인 성형과정을 보여주는 것이다.
본 발명에서 바람직한 실시예로 제안하고 있는 금속 메쉬필터 성형장치(1) 및 제조방법은, 도 1 내지 도 2에서 보는 바와 같이 복수의 여과공(111)이 형성된 와이어 메쉬(110)를 복층으로 적층시킨 다음, 상기 적층된 와이어 메쉬(110)들을 국부적으로 융착시켜서, 적층된 와이어 메쉬(110)들을 적층하여 융착된 금속 메쉬필터(100)를 성형하는 전용장치 및 방법이다.
상기 와이어 메쉬(110)는 우수한 내화학성과 내식성을 갖는 스테인레스 와이어를 직조한 형태로 이루어지며, 이를 통해 성형된 금속 메쉬필터(100)는 통상 오일, 약품 등 석유 화학 분야에 범용으로 활용되고 있는 세라믹 필터를 대체하는 용도로 사용될 수 있다.
한편, 본 실시예에 따른 금속 메쉬필터 성형장치(1)는 도 4 내지 도 5에서 보는 바와 같이 성형공간(11)이 형성된 성형로(10)와; 상기 성형공간(11) 내에 상하 승강구조로 배치되는 상부몰드(30) 및 하부몰드(40)와; 가압로드(50)를 통해 상기 상부몰드(30) 또는 하부몰드(40) 중 어느 하나, 또는 이들 양자를 가압하여 수직으로 승강시키는 가압부와; 상하 마주하는 상부몰드(30)와 하부몰드(40)에 적층되게 배치되어 예압된 와이어 메쉬(110)들에 직류전류를 공급하여서, 예압에 의해 상호 교접하는 와이어 메쉬(110)들의 교접부(112)를 저항 발열시켜 저항 용접하는 저항 용접부(80)를 포함한다.
여기서, 상기 저항 용접부(80)는 상부몰드(30)의 하부와 하부몰드(40)의 상부에 배치된 전극편(82)과, 상기 각 전극편(82)에 직류전류를 인가시켜 적층된 와이어 메쉬(110)에 직류전류를 인가하는 전원 공급유닛(81)을 포함한다.
따라서, 상기 상부몰드(30)와 하부몰드(40) 사이에 적층하여 배치된 와이어 메쉬(110)들은, 기본적으로 외부에서 전도되는 열기에 의해 간접적으로 예열 및 가열되지 아니하고, 도 9에서 보는 바와 같이 저항 용접부(80)의 전극편(82)을 통해 인가되는 직류전류에 의해 자체적으로 저항 발열되어서 상호 교접된 교접부(112)의 저항 용접이 이루어진다.
그리하여, 본 발명에 따른 금속 메쉬필터 성형장치(1)는 예열 및 가열공정을 포함하는 금속 메쉬필터(100)의 성형에 따른 부대비용의 절감과 함께 생산의 신속성과 고생산성이 확보된다.
한편, 상기 금속 메쉬필터(100)는 적층된 와이어 메쉬(110)들의 교접부(112)를 상호 융착시켜 제작되므로, 저항 발열 및 가압 융착 과정에 적층된 와이어 메쉬(110)들은 균일한 압력으로 면상 압착되는 것이 바람직하다.
그런데, 상기 몰드(30, 40)는 그 특성상 면적이 넓은 와이어 메쉬(110)를 전체적으로 압착하기 위해 넓이 면적의 판상체로 구성되고, 중앙부에 점상으로 가압하는 가압로드(50)가 수직으로 배치되어서, 가압로드(50)를 통해 중앙부에 가해지는 가압력을 몰드(30, 40)가 면상으로 분산시켜 적층된 와이어 메쉬(110)에 제공하게 된다.
따라서, 상기 적층된 와이어 메쉬(110)의 중앙부는 강하게 가압되지만, 적층된 와이어 메쉬(110)의 가장자리는 상대적으로 약한 가압력으로 가압되는 현상이 불가피하게 발생된다.
즉, 저항 발열된 와이어 메쉬(110)들에서 전도된 열기에 의해 몰드(30, 40)의 강도가 약화되고, 이 상태에서 가압로드(50)에 의해 몰드(30, 40)가 수직으로 가압되면 가압로드(50)에 의해 수직으로 가압되는 중앙부는 안정적인 가압이 이루어지지만, 가장자리부는 몰드(30, 40)의 형상 변형에 의해 안정된 가압이 이루어지지 못하게 된다.
즉, 가압로드(50)가 수직으로 지지된 몰드(30, 40)의 중앙부는 가압로드(50)를 통해 직접적으로 가압되므로 높은 가압력이 제공되지만, 가압로드(50)를 통해 직접 지지되지 아니하는 몰드(30, 40)의 가장자리는 상대적으로 가압력이 떨어지고, 결과적으로 적층된 와이어 메쉬(110)의 균일한 압착이 어렵다.
특히, 상기 몰드(30, 40)는 와이어 메쉬(110)에서 전도되는 고온의 열기에 의해 강도가 낮아지고, 결과적으로 저항 발열된 와이어 메쉬(110)에서 전도되는 열기에 의해 가장자리가 휘어져 와이어 메쉬(110)의 불균일한 가압을 야기하게 된다.
이를 해소하기 위해, 본 발명에서는 상기 상부몰드(30)와 상부몰드(30)의 하부에 배치된 전극편(82) 사이, 그리고 하부몰드(40)와 하부몰드(40)의 상부에 배치된 전극편(82) 사이에 독특한 균등 가압구조를 형성하여, 가압부의 가압로드(50)를 통해 몰드(30, 40)의 중앙부에 집중하여 제공되는 가압력이 적층된 와이어 메쉬(110)에 전체적으로 균일하게 제공되도록 한다.
여기서, 상기 균등 가압구조는 도 4 내지 도 5와 같이 각 몰드(30, 40)와 전극편(82) 사이에 배치되는 전극편(82)을 평면 지지하며 저항 발열된 와이어 메쉬(110)들에서 전도되는 열기를 차단하는 단열 압착판(60)과; 상기 가압로드(50)를 통해 각 몰드(30, 40)에 가해지는 가압력을 단열 압착판(60)에 분산시켜 제공하는 에어백부(70)를 포함한다.
본 실시예에서는 상기 가압부의 가압로드(50)를 몰드(30, 40)의 중앙부에 직립되게 배치하여 몰드(30, 40)의 중앙부가 상하 수직으로 가압되도록 구성하고, 상기 몰드(30, 40)의 가장자리부에 공기가 충진된 에어백부(70)을 배치하여서, 몰드(30, 40)를 통해 가압로드(50)에서 가해지는 가압력이 적층된 와이어 메쉬(110)에 균일하게 분산하여 제공되도록 한다.
이때, 상기 단열 압착판(60)은 우수한 단열성과 강도를 갖는 판상의 세라믹 성형체로 이루어져, 저항 발열된 와이어 메쉬(110)에서 발산되는 열기가 에어백부(70)에 전도되는 현상을 차단하도록 구성한다.
따라서, 상기 가압로드(50)의 가압에 의해 몰드(30, 40)의 중심부가 수직으로 가압되면, 상기 몰드(30, 40)에 가해진 가압력은 에에백부(70)를 통해 균일하게 분산되어서 하부에 배치된 단열 압착판(60)의 균등한 가압을 도모한다.
그리하여, 상기 가압로드(50)를 통해 제공되는 가압력은 단열 압착판(60)에 의해 전체적으로 분산된 상태로 적층된 와이어 메쉬(110)에 제공되고, 상기 적층된 와이어 메쉬(110)는 예압 및 가열 융착과정에 전체적으로 균일한 압력으로 압착되어서, 균일한 압착에 의해 품질의 균일성이 확보된 금속 메탈 필터(100)로 성형된다.
그리고, 본 실시예에서는 상기 성형로(10)에 성형공간(11) 내에 잔류된 공기를 흡기하여 성형공간의 진공상태를 형성하는 진공 흡입부(20)를 형성하여, 성형로(10)의 성형공간(11) 내에 잔류된 수분과 이물질을 흡기하여 제거함으로써, 후술되는 저항 발열 및 가압 융착단계에서 발생되는 와이어 메쉬의 산화 발생을 억제하고 있다.
또한, 상기 진공 흡입부(20)에 의해 성형공간(11)의 진공이 형성되어 도 7과 같이 감압이 이루어지면, 에어백부(70)는 성형공간(11)과의 압력편차에 의해 자연 팽창하게 된다.
그리고, 본 실시예에서는 상기 에어백부(70)에 외부와 연통하는 흡기관(71)을 형성하여, 상기 진공 흡입부(20)의 진공 흡입작용에 의해 성형공간(11)의 진공이 형성되면 에어백부(70)는 대기와 성형공간(11) 사이의 압력편차에 의해 흡기관(71)을 통해 외부 공기를 자연 흡기하여 팽창하도록 한다.
이때, 상기 흡기관(71)에는 에어백부(70)에 유입되는 공기량을 조절하여 에어백부(70)의 내압을 설정하는 압력 조절유닛(72)이 배치되어서, 성형공간(11)의 진공 감압에 의해 에어백부(70) 내로 자연 흡기된 공기량을 조절함으로써, 에어백부(70)에 설정 내압이 유지되도록 한다.
여기서, 상기 압력 조절유닛(72)은 에어백부의 내부에 충진된 공기량, 또는 공기압을 계측하는 압력 감지부재와; 상기 압력 감지부재에 계측된 공기압에 따라 차폐밸브를 통해 흡기관의 개폐여부를 제어하는 개폐밸브를 포함한다.
보다 바람직하게는, 상기 가압로드에 의해 중앙부가 가압되는 각 몰드는 단열 지지판을 중앙부를 직접 지지하도록 구성하고, 단열 지지판의 가장자리부와 몰드의 가장자리부 사이에는 하나 이상의 에어백부(70)를 배치하여서, 단열 지지판의 중앙부는 가압로드를 통해 직접적으로 지지되고, 가장자리부는 에어백부(70)를 통해 지지되도록 구성하는 것이 바람직하다.
한편, 본 발명에 따른 균등 가압구조를 갖는 금속 메쉬필터 성형과정을 상술하자면, 도 5 내지 도 10은 본 발명에서 바람직한 실시예로 제안하고 있는 금속 메쉬필터의 성형장치를 통한 금속 메쉬필터의 순차적인 성형과정을 보여주는 것으로, 도 5 내지 도 10을 참조하여 본 발명에 따른 금속 메쉬필터 성형장치를 통한 금속 메쉬필터의 성형과정을 상술한다.
최초, 작업자는 도 6에서 보는 바와 같이 성형로(10)의 성형공간(11) 내에 상하 이격되게 배치된 상부몰드(30)와 하부몰드(40) 사이에 적층된 와이어 메쉬(110)들을 배치한다.
이 상태에서, 상기 진공 흡입부(20)는 도 7과 같이 흡입관(21)을 통해 성형공간(11) 내에 잔류된 공기를 외부로 강제 배출시켜서 성형공간(11)의 진공 감압을 도모하고, 이러한 진공 감압과정에 성형공간(11) 및 적층된 와이어 메쉬(110) 사이에 잔류된 수분이나 오일 등의 이물질의 안정적인 제거가 이루어져, 후술하는 저항 발열 및 가압 융착단계에서 발생하는 와이어 메쉬의 산화 발생이 억제된다.
그리고, 상기 각 몰드(30, 40)와 단열 압착판(60) 사이에 배치된 에어백부(70)는 진공 감압이 형성된 성형공간(11)과 대기와의 압력편차에 의해 흡기관(71)을 통해 외부공기를 자연 흡기하여서 팽창되고, 압력 조절유닛(72)은 압력편차에 의해 에어백부 내로 유입되는 공기량을 조절하여서 에어백부(70)의 설정 내압의 유지시킨다.
이후, 상기 가압부는 도 8과 같이 가압로드(50)를 승강시켜 상하 이격된 상부몰드(30)와 하부몰드(40)를 상호 근접시켜, 몰드(30, 40) 사이에 적층된 와이어 메쉬(110)들은 단열 압착판(60)에 의해 면상 압착되도록 한다.(예압단계)
이때, 가압로드(50)를 통해 몰드(30, 40)의 중앙부에 가해지는 가압력은 팽창된 에어백부(70)를 통해 균등하게 분산되어 단열 압착편(60)에 제공되고, 균일하게 가압되는 단열 압착편(60)은 적층된 와이어 메쉬(110)들을 균등하게 면상 압착하게 된다.
그리고, 상기 적층된 와이어 메쉬(110)들은 에어백부(70)를 통해 고른 가압상태를 형성하는 단열 압착판(60)에 의해 예압되어 면상으로 전개되어서, 국부적으로 상하 교차하여 교접부(112)들을 형성한다.
이 상태에서, 도 9와 같이 상기 저항 용접부(80)는 적층된 와이어 메쉬(110)들의 상부면과 하부면에 밀착된 전극편(81)에 직류 전류를 인가시켜, 전극편(81) 사이에 예압된 와이어 메쉬(110)들의 저항 발열을 도모하게 된다.
이때, 상기 저항 발열되는 와이어 메쉬(110)는 도 9b와 같이 전체적으로 가열하여 용융되지 아니하고 상하 교차된 교접부(112)만이 저항 발열에 의해 예비 용융되며, 상기 단열 압착편(60)은 저항 발열된 와이어 메쉬(110)에서 에어백부(70)로 전도되는 열기를 차단하여서 에어백부(70)의 열손상을 방지한다.
본 실시예에 따르면, 상기 와이어 메쉬(110)들은 용융점이 1400℃인 스테인레스 와이어를 직조한 형태로 구성되며, 본 실시예에서는 저항 가열 단계를 통해 적층된 와이어 메쉬에 저항 용접부(80)는 직류 전류를 공급하여서, 상하 교차된 와이어 매쉬(110)들의 교접부(112)가 1200 내지 1300℃의 온도로 저항 발열되어 예비 용융되도록 한다.
이후, 상기 가압부는 도 10에서 보는 바와 같이 적층된 와이어 메쉬(110)를 예압하는 상부몰드(30)와 하부몰드(40)를 주가압하고, 이때 상기 에어백부(70)는 상기 몰드(30, 40)를 통해 제공되는 가압력을 균등하게 분산시켜서 단열 압착판(60)에 제공함으로써, 자체적인 저항 발열에 의해 예비 용융된 와이어 메쉬(110)의 교접부(112)를 저항 용접한다.
이러한 가압 융착과정에, 상기 저항 용접부(80)는 적층된 와이어 메쉬(110)에 지속적으로 직류 전류를 공급하여, 상하 교차된 교접부(112)의 지속적인 예비 용융을 도모하여서, 가압에 의한 와이어 메쉬(110)의 안정된 가압 융착을 도모하는 것이 바람직하다.
따라서, 상기 저항 발열에 의해 예비 용융된 교접부(112)는 가압에 의해 상호 융착된 상태로 접합되고, 추후 냉각 과정을 거쳐 적층된 와이어 메쉬(110)가 교접부(112)를 상호 저항 용접시킨 금속 메쉬필터(100)로 성형된다.

Claims (4)

  1. 성형공간이 형성된 성형로와; 상기 성형공간 내에 상하 승강구조로 배치되는 상부몰드 및 하부몰드와; 가압로드를 통해 상기 상부몰드 또는 하부몰드 중 어느 하나, 또는 이들 양자를 가압하여 수직으로 승강시키는 가압부와; 상하 마주하는 상부몰드와 하부몰드에 적층되게 배치되어 예압된 와이어 메쉬들에 직류전류를 공급하여서, 예압에 의해 상호 교접하는 와이어 메쉬들의 교접부를 저항 발열시켜 저항 용접하는 전극편을 갖는 저항 용접부를 포함하여 구성되어,
    상기 전극편 사이에 배치된 와이어 메쉬들은 직류전류에 의해 교접부들을 자체적으로 저항 발열시켜 용접하도록 구성되고,
    상기 각 몰드와 전극편 사이에는, 전극편을 평면 지지하며 저항 발열된 와이어 메쉬들에서 전도되는 열기를 차단하는 단열 압착판과; 상기 몰드와 단열판 사이에 배치되어, 가압로드에 의해 몰드에 가해지는 가압력을 단열 압착판에 균등하게 분산시켜 제공하는 에어백부를 포함하여 구성되어,
    상기 가압부의 가압로드를 통해 몰드에 가해진 가압력은 에어백부를 통해 단열 압착판에 균일하게 분산되어, 저항 발열된 와이어 메쉬들의 전면적을 균일한 가압력으로 압착하도록 구성된 것을 특징으로 하는 균등 가압구조를 갖는 금속 메쉬필터 성형장치.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 가압부의 가압로드는 몰드의 중앙부에 직립하여 배치되어 몰드의 중앙부를 수직으로 가압하도록 구성되고, 상기 에어백부는 몰드의 가장자리부에 배치되어, 몰드에 가해지는 가압력을 단열 압착판에 균일하게 분산시켜 제공하도록 구성된 것을 특징으로 하는 균등 가압구조를 갖는 금속 메쉬필터 성형장치.
  3. 제 1항에 있어서, 상기 단열 압착판은 세라믹 성형체로 이루어져, 저항 발열된 와이어 메쉬에서 발산되는 열기가 에어백부에 전도되는 현상을 차단하여 에어벡부의 열손상을 방지하도록 구성된 것을 특징으로 하는 균등 가압구조를 갖는 금속 메쉬필터 성형장치.
  4. 성형로의 성형공간 내에 이격되게 배치되며, 압착면에 단열 압착판과 에어백부가 적층하여 형성된 상부몰드와 하부몰드 사이에, 여과공들이 형성된 와이어 메쉬들을 복층으로 적층하는 적층단계와;
    진공 흡입부가 흡입관을 통해 성형로의 성형공간 내에 잔류된 공기를 배출시켜 성형공간의 진공 감압을 형성하는 진공 가압단계와;
    가압부가 가압로드를 통해 상부몰드와 하부몰드를 가압하여, 복층으로 적층된 와이어 메쉬들을 예압하여서 적층된 와이어 메쉬 사이에 교접부들을 형성하는 예압단계와;
    저항 용접부가 전극편을 통해 와이어 메쉬들에 직류전류를 공급시켜, 예압에 의해 와이어 메쉬들 사이에 형성된 교접부들을 저항 발열시켜 예비 용융하는 저항 가열 단계와;
    상기 상부몰드와 하부몰드가 교접부를 저항 발열시킨 와이어 메쉬들을 압착시켜, 예비 용융된 와이어 메쉬의 교접부를 가압 용착시켜, 적층된 와이어 메쉬들이 교접부를 상호 저항 용접시킨 금속 메쉬필터를 성형하는 가압 융착단계; 및
    상기 금속 메쉬필터를 냉각하는 냉각단계를 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 균등 가압구조를 갖는 금속 메쉬필터 성형방법.
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