WO2017195597A1 - 圧着端子、電線の接続構造、圧着端子の製造方法、および端子付き電線の製造方法 - Google Patents

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core wire
core
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wire
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高信 嶋田
宮本　賢次
直也 西村
賀一 蜂矢
大地 芦田
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株式会社オートネットワーク技術研究所
住友電装株式会社
住友電気工業株式会社
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    • H01R43/16—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for manufacturing contact members, e.g. by punching and by bending

Definitions

  • the technology disclosed in this specification relates to a crimp terminal, a connection structure of electric wires, a method of manufacturing a crimp terminal, and a method of manufacturing an electric wire with a terminal.
  • An electric wire connection structure for connecting a plurality of electric wires using splice crimp terminals is known (see Patent Document 1).
  • the core wire of two electric wires is crimped
  • a second barrel portion is provided which is continuous from the wire barrel through the joint portion, and the joint portion is folded and the second barrel portion is overlapped with a part of the wire barrel.
  • a technique for pressure bonding has been devised (see Patent Document 2). Since the portion where the wire barrel and the second barrel portion are overlapped compresses the core wire with a relatively strong compressive force, the oxide film on the surface of the core wire is destroyed and the new surface is exposed. Thereby, the electrical resistance between a terminal metal fitting and a core wire can be made small.
  • the portion of the wire barrel where the second barrel portion is not overlapped compresses the core wire with a relatively weak compressive force, so that the core wire is not cut off. Thereby, the retention strength with respect to the core wire of a wire barrel is securable.
  • the crimp terminal disclosed by this specification is a crimp terminal for connecting a plurality of electric wires provided with a core wire, and a terminal main body which has a core wire arrangement surface where each of the core wires of the plurality of electric wires contacts, And a protrusion protruding from the core wire disposition surface.
  • connection structure of the electric wire disclosed by this specification is provided with the some electric wire provided with a core wire, and the crimp terminal which connects the said some electric wire,
  • the said crimp terminal is the said core wire of each of the said some electric wire.
  • the protrusion may be a standing part rising from the core wire arrangement surface.
  • the standing portion may have a stripe shape extending from one edge of the crimp terminal to another edge facing the one edge.
  • the method for manufacturing a crimp terminal disclosed in the present specification includes a terminal body having a core wire placement surface with which the core wires of a plurality of electric wires including a core wire abut, and a standing portion rising from the core wire placement surface, A method of manufacturing a crimp terminal for connecting the plurality of electric wires, wherein a punching step for obtaining a terminal element piece to be the crimp terminal by punching a plate material having a basic standing part to be the standing part on one surface. And a bending step of bending the terminal piece to obtain the crimp terminal.
  • the crimp terminal can be manufactured simply by punching and bending the metal plate material provided with the foundation erection portion, it is possible to secure the holding force with respect to the core wire and the core wire with a simple manufacturing process. It is possible to provide a crimp terminal that can simultaneously reduce the electrical resistance between the two.
  • the terminal body may have a recessed portion that is recessed with respect to the surface opposite to the core wire placement surface at a position corresponding to the standing portion.
  • the method for manufacturing a crimp terminal disclosed in the present specification includes a terminal body having a core wire placement surface with which the core wires of a plurality of electric wires including a core wire abut, and a standing portion rising from the core wire placement surface, A method of manufacturing a crimp terminal for connecting the plurality of electric wires, by punching a plate material to obtain a terminal element piece to be the crimp terminal, and by punching the terminal element piece. A hammering step of forming the standing portion, and a bending step of bending the terminal element piece to obtain the crimp terminal.
  • both securing the holding force for the core wire and reducing the electrical resistance between the core wire can be achieved with a simple manufacturing process.
  • the crimp terminal which can be made to provide can be provided.
  • the manufacturing method of the electric wire with a terminal disclosed by this specification is provided with the some electric wire provided with a core wire, and the crimp terminal which connects the said some electric wire,
  • the said crimp terminal is each of these electric wires.
  • a terminal body that has a core wire placement surface with which the core wire contacts, and is crimped so as to be wound around the core wire; and a standing portion that rises from the core wire placement surface, and the terminal body includes the standing portion and
  • a method of manufacturing a terminal-attached electric wire having a recessed portion that is recessed with respect to a surface opposite to the surface opposite to the core wire arrangement surface at a corresponding position, the step of placing the core wire on the crimp terminal, and a crimping jig A step of winding the crimp terminal around the core wire and crimping the crimp terminal between the first jig having a placement surface on which the crimp terminal is placed and the placement surface Attach the crimp terminal with the crimp end
  • the deformation suppressing portion fits into the recessed portion, so that the standing portion can maintain its shape without being crushed by the pressing force from the second jig.
  • the part compressed by the standing part among core wires can be reliably highly compressed, and the electrical resistance between a core wire and a crimp terminal can be made small.
  • the terminal main body includes a bottom wall portion on which the core wire is placed, and a barrel portion that extends from the bottom wall portion and is wound around the core wire. You may be comprised by the extension part extended from the edge on the opposite side to the said bottom wall part, and being piled up on the said terminal main body.
  • the structure and manufacturing process of a crimp terminal are equivalent to the part which a joint part becomes unnecessary. While simplifying, it is possible to achieve both securing of the holding force for the core wire and reducing the electrical resistance between the core wire and the crimp terminal.
  • the terminal body may have a recess that is recessed with respect to the core wire arrangement surface.
  • the opening edge of the recess comes into sliding contact with the core wire, whereby the oxide film formed on the surface of the core wire is peeled off, and the new surface is exposed.
  • the contact resistance between the core wire and the crimp terminal can be reduced by contacting the new surface and the crimp terminal.
  • the top view of the harness of Embodiment 1 AA line sectional view of FIG. Enlarged view inside circle R in FIG.
  • the perspective view of the splice terminal of Embodiment 1 The elements on larger scale of the metal plate material of Embodiment 1.
  • the elements on larger scale of the chain terminal of Embodiment 1 Plan view of splice terminal of modification 1
  • the perspective view of the harness of Embodiment 2. BB sectional view of FIG. CC sectional view of FIG.
  • the perspective view of the splice terminal of Embodiment 2 Side view of splice terminal of embodiment 2 DD sectional view of FIG. EE sectional view of FIG.
  • the elements on larger scale of the chain terminal of Embodiment 2 The perspective view of the harness of the modification 2 FF sectional view of FIG. GG sectional view of FIG.
  • the perspective view of the splice terminal of the modification 2 The perspective view of the anvil of modification 2 Sectional drawing which shows a mode that the splice terminal is crimped
  • the perspective view of the harness of Embodiment 3 HH sectional view of FIG. II sectional view of FIG.
  • the elements on larger scale of the chain terminal of Embodiment 3 The perspective view of the splice terminal of other embodiments
  • the electric wire connection structure of this embodiment is a part of the harness 1 in which two electric wires (main line 10A and branch line 10B) are connected using a splice terminal 20 (corresponding to a crimp terminal).
  • the main wire 10A has a well-known configuration including a core wire 11A formed of a twisted wire obtained by twisting a plurality of strands made of aluminum or aluminum alloy, and an insulating coating 12A made of a synthetic resin that covers the core wire 11A. Aluminum wire.
  • the insulation coating 12A is peeled off to expose the core wire 11A.
  • the branch line 10B is an aluminum electric wire having a well-known configuration including a core wire 11B and an insulating coating 12B, similarly to the main line 10A.
  • the insulation coating 12B is peeled off and the core wire 11B is exposed.
  • the core wire 11A of the main wire 10A and the core wire 11B of the branch wire 10B are electrically connected by crimping a splice terminal 20 as shown in FIG.
  • the splice terminal 20 is made of a copper or copper alloy plate, and the surface thereof is tin-plated. As shown in FIG. 4, the splice terminal 20 includes a terminal main body 21 having a plurality of groove portions 25 (corresponding to concave portions), and protrusions 24 (corresponding to protrusions and standing portions) protruding from the terminal main body 21. Is provided.
  • the terminal body 21 has a shape in which a rectangular plate material is curved in a U shape as shown in FIG.
  • a portion corresponding to the bottom portion of the U-shape is a bottom plate portion 22 (corresponding to a bottom wall portion) on which the core wires 11A and 11B are placed during the crimping operation.
  • the portions corresponding to the two vertical sides of the U-shape that continue from the bottom plate portion 22 are wire barrel portions 23 (corresponding to the barrel portions) for crimping the two core wires 11A and 11B, respectively.
  • the two core wires 11A and 11B are caulked together by a pair of wire barrel portions 23.
  • a pair of wire barrels 23 are wound around the core wire 11A of the main wire 10A and the core wire 11B of the branch wire 10B. Is held while being compressed.
  • the protrusion 24 is a streak-like protrusion that rises from the inner surface of the terminal body 21 (core wire placement surface 21 ⁇ / b> F that contacts the core wires 11 ⁇ / b> A and 11 ⁇ / b> B), and is one wire barrel portion. 23, from the edge 23E (corresponding to one edge) opposite to the bottom plate 22 through the bottom plate 22 and the other edge 23E (other edge) opposite to the bottom plate 22 in the other wire barrel portion 23 Corresponds to).
  • each of the two corners 24C constituted by a surface parallel to the core wire disposition surface 21F and each of two side surfaces extending from this surface to the terminal body 21 is chamfered and curved. Yes.
  • the protrusions 24 are arranged along the circumferential direction of the core wires 11A and 11B.
  • portions of the core wires 11 ⁇ / b> A and 11 ⁇ / b> B that are compressed by the protrusions 24 are high compression portions 11 ⁇ / b> H that are compressed at a higher compression rate than other portions (low compression portions 11 ⁇ / b> L).
  • the core wires 11A and 11B are compressed at a high compression rate by the ridges 24 projecting inward from the terminal main body 21, whereby the oxide film formed on the surfaces of the core wires 11A and 11B is destroyed. The new surface is exposed.
  • the contact resistance between the core wires 11 ⁇ / b> A and 11 ⁇ / b> B and the splice terminal 20 can be reduced by the contact between the new surface and the splice terminal 20.
  • the core wires 11A and 11B are compressed with a lower compression force than the high compression part 11H by the amount that the protrusion 24 does not exist. Is prevented. Further, since the two corners 24C of the ridge 24 are chamfered, it is possible to prevent the core wires 11A and 11B from being disconnected due to the step generated by the ridge 24.
  • the terminal body 21 has a plurality of groove portions 25. As shown in FIGS. 2 and 4, each groove 25 is a groove-like recess that is recessed with respect to the core wire disposition surface 21 ⁇ / b> F of the terminal main body 21, and extends in parallel with the protrusion 24.
  • the plurality of groove portions 25 are arranged on both sides of the ridge 24 so that halves are spaced from each other.
  • the core wires 11A and 11B crimped together by the pair of wire barrel portions 23 are not distinguished from each other as the core wire 11 and schematically illustrated as a whole.
  • a metal plate 30 (corresponding to a plate material) in which a stripe-shaped basic protrusion 31 (corresponding to a foundation standing portion) extending in one direction protrudes from one surface is prepared.
  • This metal plate 30 is punched and pressed to obtain a chain terminal 32 as shown in FIG. 6 (punching step).
  • the chain terminal 32 includes a single belt-like carrier 34 (corresponding to a connecting portion) and a plurality of terminal pieces 33 connected to the carrier 34.
  • the terminal element piece 33 is punched out so as to include a part of the basic protrusion 31, and a part of the punched basic protrusion 31 becomes the protrusion 24.
  • the groove part 25 is formed in the terminal element piece 33 by press work.
  • each terminal element 33 is bent into a U shape to obtain the splice terminal 20 (bending step).
  • the splice terminal 20 is stored in a state of being connected to the carrier 34 before being crimped to the core wires 11A and 11B, and is separated from the carrier 34 when being crimped to the core wires 11A and 11B.
  • the carrier 34 is not shown in consideration of easy viewing of the drawing.
  • the harness 1 includes the main line 10A including the core wire 11A, the branch line 10B including the core wire 11B, and the splice terminal 20 that connects the main line 10A and the branch line 10B.
  • the splice terminal 20 includes a terminal body 21 having a core wire placement surface 21F on which the core wires 11A and 11B are placed, and a protrusion 24 protruding from the core wire placement surface 21F.
  • the part compressed with the protrusion 24 among core wire 11A, 11B is the high compression part 11H compressed with the higher compression rate than the other part (low compression part 11L).
  • the high compression portion 11H the oxide film formed on the surfaces of the core wires 11A and 11B is broken, and the exposed new surface comes into contact with the splice terminal 20, whereby the contact resistance between the core wires 11A and 11B and the splice terminal 20 is reached. Can be reduced.
  • the other part (low compression part 11L) since compressive force is smaller than the high compression part 11H, disconnection of core wire 11A, 11B is prevented.
  • the second barrel portion connected from the terminal body via the joint portion is provided by adopting the protrusion 24.
  • the configuration of the splice terminal 20 and the manufacturing process are not complicated, and the holding force for the core wires 11A and 11B can be secured and the electrical resistance between the core wires 11A and 11B and the splice terminal 20 can be secured. It is possible to achieve both reduction in the size.
  • the manufacturing method for manufacturing the splice terminal 20 as described above obtains the terminal element piece 33 to be the splice terminal 20 by punching a plate material having the basic protrusion 31 to be the protrusion 24 on one surface. A punching step and a bending step of bending the terminal piece 33 to obtain the splice terminal 20.
  • the splicing terminal 20 which can make the securing of the retention strength with respect to core wire 11A, 11B and making the electrical resistance between core wire 11A, 11B compatible with a simple manufacturing process is manufactured. it can.
  • the terminal body 21 has a groove 25 that is recessed with the core wire placement surface 21F as a reference.
  • the contact resistance between the core wires 11A and 11B and the splice terminal 20 can be reduced.
  • the protrusion 24 has a streak shape extending from the end edge 23E of one wire barrel part 23 to the end edge 23E of the other wire barrel part 23 in the splice terminal 20. According to such a configuration, since the splice terminal 20 can be manufactured simply by punching and bending the metal plate 30 provided with the basic protrusion 31 extending in one direction, the manufacturing process can be simplified.
  • the splice terminal 40 includes a terminal main body 41 and a protrusion 24 protruding from the terminal main body 41, similarly to the splice terminal 20 of the above embodiment.
  • the splice terminal 40 is different from the above embodiment in that it has a plurality of recesses 42 instead of the groove 25.
  • Each recess 42 has a parallelogram shape at the hole edge, and the plurality of recesses 42 are arranged side by side at intervals.
  • the terminal body 41 is shown in a flat plate state before the splice terminal 40 is bent into a U shape.
  • the electric wire connection structure of the present embodiment is a part of the harness 50 in which two electric wires (main line 10A and branch line 10B) are connected using a splice terminal 51 (corresponding to a crimp terminal). (See FIG. 8).
  • connection structure of the electric wire of this embodiment is different from that of the first embodiment in that the terminal body 52 has a recessed portion 54 that is recessed with respect to the surface opposite to the core wire disposition surface 21F at a position corresponding to the protrusion 53.
  • the same components as those in the first embodiment are denoted by the same reference numerals, and description thereof is omitted.
  • the splice terminal 51 is made of a plate material made of copper or a copper alloy, and the surface thereof is plated with tin. As shown in FIG. 11, the splice terminal 51 includes a terminal main body 52 having a plurality of groove portions 25 (corresponding to concave portions), and protrusions 53 (corresponding to protruding portions and standing portions) protruding from the terminal main body 52. Is provided.
  • the terminal body 52 in a single state before the splice terminal 51 is crimped to the core wires 11A and 11B, the terminal body 52 has a shape in which a rectangular plate material is curved in a U shape as shown in FIG. It consists of a bottom plate portion 22 and two wire barrel portions 23.
  • a pair of wire barrel portions 23 are wound around the core wire 11A and the core wire 11B, and hold the core wires 11A and 11B while compressing them. Yes.
  • the protrusion 53 is a streak-like protrusion that rises from the core wire placement surface 21F. Since the protrusion 53 of the present embodiment is formed by knocking out, the terminal main body 52 is positioned outside the terminal main body 52 at a position corresponding to the protrusion 53 (a position just behind the protrusion 53). It has a recess 54 that is recessed with respect to the side surface 52F (surface opposite to the core wire disposition surface 21F).
  • the ridge 53 passes through the bottom plate portion 22 and passes through the bottom plate portion 22 from the position slightly inside the edge 23E (corresponding to one end edge) on the opposite side of the bottom plate portion 22 in the one wire barrel portion 23. It extends straight up to a slightly inner position from an end edge 23E (corresponding to another end edge) on the opposite side to the bottom plate portion 22.
  • the protrusion 53 is disposed along the circumferential direction of the core wires 11A and 11B.
  • the portion compressed by the protrusion 53 is a high compression portion 11H compressed at a higher compression rate than the other portions (low compression portion 11L) (see FIG. 9).
  • the core wires 11A and 11B are compressed at a high compression rate by the ridges 53 protruding inward from the terminal body 52, whereby the oxide film formed on the surfaces of the core wires 11A and 11B is destroyed, and the metal The new surface is exposed.
  • the contact resistance between the core wires 11A and 11B and the splice terminal 51 can be reduced.
  • the core wires 11A and 11B are compressed with a lower compression force than the high compression part 11H by the amount of the protrusion 53 (see FIG. 10). , 11B is prevented.
  • core wire 11A, 11B is typically illustrated as a whole.
  • the metal plate 55 is punched and pressed to obtain a chain terminal 56 as shown in FIG. 15 (punching step).
  • the chain terminal 56 includes a single strip-shaped carrier 34 and a plurality of terminal element pieces 57 connected to the carrier 34. Moreover, the groove part 25 is formed in the terminal element piece 57 by press work.
  • each terminal element piece 57 is struck out to form a ridge 53 (striking step). Since the protrusion 53 is formed by knocking out, the terminal element piece 57 is formed with a recessed portion 54 that is recessed with respect to a surface opposite to the surface on which the protrusion 53 rises (surface that becomes the core wire disposition surface 21F). The Thereafter, each terminal element piece 57 is bent into a U shape to obtain the splice terminal 51 (bending step). As in the first embodiment, the splice terminal 51 is stored in a state of being connected to the carrier 34 before being crimped to the core wires 11A and 11B, and the carrier when the crimping to the core wires 11A and 11B is performed. 34 is disconnected. The carrier 34 is not shown in FIGS.
  • the harness 50 includes the main line 10A including the core wire 11A, the branch line 10B including the core wire 11B, and the splice terminal 51 that connects the main line 10A and the branch line 10B.
  • the splice terminal 51 includes a terminal main body 52 having a core wire arrangement surface 21F on which the core wires 11A and 11B are arranged, and a protrusion 53 protruding from the core wire arrangement surface 21F.
  • the terminal main body 52 corresponds to the protrusion 53.
  • the concave portion 54 is recessed at a position where the surface is opposite to the core wire disposition surface 21F (outer surface 52F).
  • the protrusion 53 as a configuration for providing the high compression portion 11H and the low compression portion 11L on the core wires 11A and 11B, the joint portion from the terminal body.
  • the holding force for the core wires 11A and 11B can be secured and the core wires 11A and 11B can be obtained without complicating the configuration and manufacturing process of the splice terminal 51.
  • reducing the electrical resistance between the splice terminal 51 and the splice terminal 51 can be achieved.
  • the manufacturing method for manufacturing the splice terminal 51 as described above includes a punching process for obtaining a terminal element piece 57 to be the splice terminal 51 by punching a plate material, and a punching process to the terminal element piece 57. And a bending step of forming the protrusion 53 and a bending step of bending the terminal piece 57 to obtain the splice terminal 51.
  • the splicing terminal 51 which can make the securing of the holding force with respect to core wire 11A, 11B and making the electrical resistance between core wire 11A, 11B compatible with a simple manufacturing process is manufactured. it can.
  • FIG. 16 Similar to the second embodiment, the electric wire connection structure of the present modification is a harness 60 (with terminals) in which two electric wires (main line 10A and branch line 10B) are connected using a splice terminal 61 (corresponding to a crimp terminal). (Refer to FIG. 16).
  • the splice terminal 61 includes a terminal main body 62 and a protrusion 63 protruding from the terminal main body 62.
  • the splice terminal 61 is different from the second embodiment in that the protrusion 63 is disposed only on the bottom plate portion 22. That is, as shown in FIG. 19, the protrusion 63 extends from the boundary position with the one wire barrel part 23 in the bottom plate part 22 to the boundary position with the other wire barrel part 23.
  • the protrusion 63 of this modification is formed by knocking out, so that the terminal main body 62 is located at a position corresponding to the protrusion 63 (a position just behind the protrusion 63).
  • the terminal body 62 has a recessed portion 64 that is recessed with reference to the outer side surface 62F (surface opposite to the core wire disposition surface 21F).
  • the splice terminal 61 is stored in a state of being connected to the carrier 34 before being crimped to the core wires 11A and 11B, and the carrier when the crimping to the core wires 11A and 11B is performed. 34 is disconnected. In FIG. 19, the carrier 34 is not shown.
  • a crimping jig 70 for crimping the splice terminal 61 to the core wires 11A and 11B is composed of an anvil 71 (corresponding to the first jig) and a crimper 74 (corresponding to the second jig) as shown in FIG. Yes.
  • the anvil 71 is a member on which the splice terminal 61 is placed, and the crimper 74 is arranged to face the anvil 71, and the wire barrel portion 23 is sandwiched between the anvil 71 and curved to form the core wires 11A and 11B. It is a member for winding around.
  • the anvil 71 includes a plate wall-shaped base portion 72 and a deformation suppressing portion 73 protruding from the base portion 72.
  • the base 72 has a width (distance between two opposing surfaces) that is the width of the bottom plate 22 (a distance from a boundary position with one wire barrel part 23 to a boundary position with the other wire barrel part 23).
  • the upper surface of the base portion 72 is a mounting surface 72P on which the splice terminal 61 is mounted.
  • the mounting surface 72P is a concave surface that follows the curved shape of the bottom plate portion 22.
  • the deformation suppressing portion 73 is a streak-like protrusion protruding upward from the placement surface 72 ⁇ / b> P, and has a shape that just fits into the recess 64 of the splice terminal 61.
  • the core wires 11A and 11B are arranged along the bottom plate portion 22.
  • the splice terminal 61 on which the core wires 11 ⁇ / b> A and 11 ⁇ / b> B are disposed is positioned and disposed on the mounting surface 72 ⁇ / b> P of the anvil 71.
  • the deformation suppressing portion 73 is fitted into the recessed portion 64.
  • the crimper 74 is lowered toward the splice terminal 61. Then, each of a pair of wire barrel part 23 contacts the crimper 74, and it curves to an inner side gradually from the edge 23E. When the crimper 74 is further lowered, the direction is changed so that the edge 23E of the wire barrel portion 23 is directed toward the bottom plate portion 22, and the wire is wound around the core wires 11A and 11B. In this way, the splice terminal 61 is crimped to the core wires 11A and 11B.
  • the pressing force from the crimper 74 is transmitted to the protrusion 63 via the wire barrel portion 23 and the core wires 11A and 11B.
  • the protrusion 63 can maintain the shape, without being crushed by the pressing force from the crimper 74 (refer FIG. 21).
  • the part compressed by the protrusion 63 among core wire 11A, 11B can be reliably made into high compression, and the electrical resistance between core wire 11A, 11B and the splice terminal 61 can be made small. .
  • the holding force for the core wires 11A and 11B can be ensured and the core wires 11A and 11B and the splice can be spliced without complicating the configuration and manufacturing process of the splice terminal 61. It is possible to achieve both reduction in electrical resistance between the terminal 61 and the terminal 61. Further, by forming the protrusion 63 by the hammering process, it is possible to achieve both securing of the holding force for the core wires 11A and 11B and reducing the electrical resistance between the core wires 11A and 11B by a simple manufacturing process. A splice terminal 61 that can be manufactured can be manufactured.
  • a crimping jig 70 for manufacturing the harness 60 by crimping the splice terminal 61 to the core wires 11A and 11B includes an anvil 71 having a placement surface 72P on which the splice terminal 61 is placed, and a placement surface 72P. And a crimper 74 that clamps the splice terminal 61 between the core wires 11A and 11B.
  • the anvil 71 includes a deformation suppressing portion 73 that protrudes from the mounting surface 72P and fits into the recess 64. .
  • the protrusion 63 can be maintained in its shape without being crushed by the pressing force from the crimper 74 by fitting the deformation suppressing portion 73 into the recessed portion 64.
  • the part compressed by the protrusion 63 among core wire 11A, 11B can be highly compressed reliably, and the electrical resistance between core wire 11A, 11B and the splice terminal 61 can be made small.
  • the electric wire connection structure of the present embodiment is a part of the harness 80 in which two electric wires (main line 10A and branch line 10B) are connected using a splice terminal 81 (corresponding to a crimp terminal). (See FIG. 22).
  • the electric wire connection structure of the present embodiment differs from that of the first embodiment in that the splice terminal 81 includes an extending portion 83 instead of the protrusion 24.
  • the same components as those in the first embodiment are denoted by the same reference numerals, and description thereof is omitted.
  • the splice terminal 81 is made of a plate material made of copper or a copper alloy, and the surface thereof is plated with tin. As shown in FIG. 25, the splice terminal 81 includes a terminal main body 82 having a plurality of groove portions 25 (corresponding to concave portions), and an extension portion 83 (extending portion 83 (extended from the terminal main body 82). Corresponding to the protrusion).
  • the terminal body 82 in a single state before the splice terminal 81 is crimped to the core wires 11A and 11B, the terminal body 82 has a shape in which a rectangular plate material is curved in a U shape as shown in FIG. It consists of a bottom plate portion 22 and two wire barrel portions 23.
  • a pair of wire barrel portions 23 are wound around the core wire 11A and the core wire 11B to hold the core wires 11A and 11B while compressing them. ing.
  • the extension portion 83 is folded back from an end edge 23 ⁇ / b> E on the opposite side to the bottom plate portion 22 of one wire barrel portion 23, and is opposite to the bottom plate portion 22 of the other wire barrel portion 23. It is an elongate strip-like part extending perpendicularly toward the end edge 23E, and is disposed so as to overlap the core wire placement surface 21F.
  • the splice terminal 81 is stored in a state of being connected to the carrier 34 before being crimped to the core wires 11A and 11B, and the carrier is used when crimping to the core wires 11A and 11B. 34 is disconnected. 25 to 28, the carrier 34 is not shown.
  • the extending portion 83 is disposed along the circumferential direction of the core wires 11A and 11B.
  • the portion compressed by the extending portion 83 is a high compression portion 11H compressed at a higher compression rate than the other portions (low compression portion 11L) (see FIG. 23).
  • the core wires 11A and 11B are compressed at a high compression rate by the extending portion 83 disposed inside the terminal body 82, so that the oxide film formed on the surfaces of the core wires 11A and 11B is destroyed. And the new surface of the metal is exposed. When the new surface comes into contact with the splice terminal 81, the contact resistance between the core wires 11A and 11B and the splice terminal 81 can be reduced.
  • the core wires 11A and 11B are compressed with a lower compression force than the high compression part 11H by the amount of the extension part 83 (see FIG. 24). Disconnection of 11A and 11B is prevented.
  • the core wires 11A and 11B are schematically shown as a whole.
  • the chain terminal 84 includes a single belt-like carrier 34 and a plurality of terminal element pieces 85 connected to the carrier 34.
  • the terminal piece 85 includes a main body piece 86 that becomes the terminal main body 82, and an extending piece 87 that becomes the extending portion 83.
  • the groove part 25 is formed in the terminal element piece 85 by press work.
  • each terminal element piece 85 is bent into a U shape to obtain a splice terminal 81 (bending step).
  • the harness 80 includes the main line 10A including the core wire 11A, the branch line 10B including the core wire 11B, and the splice terminal 81 that connects the main line 10A and the branch line 10B.
  • the splice terminal 81 includes a terminal body 82 having a core wire arrangement surface 21F on which the core wires 11A and 11B are arranged.
  • the terminal main body 82 includes a bottom plate portion 22 on which the core wires 11A and 11B are placed, and a wire barrel portion 23 that extends from the bottom plate portion 22 and is wound around the core wires 11A and 11B.
  • the splice terminal 81 includes an extending portion 83 that extends from the end edge 23 ⁇ / b> E opposite to the bottom plate portion in the wire barrel portion 23 and is placed on the terminal body 82.
  • the terminal body 82 extends from the edge 23E on the opposite side of the bottom plate portion in the wire barrel portion 23.
  • the joint portion is unnecessary. While simplifying the structure and manufacturing process of the splice terminal 81, it is possible to achieve both securing of the holding force for the core wires 11A and 11B and reducing the electrical resistance between the core wires 11A and 11B and the splice terminal 81.
  • the main line 10A and the branch line 10B are both aluminum electric wires, but the types of the main line 10A and the branch line 10B are not limited to the above embodiment, and for example, the main line is an aluminum electric wire.
  • the branch line may be a copper wire.
  • the splice terminal may be made of aluminum or an aluminum alloy.
  • the splice terminal 20 has the groove 25, and in the first modification, the splice terminal 40 has the concave portion 42.
  • the splice terminal 40 has the concave portion 42.
  • FIG. It does not need to have a groove part or a recessed part. The same applies to splice terminals of other embodiments and modifications.
  • the splice terminal 20 includes the ridge 24 extending from the end edge 23E of one wire barrel portion 23 to the end edge 23E of the other wire barrel portion 23.
  • the shape is not limited to the above embodiment.
  • the protrusion may not be arranged over the entire length from the edge of one wire barrel part to the edge of the other wire barrel part. May be arranged at intervals.
  • An insulating film may be formed on the surface of the splice terminal.
  • the splice terminal may be formed of an insulator.

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Abstract

ハーネス（１）は、芯線（１１Ａ）を備える本線（１０Ａ）と、同じく芯線（１１Ｂ）を備える分岐線（１０Ｂ）と、本線（１０Ａ）と分岐線（１０Ｂ）とを接続するスプライス端子（２０）とを備えている。スプライス端子（２０）は、芯線（１１Ａ）、（１１Ｂ）が配置される芯線配置面（２１Ｆ）を有する端子本体（２１）と、芯線配置面（２１Ｆ）から突出する突条（２４）とを備えている。このような構成によれば、スプライス端子（２０）の構成および製造工程を複雑化させることなく、芯線（１１Ａ）、（１１Ｂ）に対する保持力の確保と、芯線（１１Ａ）、（１１Ｂ）とスプライス端子（２０）との間の電気抵抗を小さくすることとを両立させることができる。

Description

圧着端子、電線の接続構造、圧着端子の製造方法、および端子付き電線の製造方法
　本明細書によって開示される技術は、圧着端子、電線の接続構造、圧着端子の製造方法、および端子付き電線の製造方法に関する。
　複数の電線をスプライス用の圧着端子を用いて接続する電線の接続構造が知られている（特許文献１参照）。このような接続構造では、２本の電線の芯線が圧着端子によって圧着されている。
　ところで、電線の端末に圧着される端子金具において、ワイヤーバレルから継手部を介して連なる第２バレル部を設け、継手部を折り返して第２バレル部をワイヤーバレルの一部分に重ねた状態で芯線に圧着する技術が考案されている（特許文献２参照）。ワイヤーバレルと第２バレル部とが重ねられた部分は、芯線を比較的強い圧縮力で圧縮することとなるため、芯線の表面の酸化被膜が破壊され、新生面が露出する。これにより、端子金具と芯線との間の電気抵抗を小さくすることができる。一方、ワイヤーバレルにおいて第２バレル部が重ねられていない部分は、比較的弱い圧縮力で芯線を圧縮することとなるため、芯線切れが回避される。これにより、ワイヤーバレルの芯線に対する保持力を確保することができる。
特開２０１０－１５９００号公報 特開２０１３－１１４９０８号公報
　上記した、継手部を介して連なる第２バレル部を設ける構成を、スプライス用の圧着端子に適用すれば、芯線に対する保持力の確保と、芯線と圧着端子との間の電気抵抗を小さくすることとを両立させることができる。しかし、このような構成では、圧着端子の構成および製造工程が複雑化してしまうという問題がある。
　本明細書によって開示される圧着端子は、芯線を備える複数の電線を接続するための圧着端子であって、前記複数の電線の各々の前記芯線が当接する芯線配置面を有する端子本体と、前記芯線配置面から突出する突部とを備える。
　また、本明細書によって開示される電線の接続構造は、芯線を備える複数の電線と、前記複数の電線を接続する圧着端子とを備え、前記圧着端子が、前記複数の電線の各々の前記芯線が当接する芯線配置面を有し、前記芯線に巻き付くように圧着された端子本体と、前記芯線配置面から突出する突部とを備える。
　上記の構成によれば、第２バレル部を設ける構成を採用する場合と比較して、圧着端子の構成および製造工程を複雑化させることなく、芯線に対する保持力の確保と、芯線と圧着端子との間の電気抵抗を小さくすることとを両立させることができる。
　上記の圧着端子において、突部が、前記芯線配置面から立ち上がる立設部であっても構わない。
　また、前記立設部が、前記圧着端子の一の端縁から、前記一の端縁と対向する他の端縁まで延びるすじ状であっても構わない。
　また、本明細書によって開示される圧着端子の製造方法は、芯線を備える複数の電線の前記芯線が当接する芯線配置面を有する端子本体と、前記芯線配置面から立ち上がる立設部とを備え、前記複数の電線を接続する圧着端子の製造方法であって、一面に前記立設部となる基礎立設部を有する板材を打ち抜き加工することによって、前記圧着端子となる端子素片を得る打ち抜き工程と、前記端子素片を曲げ加工して前記圧着端子を得る曲げ工程とを含む。
　このような構成によれば、基礎立設部を備える金属板材を打ち抜き、曲げ加工するだけで圧着端子を製造することができるため、簡素な製造工程で、芯線に対する保持力の確保と、芯線との間の電気抵抗を小さくすることとを両立させることができる圧着端子を提供できる。
　上記の圧着端子において、端子本体が、前記立設部と対応する位置に前記芯線配置面と反対側の面を基準として凹む窪み部を有していても構わない。
　また、本明細書によって開示される圧着端子の製造方法は、芯線を備える複数の電線の前記芯線が当接する芯線配置面を有する端子本体と、前記芯線配置面から立ち上がる立設部とを備え、前記複数の電線を接続する圧着端子の製造方法であって、板材を打ち抜き加工することによって、前記圧着端子となる端子素片を得る打ち抜き工程と、前記端子素片に叩き出し加工を施すことにより前記立設部を形成する叩き出し工程と、前記端子素片を曲げ加工して前記圧着端子を得る曲げ工程とを含む。
　このような構成によれば、叩き出し加工によって立設部を容易に形成できるから、簡素な製造工程で、芯線に対する保持力の確保と、芯線との間の電気抵抗を小さくすることとを両立させることができる圧着端子を提供できる。
　また、本明細書によって開示される端子付き電線の製造方法は、芯線を備える複数の電線と、前記複数の電線を接続する圧着端子とを備え、前記圧着端子が、前記複数の電線の各々の前記芯線が当接する芯線配置面を有し、前記芯線に巻き付くように圧着された端子本体と、前記芯線配置面から立ち上がる立設部とを備えるとともに、前記端子本体が、前記立設部と対応する位置に前記芯線配置面と反対側の面を基準として凹む窪み部を有している端子付き電線の製造方法であって、前記圧着端子に前記芯線を載置する工程と、圧着治具により前記圧着端子を前記芯線に巻き付けて圧着する工程と、を含み、前記圧着治具が、前記圧着端子が載置される載置面を有する第１治具と、前記載置面との間で前記圧着端子を挟み付けて前記圧着端子を前記芯線に圧着する第２治具とを備え、前記第１治具が、前記載置面から突出して前記窪み部に嵌まり込む変形抑制部を備える。
　このような構成によれば、圧着時に、変形抑制部が窪み部に嵌まり込むことで、立設部は、第２冶具からの押圧力によって潰れることなくその形状を維持することができる。これにより、芯線のうち、立設部によって圧縮される部分を、確実に高圧縮することができ、芯線と圧着端子との間の電気抵抗を小さくすることができる。
　上記の圧着端子において、前記端子本体が、前記芯線が載置される底壁部と、前記底壁部から連なり、前記芯線に巻き付けられるバレル部とを備え、前記突部が、前記バレル部において前記底壁部とは反対側の端縁から延びて前記端子本体に重ねて配置される延出部により構成されていても構わない。
　このような構成によれば、端子本体から継手部を介して連なる第２バレル部を設ける構成を採用する場合と比較して、継手部が不要となる分だけ、圧着端子の構成および製造工程を簡素化しつつ、芯線に対する保持力の確保と、芯線と圧着端子との間の電気抵抗を小さくすることとを両立させることができる。
　上記の圧着端子において、前記端子本体が、前記芯線配置面を基準として凹む凹部を有していても構わない。
　このような構成によれば、圧着端子が芯線に圧着される際に、凹部の開口縁が芯線に摺接することにより芯線の表面に形成された酸化膜が剥離され、新生面が露出する。この新生面と圧着端子とが接触することにより、芯線と圧着端子との接触抵抗を小さくすることができる。
　本明細書によって開示される技術によれば、圧着端子の構成および製造工程を複雑化させることなく、芯線に対する保持力の確保と、芯線と圧着端子との間の電気抵抗を小さくすることとを両立させることができる。
実施形態１のハーネスの平面図 図１のＡ－Ａ線断面図 図２の円Ｒ内の拡大図 実施形態１のスプライス端子の斜視図 実施形態１の金属板材の部分拡大図 実施形態１の連鎖端子の部分拡大図 変形例１のスプライス端子の平面図 実施形態２のハーネスの斜視図 図８のＢ－Ｂ線断面図 図８のＣ－Ｃ線断面図 実施形態２のスプライス端子の斜視図 実施形態２のスプライス端子の側面図 図１２のＤ－Ｄ線断面図 図１２のＥ－Ｅ線断面図 実施形態２の連鎖端子の部分拡大図 変形例２のハーネスの斜視図 図１６のＦ－Ｆ線断面図 図１６のＧ－Ｇ線断面図 変形例２のスプライス端子の斜視図 変形例２のアンビルの斜視図 変形例２において圧着冶具を用いてスプライス端子を芯線に圧着している様子を示す断面図 実施形態３のハーネスの斜視図 図２２のＨ－Ｈ線断面図 図２２のＩ－Ｉ線断面図 実施形態３のスプライス端子の斜視図 実施形態３のスプライス端子の側面図 図２６のＪ－Ｊ線断面図 図２６のＫ－Ｋ線断面図 実施形態３の連鎖端子の部分拡大図 他の実施形態のスプライス端子の斜視図
　＜実施形態１＞
　実施形態１を、図１～図６を参照しつつ説明する。本実施形態の電線の接続構造は、スプライス端子２０（圧着端子に該当）を用いて２本の電線（本線１０Ａおよび分岐線１０Ｂ）が接続されたハーネス１の一部である。
　本線１０Ａは、アルミニウムまたはアルミニウム合金製の素線の複数本を撚り合わせた撚り線によって構成された芯線１１Ａと、この芯線１１Ａを被覆する合成樹脂製の絶縁被覆１２Ａとを備えた、周知の構成のアルミニウム電線である。この本線１０Ａにおいて、分岐線１０Ｂを接続したい部分においては、図１に示すように、絶縁被覆１２Ａが剥き取られて芯線１１Ａが露出されている。
　分岐線１０Ｂは、本線１０Ａと同様に、芯線１１Ｂと絶縁被覆１２Ｂとを備えた周知の構成のアルミニウム電線である。分岐線１０Ｂの端末部においては、図１に示すように、絶縁被覆１２Ｂが剥き取られて芯線１１Ｂが露出されている。
　本線１０Ａの芯線１１Ａと分岐線１０Ｂの芯線１１Ｂとは、図１に示すように、スプライス端子２０が圧着されることによって、電気的に接続されている。
　スプライス端子２０は、銅または銅合金製の板材からなり、その表面に錫めっきが施されている。このスプライス端子２０は、図４に示すように、複数の溝部２５（凹部に該当）を有する端子本体２１と、この端子本体２１から突出する突条２４（突部、立設部に該当）とを備える。
　スプライス端子２０が芯線１１Ａ、１１Ｂに圧着される前の単体の状態では、端子本体２１は、図４に示すように、矩形の板材がＵ字状に湾曲された形状をなしている。Ｕ字の底部に相当する部分は、圧着作業の際に芯線１１Ａ、１１Ｂが載置される底板部２２（底壁部に該当）となっている。この底板部２２から連なる、Ｕ字の２つの縦辺に相当する部分は、それぞれ、２本の芯線１１Ａ、１１Ｂのそれぞれを圧着するためのワイヤーバレル部２３（バレル部に該当）となっており、２本の芯線１１Ａ、１１Ｂを一対のワイヤーバレル部２３でまとめてかしめるようになっている。
　スプライス端子２０が芯線１１Ａ、１１Ｂに圧着された状態では、図１に示すように、一対のワイヤーバレル２３が、本線１０Ａの芯線１１Ａおよび分岐線１０Ｂの芯線１１Ｂに巻き付けられて、芯線１１Ａ、１１Ｂを圧縮しつつ保持している。
　突条２４は、図２および図４に示すように、端子本体２１の内側面（芯線１１Ａ、１１Ｂと当接する芯線配置面２１Ｆ）から立ち上がるすじ状の突部であって、一方のワイヤーバレル部２３において底板部２２と反対側の端縁２３Ｅ（一の端縁に該当）から、底板部２２を通って他方のワイヤーバレル部２３において底板部２２と反対側の端縁２３Ｅ（他の端縁に該当）まで延びている。突条２４において、芯線配置面２１Ｆと平行な面と、この面から端子本体２１まで延びる２つの側面のそれぞれとで構成される２つの角部２４Ｃのそれぞれは、面取りが施されて湾曲されている。
　スプライス端子２０が芯線１１Ａ、１１Ｂに圧着された状態では、突条２４は、芯線１１Ａ、１１Ｂの周方向に沿って配置されている。図２に示すように、芯線１１Ａ、１１Ｂのうち、突条２４によって圧縮された部分は、他の部分（低圧縮部１１Ｌ）よりも高い圧縮率で圧縮された高圧縮部１１Ｈとなっている。高圧縮部１１Ｈでは、芯線１１Ａ、１１Ｂが端子本体２１から内側に突き出た突条２４により高い圧縮率で圧縮されることで、芯線１１Ａ、１１Ｂの表面に形成された酸化被膜が破壊され、金属の新生面が露出する。この新生面とスプライス端子２０とが接触することにより、芯線１１Ａ、１１Ｂとスプライス端子２０との間の接触抵抗を小さくすることができる。
　一方、他の部分（低圧縮部１１Ｌ）では、突条２４が存在しない分だけ、芯線１１Ａ、１１Ｂが高圧縮部１１Ｈよりも低い圧縮力で圧縮されているため、芯線１１Ａ、１１Ｂの断線が防止される。また、突条２４の２つの角部２４Ｃには面取りが施されているので、突条２４により生じる段差に起因する芯線１１Ａ、１１Ｂの断線を防止することができる。
　端子本体２１は、複数の溝部２５を有している。各溝部２５は、図２および図４に示すように、端子本体２１の芯線配置面２１Ｆを基準として凹む溝状の凹部であって、突条２４と平行に延びている。複数の溝部２５は、突条２４を挟んで両側に、それぞれ半分ずつが、互いに間隔を空けて配置されている。
　スプライス端子２０が芯線１１Ａ、１１Ｂに圧着された状態では、図２および図３に示すように、芯線１１Ａ、１１Ｂの一部が各溝部２５の内部に埋め込まれ、溝部２５の開口縁部が、芯線１１Ａ、１１Ｂの表面に形成された酸化被膜を破壊することにより、芯線１１Ａ、１１Ｂとスプライス端子２０との間の接触抵抗を小さくすることができる。
　なお、図２および図３では、一対のワイヤーバレル部２３でまとめてかしめられた芯線１１Ａ、１１Ｂを互いに区別せず芯線１１とし、全体として模式的に図示している。
　上記のようなスプライス端子２０の製造方法の一例を、以下に示す。
　まず、図５に示すように、一方向に延びるすじ状の基礎突条３１（基礎立設部に該当）が一面から突出した金属板材３０（板材に該当）を準備する。この金属板材３０を打ち抜き加工およびプレス加工して、図６に示すような連鎖端子３２を得る（打ち抜き工程）。連鎖端子３２は、一枚の帯状のキャリア３４（連結部に該当）と、このキャリア３４に接続された複数の端子素片３３とを備える。端子素片３３は、基礎突条３１の一部を含むように打ち抜かれ、この打ち抜かれた基礎突条３１の一部が、突条２４となる。また、プレス加工によって、端子素片３３に溝部２５が形成される。
　その後、各端子素片３３をＵ字状に曲げ加工して、スプライス端子２０を得る（曲げ工程）。なお、スプライス端子２０は、芯線１１Ａ、１１Ｂに圧着される前には、キャリア３４に接続されたままの状態で保管され、芯線１１Ａ、１１Ｂへの圧着の際にキャリア３４から切り離される。図４では、図面の見易さを考慮し、キャリア３４の図示を省略している。
　上記のように本実施形態によれば、ハーネス１は、芯線１１Ａを備える本線１０Ａと、同じく芯線１１Ｂを備える分岐線１０Ｂと、本線１０Ａと分岐線１０Ｂとを接続するスプライス端子２０とを備えている。スプライス端子２０は、芯線１１Ａ、１１Ｂが配置される芯線配置面２１Ｆを有する端子本体２１と、芯線配置面２１Ｆから突出する突条２４とを備えている。
　上記の構成によれば、芯線１１Ａ、１１Ｂのうち、突条２４によって圧縮された部分は、他の部分（低圧縮部１１Ｌ）よりも高い圧縮率で圧縮された高圧縮部１１Ｈとなっている。この高圧縮部１１Ｈでは、芯線１１Ａ、１１Ｂの表面に形成された酸化被膜が破壊され、露出した新生面がスプライス端子２０と接触することにより、芯線１１Ａ、１１Ｂとスプライス端子２０との間の接触抵抗を小さくすることができる。一方、他の部分（低圧縮部１１Ｌ）では、高圧縮部１１Ｈよりも圧縮力が小さくなっているので、芯線１１Ａ、１１Ｂの断線が防止される。
　このように、芯線１１Ａ、１１Ｂに高圧縮部１１Ｈと低圧縮部１１Ｌとを設けるための構成として、突条２４を採用することによって、端子本体から継手部を介して連なる第２バレル部を設ける構成を採用する場合と比較して、スプライス端子２０の構成および製造工程を複雑化させることなく、芯線１１Ａ、１１Ｂに対する保持力の確保と、芯線１１Ａ、１１Ｂとスプライス端子２０との間の電気抵抗を小さくすることとを両立させることができる。
　また、上記のようなスプライス端子２０を製造するための製造方法は、一面に突条２４となる基礎突条３１を有する板材を打ち抜き加工することによって、スプライス端子２０となる端子素片３３を得る打ち抜き工程と、端子素片３３を曲げ加工してスプライス端子２０を得る曲げ工程とを含む。
　上記の構成によれば、簡素な製造工程で、芯線１１Ａ、１１Ｂに対する保持力の確保と、芯線１１Ａ、１１Ｂとの間の電気抵抗を小さくすることとを両立させることができるスプライス端子２０を製造できる。
　また、端子本体２１が、芯線配置面２１Ｆを基準として凹む溝部２５を有している。このような構成によれば、スプライス端子２０が芯線１１Ａ、１１Ｂに圧着される際に、溝部２５の開口縁が芯線１１Ａ、１１Ｂに摺接することにより芯線１１Ａ、１１Ｂの表面に形成された酸化膜が剥離され、新生面が露出する。この新生面とスプライス端子２０とが接触することにより、芯線１１Ａ、１１Ｂとスプライス端子２０との接触抵抗を小さくすることができる。
　また、突条２４が、スプライス端子２０において一方のワイヤーバレル部２３の端縁２３Ｅから、他方のワイヤーバレル部２３の端縁２３Ｅまで延びるすじ状である。このような構成によれば、一方向に延びる基礎突条３１を備える金属板材３０を打ち抜き、曲げ加工するだけでスプライス端子２０を製造することができるため、製造工程を簡素化できる。
　＜変形例１＞
　図７に示すように、スプライス端子４０は、上記実施形態のスプライス端子２０と同様に、端子本体４１と、この端子本体４１から突出する突条２４とを備える。このスプライス端子４０は、溝部２５に代えて、複数の凹部４２を有している点で上記実施形態と異なる。各凹部４２は、孔縁が平行四辺形状をなしており、複数の凹部４２は、間隔を空けて並んで配置されている。なお、凹部４２の図示しやすさを考慮して、図７においては、スプライス端子４０を、Ｕ字状に曲げ加工する前の、端子本体４１が平板状の状態で示している。
　上記のような構成であっても、スプライス端子２０が芯線１１Ａ、１１Ｂに圧着された状態では、各芯線１１Ａ、１１Ｂの一部が各凹部４２の内部に埋め込まれ、凹部４２の孔縁が、芯線１１Ａ、１１Ｂの表面に形成された酸化被膜を破壊することにより、芯線１１Ａ、１１Ｂとスプライス端子２０との間の接触抵抗を小さくすることができる。
　＜実施形態２＞
　実施形態２を、図８～図１５を参照しつつ説明する。本実施形態の電線の接続構造は、実施形態１と同様に、スプライス端子５１（圧着端子に該当）を用いて２本の電線（本線１０Ａおよび分岐線１０Ｂ）が接続されたハーネス５０の一部である（図８参照）。
　本実施形態の電線の接続構造は、端子本体５２が、突条５３と対応する位置に芯線配置面２１Ｆと反対側の面を基準として凹む窪み部５４を有している点で実施形態１と異なる。本実施形態において実施形態１と同様の構成には、同一の符号を付して説明を省略する。
　スプライス端子５１は、実施形態１と同様に、銅または銅合金製の板材からなり、その表面に錫めっきが施されている。このスプライス端子５１は、図１１に示すように、複数の溝部２５（凹部に該当）を有する端子本体５２と、この端子本体５２から突出する突条５３（突部、立設部に該当）とを備える。
　実施形態１と同様に、スプライス端子５１が芯線１１Ａ、１１Ｂに圧着される前の単体の状態では、端子本体５２は、図１１に示すように、矩形の板材がＵ字状に湾曲された形状をなしており、底板部２２と２つのワイヤーバレル部２３とで構成されている。スプライス端子５１が芯線１１Ａ、１１Ｂに圧着された状態では、図８に示すように、一対のワイヤーバレル部２３が、芯線１１Ａ、芯線１１Ｂに巻き付けられ、芯線１１Ａ、１１Ｂを圧縮しつつ保持している。
　突条５３は、図８に示すように、芯線配置面２１Ｆから立ち上がるすじ状の突部である。本実施形態の突条５３は、叩き出しによって形成されているため、端子本体５２は、突条５３と対応する位置（突条５３に対してちょうど裏側となる位置）に、端子本体５２の外側面５２Ｆ（芯線配置面２１Ｆと反対側の面）を基準として凹む窪み部５４を有している。突条５３は、一方のワイヤーバレル部２３において底板部２２と反対側の端縁２３Ｅ（一の端縁に該当）よりもやや内側位置から、底板部２２を通って他方のワイヤーバレル部２３において底板部２２と反対側の端縁２３Ｅ（他の端縁に該当）よりもやや内側位置までまっすぐに延びている。
　スプライス端子５１が芯線１１Ａ、１１Ｂに圧着された状態では、突条５３は、芯線１１Ａ、１１Ｂの周方向に沿って配置されている。芯線１１Ａ、１１Ｂのうち、突条５３によって圧縮された部分は、他の部分（低圧縮部１１Ｌ）よりも高い圧縮率で圧縮された高圧縮部１１Ｈとなっている（図９参照）。高圧縮部１１Ｈでは、芯線１１Ａ、１１Ｂが端子本体５２から内側に突き出た突条５３により高い圧縮率で圧縮されることで、芯線１１Ａ、１１Ｂの表面に形成された酸化被膜が破壊され、金属の新生面が露出する。この新生面とスプライス端子５１とが接触することにより、芯線１１Ａ、１１Ｂとスプライス端子５１との間の接触抵抗を小さくすることができる。
　一方、他の部分（低圧縮部１１Ｌ）では、突条５３が存在しない分だけ、芯線１１Ａ、１１Ｂが高圧縮部１１Ｈよりも低い圧縮力で圧縮されている（図１０参照）ため、芯線１１Ａ、１１Ｂの断線が防止される。
　なお、図９および図１０では、芯線１１Ａ、１１Ｂを、全体として模式的に図示している。
　上記のようなスプライス端子５１の製造方法の一例を、以下に示す。
　まず、金属板材５５を打ち抜き加工およびプレス加工して、図１５に示すような連鎖端子５６を得る（打ち抜き工程）。連鎖端子５６は、一枚の帯状のキャリア３４と、このキャリア３４に接続された複数の端子素片５７とを備える。また、プレス加工によって、端子素片５７に溝部２５が形成される。
　次に、各端子素片５７に叩き出し加工を施し、突条５３を形成する（叩き出し工程）。突条５３が叩き出しによって形成されるため、端子素片５７には、突条５３が立ち上がる面（芯線配置面２１Ｆとなる面）とは反対側の面を基準として凹む窪み部５４が形成される。その後、各端子素片５７をＵ字状に曲げ加工して、スプライス端子５１を得る（曲げ工程）。なお、スプライス端子５１は、実施形態１と同様に、芯線１１Ａ、１１Ｂに圧着される前には、キャリア３４に接続されたままの状態で保管され、芯線１１Ａ、１１Ｂへの圧着の際にキャリア３４から切り離される。図１１～図１４では、キャリア３４の図示を省略している。
　上記のように本実施形態によれば、ハーネス５０は、芯線１１Ａを備える本線１０Ａと、同じく芯線１１Ｂを備える分岐線１０Ｂと、本線１０Ａと分岐線１０Ｂとを接続するスプライス端子５１とを備えている。スプライス端子５１は、芯線１１Ａ、１１Ｂが配置される芯線配置面２１Ｆを有する端子本体５２と、芯線配置面２１Ｆから突出する突条５３とを備えており、端子本体５２は、突条５３と対応する位置に芯線配置面２１Ｆと反対側の面（外側面５２Ｆ）を基準として凹む窪み部５４を有している。
　上記の構成によれば、実施形態１と同様に、芯線１１Ａ、１１Ｂに高圧縮部１１Ｈと低圧縮部１１Ｌとを設けるための構成として、突条５３を採用することによって、端子本体から継手部を介して連なる第２バレル部を設ける構成を採用する場合と比較して、スプライス端子５１の構成および製造工程を複雑化させることなく、芯線１１Ａ、１１Ｂに対する保持力の確保と、芯線１１Ａ、１１Ｂとスプライス端子５１との間の電気抵抗を小さくすることとを両立させることができる。
　また、上記のようなスプライス端子５１を製造するための製造方法は、板材を打ち抜き加工することによって、スプライス端子５１となる端子素片５７を得る打ち抜き工程と、端子素片５７に叩き出し加工を施すことにより突条５３を形成する叩き出し工程と、端子素片５７を曲げ加工してスプライス端子５１を得る曲げ工程とを含む。
　上記の構成によれば、簡素な製造工程で、芯線１１Ａ、１１Ｂに対する保持力の確保と、芯線１１Ａ、１１Ｂとの間の電気抵抗を小さくすることとを両立させることができるスプライス端子５１を製造できる。
　＜変形例２＞
　変形例２を、図１６～図２１を参照しつつ説明する。本変形例の電線の接続構造は、実施形態２と同様に、スプライス端子６１（圧着端子に該当）を用いて２本の電線（本線１０Ａおよび分岐線１０Ｂ）が接続されたハーネス６０（端子付き電線に該当）の一部である（図１６参照）。
　スプライス端子６１は、実施形態２のスプライス端子６１と同様に、端子本体６２と、この端子本体６２から突出する突条６３とを備える。このスプライス端子６１は、突条６３が底板部２２のみに配置されている点で実施形態２と異なる。すなわち、突条６３は、図１９に示すように、底板部２２において一方のワイヤーバレル部２３との境界位置から、他方のワイヤーバレル部２３の境界位置まで延びている。
　本変形例の突条６３も、実施形態２と同様、叩き出しによって形成されているため、端子本体６２は、突条６３と対応する位置（突条６３に対してちょうど裏側となる位置）に、端子本体６２の外側面６２Ｆ（芯線配置面２１Ｆと反対側の面）を基準として凹む窪み部６４を有している。なお、スプライス端子６１は、実施形態２と同様に、芯線１１Ａ、１１Ｂに圧着される前には、キャリア３４に接続されたままの状態で保管され、芯線１１Ａ、１１Ｂへの圧着の際にキャリア３４から切り離される。図１９では、キャリア３４の図示を省略している。
　このスプライス端子６１を芯線１１Ａ、１１Ｂに圧着する工程の一例を、以下に示す。
　スプライス端子６１を芯線１１Ａ、１１Ｂに圧着するための圧着冶具７０は、図２１に示すように、アンビル７１（第１冶具に該当）と、クリンパ７４（第２冶具に該当）とで構成されている。アンビル７１は、スプライス端子６１が載置される部材であり、クリンパ７４は、アンビル７１と対向して配され、アンビル７１との間でワイヤーバレル部２３を挟み付けて湾曲させ、芯線１１Ａ、１１Ｂに巻き付けるための部材である。
　アンビル７１は、図２０に示すように、板壁状の基台部７２と、この基台部７２から突出する変形抑制部７３とを備えている。この基台部７２は、幅（対向する２面間の距離）が、底板部２２の幅（一方のワイヤーバレル部２３との境界位置から、他方のワイヤーバレル部２３との境界位置までの距離）と同等か少し長くなっており、基台部７２の上面は、スプライス端子６１が載置される載置面７２Ｐとなっている。載置面７２Ｐは、底板部２２の湾曲形状に沿う凹面となっている。変形抑制部７３は、載置面７２Ｐから上方に突出するすじ状の突部であって、スプライス端子６１の窪み部６４に丁度嵌まり込む形状を有している。
　この圧着冶具７０を用いてスプライス端子６１を芯線１１Ａ、１１Ｂに圧着する際には、まず、芯線１１Ａ、１１Ｂを底板部２２に沿わせるようにして配置する。次に、芯線１１Ａ、１１Ｂを配置したスプライス端子６１を、アンビル７１の載置面７２Ｐ上に位置決めして配置する。このとき、変形抑制部７３が窪み部６４に嵌まり込むようにする。
　次いで、クリンパ７４をスプライス端子６１に向かって下降させる。すると、一対のワイヤーバレル部２３のそれぞれが、クリンパ７４に突き当たり、端縁２３Ｅから徐々に、内側に湾曲していく。クリンパ７４がさらに降下していくと、ワイヤーバレル部２３の端縁２３Ｅが底板部２２に向かうように向きを変え、芯線１１Ａ、１１Ｂに巻き付く。このようにして、芯線１１Ａ、１１Ｂにスプライス端子６１が圧着される。
　このとき、突条６３には、クリンパ７４からの押圧力がワイヤーバレル部２３および芯線１１Ａ、１１Ｂを介して伝わる。しかし、変形抑制部７３が窪み部６４に嵌まり込んでいるので、突条６３は、クリンパ７４からの押圧力によって潰れることなくその形状を維持することができる（図２１参照）。これにより、芯線１１Ａ、１１Ｂのうち、突条６３によって圧縮される部分を、確実に高圧縮とすることができ、芯線１１Ａ、１１Ｂとスプライス端子６１との間の電気抵抗を小さくすることができる。
　以上のように本変形例によれば、実施形態２と同様に、スプライス端子６１の構成および製造工程を複雑化させることなく、芯線１１Ａ、１１Ｂに対する保持力の確保と、芯線１１Ａ、１１Ｂとスプライス端子６１との間の電気抵抗を小さくすることとを両立させることができる。また、突条６３を叩き出し工程によって形成することにより、簡素な製造工程で、芯線１１Ａ、１１Ｂに対する保持力の確保と、芯線１１Ａ、１１Ｂとの間の電気抵抗を小さくすることとを両立させることができるスプライス端子６１を製造できる。
　さらに、スプライス端子６１を芯線１１Ａ、１１Ｂに圧着してハーネス６０を製造するための圧着冶具７０が、スプライス端子６１が載置される載置面７２Ｐを有するアンビル７１と、載置面７２Ｐとの間でスプライス端子６１を挟み付けてスプライス端子６１を芯線１１Ａ、１１Ｂに圧着するクリンパ７４とを備え、アンビル７１が、載置面７２Ｐから突出して窪み部６４に嵌まり込む変形抑制部７３を備える。このような構成によれば、変形抑制部７３が窪み部６４に嵌まり込むことで、突条６３は、クリンパ７４からの押圧力によって潰れることなくその形状を維持することができる。これにより、芯線１１Ａ、１１Ｂのうち、突条６３によって圧縮される部分を、確実に高圧縮することができ、芯線１１Ａ、１１Ｂとスプライス端子６１との間の電気抵抗を小さくすることができる。
　＜実施形態３＞
　実施形態３を、図２２～図２９を参照しつつ説明する。本実施形態の電線の接続構造は、実施形態１と同様に、スプライス端子８１（圧着端子に該当）を用いて２本の電線（本線１０Ａおよび分岐線１０Ｂ）が接続されたハーネス８０の一部である（図２２参照）。
　本実施形態の電線の接続構造は、スプライス端子８１が、突条２４の代わりに延出部８３を備えている点で実施形態１と異なる。本実施形態において実施形態１と同様の構成には、同一の符号を付して説明を省略する。
　スプライス端子８１は、実施形態１と同様に、銅または銅合金製の板材からなり、その表面に錫めっきが施されている。このスプライス端子８１は、図２５に示すように、複数の溝部２５（凹部に該当）を有する端子本体８２と、この端子本体８２から延び、端子本体８２に重ねて配置される延出部８３（突部に該当）とを備える。
　実施形態１と同様に、スプライス端子８１が芯線１１Ａ、１１Ｂに圧着される前の単体の状態では、端子本体８２は、図２５に示すように、矩形の板材がＵ字状に湾曲された形状をなしており、底板部２２と２つのワイヤーバレル部２３とで構成されている。スプライス端子８１が芯線１１Ａ、１１Ｂに圧着された状態では、図２２に示すように、一対のワイヤーバレル部２３が、芯線１１Ａ、芯線１１Ｂに巻き付けられて、芯線１１Ａ、１１Ｂを圧縮しつつ保持している。
　延出部８３は、図２５に示すように、一方のワイヤーバレル部２３の底板部２２とは反対側の端縁２３Ｅから折り返されて他方のワイヤーバレル部２３の底板部２２とは反対側の端縁２３Ｅに向かって垂直に延びる、細長い帯状の部分であって、芯線配置面２１Ｆに重なって配置されている。なお、スプライス端子８１は、上記実施形態と同様に、芯線１１Ａ、１１Ｂに圧着される前には、キャリア３４に接続されたままの状態で保管され、芯線１１Ａ、１１Ｂへの圧着の際にキャリア３４から切り離される。図２５～図２８では、キャリア３４の図示を省略している。
　スプライス端子８１が芯線１１Ａ、１１Ｂに圧着された状態では、延出部８３は、芯線１１Ａ、１１Ｂの周方向に沿って配置されている。芯線１１Ａ、１１Ｂのうち、延出部８３によって圧縮された部分は、他の部分（低圧縮部１１Ｌ）よりも高い圧縮率で圧縮された高圧縮部１１Ｈとなっている（図２３参照）。高圧縮部１１Ｈでは、芯線１１Ａ、１１Ｂが、端子本体８２の内側に配置された延出部８３により高い圧縮率で圧縮されることで、芯線１１Ａ、１１Ｂの表面に形成された酸化被膜が破壊され、金属の新生面が露出する。この新生面とスプライス端子８１とが接触することにより、芯線１１Ａ、１１Ｂとスプライス端子８１との間の接触抵抗を小さくすることができる。
　一方、他の部分（低圧縮部１１Ｌ）では、延出部８３が存在しない分だけ、芯線１１Ａ、１１Ｂが高圧縮部１１Ｈよりも低い圧縮力で圧縮されている（図２４参照）ため、芯線１１Ａ、１１Ｂの断線が防止される。
　なお、図２３および図２４では、芯線１１Ａ、１１Ｂを、全体として模式的に図示している。
　上記のようなスプライス端子８１の製造方法の一例を、以下に示す。
　まず、金属板材（図示せず）を打ち抜き加工およびプレス加工して、図２９に示すような連鎖端子８４を得る。連鎖端子８４は、一枚の帯状のキャリア３４と、このキャリア３４に接続された複数の端子素片８５とを備える。端子素片８５は、端子本体８２となる本体素片８６と、延出部８３となる延出素片８７とを備えている。また、プレス加工によって、端子素片８５に溝部２５が形成される。
　次に、延出素片８７を根元部分から折り返し、本体素片８６に重ねる。その後、各端子素片８５をＵ字状に曲げ加工して、スプライス端子８１を得る（曲げ工程）。
　上記のように本実施形態によれば、ハーネス８０は、芯線１１Ａを備える本線１０Ａと、同じく芯線１１Ｂを備える分岐線１０Ｂと、本線１０Ａと分岐線１０Ｂとを接続するスプライス端子８１とを備えている。スプライス端子８１は、芯線１１Ａ、１１Ｂが配置される芯線配置面２１Ｆを有する端子本体８２を備える。端子本体８２は、芯線１１Ａ、１１Ｂが載置される底板部２２と、底板部２２から連なり、芯線１１Ａ、１１Ｂに巻き付けられるワイヤーバレル部２３とを備える。また、スプライス端子８１は、ワイヤーバレル部２３において底板部とは反対側の端縁２３Ｅから延びて端子本体８２に重ねて配置される延出部８３を備えている。
　上記の構成によれば、芯線１１Ａ、１１Ｂに高圧縮部１１Ｈと低圧縮部１１Ｌとを設けるための構成として、ワイヤーバレル部２３において底板部とは反対側の端縁２３Ｅから延びて端子本体８２に重ねて配置される延出部８３を採用することによって、端子本体から継手部を介して連なる第２バレル部を設ける構成を採用する場合と比較して、継手部が不要となる分だけ、スプライス端子８１の構成および製造工程を簡素化しつつ、芯線１１Ａ、１１Ｂに対する保持力の確保と、芯線１１Ａ、１１Ｂとスプライス端子８１との間の電気抵抗を小さくすることとを両立させることができる。
　＜他の実施形態＞
　本明細書によって開示される技術は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような種々の態様も含まれる。
 （１）上記実施形態では、本線１０Ａと分岐線１０Ｂとがともにアルミニウム電線であったが、本線１０Ａと分岐線１０Ｂの種類は上記実施形態に限るものではなく、例えば、本線がアルミニウム電線であり、分岐線が銅電線であっても構わない。また、スプライス端子は、アルミニウムまたはアルミニウム合金製であってもよい。
 （２）実施形態１では、スプライス端子２０が溝部２５を有しており、変形例１では、スプライス端子４０が凹部４２を有していたが、図３０に示すように、スプライス端子９０が、溝部や凹部を有していなくても構わない。他の実施形態および変形例のスプライス端子についても同様である。
 （３）上記実施形態１では、スプライス端子２０が、一方のワイヤーバレル部２３の端縁２３Ｅから、他方のワイヤーバレル部２３の端縁２３Ｅまで延びる突条２４を備えていたが、突条の形状は上記実施形態に限るものではなく、例えば、突条が一方のワイヤーバレル部の端縁から、他方のワイヤーバレル部の端縁までの全体にわたって配置されていなくてもよく、複数の突部が間隔を空けて並んでいても構わない。
 （４）スプライス端子の表面には、絶縁性の被膜が形成されていてもよい。また、スプライス端子は絶縁物で形成されていてもよい。
 １０Ａ…本線（電線）
 １０Ｂ…分岐線（電線）
 １１Ａ、１１Ｂ…芯線
 ２０、４０、５１、６１、８１、９０…スプライス端子（圧着端子）
 ２１、４１、５２、６２、８２…端子本体
 ２１Ｆ…芯線配置面
 ２２…底板部（底壁部）
 ２３…ワイヤーバレル部（バレル部）
 ２３Ｅ…端縁
 ２４、５３、６３…突条（突部、立設部）
 ２５…溝部（凹部）
 ３０…金属板材（板材）
 ３１…基礎突条（基礎立設部）
 ３２、５５…連鎖端子
 ３３、５６…端子素片
 ３４…キャリア（連結部）
 ４２…凹部
 ５４、６４…窪み部
 ６０…端子付き電線
 ７０…圧着治具
 ７１…アンビル（第１治具）
 ７２Ｐ…載置面
 ７３…変形抑制部
 ７４…クリンパ（第２治具）
 ８３…延出部

Claims (10)

  1. 　芯線を備える複数の電線を接続するための圧着端子であって、
    　前記複数の電線の各々の前記芯線が当接する芯線配置面を有する端子本体と、前記芯線配置面から突出する突部とを備える圧着端子。
  2. 　前記突部が、前記芯線配置面から立ち上がる立設部である、請求項１に記載の圧着端子。
  3. 　前記立設部が、前記圧着端子の一の端縁から、前記一の端縁と対向する他の端縁まで延びるすじ状である、請求項２に記載の圧着端子。
  4. 　前記端子本体が、前記立設部と対応する位置に前記芯線配置面と反対側の面を基準として凹む窪み部を有している、請求項２に記載の圧着端子。
  5. 　前記端子本体が、前記芯線が載置される底壁部と、前記底壁部から連なり、前記芯線に巻き付けられるバレル部とを備え、
    　前記突部が、前記バレル部において前記底壁部とは反対側の端縁から延びて前記端子本体に重ねて配置される延出部により構成されている、請求項１に記載の圧着端子。
  6. 　前記端子本体が、前記芯線配置面を基準として凹む凹部を有している、請求項１～５のいずれか１項に記載の圧着端子。
  7. 　芯線を備える複数の電線と、前記複数の電線を接続する圧着端子とを備える電線の接続構造であって、
    　前記圧着端子が、前記複数の電線の各々の前記芯線が当接する芯線配置面を有し、前記芯線に巻き付くように圧着された端子本体と、前記芯線配置面から突出する突部とを備える、電線の接続構造。
  8. 　芯線を備える複数の電線の前記芯線が当接する芯線配置面を有する端子本体と、前記芯線配置面から立ち上がる立設部とを備え、前記複数の電線を接続する圧着端子の製造方法であって、
    　一面に前記立設部となる基礎立設部を有する板材を打ち抜き加工することによって、前記圧着端子となる端子素片を得る打ち抜き工程と、
    　前記端子素片を曲げ加工して前記圧着端子を得る曲げ工程とを含む、圧着端子の製造方法。
  9. 　芯線を備える複数の電線の前記芯線が当接する芯線配置面を有する端子本体と、前記芯線配置面から立ち上がる立設部とを備え、前記複数の電線を接続する圧着端子の製造方法であって、
    　板材を打ち抜き加工することによって、前記圧着端子となる端子素片を得る打ち抜き工程と、
    　前記端子素片に叩き出し加工を施すことにより前記立設部を形成する叩き出し工程と、
    　前記端子素片を曲げ加工して前記圧着端子を得る曲げ工程とを含む、圧着端子の製造方法。
  10. 　芯線を備える複数の電線と、前記複数の電線を接続する圧着端子とを備え、前記圧着端子が、前記複数の電線の各々の前記芯線が当接する芯線配置面を有し、前記芯線に巻き付くように圧着された端子本体と、前記芯線配置面から立ち上がる立設部とを備えるとともに、前記端子本体が、前記立設部と対応する位置に前記芯線配置面と反対側の面を基準として凹む窪み部を有している端子付き電線の製造方法であって、
    　前記圧着端子に前記芯線を載置する工程と、
    　圧着治具により前記圧着端子を前記芯線に巻き付けて圧着する工程と、を含み、
    　前記圧着治具が、前記圧着端子が載置される載置面を有する第１治具と、前記載置面との間で前記圧着端子を挟み付けて前記圧着端子を前記芯線に圧着する第２治具とを備え、
    　前記第１治具が、前記載置面から突出して前記窪み部に嵌まり込む変形抑制部を備える、端子付き電線の製造方法。
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