WO2017191902A1 - 금속박판 주조장치 - Google Patents

금속박판 주조장치 Download PDF

Info

Publication number
WO2017191902A1
WO2017191902A1 PCT/KR2017/003652 KR2017003652W WO2017191902A1 WO 2017191902 A1 WO2017191902 A1 WO 2017191902A1 KR 2017003652 W KR2017003652 W KR 2017003652W WO 2017191902 A1 WO2017191902 A1 WO 2017191902A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
roll
molten metal
flow path
outer circumferential
gap
Prior art date
Application number
PCT/KR2017/003652
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
박종진
Original Assignee
홍익대학교 산학협력단
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 홍익대학교 산학협력단 filed Critical 홍익대학교 산학협력단
Publication of WO2017191902A1 publication Critical patent/WO2017191902A1/ko

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0622—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two casting wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0637—Accessories therefor
    • B22D11/064—Accessories therefor for supplying molten metal
    • B22D11/0642—Nozzles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/10—Supplying or treating molten metal
    • B22D11/103—Distributing the molten metal, e.g. using runners, floats, distributors

Definitions

  • the present invention relates to a metal sheet casting apparatus, and more particularly, to a metal sheet casting apparatus for improving the productivity and quality of the metal sheet.
  • Metal sheet casting technology using a double roll is a technology for supplying the molten metal in the space between a pair of rolls that rotate in the opposite direction to each other to cool and roll it to produce a sheet material.
  • This technology does not require the multi-stage hot rolling process required for conventional ingot casting or continuous casting processes, making the process and equipment relatively simple and economical.
  • Figure 1 shows a metal sheet casting device 1 according to the prior art.
  • the molten metal sheet casting apparatus 1 is a molten metal pool P or a nozzle 2 which is a space between a pair of rolls 3a and 3b below the nozzle 2.
  • the cooling rate of the molten metal decreases, and the pair of rolls 3a is not sufficiently cooled.
  • the thin plate S may have a problem that the quality of the thin plate S may be degraded since the process may be performed while the thickness is thin or broken.
  • the cooling rate in the thickness direction of the thin plate S becomes nonuniform, such that the microstructure inside the thin plate S becomes uneven (for example, thin plate S
  • the size or shape of the central microstructure (Gc) and the surface microstructure (Gs) of the) is significantly different) the quality of the thin plate (S) is reduced.
  • the thickness of the nozzle 2 which is the distance between the pair of nozzle walls 2a and 2b facing each other, increases, the unstable flow of the melt due to the vortex, turbulence, or convection of the molten metal is intensified. Since the possibility of the molten metal leaking through the space
  • the present invention has been made to solve the above problems, the object of which is to reduce the vortex, turbulence or convection phenomenon of the metal molten metal unintentionally, to improve the quality and productivity of the thin plate, and to reduce the production cost of metal To provide a thin sheet casting apparatus.
  • a metal sheet casting apparatus includes a nozzle unit for discharging molten metal in a tundish; and a first roll and a second roll rotating in opposite directions, and are discharged from the nozzle unit.
  • a nozzle body including a first side surface and a second side surface opposite to the first side surface and having one end portion disposed adjacent to the second roll; And a core part disposed inside the nozzle body having a first surface forming the first side surface and the first gap, and a second surface forming the second side surface and the second gap. do.
  • the metal sheet casting apparatus of the present invention compared to the metal sheet casting apparatus according to the prior art in which the vortex, turbulence or convection phenomenon in the metal melt flowing in the central region of the nozzle body N or in the molten metal pool P is intensified. Therefore, by suppressing the vortex, turbulent or convection phenomenon of the molten metal, the cooling rate due to the vortex of the molten metal, turbulence or convection phenomenon, unevenness, generation of bubbles, leakage of the melt through the gap between the nozzle wall and the roll, By reducing the loss of kinetic energy, it is possible to improve the quality and productivity of the sheet while reducing roll torque and roll load.
  • the core portion separates the moving spaces of the first molten metal and the second molten metal, so that one side of the first layer is reheated by the second molten metal while the first molten metal is cooled to form the first layer. And the phenomenon that one side of the second layer is reheated by the first molten metal while the second molten metal is cooled to form the second layer can be suppressed, so that the microstructure of the thin plate becomes uneven or the thin plate is broken. There is an effect that can prevent the risk of becoming. In addition, there is an effect that the raw material can be easily inserted into the plate through this by configuring a moving path or spaced space inside the core.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of a metal sheet casting apparatus according to the prior art
  • Figure 2 is a schematic cross-sectional view of a metal sheet casting apparatus according to an embodiment of the present invention
  • Figure 3 is a schematic cross-sectional view for explaining the core of the metal sheet casting apparatus of the present invention
  • FIG. 4 is a schematic cross-sectional view of a metal sheet casting apparatus according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 is a schematic cross-sectional view of a metal sheet casting apparatus according to a third embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is a schematic cross-sectional view of a metal sheet casting apparatus according to a fourth embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 is a schematic cross-sectional view of a metal sheet casting apparatus according to a fifth embodiment of the present invention.
  • FIG. 8 is a schematic cross-sectional view of a metal sheet casting apparatus according to a sixth embodiment of the present invention.
  • FIG. 9 is a schematic cross-sectional view of a metal sheet casting apparatus according to a seventh embodiment of the present invention.
  • a metal sheet casting apparatus includes a nozzle unit for discharging molten metal in a tundish; and a first roll and a second roll rotating in opposite directions, and are discharged from the nozzle unit.
  • a nozzle body including a first side surface and a second side surface opposite to the first side surface and having one end portion disposed adjacent to the second roll; And a core part disposed inside the nozzle body having a first surface forming the first side surface and the first gap, and a second surface forming the second side surface and the second gap. do.
  • the first gap between the first side surface and the first surface forms a part of the first flow path through which the molten metal is discharged toward the outer circumferential surface of the first roll, and between the second side surface and the second surface.
  • the second gap of may form part of the second flow path through which the molten metal is discharged toward the outer circumferential surface of the second roll.
  • the materials of the molten metal flowing into the first flow path and the molten metal flowing into the second flow path may be the same.
  • the materials of the molten metal flowing into the first flow path and the molten metal flowing into the second flow path may be different from each other.
  • the core portion may include a first inclined surface extending obliquely in a direction toward a roll nip between the first roll and the second roll from one end of the first surface, and the roll nip from one end of the second surface. It is preferred to include a second inclined surface that extends obliquely in the direction of facing.
  • the difference between the shortest distance between the center of rotation of the first roll and the first inclined surface and the radius of the first roll is less than the thickness of the thin plate, and the shortest between the center of rotation of the second roll and the second inclined surface
  • the difference between the distance and the radius of the second roll is preferably smaller than the thickness of the thin plate.
  • the first inclined surface is curved in a direction toward the roll nip along the outer circumferential surface of the first roll
  • the second inclined surface is curved in a direction toward the roll nip along the outer circumferential surface of the second roll.
  • the distance between the first inclined surface and the outer circumferential surface of the first roll and the distance between the second inclined surface and the outer circumferential surface of the second roll are narrowed along the direction in which the distance between the outer circumferential surface of the first roll and the second roll outer circumferential surface becomes narrow. It is preferable.
  • the first gap between the first side surface and the first surface and the second gap between the second side surface and the second surface may be different from each other.
  • the radius of the first roll and the radius of the second roll may be different from each other.
  • the molten metal discharged through the first flow path forms a first layer of the thin plate by the casting roll part
  • the molten metal discharged through the second flow path forms a second layer of the thin plate by the casting roll part.
  • the inside of the core portion, a raw material (m) forming an additional structure portion disposed in at least one of the inside of the first layer, the inside of the second layer or the first layer (S1) and the second layer (S2) At least one moving path to which) may move may be formed.
  • the raw material may be at least one of a molten metal, a plate, a wire, or a gas.
  • the core part includes a first core integrally formed with the first surface and a second core integrally formed with the second surface, wherein the first core and the second core are spaced apart from each other. It can form a space.
  • the separation space may include a movement path through which at least one of a molten metal, a plate, a wire, or a gas may move.
  • the core portion includes a third surface forming a third gap with a rear surface of the first surface on the first core, and a fourth surface forming a fourth gap with a rear surface of the second surface on the second core. It may include an inner core located in the separation space.
  • the third gap between the rear surface of the first surface and the third surface forms a part of the third flow path disposed between the first flow path and the second flow path and through which the molten metal is discharged.
  • the fourth gap between the fourth surfaces may form a portion of the fourth flow path disposed between the third flow path and the second flow path and through which the molten metal is discharged.
  • the inner core may include a third inclined surface extending obliquely in a direction from the one end of the third surface toward the roll nip between the first roll and the second roll, and the first roll and the second from the one end of the fourth surface. It is preferable to include the 4th inclined surface extended inclined in the direction toward the roll nip between rolls.
  • the casting roll part may have the first roll and the second roll spaced apart from each other in a horizontal direction, and thus a moving direction of the molten metal may be a vertical direction.
  • the casting roll part may have the first roll and the second roll spaced apart from each other in a vertical direction, and thus the moving direction of the molten metal may be in a horizontal direction.
  • a metal layer pre-cast is supplied through at least one of the first side and the outer circumferential surface of the first roll or between the second side and the outer circumferential surface of the second roll.
  • the roll unit is characterized in that the metal casting discharged through the nozzle portion and the pre-cast metal layer is bonded, cooled to cast into a thin plate.
  • Figure 2 is a schematic cross-sectional view of a metal sheet casting apparatus according to an embodiment of the present invention
  • Figure 3 is a schematic cross-sectional view for explaining the core portion of the metal sheet casting apparatus of the present invention
  • Figure 4 is a second embodiment of the present invention
  • the metal sheet casting apparatus as a device for casting molten molten metal by rolling a pair of rolls to a thin plate having a predetermined thickness, tundish (not shown)
  • Nozzle metal 10 for discharging the molten metal in the molten metal
  • the molten metal M discharged from the nozzle part 10 including the first roll 31 and the second roll 32 rotating in opposite directions. It may include a casting roll portion 30 to cast a thin plate (S).
  • the first roll 31 and the second roll 32 of the casting roll part 30 cool the metal molten metal in proximity to or in contact with each outer circumferential surface, and rotate in opposite directions to each other to rotate the first roll 31.
  • the molten metal is gradually solidified in a region where the distance between the outer circumferential surface of the second roll 32 and the outer circumferential surface of the second roll 32 becomes closer, thereby casting the thin plate (S).
  • the moving direction of the molten metal (M) may be variously determined according to the separation direction of the first roll 31 and the second roll 32 of the casting roll part 30.
  • the first roll 31 and the second roll 32 of the casting roll part 30 are horizontally disposed.
  • the moving direction of the molten metal (M) may be a vertical direction, as in the metal sheet casting apparatus 100a according to the second embodiment of the present invention shown in Figure 4, the casting roll portion 30 Since the first roll 31 and the second roll 32 are spaced apart from each other in the vertical direction, the advancing direction of the molten metal M may be a horizontal direction.
  • the first roll 31 and the second roll 32 of the casting roll part 30 are spaced apart from each other in the horizontal direction. It will be described in detail with respect to the case of the vertical metal sheet casting apparatus in which the moving direction of the molten metal (M) is the vertical direction.
  • the nozzle unit 10 is a unit for discharging the molten metal M in the tundish (not shown) between the first roll 31 and the second roll 32 of the casting roll unit 30, and the nozzle body 11. And a core portion 13.
  • the nozzle body 11 is a member having an approximately rectangular cylinder shape extending in the longitudinal direction but having both ends open, and having a lower end facing the casting roll part 30 and an upper end facing a tundish (not shown). Can be.
  • the nozzle body 11 has a lower end portion facing the first side surface 111 and the first side surface 111 disposed adjacent to the first roll 31, and the lower end portion is disposed on the second roll 32. It may include a second side 112 disposed adjacently.
  • the first side surface 111 may form a left wall of the nozzle body 11
  • the second side surface 112 may form a right wall of the nozzle body 11.
  • first side 111 and the second side 112 will be described as “nozzle body 11 inside (N)".
  • the space between the 1st roll 31 and the 2nd roll 32 below the nozzle body 11 inside N is called "mold pool P”.
  • the core part 13 is an area for autonomous the central space of the inside N of the nozzle body 11, and can cooperate with the nozzle body 11 to form a flow path of the molten metal M.
  • the core part 13 may include a first surface 131, a second surface 132, a first inclined surface 133, and a second inclined surface 134.
  • a ceramic material having low thermal conductivity, excellent heat resistance and abrasion resistance, or an alloy coated with the ceramic material may be used.
  • the first surface 131 is a portion forming the upper left boundary surface of the core portion 13 and is positioned adjacent to the first side surface 111 of the nozzle body 11, but the first side surface 111 and the first gap are formed. (w1) can be formed.
  • the first flow path f1 through which the molten metal M is discharged toward the outer circumferential surface of the first roll 31 by the first gap w1 between the first side surface 111 and the first surface 131. Some may be formed.
  • the first surface 131 has a lower end portion 131a disposed at a position where the molten metal M is discharged adjacent to the first roll 31 and a molten metal M adjacent to a tundish (not shown). ) Will be described by dividing it into the upper end portion (131b) disposed at a position to enter.
  • first surface upper end portion 131b is further spaced apart from the first side surface 111 than the first surface lower end portion 131a.
  • the first gap w1b at the upper end of the first flow path f1 disposed at the position where the molten metal M between the first upper end portion 131b and the first side surface 111 enters is formed. It is preferable to be wider than the first gap w1a at the lower end of the first flow path f1 disposed at the position where the molten metal M between the first surface lower end 131a and the first side surface 111 is discharged.
  • the gap between the first flow path f1 is constant compared to the case where the gap is constant.
  • the entrance of the molten metal M may be stably performed at the upper end of the first flow path f1, and the pressure of the position where the molten metal M may enter may be further increased.
  • the second surface 132 is a portion forming the upper right boundary surface of the core portion 13, and is positioned adjacent to the second side surface 112 of the nozzle body 11, but the second side surface 112 and the second gap are formed. (w2) can be formed.
  • the second gap w2 between the second side surface 112 and the second surface 132 is a part of the second flow path f2 through which the molten metal M is discharged toward the outer circumferential surface of the second roll 32.
  • the second surface 132 has a lower end portion 132a disposed at a position where the molten metal M is discharged adjacent to the second roll 32 and a molten metal M adjacent to a tundish (not shown). ) Will be described by dividing it into an upper end 132b disposed at a position to enter.
  • the second surface upper end portion 132b is further spaced apart from the second side surface 112 than the second surface lower end portion 132a.
  • the second gap w2b at the upper end of the second flow path f2 disposed at the position where the molten metal M between the second upper end portion 132b and the second side surface 112 enters is formed. It is preferable to be wider than the second gap w2a at the lower end of the second flow path f2 disposed at the position where the molten metal M between the two side lower ends 132a and the second side surface 112 is discharged.
  • the molten metal M is introduced into the first flow path f1 and is supplied to the casting roll part 30 through the first flow path f1 and the second flow path.
  • a description will be made by distinguishing the second molten metal M2 that flows into (f2) and is supplied to the casting roll part 30 through the second flow path f2.
  • the first molten metal M1 is cooled and rolled by the casting roll part 30 to form a first layer S1 of the thin plate S
  • the second molten metal M2 is cooled by the casting roll part 30. And it may be rolled to form a second layer (S2) of the thin plate (S).
  • the same material may be used for the first molten metal M1 and the second molten metal M2.
  • the thin plate S cast by the casting roll part 30 may be a single plate material in which both the first layer S1 and the second layer S2 are formed of the same material.
  • the thin plate S cast by the casting roll part 30 may be a laminate or a cladding plate, in which the first layer S1 and the second layer S2 are formed of different materials.
  • the first gap w1a at the lower end of the first flow path f1 and the second gap w2a at the lower end of the second flow path f2 are preferably narrower than the thickness d of the thin plate S to be cast. Do.
  • the first gap w1a at the lower end of the first flow path f1 has a thickness of the first layer S1 of the thin plate S to be cast in consideration of shrinkage due to solidification of the molten metal M, and the like. It is preferable that it is wider than (d1), and the second gap w2a at the lower end of the second flow path f2 is also wider than the thickness d2 of the second layer S2 of the thin plate S to be cast.
  • the first molten metal M1 and the second molten metal M2 are formed by the roll nip n, which is the shortest space between the outer circumferential surface of the first roll 31 and the outer circumferential surface of the second roll 32. This is because a sufficient volume flow rate is required to be rolled to reduce the thickness d1 of the first layer S1 and the thickness d2 of the second layer S2, respectively.
  • the 1st inclined surface 133 is a part which forms the lower left boundary surface of the core part 13, and is the direction which goes to the roll nip between the 1st roll 31 and the 2nd roll 32 from the 1st lower surface part 131a. Extend obliquely.
  • the difference between the shortest distance between the rotation center C31 of the first roll 31 and the first inclined surface 133 and the radius r31 of the first roll 31 is smaller than the thickness d of the thin plate S. Small ones are preferable.
  • the difference between the shortest distance between the rotation center C31 of the 1st roll 31 and the 1st inclined surface 133, and the radius r31 of the 1st roll 31 is larger than the thickness d of the thin plate S. In this case, this is because the vortex, turbulence, or convection in the molten metal M flowing in the lower space of the nozzle body 11 may be intensified.
  • the first inclined surface 133 may be curved along the outer circumferential surface of the first roll 31 toward the roll nip n.
  • the interval ⁇ d133 between the first inclined surface 133 and the outer circumferential surface of the first roll 31 is along the direction in which the distance between the outer circumferential surface of the first roll 31 and the outer circumferential surface of the second roll 32 is narrowed. It is desirable to narrow.
  • the interval ⁇ d133 between the first inclined surface 133 and the outer circumferential surface of the first roll 31 is the first layer S1 of the thin plate S to be cast at the upper portion of the first inclined surface 133. It is preferably formed to be wider than the thickness d1 of, and narrower toward the lower portion of the first inclined surface 133.
  • the first molten metal M1 located between the first inclined surface 133 and the first roll 31 is cooled by contact with the outer circumferential surface of the first roll 31 toward the lower portion of the first inclined surface 133. And shrink while being solidified, and the solidified first molten metal M1 is rolled by the roll nip n having the shortest distance between the outer circumferential surface of the first roll 31 and the outer circumferential surface of the second roll 32. This is because the phenomenon of decreasing to the thickness d1 of the first layer S1 should be taken into account.
  • the 2nd inclined surface 134 is a part which forms the lower right boundary surface of the core part 13, and is the roll nip n between the 1st roll 31 and the 2nd roll 32 from the 2nd lower surface end part 132a. It extends obliquely in the direction toward the.
  • the difference between the shortest distance between the center of rotation C32 of the second roll 32 and the second inclined surface 134 and the radius r32 of the second roll 32 is the thickness d of the thin plate S. Smaller is preferred.
  • the difference between the shortest distance between the rotation center C32 of the 2nd roll 32 and the 2nd inclined surface 134, and the radius r32 of the 2nd roll 32 is larger than the thickness d of the thin plate S In this case, it is because the vortex, turbulence, or convection of the molten metal M flowing in the lower space of the nozzle body 11 may be intensified.
  • the second inclined surface 134 may be formed to be curved in a direction toward the roll nip n along the outer circumferential surface of the second roll 32.
  • interval (DELTA) d134 between the 2nd inclined surface 134 and the outer peripheral surface of the 2nd roll 32 is along the direction from which the distance between the outer peripheral surface of the 1st roll 31 and the outer peripheral surface of the 2nd roll 32 becomes narrow. It is desirable to narrow.
  • the interval ⁇ d134 between the second inclined surface 134 and the outer circumferential surface of the second roll 32 is the second layer S2 of the thin plate S to be cast at the upper portion of the second inclined surface 134. It is preferably formed to be wider than the thickness d2 of, and narrower toward the lower portion of the second inclined surface 134.
  • the second molten metal M2 located between the upper portion of the second inclined surface 134 and the second roll 32 is cooled by contact with the outer circumferential surface of the second roll 32 toward the lower portion of the second inclined surface 134. And shrink while solidifying, and the solidified second molten metal M2 is rolled by the roll nip n, which is the shortest space between the outer circumferential surface of the first roll 31 and the outer circumferential surface of the second roll 32. This is because the phenomenon of decreasing to the thickness d2 of the second layer S2 should be taken into account.
  • the molten metal M in a tundish (not shown) is supplied to the nozzle unit 10.
  • the molten metal M may include the first molten metal M1 entering the upper end of the first flow path f1 and the second molten metal M2 entering the upper end of the second flow path f2. The description will be made separately.
  • the first molten metal M1 is formed by the first gap w1 between the first side surface 111 of the nozzle body 11 and the first surface 131 of the core portion 13. Discharged toward the outer circumferential surface of the first roll 31 through the one flow path f1, and the second molten metal M2 is formed on the second side surface 112 of the nozzle body 11 and the core part 13. It is discharged toward the outer circumferential surface of the second roll 32 through the second flow path f2 formed by the second gap w2 between the two surfaces 132.
  • the first molten metal M1 and the second molten metal M2 are respectively solidified by being cooled by being in contact with the outer circumferential surface of the first roll 31 and the outer circumferential surface of the second roll 32, respectively. In the region adjacent to the roll nip n between the 31 and the second roll 32, it may be rolled to form one thin plate S.
  • the first surface 131 forming the first side surface 111 and the first gap w1, the second side surface 112, and the second gap w2 are provided.
  • the flow of the molten metals M1 and M2 in the central region of (N) is blocked by the core portion 13, so that the vortex, turbulence, or convection caused by the molten metal flowing in the central region of the nozzle body N.
  • the phenomenon is intensified, there is an advantage that the vortex, turbulence or convection phenomenon of the molten metal (M) can be suppressed.
  • the core portion 13 is directed from the lower end of the first surface 131 toward the roll nip n between the first roll 31 and the second roll 32.
  • a first inclined surface 133 extending obliquely and a second extending obliquely in a direction toward the roll nip n between the first roll 31 and the second roll 32 from the lower end of the second surface 132;
  • Including the inclined surface 134 the flow of the molten metal M1, M2 in the molten metal pool P, which is the central region below the nozzle body 11, by the inclined surfaces 133, 134 of the core portion 13; Bars that can be blocked, vortex, turbulent to convection phenomenon of the metal molten metal (M) compared to the metal sheet casting apparatus according to the prior art in which the vortex, turbulent to convection phenomenon of the molten metal flowing in the molten metal pool (P) is intensified There is an advantage that can be suppressed.
  • the molten metal that may occur in the central region inside the nozzle body 11 or in the central region (mold pool P) below the nozzle body 11 By suppressing the vortex, turbulence or convection phenomenon of M), the reduction in cooling rate due to the vortex, turbulence or convection phenomenon of the molten metal M can be reduced to improve the quality and productivity of the thin plate S, and also exercise
  • the torque of the rolls 31 and 32 is reduced by reducing the loss of energy, thereby reducing the production cost.
  • the roll load can be reduced to reduce the stress that may occur on the equipment.
  • a predetermined space of each of the central region of the nozzle body 11 and the central region of the molten metal pool P may be occupied by the core portion 13, and at the same time, the molten metal M1 and M2.
  • the flow paths f1 and f2 through which the metal can move, the flow of the molten metals M1 and M2 is stabilized, so that the nozzle body 11 inside N is compared with the prior art without the core part 13.
  • the molten metal (M) leaks into the gap between the wall of the nozzle body (11) and the rolls (31, 32) by the molten metal (M) flowing unstable in the central region of the molten metal pool (P) and the central region of the molten metal pool (P).
  • the productivity of the metal thin plate (S) can be improved accordingly.
  • the productivity of the metal thin plate (S) can be improved accordingly.
  • by forming a wide interval between the first side 111 and the second side 112 of the nozzle body 11, by increasing the contact area between the molten metal (M1, M2) and the roll (R1, R2) Even if the degree of cooling of the molten metals M1 and M2 is improved, the flow of the molten metals M1 and M2 can be stabilized by the core portion 13, so that the productivity and quality of the thin plate S can be improved.
  • the core portion 13 separates the flow space between the first molten metal M1 and the second molten metal M2 so that the first molten metal M1 is cooled to form the first layer S1.
  • the second layer S2 may be Since the left surface can be suppressed from being reheated by the first molten metal M1, the microstructure of the thin plate S can be prevented from being uniform or the risk of thinning or breaking the thin plate S can be prevented. There is this.
  • FIG. 5 is a schematic cross-sectional view of a metal sheet casting apparatus 100b according to a third embodiment of the present invention. Since the metal sheet casting apparatus 100b according to the third embodiment is the same as the metal sheet casting apparatus 100 having the most configurations and effects, the description thereof will be omitted and only the differences between the two will be described.
  • the first gap w1a at the lower end of the first flow path f1 and the second gap at the lower end of the second flow path f2 ( w2a) is configured in the same manner, and the gap ⁇ d133 between the first inclined surface 133 and the outer circumferential surface of the first roll 31 and the gap ⁇ d134 between the second inclined surface 134 and the outer peripheral surface of the second roll 32 are determined. Same configuration.
  • the metal sheet casting apparatus 100b may include the first gap w1a at the lower end of the first flow path f1 and the lower end of the second flow path f2.
  • the second gap w2a is configured differently, and the gap ⁇ d133 between the first inclined surface 133 and the outer circumferential surface of the first roll 31 and the gap between the second inclined surface 134 and the outer peripheral surface of the second roll 32 ( ⁇ d134) was configured differently.
  • the first gap w1a at the lower end of the first flow path f1 and the second gap w2a at the lower end of the second flow path f2 are mutually different.
  • / or the spacing ⁇ d133 between the first inclined surface 133 and the outer circumferential surface of the first roll 31 and the spacing ⁇ d134 between the second inclined surface 134 and the outer peripheral surface of the second roll 32 may be different from each other.
  • the thickness d1 of the first layer S1 and the dd2 of the second layer S2 may be utilized when there is a necessity.
  • FIG. 6 is a schematic cross-sectional view of a metal sheet casting apparatus 100c according to a fourth embodiment of the present invention. Since the metal sheet casting apparatus 100c according to the fourth embodiment has the same configuration and effects as the metal sheet casting apparatus 100, which is one embodiment, the description thereof will be omitted and only the differences between the two will be described.
  • the radius r31 of the first roll 31 and the radius r32 of the second roll 32 are the same as each other.
  • the radius r31 of the first roll 31 and the radius r32 of the second roll 32 are different from each other.
  • the first molten metal M1 Has an advantage that the area in contact with the outer circumferential surface of the first roll 31 and the area in which the second molten metal M2 is in contact with the outer circumferential surface of the second roll 32 can be different from each other.
  • the total amount of cooling heat required when forming the first layer S1 and the total amount of heat required for forming the second layer S2 are different from each other. It can be used where there is a need to reduce roll-separating force.
  • FIG. 7 is a schematic cross-sectional view of a metal sheet casting apparatus 100d according to a fifth embodiment of the present invention. Since the metal sheet casting apparatus 100d according to the fifth embodiment has the same configuration and effect as the metal sheet casting apparatus 100 which is one embodiment, a description thereof will be omitted and only the differences between the two will be described.
  • the metal sheet casting apparatus 100 is configured in such a manner that the inside of the core portion 13 is completely filled, whereas the metal sheet casting apparatus 100d according to the fifth embodiment is formed inside the core portion 13.
  • At least one moving path R to which (m) can move is formed.
  • the raw material m may include at least one of a third molten metal, a plate, a wire, or a base which is distinguished from the first molten metal M1 and the second molten metal M2.
  • the wire rod may be in a hollow form or may be in a hollow form.
  • the wire rod may be fibrous fiber or whisker.
  • one of the circular hollow moving paths R may be formed in the core part 13, and the raw material m is a wire rod having a circular cross section.
  • An additional structure T may be formed in an adjacent portion of the layer S1 and the second layer S2.
  • the additional structure portion T in the vicinity of the first layer (S1) and the second layer (S2), the overall rigidity of the thin plate (S) can be improved.
  • the raw material m which moves through the movement path R of the core part 13 contacts with the 1st molten metal M1 and the 2nd molten metal M2 in the space which the core part 13 occupies.
  • This blockage reduces the phenomenon that the raw material m is heated by the first molten metal M1 and the second molten metal M2 and thinned or broken in comparison with the conventional technique without the core 13. Can be.
  • FIG. 8 is a schematic cross-sectional view of a metal sheet casting apparatus 100e according to a sixth embodiment of the present invention. Since the metal sheet casting apparatus 100e of the sixth embodiment is the same as the metal sheet casting apparatus 100 having most of the configurations and effects of one embodiment, a description thereof will be omitted and only the differences between the two will be described.
  • the metal sheet casting apparatus 100 includes the core 13 formed of a single core in which the inside is sealed, whereas the metal sheet casting apparatus 100d according to the sixth embodiment includes the core portion 13.
  • the first core C1 is formed integrally with the first surface 131, and the second core portion C2 is formed integrally with the second surface 132.
  • an inner core IC positioned on the separation space A between the second core C2.
  • the internal core IC is formed on the third surface 135 and the second core C2 on the back surface of the first surface 131 on the first core C1 and the third gap w3.
  • the rear surface of the second surface 132 and the fourth surface 136 forming the fourth gap w4 are provided, and are located in the separation space A.
  • the internal core IC may be an area occupying a predetermined space in the center of the separation space A.
  • the third gap w3 between the rear surface of the first surface 131 and the third surface 135 is disposed between the first flow path f1 and the second flow path f2 to form a third molten metal ( A part of the third flow path f3 through which M3) is discharged may be formed.
  • the third molten metal M3 is discharged toward the outer circumferential surface of the first roll 31 to form the third layer S3 on the right side of the first layer S1.
  • the fourth metal molten metal is disposed between the second flow path f2 and the third flow path f3 by the fourth gap w4 between the rear surface of the second surface 132 and the fourth surface 136.
  • a portion of the fourth flow path f4 through which the M4 is discharged may be formed.
  • the fourth molten metal M4 is discharged toward the outer circumferential surface of the second roll 32 to form the fourth layer S4 on the left side of the second layer S2.
  • the inner core IC includes a third inclined surface 137 extending inclined from the one end 135a of the third surface toward the roll nip n between the first roll 31 and the second roll 32.
  • the first inclined surface 138 may further include a fourth inclined surface 138 extending obliquely in a direction toward the roll nip n between the first roll 31 and the second roll 32.
  • the third inclined surface 137 may be curved along the outer circumferential surface of the first roll 31 toward the roll nip n, and the fourth inclined surface 138 may be rolled along the outer circumferential surface of the second roll 32. It may be formed by bending in the direction toward (n).
  • the difference between the gap ⁇ d133 between the first inclined surface 133 and the outer circumferential surface of the first roll 31 and the gap ⁇ d137 between the third inclined surface 137 and the outer circumferential surface of the first roll 31 and the second inclined surface is the thickness of the thin plate S ( It is preferred to be smaller than d).
  • the interval ⁇ d137 between the third inclined surface 137 and the outer circumferential surface of the first roll 31 is narrowed along the direction in which the distance between the outer circumferential surface of the first roll 31 and the outer circumferential surface of the second roll 32 is narrowed. It is preferable. Specifically, the distance ⁇ d137 between the third inclined surface 134 and the outer circumferential surface of the first roll 31 is formed on the third inclined surface 137 by the third layer S3 of the thin plate S to be cast. It is preferably formed to be wider than the thickness d3 of, and narrower toward the lower portion of the third inclined surface 137.
  • the third molten metal M3 positioned between the upper portion of the third inclined surface 137 and the first molten metal M1 that is solidifying is the first molten metal M1 that solidifies toward the lower portion of the third inclined surface 137. It shrinks while being cooled and solidified by the contact with each other, and the rolled nib (n) is a space where the solidified third molten metal M3 has the shortest distance between the outer circumferential surface of the first roll 31 and the outer circumferential surface of the second roll 32. This is because the phenomenon of being reduced to the thickness d3 of the third layer S3 while being rolled by
  • the interval ⁇ d138 between the fourth inclined surface 138 and the outer circumferential surface of the second roll 32 is along the direction in which the distance between the outer circumferential surface of the first roll 31 and the outer circumferential surface of the second roll 32 is narrowed. It is desirable to narrow. Specifically, the interval ⁇ d138 between the fourth inclined surface 138 and the outer circumferential surface of the second roll 32 is the fourth layer S4 of the thin plate S to be cast at the upper portion of the fourth inclined surface 138. It is preferably formed to be wider than the thickness d4 of, and narrower toward the lower portion of the fourth inclined surface 138.
  • the fourth molten metal M4 located between the upper portion of the fourth inclined surface 138 and the second molten metal M2 that solidifies is the second molten metal M2 that solidifies toward the lower portion of the fourth inclined surface 138. It is contracted while being cooled and solidified by contact with the rolled metal, and the solidified fourth molten metal M4 is a space having the shortest distance between the outer circumferential surface of the first roll 31 and the outer circumferential surface of the second roll 32. This is because the phenomenon of decreasing to the thickness d4 of the fourth layer S4 while being rolled by) is considered.
  • FIG. 9 is a schematic cross-sectional view of a metal sheet casting apparatus 100f according to a seventh embodiment of the present invention. Since the metal sheet casting apparatus 100f according to the seventh embodiment is the same as the metal sheet casting apparatus 100 having the most configurations and effects, the description thereof will be omitted and only the difference between the two will be described.
  • the metal sheet casting apparatus 100f includes at least one of the space between the left wall of the nozzle body 11 and the outer circumferential surface of the first roll 31 or between the right wall of the nozzle body 11 and the outer circumferential surface of the second roll 32. It can be configured to supply the pre-cast metal layer m through one.
  • a metal layer ma which is precast, is supplied between the left wall of the nozzle body 11 and the outer circumferential surface of the first roll 31, and the right wall of the nozzle body 11 and the second roll 32 of the second roll 32 are supplied.
  • the b metal layer mb previously cast is supplied between the outer peripheral surfaces.
  • the pre-cast metal layer ma and b metal layer mb are moved downwards by the rotation of the first roll 31 and the second roll 32, and are discharged through the first flow path f1.
  • M1 is brought into contact with the a metal layer ma and cooled, and the molten metal M2 discharged through the second flow path f2 is brought into contact with the b metal layer mb and cooled.
  • the a metal layer ma, the b metal layer mb, the first molten metal M1 and the second molten metal M2 are formed by the first roll 31 and the second roll 32 which rotate in opposite directions.
  • the thin plate S which forms an imaginary layer in order of 1st layer Sa, 1st layer S1, 2nd layer S2, and bth layer Sb is formed.
  • the heat transfer amount transferred from the first molten metal M1 and the second molten metal M2 to the a-metal layer ma and b-metal layer mb previously cast is compared with the prior art without the core 13. Since the core part 13 may be reduced due to the space occupied by the bar, the pre-cast a metal layer ma and b metal layer mb are excessive by the first molten metal M1 and the second molten metal M2. Heating to reduce the thinning or breaking phenomenon.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Abstract

본 발명은 턴디쉬 내의 금속용탕을 배출시키는 노즐부;및 서로 반대 방향으로 회전하는 제1 롤과 제2 롤을 포함하여, 상기 노즐부로부터 배출되는 금속용탕을 박판으로 주조하는 주조롤부;를 포함하는 금속박판 주조장치로서, 상기 노즐부는, 길이 방향을 따라 연장되어 있되 양단부가 개구되어 있으며, 그 일단부가 상기 제1 롤에 인접하여 배치되어 있는 제1 측면과, 상기 제1 측면과 대향되어 있으며 그 일단부가 상기 제2 롤에 인접하여 배치되어 있는 제2 측면을 포함하는 노즐본체; 및 상기 제1 측면과 제1 간극을 형성하는 제1 면과, 상기 제2 측면과 제2 간극을 형성하는 제2 면을 구비하여 상기 노즐본체 내부에 위치하는 코어부;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

금속박판 주조장치
본 발명은 금속박판 주조장치에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는, 금속박판의 생산성 및 품질을 향상시키기 위한 금속박판 주조장치에 관한 것이다.
쌍롤을 이용한 금속박판 주조기술은 서로 역방향으로 회전하는 한 쌍의 롤 사이의 공간에 용탕을 공급하여, 이를 냉각시키고 또 압연시켜 판재로 생산하는 기술이다. 이 기술은 기존의 잉곳 주조 (Ingot casting)나 연속 주조(Continuous casting) 공정에서 요구되는 다단계의 열연 공정을 필요로 하지 않으므로 공정 및 설비가 상대적으로 간단하고 경제적이다.
한편, 도 1에는 종래기술에 따른 금속박판 주조장치(1)가 도시되어 있다.
종래기술에 따른 금속박판 주조장치(1)는, 턴디쉬(미도시) 내의 금속용탕을 배출하는 노즐(2)과, 서로 역방향으로 회전하여 노즐(2)에서 배출되는 금속용탕을 박판(S)으로 주조하는 한 쌍의 롤(3a, 3b)을 구비한다.
종래기술에 따른 금속박판 주조장치(1)는, 도 1에 도시된 바와 같이, 노즐(2)의 하방의 한 쌍의 롤(3a, 3b) 사이의 공간인 용탕풀(P) 또는 노즐(2) 내부(N)에서 유동하는 용탕에서 발생하는 와류(Vortex flow), 난류(Tubulence flow) 또는 대류(Convection flow)로 인하여 용탕의 냉각속도가 저하되며, 충분히 냉각되지 않은 채 한 쌍의 롤(3a, 3b)에 의한 주조가 일어나는 경우, 박판(S)은 두께가 얇아지거나 파단된 채로 공정이 진행될 수 있으므로, 박판(S)의 품질이 저하되는 문제점이 있다.
또한, 상기 용탕의 와류, 난류 내지 대류로 인하여, 박판(S)의 두께 방향으로의 냉각 속도가 불균일하게 됨에 따라, 박판(S) 내부의 미세구조가 불균일해지는 등(예를 들어, 박판(S)의 중앙부 미세구조(Gc)와 표면부 미세구조(Gs)의 크기 또는 모양이 크게 달라지는 현상) 박판(S)의 품질이 저하되는 문제가 발생하게 된다.
아울러, 상기 용탕의 와류, 난류 내지 대류로 인하여, 용탕의 유동이 복잡해지므로, 추가적인 롤 토오크(Torque)가 소모되어, 박판(S)의 생산비용이 증가될 수 있으며, 기포 생성으로 인해 박판(S)의 품질이 저하될 수 있으며, 또한 롤 하중(Roll separating force)이 증가하여 장비에 과다한 응력이 발생할 수 있는 문제가 있다.
또한, 서로 마주 보고 있는 한 쌍의 노즐벽(2a, 2b) 사이의 거리인 노즐(2) 두께가 커질수록, 상기 용탕의 와류, 난류 내지 대류 현상으로 인한 용탕의 불안정 유동이 심화되어, 노즐벽(2a, 2b)과 롤(3a, 3b)의 외주면 사이의 틈을 통해 용탕이 누출될 가능성이 높아지므로, 전체적인 박판(S)의 생산성이 저하되는 문제가 발생하게 된다.
본 발명은 상기 문제를 해결하기 위해 안출된 것으로서, 그 목적은 의도하지 않은 금속용탕의 와류, 난류 내지 대류 현상을 감소시켜, 박판의 품질 및 생산성 향상을 도모하며, 생산비용을 절감할 수 있는 금속박판 주조장치를 제공하기 위함이다.
상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 금속박판 주조장치는, 턴디쉬 내의 금속용탕을 배출시키는 노즐부;및 서로 반대 방향으로 회전하는 제1 롤과 제2 롤을 포함하여, 상기 노즐부로부터 배출되는 금속용탕을 박판으로 주조하는 주조롤부;를 포함하는 금속박판 주조장치로서, 상기 노즐부는, 길이 방향을 따라 연장되어 있되 양단부가 개구되어 있으며, 그 일단부가 상기 제1 롤에 인접하여 배치되어 있는 제1 측면과, 상기 제1 측면과 대향되어 있으며 그 일단부가 상기 제2 롤에 인접하여 배치되어 있는 제2 측면을 포함하는 노즐본체; 및 상기 제1 측면과 제1 간극을 형성하는 제1 면과, 상기 제2 측면과 제2 간극을 형성하는 제2 면을 구비하여 상기 노즐본체 내부에 위치하는 코어부;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 금속박판 주조장치에 따르면, 노즐본체 내부(N)의 중앙영역 또는 용탕풀(P)에서 유동하는 금속용탕에서 와류, 난류 내지 대류 현상이 심화되는 종래기술에 따른 금속박판 주조장치와 비교하여, 금속용탕의 와류, 난류 내지 대류 현상을 억제함으로써, 금속용탕의 와류, 난류 내지 대류 현상으로 인한 냉각속도의 저하 및 불균일, 기포의 생성, 노즐벽과 롤 사이의 틈을 통한 용탕의 누출, 운동에너지의 손실을 감소시켜 롤 토오크와 롤 하중을 절감하면서 박판의 품질과 생산성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
그리고, 코어부에 의해 제1 금속용탕과 제2 금속용탕의 이동공간을 분리하여, 제1 금속용탕이 냉각되어 제1 층이 형성되는 동안 제1 층의 한측면이 제2 금속용탕에 의해 재가열되는 현상 및 제2 금속용탕이 냉각되어 제2 층이 형성되는 동안 제2 층의 한측면이 제1 금속용탕에 의해 재가열되는 현상을 억제할 수 있으므로, 박판의 미세구조가 불균일해지거나 박판이 파단되는 위험을 방지할 수 있는 효과가 있다. 또한 코어 내부에 이동로 또는 이격공간을 구성하여 이를 통하여 원재를 판재 내부로 용이하게 삽입할 수 있는 효과가 있다.
도 1은 종래기술에 따른 금속박판 주조장치의 개략 단면도,
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 금속박판 주조장치의 개략 단면도,
도 3은 본 발명의 금속박판 주조장치의 코어부를 설명하기 위한 개략 단면도,
도 4는 본 발명의 제2 실시예에 따른 금속박판 주조장치의 개략 단면도,
도 5는 본 발명의 제3 실시예에 따른 금속박판 주조장치의 개략 단면도,
도 6은 본 발명의 제4 실시예에 따른 금속박판 주조장치의 개략 단면도,
도 7은 본 발명의 제5 실시예에 따른 금속박판 주조장치의 개략 단면도,
도 8은 본 발명의 제6 실시예에 따른 금속박판 주조장치의 개략 단면도 및
도 9는 본 발명의 제7 실시예에 따른 금속박판 주조장치의 개략 단면도이다.
상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 금속박판 주조장치는, 턴디쉬 내의 금속용탕을 배출시키는 노즐부;및 서로 반대 방향으로 회전하는 제1 롤과 제2 롤을 포함하여, 상기 노즐부로부터 배출되는 금속용탕을 박판으로 주조하는 주조롤부;를 포함하는 금속박판 주조장치로서, 상기 노즐부는, 길이 방향을 따라 연장되어 있되 양단부가 개구되어 있으며, 그 일단부가 상기 제1 롤에 인접하여 배치되어 있는 제1 측면과, 상기 제1 측면과 대향되어 있으며 그 일단부가 상기 제2 롤에 인접하여 배치되어 있는 제2 측면을 포함하는 노즐본체; 및 상기 제1 측면과 제1 간극을 형성하는 제1 면과, 상기 제2 측면과 제2 간극을 형성하는 제2 면을 구비하여 상기 노즐본체 내부에 위치하는 코어부;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 제1 측면과 상기 제1 면 사이의 제1 간극은, 상기 제1 롤의 외주면을 향하여 금속용탕이 배출되는 제1 유로의 일부를 형성하며, 상기 제2 측면과 상기 제2 면 사이의 제2 간극은, 상기 제2 롤의 외주면을 향하여 금속용탕이 배출되는 제2 유로의 일부를 형성할 수 있다.
여기서, 상기 제1 유로에 유입되는 금속용탕과, 상기 제2 유로에 유입되는 금속용탕의 소재는, 서로 동일한 것일 수 있다.
상기 제1 유로에 유입되는 금속용탕과, 상기 제2 유로에 유입되는 금속용탕의 소재는, 서로 다른 것일 수도 있다.
상기 코어부는, 상기 제1 면의 일단부로부터 상기 제1 롤과 제2 롤 사이인 롤닙(Roll nip)을 향하는 방향으로 경사지게 연장되어 있는 제1 경사면과, 상기 제2 면 일단부로부터 상기 롤닙을 향하는 방향으로 경사지게 연장되어 있는 제2 경사면을 포함하는 것이 바람직하다.
상기 제1 롤의 회전중심 및 상기 제1 경사면 사이의 최단거리와, 상기 제1 롤의 반경의 차이는 상기 박판의 두께보다 작으며, 상기 제2 롤의 회전중심 및 상기 제2 경사면 사이의 최단거리와, 상기 제2 롤의 반경의 차이는 상기 박판의 두께보다 작은 것이 바람직하다.
상기 제1 경사면은 상기 제1 롤의 외주면을 따라 상기 롤닙을 향하는 방향으로 만곡되어 있으며, 상기 제2 경사면은 상기 제2 롤의 외주면을 따라 상기 롤닙을 향하는 방향으로 만곡되어 있는 것이 바람직하다.
상기 제1 경사면과 제1 롤의 외주면 사이의 간격 및 상기 제2 경사면과 제2 롤의 외주면 사이의 간격은, 제1 롤의 외주면과 제2 롤 외주면 사이의 거리가 좁아지는 방향을 따라 좁아지는 것이 바람직하다.
상기 제1 측면과 상기 제1 면 사이의 제1 간극과, 상기 제2 측면과 상기 제2 면 사이의 제2 간극은 서로 다를 수 있다.
상기 제1 롤의 반경과 상기 제2 롤의 반경은 서로 다를 수 있다.
상기 제1 유로를 통해 배출되는 금속용탕은 상기 주조롤부에 의하여 상기 박판의 제1 층을 형성하며, 상기 제2 유로를 통해 배출되는 금속용탕은 상기 주조롤부에 의하여 상기 박판의 제2 층을 형성하며, 상기 코어부 내부에는, 제1 층의 내부, 제2 층의 내부 또는 제1 층(S1)과 제2 층(S2)의 인접부 중 적어도 하나에 배치되는 부가구조부를 형성하는 원재(m)가 이동할 수 있는 적어도 하나의 이동로가 형성되어 있을 수 있다.
상기 원재는, 금속용탕, 판재, 선재 또는 기체 중 적어도 하나일 수 있다.
상기 코어부는, 상기 제1 면과 일체로 형성되어 있는 제1 코어와, 상기 제2 면과 일체로 형성되어 있는 제2 코어를 포함하며, 상기 제1 코어와 상기 제2 코어는 서로 이격되어 이격공간을 형성할 수 있다.
상기 이격공간은, 금속용탕, 판재, 선재 또는 기체 중 적어도 하나가 이동할 수 있는 이동로를 포함할 수 있다.
상기 코어부는, 상기 제1 코어 상 상기 제1 면의 배면과 제3 간극을 형성하는 제3 면과, 상기 제2 코어 상 상기 제2 면의 배면과 제4 간극을 형성하는 제4 면을 구비하여 상기 이격공간에 위치하는 내부코어를 포함할 수 있다.
상기 제1 면의 배면과 상기 제3 면 사이의 제3 간극은, 제1 유로와 제2 유로 사이에 배치되며 금속용탕이 배출되는 제3 유로의 일부를 형성하며, 상기 제2 면의 배면과 상기 제4 면 사이의 제4 간극은, 제3 유로와 제2 유로 사이에 배치되며 금속용탕이 배출되는 제4 유로의 일부를 형성할 수 있다.
상기 내부코어는, 상기 제3 면 일단부로부터 상기 제1 롤과 제2 롤 사이인 롤닙을 향하는 방향으로 경사지게 연장되어 있는 제3 경사면과, 상기 제4면 일단부로부터 상기 제1 롤과 제2 롤 사이의 롤닙을 향하는 방향으로 경사지게 연장되어 있는 제4 경사면을 포함하는 것이 바람직하다.
상기 주조롤부는, 상기 제1 롤과 상기 제2 롤은 수평방향으로 이격되어 있어, 금속용탕의 진행방향이 수직방향일 수 있다.
상기 주조롤부는, 상기 제1 롤과 상기 제2 롤은 수직방향으로 이격되어 있어, 금속용탕의 진행방향이 수평방향일 수 있다.
다른 실시예의 금속박판 주조장치에 따르면, 상기 제1 측면과 상기 제1 롤의 외주면 사이 또는 상기 제2 측면과 상기 제2 롤의 외주면 사이 중 적어도 하나를 통해 미리 주조된 금속층이 공급되며, 상기 주조롤부는, 상기 미리 주조된 금속층과 상기 노즐부를 통해 배출된 금속용탕을 접합하고, 냉각하여 박판으로 주조하는 것을 특징으로 한다.
아래에서는 첨부한 도면을 참조하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시예를 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다. 그리고 도면에서 본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 유사한 도면 부호를 붙였다.
본 명세서에서 사용되는 용어에 대해 간략히 설명하고, 본 발명에 대해 구체적으로 설명하기로 한다.
본 발명에서 사용되는 용어는 본 발명에서의 기능을 고려하면서 가능한 현재 널리 사용되는 일반적인 용어들을 선택하였으나, 이는 당 분야에 종사하는 기술자의 의도 또는 판례, 새로운 기술의 출현 등에 따라 달라질 수 있다. 또한, 특정한 경우는 출원인이 임의로 선정한 용어도 있으며, 이 경우 해당되는 발명의 설명 부분에서 상세히 그 의미를 기재할 것이다. 따라서 본 발명에서 사용되는 용어는 단순한 용어의 명칭이 아닌, 그 용어가 가지는 의미와 본 발명의 전반에 걸친 내용을 토대로 정의되어야 한다.
단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 명세서 전체에서 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있음을 의미한다.
이하 첨부된 도면을 참고하여 본 발명을 상세히 설명하기로 한다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 금속박판 주조장치의 개략 단면도이며, 도 3은 본 발명의 금속박판 주조장치의 코어부를 설명하기 위한 개략 단면도이며, 도 4는 본 발명의 제2 실시예에 따른 금속박판 주조장치의 개략 단면도이다.
도 2 내지 도 4를 참조하면, 본 발명에 따른 금속박판 주조장치는, 용융된 금속용탕을 한 쌍의 롤에 의해 냉각 및 압연하여 소정의 두께를 가지는 박판으로 주조하는 장치로서, 턴디쉬(미도시) 내의 금속용탕을 배출시키는 노즐부(10);및 서로 반대 방향으로 회전하는 제1 롤(31)과 제2 롤(32)을 포함하여 노즐부(10)로부터 배출되는 금속용탕(M)을 박판(S)으로 주조하는 주조롤부(30)를 포함할 수 있다.
여기서, 주조롤부(30)의 제1 롤(31)과 제2 롤(32)은, 각 외주면에 근접 또는 접촉하는 금속용탕을 냉각시킴과 동시에, 서로 반대방향으로 회전하여 제1 롤(31)의 외주면과 제2 롤(32)의 외주면 사이의 거리가 점점 가까워지는 영역에서 점점 응고되는 금속용탕을 압연함으로써, 박판(S)으로 주조하는 기능을 수행한다.
본 발명에 따른 금속박판 주조장치는, 주조롤부(30)의 제1 롤(31)과 제2 롤(32)의 이격방향에 따라 금속용탕(M)의 진행방향이 다양하게 결정될 수 있다.
예를 들어, 도 2에 도시된 본 발명의 일 실시예에 따른 금속박판 주조장치(100)와 같이, 주조롤부(30)의 제1 롤(31)과 제2 롤(32)이 수평방향으로 서로 이격되어 있어, 금속용탕(M)의 진행방향이 수직방향일 수 있으며, 도 4에 도시된 본 발명의 제2 실시예에 따른 금속박판 주조장치(100a)와 같이, 주조롤부(30)의 제1 롤(31)과 제2 롤(32)이 수직방향으로 서로 이격되어 있어, 금속용탕(M)의 진행방향이 수평방향일 수 있다.
이하에서는 설명의 편의를 위하여 본 발명의 일 실시예에 따른 금속박판 주조장치(100)와 같이, 주조롤부(30)의 제1 롤(31)과 제2 롤(32)이 수평방향으로 서로 이격되어 있어 금속용탕(M)의 진행방향이 수직방향인 수직형 금속박판 주조장치의 경우를 중심으로 상세히 설명하기로 한다.
노즐부(10)는, 턴디쉬(미도시) 내의 금속용탕(M)을 주조롤부(30)의 제1 롤(31)과 제2 롤(32) 사이로 배출하는 유닛으로서, 노즐본체(11)와 코어부(13)를 포함할 수 있다.
노즐본체(11)는, 길이 방향을 따라 연장되어 있되 양단부가 개구되어 있는 대략 사각실린더 형태의 부재로서, 하단부는 주조롤부(30)를 향하며, 상단부는 턴디쉬(미도시)를 향하도록 배치될 수 있다. 여기서, 노즐본체(11)는, 하단부가 제1 롤(31)에 인접하여 배치되어 있는 제1 측면(111)과, 제1 측면(111)과 대향되어 있으며 하단부가 제2 롤(32)에 인접하여 배치되어 있는 제2 측면(112)을 포함할 수 있다. 예를 들어, 도 2에 도시된 바와 같이, 제1 측면(111)은 노즐본체(11)의 좌벽을 형성하며, 제2 측면(112)은 노즐본체(11)의 우벽을 형성할 수 있다.
여기서, 제1 측면(111)과 제2 측면(112) 사이는 “노즐본체(11) 내부(N)”로 칭하여 설명하기로 한다. 또한, 노즐본체(11) 내부(N) 하방의 제1 롤(31) 및 제2 롤(32) 사이의 공간은 “용탕풀(P)”로 칭하여 설명하기로 한다.
코어부(13)는, 노즐본체(11) 내부(N)의 중앙공간을 자치하는 영역으로서, 노즐본체(11)와 협력하여 금속용탕(M)의 유로를 형성할 수 있다. 여기서, 코어부(13)는 제1 면(131)과, 제2 면(132)과, 제1 경사면(133) 및 제2 경사면(134)을 포함할 수 있다. 코어부(13)를 형성하는 소재로는, 열전도성이 낮고, 내열성과 내마모성이 우수한 세라믹 재료 또는 세라믹 재료로 코팅된 합금이 이용될 수 있다.
제1 면(131)은, 코어부(13)의 좌측 상부 경계면을 형성하는 부분으로서, 노즐본체(11)의 제1 측면(111)에 인접하여 위치하되 제1 측면(111)과 제1 간극(w1)을 형성할 수 있다. 여기서, 제1 측면(111)과 제1 면(131) 사이의 제1 간극(w1)에 의해 제1 롤(31)의 외주면을 향하여 금속용탕(M)이 배출되는 제1 유로(f1)의 일부가 형성될 수 있다.
여기서, 제1 면(131)은, 제1 롤(31)에 인접하여 금속용탕(M)이 배출되는 위치에 배치된 하단부(131a)와, 턴디쉬(미도시)에 인접하여 금속용탕(M)이 진입하는 위치에 배치되어 있는 상단부(131b)로 구분지어 설명하기로 한다.
제1 면 상단부(131b)는 제1 면 하단부(131a)보다 제1 측면(111)으로부터 더 이격되어 있는 것이 바람직하다.
다시 말해, 제1 면 상단부(131b)와 제1 측면(111) 사이인 금속용탕(M)이 진입하는 위치에 배치된 제1 유로(f1)의 상단부에서의 제1 간극(w1b)이, 제1 면 하단부(131a)와 제1 측면(111) 사이인 금속용탕(M)이 배출되는 위치에 배치된 제1 유로(f1) 하단부에서의 제1 간극(w1a)보다 더 넓은 것이 바람직하다.
제1 유로(f1) 상단부에서의 제1 간극(w1b)이 제1 유로(f1) 하단부에서의 제1 간극(w1a)보다 더 넓은 경우에는, 제1 유로(f1)의 간극이 일정한 경우와 비교하여, 제1 유로(f1) 상단부에서 안정적으로 금속용탕(M)의 진입이 이루어질 수 있을 뿐만 아니라, 금속용탕(M)이 진입하는 위치의 압력을 더 상승시킬 수 있으므로, 제1 유로(f1) 하단부에서의 금속용탕(M)의 이동을 원활히 유도할 수 있다는 장점이 있다.
제2 면(132)은, 코어부(13)의 우측 상부 경계면을 형성하는 부분으로서, 노즐본체(11)의 제2 측면(112)에 인접하여 위치하되 제2 측면(112)과 제2 간극(w2)을 형성할 수 있다. 여기서, 제2 측면(112)과 제2 면(132) 사이의 제2 간극(w2)은 제2 롤(32)의 외주면을 향하여 금속용탕(M)이 배출되는 제2 유로(f2)의 일부를 형성한다.
여기서, 제2 면(132)은, 제2 롤(32)에 인접하여 금속용탕(M)이 배출되는 위치에 배치된 하단부(132a)와, 턴디쉬(미도시)에 인접하여 금속용탕(M)이 진입하는 위치에 배치되어 있는 상단부(132b)로 구분지어 설명하기로 한다.
제2 면 상단부(132b)는 제2 면 하단부(132a)보다 제2 측면(112)으로부터 더 이격되어 있는 것이 바람직하다.
다시 말해, 제2 면 상단부(132b)와 제2 측면(112) 사이인 금속용탕(M)이 진입하는 위치에 배치된 제2 유로(f2)의 상단부에서의 제2 간극(w2b)이, 제2 면 하단부(132a)와 제2 측면(112) 사이인 금속용탕(M)이 배출되는 위치에 배치된 제2 유로(f2)의 하단부에서의 제2 간극(w2a)보다 더 넓은 것이 바람직하다.
제2 유로(f2)의 상단부에서의 제2 간극(w2b)이 제2 유로(f2)의 하단부에서의 제2 간극(w2a)보다 더 넓은 경우에는, 제2 유로(f2)의 간극이 일정한 경우와 비교하여, 제2 유로(f2)의 상단부에서 안정적으로 금속용탕(M)의 진입이 이루어질 수 있을 뿐만 아니라, 금속용탕(M)이 진입하는 위치의 압력을 더 상승시킬 수 있으므로, 제2 유로(f2)의 하단부에서의 금속용탕(M)의 이동을 원활히 유도할 수 있다는 장점이 있다.
여기서, 금속용탕(M)은, 설명의 편의상, 제1 유로(f1)에 유입되어 제1 유로(f1)를 통해 주조롤부(30)에 공급되는 제1 금속용탕(M1)과, 제2 유로(f2)에 유입되어 제2 유로(f2)를 통해 주조롤부(30)에 공급되는 제2 금속용탕(M2)으로 구별하여 설명하기로 한다.
제1 금속용탕(M1)은 주조롤부(30)에 의하여 냉각 및 압연되어 박판(S)의 제1 층(S1)을 형성하며, 제2 금속용탕(M2)은 주조롤부(30)에 의하여 냉각 및 압연되어 박판(S)의 제2 층(S2)을 형성할 수 있다.
여기서, 제1 금속용탕(M1)과 제2 금속용탕(M2)은 서로 같은 소재가 이용될 수 있다. 이 경우, 주조롤부(30)에 의해 주조되는 박판(S)은 제1 층(S1) 및 제2 층(S2)이 모두 동일한 소재로 형성되는 단일판재일 수 있다.
한편, 제1 금속용탕(M1)과 제2 금속용탕(M2)은 서로 다른 소재가 이용될 수도 있다. 이 경우, 주조롤부(30)에 의해 주조되는 박판(S)은 제1 층(S1) 및 제2 층(S2)이 서로 다른 소재로 형성되는 합판재 또는 클래딩 처리가 된 판재일 수 있다.
제1 유로(f1)의 하단부에서의 제1 간극(w1a) 및 제2 유로(f2)의 하단부에서의 제2 간극(w2a)은 주조하고자 하는 박판(S)의 두께(d)보다 좁은 것이 바람직하다. 제1 유로(f1)의 하단부에서의 제1 간극(w1a)이 주조하고자 하는 박판(S)의 두께(d)보다 큰 경우에는, 제1 유로(f1)의 하단부에서 금속용탕(M)의 와류, 난류 내지 대류 현상이 심화될 수 있기 때문이며, 제2 유로(f2)의 하단부에서의 제2 간극(w2a)이 주조하고자 하는 박판(S)의 두께(d)보다 큰 경우에도, 제2 유로(f2)의 하단부에서 금속용탕(M)의 와류, 난류 내지 대류 현상이 심화될 수 있기 때문이다.
또한, 제1 유로(f1)의 하단부에서의 제1 간극(w1a)은 금속용탕(M)의 응고로 인한 수축 등을 고려하여, 주조하고자 하는 박판(S)의 제1 층(S1)의 두께(d1)보다 넓고, 제2 유로(f2)의 하단부에서의 제2 간극(w2a)도 주조하고자 하는 박판(S)의 제2 층(S2)의 두께(d2)보다 넓은 것이 바람직하다. 제1 금속용탕(M1) 및 제2 금속용탕(M2)이 제1 롤(31)의 외주면과 제2 롤(32)의 외주면 사이의 거리가 가장 짧은 공간인 롤닙(Roll nip, n)에 의해 압연되어 각각 제1 층(S1)의 두께(d1) 및 제2 층(S2)의 두께(d2)로 줄어들 수 있을 정도의 충분한 체적유량이 필요하기 때문이다.
제1 경사면(133)은, 코어부(13)의 좌측 하부 경계면을 형성하는 부분으로서, 제1 면 하단부(131a)로부터 제1 롤(31)과 제2 롤(32) 사이의 롤닙을 향하는 방향으로 경사지게 연장되어 있다.
여기서, 제1 롤(31)의 회전중심(C31)과 제1 경사면(133) 사이의 최단거리와 제1 롤(31)의 반경(r31)의 차이는 박판(S)의 두께(d)보다 작은 것이 바람직하다.
제1 롤(31)의 회전중심(C31)과 제1 경사면(133) 사이의 최단거리와, 제1 롤(31)의 반경(r31)의 차이가 박판(S)의 두께(d)보다 큰 경우에는, 노즐본체(11)의 하부공간을 차지하며 유동하는 금속용탕(M)에서의 와류, 난류 내지 대류 현상이 심화될 수 있기 때문이다.
제1 경사면(133)은 제1 롤(31)의 외주면을 따라 롤닙(n)을 향하는 방향으로 만곡되어 형성될 수 있다.
여기서, 제1 경사면(133)과 제1 롤(31)의 외주면 사이의 간격(Δd133)은, 제1 롤(31)의 외주면과 제2 롤(32) 외주면 사이의 거리가 좁아지는 방향을 따라 좁아지는 것이 바람직하다. 구체적으로, 제1 경사면(133)과 제1 롤(31)의 외주면 사이의 간격(Δd133)은, 제1 경사면(133)의 상부에서, 주조하고자 하는 박판(S)의 제1 층(S1)의 두께(d1)보다 넓게 형성되어 있으면서, 제1 경사면(133)의 하부로 갈수록 좁아지는 것이 바람직하다.
제1 경사면(133) 상부와 제1 롤(31) 사이에 위치한 제1 금속용탕(M1)은, 제1 경사면(133)의 하부로 갈수록 제1 롤(31)의 외주면과의 접촉에 의해 냉각 및 응고되면서 수축하고, 응고된 제1 금속용탕(M1)이 제1 롤(31)의 외주면과 제2 롤(32)의 외주면 사이의 거리가 가장 짧은 공간인 롤닙(n)에 의해 압연되면서 제1 층(S1)의 두께(d1)로 줄어드는 현상을 고려해야 하기 때문이다.
제2 경사면(134)은, 코어부(13)의 우측 하부 경계면을 형성하는 부분으로서, 제2 면 하단부(132a)로부터 제1 롤(31)과 제2 롤(32) 사이의 롤닙(n)을 향하는 방향으로 경사지게 연장되어 있다.
여기서, 제2 롤(32)의 회전중심(C32)과 제2 경사면(134) 사이의 최단거리와, 제2 롤(32)의 반경(r32)의 차이는 박판(S)의 두께(d)보다 작은 것이 바람직하다.
제2 롤(32)의 회전중심(C32)과 제2 경사면(134) 사이의 최단거리와, 제2 롤(32)의 반경(r32)의 차이가 박판(S)의 두께(d)보다 큰 경우에는, 노즐본체(11)의 하부공간을 차지하며 유동하는 금속용탕(M)의 와류, 난류 내지 대류 현상이 심화될 수 있기 때문이다.
제2 경사면(134)은 제2 롤(32)의 외주면을 따라 롤닙(n)을 향하는 방향으로 만곡되어 형성될 수 있다.
여기서, 제2 경사면(134)과 제2 롤(32)의 외주면 사이의 간격(Δd134)은, 제1 롤(31)의 외주면과 제2 롤(32) 외주면 사이의 거리가 좁아지는 방향을 따라 좁아지는 것이 바람직하다. 구체적으로, 제2 경사면(134)과 제2 롤(32)의 외주면 사이의 간격(Δd134)은, 제2 경사면(134)의 상부에서, 주조하고자 하는 박판(S)의 제2 층(S2)의 두께(d2)보다 넓게 형성되어 있으면서, 제2 경사면(134)의 하부로 갈수록 좁아지는 것이 바람직하다.
제2 경사면(134) 상부와 제2 롤(32) 사이에 위치한 제2 금속용탕(M2)은, 제2 경사면(134)의 하부로 갈수록 제2 롤(32)의 외주면과의 접촉에 의해 냉각 및 응고되면서 수축하고, 응고된 제2 금속용탕(M2)이 제1 롤(31)의 외주면과 제2 롤(32)의 외주면 사이의 거리가 가장 짧은 공간인 롤닙(n)에 의해 압연되면서 제2 층(S2)의 두께(d2)로 줄어드는 현상을 고려해야 하기 때문이다.
이하에서는, 상술한 구성의 금속박판 주조장치(100)의 작동되는 방법의 일례를 설명하기로 한다.
먼저, 노즐부(10)에 턴디쉬(미도시) 내의 금속용탕(M)이 공급된다. 여기서, 금속용탕(M)은 설명의 편의상, 제1 유로(f1)의 상단부로 진입하는 제1 금속용탕(M1)과, 제2 유로(f2)의 상단부로 진입하는 제2 금속용탕(M2)으로 구분하여 설명하기로 한다.
이후, 제1 금속용탕(M1)은, 노즐본체(11)의 제1 측면(111)과, 코어부(13)의 제1 면(131) 사이의 제1 간극(w1)에 의해 형성되는 제1 유로(f1)를 통해 제1 롤(31)의 외주면을 향하여 배출되며, 제2 금속용탕(M2)은, 노즐본체(11)의 제2 측면(112)과, 코어부(13)의 제2 면(132) 사이의 제2 간극(w2)에 의해 형성되는 제2 유로(f2)를 통해 제2 롤(32)의 외주면을 향하여 배출된다.
그리고, 제1 금속용탕(M1) 및 제2 금속용탕(M2)은 각각 제1 롤(31)의 외주면 및 제2 롤(32)의 외주면에 접촉되어 냉각됨으로써, 점점 응고되며, 제1 롤(31)과 제2 롤(32) 사이의 롤닙(n)에 인접하는 영역에서는 압연되어 하나의 박판(S)으로 형성될 수 있다.
상술한 구성의 금속박판 주조장치(100)에 따르면, 제1 측면(111)과 제1 간극(w1)을 형성하는 제1 면(131)과, 제2 측면(112)과 제2 간극(w2)을 형성하는 제2 면(132)을 구비하여 노즐본체(11) 내부에 위치하는 코어부(13)가 노즐본체(11) 내부(N)의 중앙영역을 차지하고 있으므로, 노즐본체(11) 내부(N)의 중앙영역에서의 금속용탕(M1, M2)의 유동이 코어부(13)에 의해 차단되는 바, 노즐본체 내부(N)의 중앙영역에서 유동하는 금속용탕으로 인한 와류, 난류 내지 대류 현상이 심화되는 종래기술에 따른 금속박판 주조장치와 비교하여, 금속용탕(M)의 와류, 난류 내지 대류 현상이 억제될 수 있는 장점이 있다.
또한, 금속박판 주조장치(100)는, 코어부(13)가, 제1 면(131)의 하단부로부터 제1 롤(31)과 제2 롤(32) 사이의 롤닙(n)을 향하는 방향으로 경사지게 연장되어 있는 제1 경사면(133)과, 제 2 면(132)의 하단부로부터 제1 롤(31)과 제2 롤(32) 사이의 롤닙(n)을 향하는 방향으로 경사지게 연장되어 있는 제2 경사면(134)을 포함하여, 노즐본체(11)의 하방의 중앙영역인 용탕풀(P)에서의 금속용탕(M1, M2)의 유동을 코어부(13)의 경사면(133, 134)에 의하여 차단할 수 있는 바, 용탕풀(P)에서 유동하는 금속용탕의 와류, 난류 내지 대류 현상이 심화되는 종래기술에 따른 금속박판 주조장치와 비교하여, 금속용탕(M)의 와류, 난류 내지 대류 현상이 억제될 수 있는 장점이 있다.
다시 말해, 금속박판 주조장치(100)에 따르면, 노즐본체(11) 내부(N)의 중앙영역 또는 노즐본체(11)의 하방의 중앙영역(용탕풀(P))에서 발생할 수 있는 금속용탕(M)의 와류, 난류 내지 대류 현상을 억제함으로써, 금속용탕(M)의 와류, 난류 내지 대류 현상으로 인한 냉각속도의 저하를 감소시켜 박판(S)의 품질 및 생산성을 향상시킬 수 있으며, 또한 운동에너지의 손실을 감소시켜 롤(31, 32) 토오크가 감소되므로 생산비용을 절감할 수 있는 장점이 있다. 또한, 롤하중을 감소시켜 장비에 발생할 수 있는 응력을 감소시킬 수 있다.
그리고, 노즐본체(11) 내부(N)의 중앙영역 및 용탕풀(P)의 중앙영역 각각의 소정의 공간이 코어부(13)에 의해 차지될 수 있도록 함과 동시에 금속용탕(M1, M2)가 이동할 수 있는 유로(f1, f2)가 형성됨으로써, 금속용탕(M1, M2)의 유동이 안정되는 바, 코어부(13)가 없는 종래기술과 비교하여, 노즐본체(11) 내부(N)의 중앙영역 및 용탕풀(P)의 중앙영역에서 불안정하게 유동하는 금속용탕(M)에 의해 노즐본체(11)의 벽과 롤(31, 32) 사이의 틈새로 금속용탕(M)이 누출되는 현상을 감소시킬 수 있으므로, 이에 따라 금속박판(S)의 생산성이 향상될 수 있는 장점이 있다. 아울러, 노즐본체(11)의 제1 측면(111)과 제2 측면(112) 사이의 간격을 넓게 형성하여, 금속용탕(M1, M2)과 롤(R1, R2)의 접촉면적을 증가시킴으로써, 금속용탕(M1, M2)의 냉각정도를 향상시키더라도, 코어부(13)에 의해 금속용탕(M1, M2)의 유동을 안정화시킬 수 있으므로, 박판(S)의 생산성 및 품질을 향상시킬 수 있다.
또한, 코어부(13)에 의해 제1 금속용탕(M1)과 제2 금속용탕(M2)의 유동공간을 분리하여, 제1 금속용탕(M1)이 냉각되어 제1 층(S1)이 형성되는 동안 제1 층(S1)의 우측면이 제2 금속용탕(M2)에 의해 재가열되는 현상 및 제2 금속용탕(M2)이 냉각되어 제2 층(S2)이 형성되는 동안 제2 층(S2)의 좌측면이 제1 금속용탕(M1)에 의해 재가열되는 현상을 억제할 수 있으므로, 박판(S)의 미세구조가 분균일해지거나, 박판(S)이 얇아지거나 파단되는 위험을 방지할 수 있다는 장점이 있다.
도 5는 본 발명의 제3 실시예에 따른 금속박판 주조장치(100b)의 개략 단면도이다. 제3 실시예인 금속박판 주조장치(100b)는 대부분의 구성 및 효과가 일 실시예인 금속박판 주조장치(100)와 동일하므로, 그에 대한 설명은 생략하고 양자 간의 차이점에 대해서만 설명하기로 한다.
도 3에 도시된 일 실시예에 따른 금속박판 주조장치(100)는, 제1 유로(f1)의 하단부에서의 제1 간극(w1a)과 제2 유로(f2)의 하단부에서의 제2 간극(w2a)을 동일하게 구성하였으며, 제1 경사면(133)과 제1 롤(31) 외주면 사이의 간격(Δd133)과 제2 경사면(134)과 제2 롤(32) 외주면 사이의 간격(Δd134)을 동일하게 구성하였다.
반면, 도 5에 도시된 제3 실시예에 따른 금속박판 주조장치(100b)는, 제1 유로(f1)의 하단부에서의 제1 간극(w1a)과 제2 유로(f2)의 하단부에서의 제2 간극(w2a)을 서로 다르게 구성하고, 제1 경사면(133)과 제1 롤(31) 외주면 사이의 간격(Δd133)과 제2 경사면(134)과 제2 롤(32) 외주면 사이의 간격(Δd134)을 서로 다르게 구성하였다.
제3 실시예에 따른 금속박판 주조장치(100b)는, 제1 유로(f1)의 하단부에서의 제1 간극(w1a)과 제2 유로(f2)의 하단부에서의 제2 간극(w2a)이 서로 다름 및/또는 제1 경사면(133)과 제1 롤(31) 외주면 사이의 간격(Δd133)과 제2 경사면(134)과 제2 롤(32) 외주면 사이의 간격(Δd134)이 서로 다를 수 있으므로, 제1 층(S1)의 두께(d1) 및 제2 층(S2)의 (d2)를 서로 다르게 할 필요성이 있는 경우에 활용될 수 있다.
도 6은 본 발명의 제4 실시예에 따른 금속박판 주조장치(100c)의 개략 단면도이다. 제4 실시예인 금속박판 주조장치(100c)는 대부분의 구성 및 효과가 일 실시예인 금속박판 주조장치(100)와 동일하므로, 그에 대한 설명은 생략하고 양자 간의 차이점에 대해서만 설명하기로 한다.
도 3에 도시된 일 실시예에 따른 금속박판 주조장치(100)는, 제1 롤(31)의 반경(r31)과 제2 롤(32)의 반경(r32)이 서로 동일한 반면, 5에 도시된 제 3실시예에 따른 금속박판 주조장치(100c)는, 제1 롤(31)의 반경(r31)과 제2 롤(32)의 반경(r32)은 서로 다르게 구성된다.
제4 실시예에 따른 금속박판 주조장치(100c)에 따르면, 제1 롤(31)의 반경(r31)과 제2 롤(32)의 반경(r32)이 서로 다르므로, 제1 금속용탕(M1)이 제1 롤(31)의 외주면에 접촉하는 면적과, 제2 금속용탕(M2)이 제2 롤(32)의 외주면에 접촉하는 면적을 서로 다르게 할 수 있다는 장점이 있다. 제4 실시예에 따른 금속박판 주조장치(100c)는, 제1 층(S1)을 형성할 때 필요한 총냉각열량과, 제2 층(S2)을 형성할 때 필요한 총냉각열량을 서로 다르게 하거나, 롤하중(roll-separating force)을 감소시켜야 필요성이 있는 경우에 활용될 수 있다.
도 7은 본 발명의 제5 실시예에 따른 금속박판 주조장치(100d)의 개략 단면도이다. 제5 실시예인 금속박판 주조장치(100d)는 대부분의 구성 및 효과가 일 실시예인 금속박판 주조장치(100)와 동일하므로, 그에 대한 설명은 생략하고 양자 간의 차이점에 대해서만 설명하기로 한다.
일 실시예인 금속박판 주조장치(100)는, 코어부(13)의 내부가 완전히 채워져 있는 형태로 구성되어 있는 반면, 제5 실시예인 금속박판 주조장치(100d)는, 코어부(13) 내부에, 제1 층(S1)의 내부, 제2 층(S2)의 내부 또는 제1 층(S1)과 제2 층(S2)의 인접부 중 적어도 하나에 배치되는 부가구조부(T)를 형성하는 원재(m)가 이동할 수 있는 적어도 하나의 이동로(R)가 형성되어 있다. 여기서, 원재(m)는, 제1 금속용탕(M1) 및 제2 금속용탕(M2)과 구별되는 제3의 금속용탕, 판재, 선재 또는 기체 중 적어도 하나를 포함할 수 있다. 여기서, 선재는, 속이 차 있는 형태일 수도 있으며, 중공이 형성되어 있는 형태일 수도 있다. 또한, 선재는, 섬유질의 파이버(fiber), 위스커(whisker)일 수도 있다.
예를 들어, 도 7에 도시된 바와 같이, 코어부(13) 내부에는, 원형 중공 형상의 이동로(R)가 하나 형성되어 있을 수 있으며, 원재(m)는 원형 단면의 선재로서, 제1 층(S1)과 제2 층(S2)의 인접부에 부가구조부(T)를 형성할 수 있다. 여기서, 제1 층(S1)과 제2 층(S2)의 인접부에 부가구조부(T)가 형성됨으로써, 박판(S)의 전체적인 강성이 향상될 수 있다.
또한, 코어부(13)의 이동로(R)를 통해 이동하는 원재(m)는, 코어부(13)가 차지하는 공간에서 제1 금속용탕(M1) 및 제2 금속용탕(M2)과의 접촉이 차단되어, 코어부(13)가 없는 종래의 기술과 비교하여, 원재(m)가 제1 금속용탕(M1) 및 제2 금속용탕(M2)에 의해 가열되어 얇아지거나 파단되는 현상을 감소시킬 수 있다.
도 8은 본 발명의 제6 실시예에 따른 금속박판 주조장치(100e)의 개략 단면도이다. 제6 실시예인 금속박판 주조장치(100e)는 대부분의 구성 및 효과가 일 실시예인 금속박판 주조장치(100)와 동일하므로, 그에 대한 설명은 생략하고 양자 간의 차이점에 대해서만 설명하기로 한다.
일 실시예인 금속박판 주조장치(100)는, 코어부(13)가, 내부가 밀폐되어 있는 단일 코어로 구성되어 있는 반면, 제6 실시예인 금속박판 주조장치(100d)는, 코어부(13)가, 제1 면(131)과 일체로 형성되어 있는 제1 코어(C1)와, 제2 면(132)과 일체로 형성되어 있는 제2 코어부(C2)를 포함하며, 제1 코어(C1)와 제2 코어(C2) 사이의 이격공간(A) 상에 위치하는 내부코어(IC)를 포함할 수 있다.
여기서, 내부코어(IC)는, 제1 코어(C1) 상 제1 면(131)의 배면과 제3 간극(w3)을 형성하는 제3 면(135) 및, 제2 코어(C2) 상 제2 면(132)의 배면과 제4 간극(w4)을 형성하는 제4 면(136)을 구비하면서, 이격공간(A) 내부에 위치한다.
다시 말해, 내부코어(IC)는 이격공간(A) 내부 중앙에 소정의 공간을 차지하는 영역일 수 있다.
여기서, 제1 면(131)의 배면과 제3 면(135) 사이의 제3 간극(w3)에 의해, 제1 유로(f1)와 제2 유로(f2) 사이에 배치되며 제3 금속용탕(M3)이 배출되는 제3 유로(f3)의 일부가 형성될 수 있다. 본 실시예에서 제3 금속용탕(M3)은, 제1 롤(31)의 외주면을 향하여 배출되어, 제1 층(S1)의 우측에 제3 층(S3)을 형성한다.
여기서, 제2 면(132)의 배면과 제4 면(136) 사이의 제4 간극(w4)에 의해, 제2 유로(f2)와 제3 유로(f3) 사이에 배치되며, 제4 금속용탕(M4)이 배출되는 제4 유로(f4)의 일부가 형성될 수 있다. 본 실시예에서 제4 금속용탕(M4)은, 제2 롤(32)의 외주면을 향하여 배출되어, 제2 층(S2)의 좌측에 제4 층(S4)을 형성한다.
내부코어(IC)는, 제3 면 일단부(135a)로부터 제1 롤(31)과 제2 롤(32) 사이의 롤닙(n)을 향하는 방향으로 경사지게 연장되어 있는 제3 경사면(137)과, 제4 면 일단부(136a)로부터 제1 롤(31)과 제2 롤(32) 사이의 롤닙(n)을 향하는 방향으로 경사지게 연장되어 있는 제4 경사면(138)을 더 포함할 수 있다.
제3 경사면(137)은 제1 롤(31)의 외주면을 따라 롤닙(n)을 향하는 방향으로 만곡되어 형성될 수 있으며, 제4 경사면(138)은 제2 롤(32)의 외주면을 따라 롤닙(n)을 향하는 방향으로 만곡되어 형성될 수 있다.
여기서, 제1 경사면(133)과 제1 롤(31) 외주면 사이의 간격(Δd133)과, 제3 경사면(137)과 제1 롤(31) 외주면 사이의 간격(Δd137)의 차이 및 제2 경사면(134)과 제2 롤(32) 외주면 사이의 간격(Δd134)과, 제4 경사면(138)과 제2 롤(32) 외주면 사이의 간격(Δd138)의 차이는, 박판(S)의 두께(d)보다 작은 것이 바람직하다.
제 1 경사면(133)과 제1 롤(31) 외주면 사이의 간격(Δd133)과, 제3 경사면(137)과 제1 롤(31) 외주면 사이의 간격(Δd137)의 차이 및 제2 경사면(134)과 제2 롤(32) 외주면 사이의 간격(Δd134)과, 제4 경사면(138)과 제2 롤(32) 외주면 사이의 간격(Δd138)의 차이가 박판(S)의 두께(d)보다 큰 경우에는, 노즐본체(11)의 하부공간을 차지하며 유동하는 금속용탕(M)의 와류, 난류 내지 대류 현상이 심화될 수 있기 때문이다.
제3 경사면(137)과 제1 롤(31)의 외주면 사이의 간격(Δd137)은, 제1 롤(31)의 외주면과 제2 롤(32) 외주면 사이의 거리가 좁아지는 방향을 따라 좁아지는 것이 바람직하다. 구체적으로, 제3 경사면(134)과 제1 롤(31)의 외주면 사이의 간격(Δd137)은, 제3 경사면(137)의 상부에서, 주조하고자 하는 박판(S)의 제3 층(S3)의 두께(d3)보다 넓게 형성되어 있으면서, 제3 경사면(137)의 하부로 갈수록 좁아지는 것이 바람직하다.
제3 경사면(137) 상부와 응고되고 있는 제1 금속용탕(M1)사이에 위치한 제3 금속용탕(M3)은, 제3 경사면(137)의 하부로 갈수록 응고되고 있는 제1 금속용탕(M1)과의 접촉에 의해 냉각 및 응고되면서 수축하고, 응고된 제3 금속용탕(M3)이 제1 롤(31)의 외주면과 제2 롤(32)의 외주면 사이의 거리가 가장 짧은 공간인 롤닙(n)에 의해 압연되면서, 제3 층(S3)의 두께(d3)로 줄어드는 현상을 고려해야 하기 때문이다.
마찬가지로, 제4 경사면(138)과 제2 롤(32)의 외주면 사이의 간격(Δd138)은, 제1 롤(31)의 외주면과 제2 롤(32) 외주면 사이의 거리가 좁아지는 방향을 따라 좁아지는 것이 바람직하다. 구체적으로, 제4 경사면(138)과 제2 롤(32)의 외주면 사이의 간격(Δd138)은, 제4 경사면(138)의 상부에서, 주조하고자 하는 박판(S)의 제4 층(S4)의 두께(d4)보다 넓게 형성되어 있으면서, 제4 경사면(138)의 하부로 갈수록 좁아지는 것이 바람직하다.
제4 경사면(138) 상부와 응고되고 있는 제2 금속용탕(M2)사이에 위치한 제4 금속용탕(M4)은, 제4 경사면(138)의 하부로 갈수록 응고되고 있는 제2 금속용탕(M2)과의 접촉에 의해 냉각 및 응고되면서 수축하고, 응고된 제4 금속용탕(M4)이 제1 롤(31)의 외주면과 제2 롤(32)의 외주면 사이의 거리가 가장 짧은 공간인 롤닙(n)에 의해 압연되면서, 제4 층(S4)의 두께(d4)로 줄어드는 현상을 고려해야 하기 때문이다.
도 9는 본 발명의 제7 실시예에 따른 금속박판 주조장치(100f)의 개략 단면도이다. 제7 실시예인 금속박판 주조장치(100f)는 대부분의 구성 및 효과가 일 실시예인 금속박판 주조장치(100)와 동일하므로, 그에 대한 설명은 생략하고 양자 간의 차이점에 대해서만 설명하기로 한다.
제7 실시예인 금속박판 주조장치(100f)는, 노즐본체(11)의 좌벽과 제1 롤(31)의 외주면 사이 또는 노즐본체(11)의 우벽과 제2 롤(32)의 외주면 사이 중 적어도 하나를 통하여 미리 주조된 금속층(m)이 공급되도록 구성될 수 있다.
본 실시예에서는, 노즐본체(11)의 좌벽과 제1 롤(31)의 외주면 사이에 미리 주조된 a금속층(ma)이 공급되며, 노즐본체(11)의 우벽과 제2 롤(32)의 외주면 사이에 미리 주조된 b금속층(mb)이 공급된다.
미리 주조된 a금속층(ma) 및 b금속층(mb)은 제1 롤(31) 및 제2 롤(32)의 회전에 의하여 하방으로 이동되며, 제1 유로(f1)를 통해 배출되는 금속용탕(M1)은 a금속층(ma)에 접촉되어 냉각되며, 제2 유로(f2)를 통해 배출되는 금속용탕(M2)은 b금속층(mb)에 접촉되어 냉각된다.
서로 반대방향으로 회전하는 제1 롤(31) 및 제2 롤(32)에 의해, a금속층(ma), b금속층(mb), 제1 금속용탕(M1), 제2 금속용탕(M2)은 압연 및 접합되어, 제 a층(Sa), 제1 층(S1), 제2 층(S2), 제 b층(Sb) 순으로 가상의 층을 이루는 박판(S)이 형성된다.
여기서, 제1 금속용탕(M1) 및 제2 금속용탕(M2)으로부터 미리 주조된 a금속층(ma) 및 b금속층(mb)에 전달되는 열전달량은, 코어부(13)가 없는 종래와 비교하여, 코어부(13)가 차지하는 공간으로 인해 저감될 수 있는 바, 미리 주조된 a금속층(ma) 및 b금속층(mb)이 제1 금속용탕(M1) 및 제2 금속용탕(M2)에 의해 과도하게 가열되어 얇아지거나 파단되는 현상을 감소시킬 수 있다.
전술한 본 발명의 설명은 예시를 위한 것이며, 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 쉽게 변형이 가능하다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 예를 들어, 단일형으로 설명되어 있는 각 구성 요소는 분산되어 실시될 수도 있으며, 마찬가지로 분산된 것으로 설명되어 있는 구성 요소들도 결합된 형태로 실시될 수 있다.
본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

Claims (20)

  1. 턴디쉬 내의 금속용탕을 배출시키는 노즐부;및 서로 반대 방향으로 회전하는 제1 롤과 제2 롤을 포함하여, 상기 노즐부로부터 배출되는 금속용탕을 박판으로 주조하는 주조롤부;를 포함하는 금속박판 주조장치로서,
    상기 노즐부는,
    길이 방향을 따라 연장되어 있되 양단부가 개구되어 있으며, 그 일단부가 상기 제1 롤에 인접하여 배치되어 있는 제1 측면과, 상기 제1 측면과 대향되어 있으며 그 일단부가 상기 제2 롤에 인접하여 배치되어 있는 제2 측면을 포함하는 노즐본체; 및
    상기 제1 측면과 제1 간극을 형성하는 제1 면과, 상기 제2 측면과 제2 간극을 형성하는 제2 면을 구비하여 상기 노즐본체 내부에 위치하는 코어부;를 포함하는 것을 특징으로 하는 금속박판 주조장치.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 제1 측면과 상기 제1 면 사이의 제1 간극은, 상기 제1 롤의 외주면을 향하여 금속용탕이 배출되는 제1 유로의 일부를 형성하며,
    상기 제2 측면과 상기 제2 면 사이의 제2 간극은, 상기 제2 롤의 외주면을 향하여 금속용탕이 배출되는 제2 유로의 일부를 형성하는 것을 특징으로 하는 금속박판 주조장치.
  3. 제 2항에 있어서,
    상기 제1 유로에 유입되는 금속용탕과, 상기 제2 유로에 유입되는 금속용탕의 소재는, 서로 동일한 것을 특징으로 하는 금속박판 주조장치.
  4. 제 2항에 있어서,
    상기 제1 유로에 유입되는 금속용탕과, 상기 제2 유로에 유입되는 금속용탕의 소재는, 서로 다른 것을 특징으로 하는 금속박판 주조장치.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 코어부는,
    상기 제1 면의 일단부로부터 상기 제1 롤과 제2 롤 사이인 롤닙(Roll nip)을 향하는 방향으로 경사지게 연장되어 있는 제1 경사면과, 상기 제2 면의 일단부로부터 상기 롤닙을 향하는 방향으로 경사지게 연장되어 있는 제2 경사면을 포함하는 것을 특징으로 하는 금속박판 주조장치.
  6. 제 5항에 있어서,
    상기 제1 롤의 회전중심 및 상기 제1 경사면 사이의 최단거리와, 상기 제1 롤의 반경의 차이는 상기 박판의 두께보다 작으며,
    상기 제2 롤의 회전중심 및 상기 제2 경사면 사이의 최단거리와, 상기 제2 롤의 반경의 차이는 상기 박판의 두께보다 작은 것을 특징으로 하는 금속박판 주조장치.
  7. 제 5항에 있어서,
    상기 제1 경사면은 상기 제1 롤의 외주면을 따라 상기 롤닙을 향하는 방향으로 만곡되어 있으며,
    상기 제2 경사면은 상기 제2 롤의 외주면을 따라 상기 롤닙을 향하는 방향으로 만곡되어 있는 것을 특징으로 하는 금속박판 주조장치.
  8. 제 5항에 있어서,
    상기 제1 경사면과 제1 롤의 외주면 사이의 간격 및 상기 제2 경사면과 제2 롤의 외주면 사이의 간격은, 제1 롤의 외주면과 제2 롤 외주면 사이의 거리가 좁아지는 방향을 따라 좁아지는 것을 특징으로 하는 금속박판 주조장치.
  9. 제 1항에 있어서,
    상기 제1 측면과 상기 제1 면 사이의 제1 간극과, 상기 제2 측면과 상기 제2 면 사이의 제2 간극은 서로 다른 것을 특징으로 하는 금속박판 주조장치.
  10. 제 1항에 있어서,
    상기 제1 롤의 반경과 상기 제2 롤의 반경은 서로 다른 것을 특징으로 하는 금속박판 주조장치.
  11. 제 2항에 있어서,
    상기 제1 유로를 통해 배출되는 금속용탕은 상기 주조롤부에 의하여 상기 박판의 제1 층을 형성하며,
    상기 제2 유로를 통해 배출되는 금속용탕은 상기 주조롤부에 의하여 상기 박판의 제2 층을 형성하며,
    상기 코어부 내부에는, 제1 층(S1)의 내부, 제2 층(S2)의 내부 또는 제1 층(S1)과 제2 층(S2)의 인접부 중 적어도 하나에 배치되는 부가구조부(T)를 형성하는 원재(m)가 이동할 수 있는 적어도 하나의 이동로가 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 금속박판 주조장치.
  12. 제 11항에 있어서,
    상기 원재는, 금속용탕, 판재, 선재 또는 기체 중 적어도 하나인 것을 특징으로 하는 금속박판 주조장치.
  13. 제 1항에 있어서,
    상기 코어부는,
    상기 제1 면과 일체로 형성되어 있는 제1 코어와, 상기 제2 면과 일체로 형성되어 있는 제2 코어를 포함하며, 상기 제1 코어와 상기 제2 코어는 서로 이격되어 이격공간을 형성하는 것을 특징으로 하는 금속박판 주조장치.
  14. 제 13항에 있어서,
    상기 이격공간은, 금속용탕, 판재, 선재 또는 기체 중 적어도 하나가 이동할 수 있는 이동로를 포함하는 것을 특징으로 하는 금속박판 주조장치.
  15. 제 13항에 있어서,
    상기 코어부는,
    상기 제1 코어 상 상기 제1 면의 배면과 제3 간극을 형성하는 제3 면과, 상기 제2 코어 상 상기 제2 면의 배면과 제4 간극을 형성하는 제4 면을 구비하여 상기 이격공간에 위치하는 내부코어를 포함하는 것을 특징으로 하는 금속박판 주조장치.
  16. 제 15항에 있어서,
    상기 제1 면의 배면과 상기 제3 면 사이의 제3 간극은, 제1 유로와 제2 유로 사이에 배치되며 금속용탕이 배출되는 제3 유로의 일부를 형성하며,
    상기 제2 면의 배면과 상기 제4 면 사이의 제4 간극은, 제3 유로와 제2 유로 사이에 배치되며 금속용탕이 배출되는 제4 유로의 일부를 형성하는 것을 특징으로 하는 금속박판 주조장치.
  17. 제 15항에 있어서,
    상기 내부코어는,
    상기 제3 면의 일단부로부터 상기 제1 롤과 제2 롤 사이인 롤닙을 향하는 방향으로 경사지게 연장되어 있는 제3 경사면과, 상기 제4 면의 일단부로부터 상기 제1 롤과 제2 롤 사이인 롤닙을 향하는 방향으로 경사지게 연장되어 있는 제4 경사면을 포함하는 것을 특징으로 하는 금속박판 주조장치.
  18. 제 1항에 있어서,
    상기 주조롤부는,
    상기 제1 롤과 상기 제2 롤은 수평방향으로 이격되어 있어, 금속용탕의 진행방향이 수직방향인 것을 특징으로 하는 금속박판 주조장치.
  19. 제 1항에 있어서,
    상기 주조롤부는,
    상기 제1 롤과 상기 제2 롤은 수직방향으로 이격되어 있어, 금속용탕의 진행방향이 수평방향인 것을 특징으로 하는 금속박판 주조장치.
  20. 제 1항에 있어서,
    상기 제1 측면과 상기 제1 롤의 외주면 사이 또는 상기 제2 측면과 상기 제2 롤의 외주면 사이 중 적어도 하나를 통해 미리 주조된 금속층이 공급되며,
    상기 주조롤부는, 상기 미리 주조된 금속층과 상기 노즐부를 통해 배출된 금속용탕을 접합하고, 압연하여 박판으로 주조하는 것을 특징으로 하는 금속박판 주조장치.
PCT/KR2017/003652 2016-05-02 2017-04-03 금속박판 주조장치 WO2017191902A1 (ko)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020160054300A KR101696577B1 (ko) 2016-05-02 2016-05-02 금속박판 주조장치
KR10-2016-0054300 2016-05-02

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2017191902A1 true WO2017191902A1 (ko) 2017-11-09

Family

ID=57835367

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/KR2017/003652 WO2017191902A1 (ko) 2016-05-02 2017-04-03 금속박판 주조장치

Country Status (2)

Country Link
KR (1) KR101696577B1 (ko)
WO (1) WO2017191902A1 (ko)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR920004969B1 (ko) * 1987-12-21 1992-06-22 이시가와지마-하리마 쥬고교 가부시끼가이샤 이중 로울러식 연속 주조기용 주입 장치
KR19990081870A (ko) * 1996-01-24 1999-11-15 얀 윌리암 파 연속주조장치의 용탕 공급장치
KR20120074598A (ko) * 2010-12-28 2012-07-06 주식회사 포스코 연속주조 장치 및 그 방법
KR20120109225A (ko) * 2011-03-28 2012-10-08 강릉원주대학교산학협력단 비대칭 박판주조장치, 비대칭 박판주조방법 및 이에 의해 제조된 금속박판
KR20140087165A (ko) * 2012-12-28 2014-07-09 주식회사 포스코 클래드재용 수평식 연속 주조장치

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR920004969B1 (ko) * 1987-12-21 1992-06-22 이시가와지마-하리마 쥬고교 가부시끼가이샤 이중 로울러식 연속 주조기용 주입 장치
KR19990081870A (ko) * 1996-01-24 1999-11-15 얀 윌리암 파 연속주조장치의 용탕 공급장치
KR20120074598A (ko) * 2010-12-28 2012-07-06 주식회사 포스코 연속주조 장치 및 그 방법
KR20120109225A (ko) * 2011-03-28 2012-10-08 강릉원주대학교산학협력단 비대칭 박판주조장치, 비대칭 박판주조방법 및 이에 의해 제조된 금속박판
KR20140087165A (ko) * 2012-12-28 2014-07-09 주식회사 포스코 클래드재용 수평식 연속 주조장치

Also Published As

Publication number Publication date
KR101696577B1 (ko) 2017-01-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2019088771A1 (ko) 연주압연장치 및 연주압연방법
EP3311556A1 (en) Metal frame and method of manufacturing the metal frame for the mobile communication terminal
WO2017191902A1 (ko) 금속박판 주조장치
WO2016195172A1 (ko) 연주압연장치 및 연주압연방법
WO2018110855A1 (ko) 마이크로 파인바를 포함하는 리파이너 바 플레이트 및 그 제조방법
WO2014168279A1 (ko) 하이브리드 다이캐스팅 금형장치
WO2012074186A1 (ko) 전기로의 슬래그 배출 도어 장치
WO2011078452A1 (ko) 충격 보증용 빔블랭크의 연속 주조 방법
WO2022131821A1 (ko) 주형
WO2015194745A1 (ko) 접착식 적층 코어부재 제조장치 및 접착제 도포유닛
WO2012134128A2 (ko) 비대칭 박판주조장치, 비대칭 박판주조방법 및 이에 의해 제조된 금속박판
WO2019074161A1 (ko) 주편 주조 방법 및 주조 설비
WO2011093561A1 (ko) 몰드 플레이트, 몰드 플레이트 어셈블리 및 주조용 몰드
WO2020096391A1 (ko) 압하 장치
WO2017217733A1 (ko) 금속 판재의 주조 금형
JPS60177934A (ja) 金属連続鋳造装置
WO2018117698A1 (ko) 연속 주조 장치 및 방법
WO2020091289A1 (ko) 주형 및 주조 방법
WO2015099307A1 (ko) 연주압연장치 및 방법
WO2019103494A1 (ko) 몰드플럭스, 강재, 및 강재 제조방법
WO2020091288A1 (ko) 용융금속 공급장치 및 용융금속 공급방법
WO2016195169A1 (ko) 연주압연방법 및 연주압연장치
WO2011093562A1 (ko) 주조용 몰드 플레이트, 몰드 플레이트 어셈블리 및 몰드
WO2019135465A1 (ko) 금형
WO2016104925A1 (ko) 연주압연방법 및 연주압연장치

Legal Events

Date Code Title Description
NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 17792805

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 17792805

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1