WO2017183758A1 - 작업장소 식별자(id)와 작업자 식별자(id)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템 및 제어방법 - Google Patents

작업장소 식별자(id)와 작업자 식별자(id)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템 및 제어방법 Download PDF

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복영호
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주식회사 메타텍
복영호
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    • A22B7/00—Slaughterhouse arrangements
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Definitions

  • the present invention relates to an automated treatment of a process of dismantling raw materials, and more particularly, a work place identifier (ID) or an operator identifier (which can automatically add a work place and an operator during split processing of meat products (raw materials)). ID) is added to the automatic weighing transport system and control method.
  • ID work place identifier
  • operator identifier which can automatically add a work place and an operator during split processing of meat products (raw materials)
  • the weight should be measured immediately after the division and delivered to the next process for inspection and packaging, but there is no equipment and treatment method for the assembly line.
  • Patent Document 2 CN 201830824 U, 2011.05.18
  • the present invention is to solve the above-mentioned disadvantages and problems of the prior art, a plurality of reliable, low failure rate and low production cost in the automatic weighing, product identifier (ID) matching and storage system using electronic balance Fixed classification or frequency recognition device through sensing, installs multiple contact / non-contact sensing systems on the workbench, and recognizes or mounts the identifier (ID) of the work place once By transmitting the identifier of the ID, the work place identifier or the worker identifier is added, which can suppress an unnecessary increase in labor necessity, stabilize the system, and suppress a dispute caused by production management. Its purpose is to provide an automatic weighing transport system and control method.
  • an automatic weighing transport system with a working place and an operator identifier comprising: an electronic balance for measuring the weight of a raw material; An individual workbench, which is a worktable for dividing raw materials by workers individually; A main transport apparatus for recognizing work platform identifiers (IDs) of the individual work benches and transporting the divided and processed raw materials to a designated point or a predetermined point; A basic data storage device for storing at least one of a product identifier (ID), a work table identifier (ID), a worker identifier (ID), or time data of the divided raw material data; Store and process product identifier (ID), work table identifier (ID), worker identifier (ID) or time data of the basic data storage device, perform automatic addition and matching of data for each work bench, work place or worker identifier A central data storage / processing device for executing a set program including control of the main transport device in the automatic weighing transport system to which ID is added, and transport control of
  • the individual work platform is composed of one of the belt type, caterpillar type, chain, rotary or linear motion plate, characterized in that for transporting the raw material worked on the individual work platform to the indicated point or a predetermined point.
  • the electronic balance, the communication module and the individual workbench are characterized in that they are installed on the side or the end of the main transport device, when installed at the end of the main transport device, the product identifier (ID) and the workbench of the product from the individual workbench
  • the identifier ID and the worker identifier ID can be transferred to the central vehicle through the communication module installed at the terminal using the main transport speed and time, the work station identifier ID or the product identifier ID recognition device, and the transmission device. Matching to a data storage / processing device.
  • the automatic weighing transport system to which the work place (ID) or the worker identifier (ID) is added the work bench input device for easy transport to the main transport device after the work in the individual work platform through a separate transport device And a workbench driving device for driving a workbench, a workbench support fixing the workbench driving device, and a workbench frame fixing the workbench input device, without being separated from the workbench frame. It is characterized in that the drive source is installed below the operating range of the work bench input device.
  • the worktable input device, the worktable frame, the workbench input device, the input to form a coupling groove which is formed in the workbench support or the workbench frame and the engaging projection which can enter the open coupling groove in the workbench frame or the workbench support.
  • the device driven gear is assembled (coupled) to the workbench frame.
  • the automatic weighing transport system to which the work place and the worker identifier (ID) are added transfers the raw material product to the main transport device in a separate transport device having a transport device identifier (ID), and the contact /
  • the product is identified by a work station identifier (ID) recognition and dispensing device configured as a non-contact sensitive device or a device identifier (ID) attached to the conveying device by an ID recognition and dispensing device composed of a plurality of contact points.
  • the data measured in the electronic balance is matched with the identifying product identifier (ID) to be sent to the central data storage / processing device and transported to the set destination.
  • the product identifier is characterized in that can be re-input or canceled within a set time after the input.
  • the product identifier (ID), the operator identifier (ID) is input, when the weight value arrives is characterized in that the individual workbench is automatically driven within the set time.
  • each of the work table identifier in each of the data processing apparatus according to the program set in the central data storage / processing apparatus) ID) are divided, and the splitting operation of raw materials (meat processed meat) is performed on individual workbenches stored in the central data storage / processing device, and the divided raw materials are placed on an electronic balance;
  • the weight data of the raw material weighed in the electronic balance is stored in the basic data storage device through the communication module in the data processing device together with the worker identifier (ID), time, product identifier (ID) and carrier identifier (ID) by the RFID card.
  • the weight data transmitted to the basic data storage device and the work table identifier (ID), the worker identifier (ID), the time, the product identifier (ID), and the carrier identifier (ID) are compared and stored in the central data storage / processing device. step; And performing a one-step process as a command to start the product transportation, and updating the updated data by the central data storage / processing apparatus.
  • the present invention for achieving the above object and the automatic weighing transport control method to which the operator identifier (ID) is added, the respective work table identifier (in each data processing apparatus according to the program set in the central data storage / processing apparatus) ID) are divided, and divided work of raw materials (meat processed meat) is performed on individual workbenches stored in the central data storage / processing device, and the divided work is moved to the next place according to the program set in the central data storage / processing device.
  • the work table identifier (ID) sensitive device and the frequency receiver generate a new data, and when the operator inputs six types of ribs, sirloin, and legs that are currently being measured by the input device, the operator identifier, which is the measured data, is used.
  • ID the operator identifier
  • weight the product identifier
  • ID are automatically matched to the central data storage / processing device and linked to the transport system, thereby allowing the conveyor to move forward according to the set program, thereby suppressing unnecessary increase in labor requirements. To stabilize the system, and to suppress disputes over production management.
  • FIG. 1 is a process explanatory diagram for explaining a method for controlling an automatic weighing transport system to which a work place identifier ID and an operator identifier ID are added according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a process explanatory diagram for explaining the automatic weighing transport system and control method to which the work place identifier ID and the worker identifier ID are added according to the second embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a basic structure explanatory diagram of an automatic weighing transport system to which a work place identifier (ID) and a worker identifier (ID) are added according to the present invention.
  • Figure 4 shows an embodiment of the layout of the data processing device, the individual workbench and the communication module arranged in the main transport device of the automatic weighing transport system to which the work place identifier (ID) and the worker identifier (ID) are added according to the present invention.
  • FIG. 5 is a perspective view of a layout view of a data processing apparatus, an individual work table, and a communication module shown in FIG. 4;
  • FIG. 6 is an exemplary diagram in which a plurality of data processing apparatuses, individual work benches, and communication modules shown in FIG. 4 are arranged;
  • FIG. 7 is an exemplary diagram in which a product and work bench identifier (ID) are installed in the data processing apparatus shown in FIG.
  • FIG. 8 is an exemplary view in which a contact non-contact sensor is installed with a product identifier (ID) in the data processing apparatus shown in FIG.
  • ID product identifier
  • FIG. 9 is an exemplary diagram in which a frequency receiver is installed as a work table identifier (ID) and a non-contact sensor as a product identifier (ID) and an information display device (LCD) is installed in the data processing apparatus shown in FIG.
  • ID work table identifier
  • ID non-contact sensor
  • LCD information display device
  • FIG. 10 is an exemplary diagram in which a plurality of contactless contactless sensors are installed in a data processing apparatus shown in FIG. 4 as product and work bench identifiers (IDs).
  • IDs product and work bench identifiers
  • FIG. 11 is a view for explaining the work bench input device (conveyor or push rod) of the automatic weighing transport system to which the work place identifier (ID) and the worker identifier (ID) are added according to the present invention.
  • FIG. 12 is an exemplary view in which the work bench input device shown in FIG. 11 is separated from the support table.
  • FIG. 13 is a block diagram of a work table identifier (ID) recognition and transmission device including a contact / non-contact sensitive device installed below the work table.
  • ID work table identifier
  • FIG. 14 is a diagram illustrating an embodiment in which a data processing apparatus recognizes an identifier ID and a product identifier ID in a work table identifier ID.
  • FIG. 15 is a detailed diagram illustrating a configuration diagram and a conveying device in which a work table identifier (ID) recognition and dispensing device including the contact / non-contact sensitive device shown in FIG. 13 is installed below the work table;
  • ID work table identifier
  • FIG. 16 illustrates an embodiment of a method of selecting an identifier (ID) on an LCD screen.
  • FIG. 1 is a process explanatory diagram for explaining a method for controlling an automatic weighing transport system to which a work place ID or an operator identifier ID is added according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 An automatic weighing transport system control method to which a work place (ID) or an operator identifier (ID) is added according to the first embodiment of the present invention is shown in FIG. 1, but is basically set in the central data storage / processing apparatus 2.
  • each work table identifier (ID) 16 is distinguished from the data processing apparatus 3, and the individual data stored in the central data storage / processing apparatus 2 are separated.
  • the raw material (product (meat processed product)) dividing operation is performed (S100), and the divided raw material (product) is placed on the electronic balance 4 (S110).
  • the weight data of the raw material weighed in the electronic balance 4 is transmitted to the communication module in the data processing apparatus 3 together with the worker identifier (ID), time, product identifier (ID), carrier identifier (ID), etc. by the RFID card. It is transmitted to the basic data storage device (1) via (7) (S120).
  • the weight data and the work table identifier (ID) or worker identifier (ID), time, product identifier (ID), transporter identifier (ID), etc., transmitted to the basic data storage device 1 are stored in the central data storage / processing device 2.
  • ID work table identifier
  • ID worker identifier
  • ID time
  • ID product identifier
  • ID transporter identifier
  • a step process is performed by the product transportation start command (S140), and the central data storage / processing apparatus 2 updates the updated data (150).
  • FIG. 2 is a process explanatory diagram for explaining an automatic weighing transport system and a control method to which a work place ID or an operator identifier ID is added according to a second embodiment of the present invention.
  • the automatic weighing transport system and control method to which the work place ID or the worker identifier ID are added according to the second embodiment of the present invention is basically provided in the central data storage / processing apparatus 2 as shown in FIG.
  • each work table identifier (ID) 16 is distinguished from the data processing apparatus 3 and stored in the central data storage / processing apparatus 2.
  • the raw material [product (processed meat)] split operation is performed (S200), the divided raw material (product) is moved to the next place according to the program set in the central data storage / processing device (S210). .
  • the weight is measured, and the weight data of the weighed product is combined with the worker identifier (ID), time, product identifier (ID), carrier identifier (ID) and the like by the RFID card. Is transmitted to the basic data storage device 1 through the communication module (7) (S220).
  • the weight data and the work table identifier (ID) or worker identifier (ID), time, product identifier (ID), transporter identifier (ID), etc., transmitted to the basic data storage device 1 are stored in the central data storage / processing device 2.
  • the central data storage / processing device 2 Are compared and stored in step S230.
  • splitting means that raw materials such as cattle and pork are supplied to split meat lines in meat processing, and then divided into parts by splitting process.
  • FIG. 3 is a schematic diagram illustrating the basic structure of an automatic weighing transport system to which a work place identifier (ID) or a worker identifier (ID) is added
  • FIG. 4 is a work place identifier (ID) or a worker identifier according to the present invention.
  • FIG. 5 is a view showing an embodiment of the layout of the data processing apparatus, the individual work bench and the communication module arranged in the main transport apparatus of the automatic weighing transport system with ID)
  • FIG. 6 is a perspective view of a layout view of the communication module
  • FIG. 6 is an exemplary view in which a plurality of data processing apparatuses, individual working tables, and communication modules shown in FIG. 4 are arranged.
  • the automatic weighing transport system to which the work place ID or the worker identifier ID and the data processing device, the individual work table, and the communication module arranged in the main transport device according to the present invention are shown in Figs.
  • the automatic weighing transport system with the ID or the operator ID is added to the basic data storage device 1, the central data storage / processing device 2, the data processing device 3, and the electronic balance 4 ), A separate work table (5), the main transport device (6) and the communication module (7).
  • the basic data storage device 1 stores the processed meat data.
  • meat product data includes a product identifier (ID), a work table identifier (ID), or an operator identifier (ID).
  • the basic data storage device 1 is a kind of database and is installed for each predetermined work section.
  • the central data storage / processing apparatus 2 stores and processes data of a plurality of basic data storage apparatuses 1, automatically adds and matches data for each workbench 5, and places IDs or worker identifiers.
  • (6) Individual work table (5), work table input device (10) according to product weight measured from electronic balance (4), control of main transport device (6), control of main transport device (6) Perform a set program that includes transport control. In this way, the meat processing in the automatic weighing transport system is automatically performed according to the set program.
  • the data processing apparatus 3 includes a work table identifier (ID) recognition and dispensing apparatus 31, an identifier (ID) recognition and dispensing apparatus 32 composed of a plurality of sensing elements, and an information display apparatus 20.
  • ID work table identifier
  • ID identifier
  • the identification (ID) recognition data, the product weight data and the time data through sensing of the data are transmitted to the basic data storage device 1 and the central data storage / processing device 2.
  • the work station identifier (ID) recognition and transmission device 31 is a product identifier (classified by any one or a combination of a plurality of sensors, such as a contact sensor using an electrical signal, frequency, light, pressure, magnetic field or light) ( ID), worker identifier (ID) or work table identifier (ID) is transmitted to the basic data storage device 1 or the central data storage / processing device 2.
  • the identifier (ID) recognition and transmission device 32 composed of a plurality of sensing devices may be any one or a plurality of contact sensors using an electrical signal, a frequency, light, pressure, a magnetic field, or a heat.
  • IDs may be input by the plurality of input buttons, and may be re-entered within a predetermined time after the input or canceled through the input cancel button.
  • the electronic scale 4 is installed at a third place such as the end of the main conveying conveyor or the product packaging, or on an individual workbench 5 to automatically measure the weight of the meat product.
  • the individual workbench 5 is a worktable where workers work individually with meat products, which are raw materials. A plurality of such individual workbench 5 is installed on each side of the main transport device 6.
  • the main transport device 6 is composed of any one of a belt type, a caterpillar type, a chain, a rotary or linear motion type plate, and is composed of a work table identifier (ID) recognition and dispensing device 31 or a plurality of sensing devices.
  • the configured identifier (ID) recognition and dispensing device 32 transports the processed meat product performed on the individual workbench 5 to the designated point or the predetermined point.
  • the induction device means a contact point (hereinafter referred to as a 'sensor'), and when the induction device is pressed, a long (delayed) press or a quick press, the identifier (ID) selected to speed up the change
  • a contact point hereinafter referred to as a 'sensor'
  • ID the identifier
  • the communication module 7 stores the latest data (product identifier (ID), work table identifier (ID) or worker identifier (ID), etc.) of the data storage device 1 through the data processing device 3 to the central data storage / processing device. Transfer to (2).
  • the identifier means a signal given to the input device or non-overlapping identification information of the input device to distinguish a plurality of places, workers, and products from each other, and is a specific place by a program of a general PLC or a computer. Write in (address) and match with other data. Since the automatic identification is possible by the identifier ID, external signals such as human body information, optical character reader (OCR), barcode, frequency, magnetic field, pressure, heat, and light can be automatically recognized.
  • OCR optical character reader
  • a combination example of a plurality of sensors of the work table identifier (ID) recognition and transmission device 31 consisting of a contact / non-contact sensitive device and the identification (ID) recognition and delivery device 32 composed of a plurality of sensing is six sensors
  • Increasing the number of sensors allows virtually unlimited classification input.
  • the identifiers are input to the input device to distinguish the plurality of places, workers, and products from each other as described above.
  • Non-overlapping identification information of a given signal or input device may be generated.
  • the induction device is composed of a rotary circular knob as shown in FIG. 16 and rotated left and right to display an identifier (ID) displayed on the LCD 20 screen. There is a way to move the contents of) and select them.
  • ID identifier
  • the use of a plurality of sensing signals of the contact / non-contact sensitive device is the same.
  • the speed of the sensing signal of the induction device or the speed of expression of the displayed content is changed by the delay operation.
  • FIG. 7 is an exemplary diagram in which a product and work bench identifier (ID) are installed in the data processing apparatus shown in FIG. 4, and FIG. 8 is an exemplary diagram in which a contactless contact sensor is installed as a product identifier (ID) in the data processing apparatus illustrated in FIG. 4.
  • 9 is an exemplary diagram in which a frequency receiver is installed as a work table identifier (ID) and a non-contact sensor as a product identifier (ID) and an information display device (LCD) is installed in the data processing apparatus shown in FIG. 4 is an exemplary view in which a plurality of contactless contactless sensors are installed in a data processing apparatus shown in FIG. 4 as a product and a work table identifier (ID).
  • the data processing device 3 of the automatic weighing transport system to which the work place ID or the worker identifier ID according to the present invention is attached is a work table identifier ID and transmission device 31 composed of a contact / non-contact sensitive device. 7 or a work table identifier (ID) recognition and transmission device 31 configured as a contact / non-contact sensitive device as shown in FIG. 8, and an identifier (ID) recognition and transmission device 32 composed of a plurality of sensing devices. 9 or a work table identifier (ID) recognition and transmission device 31 configured as a contact / non-contact sensitive device as shown in FIG. 9, an identifier (ID) recognition and transmission device 32 and information display configured as a plurality of sensing devices.
  • the device 20 may be configured, or as shown in FIG. 10, only an identifier (ID) recognition and delivery device 32 including a plurality of sensing devices.
  • the present invention is an identifier for identifying a worker by fixing a radio frequency receiver having high reliability, low failure rate, and low production cost in an automatic weighing and product identifier (ID) matching and storage system using an existing electronic scale.
  • ID automatic weighing and product identifier
  • the reference sensor is a separate power source Sensing by physical contact, mainly a limit switch with a contact point.
  • Non-contact sensor is a sensing method without physical contact by using a separate power source. It is used to amplify signals such as low frequency, high frequency, and short wave.
  • Non-contact sensing includes sensing using heat sensing or pressure sensing and includes a commonly known touch panel.
  • the contact / non-contact contact is used to give a signal of a contact by contact or non-contact.
  • a contact contact refers to a contact through a contact, that is, a point where a signal is contacted in the form of direct electricity.
  • the non-contact point is to make a contact that is not directly connected to electricity, and thus to make contact without electricity directly.
  • a plurality of contact and non-contact sensors are installed to transmit a product identifier (ID) by a combination.
  • ID product identifier
  • a product identifier (ID) generated by a combination of sensors can be easily recognized when the operator's input is incorrect. There is also an advantage that can be corrected accordingly.
  • the electronic balance 4, the communication module 7, and the individual workbench 5 may be installed on the side of the main transporter 6 as many workbenches, or only one end of the main transporter 6 may be installed. If only one end of the main transport (6) is installed, the Product Identifier (ID) and the Workbench Identifier (ID) or the Worker Identifier (ID) of the product from the individual platform (5) must be The data of the communication module 7 installed at the end is matched with the central data storage / processing device 2 by using time, the position of the individual work table 5, the ID of the work table ID, and the transmission device 31.
  • FIG. 11 is a view for explaining a work bench input device (conveyor or push rod) of an automatic weighing transport system to which a work place ID or an operator identifier ID is added
  • FIG. 12 is a work table shown in FIG.
  • FIG. 13 is an exemplary diagram in which an input device is separated from a support
  • FIG. 13 is a configuration diagram in which a work table identifier (ID) recognition and transmission device configured as a contact / non-contact sensitive device is installed below the work table
  • FIG. 14 is a work table identifier
  • FIG. 15 is a view illustrating an embodiment of recognizing an identifier (ID) and a product identifier (ID) in an ID)
  • FIG. 15 illustrates a work table identifier (ID) recognition and dispensing device composed of the contact / non-contact sensitive device shown in FIG. 13. It is a figure which shows the structure and the installation apparatus which were installed in detail.
  • the work bench input device 10 of the automatic weighing transport system to which the work place ID or the worker identifier ID according to the present invention is added is shown in FIGS. 11 to 12, but is basically shown in FIGS. 13 and 15.
  • the conveying device 19 as described above is intended to be easily transported to the main transport device 6 after the work in the individual workbench 5, to reduce the labor intensity of the worker after the work of meat products and to prevent the disturbance of data. .
  • the workbench driving device 15 is fixed to the workbench support 8
  • the workbench input device 10 is fixed to the workbench frame 9
  • the workbench frame 9 is a workbench support 8
  • the coupling groove 14 is formed in the workbench support (8) or the workbench frame (9) and opened in the workbench frame (9) or workbench support (8).
  • Forming the engaging projection 13 that can be entered into the workbench frame 9, the workbench input device 10, the input device driven side gear 11 is assembled to the workbench frame (9).
  • conveyance attached to the conveying device 19 by a work platform identifier (ID) recognition and dispensing device 31 composed of contact / non-contact sensitive devices or an identifier (ID) recognition and dispensing device 32 composed of a plurality of sensing devices.
  • ID work platform identifier
  • ID identifier
  • the product identifier (ID) 17 it matches the product identifier (ID) 17 to send the data metered in the electronic balance 4 to the central data storage / processing apparatus 2 and to the set destination.
  • the division operation can be performed without cross contamination.
  • the conveying device 19 is preferably washed and sterilized once after one use and then supplied and used again.
  • a carrier identifier (ID) 18 is attached to the carrier 19 for this purpose.
  • the product identifier 17 is assigned to a work station identifier (ID) recognition and dispensing device 31 constituted by a contact / non-contact sensitive device or an identifier (ID) recognition and dispensing device 32 constituted by a plurality of sensing devices as shown in FIG. 13. Is identified together with the individual workbench identifier 16, wherein the product identifier 17 is an identifier (ID) and product name on the surface to enable identification of a plurality of meat products, ie, a plurality of products such as ribs, sirloin, legs, etc. It is printed.
  • ID work station identifier
  • ID identifier
  • product name on the surface to enable identification of a plurality of meat products, ie, a plurality of products such as ribs, sirloin, legs, etc. It is printed.
  • Basic data storage device 2 Central data storage / processing device
  • work bench drive device 16 work table identifier (ID)

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Abstract

본 발명은 육 가공물과 같은 원료제품의 분할 처리의 자동중량측정 수송 시스템 및 제어방법으로 주수송선으로 원료를 공급하고 주수송선 측면에 다수의 개별작업대가 설치되고 다수의 개별작업대에서 원료를 작은 단위로 나누는 작업을 하는 이른바 부분 육 공장에서 이 시스템은 주 수송선, 개별작업대, 제품분류 및 작업자 분류를 하기 위한 작업대 PLC주소 또는 주파수수신장치를 포함한 접촉 비접촉 감응장치가 설치된 데이터처리장치, 통신모듈, 기초 데이터 베이스, 중앙 데이터 시스템을 통하여 제품별 작업대(작업자)별 데이터 자동 추가, 매칭 및 중앙 데이터시스템과 통합제어시스템에 전송한다. 전자저울은 주 이송 콘베어 끝, 제품 포장 등 제3의 장소 또는 개별작업대에 설치하여 제품 식별자(ID), 또는 작업자 식별자(ID)와 매칭하여 데이터를 통합적으로 관리할 수 있다. 본 발명의 방법은 높은 수준의 자동화 관리를 실현하여 데이터 베이스의 매칭을 통하여 작업 중 여러 데이터처리장치 사이의 인적 관리에 의해 발생하는 데이터 혼란을 방지하고 작업자별 생산량을 통제하며, 그에 따른 품질관리와 위생관리를 관리할 수 있다.

Description

작업장소 식별자(ID)와 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템 및 제어방법
본 발명은 원료를 분해 작업하는 공정의 자동화처리에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 육 가공물(원료)의 분할처리 시 작업장소와 작업자를 자동적으로 부가할 수 있는 작업장소 식별자(ID) 또는 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템 및 제어방법에 관한 것이다.
현재 육 가공 자동화 수준은 도축 후 분할작업을 거의 수동으로 하는 경우가 많은데, 그와 같은 경우 개별 작업한 후 부위에 따라 중량을 측정하는데 시간이 많이 걸리고 효율도 아주 낮다.
또한, 분할 후 바로 중량을 측정하고 다음 공정에 전달되어 점검, 포장되어야 바람직한 데, 현재까지는 이에 맞는 어셈블리 라인용 설비와 처리방법이 없는 상태다.
이에 따라, 여러 가지 방안이 시도되었는 데, 단순히 디스플레이(LCD)와 전자저울을 개별작업대에 설치하여 자동으로 계량하고 있는 실정이며, 디스플레이(LCD)에서 작업자 식별자(ID)를 비교확인하는 방법(CN 103274191 B 2015.05.20)의 경우엔, 작업명이 실수로 입력될 수 있고, 이에 따라 작업자가 자신의 실적관리를 위하여 늘 디스플레이 상의 작업자 식별자(ID)를 육안으로 확인해야 하는 번거로움이 있었다.
또한 터치판넬을 설치하는 경우에 있어서는 식품가공장의 특성상 습도가 높아 고장이 잦고, 영세한 작업장이나, 투자비 대비효과가 낮아 설치를 기피하는 문제가 발생하고 있다.
[선행기술문헌]
특허문헌 1 : CN 103274191 B 2015.05.20
특허문헌 2 : CN 201830824 U,2011.05.18
따라서, 본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 제반 단점과 문제점을 해결하기 위한 것으로, 전자저울을 이용한 자동 계량, 제품 식별자(ID) 매칭 및 저장시스템에 신뢰성 높고 고장율이 낮으며 생산비용이 저가인 복수의 센싱을 통한 분별 인식 또는 주파수 인식장치를 고정하고, 다수의 접촉/비접촉 센싱 시스템을 작업대에 설치하며, 작업장소의 식별자(ID)를 한번 인식 또는 거치하여 원료(육 가공물)의 매 작업마다 작업자의 식별자(ID)를 분별 전송함으로써, 불필요한 노동 필요도의 증가를 억제하고, 시스템을 안정화시키며, 생산관리에 따른 분쟁을 억제할 수 있는 작업장소 식별자(ID) 또는 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템 및 제어방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명 작업장소와 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템은, 원료의 무게를 측정하는 전자저울; 원료 제품을 작업자들이 개별적으로 분할하는 작업테이블(worktable)인 개별작업대; 상기 개별작업대의 작업대 식별자(ID)를 인식하고, 작업되어 분할된 원료 제품을 지시된 지점이나 미리 설정된 지점으로 수송하는 주 수송장치; 상기 분할된 원료 제품 데이터의 제품 식별자(ID), 작업대 식별자(ID), 작업자 식별자(ID) 또는 시간데이터 중 하나 이상을 저장하는 기본데이터 저장장치; 상기 기본데이터 저장장치의 제품 식별자(ID), 작업대 식별자(ID), 작업자 식별자(ID) 또는 시간 데이터를 저장 및 처리하고, 상기 개별작업대별 데이터 자동추가, 매칭을 수행하며, 작업장소 또는 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템에서의 상기 주 수송장치제어, 상기 개별작업대의 운송 제어를 포함하는 설정된 프로그램을 수행하는 중앙데이터 저장/처리 장치; 및 상기 기본 데이터 저장장치의 제품 식별자(ID), 작업대 식별자(ID), 작업자 식별자(ID)를 상기 데이터 처리장치를 통해 상기 중앙데이터 저장장치로 전송하는 통신 모듈;을 포함하여 구성됨을 특징으로 한다.
여기서, 상기 데이터 처리장치는 전기적 신호를 이용한 접촉센서, 비접촉센서 중 하나 또는 복수의 센서의 조합에 의하여 분류되는 제품 식별자(ID), 작업자 식별자(ID) 또는 작업대 식별자(ID)를 상기 기본데이터 저장장치 또는 중앙데이터 저장/처리장치에 전송하는 식별자(ID) 인식 및 송출장치로, 전기적 신호를 이용한 접촉센서, 인체정보, OCR, 바코드, QR코드, 주파수, 자기장, 압력, 열 또는 광을 이용한 비접촉센서가 하나 또는 복수 개 선택적으로 구성되며, 다수의 입력 버튼을 포함하여 다수의 센서의 조합이나 버튼입력에 의하여 제품 및 작업자 식별자(ID)를 비교 확인하여 상기 기본데이터 저장장치 또는 중앙데이터 저장/처리 장치에 전송하고 미리 설정된 일정한 작업구간별로 설치되어 미리 설정되거나 상기 중앙데이터저장/처리장치로부터 전송된 프로그램에 따라 상기 제품 식별자(ID), 작업자 식별자(ID) 또는 작업대 식별자(ID)를 포함하는 접촉/비접촉 감응이나 복수의 센싱을 통한 식별자(ID) 인식 데이터와, 제품 중량 데이터 및 시간 데이터를 상기 기본데이터 저장장치와 상기 중앙데이터저장/처리장치로 전송하는 것을 특징으로 한다.
그리고, 개별 작업대는 벨트식, 캐터필러식, 체인, 회전 또는 직선운동형판 중 하나로 구성되고, 상기 개별작업대에서 작업된 원료 제품을 지시된 지점이나 미리 설정된 지점으로 수송하는 것을 특징으로 한다.
또한, 전자저울과 통신모듈 및 개별작업대는 상기 주 수송장치 측면 또는 종단에 설치됨을 특징으로 하며, 상기 주 수송장치 종단에 설치한 경우엔, 상기 개별작업대에서 나온 제품의 제품 식별자(ID)와 작업대 식별자(ID) 및 작업자 식별자(ID)를 상기 주 수송장치 속도와 시간, 상기 작업대 식별자(ID) 또는 제품 식별자(ID) 인식 및 송출장치를 이용하여 종단에 설치된 상기 통신모듈을 통해 데이터를 상기 중앙데이터 저장/처리장치에 매칭시키는 것을 특징으로 한다.
한편, 상기 작업장소(ID) 또는 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템은, 별도의 운반장치를 통해 상기 개별작업대에서 작업 후 상기 주 수송장치로 용이하게 이송되도록 하기 위한 작업대 투입장치가 더 구성되고, 작업대를 구동하는 작업대 구동장치와, 상기 작업대 구동장치를 고정하는 작업대 지지대와, 상기 작업대 투입장치를 고정하는 작업대 프레임으로 구성하되, 작업대 투입장치를 분리하지 않고 작업대 프레임에서 분리되도록 구동원을 작업대 투입장치 동작범위 하부에 설치한 것을 특징으로 한다.
그리고, 작업대 투입장치는, 상기 작업대지지대 또는 작업대프레임에는 개구된 결합홈을 형성하고 상기 작업대 프레임 또는 작업대 지지대에는 개구된 결합홈에 들어갈 수 있는 결합돌기를 형성하여 상기 작업대프레임, 작업대 투입장치, 투입장치 피동측기어를 상기 작업대 프레임에 조립(결합)하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 작업장소와 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템은, 상기 주 수송장치에 원료제품을 운반장치 식별자(ID)가 부착된 별도의 운반장치에 넣어 이송시키며, 상기 접촉/비접촉 감응장치로 구성된 작업대 식별자(ID) 인식 및 송출장치 또는 복수의 접점으로 구성된 식별자(ID) 인식 및 송출장치에 의해 상기 운반장치에 부착된 운반장치 식별자(ID)를 식별함과 동시에, 제품을 식별하는 제품 식별자(ID)와 매칭하여 상기 전자저울에서 계량된 데이터를 상기 중앙데이터 저장/처리 장치에 보내고 또한 설정된 목적지로 운반하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 제품 식별자(ID)는 입력 후 설정된 시간 내에 재입력하거나, 취소할 수 있는 것을 특징으로 한다.
그리고 비접촉 제품 식별자(ID) 카드의 표면에 제품의 종류와 사진을 인쇄하여 육안 식별을 가능하도록 한 것을 특징으로 한다.
한편, 제품 식별자(ID), 작업자 식별자(ID)가 입력되고, 중량 값이 도착하면 설정시간 내에 자동으로 개별작업대가 구동되는 것을 특징으로 한다.
또한 상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명 작업장소와 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 제어방법은, 중앙데이터 저장/처리 장치에서 설정된 프로그램에 따라 데이터 처리장치 각각에서 각각의 작업대 식별자(ID)가 구분되고, 상기 중앙데이터 저장/처리 장치에 저장된 개별작업대에서 원료(육 가공물)의 분할 작업이 수행되고, 분할 작업된 원료를 전자저울에 올리는 단계; 상기 전자저울에서 계량된 원료의 중량 데이터는 RFID카드에 의한 작업자 식별자(ID), 시간, 제품 식별자(ID), 운반장치 식별자(ID)와 함께 상기 데이터 처리장치에서 통신모듈을 통해 기본데이터 저장장치에 송신되는 단계; 상기 기본데이터 저장장치에 송신된 중량 데이터와 작업대 식별자(ID), 작업자 식별자(ID), 시간, 제품 식별자(ID), 운반장치 식별자(ID)가 상기 중앙 데이터 저장/처리 장치에서 비교 및 저장되는 단계; 및 제품운송개시 명령으로 한 단계공정이 수행되고, 업데이트된 데이터를 상기 중앙데이터 저장/처리장치가 갱신하는 단계;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
그리고 상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명 작업장소와 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 제어방법은, 중앙 데이터 저장/처리 장치에서 설정된 프로그램에 따라 데이터 처리장치 각각에서 각각의 작업대 식별자(ID)가 구분되고, 중앙데이터 저장/처리 장치에 저장된 개별작업대에서 원료(육 가공물)의 분할 작업이 수행되며, 분할 작업된 원료는 상기 중앙데이터 저장/처리 장치에서 설정된 프로그램에 따라 다음 장소로 이동시키는 단계; 전자저울에서는 분할 작업된 원료의 중량을 계량하고, 계량된 원료의 중량 데이터는 RFID 카드에 의한 작업자 식별자(ID), 시간, 제품 식별자(ID), 운반장치 식별자(ID)와 함께 상기 데이터 처리장치에서 통신모듈을 통해 기본데이터 저장장치에 송신되는 단계; 상기 기본데이터 저장장치에 송신된 중량 데이터와 작업대 식별자(ID), 작업자 식별자(ID), 시간, 제품 식별자(ID), 운반장치 식별자(ID)는 중앙 데이터 저장/처리 장치에서 비교 및 저장되는 단계; 및 제품운송개시 명령으로 한 단계공정이 수행되고, 업데이트된 데이터를 상기 중앙데이터 저장/처리장치가 갱신하는 단계;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의하면 다음과 같은 효과가 있다.
첫째, 작업대 식별자(ID) 감응장치와 주파수수신장치는 새로운 하나의 데이터를 생성시키고 작업자가 입력장치에서 현재 측량하고 있는 갈비, 등심, 다리 등의 육 종류를 입력해 넣으면 현재 측정한 데이터인 작업자 식별자(ID), 중량, 제품 식별자(ID)가 자동적으로 중앙데이터저장/처리장치에 매칭됨과 동시에 수송장치에 연계되면서 컨베이어장치에 의해 컨베이어가 설정된 프로그램대로 진행이동하도록 함으로써 불필요한 노동 필요도의 증가를 억제하고, 시스템을 안정화시키며, 생산관리에 따른 분쟁을 억제할 수 있다
둘째, 여러 작업구간에서 동시에 지령을 발송할 수 있으며 서로 모순되지 않고 수송장치가 수송 지령을 받은 후 바로 이동하므로 높은 수준의 자동화관리를 실현하고 데이터 매칭을 통하여 공정과정에서 여러 작업구간 사이의 데이터 사이에 발생하는 혼란상황을 방지할 수 있다.
도 1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 작업장소 식별자(ID)와 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템 제어방법을 설명하기 위한 공정 설명도
도 2는 본 발명의 제2 실시예에 따른 작업장소 식별자(ID)와 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템 및 제어방법을 설명하기 위한 공정 설명도
도 3은 본 발명에 따른 작업장소 식별자(ID)와 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템 기본 구조 설명도
도 4는 본 발명에 따른 작업장소 식별자(ID)와 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템의 주 수송장치에 배치된 데이터 처리장치, 개별작업대 및 통신모듈의 배치도의 실시예를 나타낸 도면
도 5는 도 4에 나타낸 데이터 처리장치, 개별작업대 및 통신모듈의 배치도의 사시도
도 6은 도 4에 나타낸 데이터 처리장치, 개별작업대 및 통신모듈이 다수 배치된 예시도
도 7은 도 4에 나타낸 데이터 처리장치에 제품 및 작업대 식별자(ID)를 설치한 예시도
도 8은 도 4에 나타낸 데이터 처리장치에 제품 식별자(ID)로 접촉 비접촉 센서를 설치한 예시도
도 9는 도 4에 나타낸 데이터 처리장치에 주파수수신기를 작업대 식별자(ID)로 접촉 비접촉 센서를 제품 식별자(ID)로 설치하고, 정보표시장치(LCD)를 설치한 예시도
도 10은 도 4에 나타낸 데이터 처리장치에 복수의 접촉 비접촉 센서를 제품 및 작업대 식별자(ID)로 설치한 예시도
도 11은 본 발명에 따른 작업장소 식별자(ID)와 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템의 작업대 투입장치(콘베어 또는 밀대)를 설명하기 위한 도면
도 12는 도 11에 나타낸 작업대 투입장치를 지지대에서 분리한 예시도
도 13은 접촉/비접촉 감응장치로 구성된 작업대 식별자(ID) 인식 및 송출장치를 작업대 하부에 설치한 구성도
도 14는 데이터 처리장치에서 작업대 식별자(ID)에 식별자(ID)와 제품 식별자(ID)를 인식시키는 실시예를 나타낸 도면
도 15는 도 13에 나타낸 접촉/비접촉 감응장치로 구성된 작업대 식별자(ID) 인식 및 송출장치를 작업대 하부에 설치한 구성도 및 운반장치를 상세히 나타낸 도면
도 16은 LCD 화면에서 식별자(ID)를 선택하는 방법의 실시예를 설명하기 위한 도면
본 발명의 바람직한 실시 예를 첨부된 도면에 의하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
아울러, 본 발명에서 사용되는 용어는 가능한 한 현재 널리 사용되는 일반적인 용어를 선택하였으나, 특정한 경우는 출원인이 임의로 선정한 용어도 있으며 이 경우는 해당되는 발명의 설명부분에서 상세히 그 의미를 기재하였으므로, 단순한 용어의 명칭이 아닌 용어가 가지는 의미로서 본 발명을 파악하여야 함을 밝혀두고자 한다. 또한 실시예를 설명함에 있어서 본 발명이 속하는 기술 분야에 익히 알려져 있고, 본 발명과 직접적으로 관련이 없는 기술 내용에 대해서는 설명을 생략한다. 이는 불필요한 설명을 생략함으로써 본 발명의 요지를 흐리지 않고 더욱 명확히 전달하기 위함이다.
도 1은 본 발명 제1 실시예에 따른 작업장소(ID) 또는 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템 제어방법을 설명하기 위한 공정 설명도이다.
본 발명 제1 실시예에 따른 작업장소(ID) 또는 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템 제어방법은 도 1에 나타낸 바와 같은데, 기본적으로 중앙데이터 저장/처리장치(2)에서 설정된 프로그램에 따라 데이터 처리장치(3)의 전원이 온(on)되면 데이터 처리장치(3)에서 각각의 작업대 식별자(ID)(16)가 구분되고, 중앙데이터 저장/처리장치(2)에 저장된 개별작업대(5)에서 원료[제품(육 가공물)] 분할작업이 수행되고(S100), 분할 작업된 원료(제품)를 전자저울(4)에 올린다(S110).
그에 따라 전자저울(4)에서 계량된 원료의 중량 데이터는 RFID 카드에 의한 작업자 식별자(ID), 시간, 제품 식별자(ID), 운반장치 식별자(ID) 등과 함께 데이터 처리장치(3)에서 통신모듈(7)을 통해 기본데이터 저장장치(1)에 송신된다(S120).
그러면 기본데이터 저장장치(1)에 송신된 중량 데이터와 작업대 식별자(ID) 또는 작업자 식별자(ID), 시간, 제품 식별자(ID), 운반장치 식별자(ID) 등은 중앙 데이터 저장/처리 장치(2)에서 비교 및 저장된다(S130).
그에 따라 제품운송개시 명령으로 한 단계공정이 수행되고(S140), 업데이트된 데이터를 중앙데이터 저장/처리장치(2)가 갱신한다(150).
도 2는 본 발명 제2 실시예에 따른 작업장소(ID) 또는 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템 및 제어방법을 설명하기 위한 공정 설명도이다.
본 발명 제2 실시예에 따른 작업장소(ID) 또는 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템 및 제어방법은 도 2에 나타낸 바와 같이, 기본적으로 중앙데이터 저장/처리장치(2)에서 설정된 프로그램에 따라 데이터 처리장치(3)의 전원이 온(on) 되면 데이터 처리장치(3)에서 각각의 작업대 식별자(ID)(16)가 구분되고, 중앙데이터 저장/처리장치(2)에 저장된 개별작업대(5)에서 원료[제품(육 가공물)] 분할작업이 수행되며(S200), 분할 작업된 원료(제품)는 중앙데이터 저장/처리 장치에서 설정된 프로그램에 따라 다음 장소로 이동시킨다(S210).
전자저울(4)에서는 중량을 계량하고, 계량된 제품의 중량 데이터는 RFID 카드에 의한 작업자 식별자(ID), 시간, 제품 식별자(ID), 운반장치 식별자(ID) 등과 함께 데이터 처리장치(3)에서 통신모듈(7)을 통해 기본데이터 저장장치(1)에 송신된다(S220).
그러면 기본데이터 저장장치(1)에 송신된 중량 데이터와 작업대 식별자(ID) 또는 작업자 식별자(ID), 시간, 제품 식별자(ID), 운반장치 식별자(ID) 등은 중앙 데이터 저장/처리 장치(2)에서 비교 및 저장된다(S230).
그에 따라 제품운송개시 명령으로 한 단계 공정이 수행되고(S240), 업데이트된 데이터를 중앙데이터 저장/처리장치(2)가 갱신한다(S250).
참고로, 분할이란 육가공에서 소, 돼지 등 원료제품이 분할 육 라인에 공급된 이후, 분할공정을 통해서 부위별로 나눠지는 것을 의미한다.
도 3은 본 발명에 따른 작업장소 식별자(ID) 또는 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템 기본 구조 설명도이고, 도 4는 본 발명에 따른 작업장소 식별자(ID) 또는 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템의 주 수송장치에 배치된 데이터처리장치, 개별작업대 및 통신모듈의 배치도의 실시예를 나타낸 도면이며, 도 5는 도 4에 나타낸 데이터처리장치, 개별작업대 및 통신모듈의 배치도의 사시도이고, 도 6은 도 4에 나타낸 데이터처리장치, 개별작업대 및 통신모듈이 다수 배치된 예시도이다.
본 발명에 따른 작업장소(ID) 또는 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템 및 주 수송장치에 배치된 데이터처리장치, 개별작업대 및 통신모듈은 도 3 내지 도 6에 나타낸 바와 같은데, 우선 작업장소(ID) 또는 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템은 기본데이터 저장장치(1), 중앙데이터 저장/처리장치(2), 데이터 처리장치(3), 전자저울(4), 개별작업대(5), 주 수송장치(6) 및 통신모듈(7)로 구성된다.
기본데이터 저장장치(1)는 가공되는 육 가공물 데이터를 저장한다. 이러한 육 가공물 데이터로는 제품 식별자(ID), 작업대 식별자(ID) 또는 작업자 식별자(ID) 등이 포함된다.
이러한 기본데이터 저장장치(1)는 일종의 데이터 베이스로써, 미리 설정된 일정한 작업구간별로 설치된다.
중앙데이터 저장/처리장치(2)는 복수의 기본데이터 저장장치(1)의 데이터를 저장 및 처리하고, 개별작업대(5)별 데이터 자동추가, 매칭을 수행하며, 작업장소(ID) 또는 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템에서의 육가공 작업 명령 전송, 주 수송장치(6) 제어, 전자저울(4)로부터 측정된 제품 중량에 따른 개별작업대(5), 작업대 투입장치(10)의 운송 제어를 포함하는 설정된 프로그램을 수행한다. 이를 통해 자동중량측정 수송 시스템에서의 육가공 작업이 설정된 프로그램에 따라 자동적으로 수행된다.
데이터 처리장치(3)는 작업대 식별자(ID) 인식 및 송출장치(31)와, 복수의 센싱으로 구성된 식별자(ID) 인식 및 송출장치(32), 정보표시장치(20)로 구성되며, 미리 설정된 일정한 작업구간별로 설치되어 미리 설정되거나 중앙데이터 저장/처리장치(2)로부터 전송된 프로그램에 따라 제품 식별자(ID), 작업자 식별자(ID) 또는 작업대 식별자(ID)를 포함하는 접촉/비접촉 감응이나 복수의 센싱을 통한 식별자(ID) 인식 데이터와, 제품 중량 데이터 및 시간 데이터를 기본데이터 저장장치(1)와 중앙데이터 저장/처리장치(2)로 전송한다.
여기서 작업대 식별자(ID) 인식 및 송출장치(31)는 전기적 신호를 이용한 접촉센서, 주파수, 빛, 압력, 자기장 또는 광을 이용한 비접촉센서 중 어느 하나 또는 복수의 센서의 조합에 의하여 분류되는 제품 식별자(ID), 작업자 식별자(ID) 또는 작업대 식별자(ID)를 기본데이터 저장장치(1) 또는 중앙데이터 저장/처리장치(2)에 전송한다.
복수의 센싱으로 구성된 식별자(ID) 인식 및 송출장치(32)는 전기적 신호를 이용한 접촉센서, 주파수, 빛, 압력, 자기장 또는 열을 이용한 비접촉센서가 어느 하나 또는 복수 개 선택적으로 구성되며, 다수의 입력 버튼(제품 식별자 입력버튼, 입력취소버튼 등)을 포함하여 다수의 센서의 조합이나 버튼입력에 의하여 제품 식별자(ID)를 비교 확인하여 기본데이터 저장장치(1) 또는 중앙데이터 저장/처리장치(2)에 전송한다.
이러한 다수의 입력 버튼에 의하여 제품 식별자(ID)가 입력될 수 있으며, 입력 후 설정된 시간 내에 재입력하거나, 입력취소버튼을 통해 취소할 수 있다.
한편 비접촉 센싱되는 제품 식별자(ID)를 위한 카드의 표면에 제품의 종류와 사진 등을 인쇄하여 육안 식별을 가능케 할 수 있다. 그리고 제품 식별자(ID), 작업자 식별자(ID)가 입력되고, 중량 값이 도착하면 설정시간 내에 자동으로 개별작업대가 구동되도록 한다.
전자저울(4)은 주 이송 콘베어 종단이나 제품 포장 등 제3의 장소 또는 개별 작업대(5)에 설치되어 육 가공물의 무게를 자동으로 측정한다.
개별작업대(5)는 원료제품인 육가공물 제품을 작업자들이 개별적으로 작업하는 작업테이블(worktable)이다. 이러한 개별작업대(5)는 주 수송장치(6)의 측면으로 각각 다수 개 설치된다.
주 수송장치(6)는 벨트식, 캐터필러식, 체인, 회전 또는 직선운동형판 중 어느 하나로 구성되고, 접촉/비접촉 감응장치로 구성된 작업대 식별자(ID) 인식 및 송출장치(31) 또는 복수의 센싱으로 구성된 식별자(ID) 인식 및 송출장치(32)에 의하여 개별작업대(5)에서 수행된 육 가공물 제품을 지시된 지점이나 미리 설정된 지점으로 수송한다.
참고로, 감응장치란 접점(이후 '센서'라 함)을 의미하는 데, 감응장치를 누르는 경우, 길게(지연하여) 누른다든가, 빠르게 누르면, 선택되는 식별자(ID)가 변화되는 속도를 빠르게 하도록 하여 좀더 사용자 편의사항을 높여주는 것으로, 전자 시계 등의 숫자를 변화시킬 때, 1초 간격으로 누르면 숫자변화가 한 단위로 변하다가. 길게 누른다든가. 빠르게 누르면, 숫자변화의 속도가 가속되는 것을 의미한다.
통신모듈(7)은 데이터 저장장치(1)의 최신 데이터[제품 식별자(ID), 작업대 식별자(ID) 또는 작업자 식별자(ID) 등]를 데이터 처리장치(3)를 통해 중앙데이터 저장/처리장치(2)로 전송한다.
참고로, 식별자(ID)는 복수의 장소, 작업자, 제품들을 서로 구별할 수 있게 입력장치에 주어진 신호 또는 입력장치의 중복되지 않는 식별정보를 의미하는데, 통상의 PLC 또는 컴퓨터의 프로그램에 의하여 특정장소(address)에 기입한 후 다른 데이터와 매칭시킨다. 이러한 식별자(ID)에 의해 자동인식이 가능해지므로, 인체정보, OCR(optical character reader), 바코드, 주파수, 자기장, 압력, 열, 빛 등의 외부신호를 자동으로 인식할 수 있게 된다.
한편, 접촉/비접촉 감응장치로 구성된 작업대 식별자(ID) 인식 및 송출장치(31)와 복수의 센싱으로 구성된 식별자(ID)인식 및 송출장치(32)의 다수의 센서의 조합 예는 6개의 센서를 사용한 경우 입력 가능한 센서조합의 종류는 1개에서 총 6개까지 조합이 가능한 데, aCb = a!/(b!(a-b)!) = 6C1 + 6C1 + 6C1 + 6C1 + 6C1 + 6C1 = 63가지이며, 입력순서까지 이용하면 aPb = a!/(a-b)! = 6P1 + 6P1 + 6P1 + 6P1 + 6P1 + 6P1 =1956까지 가능하며, 센서 수를 증가한다면 사실상 무한대의 분류입력이 가능하다.
사실상 부분 육 가공장에서 제품의 종류는 30가지를 넘지 않고, 작업자가 10명만 되어도 1인당 가공하는 제품의 수량은 부산물을 포함하여 8가지 정도이기 때문에 제품분류용으로 센서 4개(작업자별 15개 분류가능), 작업자 분류용으로 1개 정도면 충분하다. 따라서 작업자 분류용으로 1개의 센서를 설치하여도 작업위치에 대한 비교확인이 가능하기 때문에, 한 장소에서의 2명 작업이 가능한 것이며, 2개를 구성한 경우, 한 장소에서의 동시 작업자의 수는 4명이 된다.
또한, 접촉/비접촉 감응장치의 복수의 센싱신호를 발생시켜 LCD화면의 식별자(ID)를 선택함으로써 상기에서 설명한 대로 식별자(ID)는 복수의 장소, 작업자, 제품들을 서로 구별할 수 있게 입력장치에 주어진 신호 또는 입력장치의 중복되지 않는 식별정보를 생성할 수도 있는 데 자세히 설명하면 다음과 같다.
첫 번째로는 도 16에서와 같이 키패드를 이용하여 좌우 또는 상하 이동을 통한 방법이 있는데, 감응장치에 신호를 줌으로써, LCD(20) 화면상에 나타난 식별자(ID)의 내용을 상하 좌우로 이동시켜 선택하는 방법이 있다.
두 번째로는 회전 핸들에 의한 방법(조그셔틀)이 있는데, 감응장치를 도 16에서와 같이 회전형의 원형 노브(knob)로 구성하고 좌우로 회전함으로써 LCD(20) 화면상에 나타난 식별자(ID)의 내용을 이동시켜 선택하는 방법이 있다.
어떤 경우이든 접촉/비접촉 감응장치의 복수의 센싱신호를 이용하는 것은 동일하다. 이런경우 통상 감응장치의 센싱신호의 속도, 혹은 지연동작으로 통해 표시되는 내용의 표현속도를 변화시키는 것은 주지의 사실이다.
도 7은 도 4에 나타낸 데이터 처리장치에 제품 및 작업대 식별자(ID)를 설치한 예시도이고, 도 8은 도 4에 나타낸 데이터 처리장치에 제품 식별자(ID)로 접촉 비접촉 센서를 설치한 예시도이며, 도 9는 도 4에 나타낸 데이터 처리장치에 주파수 수신기를 작업대 식별자(ID)로 접촉 비접촉 센서를 제품 식별자(ID)로 설치하고, 정보표시장치(LCD)를 설치한 예시도이고, 도 10은 도 4에 나타낸 데이터 처리장치에 복수의 접촉 비접촉 센서를 제품 및 작업대 식별자(ID)로 설치한 예시도이다.
본 발명에 따른 작업장소(ID) 또는 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템의 데이터 처리장치(3)는 접촉/비접촉 감응장치로 구성된 작업대 식별자(ID) 인식 및 송출장치(31)를 도 7과 같이 구성하거나, 도 8에서와 같이 접촉/비접촉 감응장치로 구성된 작업대 식별자(ID) 인식 및 송출장치(31)와, 복수의 센싱으로 구성된 식별자(ID) 인식 및 송출장치(32)를 같이 구성하거나, 도 9에서와 같이 접촉/비접촉 감응장치로 구성된 작업대 식별자(ID) 인식 및 송출장치(31)와, 복수의 센싱으로 구성된 식별자(ID) 인식 및 송출장치(32) 및 정보표시장치(20)를 구성하거나, 도 10에서와 같이 복수의 센싱으로 구성된 식별자(ID) 인식 및 송출장치(32)만으로 구성할 수 있다.
이러한 본 발명은 기존의 전자저울을 이용한 자동 계량 및 제품 식별자(ID) 매칭 및 저장시스템에 신뢰성 높고, 고장율이 낮으며 생산비용이 저가인 무선 주파수 수신장치를 고정하여, 작업자를 식별하기 위한 식별자로써, IC카드를 한번 인식 또는 거치하게 하여, 매 작업마다 작업자의 식별자(ID)를 전송함에 따른 불필요한 노동필요도의 증가를 억제하고, 시스템을 안정화시키며, 생산관리에 따른 분쟁을 억제할 수 있다.
또한, 다수의 접촉/비접촉 센싱 시스템을 작업대에 설치함으로써, 터치판넬에 비하여 안정적으로 제품 식별자(ID)와 작업대(작업자)식별자(ID)를 구분할 수 있게 하였는데, 참고로 접촉센서란 별도의 동력원 없이 물리적 접촉(physical contact)으로 센싱하는 것이며 주로 접점(contact point)을 가진 리미트스위치 등이며, 비접촉(non-contact)센서란 별도의 동력원을 이용하여 물리적 접촉이 없는 센싱방법으로 빛, 자기장, 초음파, 저주파, 고주파, 단파 등의 신호를 증폭하여 사용하는 것이다.
비접촉센싱은 열감지, 또는 압력감지를 이용한 센싱을 포함하며 통상적으로 말하는 터치판넬(touch panel)을 포함한다.
참고로 본 발명에서는 접촉/비접촉 접점이란, 접촉 또는 비접촉으로 접점의 신호를 준다는 의미로 사용되고 있는데, 예를 들어 접촉접점이란 접촉을 통한 접점, 즉 '전기가 직접 흐르는 형태로 신호가 접해진 점'이란 뜻이고, 비접촉접점이란, '전기가 직접 통하지 않는' 접점, 결국 직접 전기가 통하지 않고 접점을 만들어 내기 위한 것으로, 터치판넬이나, 버스요금계산시 IC카드를 접촉하는 경우, 물리적인 접촉이 일어나는 듯 보이지만 실제론 접촉이 일어나지 않고, 일정 간격이 \있는 상태에서 내부의 전기를 이용하여 내부 접점이 소프트하게 또는 피지칼로 연결되도록 되어 있는 것과 동일한 원리를 이용하고 있다.
본 발명의 주된 사항인 비접촉센서의 일종인 RF수신장치 이외에 다수의 접촉, 비접촉 센서를 설치하여, 조합에 의해 제품 식별자(ID)를 전송한다. 앞에서 설명한 바와 같이 4개의 센서를 설치한 경우 15개의 제품코드를 전송할 수 있는데, 가장 많은 부위로 나눠지는 소의 경우에도 전체 제품종류는 20여개 뿐이며, 작업자 1인당의 분할 육 종류는 10개를 넘지 않는다.
전체 제품종류가 많다 하더라도 1인당 처리하는 제품의 종류가 15개 이하라면 4개의 단순한 센서의 설치로도 충분히 제품을 분류하고 추적관리(IoT)를 할 수 있다는 것이 본 발명의 장점이다.
6개의 센서를 설치하는 경우에는 63개의 제품분류가 가능하며 조작반을 차지하는 면적은 50mm X 100mm에 불과하고, 가격 역시 터치판넬의 1/10에 불과하여 터치판넬과 동일한 효과를 가져옴과 동시에 초기 투자비를 절감함은 물론, 유지보전비를 절감케 하여 투자를 유인하고, 그에 따른 생산성 향상, 원가절감과 식품의 위생성을 확보하게 한다.
또한 비싼 터치판넬 대신 정보표시장치(20)로서 작은 크기의 LCD(LIQUID CRYSTAL DISPLAY)를 추가 설치하는 경우 센서의 조합에 의하여 생긴 제품 식별자(ID)를 표현함으로써 작업자의 입력이 잘못된 경우 이를 쉽게 알 수 있고, 그에 따라 교정할 수 있다는 장점도 있다.
한편 전자저울(4)과 통신모듈(7)과 개별작업대(5)는 주 수송장치(6) 측면에 작업대 수만큼 설치할 수도 있고, 주 수송장치(6) 종단에 한 개만 설치할 수도 있다. 주 수송장치(6) 종단에 한 개만 설치한 경우엔, 개별작업대(5)에서 나온 제품의 제품 식별자(ID)와 작업대 식별자(ID) 또는 작업자 식별자(ID)를 주 수송장치(6) 속도와 시간, 또는 개별작업대(5)의 위치, 작업대 식별자(ID) 인식 및 송출장치(31)를 이용하여 종단에 설치된 통신모듈(7)의 데이터를 중앙데이터 저장/처리장치(2)에 매칭시킨다.
도 11은 본 발명에 따른 작업장소(ID) 또는 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템의 작업대 투입장치(콘베어 또는 밀대)를 설명하기 위한 도면이고, 도 12는 도 11에 나타낸 작업대 투입장치를 지지대에서 분리한 예시도이며, 도 13은 접촉/비접촉 감응장치로 구성된 작업대 식별자(ID) 인식 및 송출장치를 작업대 하부에 설치한 구성도이고, 도 14는 데이터 처리장치에서 작업대 식별자(ID)에 식별자(ID)와 제품 식별자(ID)를 인식시키는 실시예를 나타낸 도면이며, 도 15는 도 13에 나타낸 접촉/비접촉 감응장치로 구성된 작업대 식별자(ID) 인식 및 송출장치를 작업대 하부에 설치한 구성도 및 운반장치를 상세히 나타낸 도면이다.
본 발명에 따른 작업장소(ID) 또는 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템의 작업대 투입장치(10)는 도 11 내지 도 12에 나타낸 바와 같은데 기본적으로는 도 13 및 도 15에 나타낸 바와 같은 운반장치(19)를 개별작업대(5)에서 작업 후 주 수송장치(6)로 용이하게 이송되도록 하기 위한 것으로, 육 가공물 작업 후 작업자의 노동강도를 감소하고 데이터의 교란을 방지하기 위한 것이다.
도 11 및 도 12에서와 같이 작업대 구동장치(15)를 작업대 지지대(8)에 고정하고, 작업대 투입장치(10)는 작업대 프레임(9)에 고정하며, 작업대 프레임(9)은 작업대지지대(8)와 분리 가능하게 된 구조로써, 작업대지지대(8) 또는 작업대프레임(9)에는 개구된 결합홈(14)을 형성하고 작업대 프레임(9) 또는 작업대 지지대(8)에는 개구된 결합홈(14)에 들어갈 수 있는 결합돌기(13)를 형성하여 작업대프레임(9), 작업대투입장치(10), 투입장치 피동 측 기어(11)를 작업대 프레임(9)에 조립한다.
기본적으로 주 수송장치(6)에 육가공제품을 직접 올려놓는 경우 교차오염의 염려가 있기 때문에 원료 또는 분할된 제품을 도 13 및 도 15에 나타낸 별도의 운반장치(19)에 넣어 이송시키는 방법이 유리하다.
이 경우, 접촉/비접촉 감응장치로 구성된 작업대 식별자(ID) 인식 및 송출장치(31) 또는 복수의 센싱으로 구성된 식별자(ID) 인식 및 송출장치(32)에 의해 운반장치(19)에 부착된 운반장치 식별자(ID)(18)를 식별함과 동시에, 제품 식별자(ID)(17)와 매칭하여 전자저울(4)에서 계량된 데이터를 중앙데이터 저장/처리장치(2)에 보내고 또한 설정된 목적지로 운반함으로써, 교차 오염 없는 분할 작업을 할 수 있다.
이때, 운반장치(19)는 통상적으로 1회 사용 후 1회 세척 및 살균작업을 하고 다시 공급되어 사용되는 것이 바람직하다. 이를 위하여 운반장치 식별자(ID)(18)가 운반장치(19)에 부착된다.
여기서, 제품 식별자(17)는 도 13에서와 같이 접촉/비접촉 감응장치로 구성된 작업대 식별자(ID) 인식 및 송출장치(31)나 복수의 센싱으로 구성된 식별자(ID) 인식 및 송출장치(32)에 의해 개별작업대 식별자(16)와 함께 식별되며, 이때 제품 식별자(17)는 복수의 육 가공물, 즉 갈비, 등심, 다리 등과 같은 복수의 제품에 대한 식별이 가능하도록 표면에 식별자(ID)와 제품명이 인쇄되어 있다.
이상과 같은 예로 본 발명을 설명하였으나, 본 발명은 반드시 이러한 예들에 국한되는 것이 아니고, 본 발명의 기술사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양하게 변형 실시될 수 있다. 따라서 본 발명에 개시된 예들은 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 예들에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
[부호의 설명]
1 : 기본데이터 저장장치 2 : 중앙데이터저장/처리장치
3 : 데이터 처리장치 4 : 전자저울
5 : 개별작업대 6 : 주 수송장치
7 : 통신 모듈 8 : 작업대지지대
9 : 작업대 프레임 10 : 작업대 투입장치
11 : 투입장치 피동 측 기어 12 : 투입장치 구동 측 기어
13 : 결합돌기 14 : 결합홈
15 : 작업대 구동장치 16 : 작업대 식별자(ID)
17 : 제품 식별자(ID) 18 : 운반장치 식별자(ID)
19 : 운반장치 20 : 정보표시장치
31 : 접촉/비접촉 감응장치로 구성된 작업대 식별자(ID) 인식 및 송출장치
32 : 복수의 접점으로 구성된 식별자(ID) 인식 및 송출장치

Claims (12)

  1. 원료의 무게를 측정하는 전자저울;
    원료 제품을 작업자들이 개별적으로 분할하는 작업테이블(worktable)인 개별작업대;
    상기 개별작업대의 작업대 식별자(ID)를 인식하고, 작업되어 분할된 원료 제품을 지시된 지점이나 미리 설정된 지점으로 수송하는 주 수송장치;
    상기 분할된 원료 제품 데이터의 제품 식별자(ID), 작업대 식별자(ID), 작업자 식별자(ID) 또는 시간데이터 중 하나 이상을 저장하는 기본데이터 저장장치;
    상기 기본데이터 저장장치의 제품 식별자(ID), 작업대 식별자(ID), 작업자 식별자(ID) 또는 시간데이터를 저장 및 처리하고, 상기 개별작업대별 데이터 자동추가, 매칭을 수행하며, 작업장소 또는 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템에서의 상기 주 수송장치 제어, 상기 개별작업대의 운송 제어를 포함하는 설정된 프로그램을 수행하는 중앙데이터 저장/처리 장치; 및
    상기 기본데이터 저장장치의 제품 식별자(ID), 작업대 식별자(ID), 작업자 식별자(ID)를 상기 데이터 처리장치를 통해 상기 중앙데이터 저장장치로 전송하는 통신 모듈;을 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 작업장소와 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 데이터 처리장치는 전기적 신호를 이용한 접촉센서, 비접촉센서 중 하나 또는 복수의 센서의 조합에 의하여 분류되는 제품 식별자(ID), 작업자 식별자(ID) 또는 작업대 식별자(ID)를 상기 기본데이터 저장장치 또는 중앙데이터 저장/처리장치에 전송하는 식별자(ID) 인식 및 송출장치로, 전기적 신호를 이용한 접촉센서, 인체정보, OCR, 바코드, QR코드, 주파수, 자기장, 압력, 열 또는 광을 이용한 비접촉센서가 하나 또는 복수 개가 선택적으로 구성되며, 다수의 입력 버튼을 포함하여 다수의 센서의 조합이나 버튼입력에 의하여 제품 및 작업자 식별자(ID)를 비교 확인하여 상기 기본데이터 저장장치 또는 중앙데이터 저장/처리 장치에 전송하고 미리 설정된 일정한 작업구간별로 설치되어 미리 설정되거나 상기 중앙데이터저장/처리장치로부터 전송된 프로그램에 따라 상기 제품 식별자(ID), 작업자 식별자(ID) 또는 작업대 식별자(ID)를 포함하는 접촉/비접촉 감응이나 복수의 센싱을 통한 식별자(ID) 인식 데이터와, 제품 중량 데이터 및 시간 데이터를 상기 기본데이터 저장장치와 상기 중앙데이터저장/처리장치로 전송하는 것을 특징으로 하는 작업장소(ID) 또는 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 개별작업대는 벨트식, 캐터필러식, 체인, 회전 또는 직선운동형판 중 하나로 구성되고, 상기 개별작업대에서 작업된 원료 제품을 지시된 지점이나 미리 설정된 지점으로 수송하는 것을 특징으로 하는 작업장소와 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 전자저울과 통신모듈 및 개별작업대는 상기 주 수송장치 측면 또는 종단에 설치됨을 특징으로 하며, 상기 주 수송장치 종단에 설치한 경우엔, 상기 개별작업대에서 나온 제품의 제품 식별자(ID)와 작업대 식별자(ID) 및 작업자 식별자(ID)를 상기 주 수송장치 속도와 시간, 상기 작업대 식별자(ID) 또는 제품 식별자(ID) 인식 및 송출장치를 이용하여 종단에 설치된 상기 통신모듈을 통해 데이터를 상기 중앙데이터 저장/처리장치에 매칭시키는 것을 특징으로 하는 작업장소와 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템.
  5. 청구항 1에 있어서,
    상기 작업장소(ID) 또는 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템은,
    별도의 운반장치를 통해 상기 개별작업대에서 작업 후 상기 주 수송장치로 용이하게 이송되도록 하기 위한 작업대 투입장치가 더 구성되고, 작업대를 구동하는 작업대 구동장치와, 상기 작업대 구동장치를 고정하는 작업대 지지대와, 상기 작업대 투입장치를 고정하는 작업대 프레임으로 구성되되 작업대 투입장치를 분리하지 않고 작업대 프레임에서 분리되도록 구동원을 작업대 투입장치동작범위 하부에 설치한 것을 특징으로 하는 작업장소(ID) 또는 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템.
  6. 청구항 5에 있어서,
    상기 작업대 투입장치는,
    상기 작업대지지대 또는 작업대프레임에는 개구된 결합홈을 형성하고 상기 작업대 프레임 또는 작업대 지지대에는 개구된 결합홈에 들어갈 수 있는 결합돌기를 형성하여 상기 작업대프레임, 작업대투입장치, 투입장치 피동 측 기어를 상기 작업대 프레임에 조립(결합)하는 것을 특징으로 하는 작업장소와 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템.
  7. 청구항 1에 있어서,
    상기 작업장소와 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템은.
    상기 주 수송장치에 원료제품을 운반장치 식별자(ID)가 부착된 별도의 운반장치에 넣어 이송시키며, 상기 접촉/비접촉 감응장치로 구성된 작업대 식별자(ID) 인식 및 송출장치 또는 복수의 접점으로 구성된 식별자(ID) 인식 및 송출장치에 의해 상기 운반장치에 부착된 운반장치 식별자(ID)를 식별함과 동시에, 제품을 식별하는 제품 식별자(ID)와 매칭하여 상기 전자저울에서 계량된 데이터를 상기 중앙데이터 저장/처리 장치에 보내고 또한 설정된 목적지로 운반하는 것을 특징으로 하는 작업장소와 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템.
  8. 청구항 1에 있어서,
    상기 제품 식별자(ID)는 입력 후 설정된 시간 내에 재입력하거나, 취소할 수 있는 것을 특징으로 하는 작업장소와 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템.
  9. 청구항 2에 있어서,
    비접촉 센싱되는 제품 식별자(ID) 카드의 표면에 제품의 종류와 사진을 인쇄하여 육안 식별을 가능하도록 한 것을 특징으로 하는 작업장소와 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템.
  10. 청구항 2에 있어서,
    상기 제품 식별자(ID), 작업자 식별자(ID)가 입력되고, 중량 값이 도착하면 설정시간 내에 자동으로 상기 개별작업대가 구동되는 것을 특징으로 하는 작업장소와 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템.
  11. 청구항 1에 기재된 작업장소와 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템을 이용한 제어방법으로,
    중앙데이터 저장/처리 장치에서 설정된 프로그램에 따라 데이터 처리장치에서 각각의 작업대 식별자(ID)가 구분되고, 상기 중앙데이터 저장/처리 장치에 저장된 개별작업대에서 원료(육 가공물) 분할작업이 수행되고(S100), 분할 작업된 원료(제품)를 전자저울에 올리는 단계(S110);
    상기 전자저울에서 계량된 제품의 중량 데이터는 RFID카드에 의한 작업자 식별자(ID), 시간, 제품 식별자(ID), 운반장치 식별자(ID)와 함께 상기 데이터 처리장치에서 통신모듈을 통해 기본데이터 저장장치에 송신되는 단계(S120);
    상기 기본데이터 저장장치에 송신된 중량 데이터와 작업대 식별자(ID), 작업자 식별자(ID), 시간, 제품 식별자(ID), 운반장치 식별자(ID)가 상기 중앙 데이터 저장/처리 장치에서 비교 및 저장되는 단계(S130); 및
    제품운송개시 명령으로 한 단계공정이 수행되고(S140), 업데이트된 데이터를 상기 중앙데이터 저장/처리장치가 갱신하는 단계(150);를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 작업장소와 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템을 이용한 제어방법.
  12. 청구항 1에 기재된 작업장소와 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템을 이용한 제어방법으로,
    중앙데이터 저장/처리 장치에서 설정된 프로그램에 따라 데이터 처리장치 각각에서 각각의 작업대 식별자(ID)가 구분되고, 중앙데이터 저장/처리 장치에 저장된 개별작업대에서 원료(육 가공물) 분할작업이 수행되며(S200), 분할 작업된 원료(제품)은 상기 중앙데이터 저장/처리 장치에서 설정된 프로그램에 따라 다음 장소로 이동시키는 단계(S210);
    전자저울에서는 분할 작업된 제품의 중량을 계량하고, 계량된 제품의 중량 데이터는 RFID 카드에 의한 작업자 식별자(ID), 시간, 제품 식별자(ID), 운반장치 식별자(ID)와 함께 상기 데이터 처리장치에서 통신모듈을 통해 기본데이터 저장장치에 송신되는 단계(S220);
    상기 기본데이터 저장장치에 송신된 중량 데이터와 작업대 식별자(ID), 작업자 식별자(ID), 시간, 제품 식별자(ID), 운반장치 식별자(ID)는 중앙 데이터 저장/처리 장치에서 비교 및 저장되는 단계(S230); 및
    제품운송개시 명령으로 한 단계공정이 수행되고(S240), 업데이트된 데이터를 상기 중앙데이터 저장/처리장치가 갱신하는 단계(250);를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 작업장소와 작업자 식별자(ID)가 부가된 자동중량측정 수송 시스템을 이용한 제어방법.
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