WO2017179816A1 - 열플라즈마를 이용한 균일한 산소 패시베이션 층을 갖는 은나노 금속분말의 제조방법 및 이를 제조하기 위한 장치 - Google Patents

열플라즈마를 이용한 균일한 산소 패시베이션 층을 갖는 은나노 금속분말의 제조방법 및 이를 제조하기 위한 장치 Download PDF

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WO2017179816A1
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WO
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silver
oxygen
powder
passivation layer
nano metal
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김대현
조윤주
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주식회사 풍산홀딩스
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    • B22F2301/25—Noble metals, i.e. Ag Au, Ir, Os, Pd, Pt, Rh, Ru
    • B22F2301/255—Silver or gold

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a silver nano metal powder having a uniform oxygen passivation layer using thermal plasma, and an apparatus for producing the same.
  • Printed Electronics refers to the manufacture of electronic devices, components or modules through printing technology, and the printing of conductive inks on substrates such as plastic or paper to make products of the desired function. It is a technology that can be widely applied to almost all areas where semiconductors, devices, and circuits such as tags, lighting, displays, solar cells, and batteries are used.
  • silver ink or paste particles As an electrode material, but most of them are manufactured by wet method, and some of them are introduced by plasma, but such powder material is used for electrodelization of printed wiring.
  • the sintering process is essential, but the current situation is generally using a thermal sintering technology. This requires a lot of equipment and take-times of more than one hour, and additional devices to create an inert gas atmosphere, especially for electrodelization such as silver inks, as well as pure silver particles that are not oxidized. Low production yield and high price are the biggest problems.
  • Pulsed Light is a white light sintering technology, and the white light microwave sintering method is successfully sintered at a very short process time of ⁇ s ⁇ ms unit at room temperature / atmospheric pressure to complete the sintering of printed wiring, which is a revolutionary process take- By reducing the time and replacing the existing silver electrode material and replacing the heat sintering with the light sintering, the process take-time can be drastically reduced, which will increase the competitiveness of electric and electronic materials, parts, and module companies by several steps. It is becoming.
  • the photo sintering method is characterized by sintering by irradiating strong light for a short time after printing on the substrate in the ink state with the reducing agent is added using silver nano particles having a high light absorption and low melting point compared to the bulk silver, reducing agent
  • the silver nano ink added with strong light receives silver nano particles
  • the silver nano particles absorb a large amount of light
  • the reducing agent in contact with the silver oxide film is thermochemically reacted to generate water and intermediate alcohol.
  • surface silver oxide is reduced to pure silver.
  • Photo sintering reduces the silver oxide film formed on the surface of the silver nanoparticles and at the same time induces welding of the silver nanoparticles to form a pure silver electrode of high conductivity within milliseconds (ms), and can be sintered at room temperature / atmosphere.
  • Korean Patent Registration No. 10-0722291 and Korean Patent Application Publication No. 10-2012-0039105 relate to a general method of manufacturing wet silver nano powder, and in particular, in Korean Patent No. 10-2012-0039105, 2 is suitable for light sintering using silver nitrate. It is disclosed that silver nanoparticles having a size of ⁇ 1 nm are manufactured. However, this method is completely different from the thermal plasma method, and unlike dry manufacturing with excellent dispersibility, poor dispersibility due to incorporation of impurities such as cleaning by wet manufacturing and dry aggregation. Since it is inevitable, it is difficult to secure stable nanoparticle characteristics, and it is difficult to control uniform size and uniform oxidation passivation layer of particles which are important factors for photosintering.
  • Korean Patent Publication No. 10-2007-0067794 Korean Patent Publication No. 10-2007-0067794. It is difficult to secure the uniformity of the nanoparticles and the uniform oxidation passivation layer of 100 nanoscale to be used for photo sintering.
  • Patent Document 1 Korean Registered Patent No. 10-0722291
  • Patent Document 2 Korean Patent Publication No. 10-2012-0039105
  • Patent Document 3 Korean Patent Publication No. 10-2007-0067794
  • the present inventors use the thermal plasma as in the prior art for the purpose of securing optimized photosintering properties, but in order to obtain a silver nano metal powder having an optimal oxygen passivation layer that is relatively stable and suitable for photosintering, the raw powder is heat
  • silver nano metal powders with a uniform oxygen passivation layer can be produced by controlling the passage period and the amount of oxygen added to have a constant oxygen passivation layer in the line at the back end of the reactor and the injection rate injected into the plasma torch. The invention was completed.
  • an object of the present invention is to provide a method for producing a silver sintered silver nano metal powder and a device for producing the same.
  • the present invention passes the silver or silver alloy powder having an average particle diameter of 5 to 30 ⁇ m through a thermal plasma torch, a reaction vessel and an oxygen reaction section, the silver or silver alloy powder is 0.5 to 7 kg /
  • the average particle diameter is 50 ⁇ 200 nm and the surface oxygen is added in the range of 0.3 ⁇ 12 slpm (Standard Liters Per Minute) in the oxygen reaction zone per 1 kg of silver or silver alloy powder injected per hour at an injection rate of hr. It provides a method for producing a silver nano metal powder for photosintering having an average thickness of the passivation layer 1 ⁇ 30 nm.
  • the present invention also provides a raw material supply for supplying the raw material powder, a thermal plasma torch having a high temperature zone of thermal plasma, a reaction vessel in which the supplied raw powder is nanonized by thermal plasma, and an oxygen input unit for adding oxygen for the passivation reaction. It provides a silver nano-metal powder production apparatus for sintering comprising a.
  • FIG. 1 shows a schematic diagram of a thermal plasma apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 2 shows a micrograph of the silver raw material powder before the plasma treatment.
  • FIG. 4 shows a silver nano metal powder having an oxygen passivation layer suitable for photosintering by plasma treatment under uniform oxygen addition conditions, prepared according to Example 1 of the present invention, wherein an oxygen passivation layer is uniformly formed on the metal powder surface layer. It can be seen that.
  • the present invention uses a conventional thermal plasma method, but injects raw materials into a thermal plasma torch and a reactor post line.
  • the present invention relates to a technique for obtaining a silver nano metal powder for photosintering having a uniform oxygen passivation layer by appropriately setting an oxygen addition amount and a passage section so as to have a constant oxygen passivation layer within.
  • the silver or silver alloy powder having an average particle diameter of 5 to 30 ⁇ m is passed through a thermal plasma torch, a reaction vessel, and an oxygen reaction section, and the silver or silver alloy powder is charged at an injection rate of 0.5 to 7 kg / hr.
  • the average amount of oxygen in the range of 0.3 to 12 slpm (Standard Liters Per Minute) is 50 to 200 nm and the average thickness of the surface oxygen passivation layer is 1 It provides a method for producing a silver nano metal powder for sintering ⁇ ⁇ 30 nm.
  • Silver or silver alloy powder may be used as a raw material powder for preparing the silver nano metal powder for sintering of the present invention, and the purity of the silver powder is not limited, but is preferably 95% or more. More preferably, 99% (2N class) is used.
  • Ag-Sn, Ag-P, etc. may be used as the silver alloy, and the alloy ratio of silver to another metal may be in a weight ratio of 99: 1 to 90:10, but is not limited thereto.
  • As an additional element added to the silver alloy Cu, Sn, Pt, Ni, and the like may be added in one or two forms, and the content of other additive elements other than silver is 10 wt% including one and two kinds. It is preferable to restrict to the following.
  • the range of 5-30 micrometers (microns) is preferable, and, as for the average particle diameter of silver or silver alloy powder, 5-20 micrometers is more preferable. If the average particle diameter is less than 5 ⁇ m occurs agglomeration between the powders and the raw material input is difficult to sharply occur, if the average particle diameter exceeds 30 ⁇ m problem occurs that the plasma treatment effect is sharply lowered the above range It is good to keep it.
  • the silver or silver alloy powder is injected at an injection rate of 0.5 to 7 kg / hr, preferably at an injection rate of 1 to 5 kg / hr, so that a high temperature thermal plasma torch, reaction vessel and oxygen reaction section To pass. If the injection rate is less than 0.5 kg / hr there is a problem that the productivity is lowered, if it exceeds 7 kg / hr because the problem of remarkably lowering the nanonization effect is good to maintain the above range.
  • the injection speed is preferably adjusted in proportion to the output, for example, the injection speed of an average of 1 kg / hr at 60 kw output, the injection speed of an average of 3 kg / hr at 200 kw output, 400 kw output It is desirable to maintain an injection rate of 5 kg / hr on average.
  • Examples of the operation gas generating the thermal plasma include argon, hydrogen, and helium, and since the nanoparticle effect tends to increase as the amount of hydrogen is increased, it is preferable to add 5 to 50% by volume of hydrogen to argon. .
  • the nano-particulation effect is sharply increased from 5% by volume or more, and if it exceeds 50% by volume, the nano-particulation effect is sharply lowered, so it is better to maintain the range of 5 to 50% by volume.
  • oxygen is continuously injected into the oxygen reaction section at the rear end of the reactor to form a uniform oxygen passivation layer having an average thickness of 1 to 30 nm in the surface layer of silver or silver alloy powder.
  • the oxygen reaction section is located in the collector or the oxygen reaction is made after leaving the silver metal powder manufacturing apparatus of the present invention, it is difficult to form a stable oxide film on the surface of the silver or silver alloy powder. It is located at the rear end of the reactor so that a constant oxygen passivation layer can be formed on the surface, and the position may be either the front part of the cyclone or the front part of the collector.
  • the amount of oxygen added to the oxygen reaction section is added to the silver or silver alloy powder 1 per hour. 0.3 to 12 slpm (Standard Liters Per Minute) per kg, preferably 0.4 to 10 slpm, more preferably 0.5 to 4.5 slpm.
  • the amount of oxygen added is less than 0.3 slpm, the passivation layer forming effect is insignificant, and when the amount of oxygen added exceeds 12 slpm, the thickness of the oxygen passivation layer is rapidly increased, so that the production efficiency is drastically reduced due to excessive energy consumption during photosintering.
  • the amount of oxygen added is 0.3 to 12 slpm (Standard Liters Per Minute)
  • oxygen is added in an amount of 0.3 to 12 liters per minute, and silver or silver alloy powder is added per hour.
  • this 3 kg is added, oxygen is added 0.9 to 36 liters per minute, and when 5 kg of silver or silver alloy powder is added per hour, oxygen is added at 1.5 to 60 liters per minute.
  • the present invention can produce a silver nano-metal powder for sintering the average particle diameter of 50 ⁇ 200 nm and 1 ⁇ 30 nm of the average thickness of the surface oxygen passivation layer suitable for use for photo sintering through the above process.
  • the present invention provides a device for producing the silver sintered silver nano metal powder, the raw material supply unit for supplying the raw material powder, the thermal plasma torch unit having a high temperature zone of thermal plasma, the supplied raw powder by the thermal plasma And an oxygen inlet for adding oxygen for the reaction vessel to be nanonized and the passivation reaction.
  • FIG. 1 shows a schematic diagram of an example of a thermal plasma apparatus used in the present invention, in which a coil is wound around a raw material supply part 2 to which raw material powder is supplied, a lower end of a water-cooled insulating tube, and a high frequency electric field is applied to the coil.
  • a thermal plasma torch section 1 having a thermal plasma high temperature zone 7 therein, a reaction vessel 3 in which the supplied raw material powder is nanoscaled by thermal plasma, and an oxygen input section for adding oxygen for the passivation reaction ( 4), a cyclone portion 5 for collecting the removed impurities and a collector 6 for collecting the produced silver nano metal powder are shown.
  • the thermal plasma generated by such a high frequency power supply is called RF thermal plasma (or high frequency plasma).
  • the frequency of the high frequency generating the RF thermal plasma may be used in the 4 MHz to 13.5 MHz band, more preferably 4 MHz to widen the high temperature band of the RF thermal plasma.
  • the raw material supply unit 2 of the present invention is for supplying the raw material powder, and in the present invention, as described above, the raw material supply unit 2 is configured to supply an injection speed of 0.5 to 7 kg / hr.
  • Oxygen inlet 4 of the present invention serves to inject oxygen into the oxygen reaction section for the passivation reaction
  • the present invention can have the same effect as the in-situ process by integrating the oxygen inlet unit in the device.
  • the length of the section reacting with the oxygen is preferably 0.05 to 1 m, more preferably 0.1 to 0.5 m because it directly reacts to the surface of the nanonized metal particles to form a uniform oxygen passivation layer.
  • by constantly supplying oxygen serves to form an oxide layer in proportion to the metalized nanoparticles.
  • the present invention may further include a cyclone portion (5) and the collector (6), the cyclone portion serves to collect the impurities removed in the preceding processes, the collector is to collect the silver nano metal powder produced Play a role.
  • Silver sintered silver nano metal powder having a uniform oxygen passivation layer of the present invention is a variety of fields, for example, touch screen (transparent electrode, bezel electrode), printed FPCB (printing digitizer FPCB for touch sensor) ), And can be used in RFID tags, NFC, solar cells, and the like, and can be extended to 3D forming retreats and stretchable electrodes.
  • Silver powder having an average particle diameter of 12 ⁇ m and a purity of 96% was supplied to a plasma high temperature region through a raw material supply unit at an injection speed of 0.5 kg / hr.
  • the surface oxygen passivation layer was formed while passing through the reaction section. Thereafter, a powder was produced while passing through the reaction vessel, and the silver nano metal powder which was uniformly oxygen-passivated through the collector was recovered.
  • a silver nano metal powder having an average particle diameter of 89 nm and an oxygen passivation layer having a thickness of 5 to 8 nm was prepared.
  • a silver nano metal powder having an average particle diameter of 102 nm and a thickness of an oxygen passivation layer of 4 to 6 nm was prepared by the same method as in Example 1 except that the injection rate of the silver powder was 0.9 kg / hr.
  • a silver nano metal powder having an average particle diameter of 124 nm and an oxygen passivation layer having a thickness of 3 to 6 nm was prepared by the same method as in Example 1 except that the injection speed of the silver powder was 1.2 kg / hr.
  • a silver nano metal powder having an average particle diameter of 168 nm and an oxygen passivation layer having a thickness of 2 to 5 nm was prepared in the same manner as in Example 1 except that the injection rate of the silver powder was 1.5 kg / hr.
  • a silver nano metal powder having an average particle diameter of 125 nm and a thickness of an oxygen passivation layer of 4 to 6 nm was prepared by the same method as in Example 1, except that silver powder having an average particle diameter of 20 ⁇ m was used.
  • Example 2 Except for using 90% silver of Ag: P and 10% (wt%) silver alloy powder instead of silver powder, the same process as in Example 1 was carried out to obtain an average particle diameter of 115 nm and an oxygen passivation layer having a thickness of 2 to 7 nm silver nano metal powder was prepared.
  • Example 5 Except for using 95% silver of Ag: Sn and 5% (wt%) of alloy powder instead of silver powder, the same process as in Example 5 was carried out to give an average particle diameter of 119 nm and an oxygen passivation layer having a thickness of 3 to 10 A silver nano metal powder of nm was prepared.
  • a silver nano metal powder having an average particle diameter of 102 nm and a thickness of an oxygen passivation layer of 6 to 12 nm was prepared in the same manner as in Example 1 except that the amount of oxygen added was 3 slpm.
  • a silver nano metal powder having an average particle diameter of 125 nm and an oxygen passivation layer having a thickness of 4 to 8 nm was prepared in the same manner as in Example 2 except that the amount of oxygen added was 3 slpm.
  • a silver nano metal powder having an average particle diameter of 170 nm and a thickness of an oxygen passivation layer of 2 to 5 nm was prepared by the same method as in Example 3 except that the amount of oxygen added was 3 slpm.
  • a silver nano metal powder having an average particle diameter of 89 nm and an oxygen passivation layer having a thickness of 17 to 25 nm was prepared in the same manner as in Example 1 except that the amount of oxygen added was 10 slpm.
  • a silver nano metal powder having an average particle diameter of 104 nm and an oxygen passivation layer having a thickness of 10 to 19 nm was prepared by the same method as in Example 2 except that the amount of oxygen added was 10 slpm.
  • a silver nanometal powder having an average particle diameter of 125 nm and an oxygen passivation layer having a thickness of 5 to 12 nm was prepared in the same manner as in Example 3 except that the amount of oxygen added was 10 slpm.
  • a silver nano metal powder having an average particle diameter of 170 nm and an oxygen passivation layer having a thickness of 2 to 6 nm was prepared in the same manner as in Example 4 except that the amount of oxygen added was 10 slpm.
  • a silver nano metal powder having an average particle diameter of 127 nm and an oxygen passivation layer having a thickness of 4 to 12 nm was prepared by the same method as in Example 5 except that the amount of oxygen added was 10 slpm.
  • Example 2 Using the same conditions as in Example 1, except that silver powder having an average particle diameter of 10 ⁇ m, silver powder injection rate of 3.0 kg / hr, and oxygen addition amount of 0.9 slpm per kg of silver or silver alloy powder injected per hour were used. Silver nano metal powder having a thickness of 95 nm and an oxygen passivation layer of 2 to 6 nm was prepared.
  • Example 2 Using the same conditions as in Example 1, except that silver powder having an average particle diameter of 20 ⁇ m, silver powder injection rate of 3.0 kg / hr, and oxygen addition amount of 3.0 slpm per kg of silver or silver alloy powder injected per hour were used. A silver nano metal powder having a thickness of 99 nm and an oxygen passivation layer of 5 to 11 nm was prepared.
  • Example 2 Using the same conditions as in Example 1, except that silver powder having an average particle diameter of 25 ⁇ m, silver powder injection rate of 3.0 kg / hr, and oxygen addition amount of 10 slpm per kg of silver or silver alloy powder injected per hour were used. A silver nano metal powder having a thickness of 112 nm and an oxygen passivation layer of 7 to 17 nm was prepared.
  • Example 2 Using the same conditions as in Example 1, except that silver powder having an average particle diameter of 10 ⁇ m, silver powder injection rate of 5.0 kg / hr, and oxygen addition amount of 0.5 slpm per kg of silver or silver alloy powder injected per hour were used. Silver nano metal powder having a thickness of 98 nm and an oxygen passivation layer of 2 to 5 nm was prepared.
  • Example 2 Using the same conditions as in Example 1, except that silver powder having an average particle diameter of 20 ⁇ m, silver powder injection rate of 5.0 kg / hr, and oxygen addition amount of 3.0 slpm per kg of silver or silver alloy powder injected per hour were used. A silver nano metal powder having a thickness of 105 nm and an oxygen passivation layer of 4 to 13 nm was prepared.
  • Example 2 Using the same conditions as in Example 1, except that silver powder having an average particle diameter of 25 ⁇ m, silver powder injection rate of 5.0 kg / hr, and oxygen addition amount of 10 slpm per kg of silver or silver alloy powder injected per hour were used. Silver nano metal powder having a thickness of 120 nm and an oxygen passivation layer of 7 to 16 nm was prepared.
  • a silver nano metal powder having a mean particle size of 63 nm and an oxygen passivation layer having a thickness of 2 to 8 nm was prepared in the same manner as in Example 1 except that silver powder having an average particle diameter of 1 ⁇ m was used. As a result, it could be seen that when using a silver powder smaller than the average particle diameter of the present invention, frequent malfunctions due to clogging of the feeder appeared.
  • a silver nano metal powder having an average particle diameter of 148 nm and an oxygen passivation layer having a thickness of 2 to 7 nm was prepared in the same manner as in Example 1 except that silver powder having an average particle diameter of 40 ⁇ m was used.
  • silver powder having an average particle diameter of 40 ⁇ m was used.
  • a silver nano metal powder having an average particle diameter of 67 nm and an oxygen passivation layer having a thickness of 30 to 42 nm was prepared by the same method as in Example 1 except that the injection rate of the silver powder was 0.2 kg / hr. As a result, when using a rate lower than the injection rate of the present invention it was confirmed that the problem of not being suitable for the light sintering because the thickness of the oxygen passivation layer is too large.
  • a silver nano metal powder having an average particle diameter of 172 nm and an oxygen passivation layer having a thickness of 3 to 18 nm was prepared in the same manner as in Example 1 except that the injection rate of the silver powder was 10.0 kg / hr. As a result, when using a rate higher than the injection rate of the present invention it was confirmed that the problem that the mixing phenomenon of the raw material powder in the cyclone and the nano powder recovery rate is extremely low because the nanonization is not properly performed in the reactor.
  • a silver nano metal powder having an average particle diameter of 82 nm and an oxygen passivation layer having a thickness of 31 to 47 nm was prepared in the same manner as in Example 1 except that the amount of oxygen added was 15 slpm.
  • the thickness of the oxygen passivation layer was too large, it could be confirmed that the problem is not suitable for light sintering.
  • the oxygen passivation shape of the silver nano metal powder surface portion is naturally shown in FIG. 3 when it is naturally oxidized for 1 hour after the plasma treatment by the same method as in Example 1.
  • FIG. 3 when the oxygen addition process of the present invention is not included, an irregular oxygen passivation thickness is formed on the powder surface layer by contact with the atmosphere to form a uniform oxygen passivation layer essential for stable photosintering operation. could not confirm that the problem appears.

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  • Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)

Abstract

본 발명은 열플라즈마를 이용한 균일한 산소 패시베이션 층을 갖는 은나노 금속분말의 제조방법 및 이를 제조하기 위한 장치에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 평균입경이 5 ~ 30 ㎛인 은 또는 은 합금 분말을 열플라즈마 토치, 반응 용기 및 산소 반응구간을 통과시키며, 상기 은 또는 은 합금 분말은 0.5 ~ 7 kg/hr의 주입속도로 투입되고, 시간 당 투입되는은 또는 은 합금 분말 1 kg 당 산소 반응구간으로의 산소 첨가량이 0.3 ~ 12 slpm(Standard Liters Per Minute) 범위인 평균입경이 50 ~ 200 nm이며 표면 산소 패시베이션 층의 평균 두께가 1 ~ 30 nm인 광소결용 은나노 금속분말을 제조하는 방법 및 원료 분말을 공급하기 위한 원료 공급부, 열플라즈마 고온 영역대를 갖는 열플라즈마 토치부, 공급된 원료 분말이 열플라즈마에 의해 나노화되는 반응 용기 및 패시베이션 반응을 위해 산소를 첨가하는 산소 투입부를 포함하는 것을 특징으로 하는 광소결용 은나노 금속분말 제조장치에 관한 것이다. 본 발명에 따른 방법 및 장치를 이용하는 경우 광소결에 적합한 평균입경이 50 ~ 200 nm이며 평균 두께가 1 ~ 30 nm인 균일한 산소 패시베이션 층을 갖는 제어된 은나노 금속분말을 안정적으로 확보할 수 있다.

Description

열플라즈마를 이용한 균일한 산소 패시베이션 층을 갖는 은나노 금속분말의 제조방법 및 이를 제조하기 위한 장치
본 발명은 열플라즈마를 이용한 균일한 산소 패시베이션 층을 갖는 은나노 금속분말의 제조방법 및 이를 제조하기 위한 장치에 관한 것이다.
인쇄전자(Printed Electronics)는 인쇄기술을 통해 전자소자 및 부품 혹은 모듈을 제조하는 것을 말하며, 도전성 잉크를 플라스틱이나 종이와 같은 기판에 인쇄하여 원하는 기능의 제품을 만드는 것으로 기존의 RFID(Radio frequency identification) 태그, 조명, 디스플레이, 태양전지, 전지 등 반도체나 소자, 회로 등이 쓰이는 거의 모든 영역에 광범위하게 응용이 가능한 기술이다.
은 잉크 또는 페이스트 입자를 전극소재로 사용하는 것이 일반화되어 있으나, 대부분 습식공법에 의한 제조가 가장 보편적인 제조법이며, 일부 플라즈마에 의한 제조가 소개되고는 있지만 이러한 분말소재는 인쇄배선의 전극화를 위해서 소결 공정이 필수적인데, 현재는 일반적으로 열에 의한 소결기술을 사용하고 있는 실정이다. 이러한 방식으로는 많은 설비와 1 시간 이상의 테이크-타임(Take-Time)이 필요하고, 특히 은 잉크 등의 전극화를 위해서는 불활성 기체 분위기를 만들기 위한 추가적인 장치가 필요하며, 더불어 산화되지 않은 순수 은 입자의 양산수율이 낮고 가격이 비싼 것이 가장 큰 문제점이다.
이러한 열소결과 순수 은 입자와 관련된 문제점을 극복할 수 있는 것으로 대기 중에서 은 잉크는 물론 산화가 진행된 입자들도 환원할 수 있는 신개념의 소결기술로 최근 이슈화되고 있는 기술이 광소결 기술로 불리는 IPL(Intense Pulsed Light)을 이용한 백색광 소결 기술이며, 백색광 극단파 소결법을 이용하여 상온/대기압 조건에서 μs ~ ms 단위의 매우 짧은 공정 시간에 성공적으로 소결시킴으로써 인쇄배선의 소결을 완료할 수 있어 획기적으로 공정 테이크-타임을 줄이며 기존의 은 전극소재를 대체함과 동시에 열소결을 광소결로 대체함으로써 획기적으로 공정 테이크-타임을 줄일 수 있기 때문에 전기전자 소재 및 부품, 모듈업체의 경쟁력을 몇 단계 높일 수 있을 것으로 전망되고 있다.
상기의 광소결 방법은 벌크 은에 비해 광흡수도가 높고 녹는점이 낮은 은나노 입자를 이용하여 환원제가 첨가된 잉크 상태로 기판에 인쇄한 후 강한 빛을 짧은 시간 동안 조사하여 소결하는 것이 특징이며, 환원제가 첨가된 은나노 잉크가 강한 빛을 받으면, 은나노 입자가 빛을 다량 흡수하게 되어 짧은 시간에 온도가 급격히 상승하게 되면서 은 산화막과 접촉하고 있는 환원제가 열화학적으로 반응하여, 물과 중간기 알코올이 생성되고 표면 산화은이 순수 은으로 환원됨과 동시에 하게 되는 것이다. 광소결은 은나노입자의 표면에 형성된 산화은 피막을 환원시킴과 동시에 은나노입자의 용접을 유발함으로써 고전도도의 순수 은 전극을 밀리초(ms) 내에 형성할 수 있으며, 상온/대기에서 소결이 가능하다.
여기에서 광소결에 적합한 은나노 금속 입자 합성이 주요한 문제인데, 현재는 습식 또는 일부 열플라즈마(thermal plasma) 방식에 의한 입자 합성이 적용단계이나 광조사 에너지 흡수율이 최적화된 산화 패시베이션 층을 제어하는 기술이 거의 전무한 실정이다.
한국등록특허 제10-0722291호 및 한국공개특허공보 제10-2012-0039105호는 일반적인 습식 은나노 분말 제조방법에 관한 것이며, 특히 제10-2012-0039105호에서는 질산은을 이용하여 광소결용에 적합한 2 ~ 1 nm 크기의 은나노 입자를 제조하는 것을 개시하고 있으나, 이는 열플라즈마 방식과는 전혀 다른 공법이며, 분산성이 우수한 건식 제조와 달리 습식 제조에 따른 세정 등 불순물 혼입, 건조 응집에 따른 분산성 불량을 피할 수 없으므로 안정적인 나노입자 특성 확보가 어렵고, 광소결에 중요요소인 입자의 균일한 크기 및 균일한 산화 패시베이션 층 제어에 어려움이 있다.
이와 같은 단점을 지닌 습식 제조 방식과는 달리, RF 열플라즈마를 이용하여 고순도 분말을 제조하는 방법으로 한국공개특허공보 제10-2007-0067794호에서는 플라즈마를 활용하되 일반적인 나노화 제조에 열플라즈마(thermal plasma) 방식을 이용하는 수준에 그치고 있어, 광소결용으로 사용되기 위한 나노입자의 균일성 확보 및 100 나노급의 균일한 산화 패시베이션 층을 확보하는데 어려움이 있다.
결국, 상기한 선행기술들은 광소결에 중요요소인 균일한 산화 패시베이션 층이 제어된 은나노 분말의 안정적인 확보에는 어려움이 있다.
[선행기술문헌]
(특허문헌 1) 한국등록특허 제10-0722291호
(특허문헌 2) 한국공개특허공보 제10-2012-0039105호
(특허문헌 3) 한국공개특허공보 제10-2007-0067794호
이에 본 발명자들은 최적화된 광소결 특성을 확보하기 위한 목적으로 선행기술과 같은 열플라즈마를 이용하되, 상대적으로 안정적이며 광소결에 적합한 최적 산소 패시베이션 층을 갖는 은나노 금속분말을 얻기 위하여, 원료 분말이 열플라즈마 토치에 주입되는 주입속도 및 반응기 후단의 라인 내 일정한 산소 패시베이션 층을 갖도록 하기 위하여 통과 구간과 산소 첨가량을 제어한 결과 균일한 산소 패시베이션 층을 갖는 은나노 금속분말을 제조할 수 있다는 사실을 발견함으로써 본 발명을 완성하게 되었다.
따라서 본 발명은 광소결 용도에 적합한 광소결용 은나노 금속분말의 제조 방법 및 이를 제조하기 위한 장치를 제공하는 것을 그 목적으로 한다.
상기 과제를 해결하기 위해, 본 발명은 평균입경이 5 ~ 30 ㎛인 은 또는 은 합금 분말을 열플라즈마 토치, 반응 용기 및 산소 반응구간을 통과시키며, 상기 은 또는 은 합금 분말은 0.5 ~ 7 kg/hr의 주입속도로 투입되고, 시간 당 투입되는 은 또는 은 합금 분말 1 kg 당 산소 반응구간으로의 산소 첨가량이 0.3 ~ 12 slpm(Standard Liters Per Minute) 범위인 평균입경이 50 ~ 200 nm이며 표면 산소 패시베이션 층의 평균 두께가 1 ~ 30 nm인 광소결용 은나노 금속분말을 제조하는 방법을 제공한다.
또한 본 발명은 원료 분말을 공급하기 위한 원료 공급부, 열플라즈마 고온 영역대를 갖는 열플라즈마 토치부, 공급된 원료 분말이 열플라즈마에 의해 나노화되는 반응 용기 및 패시베이션 반응을 위해 산소를 첨가하는 산소 투입부를 포함하는 것을 특징으로 하는 광소결용 은나노 금속분말 제조장치를 제공한다.
본 발명에 따른 방법을 이용하는 경우 광소결에 적합한 평균입경이 50 ~ 200 nm이며 평균 두께가 1 ~ 30 nm인 균일한 산소 패시베이션 층을 갖는 제어된 은나노 금속분말을 안정적으로 확보할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시태양에 따른 열플라즈마 장치의 모식도를 나타낸다.
도 2는 플라즈마 처리 전 은 원료 분말에 대한 현미경 사진을 나타낸다.
도 3은 비교예 7에 따른 산소를 첨가하지 않은 상태에서 플라즈마 처리 후 대기 중에서 산소에 노출시킨 은나노 금속분말을 나타내며, 표면에 산소 패시베이션 층이 매우 불균일하게 형성되어 있음을 알 수 있다.
도 4는 본 발명의 실시예 1에 따라 제조된, 균일 산소 첨가 조건의 플라즈마 처리에 의한 광소결에 적합한 산소 패시베이션 층을 갖는 은나노 금속분말을 나타내며, 금속분말 표면층에 균일하게 산소 패시베이션 층이 형성되어 있음을 알 수 있다.
본 발명은 상대적으로 안정적이며 광소결에 적합한 최적의 산소 패시베이션 층을 갖는 은나노 금속분말을 얻기 위하여, 기존 사용되던 열플라즈마 방법을 이용하되, 원료 분말을 열플라즈마 토치에 주입하는 주입속도 및 반응기 후단 라인 내에서 일정한 산소 패시베이션 층을 갖도록 산소 첨가량과 통과 구간을 적절히 설정하여 균일한 산소 패시베이션 층을 갖는 광소결용 은나노 금속분말을 얻는 기술에 관한 것이다.
이하, 본 발명을 상세히 설명한다.
본 발명은 평균입경이 5 ~ 30 ㎛인 은 또는 은 합금 분말을 열플라즈마 토치, 반응 용기 및 산소 반응구간을 통과시키며, 상기 은 또는 은 합금 분말은 0.5 ~ 7 kg/hr의 주입속도로 투입되고, 시간 당 투입되는 은 또는 은 합금 분말 1 kg 당 산소 반응구간으로의 산소 첨가량이 0.3 ~ 12 slpm(Standard Liters Per Minute) 범위인 평균입경이 50 ~ 200 nm이며 표면 산소 패시베이션 층의 평균 두께가 1 ~ 30 nm인 광소결용 은나노 금속분말을 제조하는 방법을 제공한다.
본 발명의 광소결용 은나노 금속분말을 제조하기 위한 원료 분말로는 은(silver) 또는 은 합금(silver alloy) 분말을 사용할 수 있으며, 이때 은 분말의 순도는 제한되지 않지만, 바람직하게는 95 % 이상, 보다 바람직하게는 99 %(2N급)를 사용하는 것이 좋다. 또한 은 합금으로는 Ag-Sn, Ag-P 등이 사용될 수 있고, 이때 은 대 다른 금속의 합금 비율은 중량비로 99:1 내지 90:10 범위일 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다. 상기 은 합금에 추가적으로 첨가되는 첨가원소로 Cu, Sn, Pt, Ni 등이 1종 및 2종 형태로 첨가될 수 있으며, 은 이외 다른 첨가 원소들의 함량은 1종 및 2종을 포함하여 10 중량% 이하로 제한되는 것이 바람직하다.
은 또는 은 합금 분말의 평균입경은 5 ~ 30 ㎛(마이크론) 범위가 바람직하며, 5 ~ 20 ㎛가 보다 바람직하다. 만약 평균입경이 5 ㎛ 미만인 경우 분말 사이의 응집이 일어나게 되고 원료 투입이 급격히 어려워지는 문제점이 발생하며, 평균입경이 30 ㎛을 초과하게 되면 플라즈마 처리 효과가 급격하게 저하되는 문제가 발생하기 때문에 상기 범위를 유지하는 것이 좋다.
본 발명에서 은 또는 은 합금 분말은 0.5 ~ 7 kg/hr의 주입속도로 투입되며, 바람직하게는 1 ~ 5 kg/hr의 주입속도로 투입되어 고온의 열플라즈마 토치, 반응 용기 및 산소 반응구간을 통과한다. 상기 주입속도가 0.5 kg/hr 미만인 경우 생산성이 저하되는 문제점이 있고, 7 kg/hr를 초과하는 경우 나노화 효과가 현저히 저하되는 문제가 발생하기 때문에 상기 범위를 유지하는 것이 좋다. 한편, 상기 주입속도는 출력에 비례하여 조정하는 것이 바람직한데, 예를 들어, 60 kw 출력에서는 평균 1 kg/hr의 주입속도, 200 kw 출력에서는 평균 3 kg/hr의 주입속도, 400 kw 출력에서는 평균 5 kg/hr의 주입속도를 유지하는 것이 바람직하다.
상기 열플라즈마를 발생하는 동작가스로는 아르곤, 수소, 헬륨을 들 수 있으며, 수소 첨가량의 증가에 따라 나노 입자화 효과가 상승하는 경향이 있기 때문에 아르곤에 수소를 5 ~ 50 부피% 첨가하는 것이 바람직하다. 특히 5 부피% 이상부터 나노 입자화 효과가 급격이 커지며, 50 부피%를 초과하면 나노 입자화 효과가 급격히 저하되기 때문에 5 ~ 50 부피% 범위를 유지하는 것이 좋다.
본 발명은 반응기 후단의 산소 반응구간에 연속적으로 산소를 일정하게 주입함으로써 은 또는 은 합금 분말의 표면층에 평균 두께가 1 ~ 30 nm인 균일한 산소 패시베이션 층을 형성하게 된다. 이때 산소 반응구간이 콜렉터에 위치하거나 또는 산소 반응이 본 발명의 은 금속분말 제조장치를 완전히 빠져나온 이후 이루어지는 경우 은 또는 은 합금 분말 표면에 안정적인 산화막을 형성시키기 어렵기 때문에 산소 반응구간은 반응 직후 분말 표면에 일정한 산소 패시베이션 층을 형성할 수 있도록 반응기 후단에 위치하며 이때 위치는 싸이클론부 앞부분과 콜렉터 앞부분 중 어느 곳이어도 무방하다. 본 발명에서 산소 패시베이션 층을 형성하는 동작가스는 산소이고, 산소 첨가량에 따라 패시베이션 층의 두께가 증가하는 경향이 있기 때문에 상기 산소 반응구간으로의 산소 첨가량은 상기 시간 당 투입되는 은 또는 은 합금 분말 1 kg 당 0.3 ~ 12 slpm(Standard Liters Per Minute), 바람직하게는 0.4 ~ 10 slpm, 보다 바람직하게는 0.5 ~ 4.5 slpm이다. 상기 산소 첨가량이 0.3 slpm 미만인 경우 패시베이션 층 형성 효과가 미미하며, 산소 첨가량이 12 slpm을 초과하는 경우 산소 패시베이션 층의 두께가 급격히 증가하여 광소결 작업 시 에너지 과다소요로 생산효율이 급격히 저하되기 때문에 0.3 ~ 12 slpm 범위를 유지하는 것이 바람직하다. 산소 첨가량이 0.3 ~ 12 slpm(Standard Liters Per Minute)인 경우를 예로 들면, 시간 당 은 또는 은 합금 분말이 1 kg 투입되는 경우 산소는 1 분당 0.3 ~ 12 리터 첨가되며, 시간 당 은 또는 은 합금 분말이 3 kg 투입되는 경우 산소는 1 분당 0.9 ~ 36 리터 첨가되고, 시간 당 은 또는 은 합금 분말이 5 kg 투입되는 경우 산소는 1 분당 1.5 ~ 60 리터 첨가된다.
본 발명은 상기한 과정들을 통해 광소결용으로 사용하기에 적합한 평균입경이 50 ~ 200 nm이며 표면 산소 패시베이션 층의 평균 두께가 1 ~ 30 nm인 광소결용 은나노 금속분말을 제조할 수 있다.
또한 본 발명은 상기 광소결용 은나노 금속분말을 제조하기 위한 장치를 제공하며, 원료 분말을 공급하기 위한 원료 공급부, 열플라즈마 고온 영역대를 갖는 열플라즈마 토치부, 공급된 원료 분말이 열플라즈마에 의해 나노화되는 반응 용기 및 패시베이션 반응을 위해 산소를 첨가하는 산소 투입부를 포함하는 것을 특징으로 한다.
도 1은 본 발명에 이용하는 열플라즈마 장치의 일례의 모식도를 나타낸 것으로, 원료 분말이 공급되는 원료 공급부(2), 그 하단부에 수냉 절연튜브 외측에 코일이 감겨지고, 코일에 고주파 전계를 인가하는 것에 의해 내부에 열플라즈마 고온 영역대(7)를 갖는 열플라즈마 토치부(1), 공급된 원료 분말이 열플라즈마에 의해 나노화되는 반응 용기(3), 패시베이션 반응을 위해 산소를 첨가하는 산소 투입부(4), 제거된 불순물을 수거하는 싸이클론부(5) 및 제조된 은나노 금속분말을 수거하는 콜렉터(6)가 도시되어 있다.
이와 같은 고주파 전원에 의해 발생한 열플라즈마는 RF 열플라즈마(또는 고주파 플라즈마)라고 한다. 본 발명에서 RF 열플라즈마를 발생시키는 고주파의 주파수는 4 MHz ~ 13.5 MHz 영역대를 사용할 수 있으며, 보다 바람직하게는 RF 열플라즈마의 고온 영역대를 넓히기 위해서 4 MHz를 사용한다.
본 발명의 원료 공급부(2)는 원료 분말을 공급하기 위한 것으로, 본 발명에서는 상기한 바와 같이 은 또는 은 합금 분말을 0.5 ~ 7 kg/hr의 주입속도 공급하도록 구성된다.
본 발명의 산소 투입부(4)는 패시베이션 반응을 위해 산소 반응구간에 산소를 투입하는 역할을 하며, 본 발명은 산소 투입부를 장치 내에 통합함으로써 in-situ 프로세스와 같은 효과를 나타낼 수 있다. 또한 상기 산소와 반응하는 구간의 길이는 0.05 ~ 1 m, 보다 바람직하게는 0.1 ~ 0.5 m인 것이 나노화된 금속입자표면에 직접 반응하여 균일한 산소 패시베이션 층을 형성하기 때문에 바람직하다. 더불어, 일정하게 산소를 공급함으로써 나노화된 금속입자에 비례적으로 산화층을 형성시켜주는 역할을 한다.
또한 본 발명은 싸이클론부(5) 및 콜렉터(6)를 추가로 포함할 수 있으며, 싸이클론부는 앞선 과정들에서 제거된 불순물을 수거하는 역할을 하며, 콜렉터는 제조된 은나노 금속분말을 수거하는 역할을 한다.
본 발명의 균일한 산소 패시베이션 층을 갖는 광소결용 은나노 금속분말은 다양한 분야, 예를 들어, 인쇄전자산업의 터치스크린(투명전극, 베젤전극), 인쇄형 FPCB(특히, 터치센서용 인쇄용 디지타이저 FPCB), RFID 태그, NFC, 태양전지 등에 사용될 수 있으며, 확장해서는 3D 포밍(Forming) 레츄, 신축성 전극(Stretchable electrode) 등의 분야에 적용될 수 있다.
이하, 본 발명을 실시예에 의해 상세히 설명한다. 그러나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것이며, 본 발명의 내용이 하기 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
실시예
다음 실시예에 따라 본 발명을 설명한다.
원료 분말의 평균입경(㎛) 원료 분말주입속도(kg/hr) 산소 첨가량(slpm) 생성된 금속분말의 평균입경(nm) 패시베이션 층의 두께(nm) 적합 여부
실시예 1(은) 12 0.5 1.0 89 5~8 광소결용으로 적합
실시예 2(은) 12 0.9 1.0 102 4~6 광소결용으로 적합
실시예 3(은) 12 1.2 1.0 124 3~6 광소결용으로 적합
실시예 4(은) 12 1.5 1.0 168 2~5 광소결용으로 적합
실시예 5(은) 20 0.5 1.0 125 4~6 광소결용으로 적합
실시예 6(은 합금) 12 1.0 1.0 115 2~7 광소결용으로 적합
실시예 7(은 합금) 20 0.5 1.0 119 3~10 광소결용으로 적합
실시예 8(은) 12 0.9 3.0 102 6~12 광소결용으로 적합
실시예 9(은) 12 1.2 3.0 125 4~8 광소결용으로 적합
실시예 10(은) 12 1.5 3.0 170 2~5 광소결용으로 적합
실시예 11(은) 12 0.5 10 89 17~25 광소결용으로 적합
실시예 12(은) 12 0.9 10 104 10~19 광소결용으로 적합
실시예 13(은) 12 1.2 10 125 5~12 광소결용으로 적합
실시예 14(은) 12 1.5 10 170 2~6 광소결용으로 적합
실시예 15(은) 20 0.5 10 127 4~12 광소결용으로 적합
실시예 16(은) 10 3.0 0.9 95 2~6 광소결용으로 적합
실시예 17(은) 20 3.0 3.0 99 5~11 광소결용으로 적합
실시예 18(은) 25 3.0 10 112 7~17 광소결용으로 적합
실시예 19(은) 10 5.0 1.5 98 2~5 광소결용으로 적합
실시예 20(은) 20 5.0 3.0 105 4~13 광소결용으로 적합
실시예 21(은) 25 5.0 10 120 7~16 광소결용으로 적합
비교예 1(은) 1 1.0 1.0 63 2~8 피딩 불량 때문에 부적합
비교예 2(은) 40 0.5 1.0 148 2~7 나노화 불량 때문에 부적합
비교예 3(은) 12 0.2 1.0 67 30~42 패시베이션 두께 때문에 부적합
비교예 4(은) 12 10 1.0 172 3~18 나노화 불량 때문에 부적합
비교예 5(은) 12 1.0 15 82 31~47 패시베이션 두께때문에 부적합
비교예 6(은) 12 1.0 X 102 X 패시베이션 두께때문에 부적합
(실시예 1)
평균입경 12 ㎛, 순도 96 %의 은 분말을 주입속도 0.5 kg/hr로 원료 공급부를 통해 플라즈마 고온영역에 공급하였다. 고주파 전원 주파수가 4 MHz인 도 1에 도시된 것과 같은 RF 열플라즈마로 처리를 하였으며, 열플라즈마에 의해 원료 분말을 용융하고, 시간 당 투입되는 은 또는 은 합금 분말 1 kg 당 산소 첨가량 1 slpm에서 산소 반응구간을 통과하면서 표면 산소 패시베이션 층을 형성하였다. 이후 반응 용기를 통과하면서 분말이 생성되고 콜렉터를 통해 균일하게 산소 패시베이션 처리된 은나노 금속분말을 회수하였다. 그 결과, 평균입경 89 nm, 산소 패시베이션 층의 두께가 5 ~ 8 nm인 은나노 금속분말을 제조하였다.
(실시예 2)
은 분말의 주입속도를 0.9 kg/hr로 하는 것 이외에는 실시예 1과 같은 방법에 의해 처리하여 평균입경 102 nm, 산소 패시베이션 층의 두께가 4 ~ 6 nm인 은나노 금속분말을 제조하였다.
(실시예 3)
은 분말의 주입속도를 1.2 kg/hr로 하는 것 이외에는 실시예 1과 같은 방법에 의해 처리하여 평균입경 124 nm, 산소 패시베이션 층의 두께가 3 ~ 6 nm인 은나노 금속분말을 제조하였다.
(실시예 4)
은 분말의 주입속도를 1.5 kg/hr로 하는 것 이외에는 실시예 1과 같은 방법에 의해 처리하여 평균입경 168 nm, 산소 패시베이션 층의 두께가 2 ~ 5 nm인 은나노 금속분말을 제조하였다.
(실시예 5)
평균입경 20 ㎛인 은 분말을 사용하는 것 이외에는 실시예 1과 같은 방법에 의해 처리하여 평균입경 125 nm, 산소 패시베이션 층의 두께가 4 ~ 6 nm인 은나노 금속분말을 제조하였다.
(실시예 6)
은 분말 대신 Ag:P의 은 90 %와 인 10 %(중량%)의 은 합금 분말을 사용하는 것 이외에는 실시예 1과 같은 방법에 의해 처리하여 평균입경 115 nm, 산소 패시베이션 층의 두께가 2 ~ 7 nm인 은나노 금속분말을 제조하였다.
(실시예 7)
은 분말 대신 Ag:Sn의 은 95 %와 주석 5 %(중량%)의 합금 분말을 사용하는 것 이외에는 실시예 5와 같은 방법에 의해 처리하여 평균입경 119 nm, 산소 패시베이션 층의 두께가 3 ~ 10 nm인 은나노 금속분말을 제조하였다.
(실시예 8)
산소 첨가량을 3 slpm으로 한 것 이외에는 실시예 1과 같은 방법에 의해 처리하여 평균입경 102 nm, 산소 패시베이션 층의 두께가 6 ~ 12 nm인 은나노 금속분말을 제조하였다.
(실시예 9)
산소 첨가량을 3 slpm으로 한 것 이외에는 실시예 2와 같은 방법에 의해 처리하여 평균입경 125 nm, 산소 패시베이션 층의 두께가 4 ~ 8 nm인 은나노 금속분말을 제조하였다.
(실시예 10)
산소 첨가량을 3 slpm으로 한 것 이외에는 실시예 3과 같은 방법에 의해 처리하여 평균입경 170 nm, 산소 패시베이션 층의 두께가 2 ~ 5 nm인 은나노 금속분말을 제조하였다.
(실시예 11)
산소 첨가량을 10 slpm으로 한 것 이외에는 실시예 1과 같은 방법에 의해 처리하여 평균입경 89 nm, 산소 패시베이션 층의 두께가 17 ~ 25 nm인 은나노 금속분말을 제조하였다.
(실시예 12)
산소 첨가량을 10 slpm으로 한 것 이외에는 실시예 2와 같은 방법에 의해 처리하여 평균입경 104 nm, 산소 패시베이션 층의 두께가 10 ~ 19 nm인 은나노 금속분말을 제조하였다.
(실시예 13)
산소 첨가량을 10 slpm으로 한 것 이외에는 실시예 3과 같은 방법에 의해 처리하여 평균입경 125 nm, 산소 패시베이션 층의 두께가 5 ~ 12 nm인 은나노금속분말을 제조하였다.
(실시예 14)
산소 첨가량을 10 slpm으로 한 것 이외에는 실시예 4와 같은 방법에 의해 처리하여 평균입경 170 nm, 산소 패시베이션 층의 두께가 2 ~ 6 nm인 은나노 금속분말을 제조하였다.
(실시예 15)
산소 첨가량을 10 slpm으로 한 것 이외에는 실시예 5와 같은 방법에 의해 처리하여 평균입경 127 nm, 산소 패시베이션 층의 두께가 4 ~ 12 nm인 은나노 금속분말을 제조하였다.
(실시예 16)
평균입경 10 ㎛인 은 분말, 3.0 kg/hr의 은 분말 주입속도, 시간 당 투입되는 은 또는 은 합금 분말 1 kg 당 0.9 slpm의 산소 첨가량을 사용한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 조건을 사용하여 평균입경 95 nm, 산소 패시베이션 층의 두께가 2 ~ 6 nm인 은나노 금속분말을 제조하였다.
(실시예 17)
평균입경 20 ㎛인 은 분말, 3.0 kg/hr의 은 분말 주입속도, 시간 당 투입되는 은 또는 은 합금 분말 1 kg 당 3.0 slpm의 산소 첨가량을 사용한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 조건을 사용하여 평균입경 99 nm, 산소 패시베이션 층의 두께가 5 ~ 11 nm인 은나노 금속분말을 제조하였다.
(실시예 18)
평균입경 25 ㎛인 은 분말, 3.0 kg/hr의 은 분말 주입속도, 시간 당 투입되는 은 또는 은 합금 분말 1 kg 당 10 slpm의 산소 첨가량을 사용한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 조건을 사용하여 평균입경 112 nm, 산소 패시베이션 층의 두께가 7 ~ 17 nm인 은나노 금속분말을 제조하였다.
(실시예 19)
평균입경 10 ㎛인 은 분말, 5.0 kg/hr의 은 분말 주입속도, 시간 당 투입되는 은 또는 은 합금 분말 1 kg 당 0.5 slpm의 산소 첨가량을 사용한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 조건을 사용하여 평균입경 98 nm, 산소 패시베이션 층의 두께가 2 ~ 5 nm인 은나노 금속분말을 제조하였다.
(실시예 20)
평균입경 20 ㎛인 은 분말, 5.0 kg/hr의 은 분말 주입속도, 시간 당 투입되는 은 또는 은 합금 분말 1 kg 당 3.0 slpm의 산소 첨가량을 사용한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 조건을 사용하여 평균입경 105 nm, 산소 패시베이션 층의 두께가 4 ~ 13 nm인 은나노 금속분말을 제조하였다.
(실시예 21)
평균입경 25 ㎛인 은 분말, 5.0 kg/hr의 은 분말 주입속도, 시간 당 투입되는 은 또는은 합금 분말 1 kg 당 10 slpm의 산소 첨가량을 사용한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 조건을 사용하여 평균입경 120 nm, 산소 패시베이션 층의 두께가 7 ~ 16 nm인 은나노 금속분말을 제조하였다.
(비교예 1)
평균입경 1 ㎛인 은 분말을 사용하는 것 이외에는 실시예 1과 같은 방법에 의해 처리하여 평균입경 63 nm, 산소 패시베이션 층의 두께가 2 ~ 8 nm인 은나노 금속분말을 제조하였다. 그 결과, 본 발명의 평균입경 보다 작은 은 분말을 사용하는 경우 피더의 막힘 현상으로 인한 잦은 작업불량 문제가 나타남을 확인할 수 있었다.
(비교예 2)
평균입경 40 ㎛인 은 분말을 사용하는 것 이외에는 실시예 1과 같은 방법에 의해 처리하여 평균입경 148 nm, 산소 패시베이션 층의 두께가 2 ~ 7 nm인 은나노 금속분말을 제조하였다. 그 결과, 본 발명의 평균입경 보다 큰 은 분말을 사용하는 경우 반응기 내 나노화가 제대로 이루어지지 않아 싸이클론 내 원료 분말의 혼입현상 및 나노분말 회수율이 극히 낮아지는 문제점이 나타남을 확인할 수 있었다.
(비교예 3)
은 분말의 주입속도를 0.2 kg/hr로 하는 것 이외에는 실시예 1과 같은 방법에 의해 처리하여 평균입경 67 nm, 산소 패시베이션 층의 두께가 30 ~ 42 nm인 은나노 금속분말을 제조하였다. 그 결과, 본 발명의 주입속도보다 낮은 속도를 사용하는 경우 산소 패시베이션 층의 두께가 너무 커져서 광소결에 적합하지 못한 문제점이 나타남을 확인할 수 있었다.
(비교예 4)
은 분말의 주입속도를 10.0 kg/hr로 하는 것 이외에는 실시예 1과 같은 방법에 의해 처리하여 평균입경 172 nm, 산소 패시베이션 층의 두께가 3 ~ 18 nm인 은나노 금속분말을 제조하였다. 그 결과, 본 발명의 주입속도보다 높은 속도를 사용하는 경우 반응기내 나노화가 제대로 이루어지지 않아 싸이클론내 원료 분말의 혼입현상 및 나노분말 회수율이 극히 낮아지는 문제점이 나타남을 확인할 수 있었다.
(비교예 5)
산소 첨가량을 15 slpm으로 한 것 이외에는 실시예 1과 같은 방법에 의해 처리하여 평균입경 82 nm, 산소 패시베이션 층의 두께가 31 ~ 47 nm인 은나노 금속분말을 제조하였다. 그 결과, 본 발명의 산소 첨가량보다 높은 양을 사용하는 경우 산소 패시베이션 층의 두께가 너무 커져서 광소결에 적합하지 못한 문제점이 나타남을 확인할 수 있었다.
(비교예 6)
공정 내에서 산소를 첨가하는 단계를 제외한 것 이외에는 실시예 1과 같은 방법에 의해 플라즈마 처리한 이후 1시간 동안 자연 산화시킨 경우 은나노 금속분말 표면부의 산소 패시베이션 형상이 도 3에 도시되어 있다. 도 3에서도 확인할 수 있듯이, 본 발명의 산소 첨가 공정이 포함되지 않는 경우 대기와의 접촉에 의해 분말 표면층에 불규칙한 산소 패시베이션 두께가 형성되어 안정적인 광소결 작업에 필수적으로 요구되는 균일한 산소 패시베이션 층을 형성하지 못한다는 문제점이 나타남을 확인할 수 있었다.
[부호의 설명]
1: RF 열플라즈마 토치
2: 원료 공급부
3: 반응 용기
4: 산소 투입부
5: 싸이클론부
6: 콜렉터
7: 열플라즈마 고온 영역대
전술한 바와 같이, 본 발명에 따른 방법을 이용하는 경우 광소결에 적합한 균일한 산소 패시베이션 층을 갖는 제어된 은나노 금속분말을 안정적으로 확보할 수 있다.

Claims (4)

  1. 평균입경이 5 ~ 30 ㎛인 은 또는 은 합금 분말을 열플라즈마 토치, 반응 용기 및 산소 반응구간을 통과시키며, 상기 은 또는 은 합금 분말은 0.5 ~ 7 kg/hr의 주입속도로 투입되고, 시간 당 투입되는 은 또는 은 합금 분말 1 kg 당 산소 반응구간으로의 산소 첨가량이 0.3 ~ 12 slpm(Standard Liters Per Minute) 범위인 평균입경이 50 ~ 200 nm이며 표면 산소 패시베이션 층의 평균 두께가 1 ~ 30 nm인 광소결용 은나노 금속분말을 제조하는 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 은 합금 분말에서 은의 함량이 90 중량% 이상인 것을 특징으로 하는 광소결용 은나노 금속분말을 제조하는 방법.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 은 합금 분말은 Ag-P 및 Ag-Sn 로 이루어진 군에서 선택된 하나 이상이 사용되며, 여기에 Sn, Cu, Pt 및 Ni로 이루어진 군에서 선택된 하나 이상의 원소가 추가적으로 첨가될 수 있으며, 은 이외 첨가 원소의 총 함량은 10 중량% 이하인 것을 특징으로 하는 광소결용 은나노 금속분말을 제조하는 방법.
  4. 원료 분말을 공급하기 위한 원료 공급부,
    열플라즈마 고온 영역대를 갖는 열플라즈마 토치부,
    공급된 원료 분말이 열플라즈마에 의해 나노화되는 반응 용기 및
    산소 패시베이션 층을 형성시키기 위해 산소를 첨가하는 산소 투입부를 포함하는 것을 특징으로 하는 광소결용 은나노 금속분말 제조장치.
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