WO2017169828A1 - 内燃機関用ガスケット - Google Patents

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plate
gasket
seal plate
grommet
internal combustion
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丹羽　靖
和也 新居田
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マツダ株式会社
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    • F16J15/08—Sealings between relatively-stationary surfaces with solid packing compressed between sealing surfaces with exclusively metal packing
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    • F01N13/18—Construction facilitating manufacture, assembly, or disassembly
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    • F01N13/1844—Mechanical joints
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
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    • F16J15/08—Sealings between relatively-stationary surfaces with solid packing compressed between sealing surfaces with exclusively metal packing
    • F16J15/0818—Flat gaskets
    • F16J2015/0837—Flat gaskets with an edge portion folded over a second plate or shim

Definitions

  • the present invention relates to a gasket for an internal combustion engine.
  • the surface pressure of the bead portion is generated by tightening the periphery of the gasket with a plurality of bolts.
  • the grommet is formed in the vicinity of the bead portion.
  • the surface pressure is lowered at the site where the bolting is completed.
  • high-temperature exhaust gas passes through the exhaust gas passage, such non-uniform surface pressure greatly affects the sealing performance.
  • the present invention has been made in view of the above problems, and an object of the present invention is to provide a gasket for an internal combustion engine that can easily ensure excellent sealing performance.
  • a spacer is provided for preventing the grommet from hitting one piece.
  • the gasket for an internal combustion engine disclosed herein includes a plurality of laminated annular plates, and is interposed between connecting members of components that form an exhaust gas passage of the internal combustion engine, so that the inside of the plurality of annular plates.
  • the plurality of annular plates are located on the center side in the stacking direction, the grommet plate having a folded portion on the inner periphery, and both sides of the grommet plate in the plate thickness direction.
  • first seal plate and a second seal plate having a bead portion at an intermediate portion, and an inner peripheral portion of the first seal plate is sandwiched between folded portions of the grommet plate, and the grommet plate and the first or second A spacer member that is between the second seal plate and that is disposed on the outer peripheral portion of the plurality of annular plates so as to include all of the plurality of bolt holes and to be disposed over the entire periphery of the outer peripheral portion.
  • the thickness of the plurality of annular plates in the spacer member in the stacking direction is equal to or less than the thickness of the grommet plate.
  • the spacer member is provided around the bolt hole, so that the number of plates on the exhaust gas passage side and the number of plates on the bolt side can be made the same.
  • the spacer member is provided between the second seal plate and the grommet plate.
  • the spacer member is arrange
  • the sealing performance of the gasket can be improved.
  • the plurality of annular plates further include a third seal plate having a bead portion at an intermediate portion and stacked on the anti-grommet plate side with respect to the first seal plate, and between the connection members.
  • a third seal plate having a bead portion at an intermediate portion and stacked on the anti-grommet plate side with respect to the first seal plate, and between the connection members.
  • the folded portion of the grommet plate is folded toward the upstream side in the exhaust gas flow direction in the exhaust gas passage. Since the exhaust gas temperature is higher on the upstream side than on the downstream side, it is possible to suppress the deterioration of the first seal plate by folding the folded portion toward the upstream side. Sealability can be maintained over a long period of time.
  • the thickness of the folded portion of the grommet plate is smaller than the height of the bead portion of the first seal plate before being assembled between the connecting members.
  • the internal combustion engine is a diesel engine and is interposed between connection members between an exhaust manifold and a turbocharger. Hot exhaust gas flows from the exhaust gas port into the exhaust manifold. Therefore, according to the present invention, it is possible to ensure an excellent sealing property at the connecting portion of both connecting members.
  • the contact of the folded portion of the grommet plate is eliminated, the flange interval is kept constant, and the surface pressure of the bead portion is fixed when the internal combustion engine gasket is assembled between the flanges. Can be sufficiently generated, and as a result, the sealing performance of the gasket for the internal combustion engine can be improved.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view schematically showing a configuration of a diesel engine including a gasket according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic exploded perspective view for explaining an assembled state of the gasket of FIG.
  • FIG. 3 is a plan view of the gasket of FIG. 4 is a cross-sectional view of the gasket of FIG. 3 in the arrow direction.
  • FIG. 5 is a plan view of a spacer member in the gasket of FIG. 3.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view when the gasket of FIG. 3 is assembled between flanges.
  • FIG. 7 is a view corresponding to FIG. 6 using a conventional gasket.
  • a diesel engine (internal combustion engine) E to which a gasket (internal combustion engine gasket) 1 according to this embodiment is applied includes a cylinder block 37 having a plurality of cylinders, a cylinder head 38, and a cylinder head 38.
  • An intake port 39 and an exhaust port 33 which are formed inside and connected to an intake port and an exhaust port formed in the combustion chamber wall of the cylinder head 38 are provided.
  • the gasket 1 is connected to the downstream end of the exhaust port 33 to form an exhaust gas passage therein, and a turbocharger (part) connected to the downstream end of the exhaust manifold (part) 32 and the downstream end of the exhaust manifold 32.
  • 34 is interposed between flanges (connection members) 35 and 36 of the connection portion with the upstream end portion.
  • the exhaust gas passage formed in the exhaust manifold 32 is formed so that the upstream end is connected to the exhaust port of each cylinder, and gathers at a junction portion provided in the downstream portion and is introduced into the turbocharger 34. . Further, a catalyst device for purifying the exhaust gas is provided on the downstream side of the turbocharger 34, and the exhaust manifold 32 is air-cooled without an internal coolant passage in order to activate the catalyst device at an early stage. The high temperature exhaust gas is introduced into the catalyst device.
  • the gasket 1 has an annular structure having a through hole 10 on the inner peripheral side.
  • a plurality of bolt holes 11, 11,... Are formed around the through hole 10, and the gasket 1 is interposed between the flange 35 on the exhaust manifold 32 side and the flange 36 on the turbocharger 34 side, as shown in FIG. It arrange
  • an exhaust gas passage is formed in the through hole 10 on the inner peripheral side of the gasket 1.
  • the gasket 1 has a laminated structure in which a plurality of annular plates 2, 3, 4, 6, and 7 are laminated.
  • the plurality of annular plates 2, 3, 4, 6, 7 are a first seal plate 2, a second seal plate 3, a grommet plate 4, a third seal plate 6, and a fourth seal plate 7, which will be described later.
  • Each of the plurality of annular plates 2, 3, 4, 6, 7 is assembled between the flanges 35, 36 and has through holes 2 d, 3 d, 4 d, 6 d, 7 d that form an exhaust gas passage, Inner peripheries 2a, 3a, 4a, 6a, 7a forming the through holes 2d, 3d, 4d, 6d, 7d, and a plurality of so as to surround the through holes 2d, 3d, 4d, 6d, 7d
  • Bolt holes 2f, 3f, 4f, 6f, 7f (not shown), outer peripheral portions 2c, 3c, 4c, 6c, 7c in which the plurality of bolt holes 2f, 3f, 4f, 6f, 7f are formed;
  • the through holes 2d, 3d, 4d, 6d, and 7d constitute the through hole 10 of the gasket 1 in a state where the gasket 1 is assembled between the flanges 35 and 36.
  • the plurality of bolt holes 2f, 3f, 4f, 6f, 7f constitute a plurality of bolt holes 11, 11,... Of the gasket 1 in a state where the gasket 1 is assembled between the flanges 35, 36.
  • bead portions 2b, 3b, 6b, and 7b which will be described later, are formed in the intermediate portions 2b ', 3b', 6b ', and 7b'.
  • the grommet plate 4 is disposed on the center side in the stacking direction of the plurality of annular plates 2, 3, 4, 6 and 7.
  • the first seal plate 2 and the third seal plate 6 are laminated in this order on both sides of the grommet plate 4 in the thickness direction, that is, on the exhaust manifold 32 side, which is the upstream side in the exhaust gas flow direction.
  • the second seal plate 3 and the fourth seal plate 7 are stacked in this order on the turbocharger 34 side, which is the downstream side of the grommet plate 4 in the exhaust gas flow direction.
  • a spacer member 5 described later is provided between the grommet plate 4 and the second seal plate 3. Further, before the gasket 1 is assembled between the flanges 35 and 36, the gasket 1 is fixed by caulking (not shown) inserted through the fixing hole 13a of the fixing portion 13, and the laminated state is maintained.
  • the grommet plate 4 is for improving the strength and durability of the gasket 1.
  • the grommet plate 4 includes an inner peripheral part 4a, an intermediate part 4b ', an outer peripheral part 4c, and a through hole 4d.
  • the intermediate part 4b ' forms a flat part 4b between the inner peripheral part 4a and the outer peripheral part 4c.
  • the inner peripheral side of the inner peripheral portion 4a is folded to form a folded portion 4e.
  • the inner peripheral part 2a of the 1st seal plate 2 is pinched
  • Exhaust gas having a high temperature of, for example, about 700 to 850 ° C. flows into the exhaust manifold 32 from the exhaust port 33.
  • the folded portion 4e Due to the presence of the folded portion 4e, the folded portion 4e is present even when the bead portions 2b, 3b, 6b, 7b of the gasket 1 are crushed in the exhaust gas flow direction due to thermal deformation of the flanges 35, 36. Thereby, since the bead part 2b of the 1st seal plate 2 is not crushed and a surface pressure can be maintained, the fall of the sealing performance as the gasket 1 whole can be suppressed. As shown in FIG.
  • the folded portion 4 e may be folded to the exhaust manifold 32 side upstream in the exhaust gas flow direction in the exhaust gas passage formed by the through hole 10, or conversely, the downstream side Although it may be folded back to the turbocharger 34 side, it is more preferably folded back to the exhaust manifold 32 side which is exposed to relatively high-temperature exhaust gas and the thermal deformation of the flange is relatively large.
  • the material of the grommet plate 4 is not particularly limited, but is preferably a metal material having high hardness and excellent bendability, and for example, stainless steel can be preferably used.
  • the thickness of the grommet plate 4 in the stacking direction is not particularly limited, but may be specifically set to, for example, 0.2 mm to 1.0 mm from the viewpoint of improving the strength and durability of the gasket 1.
  • the thickness D4 of the folded portion 4e of the grommet plate 4 ensures the surface pressure generated by the bead portion 2b of the first seal plate 2 when assembled between the flanges 35 and 36, and the gasket 1 has good sealing properties. From the viewpoint of obtaining the above, it is preferable that the height of the bead portion 2b of the first seal plate 2 to be described later is smaller than the height D2 before the gasket 1 is assembled between the flanges 35 and 36.
  • the first seal plate 2 is for ensuring excellent sealing performance of the gasket 1 and is formed so as to surround the through hole 2d in the intermediate portion 2b ′ from the viewpoint of improving the sealing performance around the exhaust gas passage.
  • the bead portion 2b bends the intermediate portion 2b ′ from the outer peripheral portion 2c of the first seal plate 2 to one side in the plate thickness direction of the first seal plate 2, that is, in this embodiment, the turbocharger 34 side, and the inner peripheral portion 2a.
  • the height in the stacking direction of the bead portion 2b in a state before being assembled between both flanges 35 and 36 is not particularly limited, but may specifically be, for example, 0.2 mm to 1.0 mm.
  • the inner peripheral portion 2a of the first seal plate 2 is sandwiched between the folded portions 4e of the grommet plate 4 as described above.
  • the thickness of the first seal plate 2 in the stacking direction is not particularly limited, but may be specifically set to, for example, 0.2 mm to 1.0 mm from the viewpoint of improving the sealing performance of the gasket 1.
  • the second seal plate 3 is for ensuring the excellent sealing performance of the gasket 1 and is formed so as to surround the through hole 3d in the intermediate portion 3b ′ from the viewpoint of improving the sealing performance around the exhaust gas passage.
  • the bead portion 3b bends the intermediate portion 3b ′ from the outer peripheral portion 3c of the second seal plate 3 to one side in the plate thickness direction of the second seal plate 3, that is, the exhaust manifold 32 side in this embodiment, and the inner peripheral portion 3a.
  • the second seal plate 3 is stacked on the side opposite to the first seal plate 2 of the grommet plate 4. In other words, the first seal plate 2 and the second seal plate 3 are stacked on both sides of the grommet plate 4. The inner peripheral portion 3a of the second seal plate 3 contacts the grommet plate 4 in the assembled state.
  • the bead portion 3b has a height D3 such that it rises in a direction opposite to the bead portion 2b of the first seal plate 2 in the stacking direction with respect to the grommet plate 4.
  • the thickness of the second seal plate 3 in the stacking direction is not particularly limited, but may be specifically set to, for example, 0.2 mm to 1.0 mm from the viewpoint of improving the sealing performance of the gasket 1.
  • the 3rd seal plate 6 is for improving the sealing performance and durability of the gasket 1, and is for ensuring the excellent sealing performance of the gasket 1, and improves the sealing performance around the exhaust gas passage.
  • the intermediate portion 6b ′ has a bead portion 6b formed so as to surround the through hole 6d.
  • the bead portion 6b bends the intermediate portion 6b 'from the outer peripheral portion 6c of the third seal plate 6 to one side in the plate thickness direction of the third seal plate 6, that is, the exhaust manifold 32 side in this embodiment, and the inner peripheral portion 6a.
  • the third seal plate 6 is laminated on the anti-grommet plate side with respect to the first seal plate 2.
  • the thickness in the stacking direction of the third seal plate 6 is not particularly limited, but may be specifically set to, for example, 0.2 mm to 1.0 mm from the viewpoint of improving the sealing performance of the gasket 1.
  • the fourth seal plate 7 is for improving the sealing performance and durability of the gasket 1 and is formed so as to surround the through hole 7d in the intermediate portion 7b ′ from the viewpoint of improving the sealing performance around the exhaust gas passage.
  • the bead portion 7b is provided.
  • the bead portion 7b bends the intermediate portion 7b 'from the outer peripheral portion 7c of the fourth seal plate 7 to one side in the plate thickness direction of the fourth seal plate 7, that is, the turbocharger 34 side in this embodiment, and the inner peripheral portion 7a.
  • a bead portion 7 b is provided on the inner peripheral side, and the second seal plate 3 is laminated on the side opposite to the grommet plate 4.
  • the thickness of the fourth seal plate 7 in the stacking direction is not particularly limited, but may be specifically set to, for example, 0.2 mm to 1.0 mm from the viewpoint of improving the sealing performance of the gasket 1.
  • the material of the first to fourth seal plates is not particularly limited, but is preferably a metal material having high hardness and excellent heat resistance.
  • stainless steel can be preferably used.
  • the materials and thicknesses of the first to fourth seal plates may be the same or different, but are preferably the same from the viewpoint of improving the sealing performance.
  • the heights of the bead portions 2b, 3b, 6b, 7b of the first to fourth seal plates in the stacking direction may be the same or different.
  • the radial widths of the bead portions 2b, 3b, 6b, and 7b of the first to fourth seal plates may be the same or different. From the viewpoint of improving the sealing performance of the gasket 1, It is preferable that they are the same.
  • the formation positions of the bead portions 2b, 3b, 6b, and 7b are, as shown in FIG. 3, close to the inner peripheral side of the gasket 1, in particular, the through holes 10 and all the bead portions from the viewpoint of improving the sealing performance.
  • 2b, 3b, 6b, 7b are preferably arranged at the same position in the radial direction in plan view.
  • the thickness may be 2.0 mm to 4.0 mm. As shown in FIG.
  • the width of the inner peripheral portion 2a of the first seal plate 2 is formed narrower than the width of the inner peripheral portions 3a, 6a, 7a of the other seal plates 3, 6, 7, It can be set as the structure which aligns the width
  • the width of the folded portion 4e is preferably a width that does not reach the bead portion 2b, and can be, for example, 1.5 mm to 3.5 mm.
  • the gasket 1 according to the present embodiment is between the grommet plate 4 and the second seal plate 3 and is on the outer peripheral side with respect to the bead portion 3b of the second seal plate 3, as shown in FIGS.
  • the spacer member 5 is provided on the entire circumference including the bolt holes 11, 11,.
  • the spacer member 5 includes all of the plurality of bolt holes 11, 11,... In the outer peripheral portions 3c, 4c of the grommet plate 4 and the second seal plate 3, and the outer peripheral portion 3c. , 4c so as to be arranged over the entire circumference.
  • a through hole 5 d larger than the through hole 10 is formed in the center of the spacer member 5, and the spacer member 5 is disposed between the grommet plate 4 and the second seal plate 3.
  • the grommet plate 104 includes a folded portion 104e on the side of the through hole 110 that forms the exhaust gas passage where the exhaust gas flows in the direction indicated by the arrow 112, so that the first seal plate 102, the second seal plate 103, the grommet plate 104, the third seal plate 106, and the fourth seal plate 107 are, for example, six plates, whereas the bolt 123 side has the number of plates. The number of plates is smaller on the bolt 123 side than on the exhaust gas passage side.
  • the spacer member 5 having a thickness smaller than that of the turned-up portion 4 e is provided around the bolt hole 11, so that the number of plates on the exhaust gas passage side and the bolt side as shown in FIG. The number of plates can be the same. Thereby, the one-side contact state of the folded-back portion 4e of the grommet plate 4 can be eliminated, and the distance between the flanges 35 and 36 can be maintained constant.
  • the end portion on the through hole 5d side of the spacer member 5 and the end portion on the anti-through hole side of the folded portion 4e of the grommet plate 4 are separated by a predetermined distance, and the end portion on the anti-through hole 3d side of the bead portion 3b, that is, the bending start position. Since the end portion of the spacer member 5 on the through-hole 5d side is positioned on the outer peripheral side, the surface pressure of the bead portions 2b, 3b, 6b, 7b when the gasket 1 is assembled between the flanges 35, 36. Can be generated sufficiently and substantially uniformly, and as a result, the sealing performance of the gasket for the internal combustion engine can be improved.
  • the bead portion 3b on the side opposite to the through-hole 3d matches the end of the spacer member 5 on the side of the through-hole 5d, the bead portion may not be crushed well when the bolt is tightened. Further, by providing the spacer member 5 on the entire circumference including the bolt holes 11, 11,..., The excellent sealing performance of the gasket 1 can be effectively ensured.
  • the spacer member 5 may be provided between the grommet plate 4 and the first seal plate 2 or the second seal plate 3 from the viewpoint of relaxing the one-side contact state of the folded portion 4e of the grommet plate 4. More preferably, as in the configuration of this embodiment, it is desirable to dispose the grommet plate 4 on the side opposite to the first seal plate 2, that is, on the side opposite to the folding direction of the folded portion 4e of the grommet plate 4.
  • the surface pressure by the bead portion 2b of the first seal plate 2 is effectively generated, the one-side contact state of the folded portion 4e is relaxed, and the sealing performance of the gasket is made around the through hole 10 Since the plate thickness is set to be thinner than the folded portion 4e, the folded portion 4e can be made to act as a bead portion during exhaust gas circulation. Further, when the folding direction of the folded portion 4 e of the grommet plate 4 is on the second seal plate 3 side, it is preferable to arrange the spacer member 5 between the grommet plate 4 and the first seal plate 2.
  • the material of the spacer member 5 is not particularly limited, but is preferably a metal material having high hardness and excellent heat resistance.
  • stainless steel can be preferably used.
  • the thickness D5 in the stacking direction of the plurality of annular plates 2, 3, 4, 6 and 7 in the spacer member 5 is preferably equal to or less than the thickness of the folded portion 4e of the grommet plate 4 and there is no extreme thickness difference. For example, it may be set in the range of 0.1 mm to 0.95 mm.
  • gasket 1 was applied to the diesel engine E of a motor vehicle, it can be applied also to another gasoline engine.
  • the gasket 1 is arranged between the exhaust manifold 32 and the turbocharger 34.
  • a plurality of through holes 10 are provided between the cylinder head 38 and the flange between the exhaust manifold. It can also be set as the structure interposed between the flanges in the connection part of other exhaust system components, such as the structure to interpose.
  • the structure which provides the 3rd seal plate 6 and the 4th seal plate 7 it is good also as a structure which does not provide these from a viewpoint of simplification of a manufacturing process, or the structure which provides any one. .
  • the present invention eliminates the one-side contact state of the folded part of the grommet plate, maintains a constant flange interval, and generates a sufficient surface pressure of the bead part when the gasket for an internal combustion engine is assembled between the flanges. Therefore, the sealing performance of the gasket for an internal combustion engine can be improved, which is extremely useful.

Abstract

内燃機関用ガスケットは、積層された複数の環状プレートを備える。環状プレートの各々は、排気ガス通路を形成する部品の接続部材間に組み付けられた状態で、排気ガス通路を形成する貫通孔と、貫通孔を形成する内周部と、貫通孔を囲むように設けられた複数のボルト孔と、ボルト孔が形成された外周部と、内周部と外周部との間に配置された中間部とを備える。環状プレートは、その積層方向中央側に位置し、内周部に折返し部を備えたグロメットプレートと、グロメットプレートの板厚方向両側に積層され、中間部にビード部を有する第１及び第２シールプレートとを備える。第１シールプレートの内周部はグロメットプレートの折返し部に挟まれている。グロメットプレートと第１又は第２シールプレートとの間であり且つ外周部の全周に亘って、グロメットプレートの厚さ以下の厚さを有し、全ボルト孔を含むように形成されたスペーサ部材が配置される。

Description

内燃機関用ガスケット
　本発明は、内燃機関用ガスケットに関するものである。
　内燃機関の排気通路に設けられる排気系部品のフランジ間に介装されるガスケットであって、熱膨張と収縮が繰り返されることによるシール漏れを防止するためにハーフビード部にグロメットを設けたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
特開２０１５－１８７４５４号公報
　ところで、ガスケットを内燃機関に組み付ける際には、ガスケットの周囲を複数のボルトで締め付けることでビード部の面圧を発生させることとなる。ここに、複数のプレートが積層されてなるガスケットの積層方向断面を見ると、グロメットはビード部近傍に形成されているので、最初にボルト締めを完了した部位が片当たり状態となって、最後にボルト締めを完了した部位では面圧が低くなる虞がある。特に、排気ガス通路は高温の排気ガスが通過するため、このような面圧の不均一性はシール性に大きく影響する。
　本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、優れたシール性を容易に確保することができる内燃機関用ガスケットを提供することを目的とする。
　上記の目的を達成するために、本発明では、グロメットの片当たりを防止するためのスペーサを設けるようにした。
　すなわち、ここに開示する内燃機関用ガスケットは、積層された複数の環状プレートを備え、内燃機関の排気ガス通路を形成する部品の接続部材間に介装されることで該複数の環状プレートの内周側に排気ガス通路が形成される内燃機関用ガスケットであって、前記複数の環状プレートの各々は、前記接続部材間に組み付けられた状態で、前記排気ガス通路を形成する貫通孔と、前記貫通孔を形成する内周部と、前記貫通孔を囲むように設けられた複数のボルト孔と、前記複数のボルト孔が形成された外周部と、前記内周部と前記外周部との間に配置された中間部とを備えており、前記複数の環状プレートは、その積層方向中央側に位置し、内周部に折返し部を備えたグロメットプレートと、前記グロメットプレートの板厚方向両側に積層され、中間部にビード部を有する第１及び第２シールプレートとを備え、前記第１シールプレートの内周部は前記グロメットプレートの折返し部に挟まれており、前記グロメットプレートと前記第１又は前記第２シールプレートとの間であり且つ当該複数の環状プレートの外周部に、前記複数のボルト孔の全てを含み且つ該外周部の全周に亘って配置されるように形成されたスペーサ部材をさらに備え、前記スペーサ部材における前記複数の環状プレートの積層方向の厚さは、前記グロメットプレートの厚さ以下であることを特徴とする。
　従来のガスケットでは、グロメットプレートを設けると、排気ガス通路側とボルト側とでは折返し部の有無によりプレート数が異なってくる。このため、複数のボルトのうちの１つを締結させると、前記折返し部が接続部材側に片当たり状態となり、残りのボルトを締結させたときに、ビード部による面圧を十分に生じさせることができない。
　これに対し、本発明の内燃機関用ガスケットでは、ボルト孔周りにスペーサ部材を設けたことにより、排気ガス通路側のプレート数とボルト側のプレート数とを同一にすることができる。これによりグロメットプレートの折返し部の片当たり状態を解消して、接続部材間隔を全周に亘って一定に維持し、内燃機関用ガスケットを接続部材間に組み付けたときにビード部の面圧を十分且つ均一に発生させ、延いては内燃機関用ガスケットのシール性を向上させることができる。
　好ましい態様では、前記スペーサ部材は、前記第２シールプレートと前記グロメットプレートとの間に設けられている。これにより、スペーサ部材は、グロメットプレートの反第１シールプレート側に配置されているため、第１シールプレートのビード部による面圧を効果的に発生させて、折返し部の片当たり状態を緩和して、ガスケットのシール性を向上させることができる。
　好ましい態様では、前記複数の環状プレートは、中間部にビード部を有し、前記第１シールプレートに対してその反グロメットプレート側に積層された第３シールプレートをさらに備え、前記接続部材間に組み付けたときに、前記グロメットプレートの折返し部は、前記第３シールプレートの内周部に当接する。これにより、ボルトを締結させた後においても、第１シールプレートのビード部がつぶれきることがなく、優れたシール性を長期に亘り維持することができる。
　好ましい態様では、前記グロメットプレートの折返し部は、前記排気ガス通路内の排気ガス流れ方向の上流側に向かって折り返されている。排気ガス温度は、上流側の方が下流側に比べて高いため、折返し部を上流側に向けて折り返すことにより、第１シールプレートの劣化を抑制させることができ、これにより、ガスケットの優れたシール性を長期に亘り維持することができる。
　好ましい態様では、前記接続部材間に組み付ける前の状態で、前記グロメットプレートの折返し部の厚さは、前記第１シールプレートのビード部の高さよりも小さい。これにより、接続部材間に組み付けたときに第１シールプレートのビード部により生じる面圧を確保し、ガスケットの良好なシール性を得ることができる。
　好ましい態様では、前記内燃機関はディーゼルエンジンであり、排気マニホールド及びターボチャージャーの間の接続部材間に介装される。排気マニホールドには、排気ガスポートから高温の排気ガスが流入する。従って本発明により両接続部材の接続部における優れたシール性を確保することができる。
　以上述べたように、本発明によると、グロメットプレートの折返し部の片当たり状態を解消して、フランジ間隔を一定に維持し、内燃機関用ガスケットをフランジ間に組み付けたときにビード部の面圧を十分に発生させ、延いては内燃機関用ガスケットのシール性を向上させることができる。
図１は、本発明の一実施形態に係るガスケットを備えたディーゼルエンジンの構成を模式的に示す概略断面図である。 図２は、図１のガスケットの組み付け状態を説明するための模式的な分解斜視図である。 図３は、図１のガスケットの平面図である。 図４は、図３のガスケットの矢印方向の断面図。 図５は、図３のガスケットのうちのスペーサ部材の平面図。 図６は、図３のガスケットをフランジ間に組み付けたときの横断面図である。 図７は、従来のガスケットを用いた図６相当図である。
　以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものでは全くない。
　図１に示すように、本実施形態に係るガスケット（内燃機関用ガスケット）１が適用されるディーゼルエンジン（内燃機関）Ｅは、複数の気筒を有するシリンダブロック３７、シリンダヘッド３８、シリンダヘッド３８の内部に形成され、シリンダヘッド３８の燃焼室壁に形成された吸気口および排気口に接続された吸気ポート３９及び排気ポート３３を備えている。ガスケット１は、排気ポート３３の下流端部に接続されて内部に排気ガス通路を形成する排気マニホールド（部品）３２の下流端部と排気マニホールド３２の下流端部に連結されたターボチャージャー（部品）３４の上流端部との接続部のフランジ（接続部材）３５，３６間に介装されている。
　排気マニホールド３２内に形成された排気ガス通路は、上流端が各気筒の排気ポートに接続されて、下流部にもうけた合流部において集合し、ターボチャージャー３４に導入されるように形成されている。また、ターボチャージャー３４の下流側には排気ガスを浄化するための触媒装置が設けられており、触媒装置を早期に活性化させるために排気マニホールド３２は、内部に冷却水通路を有さない空冷式とし、高温の排気ガスが触媒装置に導入されるように構成されている。
　図２～図４に示すように、ガスケット１は、内周側に貫通孔１０を備えた環状構造を有している。貫通孔１０の周りには、複数のボルト孔１１，１１，…が形成されており、図２に示すように、排気マニホールド３２側のフランジ３５及びターボチャージャー３４側のフランジ３６間にガスケット１を配置し、複数のボルト孔１１，１１，…を挿通する複数のボルト２３，２３，…を締め付けることにより両フランジ３５，３６間に組み付けられる。組み付けられた状態で、ガスケット１の内周側である貫通孔１０内に排気ガス通路が形成される。
　また、ガスケット１は、図４に示すように、複数の環状プレート２，３，４，６，７が積層された積層構造を有している。前記複数の環状プレート２，３，４，６，７は、それぞれ後述する第１シールプレート２、第２シールプレート３、グロメットプレート４，第３シールプレート６、及び第４シールプレート７である。前記複数の環状プレート２，３，４，６，７の各々は、前記フランジ３５，３６間に組み付けられた状態で、排気ガス通路を形成する貫通孔２ｄ，３ｄ，４ｄ，６ｄ，７ｄと、前記貫通孔２ｄ，３ｄ，４ｄ，６ｄ，７ｄを形成する内周部２ａ，３ａ，４ａ，６ａ，７ａと、前記貫通孔２ｄ，３ｄ，４ｄ，６ｄ，７ｄを囲むように設けられた複数のボルト孔２ｆ，３ｆ，４ｆ，６ｆ，７ｆ（図示せず）と、これら複数のボルト孔２ｆ，３ｆ，４ｆ，６ｆ，７ｆが形成された外周部２ｃ，３ｃ，４ｃ，６ｃ，７ｃと、前記内周部２ａ，３ａ，４ａ，６ａ，７ａと前記外周部２ｃ，３ｃ，４ｃ，６ｃ，７ｃとの間に配置された中間部２ｂ’，３ｂ’，４ｂ’，６ｂ’，７ｂ’とを備えている。なお、前記貫通孔２ｄ，３ｄ，４ｄ，６ｄ，７ｄは、ガスケット１がフランジ３５，３６間に組み付けられた状態でガスケット１の貫通孔１０を構成する。また、前記複数のボルト孔２ｆ，３ｆ，４ｆ，６ｆ，７ｆは、ガスケット１がフランジ３５，３６間に組み付けられた状態でガスケット１の複数のボルト孔１１，１１，…を構成する。さらに、前記中間部２ｂ’，３ｂ’，６ｂ’，７ｂ’には、後述するビード部２ｂ，３ｂ，６ｂ，７ｂが形成されている。
　図４中の矢印１２は、ガスケット１を両フランジ３５，３６間に組み付けたときに、貫通孔１０により形成される排気ガス通路内の排気ガス流れ方向を示している。
　グロメットプレート４は、前記複数の環状プレート２，３，４，６，７の積層方向中央側に配置されている。そして、グロメットプレート４の板厚方向両側、すなわち排気ガス流れ方向の上流側である排気マニホールド３２側に第１シールプレート２及び第３シールプレート６がこの順に積層されている。また、グロメットプレート４の排気ガス流れ方向の下流側であるターボチャージャー３４側に、第２シールプレート３、及び第４シールプレート７がこの順に積層されている。なお、グロメットプレート４と第２シールプレート３との間には、後述するスペーサ部材５が設けられている。また、ガスケット１は、両フランジ３５，３６間に組み付けられる前は、固定部１３の固定孔１３ａに挿通されたカシメ（図示せず）により固定され、その積層状態が保持されている。
　グロメットプレート４は、ガスケット１の強度及び耐久性を向上させるためのものである。グロメットプレート４は、内周部４ａ、中間部４ｂ’、外周部４ｃ及び貫通孔４ｄを備えている。中間部４ｂ’は内周部４ａと外周部４ｃとの間の平坦部４ｂを形成している。また、内周部４ａの内周側は折り返されて折返し部４ｅが形成されている。そして、この折返し部４ｅに第１シールプレート２の内周部２ａが挟まれている。排気マニホールド３２には、排気ポート３３から例えば７００～８５０℃程度の高温の排気ガスが流入する。折返し部４ｅが存在することにより、ガスケット１のビード部２ｂ，３ｂ，６ｂ，７ｂがフランジ３５，３６の熱変形によって排気ガス流れ方向に押しつぶされた場合であっても、折り返し部４ｅが存在することで、第１シールプレート２のビード部２ｂがつぶれきらず面圧を維持することができるので、ガスケット１全体としてのシール性の低下を抑制することができる。折返し部４ｅは、図４に示すように、貫通孔１０により形成される排気ガス通路内の排気ガス流れ方向上流側の排気マニホールド３２側に折り返されていてもよいし、また、逆に下流側のターボチャージャー３４側に折り返されていてもよいが、相対的に高温の排気ガスにさらされフランジの熱変形が相対的に大きい排気マニホールド３２側に折り返されていることがより好ましい。グロメットプレート４の材質は、特に限定されないが、硬度が高く且つ曲げ性に優れた金属材料であることが望ましく、例えばステンレス鋼等を好ましく用いることができる。グロメットプレート４の積層方向の厚さは、特に限定されるものではないが、ガスケット１の強度及び耐久性を向上させる観点から、具体的には例えば０．２ｍｍ～１．０ｍｍとしてもよい。なお、グロメットプレート４の折返し部４ｅの厚さＤ４は、両フランジ３５，３６間に組み付けたときに第１シールプレート２のビード部２ｂにより生じる面圧を確保し、ガスケット１の良好なシール性を得る観点から、ガスケット１を両フランジ３５，３６間に組み付ける前の状態で、後述する第１シールプレート２のビード部２ｂの高さＤ２よりも小さいことが好ましい。
　第１シールプレート２は、ガスケット１の優れたシール性を確保するためのものであり、排気ガス通路周りのシール性を向上させる観点から、中間部２ｂ’に貫通孔２ｄを囲むように形成されたビード部２ｂを有している。ビード部２ｂは、第１シールプレート２の外周部２ｃから中間部２ｂ’を当該第１シールプレート２の板厚方向片側、すなわち本実施形態においてはターボチャージャー３４側に折り曲げ且つ内周部２ａを外周部２ｃと平行になるようにさらに折り曲げて形成した所謂ハーフビードであり、両フランジ３５，３６間に組み付けた状態で、ボルト軸力によってビード部２ｂに対してビード部２ｂの反折り曲げ方向に荷重をかけることで、積層方向の面圧を発生させて優れたシール性をもたらすことができる。両フランジ３５，３６間に組み付ける前の状態における、ビード部２ｂの積層方向の高さは、特に限定されるものではないが、具体的には例えば０．２ｍｍ～１．０ｍｍとしてもよい。第１シールプレート２の内周部２ａは、上述のごとくグロメットプレート４の折返し部４ｅに挟まれている。両フランジ３５，３６間に組み付ける前の状態では、図４に示すように、グロメットプレート４と第１シールプレート２の外周部２ｃとの間には、ビード部２ｂの高さＤ２に相当する間隙が存在する。第１シールプレート２の積層方向の厚さは、特に限定されるものではないが、ガスケット１のシール性を向上させる観点から、具体的には例えば０．２ｍｍ～１．０ｍｍとしてもよい。
　第２シールプレート３は、ガスケット１の優れたシール性を確保するためのものであり、排気ガス通路周りのシール性を向上させる観点から、中間部３ｂ’に貫通孔３ｄを囲むように形成されたビード部３ｂを有している。ビード部３ｂは、第２シールプレート３の外周部３ｃから中間部３ｂ’を当該第２シールプレート３の板厚方向片側、すなわち本実施形態においては排気マニホールド３２側に折り曲げ且つ内周部３ａを外周部３ｃと平行になるようにさらに折り曲げて形成した所謂ハーフビードであり、両フランジ３５，３６間に組み付けた状態で、ボルト軸力によってビード部３ｂに対してビード部３ｂの反折り曲げ方向に荷重をかけることで、積層方向の面圧を発生させて優れたシール性をもたらすことができる。第２シールプレート３は、グロメットプレート４の反第１シールプレート２側に積層されており、換言すると、第１シールプレート２及び第２シールプレート３はグロメットプレート４の両側に積層されている。第２シールプレート３の内周部３ａは、組み付けた状態でグロメットプレート４に当接する。ビード部３ｂは、グロメットプレート４に対し積層方向において第１シールプレート２のビード部２ｂとは逆方向に立ち上がるように高さＤ３を有する。第２シールプレート３の積層方向の厚さは、特に限定されるものではないが、ガスケット１のシール性を向上させる観点から、具体的には例えば０．２ｍｍ～１．０ｍｍとしてもよい。
　第３シールプレート６は、ガスケット１のシール性及び耐久性を向上させるためのものであり、ガスケット１の優れたシール性を確保するためのものであり、排気ガス通路周りのシール性を向上させる観点から、中間部６ｂ’に貫通孔６ｄを囲むように形成されたビード部６ｂを有している。ビード部６ｂは、第３シールプレート６の外周部６ｃから中間部６ｂ’を当該第３シールプレート６の板厚方向片側、すなわち本実施形態においては排気マニホールド３２側に折り曲げ且つ内周部６ａを外周部６ｃと平行になるようにさらに折り曲げて形成した所謂ハーフビードであり、両フランジ３５，３６間に組み付けた状態で、ボルト軸力によってビード部６ｂに対してビード部６ｂの反折り曲げ方向に荷重をかけることで、積層方向の面圧を発生させて優れたシール性をもたらすことができる。そして、第３シールプレート６は、前記第１シールプレート２に対してその反グロメットプレート側に積層されている。ガスケット１をフランジ３５，３６間に組み付けたときに、グロメットプレート４の折返し部４ｅは、第３シールプレート６の内周部６ａに当接する。これにより、ボルト２３，２３，…を締結させた後においても、第１シールプレート２のビード部２ｂがつぶれきることがなく、優れたシール性を長期に亘り維持することができる。また、第１シールプレート２やグロメットプレート４の折返し部４ｅが直接高温の排気ガスに曝されることがないため、ガスケット１の耐久性が向上する。第３シールプレート６の積層方向の厚さは、特に限定されるものではないが、ガスケット１のシール性を向上させる観点から、具体的には例えば０．２ｍｍ～１．０ｍｍとしてもよい。
　第４シールプレート７は、ガスケット１のシール性及び耐久性を向上させるためのものであり、排気ガス通路周りのシール性を向上させる観点から、中間部７ｂ’に貫通孔７ｄを囲むように形成されたビード部７ｂを有している。ビード部７ｂは、第４シールプレート７の外周部７ｃから中間部７ｂ’を当該第４シールプレート７の板厚方向片側、すなわち本実施形態においてはターボチャージャー３４側に折り曲げ且つ内周部７ａを外周部７ｃと平行になるようにさらに折り曲げて形成した所謂ハーフビードであり、両フランジ３５，３６間に組み付けた状態で、ボルト軸力によってビード部７ｂに対してビード部７ｂの反折り曲げ方向に荷重をかけることで、積層方向の面圧を発生させて優れたシール性をもたらすことができる。内周側にビード部７ｂを有し、前記第２シールプレート３に対してその反グロメットプレート４側に積層されている。第４シールプレート７の積層方向の厚さは、特に限定されるものではないが、ガスケット１のシール性を向上させる観点から、具体的には例えば０．２ｍｍ～１．０ｍｍとしてもよい。
　前記第１～第４シールプレートの材質は、特に限定されないが、硬度が高く耐熱性に優れた金属材料であることが望ましく、例えばステンレス鋼等を好ましく用いることができる。前記第１～第４シールプレートの材質及び厚さは、同一であってもよく、また異なっていてもよいが、シール性を向上させる観点から、同一であることが好ましい。また、第１～第４シールプレートのビード部２ｂ，３ｂ，６ｂ，７ｂの積層方向の高さは、同一であっても、また異なっていてもよい。さらに、第１～第４シールプレートのビード部２ｂ，３ｂ，６ｂ，７ｂの径方向の幅は、同一であっても、また異なっていてもよいが、ガスケット１のシール性向上の観点から、同一であることが好ましい。なお、ビード部２ｂ，３ｂ，６ｂ，７ｂの形成位置は、シール性向上の観点から、図３に示すように、ガスケット１の内周側、特に貫通孔１０に近接し、且つ全てのビード部２ｂ，３ｂ，６ｂ，７ｂが平面視で径方向に同一の位置に配置されることが好ましい。このとき、貫通孔１０からビード部２ｂ，３ｂ，６ｂ，７ｂまでの距離、すなわち例えば、図４中の各シールプレート３，６，７の内周部３ａ，６ａ，７ａの径方向の幅は、例えば２．０ｍｍ～４．０ｍｍとすることができる。なお、図４に示すように、第１シールプレート２の内周部２ａの幅は、他のシールプレート３，６，７の内周部３ａ，６ａ，７ａの幅に比べて狭く形成し、グロメットプレート４の折返し部４ｅにより形成される折返し構造全体の幅を前記内周部３ａ，６ａ，７ａの幅と揃える構成とすることができる。この場合、折返し部４ｅの幅はビード部２ｂに到達しない幅とすることが好ましく、例えば１．５ｍｍ～３．５ｍｍとすることができる。
　ここに、本実施形態に係るガスケット１は、グロメットプレート４と第２シールプレート３との間であって、第２シールプレート３のビード部３ｂよりも外周側であり、図３、図５に示すように、ボルト孔１１，１１，…を含む全周にスペーサ部材５を設けたことを特徴とする。
　すなわち、スペーサ部材５は、図５に示すように、グロメットプレート４と第２シールプレート３の外周部３ｃ，４ｃに、前記複数のボルト孔１１，１１，…の全てを含み且つ該外周部３ｃ，４ｃの全周に亘って配置されるように形成されている。換言すると、図５に示すように、スペーサ部材５の中央には、貫通孔１０よりも大きな貫通孔５ｄが形成されており、スペーサ部材５をグロメットプレート４と第２シールプレート３の間に配置して、フランジ３５，３６間に組み付けたときに、スペーサ部材５の積層方向両面はグロメットプレート４と第２シールプレート３の外周部３ｃ，４ｃにのみ接することになる。
　従来のガスケットでは、図７に示すように、排気ガスが符号１１２で示す矢印方向へ流れる排気ガス通路を形成する貫通孔１１０側は、グロメットプレート１０４が折返し部１０４ｅを備えることにより第１シールプレート１０２、第２シールプレート１０３、グロメットプレート１０４、第３シールプレート１０６及び第４シールプレート１０７から構成されるプレートの数が例えば６枚となっているのに対し、ボルト１２３側ではプレートの数が５枚となり、排気ガス通路側よりもボルト１２３側の方がプレート数が少なくなっている。これにより、複数のボルト１２３を締結させる工程において、１つのボルト１２３を締結させると、グロメットプレート１０４の折返し部１０４ｅがフランジ１３５側の第３シールプレート１０６に片当たり状態となり、フランジ１３６がフランジ１３５に対して傾いた状態となる。そうすると、残りのボルト１２３を締結させたときに、ボルト１２３の締結が不十分となり、ビード部による面圧を十分に生じさせることができない。
　これに対し、ガスケット１では、ボルト孔１１周りに折返し部４ｅよりも板厚を薄く設定したスペーサ部材５を設けたことにより、図６に示すように、排気ガス通路側のプレート数とボルト側のプレート数とを同一にすることができる。これによりグロメットプレート４の折返し部４ｅの片当たり状態を解消して、フランジ３５，３６の間隔を一定に維持することができる。また、スペーサ部材５の貫通孔５ｄ側端部とグロメットプレート４の折返し部４ｅの反貫通孔側端部とを所定距離離間させて、ビード部３ｂの反貫通孔３ｄ側端部すなわち折り曲げ開始位置よりも外周側にスペーサ部材５の貫通孔５ｄ側端部が位置するように構成したことにより、ガスケット１をフランジ３５，３６間に組み付けたときにビード部２ｂ，３ｂ，６ｂ，７ｂの面圧を十分且つ略均一に発生させ、延いては内燃機関用ガスケットのシール性を向上させることができる。仮にビード部３ｂの反貫通孔３ｄ側端部とスペーサ部材５の貫通孔５ｄ側端部とが一致した場合、ボルトを締めた際にビード部が上手くつぶれなくなる可能性がある。そして、スペーサ部材５を、ボルト孔１１，１１，…を含む全周に設ける構成としたことにより、ガスケット１の優れたシール性を効果的に確保することができる。
　なお、スペーサ部材５は、グロメットプレート４の折返し部４ｅの片当たり状態を緩和する観点から、グロメットプレート４と第１シールプレート２又は第２シールプレート３のいずれの間に設ける構成としてもよい。より好ましくは、本実施形態の構成のように、グロメットプレート４の反第１シールプレート２側、すなわちグロメットプレート４の折返し部４ｅの折返し方向と反対側に配置することが望ましく、本構成により、ボルト２３，２３，…締め付け時には第１シールプレート２のビード部２ｂによる面圧を効果的に発生させて、折返し部４ｅの片当たり状態を緩和して、ガスケットのシール性を貫通孔１０周囲に亘って均一に発揮させることができ、折返し部４ｅよりも板厚を薄く設定していることから排気ガス流通時には、折返し部４ｅをビード部として作用させることができる。また、グロメットプレート４の折返し部４ｅの折返し方向が第２シールプレート３側である場合には、グロメットプレート４と第１シールプレート２との間にスペーサ部材５を配置することが好ましい。
　なお、スペーサ部材５の材質は、特に限定されないが、硬度が高く耐熱性に優れた金属材料であることが望ましく、例えばステンレス鋼等を好ましく用いることができる。スペーサ部材５における複数の環状プレート２，３，４，６，７の積層方向の厚さＤ５は、グロメットプレート４の折り返し部４ｅの厚さ以下かつ極端な板厚差が無いことが好ましく、具体的には例えば、０．１ｍｍ～０．９５ｍｍの範囲で設定してもよい。
　（その他の実施形態）
　前記実施形態では、ガスケット１は、自動車のディーゼルエンジンＥに適用されたが、その他ガソリンエンジンにも適用することができる。
　また、前記実施形態において、ガスケット１は、排気マニホールド３２とターボチャージャー３４間に配置される構成であったが、例えば、貫通孔１０を複数設けて、シリンダヘッド３８と排気マニホールド間のフランジ間に介装させる構成等、その他の排気系部品の接続部におけるフランジ間に介装される構成とすることもできる。また、排気系部品のみならず、吸気系部品の接続部におけるフランジ間、例えばＥＧＲクーラとＥＧＲパイプとを接続するフランジ間に介装されるガスケットに適用してもよい。
　前記実施形態では、第３シールプレート６及び第４シールプレート７を設ける構成であったが、製造工程の簡略化等の観点から、これらを設けない構成、又はいずれか一方を設ける構成としてもよい。なお、グロメットプレート４の折返し部４ｅの熱変形等によるフランジ３５の損傷を防止する観点から、少なくとも第３シールプレート６を設ける構成とすることが好ましい。また、ガスケット１のシール性及び耐久性向上の観点から、第３シールプレート６及び第４シールプレート７のさらに外側、すなわち各々排気マニホールド３２側及びターボチャージャー３４側にさらに追加のシールプレートを設ける構成としてもよい。
　本発明は、グロメットプレートの折返し部の片当たり状態を解消して、フランジ間隔を一定に維持し、内燃機関用ガスケットをフランジ間に組み付けたときにビード部の面圧を十分に発生させ、延いては内燃機関用ガスケットのシール性を向上させることができるので、極めて有用である。
１　ガスケット（内燃機関用ガスケット）
２　第１シールプレート
２ａ　（第１シールプレートの）内周部
２ｂ　（第１シールプレートの）ビード部
２ｂ’　（第１シールプレートの）中間部
２ｃ　（第１シールプレートの）外周部
２ｄ　（第１シールプレートの）貫通孔
２ｆ　（第１シールプレートの）ボルト孔
３　第２シールプレート
３ａ　（第２シールプレートの）内周部
３ｂ　（第２シールプレートの）ビード部
３ｂ’　（第２シールプレートの）中間部
３ｃ　（第２シールプレートの）外周部
３ｄ　（第２シールプレートの）貫通孔
３ｆ　（第２シールプレートの）ボルト孔
４　グロメットプレート
４ａ　（グロメットプレートの）内周部
４ｂ　（グロメットプレートの）平坦部
４ｂ’　（グロメットプレートの）中間部
４ｃ　（グロメットプレートの）外周部
４ｄ　（グロメットプレートの）貫通孔
４ｆ　（グロメットプレートの）ボルト孔
５　スペーサ部材
６　第３シールプレート
６ａ　（第３シールプレートの）内周部
６ｂ　（第３シールプレートの）ビード部
６ｂ’　（第３シールプレートの）中間部
６ｃ　（第３シールプレートの）外周部
６ｄ　（第３シールプレートの）貫通孔
６ｆ　（第３シールプレートの）ボルト孔
７　第４シールプレート
７ａ　（第４シールプレートの）内周部
７ｂ　（第４シールプレートの）ビード部
７ｂ’　（第４シールプレートの）中間部
７ｃ　（第４シールプレートの）外周部
７ｄ　（第４シールプレートの）貫通孔
７ｆ　（第４シールプレートの）ボルト孔
１０　貫通孔
１１　ボルト孔
３２　排気マニホールド（部品）
３４　ターボチャージャー（部品）
３５　（排気マニホールド側）フランジ（接続部材）
３６　（ターボチャージャー側）フランジ（接続部材）
Ｅ　ディーゼルエンジン（内燃機関）

Claims (6)

  1. 　積層された複数の環状プレートを備え、内燃機関の排気ガス通路を形成する部品の接続部材間に介装されることで該複数の環状プレートの内周側に排気ガス通路が形成される内燃機関用ガスケットであって、
    　前記複数の環状プレートの各々は、
    　前記接続部材間に組み付けられた状態で、前記排気ガス通路を形成する貫通孔と、
    　前記貫通孔を形成する内周部と、
    　前記貫通孔を囲むように設けられた複数のボルト孔と、
    　前記複数のボルト孔が形成された外周部と、
    　前記内周部と前記外周部との間に配置された中間部とを備えており、
    　前記複数の環状プレートは、
    　その積層方向中央側に位置し、内周部に折返し部を備えたグロメットプレートと、
    　前記グロメットプレートの板厚方向両側に積層され、中間部にビード部を有する第１及び第２シールプレートと
    を備え、
    　前記第１シールプレートの内周部は前記グロメットプレートの折返し部に挟まれており、
    　前記グロメットプレートと前記第１又は前記第２シールプレートとの間であり且つ当該複数の環状プレートの外周部に、前記複数のボルト孔の全てを含み且つ該外周部の全周に亘って配置されるように形成されたスペーサ部材をさらに備え、
    　前記スペーサ部材における前記複数の環状プレートの積層方向の厚さは、前記グロメットプレートの厚さ以下である
    ことを特徴とする内燃機関用ガスケット。
  2. 　請求項１において、
    　前記スペーサ部材は、前記第２シールプレートと前記グロメットプレートとの間に設けられていることを特徴とする内燃機関用ガスケット。
  3. 　請求項２において、
    　前記複数の環状プレートは、中間部にビード部を有し、前記第１シールプレートに対してその反グロメットプレート側に積層された第３シールプレートをさらに備え、
    　前記接続部材間に組み付けたときに、前記グロメットプレートの折返し部は、前記第３シールプレートの内周部に当接する
    ことを特徴とする内燃機関用ガスケット。
  4. 　請求項１乃至請求項３のいずれか一において、
    　前記グロメットプレートの折返し部は、前記排気ガス通路内の排気ガス流れ方向の上流側に向かって折り返されている
    ことを特徴とする内燃機関用ガスケット。
  5. 　請求項１乃至請求項４のいずれか一において、
    　前記接続部材間に組み付ける前の状態で、前記グロメットプレートの折返し部の厚さは、前記第１シールプレートのビード部の高さよりも小さい
    ことを特徴とする内燃機関用ガスケット。
  6. 　請求項１乃至請求項５のいずれか一において、
    　前記内燃機関はディーゼルエンジンであり、
    　排気マニホールド及びターボチャージャーの前記接続部材間に介装される
    ことを特徴とする内燃機関用ガスケット。
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