WO2017163644A1 - 溶接ロボット機構 - Google Patents

溶接ロボット機構 Download PDF

Info

Publication number
WO2017163644A1
WO2017163644A1 PCT/JP2017/004626 JP2017004626W WO2017163644A1 WO 2017163644 A1 WO2017163644 A1 WO 2017163644A1 JP 2017004626 W JP2017004626 W JP 2017004626W WO 2017163644 A1 WO2017163644 A1 WO 2017163644A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
welding
group
power source
welding robot
detection
Prior art date
Application number
PCT/JP2017/004626
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
努 大根
尭 和田
修一 稲田
敦史 福永
直希 木田
Original Assignee
株式会社神戸製鋼所
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社神戸製鋼所 filed Critical 株式会社神戸製鋼所
Priority to EP17769691.1A priority Critical patent/EP3434405A4/en
Priority to CN201780018287.2A priority patent/CN108778596B/zh
Priority to KR1020187026504A priority patent/KR102084475B1/ko
Priority to US16/075,180 priority patent/US10737346B2/en
Publication of WO2017163644A1 publication Critical patent/WO2017163644A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K37/00—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups
    • B23K37/02—Carriages for supporting the welding or cutting element
    • B23K37/0258—Electric supply or control circuits therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/095—Monitoring or automatic control of welding parameters
    • B23K9/0956—Monitoring or automatic control of welding parameters using sensing means, e.g. optical
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/10—Other electric circuits therefor; Protective circuits; Remote controls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/12—Automatic feeding or moving of electrodes or work for spot or seam welding or cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/12—Automatic feeding or moving of electrodes or work for spot or seam welding or cutting
    • B23K9/121—Devices for the automatic supply of at least two electrodes one after the other
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/12—Automatic feeding or moving of electrodes or work for spot or seam welding or cutting
    • B23K9/127—Means for tracking lines during arc welding or cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/12—Automatic feeding or moving of electrodes or work for spot or seam welding or cutting
    • B23K9/127—Means for tracking lines during arc welding or cutting
    • B23K9/1272—Geometry oriented, e.g. beam optical trading
    • B23K9/1278—Using mechanical means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25J—MANIPULATORS; CHAMBERS PROVIDED WITH MANIPULATION DEVICES
    • B25J19/00—Accessories fitted to manipulators, e.g. for monitoring, for viewing; Safety devices combined with or specially adapted for use in connection with manipulators
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25J—MANIPULATORS; CHAMBERS PROVIDED WITH MANIPULATION DEVICES
    • B25J19/00—Accessories fitted to manipulators, e.g. for monitoring, for viewing; Safety devices combined with or specially adapted for use in connection with manipulators
    • B25J19/02—Sensing devices

Definitions

  • the present invention relates to a welding robot mechanism, and in particular, to a technology in touch sensing using a welding robot.
  • Touch sensing refers to the position where the welding robot moves while the voltage is applied to the welding torch and the welding wire of the welding torch contacts the workpiece (that is, the position where energization is detected between the workpiece and the welding wire). Sensing operation to detect. In this touch sensing, normally, the position of the workpiece is detected based on the posture of the robot when contact with the workpiece is detected (that is, the motor angle of each joint of the robot).
  • Patent Documents 1 to 3 disclose techniques for detecting the position of a workpiece.
  • Patent Document 1 discloses an electrode position control method in tandem arc welding for controlling the positions of a leading electrode and a trailing electrode with respect to a welding line before starting welding, and is brought into contact with a welding workpiece to be welded by a current / voltage detection means.
  • a voltage detecting step for detecting the voltages of the leading electrode and the trailing electrode; and an electric change in the voltages of the leading electrode and the trailing electrode detected in the voltage detecting step by a sensing processing means.
  • the correction amount calculating step for calculating the correction amount for correcting the positional deviation and the robot trajectory plan processing means calculate the correction amount in the correction amount calculating step.
  • Patent Document 2 is an arm that detects a real welding condition including a robot control device, a welding power source, at least one of welding current and welding voltage during welding, and corrects the welding path or welding condition.
  • the robot control device, the welding power source, and the arc sensor control unit are connected to each other by a bus, and welding conditions necessary for welding work, and at least one of welding current and welding voltage during welding work are provided.
  • At least one of the actual welding conditions including two is digitally communicated between the robot control device, the welding power source and the arc sensor control unit in parallel via the bus, and the welding voltage and the welding current are
  • An arc welding apparatus that is detected by a voltage detector and a current detector provided only in the welding power source is disclosed.
  • Patent Document 3 is a welding apparatus in which a robot control device and a control unit for a welding power source are combined, and each of the robot control device and the control unit for the welding power source is digitally controlled and digital communication is performed.
  • a control unit having at least a welding condition command including a welding current command value from the robot control device to the welding power source control unit, and an arc answer from the welding power source control unit to the robot control device;
  • Disclosed is a welding device that transmits digital quantities through a controller.
  • detection signals related to the welding robot are transmitted in a short cycle (ie, with high frequency) in order to avoid problems such as erroneous detection of workpiece positions.
  • a short cycle ie, with high frequency
  • the control unit that controls the operation of the welding robot attempts to read and process all detection signals transmitted in a short cycle.
  • the control unit tries to read all the detection signals in a short cycle and perform processing, there is a risk that some of the detection data out of the detection signals transmitted in a short cycle will be missed. is there.
  • an object of the present invention is to provide a welding robot mechanism capable of quickly stopping at a desired position in the stopping operation of the welding robot.
  • the present invention is a welding robot mechanism having a welding torch and having a touch sensing function for sensing a workpiece position, a welding power source for supplying welding power to the welding robot, and controlling the welding robot
  • the welding power source includes a welding power source communication unit that receives a detection signal related to the control of the welding robot and the touch sensing and transmits the detection signal to the outside, and the control unit Is connected to the welding power source communication unit via a serial bus communication line and receives the detection signal transmitted from the welding power source communication unit, and reads and processes the detection signal
  • the detection signal includes a group of data including a detection data group of the first group and a detection data group of the second group.
  • the detection data group of the first group includes a detection signal by the touch sensing, and the processing unit determines that the detection data group of the first group is more than the detection data group of the second group. It is configured to read in a short cycle.
  • the detection data group of the first group may include a detection signal indicating an abnormality of the welding power source.
  • the welding robot has a plurality of the welding torches, the detection signal is detected for each of the plurality of welding torches, and the detection data group of the first group is for each of the plurality of the welding torches.
  • the same type of data may be included, and the detection data group of the second group may include the same type of data for each of the plurality of welding torches.
  • the detection data group of the first group may be arranged in a preceding portion in the lump of data.
  • the processing unit may be configured to read the detection data group of the first group at a cycle of 5 msec or less.
  • a detection data group of the first group including a detection signal by touch sensing is shorter than a detection data group of the second group. Reading.
  • detection data with high importance included in the detection signal can be read without being missed. Therefore, for example, in the stop operation of the welding robot, it can be quickly stopped at a desired position.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing a schematic configuration of the entire tandem arc welding robot according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a diagram showing an outline of a detection signal according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a diagram showing an outline of touch sensing.
  • FIG. 4 is a schematic diagram showing a schematic configuration of the entire arc welding robot according to the embodiment of the present invention.
  • the welding robot 2 is an articulated robot that has at least one joint, operates by changing the angle of the joint by rotational driving of the motor, and changes the posture.
  • the control unit 7 that controls the welding robot 2 controls the rotation of the motor to change the angle of the joint, thereby operating the welding robot 2.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing a configuration of a welding robot mechanism 1 used for tandem arc welding.
  • a welding robot 2 which is a multi-joint robot, includes a plurality of joints, has at least two welding torches 3 attached to the tip shaft, and performs tandem arc welding with a welding wire 4 fed from the welding torch 3.
  • the welding robot 2 is, for example, an operation (weaving operation) for tilting the welding wire 4 at a predetermined amplitude and frequency while moving the welding torch 3 along a welding line direction connecting a welding start point and a welding end point. )I do.
  • the operation of the welding robot 2 is controlled by the control unit 7, and the operation is taught to the control unit 7 in advance.
  • the control unit 7 has a robot pendant 12 used as a teaching pendant.
  • the control unit 7 outputs an operation instruction to the welding robot 2 based on the operation instruction information indicating the operation direction of the welding robot 2 output from the robot pendant 12, and teaches the operation instruction to the welding robot 2 in advance.
  • the operation of the welding robot 2 is controlled by outputting according to the program (teaching program).
  • the operation instruction information is set by operating an operation button provided on the robot pendant 12.
  • the teaching program is created in advance using, for example, the robot pendant 12 connected to the control unit 7 before the welding robot 2 actually performs the welding operation. This teaching program instructs the operation of the welding robot 2 during the welding operation.
  • a welding robot mechanism 1 provides welding power to a welding robot 2 having two welding torches 3a and 3b at the tip and one welding torch 3a (leading electrode).
  • a welding power source for the trailing electrode (second welding power source) 5b for supplying welding power to the welding power source for the leading electrode (first welding power source) 5a and the other welding torch 3b (the trailing electrode) to be supplied.
  • a control unit 7 for controlling the welding robot 2.
  • the welding robot mechanism 1 has a touch sensing function for sensing a workpiece position.
  • the welding robot mechanism 1 detects the contact between the welding wire 4 and the workpiece 13 by utilizing the fact that a current flows when the welding robot mechanism 1 is in contact with the workpiece 13 with a voltage applied to the welding wire 4. Having this function is also called having a wire touch sensor.
  • the welding robot mechanism 1 is built in the welding power source 5a for the leading electrode, receives a detection signal including a signal having high importance in the control of the welding robot 2, and transmits the detection signal to the outside. It is built in the communication unit (first welding power source communication unit) 6a and the welding power source 5b for the trailing electrode, receives a detection signal including a signal having high importance in controlling the welding robot 2, and sends the detection signal to the outside. And a welding power source communication unit for second pole (second welding power source communication unit) 6b.
  • the high-priority signal received by the leading electrode welding power source communication unit 6a is a detection signal (data) by touch sensing of the leading electrode 3a or a detection signal (data) indicating an abnormality of the leading electrode welding power source 5a. It is a signal that contains.
  • the highly important signal received by the welding power source communication unit 6b for the trailing electrode includes a signal including a detection signal by touch sensing of the trailing electrode 3b and a detection signal indicating an abnormality in the welding power source 5b for the trailing electrode. Signal.
  • the abnormality of the welding power source includes, for example, a temperature abnormality inside the welding power source, a CPU abnormality inside the welding power source, and a phase failure of the input power source of the welding power source.
  • the control unit 7 includes therein a control communication unit 8 that receives detection signals transmitted from the welding power source communication units 6a and 6b, and a processing unit 9 that reads and processes the detection signals. .
  • the welding power source communication units 6 a and 6 b and the control communication unit 8 are connected via the communication line 10. Examples of the communication line 10 include a field network, a local area network (LAN), and a universal serial bus (USB).
  • the two communication lines 10 from the welding power source communication units 6 a and 6 b are once aggregated by the hub 11 (HUB) and connected to the control communication unit 8.
  • detection signals related to the welding robot 2 such as detection data of touch sensing of the poles 3a and 3b, detection data indicating an abnormality of the welding power sources 5a and 5b, Transmission is performed using a serial bus instead of an analog line.
  • detection signals that are sequentially detected are divided into detection data with high importance (urgency) and detection data with low importance.
  • detection signals with high importance are grouped as a high priority group
  • detection data with low importance are grouped as a low priority group.
  • This detection signal is made into a lump (packet) by combining the high priority group and the low priority group, and is transmitted through the communication line 10 in a short cycle via the communication line 10 for each packet.
  • detection data with high importance is detection data that changes every moment and needs to be acquired in real time. That is, high priority data is data that needs to be read every time it is transmitted. Examples of the high priority data include detection data of touch sensing of each pole 3a, 3b, detection data indicating abnormality of each welding power source 5a, 5b, and the like.
  • detection data with low importance is data that is necessary for the operation of the welding robot 2, but does not change suddenly and is data that does not need to be acquired immediately. That is, the low priority data is data that may be read at a predetermined interval.
  • the low priority data includes, for example, data displayed only on the robot pendant 12 such as an average current value and an average voltage value.
  • high priority data regarding the leading electrode 3a, high priority data regarding the trailing electrode 3b, high priority data regarding the leading electrode welding power source 5a, and high priority data regarding the trailing electrode welding power source 5b are: Are grouped together as a high priority group.
  • the low priority data regarding the leading electrode 3a, the low priority data regarding the trailing electrode 3b, the low priority data regarding the welding power source 5a for the leading electrode, and the low priority data regarding the welding power source 5b for the trailing electrode are low priority. Grouped as a group.
  • the detection signal related to the leading electrode 3a and the trailing electrode 3b and the detection signal related to each welding power source 5a, 5b are combined into one packet by combining the high priority group and the low priority group. It is transmitted in a short cycle.
  • the collected high priority data (high priority group) may be arranged in a leading portion in one packet.
  • the detection signal high-priority data such as touch sensing detection data of each pole 3a, 3b and detection data indicating abnormality of each welding power source 5a, 5b are collected and arranged in one part of the communication frame. By doing so, the location to be read is limited, and it is possible to eliminate missing high priority data.
  • the detection signal may be transmitted with a period of 5 msec or less.
  • the overshoot amount (movement amount) of the welding wire 4 can be suppressed.
  • the overshoot amount of the welding wire 4 by communication is suppressed to 0.25 mm, and bending of the welding wire 4 can be prevented.
  • FIG. 3 in touch sensing, in order to avoid erroneously detecting a position shifted from the actual work position as the position of the work 13, it is necessary to stop quickly when the work 13 is touched. .
  • the processing unit 9 (CPU) built in the control unit 7 detects the detection signal regarding the leading electrode 3a and the trailing electrode 3b transmitted to the control communication unit 8 in a short cycle for each packet.
  • the processing unit 9 reads the low priority data of the detection signal at a constant cycle. That is, the low priority data of the detection signal is not read every time.
  • the processing unit 9 reads only the high priority data every 5 msec. Further, the processing unit 9 reads the low priority data at a constant cycle, for example, every 100 msec in order not to reduce the processing speed. In this way, the processing unit 9 reads only the high priority data for each transmission and reads the low priority data at a constant cycle longer than the transmission cycle, thereby reducing the load on the processing unit 9 and increasing the high priority. Data loss can be eliminated.
  • the reading period of the low priority data may be determined by experimentally obtaining a period in which high priority data is not missed. Alternatively, if the cycle in which the low priority data is processed by the control unit 7 is sufficiently long, the reading cycle of the low priority data may be matched with the processing cycle in the control unit 7.
  • low-priority data is divided into several groups, and one low-priority data is read at one group It is preferable that each group is read alternately. That is, it is preferable to prevent the data reading load from being concentrated when reading low priority data by distributing the reading of various data included in the low priority data in terms of time.
  • the low priority data may be further multi-staged so that, for example, data read every 100 msec and data read every 200 msec are mixed in the low priority data.
  • Each welding power source 5a is used as a periodic periodic communication every 5 msec, for example, every 0.5 msec for a short period of time, including detection signals including high-priority data such as touch sensing detection data of the welding torch 3 and abnormality detection data of the welding power source 5.
  • 5b to communicate with the control unit 7.
  • the control communication unit 8 in the control unit 7 receives the signal every 0.5 msec. Further, the high priority data is arranged in the preceding part of the detection signal.
  • the processing unit 9 tries to read all data (high priority data, low priority data) included in the detection signal transmitted from the welding power source 5 every 0.5 msec, the detection signal is transmitted every 0.5 msec. Therefore, the amount of data becomes enormous and processing time is insufficient. As a result, processing of the data is delayed, and there is a possibility that a part of the high priority data is missed. Therefore, the welding torch 3 cannot be stopped quickly. Even if the welding torch 3 can be stopped, the punctuality is impaired and the detection accuracy of the workpiece 13 is adversely affected.
  • the processing unit 9 of the present embodiment reads only the high priority data with high frequency every 0.5 msec.
  • the high priority data includes detection data for touch sensing of the welding torch 3, abnormality detection data for the welding power source 5, and the like.
  • low priority data such as an average current value and an average voltage value that are only displayed on the robot pendant 12 is read every 100 msec to 200 msec (low frequency) instead of every 0.5 msec.
  • touch sensing detection data (A in the figure) of the leading electrode 3a touch sensing detection data (B in the figure) of the trailing electrode 3b, a welding power source for the leading electrode
  • the abnormality detection data 5a (C in the figure), the abnormality detection data (D in the figure) of the welding power source 5b for the trailing electrode, etc. are collected as a high priority group, and the leading part of the packet (in the example of FIG. ).
  • the processing unit 9 collectively reads the high priority data arranged in the leading part of the packet.
  • the processing speed is increased and the high-priority data is not missed, so that the welding torches 3a and 3b can be stopped reliably and quickly.
  • the touch sensing flag notified from each welding power source 5a, 5b is monitored by the processing unit 9 in the control unit 7, and the touch sensing is detected when the flag changes from 0 to 1. .
  • the flag changes from 1 to 0 it is only necessary to recognize that it is away from the workpiece 13.
  • the welding power source 5 is not limited to two as illustrated, and a plurality of welding power sources such as four or eight may be connected.
  • the present invention is applicable even when a large number of welding power sources 5 are connected.
  • one welding torch 3 is provided at the tip of the welding robot 2 and one welding power source is provided, and the welding power source communication unit 6 in the welding power source 5 is provided.
  • the welding robot mechanism 1 connected to the control communication unit 8 in the control unit 7 via the communication line 10 is also applicable.
  • the high priority group may be arranged in a packet other than the preceding part.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Robotics (AREA)
  • Geometry (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Manipulator (AREA)
  • Arc Welding In General (AREA)
  • Arc Welding Control (AREA)

Abstract

タッチセンシング機能を有する溶接ロボットと、前記溶接ロボットに溶接電力を供給する溶接電源と、前記溶接ロボットを制御する制御部と、を有する溶接ロボット機構において、 前記溶接電源は、前記溶接ロボットの制御および前記タッチセンシングに関する検出信号を受信すると共に、前記検出信号を外部へ送信する溶接電源通信部を有する。前記制御部は、前記溶接電源通信部とシリアルバスの通信線を介して繋がっている。前記検出信号は、第１のグループの検出データ群と第２のグループの検出データ群を含んだ一塊のデータからなり、前記第１のグループの検出データ群を、前記第２のグループの検出データ群よりも短周期で読み込むように構成されている。前記第１のグループの検出データ群は、前記タッチセンシングによる検出信号を含む。

Description

溶接ロボット機構
　本発明は、溶接ロボット機構に関し、特に、溶接ロボットを用いたタッチセンシングにおける技術に関する。
　関節角度の変化によって姿勢が決まるロボットの一例として産業用ロボットがある。例えば、産業用ロボットの一種である溶接ロボットを用いて溶接を行う際に、溶接するワーク位置をセンシングするタッチセンシングと呼ばれる動作がある。
　タッチセンシングとは、溶接トーチに電圧を印加した状態で溶接ロボットを動かし、溶接トーチの溶接ワイヤがワークに接触した位置（つまり、ワークと溶接ワイヤの間の通電を検知した位置）をワーク位置として検出するセンシング動作である。このタッチセンシングにおいて、通常は、ワークへの接触を検知したときのロボットの姿勢（つまり、ロボットの各関節のモータ角度）を基にして、ワークの位置が検出される。
　ワークの位置を検出する技術として、例えば、特許文献１～３に開示されているものがある。
　特許文献１は、溶接開始前に溶接線に対する先行極および後行極の位置を制御するタンデムアーク溶接における電極位置制御方法であって、電流電圧検出手段によって、溶接対象である溶接ワークと接触させた前記先行極および前記後行極の電圧を検出する電圧検出工程と、センシング処理手段によって、前記電圧検出工程で検出された前記先行極および前記後行極の電圧の電気的変化から、前記溶接ワークの位置情報を検出するセンシング工程と、補正量算出処理手段によって、前記センシング工程で検出された前記溶接ワークの位置情報から、予め教示された前記溶接線に対する前記先行極および前記後行極の位置ずれを補正するための補正量を算出する補正量算出工程と、ロボット軌跡計画処理手段によって、前記補正量算出工程で算出された前記補正量を加算または減算することで、前記溶接線に対する前記先行極および前記後行極の位置を補正する位置補正工程と、を行うタンデムアーク溶接における電極位置制御方法を開示する。
　特許文献２は、ロボット制御装置と、溶接電源と、溶接施工中の溶接電流と溶接電圧の少なくともいずれか１つを含む実溶接条件を検出し、溶接経路あるいは溶接条件の補正を実施するア－クセンサ制御部とを備え、前記ロボット制御装置と前記溶接電源と前記アークセンサ制御部とをバス結合し、溶接施工に必要な溶接条件と、溶接施工中の溶接電流と溶接電圧の少なくともいずれか１つを含む実溶接条件のうち少なくともいずれか１つを、前記バスを介してパラレル方式で、ロボット制御装置、溶接電源および前記アークセンサ制御部間でデジタル通信し、前記溶接電圧と前記溶接電流は前記溶接電源のみに設けられた電圧検出器と電流検出器により検出されるア－ク溶接装置を開示する。
　また、特許文献３は、ロボット制御装置と溶接電源の制御部とを組合せた溶接装置であって、前記ロボット制御装置および前記溶接電源の制御部は、各々がデジタル制御式であるとともにデジタルの通信制御部を有し、少なくとも溶接電流指令値を含む溶接条件指令を前記ロボット制御装置から前記溶接電源の制御部へ、かつ、アークアンサを前記溶接電源の制御部から前記ロボット制御装置へ、前記通信制御部を通してデジタル量により伝達する溶接装置を開示する。
日本国特許第５４９８２６４号公報 日本国特許第３７３６４１１号公報 日本国特許第３３０７８８６号公報
　ところで、タッチセンシングにおいては、溶接ワイヤをワークへ接触させる際に、素早く停止させることが必要である（図３参照）。
　理由としては、溶接トーチは高速で移動しており、ワークに接触した際に素早く停止させないと、溶接トーチが本来のワーク位置とは別の位置を検出してしまう虞があるためである。つまり、実際のワーク位置からずれた位置をワークの位置として検出してしまう、誤検出する虞がある。
　また、溶接トーチの停止指令を出力してから、実際に停止動作を行う際に、時間がかかり過ぎてしまう（タイムラグが長い）と、その時間の間にも溶接ワイヤが大きく移動してしまい、溶接ワイヤを曲げてしまう問題も生じる。
　タッチセンシングにおいては、ワーク位置の誤検出などの問題を回避するために、溶接ロボットに関する検出信号が短周期（すなわち高頻度）で伝送されている。検出信号を短周期で伝送することで、リアルタイムで溶接ロボットの姿勢を把握することができる。
　溶接ロボットの動作を制御する制御部では、溶接ロボットを高精度に制御しようとするため、短周期で伝送された検出信号をすべて読み込んで処理を行おうとしている。
　しかしながら、制御部がすべての検出信号を短周期で読み込んで処理を行おうとすると、高負荷となってしまい、短周期で伝送された検出信号のうち、いくつかの検出データを取りこぼしてしまう虞がある。
　特に、２本の溶接トーチでタッチセンシングをするタンデムアーク溶接（例えば、特許文献１参照）においては、処理部がすべての検出信号を短周期で読み込もうとすると、非常に高負荷となってしまい、特にタッチセンシングの検出データや、溶接電源の異常を示す検出データなどの重要度の高い検出データを取りこぼしてしまう虞がある。
　このように、重要度の高い溶接ロボットの検出データを取りこぼしてしまうと、溶接ロボットを即座に停止させることができなくなり、現場の安全を確保できない状況となる可能性がある。
　このような課題を解決する方法として、例えば、特許文献１～３のように、パラレルバスやアナログ線を用いて、タッチセンシングを行う溶接電源の検出部から、溶接ロボットのコントローラに、その検出信号を直接読み込むことも考えられるが、専用のDPRAMや専用配線が必要であるので汎用性に乏しい。また、前述の検出信号を直接読み込むための装置を溶接ロボットに備えると、その装置分の費用も嵩むこととなる。
　そこで、本発明は、上述の問題点に鑑みてなされたものであり、タッチセンシングにおいて、検出信号を短周期で読み込む場合、その検出信号に含まれる重要度の高い検出データを取りこぼすことなく読み込んで、溶接ロボットの停止動作において、素早く所望の位置に停止させることができる溶接ロボット機構を提供することを目的とする。
　上記課題を解決するため、本発明は、以下の技術的手段を講じている。
　本発明は、溶接ロボット機構であって、溶接トーチを備えると共にワーク位置をセンシングするためのタッチセンシング機能を有する溶接ロボットと、前記溶接ロボットに溶接電力を供給する溶接電源と、前記溶接ロボットを制御する制御部と、を有し、前記溶接電源は、前記溶接ロボットの制御および前記タッチセンシングに関する検出信号を受信すると共に、前記検出信号を外部へ送信する溶接電源通信部を有し、前記制御部は、前記溶接電源通信部とシリアルバスの通信線を介して繋がっていて、前記溶接電源通信部から送信された前記検出信号を受信する制御通信部と、前記検出信号を読み込んで処理をする処理部と、を有し、前記検出信号は、第１のグループの検出データ群と第２のグループの検出データ群を含んだ一塊のデータからなり、前記第１のグループの検出データ群は、前記タッチセンシングによる検出信号を含み、前記処理部は、前記第１のグループの検出データ群を、前記第２のグループの検出データ群よりも短周期で読み込むように構成されている。
　前記第１のグループの検出データ群は、前記溶接電源の異常を示す検出信号を含んでいてもよい。
　前記溶接ロボットは、複数の前記溶接トーチを有し、前記検出信号は、複数の前記溶接トーチのそれぞれについて検出され、前記第１のグループの検出データ群は、複数の前記溶接トーチのそれぞれについての同種のデータを含み、前記第２のグループの検出データ群は、複数の前記溶接トーチのそれぞれについての同種のデータを含んでいてもよい。
　前記一塊のデータにおいては、前記第１のグループの検出データ群を、前記一塊のデータの中の先行部に配置してもよい。
　前記処理部は、前記第１のグループの検出データ群を、５ｍｓｅｃ以下の周期で読み込むように構成されていてもよい。
　本発明によれば、タッチセンシングにおいて、検出信号を短周期で読み込む場合、タッチセンシングによる検出信号を含んだ第１のグループの検出データ群を、第２のグループの検出データ群よりも短い周期で読み込んでいる。このように重要度の高い検出データをより短い周期で読み込むことにより、その検出信号に含まれる重要度の高い検出データを取りこぼすことなく読み込むことができる。したがって、例えば溶接ロボットの停止動作において、素早く所望の位置に停止させることができる。
図１は、本発明の実施形態による、タンデムアーク溶接ロボット全体の概略構成を示す概略図である。 図２は、本発明の実施形態による検出信号の概略を示す図である。 図３は、タッチセンシングの概略を示す図である。 図４は、本発明の実施形態による、アーク溶接ロボット全体の概略構成を示す概略図である。
　以下、本発明にかかる溶接ロボット機構１の実施の形態を、図面に基づき詳しく説明する。
　なお、以下に説明する各実施形態に共通する同一の構成部材には、同一の符号及び同一の名称を付すこととする。従って、同一の符号及び同一の名称が付された構成部材については、同じ説明を繰り返さない。
　まず、本実施形態にかかる溶接ロボット２の一般的な機構および制御方法について、説明する。
　溶接ロボット２は、少なくとも１つの関節を有し、当該関節の角度をモータの回転駆動によって変更することで動作し、姿勢を変更する、多関節のロボットである。また、溶接ロボット２を制御する制御部７は、モータの回転を制御して関節の角度を変更することで、当該溶接ロボット２を動作させる。
　以降の溶接ロボット機構１の説明においては、タンデムアーク溶接に用いられる溶接ロボット機構を例示する。
　図１は、タンデムアーク溶接に用いられる溶接ロボット機構１の構成を示す概略図である。
　多関節のロボットである溶接ロボット２は、複数の関節を備え、且つ先端軸に少なくとも２つの溶接トーチ３が取り付けられていて、溶接トーチ３から送り出される溶接ワイヤ４によりタンデムアーク溶接が行われる。
　この溶接ロボット２は、例えば、溶接トーチ３を溶接開始点と溶接終了点とを結ぶ溶接線方向に沿って移動しつつ、溶接ワイヤ４を予め定められた振幅および周波数で傾動する動作（ウィービング動作）を行う。このような溶接ロボット２の動作は制御部７によって制御されるが、その動作は予め制御部７に教示されている。
　制御部７は、教示ペンダントとして用いられるロボットペンダント１２を有している。制御部７は、ロボットペンダント１２から出力された溶接ロボット２の動作方向を指示する操作指示情報を基に、溶接ロボット２に対して動作指示を出力するとともに、溶接ロボット２に対する動作指示を予め教示されたプログラム（教示プログラム）に従って出力することで、溶接ロボット２の動作を制御するものである。
　前記操作指示情報は、ロボットペンダント１２に設けられた操作ボタンの操作によって設定される。
　教示プログラムは、溶接ロボット２が実際に溶接作業を行う前に、例えば制御部７に接続されたロボットペンダント１２を使用して予め作成されているものである。この教示プログラムにより、溶接作業中の溶接ロボット２の動作を指示する。
　図１に示すように、本実施形態にかかる溶接ロボット機構１は、先端に２つの溶接トーチ３ａ，３ｂを備える溶接ロボット２と、一の溶接トーチ３ａ（先行極）に対して、溶接電力を供給する先行極用溶接電源（第１の溶接電源）５ａと、他の溶接トーチ３ｂ（後行極）に対して、溶接電力を供給する後行極用溶接電源（第２の溶接電源）５ｂと、溶接ロボット２を制御する制御部７と、を有する。
　溶接ロボット機構１は、ワーク位置をセンシングするタッチセンシング機能を有している。すなわち、溶接ロボット機構１は、溶接ワイヤ４に電圧を印加した状態でワーク１３と接触した際に電流が流れることを利用して、溶接ワイヤ４とワーク１３との接触を検知する。この機能を有している事を、ワイヤタッチセンサを有しているとも言う。
　溶接ロボット機構１は、先行極用溶接電源５ａに内蔵されていて、溶接ロボット２の制御において重要度の高い信号を含む検出信号を受信すると共に、検出信号を外部へ送信する先行極用溶接電源通信部（第１の溶接電源通信部）６ａと、後行極用溶接電源５ｂに内蔵されていて、溶接ロボット２の制御において重要度の高い信号を含む検出信号受信すると共に、検出信号を外部へ送信する後行極用溶接電源通信部（第２の溶接電源通信部）６ｂと、を有している。
　この先行極用溶接電源通信部６ａが受信する、重要度の高い信号は、先行極３ａのタッチセンシングによる検出信号（データ）や、先行極用溶接電源５ａの異常を示す検出信号（データ）を含む信号である。
　後行極用溶接電源通信部６ｂが受信する、重要度の高い信号は、後行極３ｂのタッチセンシングによる検出信号を含む信号や、後行極用溶接電源５ｂの異常を示す検出信号を含む信号である。
　溶接電源の異常には、例えば、溶接電源内部の温度異常、溶接電源内部のＣＰＵの異常、溶接電源の入力電源の欠相がある。
　制御部７は、その内部に、各溶接電源通信部６ａ，６ｂから送信された検出信号を受信する制御通信部８と、検出信号を読み込んで処理をする処理部９と、を有している。
　各溶接電源通信部６ａ，６ｂと制御通信部８とは、通信線１０を介して繋がっている。通信線１０は、例えば、フィールド・ネットワークや、ローカル・エリア・ネットワーク(LAN)や、ユニバーサル・シリアル・バス(USB)などが挙げられる。なお、本実施形態においては、各溶接電源通信部６ａ，６ｂ側からの２本の通信線１０は、一旦ハブ１１(HUB)で集約されて、制御通信部８へと繋がっている。
　タッチセンシングにおいて、検出信号を短周期で読み込む場合、その検出信号に含まれる重要度の高い検出データを取りこぼすことなく読み込む必要がある。
　そのため、本実施形態にかかる溶接ロボット機構１では、各極３ａ，３ｂのタッチセンシングの検出データ、各溶接電源５ａ，５ｂの異常を示す検出データなどの溶接ロボット２に関する検出信号を、パラレルバスやアナログ線ではなく、シリアルバスを用いて伝送するようにしている。
　なお、現在では、データ通信においてはシリアルバスでの通信が主流となってきており、溶接ロボット２に関しても、シリアルバスでの通信に切り替わってきている。また、例えば、各極３ａ，３ｂのタッチセンシングの検出データ、各溶接電源５ａ，５ｂの異常を示す検出データなどの重要度の高いデータを、シリアルバスで通信する場合、これまではイベント型の通信で行っていたが、通信周期の高速化に伴い、周期的なサイクル型に切り替わってきている。
　図２に示すように、逐次検出される検出信号は、重要度(緊急性)の高い検出データと、重要度の低い検出データとに分けられる。
　本実施形態においては、検出信号は、重要度の高い検出データが高優先度グループとしてまとめられ、重要度の低い検出データが低優先度グループとしてまとめられている。
　この検出信号は、高優先度グループと低優先度グループを合わせて、一塊（パケット）とされていて、パケットごとに通信線１０を介して、通信線１０内を短周期で伝送されている。
　ここで、重要度の高い検出データ（高優先度データ）とは、時々刻々と変化するものであり、リアルタイムで取得する必要がある検出データのことである。
　すなわち、高優先度データは、伝送されるごとに読み込まれる必要があるデータである。高優先度データとしては、例えば、各極３ａ，３ｂのタッチセンシングの検出データや、各溶接電源５ａ，５ｂの異常を示す検出データなどが挙げられる。
　一方、重要度の低い検出データ（低優先度データ）とは、溶接ロボット２の動作に必要なデータであるが、急に変化するものではなく、即時的に取得する必要のないデータである。
　すなわち、低優先度データは、所定の間隔を空けて読み込んでもよいデータである。低優先度データとしては、例えば、平均電流値や、平均電圧値など、ロボットペンダント１２に表示するだけのものが挙げられる。
　タンデムアーク溶接においては、先行極３ａに関する高優先度データ、後行極３ｂに関する高優先度データ、先行極用溶接電源５ａに関する高優先度データ、後行極用溶接電源５ｂに関する高優先度データは、高優先度グループとしてまとめられている。
　また、先行極３ａに関する低優先度データ、後行極３ｂに関する低優先度データ、先行極用溶接電源５ａに関する低優先度データ、後行極用溶接電源５ｂに関する低優先度データは、低優先度グループとしてまとめられている。
　先行極３ａ及び後行極３ｂに関する検出信号、及び各溶接電源５ａ，５ｂに関する検出信号は、高優先度グループ及び低優先度グループが合わされて、１パケットとされ、１パケットごとに、通信線１０内を短周期で伝送されている。
　なお、検出信号においては、まとめられた高優先度データ（高優先度グループ）を１パケットの中の先行部に配置しておくとよい。
　このように、検出信号において、各極３ａ，３ｂのタッチセンシングの検出データや、各溶接電源５ａ，５ｂの異常を示す検出データなど高優先度データをまとめて、通信フレームの１部分に配置しておくことで、読み込む箇所が限定されることとなり、高優先度データの取りこぼしを無くすことができる。
　また、検出信号は、5msec以下の周期で伝送されるとよい。
　伝送周期を上記のようにすることにより、溶接ワイヤ４の行き過ぎ量（移動量）を抑えることができる。例えば、溶接ワイヤ４が300cm/minでワーク１３にタッチをする場合、通信による溶接ワイヤ４の行き過ぎ量が0.25mmに抑えられることとなり、溶接ワイヤ４の曲げを防止することができる。
　図３に示すように、タッチセンシングにおいては、実際のワーク位置からずれた位置をワーク１３の位置として誤検出することを回避するため、ワーク１３に接触した際に素早く停止させることが必要である。
　そこで、本実施形態においては、制御部７に内蔵されている処理部９(CPU)は、パケットごとに短周期で、制御通信部８へ伝送された先行極３ａ及び後行極３ｂに関する検出信号、各溶接電源５ａ，５ｂに関する検出データのうち、高優先度データのみを毎回読み込んでいる。一方で、処理部９は、検出信号の低優先度データを、一定の周期で読み込んでいる。すなわち、検出信号の低優先度データは、毎回読み込まれていない。
　処理部９は、検出信号が例えば5msecの周期で伝送されていれば、5msecごとに高優先度データのみを読み込む。また、処理部９は、処理速度を落とさないため、低優先度データを例えば100msecごとの一定周期で読み込む。
　このように、処理部９において、高優先度データのみを伝送毎に読み込み、且つ低優先度データを伝送周期よりも長い一定周期で読み込むことで、処理部９に対する負荷を低減させ、高優先度データの取りこぼしを無くすことができる。低優先度データの読み込み周期は、高優先度データの取りこぼしが生じないような周期を実験的に求めて決めればよい。あるいは、制御部７で低優先度データが処理される周期が十分に長ければ、低優先度データの読み込み周期をその制御部７での処理周期に合わせればよい。
　１回の低優先度データの読み込み時にすべての種類の低優先度データを読み込むのではなく、低優先度データをいくつかのグループに分けて、１回の低優先度データの読み込みは１つのグループのデータのみとし、各グループを交代に読み込むようにするのが好ましい。すなわち、低優先度データに含まれる各種データの読み込みを時間的に分散させておくことにより、データ読み込み負荷が低優先度データ読み込み時に集中することを防止するのが好ましい。
　低優先度データを更に多段階化して、例えば、100msecごとに読み込むデータと200msecごとに読み込むデータとが低優先度データの中に混在するような形にしてもよい。
［作動態様］
　本実施形態の溶接ロボット機構１の作動態様について、述べる。
　 溶接トーチ３のタッチセンシングの検出データ、溶接電源５の異常検出データなど高優先度データを含む検出信号を、例えば5msec、さらに短時間の0.5msec毎の周期的な定期通信として、各溶接電源５ａ，５ｂから制御部７に通信することとする。また、制御部７内の制御通信部８では、0.5msec毎に受信することとする。また、高優先度データを、検出信号の先行部に配置することとする。
　ところで、処理部９が、溶接電源５から伝送される検出信号に含まれる全データ（高優先度データ、低優先度データ）を0.5msec毎に読み込もうとすると、検出信号が0.5msec毎に伝送されてくるためデータが膨大な量となり、処理時間が不足してしまう。
　その結果、データの処理が遅れてしまい、高優先度データの一部を取りこぼしてしまう虞がある。それ故、溶接トーチ３を素早く停止させることができなくなる。たとえ、溶接トーチ３を停止させることができたとしても、定時性が損なわれており、ワーク１３の検出精度に悪影響を及ぼすこととなる。
　そこで、本実施形態の処理部９は、高優先度データのみを、0.5msec毎の高頻度で読み込む。高優先度データは、溶接トーチ３のタッチセンシングの検出データ、溶接電源５の異常検出データなどを含む。
　一方、平均電流値、平均電圧値などのロボットペンダント１２に表示するだけの低優先度データは、0.5msec毎ではなく、例えば100msec～200msec毎（低頻度）で読み込む。
　図１、図２に示すように、タンデムアーク溶接においては、先行極３ａのタッチセンシング検出データ（図中Ａ）、後行極３ｂのタッチセンシング検出データ（図中Ｂ）、先行極用溶接電源５ａの異常検出データ（図中Ｃ）、後行極用溶接電源５ｂの異常検出データ（図中Ｄ）などは、高優先度グループとしてまとめられ、パケットの先行部(図１の例では8bit分)に配置されている。処理部９は、パケットの先行部に配置された高優先度データをまとめて読み込んでいる。
　このことにより、処理が高速化されるとともに高優先度データの取りこぼしも無くなるので、確実に且つ素早く溶接トーチ３ａ，３ｂを停止させることができる。
　さて、即座に、タッチセンシング検出を監視する方法としては、0.5msec毎にタッチセンシングのフラグの変化を監視することが考えられる。
　例えば、各溶接電源５ａ，５ｂから通知されるタッチセンシングのフラグを、制御部７内の処理部９が監視しておき、フラグが０から１に変化したときを、タッチセンシングを検出したとする。逆に、フラグが１から０に変化したときは、ワーク１３から離れたと認識するようにすればよい。
　なお、タンデムアーク溶接においては、溶接電源５は例示する２台だけに限らず、４台や８台といった複数接続されることがある。本発明は、溶接電源５が多数接続されていても、適用可能である。
　ところで、図４に示すように、本発明は、溶接ロボット２の先端に溶接トーチ３が１つ備えられ、且つ溶接電源が１つ配備されていて、溶接電源５内の溶接電源通信部６が、制御部７内の制御通信部８に、通信線１０を介して繋げられている溶接ロボット機構１においても適用可能である。
　なお、高優先度グループは、パケットの中において先行部以外に配置されてもよい。
　本出願は、２０１６年３月２３日出願の日本特許出願、特願２０１６－０５８６６７に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
１ 溶接ロボット機構
２ 溶接ロボット
３ 溶接トーチ
３ａ 一の溶接トーチ（先行極）
３ｂ 他の溶接トーチ（後行極）
４ 溶接ワイヤ
５ 溶接電源
５ａ　先行極用溶接電源（第１の溶接電源）
５ｂ　後行極用溶接電源（第２の溶接電源）
６ 溶接電源通信部
６ａ　先行極用溶接電源通信部（第１の溶接電源通信部）
６ｂ　後行極用溶接電源通信部（第２の溶接電源通信部）
７ 制御部
８ 制御通信部
９ 処理部
１０ 通信線
１１ ハブ
１２ ロボットペンダント
１３ ワーク

Claims (5)

  1. 　溶接ロボット機構であって、
    　溶接トーチを備えると共にワーク位置をセンシングするためのタッチセンシング機能を有する溶接ロボットと、
    　前記溶接ロボットに溶接電力を供給する溶接電源と、
    　前記溶接ロボットを制御する制御部と、
    　を有し、
    　前記溶接電源は、前記溶接ロボットの制御および前記タッチセンシングに関する検出信号を受信すると共に、前記検出信号を外部へ送信する溶接電源通信部を有し、
    　前記制御部は、
    　前記溶接電源通信部とシリアルバスの通信線を介して繋がっていて、前記溶接電源通信部から送信された前記検出信号を受信する制御通信部と、
    　前記検出信号を読み込んで処理をする処理部と、
    　を有し、
    　前記検出信号は、第１のグループの検出データ群と第２のグループの検出データ群を含んだ一塊のデータからなり、
    　前記第１のグループの検出データ群は、前記タッチセンシングによる検出信号を含み、
    　前記処理部は、前記第１のグループの検出データ群を、前記第２のグループの検出データ群よりも短周期で読み込むように構成されている、溶接ロボット機構。
  2. 　請求項１に記載の溶接ロボット機構であって、
    　前記第１のグループの検出データ群は、前記溶接電源の異常を示す検出信号を含む、溶接ロボット機構。
  3. 　請求項１に記載の溶接ロボット機構であって、
    　前記溶接ロボットは、複数の前記溶接トーチを有し、
    　前記検出信号は、複数の前記溶接トーチのそれぞれについて検出され、
    　前記第１のグループの検出データ群は、複数の前記溶接トーチのそれぞれについての同種のデータを含み、
    　前記第２のグループの検出データ群は、複数の前記溶接トーチのそれぞれについての同種のデータを含む、溶接ロボット機構。
  4. 　請求項１に記載の溶接ロボット機構であって、
    　前記一塊のデータにおいては、前記第１のグループの検出データ群を、前記一塊のデータの中の先行部に配置している、溶接ロボット機構。
  5. 　請求項１に記載の溶接ロボット機構であって、
    　前記処理部は、前記第１のグループの検出データ群を、５ｍｓｅｃ以下の周期で読み込むように構成されている、溶接ロボット機構。
PCT/JP2017/004626 2016-03-23 2017-02-08 溶接ロボット機構 WO2017163644A1 (ja)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP17769691.1A EP3434405A4 (en) 2016-03-23 2017-02-08 WELDING ROBOT MECHANISM
CN201780018287.2A CN108778596B (zh) 2016-03-23 2017-02-08 焊接机器人机构
KR1020187026504A KR102084475B1 (ko) 2016-03-23 2017-02-08 용접 로봇 기구
US16/075,180 US10737346B2 (en) 2016-03-23 2017-02-08 Welding robot mechanism

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2016058667A JP6756072B2 (ja) 2016-03-23 2016-03-23 溶接ロボット機構
JP2016-058667 2016-03-23

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2017163644A1 true WO2017163644A1 (ja) 2017-09-28

Family

ID=59901154

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2017/004626 WO2017163644A1 (ja) 2016-03-23 2017-02-08 溶接ロボット機構

Country Status (6)

Country Link
US (1) US10737346B2 (ja)
EP (1) EP3434405A4 (ja)
JP (1) JP6756072B2 (ja)
KR (1) KR102084475B1 (ja)
CN (1) CN108778596B (ja)
WO (1) WO2017163644A1 (ja)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP7001439B2 (ja) * 2017-11-24 2022-01-19 川崎重工業株式会社 監視方法
JP6863346B2 (ja) * 2018-07-19 2021-04-21 ブラザー工業株式会社 レーザ加工装置
JP7287866B2 (ja) * 2019-08-30 2023-06-06 ファナック株式会社 ロボット制御装置およびアーク溶接ロボットシステム

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP3307886B2 (ja) 1998-10-16 2002-07-24 松下電器産業株式会社 溶接装置
JP2005005951A (ja) * 2003-06-11 2005-01-06 Matsushita Electric Ind Co Ltd Ａｖネットワーク制御装置
JP3736411B2 (ja) 2001-09-28 2006-01-18 松下電器産業株式会社 ア−ク溶接装置
JP2011140070A (ja) * 2009-02-25 2011-07-21 Panasonic Corp 溶接方法
JP5498264B2 (ja) 2010-05-28 2014-05-21 株式会社神戸製鋼所 タンデムアーク溶接における電極位置制御方法、タンデムアーク溶接システムのロボットコントローラおよびタンデムアーク溶接システム
JP2015184892A (ja) * 2014-03-24 2015-10-22 川崎重工業株式会社 産業用ロボットシステムの監視装置、監視方法、および監視プログラム

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100621100B1 (ko) 2000-02-11 2006-09-07 삼성전자주식회사 용접로봇 교시위치 보정방법 및 용접로봇시스템
JP5466484B2 (ja) * 2009-11-06 2014-04-09 株式会社神戸製鋼所 アーク溶接システム、シングルアーク溶接システムおよびタンデムアーク溶接システム
JP5517664B2 (ja) * 2010-02-17 2014-06-11 株式会社神戸製鋼所 作業マニピュレータのセンシング動作生成方法、センシング動作生成装置及びセンシング動作生成プログラム
JP5715809B2 (ja) * 2010-03-29 2015-05-13 株式会社ダイヘン ロボットの作業プログラム作成方法、ロボットの作業プログラム作成装置、及びロボット制御システム
JP6211243B2 (ja) * 2011-06-29 2017-10-11 株式会社ダイヘン アーク溶接モニタ装置
JP2014184452A (ja) * 2013-03-22 2014-10-02 Daihen Corp アーク溶接用電源装置及びアーク溶接用電源装置の制御方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP3307886B2 (ja) 1998-10-16 2002-07-24 松下電器産業株式会社 溶接装置
JP3736411B2 (ja) 2001-09-28 2006-01-18 松下電器産業株式会社 ア−ク溶接装置
JP2005005951A (ja) * 2003-06-11 2005-01-06 Matsushita Electric Ind Co Ltd Ａｖネットワーク制御装置
JP2011140070A (ja) * 2009-02-25 2011-07-21 Panasonic Corp 溶接方法
JP5498264B2 (ja) 2010-05-28 2014-05-21 株式会社神戸製鋼所 タンデムアーク溶接における電極位置制御方法、タンデムアーク溶接システムのロボットコントローラおよびタンデムアーク溶接システム
JP2015184892A (ja) * 2014-03-24 2015-10-22 川崎重工業株式会社 産業用ロボットシステムの監視装置、監視方法、および監視プログラム

Also Published As

Publication number Publication date
US10737346B2 (en) 2020-08-11
JP6756072B2 (ja) 2020-09-16
KR20180114924A (ko) 2018-10-19
KR102084475B1 (ko) 2020-03-04
US20190039161A1 (en) 2019-02-07
EP3434405A1 (en) 2019-01-30
CN108778596A (zh) 2018-11-09
CN108778596B (zh) 2020-08-04
JP2017170471A (ja) 2017-09-28
EP3434405A4 (en) 2019-11-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US6984805B2 (en) Arc welder
TWI623398B (zh) Robot system
CN108687747B (zh) 机器人的示教装置
US10022866B2 (en) Robot control device
CN103429397B (zh) 多关节型机器人的控制装置、控制方法以及控制程序
WO2017163644A1 (ja) 溶接ロボット機構
WO2018147411A1 (ja) ロボットシステム及びその制御方法
JP2010274396A (ja) 自動作業システムにおける位置ズレ補正方法及び位置ズレ補正プログラム
JP6029967B2 (ja) アーク溶接ロボットシステム
CN109789556B (zh) 机器人系统及其运转方法
JP6630739B2 (ja) 検出装置の異常判定システム、および検出装置の異常判定方法
CN109789555B (zh) 机器人系统及其运转方法
JP2000117435A (ja) 溶接装置
JP2007249524A (ja) ロボット制御装置
JP6240422B2 (ja) ロボット制御システム及びロボット制御方法
WO2018088372A1 (ja) アーク溶接の表示装置及び表示方法
EP0354969A1 (en) Weaving welding method
WO2013136756A1 (ja) 溶接線検出方法および産業用ロボット
JP2020037165A (ja) 動作プログラムの変数を監視するロボットの制御装置
JP4016334B2 (ja) ロボット制御装置
JP2005111485A (ja) ロボットシステム
CN117099005A (zh) 电动机的接线错误检测装置
JPS61226182A (ja) 自動溶接傚い装置における傚い制御方法
JPH0511825A (ja) ロボツトの軌跡補正装置
JPH09327768A (ja) 溶接線倣い制御方法

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1020187026504

Country of ref document: KR

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2017769691

Country of ref document: EP

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2017769691

Country of ref document: EP

Effective date: 20181023

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 17769691

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1