WO2017126609A1 - 発光体保護フィルム及びその製造方法、並びに波長変換シート及び発光ユニット - Google Patents

発光体保護フィルム及びその製造方法、並びに波長変換シート及び発光ユニット Download PDF

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WO2017126609A1
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WO
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film
layer
barrier
laminated
protective film
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PCT/JP2017/001759
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裕美子 小島
鈴木　文武
Original Assignee
凸版印刷株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B9/00—Layered products comprising a layer of a particular substance not covered by groups B32B11/00 - B32B29/00
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B5/00—Optical elements other than lenses
    • G02B5/20—Filters
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B33/00—Electroluminescent light sources
    • H05B33/02—Details
    • H05B33/04—Sealing arrangements, e.g. against humidity

Definitions

  • the present disclosure relates to a light emitter protective film, a manufacturing method thereof, a wavelength conversion sheet, and a light emitting unit.
  • Patent Document 1 discloses a color conversion member (wavelength conversion sheet) having a structure in which two color conversion layers (phosphor layers) are sandwiched between barrier films.
  • barrier film As a means for preventing oxygen or water vapor from entering, a film having a gas barrier property (hereinafter referred to as “barrier film”) is widely adopted.
  • the barrier film has a laminated structure including a base material such as a polyethylene terephthalate (PET) film and a gas barrier layer laminated on at least one surface of the base material.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the gas barrier layer is formed on the surface of the base material, damage due to mixing of foreign matters and minute defects such as cracks may occur in the gas barrier layer.
  • the gas barrier layer is formed by the vapor deposition method and the vapor deposition material is splashed, a large defect is generated in the gas barrier layer, and in some cases, a defect penetrating the base material and the gas barrier layer is generated. There is also a possibility. These defects become intrusion paths for oxygen or water vapor.
  • a black spot hereinafter referred to as a “dark spot” accompanying a decrease in performance of the light emitter may occur in the vicinity of the defect.
  • the present inventors it is desirable to use a substrate as thin as possible in order to efficiently manufacture the barrier film as described above by a roll-to-roll method. That is, when the gas barrier layer is formed by the vapor deposition method, it is necessary to evacuate the processing chamber of the vapor deposition apparatus. Depending on the size of the processing chamber and the performance of the vacuum pump, it may take several hours to achieve a suitable vacuum state. For this reason, it is efficient and economical to manufacture a roll of a film as long as possible by one process. To achieve this, it is desirable to use a thin substrate.
  • a gas barrier layer is formed by physical vapor deposition (PVD) such as sputtering
  • PVD physical vapor deposition
  • CVD chemical vapor deposition
  • the present inventors manufactured a barrier film by a roll-to-roll method using a PET film having a thickness of 50 ⁇ m or less as a base material, wrinkles extending in the longitudinal direction of the barrier film may occur, and these wrinkles emit light. It has been found that the light emission of the unit is adversely affected. That is, when wrinkles are present in the barrier film, it is difficult to form a phosphor layer having a sufficiently uniform thickness on the surface. The non-uniformity of the phosphor layer thickness causes problems such as unevenness in light emission.
  • the present disclosure has been made in view of the above problems, and a light-emitting protective film capable of sufficiently suppressing generation of dark spots when used in a light-emitting unit even when manufactured in a roll-to-roll method.
  • the purpose is to provide.
  • Another object of the present disclosure is to provide a method for efficiently producing the phosphor protective film by a roll-to-roll method, a wavelength conversion sheet including the phosphor protective film, and a light emitting unit using the wavelength conversion sheet. .
  • the inventors of the present invention have examined the cause of wrinkles that are likely to occur in a barrier film manufactured by a roll-to-roll method, and obtained knowledge that heat and tension applied to the base material in the course of manufacturing the barrier film are the main causes. It was. Based on this knowledge, the present inventors have completed the following invention.
  • the protective film includes a first barrier film having a first base material having a thickness of 9 to 50 ⁇ m and a first inorganic thin film layer laminated on one surface of the first base material, and a second barrier film having a thickness of 9 to 50 ⁇ m.
  • a second barrier film having a base material and a second inorganic thin film layer laminated on one surface of the second base material, a supporting base material having a thickness of 10 to 250 ⁇ m, a first barrier film, and a second barrier film; Between the first adhesive layer that bonds these films together, and between the second barrier film and the support substrate, and between these films that are bonded together. 2 adhesive layers.
  • One aspect of the present disclosure relates to a method for manufacturing the protective film.
  • This manufacturing method includes a step of preparing a roll of a first barrier film having a first base material having a thickness of 9 to 50 ⁇ m and a first inorganic thin film layer laminated on one surface of the first base material, Preparing a roll of a second barrier film having a second base material of 9 to 50 ⁇ m and a second inorganic thin film layer laminated on one surface of the second base material, and the first barrier film and the second barrier film And a protective film in which a laminate film and a supporting substrate having a thickness of 10 to 250 ⁇ m are bonded together via a second adhesive layer. And a step of producing the roll.
  • the first base material and the second base material are both sufficiently thin (thickness 9 to 50 ⁇ m).
  • Producing a barrier film by forming an inorganic thin film layer and a gas barrier coating layer on these substrates by a roll-to-roll method has the following demerits and merits. That is, using a thin base material has a demerit that wrinkles are likely to occur due to heat and tension applied to the base material in the process of producing a barrier film, but a long roll can be produced efficiently and economically. There are benefits. According to the present disclosure, even if wrinkles are generated in these films in the process of producing the first barrier film and the second barrier film from the first base material and the second base material, the wrinkles are finally sufficient. Less protective film is provided. That is, according to this indication, the above-mentioned demerit by using a thin base material can be canceled, and the above-mentioned merit can be enjoyed.
  • the protective film according to the present disclosure is a laminate film roll including the first barrier film and the second barrier film, and then a step of bonding the laminate film and the supporting substrate.
  • the protective film according to the present disclosure is a laminate film roll including the first barrier film and the second barrier film, and then a step of bonding the laminate film and the supporting substrate.
  • multilayer film can be affixed with respect to a support base material in the state which fully extended the wrinkle, and the state can be hold
  • the first base material and the second base material have a surface on which the first inorganic thin film layer of the first base material is laminated, and a second base material second. It arrange
  • stacked may face.
  • a protective film is a laminated film in which a first barrier film and a second barrier film are bonded together via a first adhesive layer, and a surface on which a first inorganic thin film layer of a first substrate is formed and a second film. It is manufactured through a step of producing a roll of a laminated film arranged so that the surface of the base material on which the second inorganic thin film layer is laminated faces each other.
  • the 1st base material and the 2nd base material are the surface where the 1st inorganic thin film layer of the 1st base material is laminated, and the 2nd of the 2nd base material. It arrange
  • stacked may face.
  • the protective film is a laminated film in which a first barrier film and a second barrier film are bonded together via a first adhesive layer, and a surface on which the first inorganic thin film layer of the first substrate is laminated, It is manufactured through a step of producing a roll of a laminated film arranged so that the surface opposite to the surface on which the second inorganic thin film layer of the two substrates is laminated.
  • the first barrier film has at least a first base material and a first inorganic thin film layer laminated on one surface thereof, and the second barrier film is a second base material and first layer laminated on one surface thereof. 2 inorganic thin film layers.
  • the first barrier film is a first base material, a first inorganic thin film layer and a first gas barrier coating layer (hereinafter, these two layers are collectively referred to as a “first barrier layer”) laminated on one surface thereof.
  • the second barrier film has a second base material, a second inorganic thin film layer and a second gas barrier coating layer laminated on one surface thereof (hereinafter, these two layers are combined to be referred to as a “second barrier layer”). May be included).
  • the first barrier layer and the second barrier layer each include an inorganic thin film layer laminated on one surface of the substrate and a gas barrier coating layer laminated on the inorganic thin film layer.
  • the second barrier film may have a third inorganic thin film layer laminated on the other surface of the second substrate, and the third inorganic thin film. You may further have the 3rd gas-barrier coating layer laminated
  • at least one of the first adhesive layer and the second adhesive layer preferably has a gas barrier property. Specifically, oxygen having a thickness of 5 ⁇ m is 1000 cm 3 / (m 2 ⁇ day ⁇ atm) or less. It preferably has transparency.
  • the oxygen permeability referred to here is a value measured by a coulometric method according to JIS K7126-2 using a measuring device (OXTARN (trade name) manufactured by MOCON) at 30 ° C. and 70 RH%. Means.
  • the protective film may further comprise a functional layer laminated on the surface opposite to the surface on the second adhesive layer side of the support substrate.
  • the functional layer preferably has at least one function selected from the group consisting of an interference fringe prevention function, an antireflection function, a diffusion function, an antistatic function, and a damage prevention function.
  • One aspect of the present disclosure relates to a wavelength conversion sheet including a phosphor layer including a phosphor and a pair of protective films arranged so as to sandwich the phosphor layer.
  • the first protective film made of the protective film, the phosphor layer containing the phosphor, and the second protective film made of the protective film are in this order.
  • the first protective film and the second protective film are disposed so that the surfaces on the opposite side of the first barrier layer side of each first base material face each other.
  • two barrier layers are disposed in the vicinity of the phosphor layer to be protected, that is, the phosphor. Since the first barrier layer is disposed at a position separating the relatively thin first substrate from the layer, and the second barrier layer is disposed further apart from the first adhesive layer (see, for example, FIG. 1), excellent barrier properties Can be obtained.
  • the first barrier layer may be disposed near the phosphor layer to be protected, that is, at a position separating the relatively thin first base material. Therefore, excellent barrier properties can be obtained.
  • one surface of the first adhesive layer is in direct contact with the base material of the second barrier film (see, for example, FIG. 4), the adhesion strength at these interfaces can be sufficiently increased.
  • One aspect of the present disclosure relates to a light emitting unit including a light source, a light guide plate, and the wavelength conversion sheet. According to this light emitting unit, by providing the wavelength conversion sheet, it is possible to sufficiently suppress both the adverse effects of wrinkles and the generation of dark spots caused by the heat applied to the base material during the production process of the barrier film.
  • a light-emitting protective film capable of sufficiently suppressing generation of dark spots when used in a light-emitting unit with sufficiently small wrinkles due to heat applied to a substrate in a manufacturing process, and a roll-to-roll method A method is provided for efficient production. According to this indication, a wavelength conversion sheet provided with the above-mentioned luminous object protection film and a light emitting unit using the same are provided.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view schematically illustrating a first embodiment of a wavelength conversion sheet according to the present disclosure.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view schematically showing an example of a backlight unit obtained using the wavelength conversion sheet shown in FIG.
  • FIG. 3 is a schematic view showing an example of a laminating apparatus that can be used when two films unwound from two rolls are bonded together.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view schematically showing a second embodiment of the wavelength conversion sheet according to the present disclosure.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view schematically showing a modification of the wavelength conversion sheet according to the first embodiment.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view schematically showing a modification of the wavelength conversion sheet according to the second embodiment.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view schematically illustrating a first embodiment of a wavelength conversion sheet according to the present disclosure.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view schematically showing an example of a backlight unit obtained using
  • FIG. 7 is a cross-sectional view schematically showing the layer structure of the wavelength conversion sheets of Comparative Example 1-1 and Comparative Example 2-2.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view schematically showing the layer structure of the wavelength conversion sheets of Comparative Example 1-3 and Comparative Example 2-1.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view schematically showing a first embodiment of a wavelength conversion sheet.
  • the wavelength conversion sheet 100 shown in this figure includes a phosphor such as a quantum dot, and can be used for a backlight unit (light emitting unit), for example, for LED wavelength conversion.
  • a backlight unit light emitting unit
  • the wavelength conversion sheet 100 includes a phosphor layer 50 and protective films 10 and 10 provided on one surface 50a side and the other surface 50b side of the phosphor layer 50, respectively.
  • the wavelength conversion sheet 100 has a structure in which the phosphor layer 50 is encapsulated (that is, sealed) between the pair of protective films 10 and 10.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view schematically showing an example of a backlight unit obtained using the wavelength conversion sheet 100.
  • the backlight unit 200 shown in the figure includes a light source L, a light guide plate G, and a wavelength conversion sheet 100.
  • the light guide plate G and the reflection plate R are arranged in this order on the surface on the one protective film 10 side, and the light source L is arranged on the side of the light guide plate G.
  • the thickness of the light guide plate G is, for example, 100 to 1000 ⁇ m.
  • the light guide plate G and the reflection plate R efficiently reflect the light emitted from the light source L and guide it to the phosphor layer 50.
  • the light guide plate G for example, acrylic, polycarbonate, cycloolefin film, or the like is used.
  • the light source L is provided with a plurality of blue light emitting diode elements, for example.
  • the light emitting diode element may be a violet light emitting diode or a light emitting diode having a lower wavelength.
  • Light emitted from the light source L is incident on the light guide plate G (D 1 direction), and enters the phosphor layer 50 with the reflection and refraction, etc. (D 2 direction).
  • the light that has passed through the phosphor layer 50 becomes white light by mixing the yellow light generated in the phosphor layer 50 with the light before passing through the phosphor layer 50.
  • the phosphor layer 50 is protected by a pair of protective films 10 and 10 as shown in FIGS. 1 and 2 because the performance may deteriorate due to contact with oxygen or water vapor for a long time. ing.
  • each layer constituting the wavelength conversion sheet 100 will be described in detail.
  • the phosphor layer 50 is a thin film having a thickness of 10 to 500 ⁇ m (more preferably 30 to 300 ⁇ m), for example, and includes a sealing resin 51 and a phosphor 52 as shown in FIG. Inside the sealing resin 51, one or more phosphors 52 are mixed and sealed. When the phosphor layer 50 and the pair of protective films 10 and 10 are stacked, the sealing resin 51 plays a role of bonding them and filling these gaps.
  • the phosphor layer 50 may be formed by stacking two or more phosphor layers in which only one kind of phosphor 52 is sealed. As the two or more kinds of phosphors 52 used in the one or more phosphor layers, those having the same excitation wavelength are selected.
  • This excitation wavelength is selected based on the wavelength of light emitted by the light source L.
  • the fluorescent colors of the two or more types of phosphors 52 are different from each other. When two types of phosphors 52 are used, the fluorescent colors are preferably red and green.
  • the wavelength of each fluorescence and the wavelength of light emitted from the light source L are selected based on the spectral characteristics of the color filter. The peak wavelengths of fluorescence are, for example, 610 nm for red and 550 nm for green.
  • sealing resin 51 for example, a thermoplastic resin, a thermosetting resin, an ultraviolet curable resin, or the like can be used. These resins can be used singly or in combination of two or more.
  • thermoplastic resin examples include cellulose derivatives such as acetylcellulose, nitrocellulose, acetylbutylcellulose, ethylcellulose, and methylcellulose; vinyl acetate and copolymers thereof, vinyl chloride and copolymers thereof, and vinylidene chloride and copolymers thereof.
  • Acetal resins such as polyvinyl formal and polyvinyl butyral; Acrylic resins and copolymers thereof, Acrylic resins such as methacrylic resins and copolymers; Polystyrene resins; Polyamide resins; Linear polyester resins; Fluorine Resin; and polycarbonate resin etc. can be used.
  • thermosetting resins examples include phenolic resins, urea melamine resins, polyester resins, and silicone resins.
  • the ultraviolet curable resin examples include photopolymerizable prepolymers such as epoxy acrylate, urethane acrylate, and polyester acrylate. Further, these photopolymerizable prepolymers can be the main components, and monofunctional or polyfunctional monomers can be used as diluents.
  • Quantum dots are preferably used as the phosphor 52.
  • the quantum dots include those in which a core as a light emitting portion is coated with a shell as a protective film.
  • the core include cadmium selenide (CdSe), and examples of the shell include zinc sulfide (ZnS). Quantum efficiency is improved by covering surface defects of CdSe particles with ZnS having a large band gap.
  • the phosphor 52 may be one in which the core is doubly covered with the first shell and the second shell. In this case, CsSe can be used for the core, zinc selenide (ZnSe) can be used for the first shell, and ZnS can be used for the second shell.
  • YAG: Ce etc. can also be used as fluorescent substance 52 other than a quantum dot.
  • the average particle diameter of the phosphor 52 is preferably 1 to 20 nm.
  • the thickness of the phosphor layer 50 is preferably 1 to 500 ⁇ m.
  • the content of the phosphor 52 in the phosphor layer 50 is preferably 1 to 20% by mass, and more preferably 3 to 10% by mass based on the total amount of the phosphor layer 50.
  • the protective film 10 includes a first barrier film 1, a second barrier film 2, a support base 3a, a first adhesive layer 11 that bonds the first barrier film 1 and the second barrier film 2, and a first 2
  • the 2nd adhesive layer 22 which has bonded the barrier film 2 and the support base material 3a is provided.
  • a coating layer (functional layer) 7 is laminated on the surface of the support base 3 as necessary.
  • the 1st barrier film 1 has the 1st base material 1a and the 1st barrier layer 1b provided on one surface 1f of the 1st base material 1a.
  • the 2nd barrier film 2 has the 2nd base material 2a and the 2nd barrier layer 2b provided on one surface 2f of the 2nd base material.
  • the first barrier film 1 is closer to the phosphor layer 50, and the second barrier film 2 is farther from the phosphor layer 50.
  • the two barrier films 1 and 2 are laminated so that the barrier layer 1b of the first barrier film 1 and the barrier layer 2b of the second barrier film 2 face each other with the first adhesive layer 11 therebetween. ing. In other words, the surface 1f of the first substrate 1a and the surface 2f of the second substrate 2a face each other, and the two barrier layers 1b and 2b are sandwiched between the first substrate 1a and the second substrate 2a. It is.
  • the first substrate 1a and the second substrate 2a are not particularly limited, but a substrate having a total light transmittance of 85% or more is desirable.
  • a substrate having a total light transmittance of 85% or more is desirable.
  • a polyethylene terephthalate film, a polyethylene naphthalate film, or the like can be used as a substrate having high transparency and excellent heat resistance.
  • the thicknesses of the first substrate 1a and the second substrate 2a are each 9 to 50 ⁇ m, preferably 12 to 30 ⁇ m. If the thickness of each of the base materials 1a and 2a is 9 ⁇ m or more, the strength of the base materials 1a and 2a can be sufficiently secured. ) Can be produced efficiently and economically.
  • the thickness of the first substrate 1a and the thickness of the second substrate 2a may be the same or different as long as they are within the range of 9 to 50 ⁇ m. From the viewpoint of making the thickness of the wavelength conversion sheet 100 thinner, the thickness of the first base 1a near the phosphor layer 50 is made thinner than the second base 2a far from the phosphor layer 50. Also good. Since moisture and gas are transmitted from the surface of the wavelength conversion sheet 100, the thickness of the first substrate 1a is prevented while relatively preventing the transmission of moisture and oxygen from the surface by relatively increasing the thickness of the second substrate 2a. The thickness of the wavelength conversion sheet 100 can be reduced by making the thickness relatively thin.
  • the permeation of moisture and oxygen occurs not only from the surfaces of the barrier films 1 and 2 but also from the end face, so that the thinner the first substrate 1a suppresses the entry of moisture and oxygen from the end face. it can.
  • the thickness of the first substrate 1a is preferably 40 ⁇ m or less, and more preferably 25 ⁇ m.
  • the first barrier layer 1b includes a first inorganic thin film layer 1v and a first gas barrier coating layer 1c. That is, in the first barrier layer 1b, the first inorganic thin film layer 1v is provided on the surface 1f of the first base material 1a, and the first gas barrier coating layer 1c is provided on the first inorganic thin film layer 1v. It is a configuration.
  • the second barrier layer 2b includes a second inorganic thin film layer 2v and a second gas barrier coating layer 2c. That is, in the second barrier layer 2b, the second inorganic thin film layer 2v is provided on the surface 2f of the second substrate 2a, and the second gas barrier coating layer 2c is provided on the second inorganic thin film layer 2v. It is a configuration.
  • the inorganic thin film layers 1v and 2v are not particularly limited.
  • aluminum oxide, silicon oxide, magnesium oxide, or a mixture thereof can be used.
  • the thickness (film thickness) of each of the inorganic thin film layers 1v and 2v is preferably in the range of 5 to 500 nm, and more preferably in the range of 10 to 100 nm.
  • the film thickness is 5 nm or more, it is easy to form a uniform film, and the function as a gas barrier material tends to be more fully achieved.
  • the film thickness is 500 nm or less, sufficient flexibility can be maintained by the thin film, and it is possible to more reliably prevent the thin film from cracking due to external factors such as bending and pulling after the film formation. There is a tendency to be able to.
  • the thickness of the first inorganic thin film layer 1v and the thickness of the second inorganic thin film layer 2v may be the same or different.
  • the first gas barrier coating layer 1c and the second gas barrier coating layer 2c are provided to prevent various secondary damages in the subsequent process and to provide high barrier properties.
  • These gas barrier coating layers 1c and 2c are made of at least one selected from the group consisting of a hydroxyl group-containing polymer compound, a metal alkoxide, a metal alkoxide hydrolyzate, and a metal alkoxide polymer from the viewpoint of obtaining excellent barrier properties. It is preferable to contain as a component.
  • hydroxyl group-containing polymer compound examples include water-soluble polymers such as polyvinyl alcohol, polyvinyl pyrrolidone, and starch, and the barrier property is most excellent particularly when polyvinyl alcohol is used.
  • the metal alkoxide is represented by the general formula: M (OR) n (M represents a metal atom such as Si, Ti, Al, Zr, R represents an alkyl group such as —CH 3 , —C 2 H 5 , and n represents M Represents an integer corresponding to the valence of.
  • M represents a metal atom such as Si, Ti, Al, Zr
  • R represents an alkyl group such as —CH 3 , —C 2 H 5
  • n represents M Represents an integer corresponding to the valence of.
  • Specific examples include tetraethoxysilane [Si (OC 2 H 5 ) 4 ], triisopropoxyaluminum [Al (O-iso-C 3 H 7 ) 3 ] and the like. Tetraethoxysilane and triisopropoxyaluminum are preferable because they are relatively stable in an aqueous solvent after hydrolysis.
  • hydrolyzate and polymer of metal alkoxide include, for example, silicic acid (Si (OH) 4 ) as a hydrolyzate or polymer of tetraethoxysilane, and a hydrolyzate or polymer of tripropoxyaluminum.
  • silicic acid Si (OH) 4
  • examples of the hydrolyzate and polymer of metal alkoxide include, for example, silicic acid (Si (OH) 4 ) as a hydrolyzate or polymer of tetraethoxysilane, and a hydrolyzate or polymer of tripropoxyaluminum.
  • Al (OH) 3 aluminum hydroxide
  • the thickness (film thickness) of the gas barrier coating layers 1c and 2c is preferably in the range of 50 to 1000 nm, and more preferably in the range of 100 to 500 nm. When the film thickness is 50 nm or more, there is a tendency that a sufficient gas barrier property can be obtained. When the film thickness is 1000 nm or less, there is a tendency that sufficient flexibility can be maintained by the thin film.
  • the thickness of the first gas barrier coating layer 1c and the thickness of the second gas barrier coating layer 2c may be the same or different.
  • the first adhesive layer 11 is provided between two barrier films 1 and 2 in order to bond and laminate the two barrier films 1 and 2.
  • the adhesive or pressure-sensitive adhesive constituting the first adhesive layer 11 include acrylic adhesives, epoxy adhesives, urethane adhesives, and the like.
  • the adhesive preferably contains an epoxy resin.
  • the adhesive contains an epoxy resin, the adhesion between the first barrier film 1 and the second barrier film 2 can be improved.
  • the pressure-sensitive adhesive include acrylic pressure-sensitive adhesives, polyvinyl ether-based pressure-sensitive adhesives, urethane-based pressure-sensitive adhesives, silicone-based pressure-sensitive adhesives, and starch paste-based adhesives.
  • the thickness of the first adhesive layer 11 is preferably 0.5 to 50 ⁇ m, more preferably 1 to 20 ⁇ m, still more preferably 2 to 6 ⁇ m.
  • the thickness of the first adhesive layer 11 is 0.5 ⁇ m or more, adhesion between the first barrier film 1 and the second barrier film 2 is easily obtained, and when the thickness is 50 ⁇ m or less, a more excellent gas barrier is obtained. It becomes easy to obtain.
  • the oxygen permeability of the first adhesive layer 11 is, for example, 1000 cm 3 / (m 2 ⁇ day ⁇ atm) or less in the thickness direction at a thickness of 5 ⁇ m.
  • the oxygen permeability is preferably 500 cm 3 / (m 2 ⁇ day ⁇ atm) or less, more preferably 100 cm 3 / (m 2 ⁇ day ⁇ atm) or less, and 50 cm 3 / (m 2 ⁇ day).
  • ⁇ Atm) or less is more preferable, and 10 cm 3 / (m 2 ⁇ day ⁇ atm) or less is particularly preferable.
  • oxygen permeability of the first adhesive layer 11 is 1000cm 3 / (m 2 ⁇ day ⁇ atm) or less, the barrier layer 1b, even 2b had a defect, it is possible to suppress the dark spots A protective film 10 can be obtained.
  • the lower limit value of the oxygen permeability is not particularly limited, and is, for example, 0.1 cm 3 / (m 2 ⁇ day ⁇ atm).
  • the support substrate 3a is not particularly limited, but a substrate having a total light transmittance of 85% or more is desirable.
  • a polyethylene terephthalate film, a polyethylene naphthalate film, or the like can be used as a substrate having high transparency and excellent heat resistance.
  • the lower limit of the thickness of the supporting substrate 3a is 10 ⁇ m, preferably 12 ⁇ m, more preferably 25 ⁇ m, still more preferably 40 ⁇ m, and may be 55 ⁇ m.
  • the upper limit of the thickness of the supporting substrate 3a is 250 ⁇ m, preferably 240 ⁇ m, more preferably 210 ⁇ m, and further preferably 200 ⁇ m.
  • the thickness of the supporting substrate 3a is 10 ⁇ m or more, it becomes easy to sufficiently secure the strength of the supporting substrate 3a for obtaining the effect of improving the wrinkles of the protective film, and when the thickness is 250 ⁇ m or less, wavelength conversion is achieved. It is easy to suppress the total thickness of the sheet 100 from becoming excessively thick.
  • the second adhesive layer 22 is provided between the barrier film 2 and the support substrate 3a in order to bond and laminate the barrier film 2 and the support substrate 3a.
  • the adhesive or pressure-sensitive adhesive constituting the second adhesive layer 22 include acrylic adhesives, epoxy adhesives, urethane adhesives, and the like.
  • the adhesive preferably contains an epoxy resin. When the adhesive contains an epoxy resin, the adhesion between the barrier film 2 and the support substrate 3a can be improved.
  • the pressure-sensitive adhesive include acrylic pressure-sensitive adhesives, polyvinyl ether-based pressure-sensitive adhesives, urethane-based pressure-sensitive adhesives, silicone-based pressure-sensitive adhesives, and starch paste-based adhesives.
  • the thickness of the second adhesive layer 22 is preferably 0.5 to 50 ⁇ m, more preferably 1 to 20 ⁇ m, still more preferably 2 to 6 ⁇ m.
  • the thickness of the second adhesive layer 22 is 0.5 ⁇ m or more, adhesion between the barrier film 2 and the support substrate 3a is easily obtained, and when it is 50 ⁇ m or less, more excellent gas barrier properties are obtained. It becomes easy to be done.
  • the coating layer (functional layer) 7 is a surface of each of the two protective films 10, 10, that is, both surfaces of the wavelength conversion sheet 100, in order to exhibit one or more optical functions, antistatic functions, or damage prevention functions.
  • the optical function is not particularly limited, and examples thereof include an interference fringe (moire) prevention function, an antireflection function, and a diffusion function.
  • the coating layer 7 preferably has at least an interference fringe preventing function as an optical function. In the present embodiment, a case where the coating layer 7 has at least an interference fringe preventing function will be described.
  • the coating layer 7 includes, for example, a binder resin and fine particles. Fine irregularities may be formed on the surface of the coating layer 7 by embedding the fine particles in the binder resin so that some of the fine particles are exposed from the surface of the coating layer 7.
  • generation of interference fringes such as Newton rings is more sufficiently generated. Can be prevented.
  • the binder resin is not particularly limited, but a resin excellent in optical transparency can be used. More specifically, for example, polyester resins, acrylic resins, acrylic urethane resins, polyester acrylate resins, polyurethane acrylate resins, urethane resins, epoxy resins, polycarbonate resins, polyamide resins, polyimide resins.
  • Thermoplastic resins such as melamine resins and phenol resins, thermosetting resins, ionizing radiation curable resins, and the like can be used. Among these, it is desirable to use an acrylic resin excellent in light resistance and optical characteristics. These can be used not only in one kind but also in combination of plural kinds.
  • the fine particles are not particularly limited.
  • inorganic fine particles such as silica, clay, talc, calcium carbonate, calcium sulfate, barium sulfate, titanium oxide, and alumina
  • styrene resin urethane resin
  • silicone resin organic fine particles such as acrylic resin can be used. These can be used not only in one kind but also in combination of plural kinds.
  • the average particle diameter of the fine particles is preferably from 0.1 to 30 ⁇ m, and more preferably from 0.5 to 10 ⁇ m.
  • the content of the fine particles in the coating layer 7 is preferably 0.5 to 30% by mass, more preferably 3 to 10% by mass based on the total amount of the coating layer 7.
  • the content of the fine particles is 0.5% by mass or more, the light diffusion function and the effect of preventing the generation of interference fringes tend to be further improved. There is a tendency to be able to.
  • the two barrier layers 1b and 2b are disposed in the vicinity of the phosphor layer 50 to be protected, that is, the first substrate 1a that is relatively thin from the phosphor layer 50 is disposed. Since the 1st barrier layer 1b is arrange
  • the wrinkles in the protective film 10 can be sufficiently reduced. Since the surface of the protective film 10 is sufficiently flat, the thickness of the phosphor layer 50 can be made sufficiently uniform, and thus, for example, when used in a backlight unit, unevenness in light emission occurs. Defects can be sufficiently suppressed.
  • the barrier films 1 and 2 are manufactured by a roll-to-roll method. Specifically, the inorganic thin film layer 1v is laminated on the surface 1f of the first substrate 1a by, for example, vapor deposition.
  • a coating agent mainly comprising an aqueous solution or a water / alcohol mixed solution containing at least one component selected from the group consisting of a hydroxyl group-containing polymer compound, a metal alkoxide, a metal alkoxide hydrolyzate, and a metal alkoxide polymer.
  • the gas barrier coating layer 1c is formed by applying on the surface of the inorganic thin film layer 1v and drying at 80 to 250 ° C., for example. Thereby, the 1st barrier film 1 by which the barrier layer 1b (the inorganic thin film layer 1v and the gas barrier coating layer 1c) was provided on the surface 1f of the 1st base material 1a is obtained. By performing the same operation as this, the second barrier film 2 in which the barrier layer 2b (the inorganic thin film layer 2v and the gas barrier coating layer 2c) is provided on the surface 2f of the second substrate 2a is obtained.
  • Anchor coat layer may be provided between the base material and the inorganic thin film layer in order to improve adhesion between the base material and the inorganic thin film layer laminated on the surface thereof.
  • Anchor coat layer a layer having a barrier property for preventing permeation of moisture and oxygen may be adopted.
  • Anchor coat layer is, for example, polyester resin, isocyanate resin, urethane resin, acrylic resin, polyvinyl alcohol resin, ethylene vinyl alcohol resin, vinyl modified resin, epoxy resin, oxazoline group-containing resin, modified styrene resin, modified silicone resin or alkyl titanate. It can be formed using a resin selected from the above.
  • the anchor coat layer can be formed using the above-described resin alone or using a composite resin in which two or more of the above-described resins are combined.
  • the anchor coat layer can be formed by applying a solution containing the above-described resin onto a substrate and drying and curing the solution at, for example, 50 to 200 ° C.
  • the coating method include a coating method using a gravure coater, a dip coater, a reverse coater, a wire bar coater, a die coater, and the like.
  • the thickness of the anchor coat layer is preferably in the range of 5 to 500 nm, more preferably in the range of 10 to 100 nm. When the thickness of the anchor coat layer is 5 nm or more, the adhesion between the base material and the inorganic thin film layer tends to be improved and the barrier property against moisture and oxygen tends to be improved. Tends to be able to form a uniform layer in which is sufficiently suppressed.
  • multilayer film 5 is manufactured by bonding these with the 1st contact bonding layer 11, respectively.
  • the barrier layer 1b of the first barrier film 1 and the barrier layer 2b of the second barrier film 2 are opposed to each other by a roll-to-roll method.
  • the barrier films 1 and 2 are bonded together with an adhesive (or an adhesive) constituting the adhesive layer 11.
  • an adhesive (or adhesive) is applied by the adhesive coating device 72 on the surface of the barrier layer 1b of the first barrier film 1 unwound from the first unwinding roll R1.
  • the first barrier film 1 to which the adhesive is applied is guided into the oven 82 by the guide roll 74, and the adhesive is dried.
  • the temperature in the oven 82 can be changed stepwise by using a plurality of units, and can be set to 25 to 200 ° C., respectively.
  • the first barrier film 1 is guided to the guide roll 74 and conveyed to the nip roll 76.
  • the 2nd barrier film 2 unwound from 2nd unwinding roll R2 is conveyed by the nip roll 76, and is affixed on the surface where the adhesive agent of the 1st barrier film 1 was coated between the nip rolls 76 and 76.
  • the pressure at the time of laminating the first barrier film 1 and the second barrier film 2 between the nip rolls 76 can be set to 0.05 to 0.2 MPa, for example.
  • the laminated film 5 in which the first barrier film 1 and the second barrier film 2 are bonded together via the first adhesive layer 11 is taken up by a take-up roll R3.
  • the protective film 10 is manufactured by laminating the laminated film 5 and the support base material 3 a with the second adhesive layer 22. Specifically, using the laminating apparatus as shown in FIG. 3, the second base material 2a of the laminated film 5 and the support base material 3a are opposed to each other by the roll-to-roll method, and the second adhesive layer 22 is formed. The laminated film 5 and the support base material 3a are bonded together with an adhesive (or pressure-sensitive adhesive) to be configured.
  • an adhesive or pressure-sensitive adhesive
  • an adhesive (or pressure-sensitive adhesive) is applied by the adhesive coating device 72 on the surface of the second substrate 2a of the laminated film 5 unwound from the first unwinding roll R1.
  • the laminated film 5 to which the adhesive is applied is guided into the oven 82 by the guide roll 74, and the adhesive is dried.
  • the temperature in the oven 82 can be changed stepwise by using a plurality of units, and can be set to 25 to 200 ° C., respectively.
  • the laminated film 5 is guided to the guide roll 74 and conveyed to the nip roll 76.
  • the support substrate 3 a unwound from the second unwinding roll R ⁇ b> 2 is conveyed to the nip roll 76, and is bonded to the surface on which the adhesive of the laminated film 5 is applied between the nip rolls 76 and 76.
  • the pressure at the time of laminating the laminated film 5 and the supporting substrate 3a between the nip rolls 76 and 76 can be set to 0.05 to 0.2 MPa, for example.
  • the protective film 8 (the protective film 10 before the formation of the coating layer 7) in which the laminated film 5 and the supporting substrate 3a are bonded together via the second adhesive layer 22 is wound around the winding roll R3.
  • the protective film 8 (the protective film 10 before the formation of the coating layer 7) in which the laminated film 5 and the supporting substrate 3a are bonded together via the second adhesive layer 22 is wound around the winding roll R3.
  • the coating layer 7 is formed on one surface (the surface of the supporting base material 3a) of the protective film 8 by a roll-to-roll method. Specifically, a coating liquid in which a binder resin, fine particles, and a solvent as necessary are mixed is applied onto one surface of the protective film 8 (the surface of the support base 3a), and dried, whereby the coating layer 7 Form. Thereby, the protective film 10 shown in FIG. 1 is obtained.
  • the temperature reached by the support substrate 3 a is preferably 200 ° C. or less, more preferably 50 to 200 ° C., and still more preferably 50 to 120 ° C. When this temperature is 200 ° C. or lower, generation of wrinkles due to heat in the support base material 3a can be sufficiently suppressed.
  • the timing which forms the coating layer 7 is not specifically limited, For example, after forming the coating layer 7 in the support base material 3a, The support substrate 3a and the laminated film 5 may be bonded together.
  • a wavelength conversion sheet 100 is manufactured by a roll-to-roll method using a laminating apparatus as shown in FIG. First, the sealing resin 51, the phosphor 52, and a solvent as necessary are mixed to prepare a mixed solution. Next, the mixed solution is applied to the surface of the first protective film 10 where the coating layer 7 is not provided (the surface of the first substrate 1a), and this surface and the coating layer 7 of the second protective film 10 are applied. Is attached to the surface (the surface of the first base material 1a) on which the surface is not provided.
  • the sealing resin 51 is a photosensitive resin
  • the wavelength conversion sheet 100 is obtained by curing (UV curing) the photosensitive resin by irradiation with ultraviolet rays.
  • the photosensitive resin may be further thermally cured after UV curing.
  • a thermosetting resin, a chemical curable resin, or the like may be used as the sealing resin 51.
  • UV curing can be performed at, for example, 100 to 1000 mJ / cm 2 .
  • the thermosetting can be performed at 60 to 120 ° C. for 0.1 to 3 minutes, for example.
  • the adhesive layer is formed by applying a liquid adhesive or pressure-sensitive adhesive to a predetermined surface by the adhesive coating device 72 is exemplified, but instead of this, a sheet-like adhesive or pressure-sensitive adhesive is used. May be arranged in contact with a predetermined surface.
  • the first base material 1a and the second base material 2a are sufficiently thin (thickness 9 to 50 ⁇ m), but the laminated film 5 including the first base material 1a and the second base material 2a is bonded to the support base material 3a.
  • the protective film 10 with sufficient few wrinkles is obtained.
  • the roll of the protective film 10 can be manufactured efficiently and economically by a roll to roll system by using the thin base materials 1a and 2a.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view schematically showing a second embodiment of the wavelength conversion sheet according to the present disclosure.
  • the protective film 15 included in the wavelength conversion sheet 150 shown in this figure the surface on which the first inorganic thin film layer 1v of the first substrate 1a is laminated and the second inorganic thin film layer 2v of the second substrate 2a are laminated. It differs from the protective film 10 of 1st embodiment in the point arrange
  • this difference and the effects produced thereby will be mainly described.
  • the two barrier films 1 and 2 are such that the barrier layer 1b of the first barrier film 1 and the base material 2a of the second barrier film 2 face each other with the first adhesive layer 11 therebetween (facing each other). It is laminated so that. In other words, the surface 1f of the first substrate 1a and the surface opposite to the surface 2f of the second substrate 2a face each other.
  • the first barrier layer 1b can be disposed in the vicinity of the phosphor layer 50 to be protected, that is, at a position separating the relatively thin first base material 1a. Barrier properties can be obtained.
  • one surface of the first adhesive layer 11 is in direct contact with the base material 2a of the second barrier film 2, the adhesion strength of these interfaces can be sufficiently increased.
  • the two barrier films 1 and 2 exist independently, the effect of suppressing the barrier failure due to the influence of splash, scratches, wrinkles and the like can be greatly improved.
  • the backlight unit can be configured using a pair of protective films 15 and 15 instead of the pair of protective films 10 and 10 shown in FIG.
  • the technical scope of this invention is not limited to the said embodiment, A various change can be added in the range which does not deviate from the meaning of this invention.
  • the structure of the wavelength conversion sheet 100 of the above-mentioned embodiment and the structure of the protective film 10 are examples, and are not limited to this.
  • the second barrier film 2 has the third inorganic thin film layer 3v and the third gas barrier coating layer 3c on the surface opposite to the surface 2f of the second substrate 2a.
  • the structure may be a layered structure in this order (see FIGS. 5 and 6).
  • FIG. 5 is a cross-sectional view schematically showing a modification of the wavelength conversion sheet according to the first embodiment.
  • the wavelength conversion sheet shown in the figure includes a protective film 10A having the above configuration.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view schematically showing a modification of the wavelength conversion sheet according to the second embodiment.
  • the wavelength conversion sheet shown in the figure includes a protective film 15A having the above configuration.
  • the phosphor layer 50 may be sandwiched between the same protective films 10 and 10 as in the above embodiment, or may be sandwiched between protective films having different configurations.
  • the wavelength conversion sheet may have a configuration in which only one of the protective films covering the phosphor layer 50 has the coating layer 7.
  • the surface of the protective film 10 (or the protective film 15) in contact with the phosphor layer 50 (the surface of the substrate 1a) is subjected to a modification treatment for improving the adhesion between the protective film and the phosphor layer 50.
  • a modification treatment for improving the adhesion between the protective film and the phosphor layer 50.
  • an easy adhesion layer or a primer layer made of urethane resin or the like may be provided.
  • the material used for the primer layer is, for example, an organic polymer obtained by reacting a polyol selected from acrylic polyol, polyvinyl acetal, polyester polyol, polyurethane polyol, and the like with an isocyanate compound; an amine and a polyisocyanate.
  • the primer layer is preferably obtained by reacting a composition containing an acrylic polyol, an isocyanate compound, and a silane coupling agent.
  • the thickness of the primer layer is generally 5 to 500 nm and more preferably 10 to 100 nm after drying. When the thickness of the primer layer is 5 nm or more, a uniform coating film tends to be easily obtained. There exists a tendency which can reduce cost because the thickness of a primer layer is 500 nm or less.
  • the drying and curing of the primer layer is not particularly limited, and can be performed, for example, at 60 to 250 ° C. for 1 second to 1 hour. Further, aging may be performed after curing.
  • the barrier layers 2 a and 2 b each have an inorganic thin film layer and a gas barrier coating layer, but the barrier layers 2 a and 2 b include the inorganic thin film layer and the gas barrier property. Two or more coating layers may be provided. In this case, the inorganic thin film layers and the gas barrier coating layers are preferably laminated alternately.
  • both end faces of the phosphor layer 50 may be sealed with a sealing resin.
  • the whole 50 may be covered with sealing resin.
  • Example 1-1 (Preparation of luminous body protective film)
  • the barrier film was produced by the roll-to-roll method as follows. First, silicon oxide is provided as an inorganic thin film layer with a thickness of 30 nm on one side of a PET film having a thickness of 23 ⁇ m as a base material, and a gas barrier coating layer with a thickness of 300 nm is formed on the inorganic thin film layer. did.
  • This gas barrier coating layer was formed by applying a coating solution containing tetraethoxysilane and polyvinyl alcohol by a wet coating method. This obtained the roll of the barrier film in which the barrier layer which consists of an inorganic thin film layer and a gas-barrier coating layer was provided on the one surface of the base material.
  • a roll of a barrier film having the same configuration as this barrier film was separately prepared.
  • the two barrier films obtained as described above were bonded together.
  • a two-pack type epoxy adhesive composed of an epoxy resin main component and an amine curing agent is used, and an adhesive layer having a thickness of 5 ⁇ m after curing (oxygen permeability in an environment of 30 ° C. and 70% RH) : 5 cm 3 / m 2 ⁇ day ⁇ atm), and a film was prepared in which the gas barrier coating layers of the two barrier films were opposed to each other.
  • the oxygen permeability of the adhesive layer was measured as follows. On the OPP film having a thickness of 20 ⁇ m (oxygen permeability of 3000 cm 3 / m 2 ⁇ day ⁇ atm (measurement limit) or more in an environment of 30 ° C.
  • the film thickness after curing is 5 ⁇ m.
  • a liquid epoxy adhesive film is formed to prepare a sample for evaluation, and a differential pressure type gas measuring device (GTR-10X manufactured by GTR Tech Co., Ltd.) is used in an environment of 30 ° C. and 70% RH according to the method described in JIS K7126A method. The oxygen permeability of the sample was measured.
  • the laminated film obtained as described above was bonded to a 50 ⁇ m thick PET film (supporting substrate).
  • An acrylic adhesive was used for bonding, and an adhesive layer was formed so that the thickness after lamination was 5 ⁇ m.
  • the roll of the protective film (before coating layer formation) which an adhesive layer interposes between a laminated film (base material side) and a support base material was obtained.
  • Lamination was performed in an environment where the temperature of the support substrate did not exceed 200 ° C. so that wrinkles due to heat were not generated on the support substrate.
  • a coating layer (matte layer) having a thickness of 3 ⁇ m was formed on the surface of the support substrate of the protective film obtained as described above.
  • This coating layer was formed by applying a coating liquid containing an acrylic resin and silica fine particles (average particle diameter of 3 ⁇ m) by a wet coating method. This obtained the roll of the protective film with a coating layer (1st protective film).
  • a roll of a protective film (second protective film) having the same configuration as this protective film was separately prepared.
  • a backlight unit was produced by combining the obtained wavelength conversion sheet with an LED light source and a light guide plate.
  • Example 1-2 A wavelength conversion sheet and a backlight unit were produced in the same manner as in Example 1-1, except that a PET film having a thickness of 38 ⁇ m was used as a supporting substrate instead of the PET film having a thickness of 50 ⁇ m.
  • Example 1-3 Instead of using a two-pack type epoxy adhesive for the adhesive layer (first adhesive layer) between the two barrier films, an acrylic pressure-sensitive adhesive (oxygen permeability of 3000 cm 3 / m 2 in an environment of 30 ° C. and 70% RH) A wavelength conversion sheet and a backlight unit were produced in the same manner as in Example 1-1 except that (day ⁇ atm (measurement limit) or more) was used. The oxygen permeability of the adhesive layer was measured by the same method as in Example 1-1.
  • an acrylic pressure-sensitive adhesive oxygen permeability of 3000 cm 3 / m 2 in an environment of 30 ° C. and 70% RH
  • Example 1-4 A wavelength conversion sheet and a backlight unit were produced in the same manner as in Example 1-1 except that a PET film having a thickness of 12 ⁇ m was used as a supporting substrate instead of the PET film having a thickness of 50 ⁇ m.
  • Example 1-5 A wavelength conversion sheet and a backlight unit were produced in the same manner as in Example 1-1, except that a PET film having a thickness of 75 ⁇ m was used as the supporting substrate instead of the PET film having a thickness of 50 ⁇ m.
  • Example 1-6 A wavelength conversion sheet and a backlight unit were produced in the same manner as in Example 1-1, except that a PET film having a thickness of 125 ⁇ m was used as a supporting substrate instead of the PET film having a thickness of 50 ⁇ m.
  • Example 1-7 A wavelength conversion sheet and a backlight unit were produced in the same manner as in Example 1-1 except that a PET film having a thickness of 250 ⁇ m was used as the supporting substrate instead of the PET film having a thickness of 50 ⁇ m.
  • Example 1-8 A wavelength conversion sheet and a backlight unit were produced in the same manner as in Example 1-4, except that a PET film having a thickness of 12 ⁇ m was used as the barrier film substrate instead of the PET film having a thickness of 23 ⁇ m.
  • Example 1-9 A wavelength conversion sheet and a backlight unit were produced in the same manner as in Example 1-4, except that a PET film having a thickness of 50 ⁇ m was used as the barrier film substrate instead of the PET film having a thickness of 23 ⁇ m.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view schematically showing the structure of the wavelength conversion sheet of Comparative Example 1-1.
  • Example 1 except that a pair of laminated films each having no supporting substrate bonded thereto was used instead of the pair of protective films each having a supporting substrate (PET film having a thickness of 50 ⁇ m) bonded thereto.
  • PET film having a thickness of 50 ⁇ m
  • Example 1-2 A wavelength conversion sheet and a backlight unit were produced in the same manner as in Example 1-1 except that a 9 ⁇ m thick PET film was used as the supporting substrate instead of the 50 ⁇ m thick PET film.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view schematically showing the structure of the wavelength conversion sheet of Comparative Example 1-3.
  • a wavelength conversion sheet and a backlight unit were prepared in the same manner as in Example 1-1 except that only one barrier film was used instead of the laminated film in which two barrier films were bonded with an optical adhesive sheet. Produced.
  • Example 1 except that a pair of laminated films each having no supporting substrate bonded thereto was used instead of the pair of protective films each having a supporting substrate (PET film having a thickness of 50 ⁇ m) bonded thereto. In the same manner as in Example 3, a wavelength conversion sheet and a backlight unit were produced.
  • Example 1-5 A wavelength conversion sheet and a backlight unit were produced in the same manner as in Example 1-4, except that a PET film having a thickness of 7.5 ⁇ m was used as the base material for the barrier film instead of the PET film having a thickness of 23 ⁇ m.
  • Example 2-1 (Preparation of luminous body protective film)
  • the barrier film was produced by the roll-to-roll method as follows. First, silicon oxide is provided as an inorganic thin film layer at a thickness of 30 nm on one side of a PET film having a thickness of 50 ⁇ m as a base material, and a gas barrier coating layer having a thickness of 300 nm is formed on the inorganic thin film layer. did.
  • This gas barrier coating layer was formed by applying a coating solution containing tetraethoxysilane and polyvinyl alcohol by a wet coating method. This obtained the roll of the barrier film in which the barrier layer which consists of an inorganic thin film layer and a gas-barrier coating layer was provided on the one surface of the base material.
  • a roll of a barrier film having the same configuration as this barrier film was separately prepared.
  • the two barrier films obtained as described above were bonded together.
  • a two-pack type epoxy adhesive composed of an epoxy resin main component and an amine curing agent is used, and an adhesive layer having a thickness of 5 ⁇ m after curing (oxygen permeability in an environment of 30 ° C. and 70% RH) : 5 cm 3 / m 2 ⁇ day ⁇ atm), and a film was prepared in which the gas barrier coating layer of one barrier film and the base material of the other barrier film were opposed to each other.
  • the oxygen permeability of the adhesive layer was measured as follows.
  • the film thickness after curing is 5 ⁇ m.
  • a liquid epoxy adhesive film is formed to prepare a sample for evaluation, and using a differential pressure type gas measuring device (GTR-10X manufactured by GTR Tech) according to the method described in JISK7126A method at 30 ° C. and 70% RH environment. The oxygen permeability of the sample was measured.
  • the laminated film obtained as described above was bonded to a 50 ⁇ m thick PET film (supporting substrate).
  • An acrylic adhesive was used for bonding, and an adhesive layer was formed so that the thickness after lamination was 5 ⁇ m.
  • the roll of the protective film which an adhesive layer interposes between a laminated film (gas barrier coating layer side) and a support base material was obtained.
  • Lamination was performed in an environment where the temperature of the support substrate did not exceed 200 ° C. so that wrinkles due to heat were not generated on the support substrate.
  • a coating layer (matte layer) having a thickness of 3 ⁇ m was formed on the surface of the support substrate of the protective film obtained as described above.
  • This coating layer was formed by applying a coating liquid containing an acrylic resin and silica fine particles (average particle diameter of 3 ⁇ m) by a wet coating method. This obtained the roll of the protective film with a coating layer (1st protective film).
  • a roll of a protective film (second protective film) having the same configuration as this protective film was separately prepared.
  • a backlight unit was produced by combining the obtained wavelength conversion sheet with an LED light source and a light guide plate.
  • Example 2-2 Instead of using a two-pack type epoxy adhesive for the adhesive layer (first adhesive layer) between the two barrier films, an acrylic pressure-sensitive adhesive (oxygen permeability of 3000 cm 3 / m 2 in an environment of 30 ° C. and 70% RH) A wavelength conversion sheet and a backlight unit were produced in the same manner as in Example 2-1, except that day ⁇ atm (measurement limit or more) was used. The oxygen permeability of the adhesive layer was measured by the same method as in Example 2-1.
  • an acrylic pressure-sensitive adhesive oxygen permeability of 3000 cm 3 / m 2 in an environment of 30 ° C. and 70% RH
  • Example 2-1 A wavelength conversion sheet and a backlight unit were prepared in the same manner as in Example 2-2, except that only one barrier film was used instead of the laminated film in which two barrier films were bonded with an optical adhesive sheet. Produced.
  • the wavelength conversion sheet of this comparative example has the structure shown in FIG.
  • the obtained wavelength conversion sheet was exposed for 1000 hours in an environment of a temperature of 85 ° C. and a relative humidity of 0%. After the exposure, the wavelength conversion sheet is irradiated with UV lamp light (wavelength 365 nm), the transmitted light is visually observed from the coating layer side, and the number of dark spots within the range of 5 cm ⁇ 5 cm in the center of the wavelength conversion sheet is counted. It was.
  • UV lamp light wavelength 365 nm
  • the water vapor permeability of the protective film was measured by an infrared sensor method according to JIS K7129, using a measuring apparatus (Permatran (trade name) manufactured by MOCON).
  • the temperature of the transmission cell was 40 ° C.
  • the relative humidity of the high humidity chamber was 90% RH
  • the relative humidity of the low humidity chamber was 0% RH.
  • a light-emitting protective film capable of sufficiently suppressing generation of dark spots when used in a light-emitting unit with sufficiently small wrinkles due to heat applied to a substrate in a manufacturing process, and a roll-to-roll method A method is provided for efficient production. Moreover, according to this indication, a wavelength conversion sheet provided with the said light-emitting body protective film, and a light emission unit using the same are provided.
  • coating layer (functional layer), 8, 10, 10A, 15, 15A ... protective film (light emitting body) Protective film), 11 ... first adhesive layer, 22 ... second adhesive layer, 50 ... phosphor layer, 51 ... sealing resin, 52 ... phosphor, 100, 150 ... wavelength conversion sheet, 200 ... backlight unit (light emission) Unit), G ... light guide plate, L ... light source, R1, R2 ... unwinding row , R3 ... the take-up roll.

Landscapes

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Abstract

本開示は発光体保護フィルムに関する。この発光体保護フィルムは、厚さ９～５０μｍの第１基材とこの基材の一方の面に積層された第１無機薄膜層とを有する第１バリアフィルムと、厚さ９～５０μｍの第２基材とこの基材の一方の面に積層された第２無機薄膜層とを有する第２バリアフィルムと、厚さ１０～２５０μｍの支持基材と、第１バリアフィルムと第２バリアフィルムとの間に介在する第１接着層と、第２バリアフィルムと支持基材との間に介在する第２接着層とを含む。

Description

発光体保護フィルム及びその製造方法、並びに波長変換シート及び発光ユニット
　本開示は、発光体保護フィルム及びその製造方法、並びに波長変換シート及び発光ユニットに関する。
　液晶ディスプレイのバックライトユニット及びエレクトロルミネッセンス発光ユニット等の発光ユニットでは、発光体層中の発光体が酸素又は水蒸気等と接触して長時間が経過することにより性能が低下することがある。このため、これらの発光ユニットではしばしば、高分子フィルムにガスバリア層が形成されたガスバリアフィルムが、発光体を含む発光体層の片側又は両側の面上に配置された構造が採用されている。例えば、特許文献１は、二つの色変換層（蛍光体層）をバリアフィルムでそれぞれ挟んだ構造の色変換部材（波長変換シート）を開示する。
特開２０１１－１３５６７号公報
　酸素又は水蒸気の侵入を防ぐための手段として、ガスバリア性を有するフィルム（以下、「バリアフィルム」という。）が広く採用されている。バリアフィルムは、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム等の基材と、この基材の少なくとも一方の面に積層されたガスバリア層とを含む積層構造を有する。しかし、ガスバリア層を基材の面上に形成する際、異物の混入による損傷及びクラック等の微小欠陥がガスバリア層に生じることがある。また、例えば、ガスバリア層が蒸着法によって形成され、蒸着材料の飛散（スプラッシュ）が生じた場合、ガスバリア層により大きな欠陥が生じ、場合によっては、基材とガスバリア層とを貫通した欠陥を生じることもあり得る。これらの欠陥は酸素又は水蒸気等の侵入経路となる。欠陥を有するバリアフィルムを含む保護フィルムを用いて発光ユニットを作製した場合、発光体の性能低下に伴う黒点（以下、「ダークスポット」という。）が欠陥の近傍に発生することがある。
　ところで、本発明者らの検討によると、上記のようなバリアフィルムをロールｔｏロール方式で効率的に製造するには、なるべく薄い基材を使用することが望ましい。すなわち、ガスバリア層を蒸着法によって形成する場合、蒸着装置の処理室を真空引きする必要がある。処理室のサイズ及び真空ポンプの性能などに依存するが、適した真空状態となるまでに数時間を要することもある。このため、一回の処理でなるべく長いフィルムのロールを製造することが効率的且つ経済的である。これを実現するには薄い基材を使用することが望ましい。なお、蒸着法に限らず、スパッタリングなどの物理気相成長（ＰＶＤ）によってガスバリア層を形成する場合も処理室内を真空状態とする必要があり、化学気相成長（ＣＶＤ）によってガスバリア層を形成する場合も処理室内を減圧する必要がある。
　本発明者らは厚さ５０μｍ以下のＰＥＴフィルムを基材として使用してバリアフィルムをロールｔｏロール方式で製造したところ、バリアフィルムの長手方向に延びるシワが発生する場合があり、このシワが発光ユニットの発光に悪影響を与えることを見出した。すなわち、バリアフィルムにシワが存在すると、その表面に十分均一の厚さの蛍光体層を形成することが困難である。蛍光体層の厚さの不均一性は発光にムラが生じるなどの不具合を招来する。
　本開示は上記問題に鑑みてなされたものであり、ロールｔｏロール方式で製造されてもシワが十分に少なく且つ発光ユニットに用いた場合にダークスポットの発生を十分に抑制できる発光体保護フィルムを提供することを目的とする。また、本開示は、当該発光体保護フィルムをロールｔｏロール方式で効率的に製造する方法、並びに当該発光体保護フィルムを備える波長変換シート及びこれを用いた発光ユニットを提供することを目的とする。
　本発明者らは、ロールｔｏロール方式で製造されたバリアフィルムにシワが生じやすい原因について検討したところ、バリアフィルムを製造する過程で基材に加わる熱及び張力が主因であるとの知見を得た。この知見に基づいて本発明者らは以下の発明を完成させた。
　本開示の一側面は、発光体保護フィルム（以下、単に「保護フィルム」という。）に関する。この保護フィルムは、厚さ９～５０μｍの第１基材と第１基材の一方の面に積層された第１無機薄膜層とを有する第１バリアフィルムと、厚さ９～５０μｍの第２基材と第２基材の一方の面に積層された第２無機薄膜層とを有する第２バリアフィルムと、厚さ１０～２５０μｍの支持基材と、第１バリアフィルムと第２バリアフィルムとの間に介在しており、これらのフィルム同士を貼り合わせている第１接着層と、第２バリアフィルムと支持基材との間に介在しており、これらのフィルム同士を貼り合わせている第２接着層とを備える。
　本開示の一側面は、上記保護フィルムの製造方法に関する。この製造方法は、厚さ９～５０μｍの第１基材と第１基材の一方の面に積層された第１無機薄膜層とを有する第１バリアフィルムのロールを準備する工程と、厚さ９～５０μｍの第２基材と第２基材の一方の面に積層された第２無機薄膜層とを有する第２バリアフィルムのロールを準備する工程と、第１バリアフィルムと第２バリアフィルムとが第１接着層を介して貼り合わされた積層フィルムのロールを作製する工程と、この積層フィルムと厚さ１０～２５０μｍの支持基材とが第２接着層を介して貼り合された保護フィルムのロールを作製する工程とを含む。
　第１基材及び第２基材はいずれも十分に薄い（厚さ９～５０μｍ）。これらの基材に無機薄膜層及びガスバリア性被覆層をロールｔｏロール方式で形成することによってバリアフィルムを作製することは以下のデメリットとメリットがある。すなわち、薄い基材を使用することは、バリアフィルムを作製する過程で基材に加えられる熱及び張力によってシワが発生しやすいというデメリットがある反面、長いロールを効率的且つ経済的に作製できるというメリットがある。本開示によれば、第１基材及び第２基材から第１バリアフィルム及び第２バリアフィルムをそれぞれ作製する過程においてこれらのフィルムにシワが発生していても、最終的にはシワが十分に少ない保護フィルムが提供される。つまり、本開示によれば、薄い基材を使用することによる上記デメリットを解消でき、上記メリットを享受できる。
　上述の製造方法から明らかなとおり、本開示に係る保護フィルムは第１バリアフィルム及び第２バリアフィルムを含む積層フィルムのロールを作製した後、この積層フィルムと支持基材とを貼り合わせる工程を経て製造される。支持基材として所定の厚さを有するフィルム、換言すれば、第１バリアフィルム及び第２バリアフィルムを含む積層フィルムのシワを矯正しうる強度を有するフィルムを採用することで、当該積層フィルムにシワがあったとしても、そのシワを十分に引き延ばした状態で当該積層フィルムを支持基材に対して貼り付け、その状態を保持することができる。つまり、本開示によれば、上記積層フィルムに対して支持基材をラミネートすることにより、熱シワが十分に低減された保護フィルムが最終的に得られるという効果が得られる。
　本開示の第一の態様に係る保護フィルムにおいては、第１基材と第２基材は、第１基材の第１無機薄膜層が積層されている面と、第２基材の第２無機薄膜層が積層されている面とが対面するように配置されている。かかる保護フィルムは、第１バリアフィルムと第２バリアフィルムとが第１接着層を介して貼り合わされた積層フィルムであって第１基材の第１無機薄膜層が形成されている面と第２基材の第２無機薄膜層が積層されている面とが対面するように配置されている積層フィルムのロールを作製する工程を経て製造される。
　本開示の第二の態様に係る保護フィルムにおいては、第１基材と第２基材は、第１基材の第１無機薄膜層が積層されている面と、第２基材の第２無機薄膜層が積層されている面の反対側の面とが対面するように配置されている。かかる保護フィルムは、第１バリアフィルムと第２バリアフィルムとが第１接着層を介して貼り合わされた積層フィルムであって第１基材の第１無機薄膜層が積層されている面と、第２基材の第２無機薄膜層が積層されている面の反対側の面とが対面するように配置されている積層フィルムのロールを作製する工程を経て製造される。
　第１バリアフィルムは第１基材と、その一方の面に積層された第１無機薄膜層とを少なくとも有し、第２バリアフィルムは第２基材と、その一方の面に積層された第２無機薄膜層とを有する。第１バリアフィルムは第１基材と、その一方の面に積層された第１無機薄膜層及び第１ガスバリア性被覆層（以下、これら二層を合せて「第１バリア層」という。）とを有し、第２バリアフィルムは第２基材と、その一方の面に積層された第２無機薄膜層及び第２ガスバリア性被覆層（以下、これら二層を合せて「第２バリア層」という。）とを有してもよい。一対のバリアフィルム（第１バリアフィルム及び第２バリアフィルム）を貼り合わせた構造により、スプラッシュ、キズ、シワ等の影響によるバリア不良発生に対する抑制効果を大幅に向上させることができる。かかる効果が得られるのは、上記構造を取ることにより、それぞれの基材及びバリア層が独立して存在することとなり、独立してバリア不良発生に対する抑制効果を発揮できるからであると考えられる。その結果、本開示の保護フィルムを発光ユニットに用いた場合にダークスポットの発生を十分に抑制できる。
　上述のとおり、第１バリア層及び第２バリア層は、基材の一方の面上に積層された無機薄膜層と、無機薄膜層上に積層されたガスバリア性被覆層とをそれぞれ含む。かかる構成を採用することで、水分及び気体に対するより優れたバリア性を得ることができる。
　保護フィルムのより一層優れたバリア性を達成する観点から、第２バリアフィルムは、第２基材の他方の面に積層された第３無機薄膜層を有してもよく、また第３無機薄膜層上に積層された第３ガスバリア性被覆層を更に有してもよい。同様の観点から、第１接着層及び第２接着層の少なくとも一方は、ガスバリア性を有することが好ましく、具体的には、厚さ５μｍにおいて１０００ｃｍ３／（ｍ２・ｄａｙ・ａｔｍ）以下の酸素透過度を有することが好ましい。なお、ここでいう酸素透過度は、ＪＩＳ　Ｋ７１２６－２に準じたクーロメトリック法により、測定装置（ＭＯＣＯＮ社製ＯＸＴＡＲＮ（商品名））を用い、３０℃、７０ＲＨ％の条件下にて測定した値を意味する。
　保護フィルムを用いて製造される発光ユニットの用途、使用される環境等に鑑み、保護フィルムは支持基材における第２接着層側の面と反対の面に積層された機能層を更に備えてもよい。機能層は干渉縞防止機能、反射防止機能、拡散機能、帯電防止機能及び傷つけ防止機能からなる群から選ばれる少なくとも一種の機能を有すること好ましい。
　本開示の一側面は、蛍光体を含む蛍光体層と、この蛍光体層をサンドイッチするように配置された一対の保護フィルムとを備える波長変換シートに関する。具体的には、本開示の一側面に係る波長変換シートは、上記保護フィルムからなる第１保護フィルムと、蛍光体を含む蛍光体層と、上記保護フィルムからなる第２保護フィルムとがこの順序で積層されており、第１保護フィルムと第２保護フィルムがそれぞれの第１基材の第１バリア層側の面と反対側の面同士が対面するように配置されている。
　上記第一の態様に係る保護フィルムを含む波長変換シートによれば、保護すべき蛍光体層の近くに二つのバリア層（第１バリア層及び第２バリア層）が配置される、すなわち蛍光体層から比較的薄い第１基材を隔てた位置に第１バリア層が配置され、更に第１接着層を隔てて第２バリア層が配置されるため（例えば図１参照）、優れたバリア性を得ることができる。上記第二の態様に係る保護フィルムを含む波長変換シートによれば、保護すべき蛍光体層の近くに、すなわち比較的薄い第１基材を隔てた位置に第１バリア層を配置することができるため、優れたバリア性を得ることができる。また、第１接着層の一方の面が第２バリアフィルムの基材と直接接するため（例えば図４参照）、これらの界面の密着強度を十分に高くできる。
　本開示の一側面は、光源と、導光板と、上記波長変換シートとを備える発光ユニットに関する。この発光ユニットによれば、上記波長変換シートを備えることにより、バリアフィルムの製造過程において基材に加わる熱に起因するシワの悪影響及びダークスポットの発生の両方を十分に抑制できる。
　本開示によれば、製造過程において基材に加わる熱に起因するシワが十分に少なく且つ発光ユニットに用いた場合にダークスポットの発生を十分に抑制できる発光体保護フィルム及びこれをロールｔｏロール方式で効率的に製造する方法が提供される。本開示によれば、上記発光体保護フィルムを備える波長変換シート及びこれを用いた発光ユニットが提供される。
図１は本開示に係る波長変換シートの第一実施形態を模式的に示す断面図である。 図２は図１に示す波長変換シートを用いて得られるバックライトユニットの一例を模式的に示す断面図である。 図３は二つのロールからそれぞれ巻き出された二枚のフィルム同士を貼り合わせる際に使用できるラミネート装置の一例を示す模式図である。 図４は本開示に係る波長変換シートの第二実施形態を模式的に示す断面図である。 図５は第一実施形態に係る波長変換シートの変形例を模式的に示す断面図である。 図６は第二実施形態に係る波長変換シートの変形例を模式的に示す断面図である。 図７は比較例１－１及び比較例２－２の波長変換シートの層構成を模式的に示す断面図である。 図８は比較例１－３及び比較例２－１の波長変換シートの層構成を模式的に示す断面図である。
　以下、図面を参照しながら本開示の複数の実施形態について詳細に説明する。なお、図面中、同一又は相当部分には同一符号を付し、重複する説明は省略する。また、上下左右等の位置関係は、特に断らない限り、図面に示す位置関係に基づくものとする。更に、図面の寸法比率は図示の比率に限られるものではない。
［第一実施形態］
＜波長変換シート＞
　図１は、波長変換シートの第一実施形態を模式的に示す断面図である。この図に示された波長変換シート１００は、量子ドット等の蛍光体を含んでおり、例えばＬＥＤ波長変換用として、バックライトユニット（発光ユニット）に用いることができるものである。
　図１に示すように、波長変換シート１００は、蛍光体層５０と、蛍光体層５０の一方の面５０ａ側及び他方の面５０ｂ側にそれぞれ設けられた保護フィルム１０，１０とを備える。波長変換シート１００は、一対の保護フィルム１０，１０の間に蛍光体層５０が包み込まれた（すなわち、封止された）構造となっている。
　図２は、波長変換シート１００を用いて得られるバックライトユニットの一例を模式的に示す断面図である。同図に示すバックライトユニット２００は、光源Ｌと、導光板Ｇと、波長変換シート１００とを備える。詳細には、バックライトユニット２００は、一方の保護フィルム１０側の表面上に導光板Ｇ及び反射板Ｒがこの順で配置され、光源Ｌは導光板Ｇの側方に配置される。導光板Ｇの厚さは、例えば、１００～１０００μｍである。
　導光板Ｇ及び反射板Ｒは、光源Ｌから照射された光を効率的に反射し、蛍光体層５０へと導くものである。導光板Ｇとしては、例えば、アクリル、ポリカーボネート、及びシクロオレフィンフィルム等が使用される。光源Ｌには、例えば、青色発光ダイオード素子が複数個設けられている。この発光ダイオード素子は、紫色発光ダイオード、又は更に低波長の発光ダイオードであってもよい。光源Ｌから照射された光は、導光板Ｇ（Ｄ１方向）に入射した後、反射及び屈折等を伴って蛍光体層５０（Ｄ２方向）に入射する。
　蛍光体層５０を通過した光は、蛍光体層５０を通過する前の光に蛍光体層５０で発生した黄色光が混ざることで、白色光となる。蛍光体層５０は、酸素又は水蒸気等と接触して長時間が経過することにより性能が低下することがあることから、図１，２に示すように、一対の保護フィルム１０，１０によって保護されている。以下、波長変換シート１００を構成する各層について詳細に説明する。
（蛍光体層）
　蛍光体層５０は、例えば１０～５００μｍ（より好ましくは３０～３００μｍ）の厚さを有する薄膜であり、図１に示すように封止樹脂５１と蛍光体５２とを含む。封止樹脂５１の内部には、蛍光体５２が一種以上混合された状態で封止されている。封止樹脂５１は、蛍光体層５０と一対の保護フィルム１０，１０とを積層する際に、これらを接合するとともに、これらの空隙を埋める役割を果たす。蛍光体層５０は、一種類の蛍光体５２のみが封止された蛍光体層が二層以上積層されたものであってもよい。それら一層又は二層以上の蛍光体層に用いられる二種類以上の蛍光体５２は、励起波長が同一のものが選択される。この励起波長は、光源Ｌが照射する光の波長に基づいて選択される。二種類以上の蛍光体５２の蛍光色は相互に異なる。使用する蛍光体５２が二種類の場合、各蛍光色は、好ましくは、赤色、緑色である。各蛍光の波長、及び光源Ｌが照射する光の波長は、カラーフィルタの分光特性に基づき選択される。蛍光のピーク波長は、例えば赤色が６１０ｎｍ、緑色が５５０ｎｍである。
　封止樹脂５１としては、例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、及び紫外線硬化型樹脂等を使用することができる。これらの樹脂は、一種を単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。
　熱可塑性樹脂としては、例えば、アセチルセルロース、ニトロセルロース、アセチルブチルセルロース、エチルセルロース及びメチルセルロース等のセルロース誘導体；酢酸ビニルとその共重合体、塩化ビニルとその共重合体、及び塩化ビニリデンとその共重合体等のビニル系樹脂；ポリビニルホルマール及びポリビニルブチラール等のアセタール樹脂；アクリル樹脂とその共重合体、メタアクリル樹脂とその共重合体等のアクリル系樹脂；ポリスチレン樹脂；ポリアミド樹脂；線状ポリエステル樹脂；フッ素樹脂；並びに、ポリカーボネート樹脂等を用いることができる。
　熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、尿素メラミン樹脂、ポリエステル樹脂、及びシリコーン樹脂等が挙げられる。
　紫外線硬化型樹脂としては、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレート、及びポリエステルアクリレート等の光重合性プレポリマーが挙げられる。また、これら光重合性プレポリマーを主成分とし、希釈剤として単官能や多官能のモノマーを使用することもできる。
　蛍光体５２としては、量子ドットが好ましく用いられる。量子ドットとしては、例えば、発光部としてのコアが保護膜としてのシェルにより被膜されたものが挙げられる。コアとしては、例えば、セレン化カドミウム（ＣｄＳｅ）等が挙げられ、シェルとしては、例えば、硫化亜鉛（ＺｎＳ）等が挙げられる。ＣｄＳｅの粒子の表面欠陥がバンドギャップの大きいＺｎＳにより被覆されることで量子効率が向上する。また、蛍光体５２は、コアが第１シェル及び第２シェルにより二重に被覆されたものであってもよい。この場合、コアにはＣｓＳｅ、第１シェルにはセレン化亜鉛（ＺｎＳｅ）、第２シェルにはＺｎＳが使用できる。また、量子ドット以外の蛍光体５２として、ＹＡＧ：Ｃｅ等を用いることもできる。
　蛍光体５２の平均粒子径は、好ましくは１～２０ｎｍである。蛍光体層５０の厚さは、好ましくは１～５００μｍである。蛍光体層５０における蛍光体５２の含有量は、蛍光体層５０全量を基準として、１～２０質量％であることが好ましく、３～１０質量％であることがより好ましい。
（保護フィルム）
　保護フィルム１０は、第１バリアフィルム１と、第２バリアフィルム２と、支持基材３ａと、第１バリアフィルム１と第２バリアフィルム２とを貼り合わせている第１接着層１１と、第２バリアフィルム２と支持基材３ａとを貼り合わせている第２接着層２２とを備える。支持基材３の表面には必要に応じてコーティング層（機能層）７が積層される。第１バリアフィルム１は、第１基材１ａと、第１基材１ａの一方の面１ｆ上に設けられた第１バリア層１ｂとを有する。第２バリアフィルム２は、第２基材２ａと、第２基材の一方の面２ｆ上に設けられた第２バリア層２ｂとを有する。以下の説明において、図１に示すように、蛍光体層５０に近い方を第１バリアフィルム１、蛍光体層５０から遠い方を第２バリアフィルム２とする。
　二枚のバリアフィルム１，２は、第１バリアフィルム１のバリア層１ｂと、第２バリアフィルム２のバリア層２ｂとが、第１接着層１１を介して対向（対面）するように積層されている。換言すると、第１基材１ａの面１ｆと第２基材２ａの面２ｆとが対面しており、第１基材１ａと第２基材２ａとによって、二つのバリア層１ｂ，２ｂが挟み込まれている。
　第１基材１ａ及び第２基材２ａとしては、特に限定されるものではないが、全光線透過率が８５％以上の基材が望ましい。例えば透明性が高く、耐熱性に優れた基材として、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルムなどを用いることができる。第１基材１ａ及び第２基材２ａの厚さはそれぞれ９～５０μｍであり、好ましくは１２～３０μｍである。基材１ａ，２ａの厚さがそれぞれ９μｍ以上であれば、基材１ａ，２ａの強度を十分に確保することができ、他方、５０μｍ以下であれば、長いロール（バリアフィルム１，２のロール）を効率的且つ経済的に製造することができる。
　第１基材１ａの厚さと第２基材２ａの厚さはそれぞれ、９～５０μｍの範囲内である限り、同一であっても異なっていてもよい。波長変換シート１００の厚さをより薄くする観点から、蛍光体層５０に近い側の第１基材１ａの厚さを、蛍光体層５０から遠い側の第２基材２ａよりも薄くしてもよい。水分及び気体は、波長変換シート１００の表面から透過するため、第２基材２ａの厚さを相対的に厚くして表面からの水分や酸素の透過を防ぎつつ、第１基材１ａの厚さを相対的に薄くして波長変換シート１００全体の厚さを薄くすることができる。水分及び酸素の透過は、バリアフィルム１，２の表面からだけでなく、端面からも生じるため、第１基材１ａの厚さが薄い方が端面からの水分や酸素の侵入を抑制することができる。第１基材１ａの厚さは４０μｍ以下であることが好ましく、２５μｍであることがより好ましい。
　第１バリア層１ｂは、第１無機薄膜層１ｖと第１ガスバリア性被覆層１ｃとを含む。すなわち、第１バリア層１ｂは、第１基材１ａの面１ｆ上に第１無機薄膜層１ｖが設けられ、この第１無機薄膜層１ｖの上に第１ガスバリア性被覆層１ｃが設けられた構成である。第２バリア層２ｂは、第２無機薄膜層２ｖと第２ガスバリア性被覆層２ｃとを含む。すなわち、第２バリア層２ｂは、第２基材２ａの面２ｆ上に第２無機薄膜層２ｖが設けられ、この第２無機薄膜層２ｖの上に第２ガスバリア性被覆層２ｃが設けられた構成である。
　無機薄膜層１ｖ，２ｖとしては、特に限定されるものではないが、例えば、酸化アルミニウム、酸化珪素、酸化マグネシウムあるいはそれらの混合物を用いることができる。これらの中でも、バリア性、生産性の観点から、酸化アルミニウム又は酸化珪素を用いることが望ましい。
　無機薄膜層１ｖ，２ｖの厚さ（膜厚）はそれぞれ、５～５００ｎｍの範囲内とすることが好ましく、１０～１００ｎｍの範囲内とすることがより好ましい。膜厚が５ｎｍ以上であると、均一な膜を形成しやすく、ガスバリア材としての機能をより十分に果たすことができる傾向がある。一方、膜厚が５００ｎｍ以下であると、薄膜により十分なフレキシビリティを保持させることができ、成膜後に折り曲げ、引っ張りなどの外的要因により、薄膜に亀裂を生じることをより確実に防ぐことができる傾向がある。なお、第１無機薄膜層１ｖの厚さと第２無機薄膜層２ｖの厚さは、同一であっても異なっていてもよい。
　第１ガスバリア性被覆層１ｃ及び第２ガスバリア性被覆層２ｃはそれぞれ、後工程での二次的な各種損傷を防止するとともに、高いバリア性を付与するために設けられるものである。これらのガスバリア性被覆層１ｃ，２ｃは、優れたバリア性を得る観点から、水酸基含有高分子化合物、金属アルコキシド、金属アルコキシド加水分解物及び金属アルコキシド重合物からなる群より選択される少なくとも１種を成分として含有していることが好ましい。
　水酸基含有高分子化合物としては、具体的には、例えば、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、デンプン等の水溶性高分子が挙げられるが、特にポリビニルアルコールを用いた場合にバリア性が最も優れる。
　金属アルコキシドは、一般式：Ｍ（ＯＲ）ｎ（ＭはＳｉ、Ｔｉ、Ａｌ、Ｚｒ等の金属原子を示し、Ｒは－ＣＨ３、－Ｃ２Ｈ５等のアルキル基を示し、ｎはＭの価数に対応した整数を示す）で表される化合物である。具体的には、テトラエトキシシラン〔Ｓｉ（ＯＣ２Ｈ５）４〕、トリイソプロポキシアルミニウム〔Ａｌ（Ｏ－ｉｓｏ－Ｃ３Ｈ７）３〕などが挙げられる。テトラエトキシシラン、トリイソプロポキシアルミニウムは、加水分解後、水系の溶媒中において比較的安定であるので好ましい。また、金属アルコキシドの加水分解物及び重合物としては、例えば、テトラエトキシシランの加水分解物や重合物としてケイ酸（Ｓｉ（ＯＨ）４）などが、トリプロポキシアルミニウムの加水分解物や重合物として水酸化アルミニウム（Ａｌ（ＯＨ）３）などが挙げられる。
　ガスバリア性被覆層１ｃ，２ｃの厚さ（膜厚）はそれぞれ、５０～１０００ｎｍの範囲内とすることが好ましく、１００～５００ｎｍの範囲内とすることがより好ましい。膜厚が５０ｎｍ以上であると、より十分なガスバリア性を得ることができる傾向があり、１０００ｎｍ以下であると、薄膜により、十分なフレキシビリティを保持できる傾向がある。なお、第１ガスバリア性被覆層１ｃの厚さと第２ガスバリア性被覆層２ｃの厚さは、同一であっても異なっていてもよい。
　第１接着層１１は、図１に示すように、二枚のバリアフィルム１，２を貼り合わせて積層するために、二枚のバリアフィルム１，２の間に設けられている。第１接着層１１を構成する接着剤又は粘着剤としては、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤、ウレタン系接着剤等が挙げられる。接着剤はエポキシ樹脂を含むことが好ましい。接着剤がエポキシ樹脂を含むことにより、第１バリアフィルム１と第２バリアフィルム２との密着性を向上させることができる。粘着剤としては、アクリル系粘着剤、ポリビニルエーテル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、シリコーン系粘着剤、でんぷん糊系接着剤等が挙げられる。第１接着層１１の厚さは、０．５～５０μｍであることが好ましく、１～２０μｍであることがより好ましく、２～６μｍあることが更に好ましい。第１接着層１１の厚さが０．５μｍ以上であることにより、第１バリアフィルム１と第２バリアフィルム２との密着性が得られやすくなり、５０μｍ以下であることにより、より優れたガスバリア性が得られやすくなる。
　第１接着層１１の酸素透過度は、厚さ５μｍにおいて、厚さ方向に、例えば１０００ｃｍ３／（ｍ２・ｄａｙ・ａｔｍ）以下である。上記酸素透過度は５００ｃｍ３／（ｍ２・ｄａｙ・ａｔｍ）以下であることが好ましく、１００ｃｍ３／（ｍ２・ｄａｙ・ａｔｍ）以下であることがより好ましく、５０ｃｍ３／（ｍ２・ｄａｙ・ａｔｍ）以下であることが更に好ましく、１０ｃｍ３／（ｍ２・ｄａｙ・ａｔｍ）以下であることが特に好ましい。第１接着層１１の酸素透過度が１０００ｃｍ３／（ｍ２・ｄａｙ・ａｔｍ）以下であることにより、バリア層１ｂ，２ｂが欠陥を有していたとしても、ダークスポットを抑制することが可能な保護フィルム１０を得ることができる。上記酸素透過度の下限値は特に制限されないが、例えば、０．１ｃｍ３／（ｍ２・ｄａｙ・ａｔｍ）である。
　支持基材３ａとしては、特に限定されるものではないが、全光線透過率が８５％以上の基材が望ましい。例えば透明性が高く、耐熱性に優れた基材として、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルムなどを用いることができる。支持基材３ａの厚さの下限は１０μｍであり、好ましくは１２μｍであり、より好ましくは２５μｍであり、更に好ましくは４０μｍであり、５５μｍであってもよい。支持基材３ａの厚さの上限は２５０μｍであり、好ましくは２４０μｍであり、より好ましくは２１０μｍであり、更に好ましくは２００μｍである。支持基材３ａの厚さが１０μｍ以上であることにより、保護フィルムのシワを改善する効果を得るための支持基材３ａの強度を十分に確保しやすくなり、２５０μｍ以下であることにより、波長変換シート１００の総厚が過剰に厚くなることを抑制しやすい。
　第２接着層２２は、図１に示すように、バリアフィルム２と支持基材３ａとを貼り合わせて積層するために、バリアフィルム２と支持基材３ａとの間に設けられている。第２接着層２２を構成する接着剤又は粘着剤としては、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤、ウレタン系接着剤等が挙げられる。接着剤はエポキシ樹脂を含むことが好ましい。接着剤がエポキシ樹脂を含むことにより、バリアフィルム２と支持基材３ａとの密着性を向上させることができる。粘着剤としては、アクリル系粘着剤、ポリビニルエーテル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、シリコーン系粘着剤、でんぷん糊系接着剤等が挙げられる。第２接着層２２の厚さは、０．５～５０μｍであることが好ましく、１～２０μｍであることがより好ましく、２～６μｍあることが更に好ましい。第２接着層２２の厚さが０．５μｍ以上であることにより、バリアフィルム２と支持基材３ａとの密着性が得られやすくなり、５０μｍ以下であることにより、より優れたガスバリア性が得られやすくなる。
　コーティング層（機能層）７は、一以上の光学的機能、帯電防止機能又は傷つけ防止機能を発揮させるために、二つの保護フィルム１０，１０のそれぞれの表面、すなわち、波長変換シート１００の両表面に設けられている。光学的機能としては、特に限定されるものではないが、干渉縞（モアレ）防止機能、反射防止機能、拡散機能等が挙げられる。これらの中でも、コーティング層７は、光学的機能として少なくとも干渉縞防止機能を有することが好ましい。本実施形態では、コーティング層７が少なくとも干渉縞防止機能を有するものである場合について説明する。
　コーティング層７は、例えば、バインダー樹脂と、微粒子とを含んで構成されている。コーティング層７の表面から微粒子の一部が露出するように微粒子がバインダー樹脂に埋め込まれることにより、コーティング層７の表面には微細な凹凸が生じていてもよい。このようにコーティング層７を保護フィルム１０，１０のそれぞれの表面（支持基材３ａの表面）、すなわち、波長変換シート１００の両表面に設けることにより、ニュートンリング等の干渉縞の発生をより十分に防止することができる。
　バインダー樹脂としては、特に限定されるものではないが、光学的透明性に優れた樹脂を用いることができる。より具体的には、例えば、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、アクリルウレタン系樹脂、ポリエステルアクリレート系樹脂、ポリウレタンアクリレート系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、メラミン系樹脂、フェノール系樹脂などの熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、電離放射線硬化性樹脂などを用いることができる。これらの中でも耐光性や光学特性に優れるアクリル系樹脂を使用することが望ましい。これらは、一種だけでなく、複数種を組み合わせて使用することもできる。
　微粒子としては、特に限定されるものではないが、例えば、シリカ、クレー、タルク、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、アルミナなどの無機微粒子の他、スチレン樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、アクリル樹脂などの有機微粒子を用いることができる。これらは、一種だけでなく、複数種を組み合わせて使用することもできる。
　微粒子の平均粒径は、０．１～３０μｍであることが好ましく、０．５～１０μｍであることがより好ましい。微粒子の平均粒径が０．１μｍ以上であると、優れた干渉縞防止機能が得られる傾向があり、３０μｍ以下であると、透明性がより向上する傾向がある。コーティング層７における微粒子の含有量は、コーティング層７全量を基準として０．５～３０質量％であることが好ましく、３～１０質量％であることがより好ましい。微粒子の含有量が０．５質量％以上であると、光拡散機能と干渉縞の発生を防止する効果がより向上する傾向があり、３０質量％以下であると、輝度の低減を十分に抑制できる傾向がある。
　以上のような構成の保護フィルム１０によれば、保護すべき蛍光体層５０の近くに二つのバリア層１ｂ，２ｂが配置される、すなわち蛍光体層５０から比較的薄い第１基材１ａを隔てた位置に第１バリア層１ｂが配置され、更に第１接着層１１を隔てて第２バリア層２ｂが配置されるため、優れたバリア性を得ることができる。また、二つのバリアフィルム１，２が独立して存在することにより、スプラッシュ、キズ、シワ等の影響によるバリア不良発生に対する抑制効果を大幅に向上させることができる。
　また、第１バリアフィルム１と第２バリアフィルム２を含む積層フィルムを支持基材３ａに第２接着層２２で貼り合わせた構造としたことで、第１基材１ａ及び第２基材２ａから第１バリアフィルム１及び第２バリアフィルム２をそれぞれ製造する過程においてバリアフィルム１，２にシワが発生していても、保護フィルム１０におけるシワを十分に少なくすることができる。保護フィルム１０の表面が十分に平坦であることで、蛍光体層５０の厚さを十分に均一することができ、これにより、例えばバックライトユニットに用いたときに、発光にムラが生じるなどの不具合を十分に抑制できる。
＜波長変換シートの製造方法＞
（保護フィルム１０の製造）
　ロールｔｏロール方式によって、バリアフィルム１，２をそれぞれ製造する。具体的には、第１基材１ａの面１ｆ上に無機薄膜層１ｖを例えば蒸着法等によって積層する。次いで、水酸基含有高分子化合物、金属アルコキシド、金属アルコキシド加水分解物及び金属アルコキシド重合物からなる群より選択される少なくとも１種の成分等を含む水溶液あるいは水／アルコール混合溶液を主剤とするコーティング剤を無機薄膜層１ｖの表面上に塗布し、例えば８０～２５０℃で乾燥することで、ガスバリア性被覆層１ｃを形成する。これにより、第１基材１ａの面１ｆ上にバリア層１ｂ（無機薄膜層１ｖ及びガスバリア性被覆層１ｃ）が設けられた第１バリアフィルム１が得られる。これと同様の操作をすることで、第２基材２ａの面２ｆ上にバリア層２ｂ（無機薄膜層２ｖ及びガスバリア性被覆層２ｃ）が設けられた第２バリアフィルム２が得られる。
　なお、基材と、その表面に積層される無機薄膜層と密着性を向上させるため、基材と無機薄膜層との間にアンカーコート層を設けてもよい。アンカーコート層として、水分や酸素の透過を防止するバリア性を有するものを採用してもよい。アンカーコート層は、例えば、ポリエステル樹脂、イソシアネート樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、エチレンビニルアルコール樹脂、ビニル変性樹脂、エポキシ樹脂、オキサゾリン基含有樹脂、変性スチレン樹脂、変性シリコーン樹脂またはアルキルチタネート等から選択された樹脂を用いて形成することができる。アンカーコート層は、上述した樹脂を単独で用いて、または上述した樹脂を二種類以上組み合わせた複合樹脂を用いて、形成することができる。
　アンカーコート層は、上述した樹脂を含む溶液を基材上に塗布し、例えば５０～２００℃で乾燥硬化させることで形成することができる。塗布方法としては、グラビアコーター、ディップコーター、リバースコーター、ワイヤーバーコーター、及びダイコーター等による塗布方法が挙げられる。アンカーコート層の厚さは、５～５００ｎｍの範囲内とすることが好ましく、１０～１００ｎｍの範囲内とすることがより好ましい。アンカーコート層の厚さが５ｎｍ以上であると、基材と無機薄膜層との間の密着性が向上するとともに水分及び酸素に対するバリア性が向上する傾向があり、５００ｎｍ以下であると、内部応力が十分抑制された均一な層を形成することができる傾向がある。
　第１バリアフィルム１及び第２バリアフィルム２をそれぞれ製造した後、これらを第１接着層１１で貼り合せることによって積層フィルム５を製造する。具体的には、図３に示すようなラミネート装置を使用し、ロールｔｏロール方式によって第１バリアフィルム１のバリア層１ｂと、第２バリアフィルム２のバリア層２ｂとを対向させて、第１接着層１１を構成する接着剤（又は粘着剤）でバリアフィルム１，２が貼り合わされる。
　まず、第１巻き出しロールＲ１から巻き出された第１バリアフィルム１のバリア層１ｂの面上に、接着剤塗工装置７２により接着剤（又は粘着剤）が塗布される。接着剤が塗布された第１バリアフィルム１は、ガイドロール７４によりオーブン８２内に導かれ、接着剤の乾燥が行われる。オーブン８２内の温度は、複数のユニットを用いて段階的に温度を変えることができ、各々２５～２００℃とすることができる。乾燥後、第１バリアフィルム１はガイドロール７４に導かれてニップロール７６に搬送される。一方、第２巻き出しロールＲ２から巻き出された第２バリアフィルム２は、ニップロール７６に搬送され、ニップロール７６，７６間で第１バリアフィルム１の接着剤が塗工された面に貼り合わされる。ニップロール７６，７６間での第１バリアフィルム１及び第２バリアフィルム２のラミネート時の圧力は、例えば０．０５～０．２ＭＰａとすることができる。第１バリアフィルム１と第２バリアフィルム２とが第１接着層１１を介して貼り合わされた積層フィルム５は、巻き取りロールＲ３に巻き取られる。
　次に、積層フィルム５と支持基材３ａとを第２接着層２２で貼り合せることによって保護フィルム１０を製造する。具体的には、図３に示すようなラミネート装置を使用し、ロールｔｏロール方式によって、積層フィルム５の第２基材２ａと、支持基材３ａとを対向させて、第２接着層２２を構成する接着剤（又は粘着剤）で積層フィルム５と支持基材３ａとが貼り合される。
　まず、第１巻き出しロールＲ１から巻き出された積層フィルム５の第２基材２ａの面上に、接着剤塗工装置７２により接着剤（又は粘着剤）が塗布される。接着剤が塗布された積層フィルム５は、ガイドロール７４によりオーブン８２内に導かれ、接着剤の乾燥が行われる。オーブン８２内の温度は、複数のユニットを用いて段階的に温度を変えることができ、各々２５～２００℃とすることができる。乾燥後、積層フィルム５はガイドロール７４に導かれてニップロール７６に搬送される。一方、第２巻き出しロールＲ２から巻き出された支持基材３ａは、ニップロール７６に搬送され、ニップロール７６，７６間で積層フィルム５の接着剤が塗工された面に貼り合わされる。ニップロール７６，７６間での積層フィルム５及び支持基材３ａのラミネート時の圧力は、例えば０．０５～０．２ＭＰａとすることができる。その後、積層フィルム５と支持基材３ａとが第２接着層２２を介して貼り合わされた保護フィルム８（コーティング層７形成前の保護フィルム１０）は、巻き取りロールＲ３に巻き取られる。本実施形態によれば、積層フィルム５に対して支持基材３ａをラミネートすることにより、熱シワが十分に低減された保護フィルム８を得ることができる。
　次に、ロールｔｏロール方式によって、保護フィルム８の一方の表面（支持基材３ａ表面）上にコーティング層７を形成する。具体的には、保護フィルム８の一方の面（支持基材３ａ表面）上に、バインダー樹脂と微粒子と必要に応じて溶剤とを混合したコーティング液を塗布し、乾燥することで、コーティング層７を形成する。これにより、図１に示す保護フィルム１０が得られる。保護フィルム１０を製造する過程において、支持基材３ａが到達する温度は２００℃以下であることが好ましく、５０～２００℃であることがより好ましく、５０～１２０℃であることが更に好ましい。この温度が２００℃℃以下であることにより、熱に起因するシワが支持基材３ａに発生することを十分に抑制できる。
　なお、ここでは保護フィルム８に対してコーティング層７を形成する例を説明したが、コーティング層７を形成するタイミングは特に限定されず、例えば、支持基材３ａにコーティング層７を形成し、その後、支持基材３ａと積層フィルム５とを貼り合せてもよい。
　図１に示す構成の保護フィルム１０のロールを二つ作製した後、例えば、図３に示すようなラミネート装置を使用し、ロールｔｏロール方式によって波長変換シート１００を製造する。まず、封止樹脂５１と蛍光体５２と必要に応じて溶剤とを混合して混合液を調製する。次いで、第１の保護フィルム１０のコーティング層７が設けられていない側の面（第１基材１ａ表面）に混合液を塗布し、そして、この面と第２の保護フィルム１０のコーティング層７が設けられていない側の面（第１基材１ａ表面）とを貼り合せる。封止樹脂５１が感光性樹脂である場合、紫外線の照射によって感光性樹脂を硬化（ＵＶ硬化）させることで、波長変換シート１００が得られる。なお、感光性樹脂は、ＵＶ硬化の後に更に熱硬化させてもよい。また、封止樹脂５１としては、感光性樹脂以外にも、熱硬化性樹脂や化学硬化性樹脂等を用いてもよい。ＵＶ硬化は、例えば、１００～１０００ｍＪ／ｃｍ２で行うことができる。また、熱硬化は、例えば、６０～１２０℃で０．１～３分で行うことができる。
　なお、ここでは接着剤塗工装置７２によって液状の接着剤又は粘着剤を所定の面に塗布することによって接着層を形成する場合を例示したが、これの代わりにシート状の接着材又は粘着材を所定の面と接するように配置してもよい。
　上記製造方法によれば以下のような効果が奏される。すなわち、第１基材１ａ及び第２基材２ａは十分に薄い（厚さ９～５０μｍ）ものの、第１基材１ａ及び第２基材２ａを含む積層フィルム５を支持基材３ａに貼り合せることで、十分にシワの少ない保護フィルム１０が得られる。また、薄い基材１ａ，２ａを使用することで、ロールｔｏロール方式によって効率的且つ経済的に保護フィルム１０のロールを製造することができる。
［第二実施形態］
＜波長変換シート＞
　図４は、本開示に係る波長変換シートの第二実施形態を模式的に示す断面図である。この図に示す波長変換シート１５０に含まれる保護フィルム１５は、第１基材１ａの第１無機薄膜層１ｖが積層されている面と、第２基材２ａの第２無機薄膜層２ｖが積層されている面の反対側の面とが対面するように配置されている点において、第一実施形態の保護フィルム１０と相違する。以下、この相違点及びこれによって奏される効果について主に説明する。
　保護フィルム１５において、二枚のバリアフィルム１，２は、第１バリアフィルム１のバリア層１ｂと、第２バリアフィルム２の基材２ａとが、第１接着層１１を介して対向（対面）するように積層されている。換言すると、第１基材１ａの面１ｆと第２基材２ａの面２ｆの反対側の面とが対面している。
　上記構成の保護フィルム１５によれば、保護すべき蛍光体層５０の近くに、すなわち比較的薄い第１基材１ａを隔てた位置に第１バリア層１ｂを配置することができるため、優れたバリア性を得ることができる。また、第１接着層１１の一方の面が第２バリアフィルム２の基材２ａと直接接するため、これらの界面の密着強度を十分に高くできる。更に、二つのバリアフィルム１，２が独立して存在することにより、スプラッシュ、キズ、シワ等の影響によるバリア不良発生に対する抑制効果を大幅に向上させることができる。図２に示す一対の保護フィルム１０，１０の代わりに一対の保護フィルム１５，１５を用いてバックライトユニットを構成することができる。
　以上、本開示の実施形態について詳細に説明したが、本発明の技術範囲は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。例えば、上述の実施形態の波長変換シート１００の構成及び保護フィルム１０の構成は一例であり、これに限定されるものではない。
　保護フィルムのより一層優れたガスバリア性を達成する観点から、第２バリアフィルム２は第２基材２ａの面２ｆの反対側の面に第３無機薄膜層３ｖ及び第３ガスバリア性被覆層３ｃがこの順で積層された構成であってもよい（図５，６参照）。なお、図５は第一実施形態に係る波長変換シートの変形例を模式的に示す断面図である。同図に示す波長変換シートは上記構成からなる保護フィルム１０Ａを含む。図６は第二実施形態に係る波長変換シートの変形例を模式的に示す断面図である。同図に示す波長変換シートは上記構成からなる保護フィルム１５Ａを含む。
　本開示の波長変換シートは、上記実施形態のように、蛍光体層５０が同一の保護フィルム１０，１０によって挟まれていてもよく、異なる構成の保護フィルムによって挟まれていてもよい。例えば、図２に示す一対の保護フィルム１０，１０のうち、一方の保護フィルム１０の代わりに保護フィルム１５を用いてバックライトユニットを構成してもよい。また、波長変換シートは、蛍光体層５０を被覆する一対の保護フィルムのうち、一方の保護フィルムのみがコーティング層７を有する構成であってもよい。
　保護フィルム１０（又は保護フィルム１５）の蛍光体層５０に接する側の面（基材１ａの表面）に、保護フィルムと蛍光体層５０との接着性を向上するための改質処理が施されていたり、ウレタン樹脂等からなる易接着層又はプライマー層が設けられていたりしてもよい。プライマー層に用いる材料としては、例えば、アクリルポリオール、ポリビニルアセタール、ポリエステルポリオール、及びポリウレタンポリオール等から選択されるポリオール類と、イソシアネート化合物とを反応させて得られる有機高分子；アミン類と、ポリイソシアネート化合物及び水との反応によりウレア結合を有する有機化合物；ポリエチレンイミン及びその誘導体；ポリオレフィン系エマルジョン；ポリイミド；メラミン；フェノール；有機変性コロイダルシリカ等の無機充填材；並びに、シランカップリング剤及びその加水分解物のような有機シラン化合物等が挙げられる。プライマー層は、アクリルポリオールとイソシアネート化合物とシランカップリング剤を含む組成物を反応させて得られるものであることが好ましい。
　プライマー層の厚さは、一般的には乾燥後の厚さで、５～５００ｎｍであることが好ましく、１０～１００ｎｍであることがより好ましい。プライマー層の厚さが５ｎｍ以上であることにより、均一な塗膜が得られやすくなる傾向がある。プライマー層の厚さが５００ｎｍ以下であることによりコストを低減できる傾向がある。プライマー層の乾燥硬化は、特に限定されないが、例えば、６０～２５０℃で１秒～１時間の条件で行うことができる。また、硬化後にエージングを施しても差し支えない。
　図１に示した波長変換シート１００では、バリア層２ａ，２ｂがそれぞれ無機薄膜層とガスバリア性被覆層とを一層ずつ有する場合を示したが、バリア層２ａ，２ｂは、無機薄膜層及びガスバリア性被覆層の少なくとも一方を二層以上有していてもよい。この場合、無機薄膜層とガスバリア性被覆層とは交互に積層されていることが好ましい。
　図１に示した波長変換シート１００において、蛍光体層５０の両端面（保護フィルム１０で被覆されていない図中の左右の端面）が封止樹脂で封止されていてもよく、蛍光体層５０全体が封止樹脂で覆われていてもよい。
　以下、実施例及び比較例に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
［実施例１－１］
（発光体保護フィルムの作製）
　バリアフィルムをロールｔｏロール方式によって以下のようにして作製した。まず、基材としての厚さ２３μｍのＰＥＴフィルムの片面に、無機薄膜層として酸化珪素を真空蒸着法により厚さ３０ｎｍで設け、更に、無機薄膜層上に厚さ３００ｎｍのガスバリア性被覆層を形成した。このガスバリア性被覆層は、テトラエトキシシランとポリビニルアルコールとを含む塗液をウエットコーティング法により塗工することによって形成した。これにより、基材の一方の面上に無機薄膜層及びガスバリア性被覆層からなるバリア層が設けられたバリアフィルムのロールを得た。このバリアフィルムと同じ構成のバリアフィルムのロールを別途作製した。
　上記のようにして得た二つのバリアフィルムを貼り合せた。貼り合せにはエポキシ樹脂主剤と、アミン系硬化剤からなる二液型エポキシ系接着剤を使用し、硬化後の膜厚が５μｍとなる接着層（３０℃７０％ＲＨ環境下での酸素透過度：５ｃｍ３／ｍ２・ｄａｙ・ａｔｍ）を形成し、二枚のバリアフィルムのガスバリア性被覆層同士が対向するように積層されたフィルムを作製した。なお、接着層の酸素透過度は以下のように測定した。厚さ２０μｍのＯＰＰフィルム（３０℃７０％ＲＨ環境下での酸素透過度３０００ｃｍ３／ｍ２・ｄａｙ・ａｔｍ（測定限界）以上）上に硬化後の膜厚が５μｍとなるように前述の二液型エポキシ系接着剤膜を形成し評価用サンプルを作製し、差圧式ガス測定装置（ＧＴＲテック社製ＧＴＲ－１０Ｘ）を用いて、ＪＩＳ　Ｋ７１２６Ａ法に記載の方法に従って３０℃７０％ＲＨ環境下におけるサンプルの酸素透過度を測定した。
　上記のようにして得た積層フィルムと、厚さ５０μｍのＰＥＴフィルム（支持基材）とを貼り合せた。貼り合せにはアクリル系粘着剤を使用し、ラミネート後の厚みが５μｍとなるように接着層を形成した。これにより、積層フィルム（基材側）と支持基材との間に接着層が介在する保護フィルム（コーティング層形成前）のロールを得た。なお、支持基材に熱に起因するシワが発生しないように、支持基材の温度が２００℃を超えない環境下でラミネートを実施した。
　上記のようにして得た保護フィルムの支持基材の表面に、厚さ３μｍのコーティング層（マット層）を形成した。このコーティング層は、アクリル樹脂と、シリカ微粒子（平均粒径３μｍ）とを含む塗液をウエットコーティング法により塗工することによって形成した。これにより、コーティング層付き保護フィルム（第１の保護フィルム）のロールを得た。この保護フィルムと同じ構成の保護フィルム（第２の保護フィルム）のロールを別途作製した。
（波長変換シートの作製）
　量子ドットとしてのＣｄＳｅ／ＺｎＳ　５３０（商品名、ＳＩＧＭＡ－ＡＬＤＲＩＣＨ社製）をエポキシ系感光性樹脂と混合後、混合液を第１の保護フィルムの基材側に塗布し、そこに第２の保護フィルムを積層し、ＵＶ硬化ラミネートにより、図１に示した構造を有する波長変換シートを得た。得られた波長変換シートの蛍光体層の厚さは１００μｍであった。
（バックライトユニットの作製）
　得られた波長変換シートに、ＬＥＤ光源と導光板とを組み合わせてバックライトユニットを作製した。
［実施例１－２］
　厚さ５０μｍのＰＥＴフィルムの代わりに厚さ３８μｍのＰＥＴフィルムを支持基材として使用したことの他は実施例１－１と同様にして波長変換シート及びバックライトユニットを作製した。
［実施例１－３］
　二枚のバリアフィルム間の接着層（第１接着層）に二液型エポキシ系接着剤を使用する代わりにアクリル系粘着剤（３０℃７０％ＲＨ環境下での酸素透過度３０００ｃｍ３/ｍ２・ｄａｙ・ａｔｍ（測定限界）以上）を使用したこと以外は実施例１－１と同様にして波長変換シート及びバックライトユニットを作製した。接着層の酸素透過度は実施例１－１と同様の手法で測定した。
［実施例１－４］
　厚さ５０μｍのＰＥＴフィルムの代わりに厚さ１２μｍのＰＥＴフィルムを支持基材として使用したことの他は実施例１－１と同様にして波長変換シート及びバックライトユニットを作製した。
［実施例１－５］
　厚さ５０μｍのＰＥＴフィルムの代わりに厚さ７５μｍのＰＥＴフィルムを支持基材として使用したことの他は実施例１－１と同様にして波長変換シート及びバックライトユニットを作製した。
［実施例１－６］
　厚さ５０μｍのＰＥＴフィルムの代わりに厚さ１２５μｍのＰＥＴフィルムを支持基材として使用したことの他は実施例１－１と同様にして波長変換シート及びバックライトユニットを作製した。
［実施例１－７］
　厚さ５０μｍのＰＥＴフィルムの代わりに厚さ２５０μｍのＰＥＴフィルムを支持基材として使用したことの他は実施例１－１と同様にして波長変換シート及びバックライトユニットを作製した。
［実施例１－８］
　厚さ２３μｍのＰＥＴフィルムの代わりに厚さ１２μｍのＰＥＴフィルムをバリアフィルム用基材として使用したことの他は実施例１－４と同様にして波長変換シート及びバックライトユニットを作製した。
［実施例１－９］
　厚さ２３μｍのＰＥＴフィルムの代わりに厚さ５０μｍのＰＥＴフィルムをバリアフィルム用基材として使用したことの他は実施例１－４と同様にして波長変換シート及びバックライトユニットを作製した。
［比較例１－１］
　図７は、比較例１－１の波長変換シートの構造を模式的に示す断面図である。支持基材（厚さ５０μｍのＰＥＴフィルム）がそれぞれ貼り合された一対の保護フィルムの代わりに、支持基材がそれぞれ貼り合されていない一対の積層フィルムを使用したことの他は実施例１－１と同様にして波長変換シート及びバックライトユニットを作製した。
［比較例１－２］
　厚さ５０μｍのＰＥＴフィルムの代わりに厚さ９μｍのＰＥＴフィルムを支持基材として使用したことの他は実施例１－１と同様にして波長変換シート及びバックライトユニットを作製した。
［比較例１－３］
　図８は、比較例１－３の波長変換シートの構造を模式的に示す断面図である。光学粘着シートで二枚のバリアフィルムを貼り合せた積層フィルムの代わりに、一枚のバリアフィルムのみを使用したことの他は、実施例１－１と同様にして波長変換シート及びバックライトユニットを作製した。
［比較例１－４］
　支持基材（厚さ５０μｍのＰＥＴフィルム）がそれぞれ貼り合された一対の保護フィルムの代わりに、支持基材がそれぞれ貼り合されていない一対の積層フィルムを使用したことの他は実施例１－３と同様にして波長変換シート及びバックライトユニットを作製した。
［比較例１－５］
　厚さ２３μｍのＰＥＴフィルムの代わりに厚さ７．５μｍのＰＥＴフィルムをバリアフィルム用基材として使用したことの他は実施例１－４と同様にして波長変換シート及びバックライトユニットを作製した。
［実施例２－１］
（発光体保護フィルムの作製）
　バリアフィルムをロールｔｏロール方式によって以下のようにして作製した。まず、基材としての厚さ５０μｍのＰＥＴフィルムの片面に、無機薄膜層として酸化珪素を真空蒸着法により厚さ３０ｎｍで設け、更に、無機薄膜層上に厚さ３００ｎｍのガスバリア性被覆層を形成した。このガスバリア性被覆層は、テトラエトキシシランとポリビニルアルコールとを含む塗液をウエットコーティング法により塗工することによって形成した。これにより、基材の一方の面上に無機薄膜層及びガスバリア性被覆層からなるバリア層が設けられたバリアフィルムのロールを得た。このバリアフィルムと同じ構成のバリアフィルムのロールを別途作製した。
　上記のようにして得た二つのバリアフィルムを貼り合せた。貼り合せにはエポキシ樹脂主剤と、アミン系硬化剤からなる二液型エポキシ系接着剤を使用し、硬化後の膜厚が５μｍとなる接着層（３０℃７０％ＲＨ環境下での酸素透過度：５ｃｍ３／ｍ２・ｄａｙ・ａｔｍ）を形成し、一方のバリアフィルムのガスバリア性被覆層と他方のバリアフィルムの基材とが対向するように積層されたフィルムを作製した。なお、接着層の酸素透過度は以下のように測定した。厚さ２０μｍのＯＰＰフィルム（３０℃７０％ＲＨ環境下での酸素透過度３０００ｃｍ３／ｍ２・ｄａｙ・ａｔｍ（測定限界）以上）上に硬化後の膜厚が５μｍとなるように前述の二液型エポキシ系接着剤膜を形成し評価用サンプルを作成し、差圧式ガス測定装置（ＧＴＲテック社製ＧＴＲ－１０Ｘ）を用いて、ＪＩＳＫ７１２６Ａ法に記載の方法に従って３０℃７０％ＲＨ環境下におけるサンプルの酸素透過度を測定した。
　上記のようにして得た積層フィルムと、厚さ５０μｍのＰＥＴフィルム（支持基材）とを貼り合せた。貼り合せにはアクリル系粘着剤を使用し、ラミネート後の厚みが５μｍとなるように接着層を形成した。これにより、積層フィルム（ガスバリア性被覆層側）と支持基材との間に接着層が介在する保護フィルム（コーティング層形成前）のロールを得た。なお、支持基材に熱に起因するシワが発生しないように、支持基材の温度が２００℃を超えない環境下でラミネートを実施した。
　上記のようにして得た保護フィルムの支持基材の表面に、厚さ３μｍのコーティング層（マット層）を形成した。このコーティング層は、アクリル樹脂と、シリカ微粒子（平均粒径３μｍ）とを含む塗液をウエットコーティング法により塗工することによって形成した。これにより、コーティング層付き保護フィルム（第１の保護フィルム）のロールを得た。この保護フィルムと同じ構成の保護フィルム（第２の保護フィルム）のロールを別途作製した。
（波長変換シートの作製）
　量子ドットとしてのＣｄＳｅ／ＺｎＳ　５３０（商品名、ＳＩＧＭＡ－ＡＬＤＲＩＣＨ社製）をエポキシ系感光性樹脂と混合後、混合液を第１の保護フィルムの基材側に塗布し、そこに第２の保護フィルムを積層し、ＵＶ硬化ラミネートにより、図４に示した構造を有する波長変換シートを得た。得られた波長変換シートの蛍光体層の厚さは１００μｍであった。
（バックライトユニットの作製）
　得られた波長変換シートに、ＬＥＤ光源と導光板とを組み合わせてバックライトユニットを作製した。
［実施例２－２］
　二枚のバリアフィルム間の接着層（第１接着層）に二液型エポキシ系接着剤を使用する代わりにアクリル系粘着剤（３０℃７０％ＲＨ環境下での酸素透過度３０００ｃｍ３/ｍ２・ｄａｙ・ａｔｍ（測定限界）以上）を使用したこと以外は実施例２－１と同様にして波長変換シート及びバックライトユニットを作製した。接着層の酸素透過度は実施例２－１と同様の手法で測定した。
［比較例２－１］
　光学粘着シートで二枚のバリアフィルムを貼り合せた積層フィルムの代わりに、一枚のバリアフィルムのみを使用したことの他は、実施例２－２と同様にして波長変換シート及びバックライトユニットを作製した。本比較例の波長変換シートは図８に示す構造を有する。
［比較例２－２］
　一方のバリアフィルムのガスバリア性被覆層と他方のバリアフィルムの基材とを接着剤で貼り合せた積層フィルムを使用する代わりに、二枚のバリアフィルムのガスバリア性被覆層同士を接着剤で貼り合せた積層フィルムを使用し、また、一方のバリアフィルムの基材表面にコーティング層を直接形成したことの他は、実施例２－２と同様にして波長変換シート及びバックライトユニットを作製した。本比較例の波長変換シートは図７に示す構造を有する。
＜保護フィルムの外観評価（シワの有無）＞
　実施例及び比較例に係る保護フィルムについて、目視によりシワの有無を以下の条件で評価した。すなわち、天井に複数の蛍光灯が並行に配置された検査ブース内の定盤上に黒色の台紙を置き、その上に試料（３０ｃｍ×２０ｃｍに切断した保護フィルム）を傾けて配置した（光源入射角度４５°）。なお、保護フィルムに含まれる基材のＭＤと蛍光灯の長手方向とが一致するように試料を配置した。試料から３０～８０ｃｍ離れた位置から試料の表面に対して角度３０～６０°の範囲で観測した。この範囲でシワが視認できなかったものを「Ａ」、この範囲でシワが視認できたものを「Ｂ」と判定した。この外観評価は照度７５０ルクスの条件下で実施した。
＜ダークスポットの数＞
　得られた波長変換シートを、温度８５℃相対湿度０％の環境下に、１０００時間曝露した。曝露後の波長変換シートにＵＶランプ光（波長３６５ｎｍ）を照射し、コーティング層側から透過光を目視にて観察し、波長変換シート中央の５ｃｍ×５ｃｍの範囲内にあるダークスポットの個数を数えた。
＜水蒸気透過度＞
　保護フィルムの水蒸気透過度は、ＪＩＳ　Ｋ７１２９に準じた赤外線センサ法により、測定装置（ＭＯＣＯＮ社製Ｐｅｒｍａｔｒａｎ（商品名））を用いて測定した。透過セルの温度を４０℃とし、高湿度チャンバの相対湿度を９０％ＲＨとし、低湿度チャンバの相対湿度を０％ＲＨとして測定した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１に示した結果から、所定の厚さ以上の支持基材が貼り合された保護フィルム（実施例１－１～１－９及び比較例１－３）ではシワの発生が抑えられることが確認された。二枚のバリアフィルムを貼り合せて作製した波長変換シート（実施例１－１～１－９及び比較例１－１，１－２，１－４，１－５）ではダークスポットの発生が抑えられることが確認された。なお、比較例１－５ではバリアフィルム用基材（第１基材及び第２基材）の厚さが薄いために、バリアフィルムにおける熱シワが大きく、支持基材を貼り合わせてもシワを解消することができなかった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２に示した結果から、支持基材が貼り合された保護フィルム（実施例２－１，２－２及び比較例２－１）ではシワの発生が抑えられることが確認された。二枚のバリアフィルムを貼り合せて作製した波長変換シート（実施例２－１，２－２及び比較例２－２）ではダークスポットの発生が抑えられることが確認された。
　本開示によれば、製造過程において基材に加わる熱に起因するシワが十分に少なく且つ発光ユニットに用いた場合にダークスポットの発生を十分に抑制できる発光体保護フィルム及びこれをロールｔｏロール方式で効率的に製造する方法が提供される。また、本開示によれば、上記発光体保護フィルムを備える波長変換シート及びこれを用いた発光ユニットが提供される。
１…第１バリアフィルム、１ａ…第１基材、１ｂ…第１バリア層、１ｃ…第１ガスバリア性被覆層、１ｆ…第１基材の一方の面、１ｖ…第１無機薄膜層、２…第２バリアフィルム、２ａ…第２基材、２ｂ…第２バリア層、２ｃ…第２ガスバリア性被覆層、２ｆ…第２基材の一方の面、２ｖ…第２無機薄膜層、３ａ…支持基材、３ｃ…第３ガスバリア性被覆層、３ｖ…第３無機薄膜層、５…積層フィルム、７…コーティング層（機能層）、８，１０，１０Ａ，１５，１５Ａ…保護フィルム（発光体保護フィルム）、１１…第１接着層、２２…第２接着層、５０…蛍光体層、５１…封止樹脂、５２…蛍光体、１００，１５０…波長変換シート、２００…バックライトユニット（発光ユニット）、Ｇ…導光板、Ｌ…光源、Ｒ１，Ｒ２…巻き出しロール、Ｒ３…巻き取りロール。

Claims (15)

  1. 　厚さ９～５０μｍの第１基材と前記第１基材の一方の面に積層された第１無機薄膜層とを有する第１バリアフィルムと、
    　厚さ９～５０μｍの第２基材と前記第２基材の一方の面に積層された第２無機薄膜層とを有する第２バリアフィルムと、
    　厚さ１０～２５０μｍの支持基材と、
    　前記第１バリアフィルムと前記第２バリアフィルムとの間に介在しており、これらのフィルム同士を貼り合わせている第１接着層と、
    　前記第２バリアフィルムと前記支持基材との間に介在しており、これらのフィルム同士を貼り合わせている第２接着層と、
    を備える、発光体保護フィルム。
  2. 　前記第１基材と前記第２基材は、前記第１基材の前記第１無機薄膜層が積層されている前記面と、前記第２基材の前記第２無機薄膜層が積層されている前記面とが対面するように配置されている、請求項１に記載の発光体保護フィルム。
  3. 　前記第１基材と前記第２基材は、前記第１基材の前記第１無機薄膜層が積層されている前記面と、前記第２基材の前記第２無機薄膜層が積層されている前記面の反対側の面とが対面するように配置されている、請求項１に記載の発光体保護フィルム。
  4. 　前記第１バリアフィルムは、前記第１無機薄膜層上に積層された第１ガスバリア性被覆層を更に有し、
    　前記第２バリアフィルムは、前記第２無機薄膜層上に積層された第２ガスバリア性被覆層を更に有する、請求項１～３のいずれか一項に記載の発光体保護フィルム。
  5. 　前記第２バリアフィルムは、前記第２基材の他方の面に積層された第３無機薄膜層を更に有する、請求項１～４のいずれか一項に記載の発光体保護フィルム。
  6. 　前記第２バリアフィルムは、前記第３無機薄膜層上に積層された第３ガスバリア性被覆層を更に有する、請求項５に記載の発光体保護フィルム。
  7. 　前記支持基材における前記第２接着層側の面と反対の面に積層された機能層を更に備える、請求項１～６のいずれか一項に記載の発光体保護フィルム。
  8. 　前記機能層は、干渉縞防止機能、反射防止機能、拡散機能、帯電防止機能及び傷つけ防止機能からなる群から選ばれる少なくとも一種の機能を有する、請求項７に記載の発光体保護フィルム。
  9. 　前記第１接着層及び前記第２接着層の少なくとも一方は、厚さ５μｍにおいて１０００ｃｍ３／（ｍ２・ｄａｙ・ａｔｍ）以下の酸素透過度を有する、請求項１～８のいずれか一項に記載の発光体保護フィルム。
  10. 　請求項１～９のいずれか一項に記載の発光体保護フィルムからなる第１保護フィルムと、
    　蛍光体を含む蛍光体層と、
    　請求項１～９のいずれか一項に記載の発光体保護フィルムからなる第２保護フィルムと、
    がこの順序で積層されており、
    　前記第１保護フィルムと前記第２保護フィルムは、それぞれの前記第１基材の前記第１無機薄膜層側の面と反対側の面同士が対面するように配置されている、波長変換シート。
  11. 　光源と、導光板と、請求項１０に記載の波長変換シートとを備える発光ユニット。
  12. 　波長変換シートにおける蛍光体を保護するための発光体保護フィルムの製造方法であって、
    　厚さ９～５０μｍの第１基材と前記第１基材の一方の面に積層された第１無機薄膜層とを有する第１バリアフィルムのロールを準備する工程と、
    　厚さ９～５０μｍの第２基材と前記第２基材の一方の面に積層された第２無機薄膜層とを有する第２バリアフィルムのロールを準備する工程と、
    　前記第１バリアフィルムと前記第２バリアフィルムとが第１接着層を介して貼り合わされた積層フィルムのロールを作製する工程と、
    　前記積層フィルムと厚さ１０～２５０μｍの支持基材とが第２接着層を介して貼り合された発光体保護フィルムのロールを作製する工程と、
    を含む、発光体保護フィルムの製造方法。
  13. 　前記積層フィルムは、前記第１基材の前記第１無機薄膜層が積層されている前記面と、前記第２基材の前記第２無機薄膜層が積層されている前記面とが対面するように配置されている、請求項１２に記載の発光体保護フィルムの製造方法。
  14. 　前記積層フィルムは、前記第１基材の前記第１無機薄膜層が積層されている前記面と、前記第２基材の前記第２無機薄膜層が積層されている前記面の反対側の面とが対面するように配置されている、請求項１２に記載の発光体保護フィルムの製造方法。
  15. 　前記第１バリアフィルムは、前記第１無機薄膜層上に積層された第１ガスバリア性被覆層を更に有し、
    　前記第２バリアフィルムは、前記第２無機薄膜層上に積層された第２ガスバリア性被覆層を更に有する、請求項１２～１４のいずれか一項に記載の発光体保護フィルムの製造方法。
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