WO2017104473A1 - 石膏板及び石膏板の製造方法 - Google Patents

石膏板及び石膏板の製造方法 Download PDF

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termite
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slurry
board
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克己 新見
横山　至
和幸 梅原
勇二 安宅
恵一 大木
慎治 吉田
三郎 大和
匡司 中垣
彩香 谷口
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吉野石膏株式会社
大阪ガスケミカル株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a gypsum board and a method for producing a gypsum board.
  • plasterboard has been used for various applications such as building materials.
  • a method for producing a gypsum plate containing an ant-proofing agent for example, a method of applying a solution containing an ant-proofing agent to the surface of the gypsum plate and drying it has been studied.
  • the solution containing the antifungal agent is applied only to the surface exposed at the time of application. For this reason, when a gypsum board is cut after applying a solution containing an ant preventive agent, the ant preventive agent is not applied to the cut surface and the like, and thus cannot be sufficiently protected.
  • Patent Document 1 discloses that an organic insecticide, particularly a white anticide, that is oil-soluble in mixed water or soluble in an oily medium is dispersed to form an aqueous dispersion, and the dry weight of the curable substance to be used is reduced.
  • a method for producing a white ant control gypsum board characterized in that it is added in an amount of 0.005 to 5% by weight is disclosed. According to Patent Document 1, it is disclosed that a good distribution of an insecticide, particularly a termicide, in the entire gypsum molded body or the entire gypsum board for construction is disclosed.
  • the termite-proofing agent is uniformly contained even inside the gypsum plate that is not normally exposed, so that sufficient effect is obtained.
  • an object of one aspect of the present invention is to provide a gypsum board having an excellent ant-proofing effect while suppressing the content of the ant-proofing agent.
  • a gypsum plate containing a poorly water-soluble anti-anticide in a gypsum core has three regions of a first end region, a central region, and a second end region having the same thickness from one surface side to the other surface side along the thickness direction. If All of the first end region, the central region, and the second end region contain the termite-proofing agent, Provided is a gypsum board in which the content of the termite-preventing agent in the central region is less than the content of the termite-preventing agent in the first end region and the second end region.
  • the gypsum board of this embodiment is a gypsum board containing a poorly water-soluble anti-anticide in the gypsum core. Then, the three regions of the first end region, the central region, and the second end region having the same thickness from the one surface side to the other surface side along the thickness direction of the gypsum core In such a case, any of the first end region, the central region, and the second end region can contain an antifungal agent. Furthermore, the content of the termite-proofing agent in the central region can be made smaller than the content of the termite-proofing agent in the first end region and the second end region.
  • the gypsum board of this embodiment will be described with reference to FIG.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a gypsum core 10 of a gypsum plate according to this embodiment.
  • the gypsum core 10 of the present embodiment has a plate shape, and has one surface 11 and the other surface 12.
  • a side surface 13 is disposed between the one surface 11 and the other surface 12.
  • the shape of the rectangular parallelepiped was shown as the gypsum core 10, the gypsum board containing this gypsum core 10 can be used for a building material etc., It is not limited to the form which concerns, It can be set as a suitable shape according to a use. .
  • the specific form of the gypsum board of the present embodiment is not particularly limited, and examples thereof include a gypsum board, a glass mat gypsum board, a glass fiber non-woven gypsum board, and a slag gypsum board.
  • the plasterboard of this embodiment arrange
  • the gypsum core 10 of the gypsum board of this embodiment is a first end region 141, a center region 142, and a second end region, which are three regions having the same thickness along the thickness direction.
  • the thickness direction of the gypsum core 10 means the Z-axis direction in FIG. 1 which is a direction perpendicular to the one surface 11 and the other surface 12. As shown in FIG. 1, when the thickness of the gypsum core 10 is t, the first end region 141, the central region 142, and the second end region 143 each have a thickness of t / 3.
  • the content of the termite-proofing agent in the central region 142 is the smallest. That is, the content of the termite-proofing agent in the central region 142 is smaller than the content of the termite-proofing agents in the other first end region 141 and the second end region 143, and the termite-proofing agent in the gypsum core 10.
  • the first end region 141 and the second end region 143 are unevenly distributed on the surface side (front and back surfaces) of the gypsum core 10.
  • the cut surface exposed when the gypsum board is cut is also required to contain an ant-proof agent. Therefore, in the gypsum plate of the present embodiment, by containing an ant inhibitor over the entire gypsum core, a cut surface is formed, and even when the cut surface is exposed, the ant proof effect can be sufficiently exhibited.
  • the case where the cut surface is exposed is limited to certain cases such as when the gypsum board is cut as described above. Therefore, the first end region 141 and the second end region including the one surface 11 and the other surface 12 of the gypsum core 10 located in the vicinity of the surface of the gypsum plate occupying most of the area of the gypsum plate.
  • the ant-repellent effect can be enhanced particularly efficiently.
  • region 143 also comprise a part of cut surface exposed when a gypsum board is cut. For this reason, even if the termite-preventing agent is unevenly distributed in the first end region 141 and the second end region 143, the cut surface is sufficient in combination with the termite-preventing agent contained in the central region 142. An ant-proof effect can be demonstrated.
  • a base paper for paper, a glass mat, a glass fiber nonwoven fabric, and the like can be disposed on the surface of the gypsum core or in the vicinity of the surface of the gypsum plate according to the form. For this reason, when analyzing the distribution of the termite-proofing agent in the gypsum core, it is possible to divide the gypsum core into three along the thickness direction after removing the base paper for board, etc., and use it for each divided area it can.
  • the base paper for board arranged on the surface can be removed.
  • the gypsum core obtained by removing the surface of the gypsum plate is divided into three regions having the same thickness along the thickness direction, and the first end region and the central region are sequentially formed from one surface side.
  • the second end region can be subjected to analysis.
  • the content of the anti-termite agent contained in the gypsum board of the present embodiment is not particularly limited, use can be selected by the type of termiticide, containing termiticide per 3 eg gypsum core 1cm
  • the amount is preferably 0.1 ⁇ g or more and 330 ⁇ g or less.
  • the content of the termite inhibitor per 1 cm 3 of the gypsum core is more preferably 0.1 ⁇ g or more and 180 ⁇ g or less, and further preferably 2.5 ⁇ g or more and 180 ⁇ g or less.
  • the content of the gypsum core 1 cm 3 per termiticide can be suppressed amount of termiticide by less 330Myug, is because the cost advantageous.
  • the content of the termite inhibitor per 1 cm 3 of the gypsum core is the average value of the entire gypsum core including the first end region, the center region, and the second end region described above. I mean.
  • the gypsum plate manufacturing method of the present embodiment will be described in detail.
  • the gypsum plate of the present embodiment is prepared by kneading raw materials containing calcined gypsum, water, and an antifungal agent to form a gypsum slurry, and then the gypsum slurry. Can be formed by hydrating and curing.
  • the gypsum core of the gypsum plate of this embodiment is a hardened gypsum, and the calcined gypsum (semihydrate gypsum) in the gypsum slurry is agglomerated and solidified by the formation of acicular crystals of dihydrate gypsum by the hydration reaction. Is obtained.
  • the gypsum board of this embodiment can contain dihydrate gypsum and an ant inhibitor.
  • the termite-preventing agent contained in the plasterboard of this embodiment is not particularly limited, and various kinds of termite-preventing agents applicable to the plasterboard can be used.
  • a poorly water-soluble anti-anticide can be preferably used.
  • the term “poorly water-soluble termiticide” as used herein means a termiticide whose solubility in water is 1% by mass or less. This is because the use of a poorly water-soluble anti-repellent agent makes it possible to form an anti-ant inhibitor on the surface side of the plaster plate when the anti-prevent agent migrates to the surface side of the plaster plate in the process of forming and hardening the gypsum slurry. This is because the agent is not excessively distributed and can be a gypsum plate containing an anti-anticide at the center.
  • Examples of the termite-proofing agent include neonicotinoid compounds, pyrethroid compounds, organochlorine compounds, organophosphorus compounds, carbamate compounds, pyrrole compounds, phenylpyrazole compounds, oxadiazine compounds, and the like.
  • a neonicotinoid compound specifically, for example, clothianidin is used.
  • Neonicotinoid compounds include (E) -1- (2-chloro-1,3-thiazol-5-ylmethyl) -3-methyl-2-nitroguanidine (generic name: clothianidin), N-acetyl-N— (2-chlorothiazol-5-yl) methyl-N′-methyl-N ′′ -nitroguanidine, N- (2-chlorothiazol-5-yl) methyl-N-methoxycarbonyl-N′-methyl-N ′′ — Nitroguanidine, 1- (6-chloro-3-pyridylmethyl) -N-nitroimidazoline-2-ylideneamine (generic name: imidacloprid), (EZ) -3- (2-chloro-1,3-thiazole-5- Ylmethyl) -5-methyl-1,3,5-oxadiazinan-4-ylidene (nitro) amine (generic name: thiamethoxam), (E) -N ′-
  • pyrethroid compounds include allethrin, permethrin, tralomethrin, bifenthrin, acrinatrin, alpha cypermethrin, sifluthrin, ciphenothrin, praretrin, etofenprox, silafluophene, fenvalerate, and the like.
  • organochlorine compounds examples include Kelsen.
  • organophosphorus compounds examples include phoxime, pyridafenthion, fenitrothion, tetrachlorvinphos, diclofenthion, propetanephos, and the like.
  • Carbamate compounds include carbaryl, fenobucarb, propoxur and the like.
  • Examples of the pyrrole compound include chlorfenapyr.
  • phenylpyrazole compounds examples include fipronil.
  • Examples of the oxadiazine compound include indoxacarb.
  • the formulation form of the above-mentioned termite-preventing agent is not particularly limited, and for example, a termite-preventing agent such as a microencapsulating agent, a powder, a granule, a flowable agent, or an emulsion can be used. Among these, from the viewpoint of controlling the average particle size and sustained release, it is preferable to use a microencapsulating agent as a formulation form of an antifungal agent.
  • foam can be added to the gypsum slurry prepared when the gypsum board of this embodiment is manufactured.
  • the gypsum board of this embodiment can contain the space
  • the specific gravity of the gypsum board can be set to a desired range by adjusting the amount of the bubble-derived voids in the gypsum board.
  • the size of the bubble-derived voids contained in the gypsum board is not particularly limited. However, it is preferable that the average value of the diameter of the bubble-derived voids contained in the gypsum plate is 100 ⁇ m or more and 1000 ⁇ m or less. This is because the strength of the gypsum core can be further increased when the diameter of the void derived from the foam is in the above range.
  • the average value of the diameters of the voids derived from bubbles contained in the gypsum plate is more preferably 200 ⁇ m or more and 800 ⁇ m or less, and particularly preferably 200 ⁇ m or more and 600 ⁇ m or less. This is because the strength of the gypsum board can be further increased when the diameter of the void derived from the foam is in the above range.
  • a method of setting the diameter of the foam contained in the gypsum board to a desired size when preparing the gypsum slurry, a method of selecting the foam size by a foaming machine for foaming the foaming agent, or a foam diameter adjusting agent And a method for controlling the size of the material.
  • the shape of the void derived from the foam contained in the gypsum plate is preferably a good spherical shape.
  • the strength of the gypsum board can be increased by making the foam contained in the gypsum board into a good spherical shape.
  • the shape of the void derived from the foam contained in the gypsum plate is more preferably a true sphere or a shape close to a true sphere. This is because the strength of the gypsum plate can be further increased when the shape of the foam contained in the gypsum plate is a true sphere or a shape close to a true sphere.
  • the diameter and shape of the bubble-derived voids contained in the gypsum plate can be observed and evaluated, for example, in a cross section at an arbitrary position of the gypsum plate. Observation and evaluation can be performed by means that can observe a magnified cross section of the gypsum board, such as a microscope or a scanning electron microscope (SEM).
  • SEM scanning electron microscope
  • the gypsum board of this embodiment can be formed by shaping
  • voids derived from water are present in the gaps between crystals, they do not have a spherical shape, unlike the voids derived from bubbles described above. Further, the voids derived from bubbles can have a diameter of, for example, 10 ⁇ m or more, whereas the size of the voids derived from water is smaller than this. For this reason, the space
  • the gypsum board of this embodiment can further contain arbitrary components.
  • the gypsum slurry prepared when producing a gypsum board has an adhesive property that improves the adhesion between the coating material and the gypsum core, such as starch and polyvinyl alcohol.
  • Improvement agents inorganic fibers such as glass fibers, lightweight aggregates, refractory materials such as vermiculite, setting modifiers, water reducing agents, foam size modifiers such as sulfosuccinate surfactants, water repellents such as silicone and paraffin
  • foam size modifiers such as sulfosuccinate surfactants
  • water repellents such as silicone and paraffin
  • the gypsum board of this embodiment can also contain substances derived from these components added to the gypsum slurry.
  • the ant-preventive agent is contained over the entire gypsum core included in the gypsum plate, and therefore a sufficient ant-proof effect can be exhibited.
  • the gypsum plate of this embodiment has a sufficient amount of antibacterial agent while suppressing the amount of the addition of the antibacterial agent because the antibacterial agent is unevenly distributed on the surface side of the gypsum core included in the gypsum plate. The ant effect can be demonstrated.
  • the method for producing a gypsum plate according to the present embodiment is a method for producing a gypsum plate containing a poorly water-soluble termite inhibitor in a gypsum core, and can include the following steps.
  • the average particle diameter of calcined gypsum used as a raw material can be 100 ⁇ m or less, and the average particle diameter of the termite-proofing agent can be 50 ⁇ m or less.
  • raw materials containing calcined gypsum, water, and an anti-anticide can be kneaded.
  • calcined gypsum contained in the raw material is also called calcium sulfate 1/2 hydrate, and is an inorganic composition having hydraulic properties.
  • the calcined gypsum used in the method for producing a gypsum plate according to the present embodiment is obtained by firing natural or gypsum such as natural gypsum, by-product gypsum, and flue gas desulfurization gypsum in the air or in water (including in steam). Either ⁇ -type or ⁇ -type calcined gypsum can be used alone, or a mixture of both can be used. Further, the calcined gypsum used in the method for producing a gypsum plate of the present embodiment may contain type III anhydrous gypsum that is produced in a trace amount when obtaining calcined gypsum.
  • dihydrate gypsum such as natural gypsum needs to be fired under pressure in water or steam using an autoclave.
  • ⁇ -type calcined gypsum can be produced by firing dihydrate gypsum such as natural gypsum at atmospheric pressure.
  • the termite-preventing agent contained in the raw material is not particularly limited, and various kinds of termite-preventing agents applicable to the gypsum board can be used. However, as described above, a poorly water-soluble termite inhibitor can be preferably used. In addition, since the material etc. which can be used suitably as an ant preventive agent have already been described, description is abbreviate
  • the form for providing the termite-preventing agent contained in the raw material that is, the preparation form of the termite-preventing agent is not particularly limited, and as described above, for example, various encapsulating forms such as microencapsulating agents and slurry forms such as emulsions. Things can be used.
  • a microencapsulating agent can be preferably used as the termite-proofing agent.
  • the content of the termite-preventing agent in the raw material is not particularly limited.
  • the content ratio of the termite-preventing agent is 3 It is preferably 0.0 ⁇ 10 ⁇ 5 mass% or more and 1.5 ⁇ 10 ⁇ 2 mass% or less, more preferably 7.5 ⁇ 10 ⁇ 4 mass% or more and 8.0 ⁇ 10 ⁇ 3 mass% or less. preferable.
  • the content ratio of the ant-preventing agent is 3.0 ⁇ 10 in the total of the content of calcined gypsum in the raw material and the content of the ant-preventing agent. This is because, when the content is ⁇ 5 % by mass or more, the termite-proofing agent can be more uniformly dispersed in the raw material.
  • the content of the ant-preventive agent in the total of the content of calcined gypsum in the raw material and the content of the ant-preventive agent is sufficient to be 1.5 ⁇ 10 ⁇ 2 mass% or less. This is because an excellent ant-proofing effect can be exhibited.
  • the content of the above-mentioned termite preventive agent may be more than 1.5 ⁇ 10 ⁇ 2 mass%, but when producing a gypsum board, the content of the termite preventive agent is 1.5 ⁇ 10 ⁇ 2 mass%. Compared with the following cases, the effect of enhancing the ant-proof effect is not so much seen. For this reason, the content of the above-mentioned termite preventive is preferably 1.5 ⁇ 10 ⁇ 2 mass% or less.
  • the average particle size of calcined gypsum used as a raw material is not particularly limited, but is preferably 100 ⁇ m or less, and more preferably 50 ⁇ m or less.
  • the lower limit value of the average particle size of calcined gypsum can be set to 10 ⁇ m or more, for example.
  • the average particle diameter of the termite-proofing agent used as the raw material is not particularly limited, but is preferably 50 ⁇ m or less, for example, and more preferably 20 ⁇ m or less. This is because, when the average particle size of the termite-proofing agent used as the raw material exceeds 50 ⁇ m, for example, sedimentation may occur during preparation and it may be difficult to handle. And when average particle diameter is 20 micrometers or less, it is because the termite-proofing agent can be unevenly distributed especially in a surface layer part in a final product, and it is preferable.
  • the average particle diameter of the termite-proofing agent used as the raw material is preferably 0.1 ⁇ m or more, more preferably 0.5 ⁇ m or more, and still more preferably 3.0 ⁇ m or more. It may not be technically easy to manufacture an ant control agent having an average particle size of less than 0.1 ⁇ m, and an ant control agent having an average particle size of less than 0.5 ⁇ m may require special technology for its manufacture. In some cases, it is difficult to increase the concentration of the termite inhibitor having an average particle size of less than 3.0 ⁇ m.
  • the average particle diameter means the particle diameter (median diameter) at an integrated value of 50% in the particle size distribution obtained by the laser diffraction / scattering method.
  • the average particle diameter has the same meaning.
  • the gypsum slurry formed into a desired shape is hydrated and cured, and then dried to form a gypsum plate.
  • Water moves to the surface side of the gypsum plate and escapes from the surface to the outside.
  • the water contained in the gypsum slurry moves to the surface side of the gypsum board together with the additive components in the gypsum slurry such as the termite inhibitor contained in the gypsum slurry.
  • the average particle size of calcined gypsum contained in the raw material of the gypsum slurry is 100 ⁇ m or less and the average particle size of the termite-proofing agent is 50 ⁇ m or less, it is suitable for the termiticide to pass between the hydrated calcined gypsum particles. It is considered that a gap of size is formed, and the termite-proofing agent can be appropriately migrated to the surface side of the gypsum plate.
  • the average particle size of calcined gypsum contained in the raw material of the gypsum slurry is 100 ⁇ m or less, and the average particle size of the termite-proofing agent is 50 ⁇ m or less, so that the surface side as viewed in the thickness direction of the gypsum core described above It is possible to obtain a gypsum plate in which the anti-anticide is unevenly distributed.
  • water can be added.
  • the amount of water added when forming the gypsum slurry is not particularly limited, and can be set to any amount depending on the required fluidity.
  • the raw material of the gypsum slurry can contain arbitrary components other than the calcined gypsum, the ant-repellent, and water described so far.
  • foam can be added when forming a gypsum slurry.
  • the specific gravity of the gypsum board obtained by adjusting the addition amount of foam can be made into a desired range.
  • the method of adding foam when forming the gypsum slurry is not particularly limited, and can be added by any method.
  • foaming agent foaming agent
  • water froaming water
  • bubbles are formed by stirring while taking in air.
  • a gypsum slurry with added foam can be formed.
  • it can also be set as the gypsum slurry which added the foam by adding the formed foam to the gypsum slurry formed by premixing calcined gypsum, the termite-proofing agent and water.
  • the foaming agent used when forming the foam is not particularly limited, and examples thereof include sodium alkyl sulfate, alkyl ether sulfate, sodium alkylbenzene sulfonate, and polyoxyethylene alkyl sulfate.
  • the amount of foam added is not particularly limited, and can be arbitrarily selected according to the specific gravity required for the gypsum board to be produced.
  • the raw materials include, in addition, an adhesive improver that improves the adhesion between the coating material and the gypsum core, such as starch and polyvinyl alcohol, inorganic fibers such as glass fibers and lightweight aggregates, refractory materials such as vermiculite, Various additives that are conventionally added to the raw materials of gypsum hardened bodies such as setting modifiers, water reducing agents, foam diameter adjusting agents such as sulfosuccinate type surfactants, water repellents such as silicone and paraffin may be added. it can.
  • an adhesive improver that improves the adhesion between the coating material and the gypsum core
  • inorganic fibers such as glass fibers and lightweight aggregates
  • refractory materials such as vermiculite
  • additives that are conventionally added to the raw materials of gypsum hardened bodies such as setting modifiers, water reducing agents, foam diameter adjusting agents such as sulfosuccinate type surfactants, water repellents such as silicone
  • all the components constituting the raw material may be kneaded at the same time, but the kneading can be performed in a plurality of times. For example, after mixing and kneading solid components of raw materials to form a gypsum composition, adding liquid components such as water of the raw materials to the obtained gypsum composition and further kneading to obtain a gypsum slurry You can also.
  • the means for kneading the raw materials is not particularly limited, and for example, a mixer or the like can be used.
  • the obtained gypsum slurry can be formed into a desired shape in the forming step. Specifically, since it is a gypsum plate, it can be formed to have a plate shape, for example.
  • FIG. 2 is a side view partially and schematically showing a configuration example of an apparatus for forming a gypsum board.
  • the front cover base paper (board base paper) 21 which is a surface material is conveyed along the production line from the right side to the left side in the figure.
  • the mixer 22 can be arranged at a predetermined position related to the transport line, for example, above or next to the transport line. And in the single mixer 22, calcined gypsum which is a raw material of gypsum slurry, an anti-anticide, water, and depending on the case, various additives can be knead
  • solids such as calcined gypsum can be mixed and stirred in advance to obtain a gypsum composition that is a mixture, and then supplied to the mixer 22.
  • a gypsum slurry having an arbitrary density by adding foam from the gypsum slurry collection ports 221, 222, and 225 and adjusting the amount of foam added.
  • the first gypsum slurry 23 and the second gypsum slurry 24 having different densities can be prepared by adjusting the amount of foam added.
  • the obtained first gypsum slurry 23 is placed on the front cover base paper (board base paper) 21 and the back cover base paper (board base paper) 26 on the upstream side in the transport direction of the roll coater 25 through the delivery pipes 223 and 224. To supply.
  • 271, 272, and 273 denote an application roll, a receiving roll, and a scraping roll, respectively.
  • the first gypsum slurry 23 on the front cover base paper 21 and the back cover base paper 26 reaches the extension part of the roll coater 25 and is extended in the extension part. Both the thin layer and the edge region of the first gypsum slurry 23 are formed on the front cover base paper 21. Similarly, a thin layer of the first gypsum slurry 23 is formed on the back cover base paper 26.
  • FIG. 2 shows an example in which the first gypsum slurry 23 is applied to the front cover base paper 21 and the back cover base paper 26 using the roll coater 25, it is not limited to such a form.
  • the first gypsum slurry 23 may be applied only to either the front cover base paper 21 or the back cover base paper 26 using the roll coater 25.
  • the first gypsum slurry 23 can be disposed only on the side end portion of the front cover base paper 21.
  • the front cover base paper 21 is transported as it is, and the back cover base paper 26 is turned in the transport line direction of the front cover base paper 21 by a turning roller 28. Both the front cover base paper 21 and the back cover base paper 26 reach the molding machine 29.
  • the second gypsum slurry 24 is supplied from the mixer 22 through the pipe 226 between the thin layers formed on the front cover base paper 21 and the back cover base paper 26. Therefore, a layer formed of the first gypsum slurry 23, a layer formed of the second gypsum slurry 24, and the first gypsum slurry 23 between the front cover base paper 21 and the back cover base paper 26. It is possible to form a continuous laminated body in which layers formed by the above are laminated.
  • FIG. 2 the example which manufactured the 1st gypsum slurry 23 and the 2nd gypsum slurry 24 with one mixer 22 was shown, However, 2 units
  • the second gypsum slurry 24 may be manufactured.
  • the gypsum slurry of one kind of density is manufactured, and this is supplied on the base paper for boards. There may be.
  • gypsum slurry having a predetermined density is supplied and deposited on the surface cover base paper (board base paper) that is continuously conveyed. Then, the lower paper is folded along engraved lines formed at both end edges so as to enclose the gypsum slurry. At this time, a back cover base paper (board base paper) transported at the same speed is stacked on the layer of gypsum slurry. Next, the gypsum board is molded by passing through a molding machine that determines the thickness and width of the gypsum board. A gypsum board can also be formed by the above procedure.
  • the base paper for boards which is a surface material is changed into a glass fiber nonwoven fabric (glass tissue), a glass mat, etc., so that this may be buried on the surface or near the surface.
  • Various gypsum boards can also be produced by arranging them in the above.
  • a curing step for hydrating and curing the gypsum slurry can be performed.
  • the curing step can be carried out when calcined gypsum (half-water gypsum) in the gypsum slurry is condensed and solidified by the formation of needle-shaped crystals of dihydrate gypsum by a hydration reaction. For this reason, in the molded body formed at the shaping
  • the manufacturing method of the gypsum board of this embodiment can further provide arbitrary processes, such as a rough cutting process, a drying process, a cutting process, and a loading process, as needed.
  • a rough cutting step of roughly cutting the molded body molded in the molding step with a rough cutting cutter may be performed.
  • the continuous formed body formed in the forming step can be cut into a predetermined length by the rough cutting cutter.
  • a drying process can be performed in which excess moisture is dried on the molded body molded in the molding process or the molded body roughly cut in the rough cutting process.
  • finished can be supplied to a drying process.
  • the drying step can be performed by forcibly drying the molded body using a dryer.
  • the method of forcibly drying the molded body with a dryer is not particularly limited.
  • a dryer is provided on the conveyance path of the molded body, and the molded body is continuously dried by passing through the dryer. can do.
  • a molded object can also be carried in in dryer and a molded object can also be dried for every batch.
  • a cutting process for cutting into a product of a predetermined length and the obtained gypsum hardened body or gypsum board is stacked with a lifter and stored in a warehouse or shipped. In order to do so, it is possible to implement a loading process or the like for loading onto a truck or the like.
  • the gypsum plate manufacturing method of the present embodiment described above it is possible to obtain a gypsum plate in which an antifungal agent is unevenly distributed on the surface side of the gypsum plate.
  • the termite-preventing agent contained in the gypsum slurry migrates to the surface side of the plasterboard. This is because it can be unevenly distributed on the surface side of the gypsum plate.
  • a raw material containing calcined gypsum having an average particle size of 100 ⁇ m or less, an antifungal agent having an average particle size of 50 ⁇ m or less, and water was obtained by kneading.
  • a gypsum board in which the gypsum slurry is cured can be obtained.
  • the above-mentioned calcined gypsum has an average particle size of 100 ⁇ m or less, and the above termite-proofing agent can obtain a gypsum plate having an average particle size of 50 ⁇ m or less.
  • the gypsum board has a first end region, a central region, and a second end region having the same thickness from one surface side to the other surface side along the thickness direction of the gypsum plate.
  • Any of the first end region, the central region, and the second end region can contain an anti-anticide.
  • the content of the ant-preventing agent in the central region can be made smaller than the content of the ant-preventing agent in the first end region and the second end region.
  • the method for producing a gypsum plate according to the present embodiment is a method for producing a gypsum plate containing a poorly water-soluble termite inhibitor in a gypsum core, and can include the following steps.
  • mixing process two types of gypsum slurry of the 1st gypsum slurry and the 2nd gypsum slurry with much foam content rather than the 1st gypsum slurry can be prepared.
  • the surface layer can be formed into a laminated plate shape.
  • raw materials containing calcined gypsum, water, and an anti-anticide can be kneaded.
  • the description of the calcined gypsum, the termite-proofing agent and the water contained in the raw material can be omitted because they are the same as those described in the first configuration example.
  • the raw material used when preparing at least the second gypsum slurry can further contain foam. That is, in the kneading step when preparing the second gypsum slurry, the raw materials containing calcined gypsum, water, an antifungal agent, and foam can be kneaded. Since the bubble is already described in the first configuration example, the description thereof is omitted here.
  • the average particle diameter of calcined gypsum and an ant-proofing agent is not specifically limited.
  • the average particle size of the calcined gypsum is 100 ⁇ m or less, and the average particle size of the termite-proofing agent is 50 ⁇ m or less. It migrates to the surface side of the gypsum board and becomes easy to be unevenly distributed. For this reason, the material which has the average particle diameter demonstrated in the 1st structural example can also be used about calcined gypsum and an antifungal agent.
  • the raw material can further contain various additives in addition to the above-mentioned calcined gypsum and the like. Since the example of various additives was demonstrated in the 1st structural example, description is abbreviate
  • the first gypsum slurry and the second gypsum slurry having a larger amount of foam than the first gypsum slurry may be prepared. it can.
  • the first gypsum slurry and the second gypsum slurry can be formed by kneading all the components at the same time as in the case of the first configuration example, but the gypsum composition is formed in advance. Then, a liquid component may be added to the gypsum composition and further kneaded to form a gypsum slurry.
  • the gypsum slurry formed in the kneading process can be molded into a plate shape.
  • the first surface layer, the center layer, and the second surface layer can be laminated in order from the lower surface side so that the first surface layer and the second surface can be laminated.
  • the layer can be formed from the first gypsum slurry and the center layer from the second gypsum slurry.
  • each layer is not particularly limited, but the first surface layer and the second surface layer are preferably formed so that each thickness is 0.1 mm or more and 1.0 mm or less, More preferably, it is 0.1 mm or more and 0.5 mm or less. And according to the thickness at the time of setting it as a gypsum board, a remainder can be comprised by a center layer.
  • the central layer is the second gypsum with much foam.
  • the center layer has more voids than the first surface layer and the second surface layer.
  • the termite-proofing agent aggregates on the first surface layer and the second surface layer side, and the content of the termite-proofing agent contained in the central layer is the first surface layer and the second surface. It can be made less than the content of the termite preventer contained in the layer. Therefore, it can be set as the gypsum board where the termite-proofing agent was unevenly distributed on the surface side.
  • calcined gypsum which is a raw material of the gypsum slurry, an anti-anticide, water, and optionally various additives are further kneaded to form a base gypsum slurry.
  • the amount of foam added from the collection port 225 of the gypsum slurry is made larger than the amount of foam added from the collection ports 221, 222, and the first gypsum slurry 23 and the second gypsum slurry having different densities. 24 can be prepared.
  • the obtained first gypsum slurry 23 is placed on the front cover base paper (board base paper) 21 and the back cover base paper (board base paper) 26 on the upstream side in the transport direction of the roll coater 25 through the delivery pipes 223 and 224. To supply. Then, the first gypsum slurry 23 on the front cover base paper 21 and the back cover base paper 26 reaches the extension part of the roll coater 25 and is extended in the extension part. Both the thin layer and the edge region of the first gypsum slurry 23 are formed on the front cover base paper 21. Similarly, a thin layer of the first gypsum slurry 23 is formed on the back cover base paper 26.
  • the front cover base paper 21 is transported as it is, and the back cover base paper 26 is turned in the transport line direction of the front cover base paper 21 by a turning roller 28. Both the front cover base paper 21 and the back cover base paper 26 reach the molding machine 29.
  • the second gypsum slurry having a higher foam content than the first gypsum slurry 23 through the conduit 226 from the mixer 22. 24 is supplied.
  • the first surface layer formed by the first gypsum slurry 23, the center layer formed by the second gypsum slurry 24, and the first A continuous laminated body in which the second surface layer formed of one gypsum slurry 23 is laminated can be formed.
  • FIG. 2 the example which manufactured the 1st gypsum slurry 23 and the 2nd gypsum slurry 24 with one mixer 22 was shown, However, 2 units
  • the second gypsum slurry 24 may be manufactured.
  • the base paper for boards which is a surface material is changed into a glass fiber nonwoven fabric (glass tissue), a glass mat, etc., so that this may be buried on the surface or near the surface.
  • Various gypsum boards can also be produced by arranging them in the above.
  • the 1st surface layer and 2nd surface layer which are located in the surface side are formed with the 1st gypsum slurry, and rather than the 1st gypsum slurry.
  • a gypsum board in which a central layer is formed by the second gypsum slurry having a large foam content can be obtained.
  • the central layer contains more voids than the first surface layer and the second surface layer, and the content of the termite-proofing agent contained in the central layer is changed to the first surface layer and the second surface layer. It can be made less than the content of the termite preventer contained in the layer. That is, it is possible to obtain a gypsum plate in which the anti-anticide is unevenly distributed on the surface side of the gypsum plate.
  • stacked in that order can be obtained.
  • a gypsum plate containing a sparingly water-soluble antproofing agent in a gypsum core, and the gypsum core can be formed from a laminate of gypsum slurry.
  • the laminated body of gypsum slurry can have a structure in which, for example, a first surface layer, a center layer, and a second surface layer are laminated in that order, and the first surface layer and the second surface layer are at least water,
  • the first gypsum slurry containing calcined gypsum and an ant-preventing agent, and the central layer contains at least water, calcined gypsum, ant-preventing agent, and foam, and has a higher foam content than the first gypsum slurry. It is possible to have a structure made of a gypsum slurry.
  • the gypsum board has a first end region, a central region, and a second end region having the same thickness from one surface side to the other surface side along the thickness direction of the gypsum plate.
  • Any of the first end region, the central region, and the second end region can contain an anti-anticide.
  • the content of the ant-preventing agent in the central region can be made smaller than the content of the ant-preventing agent in the first end region and the second end region.
  • the method for producing a gypsum plate according to the present embodiment is a method for producing a gypsum plate containing a poorly water-soluble termite inhibitor in a gypsum core, and can include the following steps.
  • mixing process two types of gypsum slurries, the 1st gypsum slurry and the 2nd gypsum slurry with less content of an antifungal agent than the 1st gypsum slurry, can be prepared.
  • the surface layer can be formed into a laminated plate shape.
  • raw materials containing calcined gypsum, water, and an anti-anticide can be kneaded.
  • the description of the calcined gypsum, the termite-proofing agent and the water contained in the raw material can be omitted because they are the same as those described in the first configuration example.
  • the average particle diameter of calcined gypsum and an ant-proofing agent is not specifically limited.
  • the average particle size of the calcined gypsum is 100 ⁇ m or less, and the average particle size of the termite-proofing agent is 50 ⁇ m or less. It migrates to the surface side of the gypsum board and becomes easy to be unevenly distributed. For this reason, the material which has the average particle diameter demonstrated in the 1st structural example can also be used about calcined gypsum and an antifungal agent.
  • the raw material can further contain foam and various additives. Since the example of foam and various additives was demonstrated in the 1st structural example, description is abbreviate
  • the first gypsum slurry and the second gypsum slurry in which the addition amount of the toxicidal agent is smaller than that of the first gypsum slurry are prepared. be able to.
  • the first gypsum slurry and the second gypsum slurry can be formed by kneading all the components at the same time as in the case of the first configuration example, but the gypsum composition is formed in advance. Then, a liquid component may be added to the gypsum composition and further kneaded to form a gypsum slurry.
  • the gypsum slurry formed in the kneading process can be molded into a plate shape.
  • the first surface layer, the center layer, and the second surface layer can be laminated in order from the lower surface side so that the first surface layer and the second surface can be laminated.
  • the layer can be formed from the first gypsum slurry and the center layer from the second gypsum slurry.
  • each layer is not particularly limited, but the first surface layer and the second surface layer are preferably formed so that each thickness is 0.1 mm or more and 1.0 mm or less, More preferably, it is 0.1 mm or more and 0.5 mm or less. And according to the thickness at the time of setting it as a gypsum board, a remainder can be comprised by a center layer.
  • the central layer has a small amount of the termiticide. Formed with a second gypsum slurry. For this reason, the center layer can reduce the content of the termite-proofing agent as compared with the first surface layer and the second surface layer. Therefore, it can be set as the gypsum board where the termite-proofing agent was unevenly distributed on the surface side.
  • the structure demonstrated in the 2nd structure example can also be used together, and the 2nd gypsum slurry has 1st gypsum in addition to there being less content of an antifungal agent than a 1st gypsum slurry. It can also be set as a gypsum slurry having a higher foam content than the slurry. By comprising in this way, an antifungal agent can be unevenly distributed to the surface side more reliably.
  • calcined gypsum which is a raw material of the gypsum slurry, an anti-anticide, water, and optionally various additives are further kneaded to form a base gypsum slurry.
  • a base gypsum slurry Can be manufactured.
  • the content of the ant preventive agent is higher than that of the first gypsum slurry 23 having a high content of the ant preventive agent and the first gypsum slurry 23.
  • a small amount of the second gypsum slurry 24 can be prepared.
  • the obtained first gypsum slurry 23 is placed on the front cover base paper (board base paper) 21 and the back cover base paper (board base paper) 26 on the upstream side in the transport direction of the roll coater 25 through the delivery pipes 223 and 224. To supply. Then, the first gypsum slurry 23 on the front cover base paper 21 and the back cover base paper 26 reaches the extension part of the roll coater 25 and is extended in the extension part. Both the thin layer and the edge region of the first gypsum slurry 23 are formed on the front cover base paper 21. Similarly, a thin layer of the first gypsum slurry 23 is formed on the back cover base paper 26.
  • the front cover base paper 21 is transported as it is, and the back cover base paper 26 is turned in the transport line direction of the front cover base paper 21 by a turning roller 28. Both the front cover base paper 21 and the back cover base paper 26 reach the molding machine 29.
  • the second content of the antifungal agent is lower than that of the first gypsum slurry 23 through the conduit 226 from the mixer 22.
  • a gypsum slurry 24 is supplied.
  • the first surface layer formed by the first gypsum slurry 23, the center layer formed by the second gypsum slurry 24, and the first A continuous laminated body in which the second surface layer formed of one gypsum slurry 23 is laminated can be formed.
  • FIG. 2 the example which manufactured the 1st gypsum slurry 23 and the 2nd gypsum slurry 24 with one mixer 22 was shown, However, 2 units
  • the second gypsum slurry 24 may be manufactured.
  • two types of gypsum slurry having different content of the termite preventer can be prepared by changing the content of the termite preventer in the raw material supplied to the mixer.
  • the base paper for boards which is a surface material is changed into a glass fiber nonwoven fabric (glass tissue), a glass mat, etc., so that this may be buried on the surface or near the surface.
  • Various gypsum boards can also be produced by arranging them in the above.
  • the 1st surface layer and 2nd surface layer which are located in the surface side are formed with the 1st gypsum slurry, and rather than the 1st gypsum slurry.
  • a gypsum board in which a central layer is formed by the second gypsum slurry having a low content of the termite-proofing agent can be obtained.
  • the content of the termiticide contained in the central layer can be made smaller than the content of the termiticide contained in the first surface layer and the second surface layer. That is, it is possible to obtain a gypsum plate in which the termite-proofing agent is unevenly distributed on the surface side of the gypsum plate.
  • a gypsum plate containing a sparingly water-soluble antproofing agent in a gypsum core, and the gypsum core can be formed from a laminate of gypsum slurry.
  • the laminate of gypsum slurry can have a structure in which, for example, a first surface layer, a center layer, and a second surface layer are laminated in that order.
  • the 1st surface layer and the 2nd surface layer consist of the 1st gypsum slurry containing at least water, calcined gypsum, and an antproof agent, and the central layer contains at least water, calcined gypsum and the antproof agent, It can have the structure which consists of a 2nd gypsum slurry with less content of an ant preventive agent than a 1st gypsum slurry.
  • stacked in that order can be obtained.
  • the gypsum board has a first end region, a central region, and a second end region having the same thickness from one surface side to the other surface side along the thickness direction of the gypsum plate.
  • Any of the first end region, the central region, and the second end region can contain an anti-anticide.
  • the content of the ant-preventing agent in the central region can be made smaller than the content of the ant-preventing agent in the first end region and the second end region.
  • Example 1 A gypsum board was produced using the apparatus shown in FIG. 2, and the content of the termite-proofing agent contained in the gypsum board was evaluated.
  • the front cover base paper (board base paper) 21 is continuously conveyed along the production line from the right side to the left side in FIG.
  • the board base paper used was 200 g / m 2 for both the front cover base paper 21 and the back cover base paper 26 described later.
  • a gypsum slurry (gypsum slurry) was prepared (kneading step).
  • the average particle diameter of calcined gypsum and the termite-proofing agent was evaluated using a laser diffraction particle size distribution measuring device (trade name: Microtrac HRA manufactured by Nikkiso Co., Ltd.).
  • the gypsum slurry obtained in the mixer 22 was supplied to the front cover base paper 21 and the back cover base paper 26 from the sorting ports 221 and 222 through the delivery pipes 223 and 224 on the upstream side in the transport direction of the roll coater 25.
  • the first gypsum slurry 23 on the front cover base paper 21 and the back cover base paper 26 reaches the extension part of the roll coater 25 and is extended in the extension part. Both the thin layer and the edge region of the first gypsum slurry 23 are formed on the front cover base paper 21. Similarly, a thin layer of the first gypsum slurry 23 is formed on the back cover base paper 26.
  • the front cover base paper 21 is transported as it is, and the back cover base paper 26 is turned in the transport line direction of the front cover base paper 21 by a turning roller 28.
  • both the front cover base paper 21 and the back cover base paper 26 reach the molding machine 29.
  • the second gypsum slurry 24 is supplied through the conduit 226 between the thin layers formed on the front cover base paper 21 and the back cover base paper 26 which are base papers for board.
  • foam was added so that the specific gravity of the gypsum core was 0.65.
  • the foam was produced by foaming a foaming agent (main component: alkyl ether sulfate).
  • the layer formed with the 1st gypsum slurry 23 and the 2nd gypsum slurry 24 was arrange
  • a typical laminate is formed.
  • the gypsum board was molded so as to have a thickness of 12.5 mm (molding process).
  • the obtained molded body was cured in the process of conveyance (curing process). Then, it hardens and reaches a rough cutting cutter (not shown).
  • a rough cutting cutter cuts a continuous laminated body into a plate-like body of a predetermined length, and forms a plate-like body consisting mainly of gypsum coated with base paper, that is, a semi-finished product of gypsum board Is done.
  • the base paper for gypsum board on both surfaces of the gypsum board was peeled off to make only the gypsum core. Then, the three regions of the first end region, the central region, and the second end region having the same thickness from the one surface side to the other surface side along the thickness direction of the gypsum core And each region was pulverized.
  • the active ingredient of the termite-proofing agent was detected in any of the first end region, the central region, and the second end region. For this reason, it has confirmed that the termite-proofing agent was contained over the thickness direction of the gypsum board.
  • Example 1 A gypsum board was produced in the same manner as in Example 1 except that the termite-proofing agent was not added. After the gypsum board was manufactured, dispersion was performed by dispersing 0.33 g of an antifungal agent (same as in Example 1) in water on one surface cover base paper and the other cover base paper of the gypsum board cut to a size of 200 mm ⁇ 200 mm. The liquid was applied.
  • the base paper for gypsum board on both surfaces of the gypsum board was peeled off to make only the gypsum core. Then, the three regions of the first end region, the central region, and the second end region having the same thickness from the one surface side to the other surface side along the thickness direction of the gypsum core And each region was pulverized.
  • Example 2 With respect to 100 parts by mass of calcined gypsum having an average particle size of 50 ⁇ m, 0.0024 parts by mass of an antifungal agent (same as in Example 1), 1 part by mass of a coagulation adjusting agent, 0.3 parts by mass of a water reducing agent, 80 parts by mass of water
  • a gypsum slurry (gypsum slurry) was prepared by kneading using a commercially available blender (model number: SM-R50, manufactured by SANYO) so that the composition of And foam was added and the gypsum slurry was prepared so that the specific gravity of the gypsum hardened body which hardened this gypsum slurry might be set to 0.65 (kn
  • the obtained gypsum slurry was sandwiched and molded into a glass plate so that the size of the cured body was a plate-like body having a thickness of 12.5 mm (molding step).
  • the obtained molded body was cured to form a gypsum cured body (curing process).
  • the gypsum hardened body was further forcedly dried by a dryer to remove excess moisture, and a gypsum board was produced (drying process).
  • the silica sand in the container install any one of the gypsum board of this example, the gypsum board of Example 1, a gypsum board not containing an anti-anticide, and put a feeding tree on each specimen, In the center of the container, 50 termite ants were released at once, and the number of days until the termites died was observed.
  • the gypsum board and the gypsum board all cut into the size of 40 mm x 20 mm x 12.5 mm was used.
  • the content of the termite-proofing agent in the gypsum plate of this example and the gypsum board of Example 1 is about 13.2 ⁇ g / cm 3 .

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Abstract

難水溶性の防蟻剤を石膏芯に含有する石膏板であって、　前記石膏芯を厚さ方向に沿って、一方の表面側から他方の表面側に向かって、厚さの等しい第１の端部領域、中央領域、及び第２の端部領域の３つの領域とした場合に、　前記第１の端部領域、前記中央領域、及び前記第２の端部領域のいずれも前記防蟻剤を含有し、　前記中央領域の前記防蟻剤の含有量が、前記第１の端部領域及び前記第２の端部領域の前記防蟻剤の含有量よりも少ない石膏板を提供する。

Description

石膏板及び石膏板の製造方法
　本発明は、石膏板及び石膏板の製造方法に関するものである。
　従来から石膏板は建材等の各種用途に用いられている。
　ところで、石膏板はシロアリによって、損傷、破壊されることが知られており、従来から防蟻剤を含有する石膏板が検討されている。
　防蟻剤を含有する石膏板の製造方法としては、例えば石膏板の表面に防蟻剤を含有する溶液を塗布し乾燥する方法が検討されていた。
　しかしながら、石膏板の表面に防蟻剤を含有する溶液を塗布し、防蟻剤を含有する石膏板とする場合、十分な防蟻効果を発揮するためには多量に防蟻剤を含有する溶液を石膏板に塗布する必要があり、作業員に負荷がかかる恐れがあった。
　そこで、防蟻剤を含有する溶液の使用量を少量とすると、石膏板の表面に均一に分布することが困難であり、十分な効果が得られない恐れがあった。
　さらに、石膏板の表面に防蟻剤を含有する溶液を塗布し乾燥させることで、防蟻剤を含有する石膏板を製造した場合、塗布後の乾燥により、石膏板に反り等の変形を生じる危険性があった。
　また、石膏板の表面に防蟻剤を含有する溶液を塗布することで製造した石膏板では、塗布時に露出していた表面にのみ防蟻剤を含有する溶液が塗布されている。このため、防蟻剤を含有する溶液を塗布した後に石膏板をカットした場合、カット面等については防蟻剤が塗布されておらず、十分に保護できないこととなる。
　そこで、特許文献１には、混合水に油溶性、または油状媒体に可溶性の有機殺虫剤、特に殺白アリ剤を、分散して水分散液化して、使用する硬化性物質の乾燥重量に対し０．００５～５重量％の量で添加することを特徴とする白アリ防除建築用セッコウ板の製法が開示されている。そして、特許文献１によれば、全セッコウ成形体または建築用セッコウ板全体内の殺虫剤とくに殺シロアリ剤の良好な分布を可能にすることが開示されている。
日本国特開昭５１－４５１２１号公報
　しかしながら、特許文献１に開示されたシロアリ防除建築用セッコウ板の製法により得られる石膏板によれば、普段は露出しない石膏板内部にまで均一に防蟻剤が含まれているため、十分な効果を得るためには大量の防蟻剤を添加する必要があった。従って、防蟻剤の含有量を抑制しつつも、石膏板表面で十分な防蟻効果を有し、かつ石膏板をカットし石膏板の内部を露出した場合でもシロアリによる損傷等を抑制することができる石膏板が求められていた。
　上記従来技術の問題に鑑み、本発明の一側面では、防蟻剤の含有量を抑制しつつ、優れた防蟻効果を有する石膏板を提供することを目的とする。
　上記課題を解決するため本発明の一側面では、難水溶性の防蟻剤を石膏芯に含有する石膏板であって、
　前記石膏芯を厚さ方向に沿って、一方の表面側から他方の表面側に向かって、厚さの等しい第１の端部領域、中央領域、及び第２の端部領域の３つの領域とした場合に、
　前記第１の端部領域、前記中央領域、及び前記第２の端部領域のいずれも前記防蟻剤を含有し、
　前記中央領域の前記防蟻剤の含有量が、前記第１の端部領域及び前記第２の端部領域の前記防蟻剤の含有量よりも少ない石膏板を提供する。
　本発明の一側面によれば、防蟻剤の含有量を抑制しつつ、優れた防蟻効果を有する石膏板を提供することができる。
本発明の実施形態における石膏板の説明図。 本発明の実施形態における石膏ボードの製造方法の説明図。
　以下、本発明を実施するための形態について図面を参照して説明するが、本発明は、下記の実施形態に制限されることはなく、本発明の範囲を逸脱することなく、下記の実施形態に種々の変形および置換を加えることができる。
［石膏板］
　本実施形態の石膏板の一構成例について説明する。
　本実施形態の石膏板は、難水溶性の防蟻剤を石膏芯に含有する石膏板である。　
　そして、石膏芯を厚さ方向に沿って、一方の表面側から他方の表面側に向かって、厚さの等しい第１の端部領域、中央領域、及び第２の端部領域の３つの領域とした場合に、第１の端部領域、中央領域、及び第２の端部領域のいずれも防蟻剤を含有することができる。さらに、中央領域の防蟻剤の含有量が、第１の端部領域及び第２の端部領域の防蟻剤の含有量よりも少なくすることができる。
　図１を用いて、本実施形態の石膏板について説明する。
　図１は本実施形態の石膏板の石膏芯１０の斜視図を示している。本実施形態の石膏芯１０は図１に示すように板状形状を有しており、一方の表面１１と、他方の表面１２とを有している。そして、一方の表面１１と他方の表面１２との間には側面１３が配置されている。
　なお、石膏芯１０として直方体の形状を示したが、該石膏芯１０を含む石膏板は建材等に用いることができ、係る形態に限定されず、用途に応じて適切な形状とすることができる。
　また、本実施形態の石膏板の具体的な形態は特に限定されるものではなく、例えば石膏ボード、ガラスマット石膏ボード、ガラス繊維不織布入石膏板、スラグ石膏板等が挙げられる。
　このため、本実施形態の石膏板は、各種形態に応じて、例えば石膏芯１０の一方の表面１１や他方の表面１２上に、表面材としてさらにボード用原紙や、ガラスマット等を配置することもできる。また、一方の表面１１や他方の表面１２にガラス繊維不織布（ガラスティッシュ）等を埋没させることもできる。その他に石膏芯１０の一方の表面１１や、他方の表面１２に表面材を配置せず、石膏芯１０のみからなる石膏板とすることもできる。
　そして、本実施形態の石膏板の石膏芯１０を厚さ方向に沿って、厚さの等しい３つの領域である、第１の端部領域１４１と、中央領域１４２と、第２の端部領域１４３とした場合に、３つの領域全てに防蟻剤が含有されていることが好ましい。なお、石膏芯１０の厚さ方向とは、一方の表面１１、及び他方の表面１２と垂直な方向である、図１中のＺ軸方向を意味している。そして、図１に示すように石膏芯１０の厚さをｔとした場合、第１の端部領域１４１、中央領域１４２、第２の端部領域１４３はそれぞれ厚さがｔ／３となる。
　これは、第１の端部領域１４１、中央領域１４２、及び第２の端部領域１４３の３つの領域全てに防蟻剤が含有されていることにより、石膏板をカットした場合でもカット面に防蟻剤が含有されていることとなり、十分な防蟻効果を発揮できるためである。
　ただし、石膏芯１０の厚さ方向全体に渡って均一に防蟻剤を含有する場合、既述のように防蟻剤の添加量が多量になり、コスト上の観点から好ましくない。このため、中央領域１４２の防蟻剤の含有量が最も小さくなることが好ましい。すなわち、中央領域１４２の防蟻剤の含有量が、他の第１の端部領域１４１及び第２の端部領域１４３の防蟻剤の含有量よりも少なく、石膏芯１０内で防蟻剤が、石膏芯１０の表面側（表裏面側）である第１の端部領域１４１及び第２の端部領域１４３側に偏在することが好ましい。
　既述のように、防蟻効果を十分に発揮するためには、石膏板をカットした場合に露出するカット面についても防蟻剤を含有することが求められる。そこで本実施形態の石膏板においては、石膏芯の全体に渡って防蟻剤を含有することで、カット面が形成され、カット面が露出した場合でも防蟻効果を十分に発揮できる。
　ただし、カット面が露出する場合は上述の様に石膏板をカットした場合など一定の場合に限られる。このため、石膏板の大半の面積を占める石膏板の表面の近傍に位置する、石膏芯１０の一方の表面１１及び他方の表面１２を含む第１の端部領域１４１及び第２の端部領域１４３の防蟻剤の含有量を中央領域１４２よりも多くすることで、特に防蟻効果を効率よく高められる。
　第１の端部領域１４１及び第２の端部領域１４３は、石膏板をカットした場合に露出するカット面の一部も構成する。このため、第１の端部領域１４１及び第２の端部領域１４３に防蟻剤が偏在して存在していても、中央領域１４２に含まれる防蟻剤と相まって、カット面についても十分な防蟻効果を発揮することができる。
　なお、既述のように石膏板はその形態にあわせて石膏芯の表面上、または表面近傍にボード用原紙や、ガラスマット、ガラス繊維不織布等を配置することができる。このため、石膏芯内の防蟻剤の分布を分析する場合、ボード用原紙等を除去してから石膏芯を厚さ方向に沿って３分割して、分割した領域毎に分析に供することができる。
　具体的には石膏板の厚さ等にもよるが、例えば石膏板について表面から厚さ１ｍｍ分を除去することで、表面に配置したボード用原紙等を除去できる。そして、該石膏板の表面を除去して得られた石膏芯を厚さ方向に沿って、同じ厚さの３つの領域に分割し、一方の表面側から順に第１の端部領域、中央領域、第２の端部領域として分析に供することができる。
　本実施形態の石膏板に含まれる防蟻剤の含有量は特に限定されるものではなく、用いる防蟻剤の種類等により選択することができるが、例えば石膏芯１ｃｍ３当たりの防蟻剤含有量が０．１μｇ以上３３０μｇ以下であることが好ましい。特に石膏芯１ｃｍ３当たりの防蟻剤含有量が０．１μｇ以上１８０μｇ以下であることがより好ましく、２．５μｇ以上１８０μｇ以下であることがさらに好ましい。
　これは、石膏芯１ｃｍ３当たりの防蟻剤の含有量を０．１μｇ以上とすることで石膏芯全体に防蟻剤を分散させることが可能になり、十分な防蟻効果を発揮することが可能になるためである。
　また、石膏芯１ｃｍ３当たりの防蟻剤の含有量を３３０μｇ以下とすることで防蟻剤の使用量を抑制することができ、コスト上有利になるためである。
　なお、ここでの石膏芯１ｃｍ３当たりの防蟻剤の含有量とは、既述の第１の端部領域、中央領域、及び第２の端部領域を含む石膏芯全体での平均値を意味している。
　本実施形態の石膏板の製造方法において詳述するが、本実施形態の石膏板は、焼石膏、水、及び防蟻剤を含有する原料を混練し、石膏スラリーを形成した後、該石膏スラリーを成形し、水和硬化させることで形成することができる。
　すなわち、本実施形態の石膏板の石膏芯は石膏硬化体であり、石膏スラリー中の焼石膏（半水石膏）が、水和反応により二水石膏の針状結晶が生じて凝結、凝固することにより得られる。
　このため、本実施形態の石膏板は、二水石膏及び防蟻剤を含有することができる。
　本実施形態の石膏板に含まれる防蟻剤は特に限定されるものではなく、石膏板に適用可能な各種防蟻剤を用いることができる。
　ただし、難水溶性の防蟻剤を好ましく用いることができる。ここでいう難水溶性の防蟻剤とは、水への溶解度が１質量％以下の防蟻剤を意味する。これは、難水溶性の防蟻剤を用いることで、石膏スラリーを成形した後、硬化する過程で、防蟻剤が石膏板の表面側にマイグレーションする場合に、石膏板の表面側に防蟻剤が過度に偏在せず、中心部にも防蟻剤を含んだ石膏板とすることができるためである。
　防蟻剤としては、例えば、ネオニコチノイド系化合物、ピレスロイド系化合物、有機塩素系化合物、有機リン系化合物、カルバメート系化合物、ピロール系化合物、フェニルピラゾール系化合物、オキサジアジン系化合物などが挙げられる。好ましくは、ネオニコチノイド系化合物（具体的には、例えば、クロチアニジン）が挙げられる。
　ネオニコチノイド系化合物は、（Ｅ）－１－（２－クロロ－１，３－チアゾール－５－イルメチル）－３－メチル－２－ニトログアニジン（一般名：クロチアニジン）、Ｎ－アセチル－Ｎ－（２－クロロチアゾール－５－イル）メチル－Ｎ’－メチル－Ｎ”－ニトログアニジン、Ｎ－（２－クロロチアゾール－５－イル）メチル－Ｎ－メトキシカルボニル－Ｎ’－メチル－Ｎ”－ニトログアニジン、１－（６－クロロ－３－ピリジルメチル）－Ｎ－ニトロイミダゾリン－２－イリデンアミン（一般名：イミダクロプリド）、（ＥＺ）－３－（２－クロロ－１,３－チアゾール－５－イルメチル）－５－メチル－１，３，５－オキサジアジナン－４－イリデン（ニトロ）アミン（一般名：チアメトキサム）、（Ｅ）－Ｎ’－［（６－クロロ－３－ピリジニル）メチル］－Ｎ”－シアノ－Ｎ’－メチルアセトアミジン（一般名：アセタミプリド）等が挙げられる。好ましくは、（Ｅ）－１－（２－クロロ－１，３－チアゾール－５－イルメチル）－３－メチル－２－ニトログアニジン（一般名：クロチアニジン）である。
　ピレスロイド系化合物は、アレスリン、ペルメトリン、トラロメトリン、ビフェントリン、アクリナトリン、アルファシペルメトリン、シフルトリン、シフェノトリン、プラレトリン、エトフェンプロックス、シラフルオフェン、フェンバレレート等が挙げられる。
　有機塩素系化合物は、ケルセン等が挙げられる。
　有機リン系化合物は、ホキシム、ピリダフェンチオン、フェニトロチオン、テトラクロルビンホス、ジクロフェンチオン、プロペタンホス等が挙げられる。
　カルバメート系化合物は、カルバリル、フェノブカルブ、プロポクスル等が挙げられる。
　ピロール系化合物は、クロルフェナピル等が挙げられる。
　フェニルピラゾール系化合物は、フィプロニル等が挙げられる。
　オキサジアジン系化合物は、インドキサカルブ等が挙げられる。
　なお、本実施形態の石膏板に含まれる防蟻剤は、１種類のみでもよく、２種類以上の防蟻剤を同時に含有することもできる。
　上記防蟻剤の製剤形態については特に限定されず、例えば、マイクロカプセル化剤、粉剤、粒剤、フロアブル剤、乳剤などの製剤形態の防蟻剤を用いることができる。これらのうち、平均粒径や徐放性のコントロールの観点から、防蟻剤の製剤形態としてマイクロカプセル化剤を用いることが好ましい。
　また、本実施形態の石膏板を製造する際に調製する石膏スラリーには泡を添加することもできる。このため、本実施形態の石膏板は石膏スラリーに添加した泡由来の空隙を含有することができる。石膏板中の泡由来の空隙の量を調整することにより、石膏板の比重を所望の範囲とすることができる。
　石膏板中に含まれる泡由来の空隙のサイズは、特に限定されるものではない。ただし、石膏板中に含まれる泡由来の空隙の直径の平均値は１００μｍ以上１０００μｍ以下であることが好ましい。これは、泡由来の空隙の直径が上記範囲にあることにより、石膏芯の強度をより高めることができるからである。
　また、石膏板中に含まれる泡由来の空隙の直径の平均値は、２００μｍ以上８００μｍ以下であることがより好ましく、更には２００μｍ以上６００μｍ以下であることが特に好ましい。これは、泡由来の空隙の直径が上記範囲にあることにより、石膏板の強度をさらに高めることができるためである。
　石膏板中に含まれる泡の直径を所望のサイズとする方法としては、石膏スラリーを調製する際、発泡剤を起泡させる発泡機によって泡のサイズを選択する方法や、泡径調整剤により泡のサイズを制御する方法等が挙げられる。
　また、石膏板中に含まれる泡由来の空隙の形状は、良好な球状であることが好ましい。
　これは、石膏板中に含まれる泡の形状を良好な球状とすることにより、石膏板の強度を高めることができるためである。
　さらに、石膏板中に含まれる泡由来の空隙の形状は真球又は真球に近い形状であることがより好ましい。これは、石膏板中に含まれる泡の形状が、真球または真球に近い形状である場合、石膏板の強度をより高めることができるためである。
　石膏板中に含まれる泡由来の空隙の直径や、形状については、例えば石膏板の任意の位置の断面において観察、評価できる。観察、評価は、例えばマイクロスコープや走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）等、石膏板の断面を拡大して観察できる手段により実施することができる。
　なお、本実施形態の石膏板は上述の様に石膏スラリーを成形し、水和硬化させることで形成できるが、その後さらに乾燥を行うこともできる。このため、本実施形態の石膏板は、上述の泡由来の空隙に加えて、石膏スラリーに添加した水が乾燥して形成された、水由来の空隙も含むことができる。
　水由来の空隙については、結晶と結晶との隙間に存在するため、上述の泡由来の空隙とは異なり、球状形状を有しない。また、泡由来の空隙は、例えば直径を１０μｍ以上とすることができるのに対して、水由来の空隙のサイズはこれよりも小さくなる。このため、泡由来の空隙と、水由来の空隙とは、形状やサイズにより識別することができる。
　また、本実施形態の石膏板はさらに任意の成分を含有することもできる。
　例えば、石膏板を製造する際に調製する石膏スラリーには焼石膏、水、防蟻剤、泡以外にも、澱粉やポリビニルアルコール等の、被覆材と石膏芯との接着性を向上させる接着性向上剤や、ガラス繊維等の無機繊維及び軽量骨材、バーミキュライト等の耐火材、凝結調整剤、減水剤、スルホコハク酸塩型界面活性剤等の泡径調整剤、シリコーンやパラフィン等の撥水剤等の従来から石膏硬化体の原料に添加される各種添加剤を添加することもできる。
　このため、本実施形態の石膏板は、石膏スラリーに添加したこれらの成分由来の物質を含有することもできる。
　以上に説明した本実施形態の石膏板によれば、石膏板に含まれる石膏芯全体に渡って防蟻剤を含有しているため、十分な防蟻効果を発揮することができる。また、本実施形態の石膏板は、石膏板に含まれる石膏芯のうち、表面側に防蟻剤が偏在して存在しているため、防蟻剤の添加量を抑制しつつも十分な防蟻効果を発揮することができる。
［石膏板の製造方法］
　次に、本実施形態の石膏板の製造方法の構成例について説明する。なお、本実施形態の石膏板の製造方法により、既述の本実施形態の石膏板を好適に製造できる。このため、重複する説明については一部記載を省略する。
（第１の構成例）
　本実施形態の石膏板の製造方法の第１の構成例について説明する。
　本実施形態の石膏板の製造方法は難水溶性の防蟻剤を石膏芯に含有する石膏板の製造方法であって、以下の工程を有することができる。
　少なくとも焼石膏、水、及び防蟻剤を含有する原料を混練し、石膏スラリーを形成する混練工程。　
　石膏スラリーを成形する成形工程。　
　成形工程で得られた成形体を硬化させる硬化工程。
　そして、原料として用いる焼石膏の平均粒径は１００μｍ以下、防蟻剤の平均粒径は５０μｍ以下とすることができる。
　以下、各工程について説明する。
　まず、混練工程について説明する。
　混練工程では、焼石膏、水、及び防蟻剤を含有する原料を混練することができる。
　ここで、原料に含まれる焼石膏は硫酸カルシウム・１／２水和物ともいい、水硬性を有する無機組成物である。本実施形態の石膏板の製造方法で用いる焼石膏としては、天然石膏、副産石膏及び排煙脱硫石膏等の単独若しくは混合した石膏を大気中又は水中（蒸気中を含む）で焼成して得られるα型、β型焼石膏のいずれか単独、若しくは両者の混合品を使用できる。また、本実施形態の石膏板の製造方法で用いる焼石膏は、焼石膏を得る際に微量に生成するＩＩＩ型無水石膏を含んでいても問題ない。
　なお、α型焼石膏を製造する場合、天然石膏等の二水石膏をオートクレーブを用い、水中又は水蒸気中で加圧焼成する必要がある。また、β型焼石膏は天然石膏等の二水石膏を大気中で常圧焼成することにより製造できる。
　また、原料に含まれる防蟻剤は既述のように特に限定されるものではなく、石膏板に適用可能な各種防蟻剤を用いることができる。ただし、既述のように難水溶性の防蟻剤を好ましく用いることができる。なお、防蟻剤として好適に用いることができる材料等については既述のため、ここでは説明を省略する。
　原料に含まれる防蟻剤を提供する形態、すなわち防蟻剤の製剤形態は特に限定されるものではなく、既述のように例えばマイクロカプセル化剤や、乳剤などのスラリー状等各種製剤形態のものを用いることができる。特に、防蟻剤はマイクロカプセル化剤を好ましく用いることができる。
　原料中の防蟻剤の含有量は特に限定されるものではないが、例えば原料中の焼石膏の含有量と、防蟻剤の含有量との合計のうち、防蟻剤の含有割合は３．０×１０－５質量％以上１．５×１０－２質量％以下であることが好ましく、７．５×１０－４質量％以上８．０×１０－３質量％以下であることがより好ましい。
　これは、例えば板状体である石膏板を作製する場合、原料中の焼石膏の含有量と、防蟻剤の含有量との合計のうち、防蟻剤の含有割合を３．０×１０－５質量％以上とすることで、原料中に防蟻剤をより均一に分散できるためである。
　また、石膏板を作製する場合、原料中の焼石膏の含有量と、防蟻剤の含有量との合計のうち、防蟻剤の含有割合を１．５×１０－２質量％以下で十分な防蟻効果を発揮できるためである。
　なお、上記防蟻剤の含有割合は１．５×１０－２質量％より多くしても良いが、石膏板を製造する場合、防蟻剤の含有量が１．５×１０－２質量％以下の場合と比較して防蟻効果を高める効果はあまり見られない。このため、上記防蟻剤の含有割合は１．５×１０－２質量％以下が好ましい。
　そして、原料で用いる焼石膏の平均粒径は特に限定されるものではないが、例えば１００μｍ以下であることが好ましく、５０μｍ以下であることがより好ましい。焼石膏の平均粒径の下限値は例えば１０μｍ以上とすることができる。
　また、原料で用いる防蟻剤の平均粒径は特に限定されるものではないが、例えば５０μｍ以下であることが好ましく、２０μｍ以下であることがより好ましい。原料で用いる防蟻剤の平均粒径が５０μｍを超えると、例えば製剤化時に沈降が起こりハンドリングしにくい場合があるためである。そして、平均粒径が２０μｍ以下の場合、最終製品において防蟻剤を表層部に特に偏在させることができ、好ましいからである。また、原料で用いる防蟻剤の平均粒径は、例えば、０．１μｍ以上であることが好ましく、より好ましくは０．５μｍ以上であり、更に好ましくは３．０μｍ以上である。０．１μｍの平均粒径を下回る防蟻剤の製造は技術的に容易ではない場合があり、また０．５μｍを下回る平均粒径の防蟻剤はその製造に特別な技術が必要な場合があり、３．０μｍを下回る平均粒径の防蟻剤は高濃度化が難しい場合がある。
　なお、平均粒径は、レーザー回折・散乱法によって求めた粒度分布における積算値５０％での粒径（メジアン径）を意味する。以下、本明細書においては特に断らない限り、平均粒径は同様の意味を有するものとする。
　本実施形態の石膏板の製造方法においては、所望の形状に成形した石膏スラリーを水和硬化した後、乾燥することで石膏板とすることができるが、乾燥する際に石膏スラリーに含まれていた水は石膏板の表面側に移動し、該表面から外部へ抜けていく。また、乾燥する際、石膏スラリーに含まれていた水は、石膏スラリーに含まれている防蟻剤等の石膏スラリー中の添加成分を伴って、石膏板の表面側へと移動すると考えられる。
　そして、石膏スラリーの原料に含まれる焼石膏の平均粒径が１００μｍ以下、かつ防蟻剤の平均粒径が５０μｍ以下の場合、水和した焼石膏粒子間に防蟻剤が通るのに適したサイズの隙間が形成され、石膏板の表面側へ防蟻剤が適度にマイグレーションすることができると考えられる。
　このため、石膏スラリーの原料に含まれる焼石膏の平均粒径が１００μｍ以下で、かつ防蟻剤の平均粒径を５０μｍ以下とすることで、既述の石膏芯の厚さ方向でみて表面側に防蟻剤が偏在した石膏板を得ることが可能になる。
　次に、石膏スラリーを調製する際に添加する水について説明する。
　焼石膏や防蟻剤等を混練して石膏スラリーとするため、水を添加することができる。石膏スラリーを形成する際の水の添加量は特に限定されるものではなく、要求される流動性等に応じて任意の添加量とすることができる。
　石膏スラリーの原料は、ここまで説明した焼石膏、防蟻剤、水以外にも任意の成分を含有することができる。
　例えば、石膏スラリーを形成する際には泡を添加することができる。泡の添加量を調整することにより得られる石膏板の比重を所望の範囲とすることができる。
　石膏スラリーを形成する際に泡を添加する方法は特に限定されず、任意の方法により添加することができる。例えば予め発泡剤（起泡剤）を水（泡形成用の水）に添加し、空気を取り込みながら撹拌することで泡を形成し、形成した泡を、焼石膏、防蟻剤や水（石膏スラリーの練水）と一緒に混合することにより、泡を添加した石膏スラリーを形成できる。または、焼石膏と防蟻剤と水等とを予め混合して形成した石膏スラリーに、形成した泡を添加することにより、泡を添加した石膏スラリーとすることもできる。
　泡を形成する際に使用する発泡剤としては特に限定されるものではないが、例えば、アルキル硫酸ソーダ、アルキルエーテル硫酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸ソーダ、ポリオキシエチレンアルキル硫酸塩などが挙げられる。
　泡の添加量は特に限定されるものではなく、作製する石膏板に要求される比重に応じて任意に選択することができる。
　また、原料にはその他に、澱粉やポリビニルアルコール等の、被覆材と石膏芯との接着性を向上させる接着性向上剤や、ガラス繊維等の無機繊維及び軽量骨材、バーミキュライト等の耐火材、凝結調整剤、減水剤、スルホコハク酸塩型界面活性剤等の泡径調整剤、シリコーンやパラフィン等の撥水剤等の従来から石膏硬化体の原料に添加される各種添加剤を添加することもできる。
　原料を混練し、石膏スラリーを調製する際、原料を構成する全ての成分を同時に混練してもよいが、混練を複数回に分けて実施することもできる。例えば、原料のうち固体成分を混合、混練して石膏組成物を形成した後、得られた石膏組成物に原料のうちの水等の液体成分を添加しさらに混練を行い、石膏スラリーとすることもできる。
　なお、原料を混練する手段は特に限定されるものではなく、例えばミキサー等を用いることができる。
　得られた石膏スラリーは成形工程で、所望の形状に成形することができる。具体的には、石膏板とするため、例えば板状形状となるように成形することができる。
　ここで、石膏ボードを製造する際の混練工程、成形工程の構成例について図２を用いて説明する。図２は、石膏ボードを成形する装置の構成例を部分的且つ概略的に示す側面図である。
　図中右側から左側へと表面材である表面カバー原紙（ボード用原紙）２１が、生産ラインに沿って搬送される。
　ミキサー２２は、搬送ラインと関連する所定の位置、例えば、搬送ラインの上方または横に配置することができる。そして、単一のミキサー２２において、石膏スラリーの原料である焼石膏と、防蟻剤と、水と、場合によってはさらに各種添加剤とを混練し、石膏スラリーを製造できる。
　なお、既述のように、焼石膏等の固体は予め混合撹拌して混合物である石膏組成物としてからミキサー２２に供給することもできる。
　また、泡を石膏スラリーの分取口２２１、２２２、２２５より添加し、泡の添加量を調整することにより任意の密度の石膏スラリーとすることができる。例えば泡の添加量を調整することで、密度の異なる第１の石膏スラリー２３と、第２の石膏スラリー２４とを調製することができる。
　そして、得られた第１の石膏スラリー２３を、送出管２２３、２２４を通じて、ロールコーター２５の搬送方向における上流側で表面カバー原紙（ボード用原紙）２１及び裏面カバー原紙（ボード用原紙）２６上に供給する。
　ここで、２７１、２７２及び２７３は、それぞれ、塗布ロール、受けロール、及び粕取りロールを示す。表面カバー原紙２１及び裏面カバー原紙２６上の第１の石膏スラリー２３は、それぞれ、ロールコーター２５の延展部に至り、延展部で延展される。第１の石膏スラリー２３の薄層と縁部領域との両方が、表面カバー原紙２１上に形成される。また、同様に第１の石膏スラリー２３の薄層が、裏面カバー原紙２６上に形成される。なお、図２ではロールコーター２５を用いて第１の石膏スラリー２３を表面カバー原紙２１及び裏面カバー原紙２６に塗布する例を示しているが、係る形態に限定されるものではない。例えば、ロールコーター２５を用いて第１の石膏スラリー２３を表面カバー原紙２１、または裏面カバー原紙２６のいずれか一方のみに塗布してもよい。また、第１の石膏スラリー２３を表面カバー原紙２１の側端部のみに配置することもできる。
　表面カバー原紙２１は、そのまま搬送され、裏面カバー原紙２６は、転向ローラ２８によって表面カバー原紙２１の搬送ライン方向に転向される。そして、表面カバー原紙２１及び裏面カバー原紙２６の両方は、成形機２９に達する。ここで、表面カバー原紙２１、裏面カバー原紙２６の上に形成された薄層の間に、ミキサー２２から管路２２６を通じて第２の石膏スラリー２４が供給される。このため、表面カバー原紙２１と、裏面カバー原紙２６との間に、第１の石膏スラリー２３により形成された層と、第２の石膏スラリー２４により形成された層と、第１の石膏スラリー２３により形成された層とが積層された連続的な積層体を形成できる。
　図２では１台のミキサー２２により第１の石膏スラリー２３と、第２の石膏スラリー２４と、を製造した例を示したが、ミキサーを２台設け、各ミキサーで第１の石膏スラリー２３と、第２の石膏スラリー２４と、を製造してもよい。
　また、第１の石膏スラリーと、第２の石膏スラリーと、を用いる形態に限定されるものではなく、例えば一種類の密度の石膏スラリーを製造し、これをボード用原紙上に供給する形態であっても良い。
　具体的には例えば、連続して搬送される表面カバー原紙（ボード用原紙）上に所定の密度とした石膏スラリーを供給、堆積する。そして、当該石膏スラリーを巻き込むように下紙をその両端縁部にそれぞれつけられた刻線に沿って折り込む。この際、石膏スラリーの層の上に同速で搬送される裏面カバー原紙（ボード用原紙）を重ねる。次いで、石膏ボードの厚みと幅とを決定する成形機を通過させて成形する。以上の手順により石膏ボードを成形することもできる。
　なお、ここでは、石膏ボードを例に説明したが、表面材であるボード用原紙をガラス繊維不織布（ガラスティッシュ）や、ガラスマット等に変更し、これを表面に、若しくは表面近くに埋没させるように配置するなどして、各種石膏板を製造することもできる。
　次に、石膏スラリーを水和硬化させる硬化工程を実施できる。
　硬化工程は、石膏スラリー中の焼石膏（半水石膏）が、水和反応により二水石膏の針状結晶が生じて凝結、凝固することにより実施できる。このため、成形工程で形成した成形体内で、石膏スラリー中に含まれる焼石膏と水との間で反応し、焼石膏の水和反応が進行することにより硬化工程を実施することができる。
　また、本実施形態の石膏板の製造方法は、さらに必要に応じて、粗切断工程や、乾燥工程、裁断工程、積込工程等の任意の工程を設けることができる。
　例えば上記成形工程の後、硬化工程の進行中または硬化工程が終了した後に、成形工程で成形した成形体を粗切断カッターにより粗切断する粗切断工程を実施してもよい。粗切断工程では粗切断カッターにより、成形工程で形成された連続的な成形体を所定の長さに切断することができる。
　また、成形工程で成形した成形体、または粗切断工程で粗切断された成形体について余剰な水分を乾燥させる乾燥工程を実施できる。なお、乾燥工程には、硬化工程が終了した成形体を供給することができる。乾燥工程では乾燥機を用いて成形体を強制乾燥することにより実施できる。
　乾燥機により成形体を強制乾燥する方法は特に限定されるものではないが、例えば成形体の搬送経路上に乾燥機を設け、成形体が乾燥機内を通過することにより連続的に成形体を乾燥することができる。また、乾燥機内に成形体を搬入しバッチごとに成形体を乾燥することもできる。
　またさらに、例えば成形体を乾燥した後に、所定の長さの製品に裁断する裁断工程や、得られた石膏硬化体、または石膏ボードをリフター等により積み重ね、倉庫内に保管したり、出荷したりするためにトラック等へ積み込む積込工程等を実施することができる。
　以上に説明した本実施形態の石膏板の製造方法によれば、石膏板の表面側に防蟻剤が偏在した石膏板を得ることができる。これは既述のように原料に含まれる焼石膏、及び防蟻剤の平均粒径を所定の範囲とすることで、石膏スラリーに含まれていた防蟻剤が石膏板の表面側にマイグレーションし、石膏板の表面側に偏在させることができるからである。
　本実施形態の石膏板の製造方法によれば、平均粒径が１００μｍ以下の焼石膏と、平均粒径が５０μｍ以下の防蟻剤と、水とを含有する原料を、混練して得られた石膏スラリーを硬化させた石膏板を得ることができる。
　また、本実施形態の製造方法によれば、難水溶性の防蟻剤を石膏芯に含有する石膏板であって、係る石膏芯は、少なくとも水、焼石膏、及び防蟻剤を含む石膏スラリーから形成され、上記焼石膏は平均粒径が１００μｍ以下であり、かつ上記防蟻剤は平均粒径が５０μｍ以下である石膏板を得ることができる。
　係る石膏板は、石膏芯を厚さ方向に沿って、一方の表面側から他方の表面側に向かって、厚さの等しい第１の端部領域、中央領域、及び第２の端部領域の３つの領域とした場合に、
第１の端部領域、中央領域、及び第２の端部領域のいずれも防蟻剤を含有できる。そして、中央領域の防蟻剤の含有量を、第１の端部領域及び第２の端部領域の防蟻剤の含有量よりも少なくできる。
　このため、防蟻剤の含有量を抑制しつつ、優れた防蟻効果を有する石膏板とすることができる。
（第２の構成例）
　次に、本実施形態の石膏板の製造方法の第２の構成例について説明する。
　本実施形態の石膏板の製造方法は難水溶性の防蟻剤を石膏芯に含有する石膏板の製造方法であって、以下の工程を有することができる。
　少なくとも焼石膏、水、及び防蟻剤を含有する原料を混練して石膏スラリーを形成する混練工程。　
　石膏スラリーを成形する成形工程。　
　成形工程で得られた成形体を硬化させる硬化工程。　
　そして、混練工程では、第１の石膏スラリーと、第１の石膏スラリーよりも泡の含有量が多い第２の石膏スラリーとの２種類の石膏スラリーとを調製できる。
　また、成形工程では、下面側から順に第１の石膏スラリーにより形成された第１の表面層と、第２の石膏スラリーにより形成された中央層と、第１の石膏スラリーにより形成された第２の表面層とが積層された板状に成形することができる。
　以下に各工程について説明する。なお、第１の構成例と同様にして実施できる点については説明を一部省略する。
　まず、混練工程について説明する。
　混練工程では、焼石膏、水、及び防蟻剤を含有する原料を混練することができる。
　ここで、原料に含まれる焼石膏、防蟻剤、水について第１の構成例で説明したものと同様のものを用いることができるため、ここでは説明を省略する。
　また、少なくとも第２の石膏スラリーを調製する際に用いる原料はさらに泡を含有することができる。すなわち、第２の石膏スラリーを調製する際の混練工程では、焼石膏、水、防蟻剤、及び泡を含有する原料を混練することができる。泡についても第１の構成例で既述のため、ここでは説明を省略する。
　なお、本構成例では後述するように、泡の含有量が異なる石膏スラリーを用いることで、表面側に防蟻剤が偏在する石膏板とすることができる。このため、焼石膏や、防蟻剤の平均粒径は特に限定されるものではない。ただし、第１の構成例で既述のように、焼石膏の平均粒径を１００μｍ以下とし、かつ防蟻剤の平均粒径を５０μｍ以下とすることで、石膏スラリー中の防蟻剤が、石膏板の表面側へマイグレーションし、偏在し易くなる。このため、焼石膏、及び防蟻剤について、第１の構成例で説明した平均粒径を有する材料を用いることもできる。
　また、原料は上述の焼石膏等に加えてさらに各種添加剤を含有することもできる。各種添加剤の例については、第１の構成例で説明したため、ここでは説明を省略する。
　そして、本構成例では、原料を混練して石膏スラリーを調製する際、第１の石膏スラリーと、第１の石膏スラリーよりも泡の添加量が多い第２の石膏スラリーとを調製することができる。
　なお、第１の石膏スラリー、及び第２の石膏スラリーは、第１の構成例で説明した場合と同様に、全ての成分を同時に混練して形成することもできるが、予め石膏組成物を形成した後、石膏組成物に液体成分を添加してさらに混練を行い石膏スラリーとしてもよい。
　また、第１の石膏スラリーについては泡を添加しないこともできる。
　そして、成形工程では混練工程で形成した石膏スラリーを板状に成形することができる。この際、下面側から順に第１の表面層と、中央層と、第２の表面層とが積層された構造となるように積層することができ、第１の表面層、及び第２の表面層は第１の石膏スラリーにより、中央層は第２の石膏スラリーにより形成することができる。
　各層の厚さは特に限定されるものではないが、第１の表面層、及び第２の表面層はそれぞれの厚さが０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下となるように形成することが好ましく、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であることがより好ましい。そして、石膏板とした場合の厚さに応じて、残部を中央層により構成することができる。
　このように、第１の石膏スラリーと、第１の石膏スラリーよりも泡の添加量が多い第２の石膏スラリーとを用い、上記のように積層すると、中央層は泡の多い第２の石膏スラリーにより形成され、中央層は第１の表面層、第２の表面層よりも含有する空隙が多くなる。このため、第１の表面層、及び第２の表面層側に防蟻剤が凝集することとなり、中央層に含まれる防蟻剤の含有量は、第１の表面層、及び第２の表面層に含まれる防蟻剤の含有量よりも少なくすることができる。よって、表面側に防蟻剤が偏在した石膏板とすることができる。
　ここで、石膏ボードを製造する際の、混練工程、成形工程の構成例について図２を用いて説明する。なお、第１の構成例でも既に説明しているため、重複する説明は一部省略する。
　本構成例の石膏板の製造方法では、ミキサー２２において、石膏スラリーの原料である焼石膏と、防蟻剤と、水と、場合によってはさらに各種添加剤とを混練し、ベースとなる石膏スラリーを製造できる。そして、石膏スラリーの分取口２２５から添加する泡の量を、分取口２２１、２２２より添加する泡の量よりも多くし、密度の異なる第１の石膏スラリー２３と、第２の石膏スラリー２４とを調製することができる。なお、分取口２２１、２２２では泡を添加しないこともできる。
　そして、得られた第１の石膏スラリー２３を、送出管２２３、２２４を通じて、ロールコーター２５の搬送方向における上流側で表面カバー原紙（ボード用原紙）２１及び裏面カバー原紙（ボード用原紙）２６上に供給する。そして、表面カバー原紙２１及び裏面カバー原紙２６上の第１の石膏スラリー２３は、それぞれ、ロールコーター２５の延展部に至り、延展部で延展される。第１の石膏スラリー２３の薄層と縁部領域との両方が、表面カバー原紙２１上に形成される。また、同様に第１の石膏スラリー２３の薄層が、裏面カバー原紙２６上に形成される。
　表面カバー原紙２１は、そのまま搬送され、裏面カバー原紙２６は、転向ローラ２８によって表面カバー原紙２１の搬送ライン方向に転向される。そして、表面カバー原紙２１及び裏面カバー原紙２６の両方は、成形機２９に達する。ここで、表面カバー原紙２１、裏面カバー原紙２６の上に形成された薄層の間に、ミキサー２２から管路２２６を通じて第１の石膏スラリー２３よりも泡の含有量が多い第２の石膏スラリー２４が供給される。このため、表面カバー原紙２１と、裏面カバー原紙２６との間に、第１の石膏スラリー２３により形成された第１の表面層と、第２の石膏スラリー２４により形成された中央層と、第１の石膏スラリー２３により形成された第２の表面層とが積層された連続的な積層体を形成できる。
　図２では１台のミキサー２２により第１の石膏スラリー２３と、第２の石膏スラリー２４と、を製造した例を示したが、ミキサーを２台設け、各ミキサーで第１の石膏スラリー２３と、第２の石膏スラリー２４と、を製造してもよい。
　なお、ここでは、石膏ボードを例に説明したが、表面材であるボード用原紙をガラス繊維不織布（ガラスティッシュ）や、ガラスマット等に変更し、これを表面に、若しくは表面近くに埋没させるように配置するなどして、各種石膏板を製造することもできる。
　成形工程以降については第１の構成例の場合と同様にして実施できるため、ここでは説明を省略する。
　以上に説明した本実施形態の石膏板の製造方法によれば、第１の石膏スラリーにより表面側に位置する第１の表面層、第２の表面層を形成し、第１の石膏スラリーよりも泡の含有量の多い第２の石膏スラリーにより中央層を形成した石膏板を得ることができる。このため、中央層は第１の表面層、第２の表面層よりも含有する空隙が多くなり、中央層に含まれる防蟻剤の含有量を、第１の表面層、及び第２の表面層に含まれる防蟻剤の含有量よりも少なくすることができる。すなわち、石膏板の表面側に防蟻剤が偏在した石膏板を得ることができる。
　そして、本実施形態の石膏板の製造方法によれば、焼石膏と、防蟻剤と、水とを含有する原料を、混練して得られた第１の石膏スラリーにより形成された第１の表面層と、焼石膏と、防蟻剤と、水と、泡とを含有する原料を混練して得られ、泡の含有量が第１の石膏スラリーよりも多い第２の石膏スラリーにより形成された中央層と、第１の石膏スラリーにより形成された第２の表面層とがその順に積層された板状の積層体を硬化させた石膏板を得ることができる。
　また、本実施形態の製造方法によれば、難水溶性の防蟻剤を石膏芯に含有する石膏板であって、係る石膏芯は、石膏スラリーの積層体から形成することができる。
　石膏スラリーの積層体は、例えば第１の表面層、中央層、第２の表面層をその順に積層した構造を有することができ、第１の表面層、及び第２の表面層が少なくとも水、焼石膏、防蟻剤を含む第１の石膏スラリーからなり、中央層が、少なくとも水、焼石膏、防蟻剤、及び泡を含み、第１の石膏スラリーよりも泡の含有量の多い第２の石膏スラリーからなる構成を有することができる。
　係る石膏板は、石膏芯を厚さ方向に沿って、一方の表面側から他方の表面側に向かって、厚さの等しい第１の端部領域、中央領域、及び第２の端部領域の３つの領域とした場合に、
第１の端部領域、中央領域、及び第２の端部領域のいずれも防蟻剤を含有できる。そして、中央領域の防蟻剤の含有量を、第１の端部領域及び第２の端部領域の防蟻剤の含有量よりも少なくできる。
　このため、防蟻剤の含有量を抑制しつつ、優れた防蟻効果を有する石膏板とすることができる。
（第３の構成例）
　次に、本実施形態の石膏板の製造方法の第３の構成例について説明する。
　本実施形態の石膏板の製造方法は難水溶性の防蟻剤を石膏芯に含有する石膏板の製造方法であって、以下の工程を有することができる。
　少なくとも焼石膏、水、及び防蟻剤を含有する原料を混練して石膏スラリーを形成する混練工程。　
　石膏スラリーを成形する成形工程。　
　成形工程で得られた成形体を硬化させる硬化工程。　
　そして、混練工程では、第１の石膏スラリーと、第１の石膏スラリーよりも防蟻剤の含有量が少ない第２の石膏スラリーとの２種類の石膏スラリーを調製できる。
　また、成形工程では、下面側から順に第１の石膏スラリーにより形成された第１の表面層と、第２の石膏スラリーにより形成された中央層と、第１の石膏スラリーにより形成された第２の表面層とが積層された板状に成形することができる。
　以下に各工程について説明する。なお、第１の構成例と同様にして実施できる点については説明を一部省略する。
　まず、混練工程について説明する。
　混練工程では、焼石膏、水、及び防蟻剤を含有する原料を混練することができる。
　ここで、原料に含まれる焼石膏、防蟻剤、水について第１の構成例で説明したものと同様のものを用いることができるため、ここでは説明を省略する。
　なお、本構成例では後述するように成形工程で、防蟻剤の含有量が異なる石膏スラリーを用いることで、表面側に防蟻剤が偏在する石膏板とすることができる。このため、焼石膏や、防蟻剤の平均粒径は特に限定されるものではない。ただし、第１の構成例で既述のように、焼石膏の平均粒径を１００μｍ以下とし、かつ防蟻剤の平均粒径を５０μｍ以下とすることで、石膏スラリー中の防蟻剤が、石膏板の表面側へマイグレーションし、偏在し易くなる。このため、焼石膏、及び防蟻剤について、第１の構成例で説明した平均粒径を有する材料を用いることもできる。
　また、原料は上述の焼石膏等に加えてさらに泡や各種添加剤を含有することもできる。泡や各種添加剤の例については、第１の構成例で説明したため、ここでは説明を省略する。
　そして、本構成例では、原料を混練して石膏スラリーを調製する際、第１の石膏スラリーと、第１の石膏スラリーよりも防蟻剤の添加量が少ない第２の石膏スラリーとを調製することができる。
　なお、第１の石膏スラリー、及び第２の石膏スラリーは、第１の構成例で説明した場合と同様に、全ての成分を同時に混練して形成することもできるが、予め石膏組成物を形成した後、石膏組成物に液体成分を添加してさらに混練を行い石膏スラリーとしてもよい。
　そして、成形工程では混練工程で形成した石膏スラリーを板状に成形することができる。この際、下面側から順に第１の表面層と、中央層と、第２の表面層とが積層された構造となるように積層することができ、第１の表面層、及び第２の表面層は第１の石膏スラリーにより、中央層は第２の石膏スラリーにより形成することができる。
　各層の厚さは特に限定されるものではないが、第１の表面層、及び第２の表面層はそれぞれの厚さが０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下となるように形成することが好ましく、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であることがより好ましい。そして、石膏板とした場合の厚さに応じて、残部を中央層により構成することができる。
　このように、第１の石膏スラリーと、第１の石膏スラリーよりも防蟻剤の含有量が少ない第２の石膏スラリーとを用い、上記のように積層すると、中央層は防蟻剤の少ない第２の石膏スラリーにより形成される。このため、中央層は第１の表面層、第２の表面層よりも防蟻剤の含有量を少なくすることができる。よって、表面側に防蟻剤が偏在した石膏板とすることができる。
　なお、第２の構成例で説明した構成をあわせて用いることもでき、第２の石膏スラリーは、第１の石膏スラリーよりも防蟻剤の含有量が少ないことに加えて、第１の石膏スラリーよりも泡の含有量が多い石膏スラリーとすることもできる。このように構成することで、より確実に防蟻剤を表面側に偏在させることができる。
　ここで、石膏ボードを製造する際の、混練工程、成形工程の構成例について図２を用いて説明する。なお、第１、第２の構成例でも既に説明しているため、重複する説明は一部省略する。
　本構成例の石膏板の製造方法では、ミキサー２２において、石膏スラリーの原料である焼石膏と、防蟻剤と、水と、場合によってはさらに各種添加剤とを混練し、ベースとなる石膏スラリーを製造できる。そして、石膏スラリーの分取口２２１、２２２より防蟻剤を追加することで、防蟻剤の含有量が多い第１の石膏スラリー２３と、第１の石膏スラリー２３よりも防蟻剤の含有量が少ない第２の石膏スラリー２４とを調製することができる。
　そして、得られた第１の石膏スラリー２３を、送出管２２３、２２４を通じて、ロールコーター２５の搬送方向における上流側で表面カバー原紙（ボード用原紙）２１及び裏面カバー原紙（ボード用原紙）２６上に供給する。そして、表面カバー原紙２１及び裏面カバー原紙２６上の第１の石膏スラリー２３は、それぞれ、ロールコーター２５の延展部に至り、延展部で延展される。第１の石膏スラリー２３の薄層と縁部領域との両方が、表面カバー原紙２１上に形成される。また、同様に第１の石膏スラリー２３の薄層が、裏面カバー原紙２６上に形成される。
　表面カバー原紙２１は、そのまま搬送され、裏面カバー原紙２６は、転向ローラ２８によって表面カバー原紙２１の搬送ライン方向に転向される。そして、表面カバー原紙２１及び裏面カバー原紙２６の両方は、成形機２９に達する。ここで、表面カバー原紙２１、裏面カバー原紙２６の上に形成された薄層の間に、ミキサー２２から管路２２６を通じて第１の石膏スラリー２３よりも防蟻剤の含有量が少ない第２の石膏スラリー２４が供給される。このため、表面カバー原紙２１と、裏面カバー原紙２６との間に、第１の石膏スラリー２３により形成された第１の表面層と、第２の石膏スラリー２４により形成された中央層と、第１の石膏スラリー２３により形成された第２の表面層とが積層された連続的な積層体を形成できる。
　図２では１台のミキサー２２により第１の石膏スラリー２３と、第２の石膏スラリー２４と、を製造した例を示したが、ミキサーを２台設け、各ミキサーで第１の石膏スラリー２３と、第２の石膏スラリー２４と、を製造してもよい。この場合、ミキサーに供給する原料中の防蟻剤の含有量を変えることで、防蟻剤の含有量の異なる２種類の石膏スラリーを調製できる。
　なお、ここでは、石膏ボードを例に説明したが、表面材であるボード用原紙をガラス繊維不織布（ガラスティッシュ）や、ガラスマット等に変更し、これを表面に、若しくは表面近くに埋没させるように配置するなどして、各種石膏板を製造することもできる。
　成形工程以降については第１の構成例の場合と同様にして実施できるため、ここでは説明を省略する。
　以上に説明した本実施形態の石膏板の製造方法によれば、第１の石膏スラリーにより表面側に位置する第１の表面層、第２の表面層を形成し、第１の石膏スラリーよりも防蟻剤の含有量の少ない第２の石膏スラリーにより中央層を形成した石膏板を得ることができる。このため、中央層に含まれる防蟻剤の含有量を、第１の表面層、及び第２の表面層に含まれる防蟻剤の含有量よりも少なくすることができる。すなわち、石膏板の表面側に防蟻剤が偏在した石膏板を得ることができる。
　また、本実施形態の製造方法によれば、難水溶性の防蟻剤を石膏芯に含有する石膏板であって、係る石膏芯は、石膏スラリーの積層体から形成することができる。
　石膏スラリーの積層体は、例えば第１の表面層、中央層、第２の表面層がその順に積層した構造を有することができる。そして、第１の表面層、及び第２の表面層が少なくとも水、焼石膏、防蟻剤を含む第１の石膏スラリーからなり、中央層が、少なくとも水、焼石膏、防蟻剤を含み、第１の石膏スラリーよりも防蟻剤の含有量の少ない第２の石膏スラリーからなる構成を有することができる。
　そして、本実施形態の石膏板の製造方法によれば、焼石膏と、防蟻剤と、水とを含有する原料を、混練して得られた第１の石膏スラリーにより形成された第１の表面層と、焼石膏と、防蟻剤と、水とを含有する原料を、混練して得られ、第１の石膏スラリーよりも防蟻剤の含有量が少ない第２の石膏スラリーにより形成された中央層と、第１の石膏スラリーにより形成された第２の表面層とがその順に積層された板状の積層体を硬化させた石膏板を得ることができる。
　係る石膏板は、石膏芯を厚さ方向に沿って、一方の表面側から他方の表面側に向かって、厚さの等しい第１の端部領域、中央領域、及び第２の端部領域の３つの領域とした場合に、
第１の端部領域、中央領域、及び第２の端部領域のいずれも防蟻剤を含有できる。そして、中央領域の防蟻剤の含有量を、第１の端部領域及び第２の端部領域の防蟻剤の含有量よりも少なくできる。
　このため、防蟻剤の含有量を抑制しつつ、優れた防蟻効果を有する石膏板とすることができる。
　以下に具体的な実施例を挙げて説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
［実施例１］
　図２に示した装置を用いて石膏ボードを製造し、該石膏ボード中に含まれる防蟻剤の含有量について評価を行った。
　石膏ボードの作製手順について図２を用いて説明する。
　まず、石膏ボードの製造手順について説明する。
　図２中右側から左側へと表面カバー原紙（ボード用原紙）２１を、生産ラインに沿って連続的に搬送する。なお、本実施例においてボード用原紙は、表面カバー原紙２１、及び後述する裏面カバー原紙２６ともに２００ｇ／ｍ２のものを用いた。
　単一のミキサー２２において、平均粒径が５０μｍの焼石膏１００質量部に対して難水溶性の防蟻剤（大阪ガスケミカル社製、有効成分：クロチアニジン、平均粒径５．９μｍ、水への溶解度１質量％以下、マイクロカプセル化剤）０．００２４質量部、凝結調整剤１質量部、減水剤０．３質量部、接着性向上剤０．５質量部、水８０質量部の組成になるように混練して石膏スラリー（石膏泥漿）を調製した（混練工程）。
　なお、焼石膏及び防蟻剤の平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置（日機装社製　商品名：マイクロトラックＨＲＡ）を用いて評価した。
　そして、ミキサー２２において得られた石膏スラリーについて、分取口２２１、２２２から送出管２２３、２２４を通じて、ロールコーター２５の搬送方向における上流側で表面カバー原紙２１及び裏面カバー原紙２６上に供給した。
　表面カバー原紙２１及び裏面カバー原紙２６上の第１の石膏スラリー２３は、それぞれ、ロールコーター２５の延展部に至り、延展部で延展される。第１の石膏スラリー２３の薄層と縁部領域との両方が、表面カバー原紙２１上に形成される。また、同様に第１の石膏スラリー２３の薄層が、裏面カバー原紙２６上に形成される。
　表面カバー原紙２１は、そのまま搬送され、裏面カバー原紙２６は、転向ローラ２８によって表面カバー原紙２１の搬送ライン方向に転向される。
　そして、表面カバー原紙２１及び裏面カバー原紙２６の両方は、成形機２９に達する。ここで、ボード用原紙である表面カバー原紙２１、及び裏面カバー原紙２６の上に形成された薄層の間に、第２の石膏スラリー２４が、管路２２６を通じて供給される。
　なお、分取口２２５では、石膏芯の比重が０．６５となるように泡を添加した。また、泡は発泡剤（主成分：アルキルエーテル硫酸塩）を発泡して作製した。
　そして、成形機２９を通過することにより、表面カバー原紙２１と、裏面カバー原紙２６との間に、第１の石膏スラリー２３、及び第２の石膏スラリー２４により形成された層が配置された連続的な積層体が形成される。この際、石膏ボードの厚みが１２．５ｍｍとなるように成形した（成形工程）。
　得られた成形体は、搬送する過程で硬化させた（硬化工程）。そして、硬化すると共に図示しない粗切断カッターに至る。粗切断カッターは、連続的な積層体を所定の長さの板状体に切断し、原紙で被覆された石膏を主体とする芯材からなる板状体、すなわち、石膏ボードの半製品が形成される。
　粗切断された積層体は、更に、乾燥機（図示せず）を通過し、強制乾燥されて余分な水分を除去した（乾燥工程）。その後、所定の長さの製品に裁断して石膏ボードを製造した。
　得られた石膏ボードについて、石膏ボードの両表面の石膏ボード用原紙を剥ぎ取り、石膏芯のみとした。そして、石膏芯を厚さ方向に沿って、一方の表面側から他方の表面側に向かって、厚さの等しい第１の端部領域、中央領域、及び第２の端部領域の３つの領域に分割し、各領域部分について粉末化した。
　粉末化した石膏芯の各領域について１ｇ秤量し、５ｍＬのアセトニトリルを添加後、超音波を３０分照射させ抽出し、ＨＰＬＣ法により防蟻剤の有効成分の含有量を測定した。
　結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
 　表１に示した結果によると、第１の端部領域、中央領域、第２の端部領域、いずれにおいても防蟻剤の有効成分が検出された。このため、石膏ボードの厚さ方向に渡って、防蟻剤が含有されていることを確認できた。
　さらに、中央領域の防蟻剤の有効成分の含有量が、第１の端部領域、第２の端部領域よりも少なくなっていることも確認できた。すなわち、表面側に防蟻剤が偏在した石膏ボードが得られていることを確認できた。
［比較例１］
　防蟻剤を添加しない点以外については実施例１と同様にして石膏ボードを製造した。石膏ボードを製造した後、２００ｍｍ×２００ｍｍのサイズにカットした石膏ボードの一方の表面カバー原紙及び他方のカバー原紙にそれぞれ防蟻剤（実施例１に同じ）０．３３ｇを水中に分散させた分散液を塗布した。
　石膏ボードの表面に防蟻剤を塗布し、乾燥させた後、石膏ボードの両表面の石膏ボード用原紙を剥ぎ取り、石膏芯のみとした。そして、石膏芯を厚さ方向に沿って、一方の表面側から他方の表面側に向かって、厚さの等しい第１の端部領域、中央領域、及び第２の端部領域の３つの領域に分割し、各領域部分について粉末化した。
　剥ぎ取った表面カバー原紙、及び粉末化した石膏芯の各領域について１ｇ秤量し、５ｍＬのアセトニトリルを添加後、超音波を３０分照射させ抽出し、ＨＰＬＣ法により防蟻剤の有効成分の含有量を測定した。
　結果を表２に示す。なお、表２中、第１の端部領域側の表面カバー原紙については、一方の表面原紙、第２の端部領域側の表面カバー原紙については他方の表面原紙として示している。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
 　表２に示した結果によると、石膏ボードを作製後、表面カバー原紙に防蟻剤を塗布した場合、防蟻剤は表面カバー原紙に留まり、石膏芯内部には浸透しないことが確認された。
［実施例２］
　平均粒径が５０μｍの焼石膏１００質量部に対して、防蟻剤（実施例１に同じ）０．００２４質量部、凝結調整剤１質量部、減水剤０．３質量部、水８０質量部の組成になるよう、市販のブレンダー（ＳＡＮＹＯ製　型番：ＳＭ－Ｒ５０）を用いて混練し、石膏スラリー（石膏泥漿）を調製した。そして、該石膏スラリーを硬化させた石膏硬化体の比重が０．６５となるように、泡を添加して石膏スラリーを調製した（混練工程）。
　得られた石膏スラリーを硬化体のサイズが厚さ１２．５ｍｍの板状体となるようにガラス板に挟み込み成形した（成形工程）。
　得られた成形体を硬化させて石膏硬化体とした（硬化工程）。
　そして、さらに乾燥機により石膏硬化体を、強制乾燥されて余分な水分を除去し石膏板を作製した（乾燥工程）。
　本実施例で得られた石膏板、実施例１の石膏ボード、及び比較のため、防蟻剤を添加しなかった点以外は本実施例の石膏板と同様にして作製した石膏板について、防蟻効果の比較試験を実施した。
　防蟻効果の比較試験の手順について説明する。
　フタ付きプラスチック容器を３つ用意し、各容器内に含水率８％の硅砂を１ｃｍ厚に敷いた。なお、含水率８％とは、シロアリの活動に非常に適した含水率である。
　そして、容器内の珪砂の上に、本実施例の石膏板、実施例１の石膏ボード、防蟻剤を含まない石膏板のいずれかを設置し、各試験体の上に餌木をのせ、容器中央にイエシロアリの職蟻５０頭を一斉に放虫し、イエシロアリが死滅するまでの日数の観察を行った。
　なお、石膏板、石膏ボードはいずれも４０ｍｍ×２０ｍｍ×１２．５ｍｍのサイズにカットしたものを用いた。また、本実施例の石膏板、及び実施例１の石膏ボードの石膏芯の防蟻剤の含有量は約１３．２μｇ／ｃｍ３となる。
　結果を表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
 　表３に示した結果によると、実施例１の石膏ボード、及び実施例２の石膏板によれば６日、または９日でイエシロアリが死滅することを確認できた。係る結果から、防蟻剤の含有量を約１３．２μｇ／ｃｍ３と抑制しても、表面側に防蟻剤を偏在させることで防蟻効果を十分に有する石膏板が得られることを確認できた。
　以上に石膏板、及び石膏板の製造方法を、実施形態等で説明したが、本発明は上記実施形態等に限定されない。特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形、変更が可能である。
　本出願は、２０１５年１２月１４日に日本国特許庁に出願された特願２０１５－２４３５７９号に基づく優先権を主張するものであり、特願２０１５－２４３５７９号の全内容を本国際出願に援用する。
１０　石膏芯
１１　一方の表面
１２　他方の表面
１４１　第１の端部領域
１４２　中央領域
１４３　第２の端部領域

Claims (5)

  1. 　難水溶性の防蟻剤を石膏芯に含有する石膏板であって、
    　前記石膏芯を厚さ方向に沿って、一方の表面側から他方の表面側に向かって、厚さの等しい第１の端部領域、中央領域、及び第２の端部領域の３つの領域とした場合に、
    　前記第１の端部領域、前記中央領域、及び前記第２の端部領域のいずれも前記防蟻剤を含有し、
    　前記中央領域の前記防蟻剤の含有量が、前記第１の端部領域及び前記第２の端部領域の前記防蟻剤の含有量よりも少ない石膏板。
  2. 　前記石膏芯１ｃｍ３当たりの防蟻剤含有量が０．１μｇ以上３３０μｇ以下である請求項１に記載の石膏板。
  3. 　前記石膏芯１ｃｍ３当たりの防蟻剤含有量が０．１μｇ以上１８０μｇ以下である請求項１に記載の石膏板。
  4. 　難水溶性の防蟻剤を石膏芯に含有する石膏板の製造方法であって、
    　少なくとも焼石膏、水、及び防蟻剤を含有する原料を混練し、石膏スラリーを形成する混練工程と、
    　前記石膏スラリーを成形する成形工程と、
    　前記成形工程で得られた成形体を硬化させる硬化工程と、を有し、
    　前記焼石膏の平均粒径が１００μｍ以下、前記防蟻剤の平均粒径が５０μｍ以下である石膏板の製造方法。
  5. 　前記原料中の前記焼石膏の含有量と、前記防蟻剤の含有量との合計のうち、前記防蟻剤の含有割合は３．０×１０－５質量％以上１．５×１０－２質量％以下である請求項４に記載の石膏板の製造方法。
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