JP7195004B2

JP7195004B2 - 石膏含有板、及び石膏含有板の製造方法

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Publication number: JP7195004B2
Application number: JP2019550880A
Authority: JP
Inventors: 洋介佐藤; 健渡邉; 大地藤倉; 克己新見
Original assignee: Yoshino Gypsum Co Ltd
Current assignee: Yoshino Gypsum Co Ltd
Priority date: 2017-11-01
Filing date: 2018-09-26
Publication date: 2022-12-23
Anticipated expiration: 2038-09-26
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Description

本発明は、石膏含有板、及び石膏含有板の製造方法に関するものである。

従来から、例えば学校の校舎や、商業施設等において、壁等にマグネット等の磁性体により印刷物等を固定するニーズがあった。このため、壁等を形成する際に用いる建材として、マグネットが吸着可能な建材が求められていた。

そこで、例えば壁の下地材の表面に鉄板を貼り付けたり、鉄粉を配合した塗料を塗布したりする方法が従来は用いられていた。

例えば特許文献１には、壁紙と下地材との間に薄い鉄板を介在させ、磁石の吸引力を利用して物品を保持できるようにした掲示用壁が開示されている。

日本国実開平６－７８９８３号公報

しかしながら、下地材に鉄板を貼り付けたり、鉄粉を配合した塗料を塗布したりする方法によれば、素地仕上げには向かない。また、鉄板等の表面に対して壁紙等による仕上げを行うに際しても、鉄板や塗料と、仕上げ材との相性を考慮した下処理が必要になる場合があった。

また、現場で下地材の表面に鉄板を貼り付ける等の施工を行うことは工数が増える点でも問題であった。

このため、表面に鉄板を貼り付ける等の処理を行うことなくマグネットを吸着できる下地材が求められていた。

本発明は上記従来技術の問題点に鑑み、本発明の一側面では、マグネットを吸着することができる石膏含有板を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため本発明の一形態によれば、石膏コアを含む石膏含有板であって、
前記石膏コアは磁性材料と、石膏とを含み、
前記石膏コアを厚さ方向に沿って、一方の表面側から他方の表面側に向かって、厚さの等しい第１の端部領域、中央領域、及び第２の端部領域の３つの領域とした場合に、
前記第１の端部領域の前記磁性材料の含有量が、前記中央領域の前記磁性材料の含有量よりも多い石膏含有板を提供する。

本発明の一形態によれば、マグネットを吸着することができる石膏含有板を提供することができる。

本発明の実施形態に係る石膏含有板の石膏コアの斜視図。本発明の実施形態に係る石膏含有板のマグネット吸着試験の説明図。本発明の実施形態に係る石膏含有板の製造方法の説明図。実験例４－１～実験例４－７で用いたマグネットの対１ｍｍ鉄板への吸着力の評価方法の説明図。

以下、本発明を実施するための形態について図面を参照して説明するが、本発明は、下記の実施形態に制限されることはなく、本発明の範囲を逸脱することなく、下記の実施形態に種々の変形および置換を加えることができる。
［石膏含有板］
本実施形態の石膏含有板の一構成例について説明する。

本実施形態の石膏含有板は石膏コアを含む石膏含有板であって、石膏コアは磁性材料と、石膏とを含むことができる。
そして、石膏コアを厚さ方向に沿って、一方の表面側から他方の表面側に向かって、厚さの等しい第１の端部領域、中央領域、及び第２の端部領域の３つの領域とした場合に、第１の端部領域の磁性材料の含有量を、中央領域の磁性材料の含有量よりも多くすることができる。

図１を用いて、本実施形態の石膏含有板について説明する。

図１は本実施形態の石膏含有板の石膏コア１０の斜視図を示している。本実施形態の石膏コア１０は図１に示すように板状形状を有しており、一方の表面１１と、他方の表面１２とを有している。そして、一方の表面１１と他方の表面１２との間には側面１３が配置されている。

なお、石膏コア１０として直方体の形状を示したが、該石膏コア１０を含む石膏含有板は建材等に用いることができ、係る形態に限定されず、用途に応じて適切な形状とすることができる。

また、本実施形態の石膏含有板の具体的な形態は特に限定されるものではなく、例えばＪＩＳＡ６９０１（２０１４）で規定される石膏ボード、ＪＩＳＡ６９０１（２０１４）で規定される石膏ボードよりも軽量又は重量な石膏ボード（以下、その重さが上記ＪＩＳ規格を満たしているか否かによらず、上述の石膏ボードをまとめて石膏ボードともいう）、ガラスマット石膏ボード、ガラス繊維不織布入石膏含有板、スラグ石膏含有板等が挙げられる。本実施形態の石膏含有板は、特に建造物の壁を構成する材料として好ましく用いることができる。そして、壁材等に広く用いられることから、石膏含有板は石膏ボードであることが好ましい。ここでいう石膏ボードは既述のようにＪＩＳＡ６９０１（２０１４）で規定される石膏ボード、またはＪＩＳＡ６９０１（２０１４）で規定される石膏ボードよりも軽量又は重量な石膏ボードを意味する。なお、ＪＩＳＡ６９０１（２０１４）で規定される石膏ボードよりも軽量な石膏ボードは、例えば比重が０．３以上０．６５未満の石膏ボードであることが好ましく、ＪＩＳＡ６９０１（２０１４）で規定される石膏ボードよりも重量な石膏ボードは、例えば比重が１．４５より大きく５．０以下の石膏ボードであることが好ましい。

このため、本実施形態の石膏含有板は、各種形態に応じて、例えば石膏コア１０の一方の表面１１や他方の表面１２上に、表面材としてさらにボード用原紙や、ガラスマット等を配置することもできる。また、一方の表面１１や他方の表面１２にガラス繊維不織布（ガラスティッシュ）等を埋没させることもできる。その他に石膏コア１０の一方の表面１１や、他方の表面１２に表面材を配置せず、石膏コア１０のみからなる石膏含有板とすることもできる。

そして、本実施形態の石膏含有板の石膏コア１０を厚さ方向に沿って、厚さの等しい３つの領域である、第１の端部領域１４１と、中央領域１４２と、第２の端部領域１４３とした場合に、第１の端部領域１４１の磁性材料の含有量が、中央領域１４２の磁性材料の含有量よりも多いことが好ましい。

なお、石膏コア１０の厚さ方向とは、一方の表面１１、及び他方の表面１２と垂直な方向である、図１中のＺ軸方向を意味している。そして、図１に示すように石膏コア１０の厚さをｔとした場合、第１の端部領域１４１、中央領域１４２、第２の端部領域１４３はそれぞれ厚さがｔ／３となる。

これは、磁性材料を石膏コア１０内に均一に分散させる場合、該石膏コア１０を含む石膏含有板の表面で磁石を吸着できるようにするためには多量の磁性材料を石膏コア１０内に分散させる必要が生じ、該石膏含有板の重量が重くなり取り扱い性が低下する。また、磁性材料の含有量が増加すると、石膏含有板のコストが上昇するという問題もある。

そこで、本実施形態の石膏含有板では、該石膏含有板が含む石膏コアにおいて、磁性材料を表面側に偏在させることで、磁性材料の含有量を抑制しつつも、マグネットを吸着可能な石膏含有板とすることができる。より具体的には、石膏コア１０の少なくとも一方の表面１１側の表面においてマグネットを吸着可能な石膏含有板とすることができる。

石膏コア１０において、例えば第１の端部領域１４１、及び第２の端部領域１４３の両方に磁性材料が偏在していても良い。すなわち、石膏コア１０において、一方の表面１１側、及び他方の表面１２側に磁性材料が偏在していても良い。この場合、第２の端部領域１４３の磁性材料の含有量についても、中央領域１４２の磁性材料の含有量よりも多くすることができる。そして、この場合、石膏コア１０の一方の表面１１、及び他方の表面１２側の表面においてマグネットを吸着可能な石膏含有板とすることができる。

このように、第１の端部領域１４１、及び第２の端部領域１４３の両方に磁性材料を偏在させることにより、該石膏コアを含む石膏含有板について、磁性材料が偏在した面を確認することなく用いることができ、施工の際の取り扱い性が高くなるため好ましい。

また、石膏コア１０において、第１の端部領域１４１の磁性材料の含有量を、第２の端部領域１４３の磁性材料の含有量よりも多くすることもできる。すなわち、石膏コア１０において、一方の表面１１側にのみ磁性材料が偏在する様に構成することもできる。この場合、第１の端部領域１４１の磁性材料の含有量は、中央領域１４２、及び第２の端部領域１４３の磁性材料の含有量よりも多くすることができる。

このように第１の端部領域１４１にのみ磁性材料を偏在させることで、特に石膏コア１０に含まれる磁性材料量を抑制することができ、該石膏コアを含む石膏含有板の重量や、コストを抑制することができ、好ましい。なお、一方の表面１１側にのみ磁性材料を偏在させた場合には、石膏含有板にした場合に一方の表面１１側が識別できるように、石膏含有板の表面のいずれかの表面にマーク等を付しておくことが好ましい。

第１の端部領域１４１に存在する磁性材料の割合は特に限定されるものではないが、例えば、石膏コア１０に含まれる磁性材料の３５質量％以上であることが好ましく、４０質量％以上であることがより好ましい。なお、既述の様に第１の端部領域１４１にのみ磁性材料を偏在させることもできることから、第１の端部領域１４１に存在する磁性材料は、石膏コアに含まれる磁性材料の１００質量％以下とすることができる。

また、第１の端部領域１４１、及び第２の端部領域１４３の両方に磁性材料を偏在させる場合には、第２の端部領域１４３に存在する磁性材料も、石膏コア１０に含まれる磁性材料の３５質量％以上とすることが好ましく、４０質量％以上とすることがより好ましい。ただし、この場合、第１の端部領域１４１、及び第２の端部領域１４３のそれぞれに存在する磁性材料の割合は、５０質量％以下とすることが好ましい。

既述のように本実施形態の石膏含有板はその形態にあわせて石膏コアの表面上、または表面近傍にボード用原紙や、ガラスマット、ガラス繊維不織布等を配置することができる。このため、石膏コア内の磁性材料の分布を分析する場合、ボード用原紙等を除去してから石膏コアを厚さ方向に沿って３分割して、分割した領域毎に分析に供することができる。

具体的には石膏含有板の厚さ等にもよるが、例えば石膏含有板について表面から厚さ１ｍｍ分を除去することで、表面に配置したボード用原紙等を除去できる。そして、該石膏含有板の表面を除去して得られた石膏コアを厚さ方向に沿って、同じ厚さの３つの領域に分割し、一方の表面側から順に第１の端部領域、中央領域、第２の端部領域として分析に供することができる。各領域内に存在する磁性材料の含有割合の分析方法は特に限定されず、例えば各領域について、化学分析や、磁性の評価を行う方法、磁性材料を分離しその質量を評価する方法等により分析することができる。具体的には、例えば以下の手順により各領域内に含まれる磁性材料を分離してその質量を測定し、含有割合を算出する方法が挙げられる。

まず、用いた磁性材料の大きさ、例えば粒径より目の細かい、すなわち目開きの小さい篩を用意し、該篩の上で、分割した各領域の石膏コアを水洗することで石膏を溶解し、篩上に各領域に含まれていた磁性材料を取り出す。次いで、篩上の残渣の質量を測定することで、各領域に含まれていた磁性材料の質量を評価できる。そして、上記手順により評価した各領域に含まれていた磁性材料の質量から、各領域内に存在する磁性材料の含有割合を算出できる。

磁性材料としては特に限定されるものではなく、マグネットを吸着することができる各種磁性材料を用いることができる。

磁性材料としては例えば、酸化鉄粉、還元鉄粉、アトマイズ鉄粉等の鉄粉、磁性材料粉末が練り込まれた樹脂シート、金属板を含む複合シート、スチール箔や、鉄板、鋼板等の金属板等から選択された１種以上を用いることが好ましい。

なお、磁性材料粉末が練り込まれた樹脂シートや、金属板を含む複合シート、金属板等のシート形状の磁性材料は、メッシュ状や、パンチングシート等のように、複数の開口部が形成されていても良い。このように開口部が形成されていることで、石膏コアや、該石膏コアを含む石膏含有板を製造する際に、石膏スラリーと磁性材料とがなじみやすく、また通気性が良いため、乾燥する際に水分が抜けやすく好ましい。

また、金属板を含む複合シートとしては、スチール箔と紙との複合材料であるスチールペーパー等が挙げられる。

金属板として鋼板を用いる場合、鋼板としては、亜鉛めっき鋼板（亜鉛鋼板）等の単一金属でめっき加工された鋼板、すなわち単一金属めっき鋼板や、ガルバリウム鋼板（登録商標）と呼ばれる溶融５５％アルミニウム－亜鉛合金めっき鋼板等の合金でめっき加工された鋼板、すなわち合金めっき鋼板等から選択された１種以上を用いることができる。また、金属板はこれを含む石膏含有板を軽量にし、また加工性を高める観点から薄いことが好ましく、例えばスチール箔等の金属箔（磁性材料箔）であることがより好ましい。

特に磁性材料は取り扱い性の観点から粉末形状を有することが好ましい。磁性材料としては、コストや、取り扱い性の観点から酸化鉄粉、還元鉄粉、アトマイズ鉄粉等から選択された１種類以上の鉄粉を用いることがより好ましい。磁性材料として鉄粉を用いる場合、その平均粒子径は特に限定されないが、例えば１００ｎｍ以上であることが好ましい。これは１００ｎｍ以上とすることで取り扱い性を高めることができるからである。鉄粉の平均粒子径の上限についても特に限定されないが、例えば鉄粉の平均粒子径は２００μｍ以下であることが好ましい。これは、鉄粉の平均粒子径を２００μｍ以下とすることで、石膏含有板を製造する際に、該石膏含有板を所望のサイズに切断するために用いるカッター等の切断装置へのダメージを抑制できるからである。

なお、平均粒子径は、レーザー回折・散乱法によって求めた粒度分布における積算値５０％での粒径（メジアン径）を意味する。以下、本明細書においては特に断らない限り、平均粒子径は同様の意味を有するものとする。

また、例えば石膏含有板について、不燃性を高めることが要求される場合には、鉄粉として、酸化鉄粉を用いることがさらに好ましい。酸化鉄粉に含まれる酸化鉄の種類は特に限定されないが、四酸化三鉄（Ｆｅ_３Ｏ_４）を特に好ましく用いることができる。

磁性材料として、金属板を含む複合シートや、金属板を用いる場合には、該磁性材料を含む石膏コアや、石膏含有板をカッター等で容易に切断できるようにその厚さを選択することが好ましい。特に金属板については、容易に切断できるように、金属箔を用いることが好ましい。金属板を含む複合シートや、金属板を用いる場合、その厚さは特に限定されず、材料に応じて選択することができるが、例えば１ｍｍ以下であることが好ましく、０．８ｍｍ以下であることがより好ましい。厚さの下限値は、マグネットを吸着できるように選択することができるが、例えば０．１ｍｍ以上とすることができる。

磁性材料に、鉄粉や、磁性材料粉末が練り込まれた樹脂シート、金属板を含む複合シート、金属板等のカッターで容易に切断できる磁性材料を用いることで、石膏含有板の加工性を損なわずに磁石がつく石膏含有板とすることができる。

本実施形態の石膏含有板の磁性材料の含有量は、磁性材料の種類や、磁気特性等に応じて任意に選択することができるため、特に限定されるものではない。本実施形態の石膏含有板の磁性材料の含有量は、例えば一方の表面の単位面積当たり０．３ｋｇ／ｍ^２以上であることが好ましく、０．８ｋｇ／ｍ^２以上であることがより好ましい。

これは、一方の表面の単位面積当たりの含有量を０．３ｋｇ／ｍ^２以上とすることで、石膏含有板の表面に、マグネット等の磁性体を十分な吸着力で吸着させることができるためである。

石膏含有板の磁性材料の単位面積当たりの含有量の上限値は特に限定されるものではなく、例えば石膏含有板に要求される吸着力やコスト等に応じて任意に選択することができる。石膏含有板の磁性材料の単位面積当たりの含有量は、例えば１０ｋｇ／ｍ^２以下であることが好ましい。

本実施形態の石膏含有板の石膏コアは、石膏、及び磁性材料以外にも任意の成分を含有することができる。例えば石膏ボード等の石膏系建材に汎用的に用いられる、促進材や遅延材等の硬化調整材、ガラス繊維等の繊維材料、石膏含有板の製造方法で後述するように原料に添加する接着性向上剤等の各種任意の添加剤等を含有することもできる。また、例えば増粘剤や、消泡剤、磁性材料の色味を調整するための顔料、充填材（嵩増し材）等を含有することもできる。なお、後述する石膏含有板の製造方法において後述するように、石膏含有板を製造する際に用いる石膏スラリーには泡を添加することもでき、該泡に対応して本実施形態の石膏含有板の石膏コアは気泡（空隙）を含有することもできる。

さらに、磁性材料として鉄系材料等の錆を生じる可能性を有する材料を用いる場合には、防錆剤を含有することもできる。なお、防錆処理を施した磁性材料を含有することもできる。

石膏コアが防錆剤を含有する場合、防錆剤を、磁性材料に対して０．１質量％以上の割合で含有することが好ましく、０．３質量％以上の割合で含有することがより好ましい。

石膏コアが防錆剤を含有する場合、その含有量の上限値は特に限定されるものではないが、過度に添加しても防錆の効果に大きな変化はなく、また石膏コアの強度が低下する恐れがある。このため、石膏コアは防錆剤を、例えば鉄粉等の磁性材料に対して２０質量％以下の割合で含有することが好ましい。

防錆剤の種類は特に限定されるものではないが、防錆剤は、例えば水溶性またはエマルションの有機酸系防錆剤、キレート系防錆剤、有機酸アミン系防錆剤、脂肪酸系防錆剤、及び亜硝酸塩系防錆剤から選択された１種以上を含むことが好ましい。

ここまで、本実施形態の石膏含有板が含む部材について説明したが、以下に本実施形態の石膏含有板の特性等について説明する。

本実施形態の石膏含有板は、表面が平滑であることが好ましい。

ここで、本実施形態の石膏含有板の表面（主表面）が平滑であるとは、石膏含有板の厚さを複数箇所で測定した場合に、厚さのばらつきが５００μｍ以下であることを意味している。

なお、石膏含有板の厚さについては、ＪＩＳＡ６９０１（２０１４）の「７．３．１寸法」の「ａ）厚さ」での規定と同様に測定することができる。具体的には、試料である石膏含有板の端面から２５ｍｍ以内であって、両側面から８０ｍｍ以上内側の領域において、等間隔で６か所の測定位置で厚さを測定することができる。このため、測定した該６か所での厚さのばらつきが、５００μｍ以下の場合に表面が平滑であるといえる。

石膏含有板の表面が平滑であることで、例えば壁材等として用いた場合に、平坦な壁を形成することができ、好ましい。また、石膏含有板の表面が平滑であることで、石膏含有板の表面について、壁紙を貼ることによる壁紙貼り（壁紙仕上げ）や、塗料を塗布することによる塗装仕上げ、ラミネート加工等の化粧仕上げ、化粧マグネットを配置することによる化粧マグネット仕上げ等を容易に行うことが可能になる。なお、化粧マグネット仕上げとは、一方の表面にマグネットを配置した壁紙や、化粧板、化粧紙を該マグネットにより石膏含有板に吸着させ、壁の表面を仕上げることをいう。

また、本実施形態の石膏含有板は、厚さｔがＪＩＳＡ６９０１（２０１４）の規格を満たしていることが好ましい。

ＪＩＳＡ６９０１（２０１４）の規格を満たしているとは、石膏含有板の厚さが９．５ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下、１２．５ｍｍ以上１３．０ｍｍ以下、１５．０ｍｍ以上１５．５ｍｍ以下、１６．０ｍｍ以上１６．５ｍｍ以下、１８．０ｍｍ以上１８．５ｍｍ以下、２１．０ｍｍ以上２１．５ｍｍ以下、２５．０ｍｍ以上２５．５ｍｍ以下のいずれかの範囲に属していることを意味する。

これは、石膏含有板の厚さｔがＪＩＳＡ６９０１（２０１４）の規格を満たしている場合、石膏含有板の厚さが、通常用いられている石膏系建材の厚さと同様の規格を満たしていることになる。このため、例えば本実施形態の石膏含有板と、通常の石膏系建材とを同時に用いて壁等を形成した場合でも、厚さの調整等を行うことなく、用いた石膏系建材の種類による凹凸のない面一な壁、すなわち平坦な壁を容易に形成することができ、好ましいからである。

石膏含有板の厚さｔは、より一般的に用いられている石膏系建材と同様に、９．５ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下、１２．５ｍｍ以上１３．０ｍｍ以下、１５．０ｍｍ以上１５．５ｍｍ以下、２１．０ｍｍ以上２１．５ｍｍ以下、のいずれかの範囲に属していることがより好ましい。

石膏含有板の厚さは、ＪＩＳＡ６９０１（２０１４）に規定された方法により評価を行うことができる。

本実施形態の石膏含有板は、準不燃の性能を満たすことが好ましい。すなわち、本実施形態の石膏含有板は、準不燃材料であると認定されることが好ましい。なお、準不燃とは、建築基準法施工令第１条第５号で規定されている。準不燃材料と認められるためには、通常の火災による火熱が加えられた場合に、加熱開始後１０分間、燃焼しないものであること、防火上有害な変形、溶融、亀裂その他の損傷を生じないものであること、避難上有害な煙またはガスを発生しないものであることを満たすことが要求される。

また、本実施形態の石膏含有板は、不燃の性能を満たすことが好ましい。すなわち、不燃材料であると認定されることが好ましい。なお、不燃とは、建築基準法第２条第９号、及び建築基準法施工令１０８条の２で規定されている。不燃材料と認められるためには、通常の火災による火熱が加えられた場合に、加熱開始後２０分間、燃焼しないものであること、防火上有害な変形、溶融、亀裂その他の損傷を生じないものであること、避難上有害な煙またはガスを発生しないものであることを満たすことが要求される。建築基準法の内装制限によって、建物の用途や規模により使用できる建築材料が準不燃材料か不燃材料と決められている。本実施形態の石膏含有板は、使用する建物が要求される内装制限に適応することができる、すなわち準不燃材料にもなるし、不燃材料にもなるので、いかなる用途や規模の建物においても使用できる。

本実施形態の石膏含有板が、準不燃、または不燃の性能を満たすための具体的な方法は特に限定されるものではない。例えば磁性材料等の石膏含有板の材料について燃えにくい材料を選択することにより、準不燃、不燃の性能を満たす石膏含有板とすることができる。

既述の様に、本実施形態の石膏含有板は、磁性材料を含有することにより、マグネット等の磁性体を吸着することが可能である。マグネットの吸着力については特に限定されるものではないが、例えば、以下のマグネット吸着試験の特性を満たすことが好ましい。

まず図２に示す様に、本実施形態の石膏含有板２１を、主表面である一方の表面２１ａが垂直になるように立てる。そして、マグネット部分の直径が１７ｍｍφであり、対１ｍｍ鉄板への吸着力が３．５Ｎであるマグネット２２を１個用い、該マグネット１個により、一方の表面２１ａにＡ４用紙２３を１枚貼り付けた場合に、Ａ４用紙が落下しない吸着力を有することが好ましい。

また、石膏含有板の主表面に壁紙を配置した場合にも同様の特性を有することがより好ましい。すなわち、一方の表面２１ａに壁紙が施工された石膏含有板２１を、一方の表面２１ａが垂直になるように立てる。そして、マグネット部分の直径が１７ｍｍφであり、対１ｍｍ鉄板への吸着力が３．５Ｎであるマグネット２２を１個用い、該マグネット１個により、一方の表面２１ａにＡ４用紙２３を１枚貼り付けた場合に、Ａ４用紙２３が落下しない吸着力を有することが好ましい。

第２の端部領域にも磁性材料を偏在させた場合には、第２の端部領域側の主表面である他方の表面についても同様にマグネット吸着試験を実施した際に、上述の一方の表面と同様の吸着力を示すことが好ましい。

なお、石膏含有板の主表面に壁紙を配置し、マグネット吸着試験を実施する場合、壁紙としては、例えば汎用的に使用される厚さ０．３ｍｍの壁紙を用いることができる。壁紙としては例えばビニールクロス等を用いることができる。

また、上述のいずれのマグネット吸着試験においても、Ａ４用紙としては、厚さ０．０９ｍｍ、質量６４ｇ／ｍ^２のＡ４用紙を好ましく用いることができる。また、本マグネット吸着試験に限らず、本明細書において、Ａ４用紙としては上記厚さ、質量を有するＡ４用紙を好ましく用いることができる。

また、マグネット２２と、Ａ４用紙２３との位置は特に限定されないが、マグネット２２の中心と、Ａ４用紙２３の上端との間の距離Ｌは３ｃｍであることが好ましく、マグネット２２の中心は、Ａ４用紙２３の幅方向の中央に配置されていることが好ましい。

以上に本実施形態の石膏含有板について説明してきたが、本実施形態の石膏含有板は、磁性材料を含有しているため、マグネットを吸着することができる。そして、本実施形態の石膏含有板は、石膏コアを厚さ方向に沿って、厚さの等しい第１の端部領域、中央領域、及び第２の端部領域の３つの領域とした場合に、第１の端部領域の磁性材料の含有量が、中央領域の磁性材料の含有量よりも多くなっている。すなわち、本実施形態の石膏含有板では、該石膏含有板が含む石膏コアにおいて、磁性材料を表面側に偏在させることで、磁性材料の含有量を抑制しつつも、マグネットを吸着可能な石膏含有板とすることができる。

さらに、本実施形態の石膏含有板によれば、石膏コアに磁性材料を偏在させているのみであるため、容易に切断等を行い、自由な形状に加工することができる。

また、従来用いられていた鉄板を表面に配置、固定した石膏系建材では、該鉄板のために、ビスや釘を打つことが困難になるため、石膏含有板の留め付けが困難になるという問題があった。さらには、壁紙、塗装による仕上げを行う際に、壁紙や塗料との接着性が低下する等の問題があった。

一方、本実施形態の石膏含有板によれば、該石膏含有板の石膏コア内に磁性材料を配置しているため、釘やビス等も容易に打つことができる。さらに、壁紙や、塗料との接着性も十分に高いものとすることができる。
［石膏含有板の製造方法］
次に、本実施形態の石膏含有板の製造方法の一構成例について説明する。本実施形態の石膏含有板の製造方法により、既述の石膏含有板を製造することができる。このため、既に説明した事項の一部は説明を省略する。
（第１の構成例）
本実施形態の石膏含有板の製造方法の第１の構成例は、以下の工程を有することができる。
少なくとも焼石膏、及び水を含有する原料を混練し、石膏スラリーを形成する混練工程。
石膏スラリーを成形し、成形体を形成する成形工程。
成形工程で得られた成形体を硬化させる硬化工程。

そして、成形工程において、成形体の表面側に磁性材料を配置することができる。

以下、各工程について説明する。

まず、混練工程について説明する。

混練工程では、焼石膏、及び水を含有する原料を混練することができる。

ここで、原料に含まれる焼石膏は硫酸カルシウム・１／２水和物ともいい、水硬性を有する無機組成物である。本実施形態の石膏含有板の製造方法で用いる焼石膏としては、天然石膏、副産石膏及び排煙脱硫石膏等の単独若しくは混合した石膏を大気中又は水中（蒸気中を含む）で焼成して得られるα型、β型焼石膏のいずれか単独、若しくは両者の混合品を使用できる。また、本実施形態の石膏含有板の製造方法で用いる焼石膏は、焼石膏を得る際に微量に生成するＩＩＩ型無水石膏を含んでいても問題ない。

なお、α型焼石膏は天然石膏等の二水石膏をオートクレーブを用い、水中又は水蒸気中で加圧焼成する必要がある。また、β型焼石膏は天然石膏等の二水石膏を大気中で常圧焼成することにより製造できる。

次に、石膏スラリーを調製する際に添加する水について説明する。

焼石膏等を混練して石膏スラリーとするため、水を添加することができる。石膏スラリーを形成する際の水の添加量は特に限定されるものではなく、要求される流動性等に応じて任意の添加量とすることができる。

石膏スラリーの原料は、ここまで説明した焼石膏、水以外にも任意の成分を含有することができる。

例えば、石膏スラリーを形成する際には泡を添加することができる。泡の添加量を調整することにより得られる石膏含有板の比重を所望の範囲とすることができる。

石膏スラリーを形成する際に泡を添加する方法は特に限定されず、任意の方法により添加することができる。例えば予め発泡剤（起泡剤）を水（泡形成用の水）に添加し、空気を取り込みながら撹拌することで泡を形成し、形成した泡を、焼石膏や水（石膏スラリーの練水）と一緒に混合することにより、泡を添加した石膏スラリーを形成できる。または、焼石膏と水等とを予め混合して形成した石膏スラリーに、形成した泡を添加することにより、泡を添加した石膏スラリーとすることもできる。

泡を形成する際に使用する発泡剤としては特に限定されるものではないが、例えば、アルキル硫酸ソーダ、アルキルエーテル硫酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸ソーダ、ポリオキシエチレンアルキル硫酸塩などが挙げられる。

泡の添加量は特に限定されるものではなく、作製する石膏含有板に要求される比重に応じて任意に選択することができる。

また、原料はその他に、石膏含有板で説明した各種任意の成分や、澱粉やポリビニルアルコール等の、被覆材と石膏コアとの接着性を向上させる接着性向上剤や、ガラス繊維等の無機繊維及び軽量骨材、バーミキュライト等の耐火材、凝結調整剤、減水剤、スルホコハク酸塩型界面活性剤等の泡径調整剤、シリコーンやパラフィン等の撥水剤等の従来から石膏硬化体の原料に添加される各種添加剤を含有することもできる。

原料を混練し、石膏スラリーを調製する際、原料を構成する全ての成分を同時に混練してもよいが、混練を複数回に分けて実施することもできる。例えば、原料のうち固体成分を混合、混練して石膏組成物を形成した後、得られた石膏組成物に原料のうちの水等の液体成分を添加しさらに混練を行い、石膏スラリーとすることもできる。

なお、原料を混練する手段は特に限定されるものではなく、例えばミキサー等を用いることができる。

得られた石膏スラリーは成形工程で、所望の形状に成形することができる。具体的には、石膏含有板とするため、例えば板状形状となるように成形することができる。

ここで、石膏ボードを製造する際の混練工程、成形工程、硬化工程の構成例について図３を用いて説明する。図３は、石膏ボードを成形する装置の構成例を部分的且つ概略的に示す側面図である。

図中右側から左側へと表面材である表面カバー原紙（ボード用原紙）３１が、生産ラインに沿って搬送される。

ミキサー３２は、搬送ラインと関連する所定の位置、例えば、搬送ラインの上方または横に配置することができる。そして、単一のミキサー３２において、石膏スラリーの原料である焼石膏と、水と、場合によってはさらに各種添加剤とを混練し、石膏スラリーを製造できる（混練工程）。

なお、既述のように、焼石膏等の固体は予め混合撹拌して混合物である石膏組成物としてからミキサー３２に供給することもできる。

また、泡を石膏スラリーの分取口３２１、３２２、３２５より添加し、泡の添加量を調整することにより任意の密度の石膏スラリーとすることができる。例えば泡の添加量を調整することで、密度の異なる第１の石膏スラリー３３と、第２の石膏スラリー３４とを調製することができる。

そして、得られた第１の石膏スラリー３３を、送出管３２３、３２４を通じて、ロールコーター３５の搬送方向における上流側で表面カバー原紙（ボード用原紙）３１及び裏面カバー原紙（ボード用原紙）３６上に供給する。

ここで、ロールコーター３５は、塗布ロール３７１、受けロール３７２及び粕取りロール３７３を有することができる。表面カバー原紙３１及び裏面カバー原紙３６上の第１の石膏スラリー３３は、それぞれ、ロールコーター３５の延展部に至り、延展部で延展される。第１の石膏スラリー３３の薄層が、表面カバー原紙３１上に形成される。また、同様に第１の石膏スラリー３３の薄層が、裏面カバー原紙３６上に形成される。なお、図３ではロールコーター３５を用いて第１の石膏スラリー３３を表面カバー原紙３１及び裏面カバー原紙３６に塗布する例を示しているが、係る形態に限定されるものではない。例えば、ロールコーター３５を用いて第１の石膏スラリー３３を表面カバー原紙３１、または裏面カバー原紙３６のいずれか一方のみに塗布してもよい。また、表面カバー原紙３１には搬送方向と平行な複数の刻線をその幅方向の端部近傍に設けておくことができ、表面カバー原紙３１を上記刻線に沿って折り曲げて、後述する第２の石膏スラリー３４の側面、および上面の一部を覆うように構成することもできる。この場合、係る第２の石膏スラリー３４の側面、および上面の一部にのみ第１の石膏スラリー３３の薄層を配置するように、第１の石膏スラリー３３を表面カバー原紙３１の側端部のみに配置することもできる。

表面カバー原紙３１は、そのまま搬送され、裏面カバー原紙３６は、転向ローラ３８によって表面カバー原紙３１の搬送ライン方向に転向される。そして、表面カバー原紙３１及び裏面カバー原紙３６の両方は、同方向に搬送されて成形機３９に達する。ここで、表面カバー原紙３１、裏面カバー原紙３６の上に形成された薄層の間に、ミキサー３２から管路３２６を通じて第２の石膏スラリー３４が供給される。

そして、石膏スラリーを成形機３９で成形し、成形体を形成することができる（成形工程）。次いで、成形体を搬送する過程で、後述する石膏スラリーを水和硬化させる硬化工程を実施できる。

図３では１台のミキサー３２により第１の石膏スラリー３３と、第２の石膏スラリー３４と、を製造した例を示したが、ミキサーを２台設け、各ミキサーで第１の石膏スラリー３３と、第２の石膏スラリー３４と、を製造してもよい。

また、第１の石膏スラリーと、第２の石膏スラリーと、を用いる形態に限定されるものではなく、例えば一種類の密度の石膏スラリーを製造し、これをボード用原紙上に供給する形態であっても良い。

具体的には例えば、連続して搬送される表面カバー原紙（ボード用原紙）上に所定の密度とした石膏スラリーを供給、堆積する。そして、当該石膏スラリーを巻き込むように下紙をその両端縁部にそれぞれつけられた刻線に沿って折り込む。この際、石膏スラリーの層の上に同速で搬送される裏面カバー原紙（ボード用原紙）を重ねる。次いで、石膏ボードの厚みと幅とを決定する成形機を通過させて成形する。以上の手順により石膏ボードを成形することもできる。

そして、成形工程では、成形体の表面側に磁性材料を配置することができる。なお、ここでいう成形体の表面側とは、図１に示した石膏コアとした場合の一方の表面１１と、他方の表面１２とのいずれか一方、または両方を意味する。

成形体の表面側に磁性材料を配置する具体的な方法は特に限定されない。例えば表面カバー原紙３１の石膏スラリーと接する側の面３１Ａ、裏面カバー原紙３６の石膏スラリーと接する側の面３６Ａのいずれか一方、もしくは両方に磁性材料を予め配置しておく方法が挙げられる。カバー原紙の石膏スラリーと接する側の面に磁性材料を予め配置しておき、上述の様にカバー原紙間に石膏スラリーを配置、成形することで、成形体の表面側に磁性材料を配置することができる。カバー原紙の石膏スラリーと接する面に磁性材料を配置する方法は特に限定されないが、磁性材料が粉末形状を有する場合には、磁性材料を溶媒や、石膏スラリー等に分散させて塗布する方法を用いることができる。また、磁性材料がシート形状を有する場合には、カバー原紙の石膏スラリーと接する面に、該磁性材料を貼り付ける方法を用いることができる。

また、成形体の表面側に磁性材料を配置する方法としては、例えば既述の第１の石膏スラリー３３に磁性材料を添加する方法が挙げられる。第１の石膏スラリー３３は、既述の様に表面カバー原紙３１、裏面カバー原紙３６上に供給し、ロールコーター３５により塗布することができる。このため、第１の石膏スラリー３３に磁性材料を添加しておくことで、成形体の表面側に磁性材料が配置されることになる。第１の石膏スラリー３３に磁性材料を添加する場合において、例えば表面カバー原紙３１、及び裏面カバー原紙３６のいずれか一方に供給する第１の石膏スラリー３３に磁性材料を添加することもできる。なお、複数の手段を併用することもでき、例えばカバー原紙の石膏スラリーと接する面に磁性材料を配置し、かつ第１の石膏スラリー３３に磁性材料を添加しておくこともできる。

第１の石膏スラリー３３に磁性材料を添加する具体的な方法は特に限定されないが、例えば分取口３２１、３２２のいずれか一方、もしくは両方において、ミキサー３２で製造した石膏スラリーに磁性材料を添加する方法が挙げられる。また、ミキサー３２とは別にミキサーを設け、焼石膏と、磁性材料と、水とを含む原料を混練する、もしくはミキサー３２で製造した石膏スラリーに磁性材料を添加し、再混練することで、磁性材料を含む石膏スラリーを製造することもできる。なお、磁性材料を添加する際に、例えば泡等のその他の添加成分を併せて添加することもできる。そして、係る石膏スラリーを第１の石膏スラリー３３として、カバー原紙上に供給することもできる。

磁性材料としては、石膏含有板で既述の材料を用いることができるため、ここでは説明を省略する。

なお、ここでは、石膏ボードを例に説明したが、表面材であるボード用原紙をガラス繊維不織布（ガラスティッシュ）や、ガラスマット等に変更し、これを表面に、若しくは表面近くに埋没させるように配置するなどして、各種石膏含有板を製造することもできる。

次に、石膏スラリーを水和硬化させる硬化工程を実施できる。

硬化工程は、石膏スラリー中の焼石膏（半水石膏）が、水和反応により二水石膏の針状結晶が生じて凝結、凝固することにより実施できる。このため、成形工程で形成した成形体内で、石膏スラリー中に含まれる焼石膏と水との間で反応し、焼石膏の水和反応が進行することにより硬化工程を実施することができる。

また、本実施形態の石膏含有板の製造方法には、さらに必要に応じて、粗切断工程や、乾燥工程、裁断工程、積込工程等の任意の工程を設けることができる。

例えば上記成形工程の後、硬化工程の進行中または硬化工程が終了した後に、成形工程で成形した成形体を粗切断カッターにより粗切断する粗切断工程を実施してもよい。粗切断工程では粗切断カッターにより、成形工程で形成された連続的な成形体を所定の長さに切断することができる。

また、成形工程で成形した成形体、または粗切断工程で粗切断された成形体について余剰な水分を乾燥させる乾燥工程を実施できる。なお、乾燥工程には、硬化工程が終了した成形体を供給することができる。乾燥工程では乾燥機を用いて成形体を強制乾燥することにより実施できる。

乾燥機により成形体を強制乾燥する方法は特に限定されるものではないが、例えば成形体の搬送経路上に乾燥機を設け、成形体が乾燥機内を通過することにより連続的に成形体を乾燥することができる。また、乾燥機内に成形体を搬入しバッチごとに成形体を乾燥することもできる。

またさらに、例えば成形体を乾燥した後に、所定の長さの製品に裁断する裁断工程や、得られた石膏含有板をリフター等により積み重ね、倉庫内に保管したり、出荷したりするためにトラック等へ積み込む積込工程等を実施することができる。

以上に説明した本実施形態の石膏含有板の製造方法によれば、成形工程において、成形体の表面側に磁性材料を配置することで、石膏コアについて、第１の端部領域の磁性材料の含有量が、中央領域の磁性材料の含有量よりも多い石膏含有板とすることができる。
（第２の構成例）
本実施形態の石膏含有板の製造方法の第２の構成例は、以下の工程を有することができる。
少なくとも焼石膏、水、及び磁性材料を含有する原料を混練し、石膏スラリーを形成する混練工程。
石膏スラリーを成形し、成形体を形成する成形工程。
成形工程で得られた成形体を硬化させる硬化工程。
そして、混練工程において、石膏スラリーの粘度を５ｃｐｓ以上１００ｃｐｓ以下とし、石膏スラリーが流動性を概ね失うまでの時間である石膏スラリーの凝結時間を３０秒以上１８０秒以下とすることができる。

以下に各工程について説明する。なお、第１の構成例と同様にして実施できる点については説明を一部省略する。

まず、混練工程について説明する。

混練工程では、焼石膏、水、及び磁性材料を含有する原料を混練することができる。

ここで、原料に含まれる焼石膏、磁性材料、水について第１の構成例で説明したものと同様のものを用いることができるため、ここでは説明を省略する。ただし、焼石膏や水と混練する磁性材料としては、粉末形状を有するものを好適に用いることができる。

また、原料は上述の焼石膏等に加えてさらに各種添加剤を含有することもできる。各種添加剤の例については、第１の構成例で説明したため、ここでは説明を省略する。

そして、本構成例では、混練工程において、石膏スラリーの粘度を５ｃｐｓ以上１００ｃｐｓ以下となるように混練することができる。石膏スラリーの粘度が１００ｃｐｓ以下となるように混練することで、成形工程で成形体を形成後、搬送している過程で石膏スラリー中の磁性材料が自重により下側、すなわち、図３に示した石膏含有板の製造装置であれば表面カバー原紙３１側に移動することができる。このため、石膏コアについて、第１の端部領域の磁性材料の含有量が、中央領域の磁性材料の含有量よりも多い石膏含有板とすることができる。

ただし、石膏スラリーの粘度が低すぎると成形体を形成することが困難になる恐れがあることから、石膏スラリーの粘度は５ｃｐｓ以上であることが好ましい。

なお、上記石膏スラリーの粘度は、例えばブルックフィールド粘度計（Ｂ型粘度計）により測定を行うことができる。該石膏スラリーの粘度は、例えば原料をミキサー等で混練した直後の、すなわち混練工程直後の石膏スラリーの粘度であることが好ましい。本明細書において、石膏スラリーの粘度は他の部分においても同様に上記粘度計により測定することができる。

石膏スラリーの粘度を調整する方法は特に限定されないが、例えば水の添加量や、添加剤の添加等により調整することができる。

なお、第１の構成例で図３を用いて説明した様に、第１の石膏スラリーと、第２の石膏スラリーとを調製する場合には、少なくとも石膏含有板の中央部を構成することになる第２の石膏スラリーについては、粘度が上記範囲にあることが好ましい。第１の石膏スラリーと、第２の石膏スラリーとについて、共に粘度を上記範囲とすることもできる。

第１の石膏スラリーと、第２の石膏スラリーとで磁性材料の含有量が異なるように構成することもできる。具体的には例えば第１の石膏スラリーの方が、第２の石膏スラリーよりも単位体積当たりの磁性材料の含有量が多くなるように石膏スラリーを調製することもできる。このように構成することで、より確実に、石膏コアについて、第１の端部領域の磁性材料の含有量が、中央領域の磁性材料の含有量よりも多い石膏含有板とすることができる。ただし、第１の端部領域の磁性材料の含有量を、第２の端部領域の磁性材料の含有量よりも多くする場合には、例えば表面カバー原紙３１側に供給する第１の石膏スラリーについてのみ磁性材料の含有量が第２の石膏スラリーの磁性材料の含有量よりも多くなるように構成することができる。この場合、裏面カバー原紙３６側に供給する第１の石膏スラリーには磁性材料を添加しないか、第２の石膏スラリーと同程度の磁性材料の含有量とすることもできる。

なお、第１の石膏スラリーと、第２の石膏スラリーと、を用いる形態に限定されるものではなく、例えば一種類の石膏スラリーを製造し、これをボード用原紙上に供給する形態であっても良い。

ここで、石膏ボードを製造する際の、混練工程、成形工程、硬化工程の構成例について図３を用いて説明する。なお、第１の構成例でも既に説明しているため、重複する説明は一部省略する。

本構成例の石膏含有板の製造方法では、ミキサー３２において、石膏スラリーの原料である焼石膏と、水と、磁性材料と、場合によってはさらに各種添加剤とを混練し、石膏スラリーを製造できる（混練工程）。この際、既述の様に石膏スラリーの粘度が既述の範囲となるように各成分の割合等を調整することが好ましい。

そして、得られた第１の石膏スラリー３３を、送出管３２３、３２４を通じて、ロールコーター３５の搬送方向における上流側で表面カバー原紙（ボード用原紙）３１及び裏面カバー原紙（ボード用原紙）３６上に供給する。なお、第１の構成例の方法と併用することもできる。具体的には、表面カバー原紙３１の石膏スラリーと接する側の面３１Ａ、裏面カバー原紙３６の石膏スラリーと接する側の面３６Ａのいずれか一方、もしくは両方に磁性材料を予め配置しておくこともできる。また、既述の様に第１の石膏スラリーに第２の石膏スラリーよりも単位体積当たりの磁性材料の含有量が多くなるように添加しておくこともできる。

表面カバー原紙３１及び裏面カバー原紙３６上の第１の石膏スラリー３３は、それぞれ、ロールコーター３５の延展部に至り、延展部で延展される。第１の石膏スラリー３３の薄層が、表面カバー原紙３１上に形成される。また、同様に第１の石膏スラリー３３の薄層が、裏面カバー原紙３６上に形成される。

そして、成形機３９で成形し、成形体を形成することができる（成形工程）。次いで、成形体を搬送する過程で、石膏スラリーを水和硬化させる硬化工程を実施できる。

本構成例では、石膏スラリーの凝結時間を３０秒以上１８０秒以下とすることが好ましい。混練工程において、既述の粘度を有する石膏スラリーを調製することで、成形体内で磁性材料が自重により、下側、すなわち図３に示した例の場合、表面カバー原紙３１側に移動しやすくなっている。ただし、石膏スラリーの凝結時間が短時間になると、磁性材料の移動が十分になされていない段階で硬化体を形成する恐れがある。そこで、成形体内で磁性材料が移動する時間を十分に確保する観点から、石膏スラリーの凝結時間は３０秒以上であることが好ましく、４５秒以上であることがより好ましい。ただし、硬化工程での凝結時間が過度に長くなると、生産性が低下する恐れがあることから、硬化工程での凝結時間は１８０秒以下であることが好ましく、１６５秒以下であることがより好ましい。

凝結時間は、例えば成形体を搬送している際の周囲の雰囲気や、石膏スラリーに添加剤を添加することで調整することができる。

なお、凝結時間とは、ＪＩＳＲ９１１２（２０１５）で規定する凝結時間における始発時間を意味し、スラリーが流動性を概ね失うまでの時間を意味する。

凝結時間の測定は、上述のＪＩＳ規格の凝結時間の始発時間の項目で規定されているように、例えば以下の手順で行うことができる。
まず、ガラス板上に内径７８±５ｍｍ、高さ４０．０±０．５ｍｍの円筒型を配置し、評価の対象となる石膏スラリーを流し込む。次いで、該石膏スラリーの中央に長さ４５ｍｍ、直径２ｍｍであり、その頭を平らに切断した金属針を、ガラス板と垂直に、かつ上記平らに切断した側が石膏スラリー内に位置するように配置する。そして、石膏スラリーを調製するために石膏と水とが接触してから、金属針が上記円筒型に入れた石膏スラリーの供試体の底面からおよそ１ｍｍの高さに止まるようになるまでの時間を測定し、これを始発時間とする。なお、用いる金属針は、石膏スラリー内に平らに切断した側を配置した場合に下降する可動部の全質量が３００±１ｇとなっている。

本明細書において石膏スラリーの凝結時間は同様の意味を有する。

ここでは、石膏ボードを例に説明したが、表面材であるボード用原紙をガラス繊維不織布（ガラスティッシュ）や、ガラスマット等に変更し、これを表面に、若しくは表面近くに埋没させるように配置するなどして、各種石膏含有板を製造することもできる。

硬化工程以降は第１の構成例で説明した各種任意の工程を実施することもできる。

以上に説明した本実施形態の石膏含有板の製造方法によれば、所定の粘度を有する石膏スラリーを調製し、硬化工程における凝結時間を一定時間以上とすることで、成形体内で磁性材料が自重により移動することができ、石膏コアについて、第１の端部領域の磁性材料の含有量が、中央領域の磁性材料の含有量よりも多い石膏含有板とすることができる。
（第３の構成例）
本実施形態の石膏含有板の製造方法の第３の構成例は、以下の工程を有することができる。
少なくとも焼石膏、水、及び磁性材料を含有する原料を混練し、石膏スラリーを形成する混練工程。
石膏スラリーを成形し、成形体を形成する成形工程。
石膏スラリーを、成形体とした場合の少なくとも一方の表面と対向するように磁石が配置された搬送経路上を搬送する磁性材料偏在化工程。
磁性材料偏在化工程を終えた成形体を硬化させる硬化工程。

以下、各構成例について、図３を用いて説明する。

まず、混練工程について説明する。

本構成例で調製する石膏スラリーの粘度は特に限定されないが、例えば第２の構成例と同様に、石膏スラリーの粘度を５ｃｐｓ以上１００ｃｐｓ以下となるように混練することもできる。また、第１の構成例で図３を用いて説明した様に、第１の石膏スラリーと、第２の石膏スラリーとを調製する場合には、石膏含有板の中央部を構成することになる第２の石膏スラリーについては、粘度が上記範囲となるように調整することもできる。第１の石膏スラリーと、第２の石膏スラリーとについて、共に粘度を上記範囲とすることもできる。

また、第１の石膏スラリーと、第２の石膏スラリーとで磁性材料の含有量が異なるように構成することもできる。具体的には例えば第１の石膏スラリーの方が、第２の石膏スラリーよりも磁性材料の含有量が多くなるように石膏スラリーを調製することもできる。このように構成することで、より確実に、石膏コアについて、第１の端部領域の磁性材料の含有量が、中央領域の磁性材料の含有量よりも多い石膏含有板とすることができる。ただし、第１の端部領域の磁性材料の含有量を、第２の端部領域の磁性材料の含有量よりも多くする場合には、例えば表面カバー原紙３１側に供給する第１の石膏スラリーのみ磁性材料の含有量が第２の石膏スラリーの磁性材料の含有量よりも多くなるように構成することもできる。この場合、裏面カバー原紙３６側に供給する第１の石膏スラリーには磁性材料を添加しないか、第２の石膏スラリーと同程度の磁性材料の含有量とすることもできる。

ここで、石膏ボードを製造する際の、混練工程、成形工程、磁性材料偏在化工程、硬化工程の構成例について図３を用いて説明する。なお、第１、第２の構成例でも既に説明しているため、重複する説明は一部省略する。

本構成例の石膏含有板の製造方法では、ミキサー３２において、石膏スラリーの原料である焼石膏と、水と、磁性材料と、場合によってはさらに各種添加剤とを混練し、石膏スラリーを製造できる（混練工程）。この際、既述の様に石膏スラリーの粘度が既述の範囲となるように各成分の割合等を調整することもできる。

そして、成形機３９で成形し、成形体３９１を形成することができる（成形工程）。次いで、石膏スラリーの成形体である成形体３９１の少なくとも一方の表面と対向するように磁石３９２Ａ、３９２Ｂが配置された搬送経路上を搬送する磁性材料偏在化工程を実施することができる。

成形体に含まれる石膏スラリーには既述の様に磁性材料が添加されている。そして、成形体３９１の搬送経路上に、成形体の少なくとも一方の面と対向するように磁石３９２Ａ、３９２Ｂを配置しておくことで、成形体３９１内の磁性材料が、磁石３９２Ａ、３９２Ｂと対向する面側へと引き寄せられることになる。このため、石膏コアについて、第１の端部領域の磁性材料の含有量が、中央領域の磁性材料の含有量よりも多い石膏含有板とすることができる
図３では、成形体３９１の一方の面３９１Ａ、及び他方の面３９１Ｂに対向するように磁石３９２Ａ、３９２Ｂを設けた例を示しているが、例えば第１の端部領域側にのみ磁性材料を偏在させる場合には、磁石３９２Ａのみを設けることもできる。

磁石３９２Ａ、３９２Ｂの種類は特に限定されるものではなく、永久磁石、電磁石いずれを用いることもできるが、容易に磁化した状態と、磁化していない状態とを切り替えることができるため、電磁石を用いることが好ましい。

なお、図３では、成形体３９１の搬送方向に沿って、例えば成形体の一方の面３９１Ａ側には１つの磁石３９２Ａを設けた例を示しているが、係る形態に限定されず、成形体３９１の搬送方向に沿って２つ以上の磁石を配置することもできる。

また、磁性材料偏在化工程は、成形工程の前に実施することもできる。例えば図３に示したように、成形機３９よりも石膏スラリーの搬送方向上流側に、第１の石膏スラリー３３及び第２の石膏スラリー３４を含む石膏スラリーを成形し、成形体３９１とした場合の少なくとも一方の面３９１Ａと対向するように、また必要に応じて他方の面３９１Ｂと対向するように、磁石３９２Ａ´や磁石３９２Ｂ´を配置することができる。磁石３９２Ａ´、３９２Ｂ´が配置された搬送経路上を、係る石膏スラリーを搬送することで、石膏スラリーに含まれていた磁性材料が、磁石３９２Ａ´、３９２Ｂ´と対向する面側へと引き寄せられることになる。そして、磁性材料が偏在した状態の石膏スラリーが成形機３９へと導入されることになるので、石膏コアについて、第１の端部領域の磁性材料の含有量が、中央領域の磁性材料の含有量よりも多い石膏含有板とすることができる。

図３では、磁石３９２Ａ´、３９２Ｂ´を設けた例を示しているが、例えば第１の端部領域側にのみ磁性材料を偏在させる場合には、磁石３９２Ａ´のみを設けることもできる。

磁石３９２Ａ´、３９２Ｂ´についてもその種類は特に限定されるものではなく、永久磁石、電磁石いずれを用いることもできるが、容易に磁化した状態と、磁化していない状態とを切り替えることができるため、電磁石を用いることが好ましい。

図３では、石膏スラリーの搬送方向に沿って、石膏スラリーを成形した場合の成形体３９１の一方の面３９１Ａ側に１つの磁石３９２Ａ´を設けた例を示しているが、係る形態に限定されず、石膏スラリーの搬送方向に沿って石膏スラリーの同じ側に２つ以上の磁石を配置することもできる。

なお、既述の磁石３９２Ａ、３９２Ｂと共に、磁石３９２Ａ´、３９２Ｂ´を設けることもできる。すなわち成形工程の前後で磁性材料偏在化工程を実施することもできる。

磁性材料偏在化工程の後は、搬送する過程で、石膏スラリーを水和硬化させる硬化工程を実施できる。

石膏スラリーの凝結時間は特に限定されないが、例えば混練工程において、第２の構成例の場合と同様に石膏スラリーの粘度を調整した場合には、第２の構成例の場合と同様に、例えば石膏スラリー（硬化体）の凝結時間を３０秒以上１８０秒以下とすることもできる。

なお、磁性材料偏在化工程を実施している間にも徐々に硬化反応は進行し、両者を厳密に区別することは困難であることから、既述の磁性材料偏在化工程と、硬化工程とは、同時に実施することもできる。

以上に説明した本実施形態の石膏含有板の製造方法によれば、磁性材料偏在化工程を実施することで、成形体内で磁性材料が磁石からの磁力によりひきつけられ、移動することができ、石膏コアについて、第１の端部領域の磁性材料の含有量が、中央領域の磁性材料の含有量よりも多い石膏含有板とすることができる。
［磁性目地処理材］
次に、本実施形態の磁性目地処理材の一構成例について説明する。

既述の石膏含有板を用いることで、マグネット等の磁性体を吸着できる壁等を形成することができるが、石膏含有板により壁等を形成した際に、石膏含有板間の境目にマグネットの吸着力が弱くなる部分が生じる場合がある。

そこで、本実施形態の磁性目地処理材を用いて、石膏含有板間の目地処理を行うことで、石膏含有板間の境目にマグネットの吸着力が弱くなる部分が生じることを防ぐことができる。

本実施形態の磁性目地処理材は、例えば鉄粉と、バインダーとを含有し、鉄粉の含有量を２．０ｇ／ｃｍ^３以上とすることができる。

これは、本実施形態の磁性目地処理材の鉄粉の含有量が２．０ｇ／ｃｍ^３以上の場合、十分な鉄粉を含有しているといえ、該目地処理材が固まった場合に十分なマグネットの吸着力を示し、好ましいからである。特にマグネットの吸着力を高める観点から、本実施形態の磁性目地処理材の鉄粉の含有量は、２．５ｇ／ｃｍ^３以上であることがより好ましい。

本実施形態の磁性目地処理材の鉄粉の含有量の上限値は特に限定されるものではないが、目地処理材の性状を確保する観点から、例えば５．０ｇ／ｃｍ^３以下であることが好ましい。

本実施形態の磁性目地処理材に用いる鉄粉としては特に限定されないが、鉄粉が、酸化鉄粉、還元鉄粉、アトマイズ鉄粉から選択された一種以上を含有することが好ましい。磁性目地処理材は通常流動性を有する状態で供給され、バインダーや、その他の添加剤との間で酸化等の反応が進行しやすいため、鉄粉の品質を安定させる観点から、鉄粉は酸化鉄粉であることがより好ましい。酸化鉄粉としては特に限定されないが、四酸化三鉄を好ましく用いることができる。

また、本実施形態の磁性目地処理材は、その他に任意の成分を含有することもできる。本実施形態の磁性目地処理材は、例えば防錆剤を含有することができる。磁性目地処理材が防錆剤を含有することで、磁性目地処理材に含まれる鉄粉の酸化が進行し、変色したり、マグネットの吸着力に変化が生じたりすることを抑制することができる。

磁性目地処理材が防錆剤をさらに含有する場合、磁性目地処理材は、防錆剤を鉄粉に対して０．１質量％以上の割合でさらに含有することが好ましく、０．３質量％以上の割合で含有することがより好ましい。

本実施形態の磁性目地処理材が防錆剤を含有する場合、その含有量の上限値は特に限定されるものではないが、過度に添加しても防錆の効果に大きな変化はなく、また製造コストを勘案して、防錆剤は、例えば鉄粉に対して２０質量％以下の割合で含有することが好ましい。

防錆剤の種類は特に限定されるものではないが、防錆剤は、例えば水溶性またはエマルションの有機酸系防錆剤、キレート系防錆剤、有機酸アミン系防錆剤、脂肪酸系防錆剤、及び亜硝酸塩系防錆剤から選択された一種以上を含むことが好ましい。

なお、磁性目地処理材は、その他にも任意の添加剤を含有することもでき、例えば磁性目地処理材の色味を調整するための顔料等を含有することもできる。

本実施形態の磁性目地処理材によれば、鉄粉を含有するため、石膏含有板間の目地処理を行う際等に用いることで、壁等を構成する複数の石膏含有板間でマグネットの吸着力が低下することを抑制することができる。

以下に具体的な実施例を挙げて説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
［実験例１］
図３に示した装置を用いて石膏ボードを製造し、該石膏ボード中に含まれる磁性材料の含有量について評価を行った。実験例１は実施例となる。

石膏ボードの作製手順について図３を用いて説明する。

まず、石膏ボードの製造手順について説明する。

図３中右側から左側へと表面カバー原紙（ボード用原紙）３１を、生産ラインに沿って連続的に搬送する。なお、本実験例においてボード用原紙は、表面カバー原紙３１、及び後述する裏面カバー原紙３６ともに２００ｇ／ｍ^２のものを用いた。

単一のミキサー３２において、焼石膏１００質量部に対して凝結調整剤１質量部、減水剤０．３質量部、接着性向上剤０．５質量部、水８０質量部の組成になるように混練して石膏スラリー（石膏泥漿）を調製した（混練工程）。

そして、ミキサー３２において得られた石膏スラリーについて、分取口３２１、３２２から送出管３２３、３２４を通じて、ロールコーター３５の搬送方向における上流側で表面カバー原紙３１及び裏面カバー原紙３６上に供給した。

この際、分取口３２２から取り出した石膏スラリーに対して、平均粒子径が７０μｍの水アトマイズ鉄粉を、石膏スラリーを調製する際に添加した焼石膏１００質量部に対して８０質量部の割合となるように添加、混合した。表面カバー原紙３１上には、係る水アトマイズ鉄粉を添加した第１の石膏スラリー３３を供給した。

水アトマイズ鉄粉の平均粒子径は、レーザー回折式粒度分布測定装置（日機装社製商品名：マイクロトラックＨＲＡ）を用いて評価した。

表面カバー原紙３１及び裏面カバー原紙３６上の第１の石膏スラリー３３は、それぞれ、ロールコーター３５の延展部に至り、延展部で延展される。第１の石膏スラリー３３の薄層が、表面カバー原紙３１上の全面に形成される。表面カバー原紙３１には予め、搬送方向と平行な複数の刻線がその幅方向の端部近傍に設けられており、後述する成形機３９近傍において、表面カバー原紙３１の両側縁部分は係る刻線に沿って折り曲げられて、上側に延びてから内側に延びる。具体的には、表面カバー原紙３１は上記刻線に沿って折り曲げられて、後述する第２の石膏スラリー３４の側面、および上面の一部を覆うように構成される。

また、同様に第１の石膏スラリー３３の薄層が、裏面カバー原紙３６上に形成される。裏面カバー原紙３６については表面カバー原紙３１とは異なり折り曲げられない。

表面カバー原紙３１は、そのまま搬送され、裏面カバー原紙３６は、転向ローラ３８によって表面カバー原紙３１の搬送ライン方向に転向される。

そして、表面カバー原紙３１及び裏面カバー原紙３６の両方は、同方向に搬送されて成形機３９に達する。ここで、表面カバー原紙３１、及び裏面カバー原紙３６の上に形成された薄層の間に、第２の石膏スラリー３４が、管路３２６を通じて供給される。

なお、分取口３２５では、石膏コアに泡を添加した。また、泡は発泡剤（主成分：アルキルエーテル硫酸塩）を発泡して作製した
そして、成形機３９を通過することにより、表面カバー原紙３１と、裏面カバー原紙３６との間に、第１の石膏スラリー３３、及び第２の石膏スラリー３４により形成された層が配置された連続的な積層体が形成される。この際、石膏ボードの厚みが１２．５ｍｍとなるように成形した（成形工程）。

得られた成形体は、搬送する過程で硬化させた（硬化工程）。そして、硬化すると共に図示しない粗切断カッターに至る。粗切断カッターは、連続的な積層体を所定の長さの板状体に切断し、原紙で被覆された石膏を主体とする芯材からなる板状体、すなわち、石膏ボードの半製品が形成される。

粗切断された積層体は、更に、乾燥機（図示せず）を通過し、強制乾燥されて余分な水分を除去した（乾燥工程）。その後、所定の長さの製品に裁断して石膏ボードを製造した。

得られた石膏ボードの表面カバー原紙側の主表面である一方の表面が地面と垂直になるように立て、該一方の表面にマグネットを吸着させたところ、マグネットはずれず、得られた石膏ボードがマグネットを吸着していることを確認できた。

なお、本実験例で得られた石膏ボードの、磁性材料である水アトマイズ鉄粉の単位面積当たりの含有量は１．０ｋｇ／ｍ^２となる。ここでは石膏ボードの表面カバー原紙３１側の主表面である、一方の表面１１（図１を参照）における単位面積当たりの磁性材料の含有量を意味する。

得られた石膏ボードについて、石膏ボードの両表面の石膏ボード用原紙を剥ぎ取り、石膏コアのみとした。そして、石膏コアを厚さ方向に沿って、一方の表面側から他方の表面側に向かって、厚さの等しい第１の端部領域、中央領域、及び第２の端部領域の３つの領域に分割し、各領域部分について粉末化した。

得られた各領域の粉末を、用いた磁性材料の粒径よりも目開きが小さい６３５メッシュの篩内に入れ、水洗することで石膏成分を洗い流し、各領域に含まれていた磁性材料を取り出した。各領域の磁性材料の質量から算出した、各領域の磁性材料の含有比率（百分率）を表１に示す。

表１に示した結果によると、第１の端部領域のみに磁性材料が含まれていることを確認できた。このため、磁性材料の使用量を抑制し、石膏ボード全体の重さやコストを抑制しつつも、マグネットを吸着することができる石膏ボードを得ることができた。
［実験例２］
図３に示した装置を用いて石膏ボードを製造し、該石膏ボード中に含まれる磁性材料の含有量について評価を行った。実験例２は実施例となる。

石膏ボードの作製手順について図３を用いて説明する。

まず、石膏ボードの製造手順について説明する。

単一のミキサー３２において、焼石膏１００質量部に対して、実験例１と同じ水アトマイズ鉄粉が８０質量部、凝結調整剤１質量部、減水剤０．３質量部、接着性向上剤０．５質量部、水８０質量部の組成になるように混練して石膏スラリー（石膏泥漿）を調製した（混練工程）。なお、上述のように、石膏スラリーに減水剤を、焼石膏１００質量部に対して０．３質量部となるように添加し、得られる石膏スラリーの粘度が５０ｃｐｓになるように、凝結調整剤を焼石膏１００質量部に対して１質量部となるように添加し、得られる石膏スラリーの凝結時間が６０秒となるように調整した。

なお、石膏スラリーの粘度はブルックフィールド粘度計（リオン社製、製品名ＶＴ０４）で測定した。具体的には、図３中のミキサー３２の管路３２６から排出された直後の石膏スラリーを容器で掬い、掬った直後の石膏スラリーの粘度が上記値になっていることを確認した。また、石膏スラリーの凝結時間は、ＪＩＳＲ９１１２（２０１５）で規定する凝結時間における始発時間を意味しており、以下の手順により測定し、確認を行った。
まず、ガラス板上に内径７８±５ｍｍ、高さ４０．０±０．５ｍｍの円筒型を配置し、調製した石膏スラリーを流し込んだ。次いで、該石膏スラリーの中央に長さ４５ｍｍ、直径２ｍｍであり、その頭を平らに切断した金属針を、ガラス板と垂直に、かつ上記平らに切断した側が石膏スラリー内に位置するように配置した。そして、石膏スラリーを調製するために石膏と水とが接触してから、金属針が上記円筒型に入れた石膏スラリーの供試体の底面からおよそ１ｍｍの高さに止まるようになるまでの時間を測定し、これを凝結時間（始発時間）とした。なお、用いる金属針は、石膏スラリー内に平らに切断した側を配置した場合に下降する可動部の全質量が３００±１ｇであった。

表１に示した結果によると、第１の端部領域の磁性材料の含有比率が他の領域よりも高くなることを確認できた。
［実験例３］
図３に示した装置を用いて石膏ボードを製造し、該石膏ボード中に含まれる磁性材料の含有量について評価を行った。実験例３は実施例となる。

石膏ボードの作製手順について図３を用いて説明する。

まず、石膏ボードの製造手順について説明する。

単一のミキサー３２において、焼石膏１００質量部に対して、実験例１と同じ水アトマイズ鉄粉が８０質量部、凝結調整剤１質量部、減水剤０．３質量部、接着性向上剤０．５質量部、水８０質量部の組成になるように混練して石膏スラリー（石膏泥漿）を調製した（混練工程）。

得られた成形体の搬送経路上に、図３に示したように配置した磁石３９２Ａに電力を供給し、磁化させた。これにより、石膏スラリーを成形した成形体を、成形体の一方の表面、すなわち表面カバー原紙３１側の表面と対向するように、磁石３９２Ａが配置された搬送経路上を搬送した（磁性材料偏在化工程）
得られた成形体は、搬送する過程で硬化させた（硬化工程）。そして、硬化すると共に図示しない粗切断カッターに至る。粗切断カッターは、連続的な積層体を所定の長さの板状体に切断し、原紙で被覆された石膏を主体とする芯材からなる板状体、すなわち、石膏ボードの半製品が形成される。

表１に示した結果によると、第１の端部領域の磁性材料の含有比率が他の領域よりも高くなることを確認できた。
［実験例４－１～実験例４－６］
石膏スラリーを調製する際、水アトマイズ鉄粉に替えて平均粒子径が７０μｍの還元鉄粉を用い、磁性材料の単位面積当たりの含有量が、各実験例について表２に示した値となるように、還元鉄粉の添加量を調整した点以外は、実験例３と同様にして石膏ボードを製造した。なお、磁性材料の単位面積当たりの含有量とは、石膏ボードの表面カバー原紙３１側の主表面である、一方の表面１１（図１を参照）における単位面積当たりの磁性材料の含有量を意味する。以下の他の実験例においても同様である。

実験例４－１～実験例４－６はいずれも実施例となる。

得られた石膏ボードの中央部から幅３００ｍｍ×長さ４００ｍｍの試験サンプルを切り出し、以下のマグネット吸着試験に供した。

マグネット吸着試験は図２に示すように、まず、各実験例で作製した石膏含有板２１、すなわち石膏ボードを、表面カバー原紙側の主表面である一方の表面２１ａが垂直になるように立てる。そして、マグネット部分の直径が１７ｍｍφであり、対１ｍｍ鉄板への吸着力が３．５Ｎであるマグネット２２を１個用い、該マグネット１個により、一方の表面２１ａにＡ４用紙２３を貼り付けた。そして、Ａ４用紙２３が落下するまで、Ａ４用紙２３の枚数を増やしていき、Ａ４用紙２３が落下した際の枚数－１枚を、該石膏ボードのマグネット吸着力として評価した。

なお、マグネット吸着試験で用いたマグネットは、図４に示すように、該マグネット４１を厚さ１ｍｍの鉄板４２に吸着させ、マグネット４１に接続しておいたフック４１１を、図示しないオートグラフにより３ｍｍ／ｓｅｃの速度でブロック矢印Ａに沿って引き上げ、最大強度を測定した。そして、該最大強度を、対１ｍｍ鉄板への吸着力とし、本実験例では同じマグネットを用いた。

また、図２に示したマグネット吸着試験を実施する際、マグネット２２の中心と、Ａ４用紙２３の上端との間の距離Ｌが３ｃｍであり、マグネット２２の中心が、Ａ４用紙２３の幅方向の中央に位置するようにマグネットを配置した。

そして、Ａ４用紙２３としては、厚さ０．０９ｍｍ、質量６４ｇ／ｍ^２のＡ４用紙を用いた。

評価結果を表２に示す。

また、得られた各実験例の石膏ボードについて、マグネット吸着試験終了後、実験例３と同様に石膏ボードの両表面の石膏ボード用原紙を剥ぎ取り、石膏コアのみとした。そして、石膏コアを厚さ方向に沿って、一方の表面側から他方の表面側に向かって、厚さの等しい第１の端部領域、中央領域、及び第２の端部領域の３つの領域に分割し、各領域部分について粉末化した。

得られた各領域の粉末を、用いた磁性材料の粒径よりも目開きが小さい６３５メッシュの篩内に入れ、水洗することで石膏成分を洗い流し、各領域に含まれていた磁性材料を取り出した。各領域の磁性材料の質量から算出した、各領域の磁性材料の含有比率（百分率）を算出したところ、第１の端部領域の磁性材料の含有比率が他の領域よりも高くなることを確認できた。
［実験例５－１～実験例５－６］
石膏スラリーを調製する際、磁性材料の単位面積当たりの含有量が、各実験例について表２に示した値となるように、水アトマイズ鉄粉の添加量を調整した点以外は、実験例３と同様にして石膏ボードを製造した。

実験例５－１～実験例５－６はいずれも実施例となる。

得られた石膏ボードの中央部から幅３００ｍｍ×長さ４００ｍｍの試験サンプルを切り出し、実験例４－１～４－６の場合と同様にしてマグネット吸着試験を実施した。

評価結果を表２に示す。

得られた各領域の粉末を、用いた磁性材料の粒径よりも目開きが小さい６３５メッシュの篩内に入れ、水洗することで石膏成分を洗い流し、各領域に含まれていた磁性材料を取り出した。各領域の磁性材料の質量から算出した、各領域の磁性材料の含有比率（百分率）を算出したところ、第１の端部領域の磁性材料の含有比率が他の領域よりも高くなることを確認できた。
［実験例６－１～実験例６－６］
石膏スラリーを調製する際、水アトマイズ鉄粉に替えて平均粒子径が７０μｍの酸化鉄の鉄粉を用い、磁性材料の単位面積当たりの含有量が、各実験例について表２に示した値となるように、水アトマイズ鉄粉の添加量を調整した点以外は、実験例２と同様にして石膏ボードを製造した。なお、酸化鉄としては四酸化三鉄を用いた。

実験例６－１～実験例６－６はいずれも実施例となる。

評価結果を表２に示す。

得られた各領域の粉末を、用いた磁性材料の粒径よりも目開きが小さい６３５メッシュの篩内に入れ、水洗することで石膏成分を洗い流し、各領域に含まれていた磁性材料を取り出した。各領域の磁性材料の質量から算出した、各領域の磁性材料の含有比率（百分率）を算出したところ、第１の端部領域の磁性材料の含有比率が他の領域よりも高くなることを確認できた。
［実験例７－１～実験例７－６］
石膏スラリーを調製する際、水アトマイズ鉄粉に替えて平均粒子径が７０μｍの酸化鉄の鉄粉を用い、磁性材料の単位面積当たりの含有量が、各実験例について表２に示した値となるように、水アトマイズ鉄粉の添加量を調整した点以外は、実験例３と同様にして石膏ボードを製造した。なお、酸化鉄としては四酸化三鉄を用いた。

実験例７－１～実験例７－６はいずれも実施例となる。

評価結果を表２に示す。

得られた各領域の粉末を、用いた磁性材料の粒径よりも目開きが小さい６３５メッシュの篩内に入れ、水洗することで石膏成分を洗い流し、各領域に含まれていた磁性材料を取り出した。各領域の磁性材料の質量から算出した、各領域の磁性材料の含有比率（百分率）を算出したところ、第１の端部領域の磁性材料の含有比率が他の領域よりも高くなることを確認できた。

［実験例８－１～実験例８－６］
石膏スラリーを調製する際、水アトマイズ鉄粉に替えて平均粒子径が７０μｍの還元鉄粉を用い、磁性材料の単位面積当たりの含有量が、各実験例について表３に示した値となるように、還元鉄粉の添加量を調整した点以外は、実験例１と同様にして石膏ボードを製造した。

実験例８－１～実験例８－６はいずれも実施例となる。

評価結果を表３に示す。

得られた各領域の粉末を、用いた磁性材料の粒径よりも目開きが小さい６３５メッシュの篩内に入れ、水洗することで石膏成分を洗い流し、各領域に含まれていた磁性材料を取り出した。各領域の磁性材料の質量から算出した、各領域の磁性材料の含有比率（百分率）を算出したところ、第１の端部領域の磁性材料の含有比率が他の領域よりも高くなることを確認できた。
［実験例９－１～実験例９－６］
磁性材料の単位面積当たりの含有量が、各実験例について表３に示した値となるように、水アトマイズ鉄粉の添加量を調整した点以外は、実験例１と同様にして石膏ボードを製造した。

実験例９－１～実験例９－６はいずれも実施例となる。

評価結果を表３に示す。

得られた各領域の粉末を、用いた磁性材料の粒径よりも目開きが小さい６３５メッシュの篩内に入れ、水洗することで石膏成分を洗い流し、各領域に含まれていた磁性材料を取り出した。各領域の磁性材料の質量から算出した、各領域の磁性材料の含有比率（百分率）を算出したところ、第１の端部領域の磁性材料の含有比率が他の領域よりも高くなることを確認できた。
［実験例１０－１～実験例１０－６］
石膏スラリーを調製する際、水アトマイズ鉄粉に替えて平均粒子径が７０μｍの酸化鉄の鉄粉を用い、磁性材料の単位面積当たりの含有量が、各実験例について表３に示した値となるように、水アトマイズ鉄粉の添加量を調整した点以外は、実験例１と同様にして石膏ボードを製造した。なお、酸化鉄としては四酸化三鉄を用いた。

実験例１０－１～実験例１０－６はいずれも実施例となる。

評価結果を表３に示す。

以上に石膏含有板、石膏含有板の製造方法を、実施形態等で説明したが、本発明は上記実施形態等に限定されない。特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形、変更が可能である。

本出願は、２０１７年１１月１日に日本国特許庁に出願された特願２０１７－２１２２２５号に基づく優先権を主張するものであり、特願２０１７－２１２２２５号の全内容を本国際出願に援用する。

１０石膏コア
１１、２１ａ一方の表面
１２他方の表面
１４１第１の端部領域
１４２中央領域
１４３第２の端部領域

Claims

石膏コアを含む石膏含有板であって、
前記石膏コアは磁性材料と、石膏とを含み、
前記石膏コアを厚さ方向に沿って、一方の表面側から他方の表面側に向かって、厚さの等しい第１の端部領域、中央領域、及び第２の端部領域の３つの領域とした場合に、
前記第１の端部領域の前記磁性材料の含有量が、前記中央領域の前記磁性材料の含有量よりも多く、前記第１の端部領域のみに前記磁性材料が偏在しており、
前記磁性材料が粉末形状を有する石膏含有板。
前記磁性材料が鉄粉である請求項１に記載の石膏含有板。
前記鉄粉の平均粒子径が１００ｎｍ以上２００μｍ以下である請求項２に記載の石膏含有板。
請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の石膏含有板を製造する石膏含有板の製造方法であって、
少なくとも焼石膏、及び水を含有する原料を混練し、石膏スラリーを形成する混練工程と、
前記石膏スラリーを成形し、成形体を形成する成形工程と、
前記成形工程で得られた前記成形体を硬化させる硬化工程と、を有し、
前記成形工程において、前記成形体の表面側に前記磁性材料を配置する石膏含有板の製造方法。
請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の石膏含有板を製造する石膏含有板の製造方法であって、
少なくとも焼石膏、水、及び前記磁性材料を含有する原料を混練し、石膏スラリーを形成する混練工程と、
前記石膏スラリーを成形し、成形体を形成する成形工程と、
前記成形工程で得られた前記成形体を硬化させる硬化工程と、を有し、
前記混練工程において、前記石膏スラリーの粘度を５ｃｐｓ以上１００ｃｐｓ以下とし、
前記成形体の凝結時間を３０秒以上１８０秒以下とする石膏含有板の製造方法。
請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の石膏含有板を製造する石膏含有板の製造方法であって、
少なくとも焼石膏、水、及び前記磁性材料を含有する原料を混練し、石膏スラリーを形成する混練工程と、
前記石膏スラリーを成形し、成形体を形成する成形工程と、
前記石膏スラリーを、前記成形体とした場合の少なくとも一方の表面と対向するように磁石が配置された搬送経路上を搬送する磁性材料偏在化工程と、
前記磁性材料偏在化工程を終えた前記成形体を硬化させる硬化工程と、を有する石膏含有板の製造方法。