JP7195004B2 - 石膏含有板、及び石膏含有板の製造方法 - Google Patents
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Description
前記石膏コアは磁性材料と、石膏とを含み、
前記石膏コアを厚さ方向に沿って、一方の表面側から他方の表面側に向かって、厚さの等しい第1の端部領域、中央領域、及び第2の端部領域の3つの領域とした場合に、
前記第1の端部領域の前記磁性材料の含有量が、前記中央領域の前記磁性材料の含有量よりも多い石膏含有板を提供する。
[石膏含有板]
本実施形態の石膏含有板の一構成例について説明する。
そして、石膏コアを厚さ方向に沿って、一方の表面側から他方の表面側に向かって、厚さの等しい第1の端部領域、中央領域、及び第2の端部領域の3つの領域とした場合に、第1の端部領域の磁性材料の含有量を、中央領域の磁性材料の含有量よりも多くすることができる。
[石膏含有板の製造方法]
次に、本実施形態の石膏含有板の製造方法の一構成例について説明する。本実施形態の石膏含有板の製造方法により、既述の石膏含有板を製造することができる。このため、既に説明した事項の一部は説明を省略する。
(第1の構成例)
本実施形態の石膏含有板の製造方法の第1の構成例は、以下の工程を有することができる。
少なくとも焼石膏、及び水を含有する原料を混練し、石膏スラリーを形成する混練工程。
石膏スラリーを成形し、成形体を形成する成形工程。
成形工程で得られた成形体を硬化させる硬化工程。
(第2の構成例)
本実施形態の石膏含有板の製造方法の第2の構成例は、以下の工程を有することができる。
少なくとも焼石膏、水、及び磁性材料を含有する原料を混練し、石膏スラリーを形成する混練工程。
石膏スラリーを成形し、成形体を形成する成形工程。
成形工程で得られた成形体を硬化させる硬化工程。
そして、混練工程において、石膏スラリーの粘度を5cps以上100cps以下とし、石膏スラリーが流動性を概ね失うまでの時間である石膏スラリーの凝結時間を30秒以上180秒以下とすることができる。
まず、ガラス板上に内径78±5mm、高さ40.0±0.5mmの円筒型を配置し、評価の対象となる石膏スラリーを流し込む。次いで、該石膏スラリーの中央に長さ45mm、直径2mmであり、その頭を平らに切断した金属針を、ガラス板と垂直に、かつ上記平らに切断した側が石膏スラリー内に位置するように配置する。そして、石膏スラリーを調製するために石膏と水とが接触してから、金属針が上記円筒型に入れた石膏スラリーの供試体の底面からおよそ1mmの高さに止まるようになるまでの時間を測定し、これを始発時間とする。なお、用いる金属針は、石膏スラリー内に平らに切断した側を配置した場合に下降する可動部の全質量が300±1gとなっている。
(第3の構成例)
本実施形態の石膏含有板の製造方法の第3の構成例は、以下の工程を有することができる。
少なくとも焼石膏、水、及び磁性材料を含有する原料を混練し、石膏スラリーを形成する混練工程。
石膏スラリーを成形し、成形体を形成する成形工程。
石膏スラリーを、成形体とした場合の少なくとも一方の表面と対向するように磁石が配置された搬送経路上を搬送する磁性材料偏在化工程。
磁性材料偏在化工程を終えた成形体を硬化させる硬化工程。
図3では、成形体391の一方の面391A、及び他方の面391Bに対向するように磁石392A、392Bを設けた例を示しているが、例えば第1の端部領域側にのみ磁性材料を偏在させる場合には、磁石392Aのみを設けることもできる。
[磁性目地処理材]
次に、本実施形態の磁性目地処理材の一構成例について説明する。
[実験例1]
図3に示した装置を用いて石膏ボードを製造し、該石膏ボード中に含まれる磁性材料の含有量について評価を行った。実験例1は実施例となる。
そして、成形機39を通過することにより、表面カバー原紙31と、裏面カバー原紙36との間に、第1の石膏スラリー33、及び第2の石膏スラリー34により形成された層が配置された連続的な積層体が形成される。この際、石膏ボードの厚みが12.5mmとなるように成形した(成形工程)。
[実験例2]
図3に示した装置を用いて石膏ボードを製造し、該石膏ボード中に含まれる磁性材料の含有量について評価を行った。実験例2は実施例となる。
まず、ガラス板上に内径78±5mm、高さ40.0±0.5mmの円筒型を配置し、調製した石膏スラリーを流し込んだ。次いで、該石膏スラリーの中央に長さ45mm、直径2mmであり、その頭を平らに切断した金属針を、ガラス板と垂直に、かつ上記平らに切断した側が石膏スラリー内に位置するように配置した。そして、石膏スラリーを調製するために石膏と水とが接触してから、金属針が上記円筒型に入れた石膏スラリーの供試体の底面からおよそ1mmの高さに止まるようになるまでの時間を測定し、これを凝結時間(始発時間)とした。なお、用いる金属針は、石膏スラリー内に平らに切断した側を配置した場合に下降する可動部の全質量が300±1gであった。
そして、成形機39を通過することにより、表面カバー原紙31と、裏面カバー原紙36との間に、第1の石膏スラリー33、及び第2の石膏スラリー34により形成された層が配置された連続的な積層体が形成される。この際、石膏ボードの厚みが12.5mmとなるように成形した(成形工程)。
[実験例3]
図3に示した装置を用いて石膏ボードを製造し、該石膏ボード中に含まれる磁性材料の含有量について評価を行った。実験例3は実施例となる。
そして、成形機39を通過することにより、表面カバー原紙31と、裏面カバー原紙36との間に、第1の石膏スラリー33、及び第2の石膏スラリー34により形成された層が配置された連続的な積層体が形成される。この際、石膏ボードの厚みが12.5mmとなるように成形した(成形工程)。
得られた成形体は、搬送する過程で硬化させた(硬化工程)。そして、硬化すると共に図示しない粗切断カッターに至る。粗切断カッターは、連続的な積層体を所定の長さの板状体に切断し、原紙で被覆された石膏を主体とする芯材からなる板状体、すなわち、石膏ボードの半製品が形成される。
[実験例4-1~実験例4-6]
石膏スラリーを調製する際、水アトマイズ鉄粉に替えて平均粒子径が70μmの還元鉄粉を用い、磁性材料の単位面積当たりの含有量が、各実験例について表2に示した値となるように、還元鉄粉の添加量を調整した点以外は、実験例3と同様にして石膏ボードを製造した。なお、磁性材料の単位面積当たりの含有量とは、石膏ボードの表面カバー原紙31側の主表面である、一方の表面11(図1を参照)における単位面積当たりの磁性材料の含有量を意味する。以下の他の実験例においても同様である。
[実験例5-1~実験例5-6]
石膏スラリーを調製する際、磁性材料の単位面積当たりの含有量が、各実験例について表2に示した値となるように、水アトマイズ鉄粉の添加量を調整した点以外は、実験例3と同様にして石膏ボードを製造した。
[実験例6-1~実験例6-6]
石膏スラリーを調製する際、水アトマイズ鉄粉に替えて平均粒子径が70μmの酸化鉄の鉄粉を用い、磁性材料の単位面積当たりの含有量が、各実験例について表2に示した値となるように、水アトマイズ鉄粉の添加量を調整した点以外は、実験例2と同様にして石膏ボードを製造した。なお、酸化鉄としては四酸化三鉄を用いた。
[実験例7-1~実験例7-6]
石膏スラリーを調製する際、水アトマイズ鉄粉に替えて平均粒子径が70μmの酸化鉄の鉄粉を用い、磁性材料の単位面積当たりの含有量が、各実験例について表2に示した値となるように、水アトマイズ鉄粉の添加量を調整した点以外は、実験例3と同様にして石膏ボードを製造した。なお、酸化鉄としては四酸化三鉄を用いた。
石膏スラリーを調製する際、水アトマイズ鉄粉に替えて平均粒子径が70μmの還元鉄粉を用い、磁性材料の単位面積当たりの含有量が、各実験例について表3に示した値となるように、還元鉄粉の添加量を調整した点以外は、実験例1と同様にして石膏ボードを製造した。
[実験例9-1~実験例9-6]
磁性材料の単位面積当たりの含有量が、各実験例について表3に示した値となるように、水アトマイズ鉄粉の添加量を調整した点以外は、実験例1と同様にして石膏ボードを製造した。
[実験例10-1~実験例10-6]
石膏スラリーを調製する際、水アトマイズ鉄粉に替えて平均粒子径が70μmの酸化鉄の鉄粉を用い、磁性材料の単位面積当たりの含有量が、各実験例について表3に示した値となるように、水アトマイズ鉄粉の添加量を調整した点以外は、実験例1と同様にして石膏ボードを製造した。なお、酸化鉄としては四酸化三鉄を用いた。
11、21a 一方の表面
12 他方の表面
141 第1の端部領域
142 中央領域
143 第2の端部領域
Claims (6)
- 石膏コアを含む石膏含有板であって、
前記石膏コアは磁性材料と、石膏とを含み、
前記石膏コアを厚さ方向に沿って、一方の表面側から他方の表面側に向かって、厚さの等しい第1の端部領域、中央領域、及び第2の端部領域の3つの領域とした場合に、
前記第1の端部領域の前記磁性材料の含有量が、前記中央領域の前記磁性材料の含有量よりも多く、前記第1の端部領域のみに前記磁性材料が偏在しており、
前記磁性材料が粉末形状を有する石膏含有板。 - 前記磁性材料が鉄粉である請求項1に記載の石膏含有板。
- 前記鉄粉の平均粒子径が100nm以上200μm以下である請求項2に記載の石膏含有板。
- 請求項1から請求項3のいずれか1項に記載の石膏含有板を製造する石膏含有板の製造方法であって、
少なくとも焼石膏、及び水を含有する原料を混練し、石膏スラリーを形成する混練工程と、
前記石膏スラリーを成形し、成形体を形成する成形工程と、
前記成形工程で得られた前記成形体を硬化させる硬化工程と、を有し、
前記成形工程において、前記成形体の表面側に前記磁性材料を配置する石膏含有板の製造方法。 - 請求項1から請求項3のいずれか1項に記載の石膏含有板を製造する石膏含有板の製造方法であって、
少なくとも焼石膏、水、及び前記磁性材料を含有する原料を混練し、石膏スラリーを形成する混練工程と、
前記石膏スラリーを成形し、成形体を形成する成形工程と、
前記成形工程で得られた前記成形体を硬化させる硬化工程と、を有し、
前記混練工程において、前記石膏スラリーの粘度を5cps以上100cps以下とし、
前記成形体の凝結時間を30秒以上180秒以下とする石膏含有板の製造方法。 - 請求項1から請求項3のいずれか1項に記載の石膏含有板を製造する石膏含有板の製造方法であって、
少なくとも焼石膏、水、及び前記磁性材料を含有する原料を混練し、石膏スラリーを形成する混練工程と、
前記石膏スラリーを成形し、成形体を形成する成形工程と、
前記石膏スラリーを、前記成形体とした場合の少なくとも一方の表面と対向するように磁石が配置された搬送経路上を搬送する磁性材料偏在化工程と、
前記磁性材料偏在化工程を終えた前記成形体を硬化させる硬化工程と、を有する石膏含有板の製造方法。
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