TW201923202A - 含石膏板及含石膏板的製造方法 - Google Patents

含石膏板及含石膏板的製造方法 Download PDF

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日商吉野石膏股份有限公司
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Abstract

提供一種含石膏板，其包含石膏芯，該石膏芯包含磁性材料及石膏，將該石膏芯沿其厚度方向自其一方表面側向另一方表面側劃分成厚度相等的第1端部區域、中央區域及第2端部區域的3個區域之情形下，該第1端部區域的該磁性材料含量多於該中央區域的該磁性材料含量。

Description

含石膏板及含石膏板的製造方法
本發明係關於一種含石膏板及含石膏板的製造方法。
歷來，例如在學校校舍或商業設施等，需要用磁鐵等磁性體將印刷品等固定在牆壁等上。因此，作為形成牆壁等時使用的建材，要求磁鐵可吸附的建材。
對此，歷來採用例如在牆壁底材的表面上粘貼鐵板、或塗敷混合有鐵粉的塗料等方法。
例如專利文獻1中公開了一種告示用牆壁，是在壁紙與底材之間夾設薄鐵板，從而可利用磁石之吸引力固定物品。
<先前技術文獻> <專利文獻>
專利文獻1：日本實開平6-78983號公報
然而，在底材上粘貼鐵板、或塗敷混合有鐵粉的塗料等方法，並不適合原材精修(base metal finishing)。且，使用壁紙等對鐵板等的表面進行精修時，有時也需要進行慮及鐵板或塗料與精修材料之相配性的預先處理。
另，在現場對底材表面進行黏貼鐵板等的施工處理，還會造成工數增加的問題。
因此，需要一種無需進行在表面黏貼鐵板等的處理也能 夠吸附磁鐵的底材。
鑒於上述歷來技術的問題點，本發明其一方面之目的在於提供一種能夠吸附磁鐵的含石膏板。
為解決上述課題，根據本發明之一形態，提供一種含石膏板，其包含石膏芯，該石膏芯包含磁性材料及石膏，將該石膏芯沿其厚度方向自其一方表面側向另一方表面側劃分成厚度相等的第1端部區域、中央區域及第2端部區域的3個區域之情形下，該第1端部區域的該磁性材料含量多於該中央區域的該磁性材料含量。
根據本發明之一形態，可提供一種能夠吸附磁鐵之含石膏板。
10‧‧‧石膏芯
11、21a‧‧‧一方表面
12‧‧‧另一方表面
13‧‧‧側面
141‧‧‧第1端部區域
142‧‧‧中央區域
143‧‧‧第2端部區域
21‧‧‧含石膏板
22‧‧‧磁鐵
23‧‧‧A4紙張
31‧‧‧表面覆蓋原紙(板用原紙)
31A‧‧‧表面覆蓋原紙31的與石膏漿相接側的面
32‧‧‧混合器
321、322、325‧‧‧分取口
323、324‧‧‧送出管
326‧‧‧管路
33‧‧‧第1石膏漿
34‧‧‧第2石膏漿
35‧‧‧輥式塗敷器
36‧‧‧背面覆蓋原紙
36A‧‧‧背面覆蓋原紙36的與石膏漿相接側的面
371‧‧‧塗敷輥
372‧‧‧支承輥
373‧‧‧清渣輥
38‧‧‧轉向輥
39‧‧‧成形機
391‧‧‧成形體
391A‧‧‧一方之面
391B‧‧‧另一方面
392A、392A’、392B、392B’‧‧‧磁石
41‧‧‧磁鐵
411‧‧‧鉤
42‧‧‧鐵板
A‧‧‧塊體箭頭
L‧‧‧磁鐵22的中心與A4紙張23的上端之間的距離
t‧‧‧厚度
圖1是本發明實施方式的含石膏板的石膏芯的立體圖。
圖2是本發明實施方式的含石膏板的磁鐵吸附試驗的說明圖。
圖3是本發明實施方式的含石膏板的製造方法的說明圖。
圖4是實驗例4-1~實驗例4-7中使用的磁鐵對1mm鐵板的吸附力評價方法的說明圖。
以下，關於本發明之實施方式，參照附圖進行說明，而本發明並不限定於以下實施方式，只要不脫離本發明之範 圍，可對下述實施方式加以各種變更及置換。
[含石膏板]
關於本實施方式的含石膏板之一構成例進行說明。
本實施方式的含石膏板是一種包含石膏芯的含石膏板，石膏芯可包含磁性材料及石膏。
且，將該石膏芯沿其厚度方向自其一方表面側向另一方表面側劃分成厚度相等的第1端部區域、中央區域及第2端部區域的3個區域之情形下，可使第1端部區域之磁性材料含量多於中央區域之磁性材料含量。
參照圖1，就本實施方式之含石膏板進行說明。
圖1表示本實施方式的含石膏板的石膏芯10的立體圖。本實施方式的石膏芯10如圖1所示，具有板狀形狀，並具有一方表面11及另一方表面12。且，在一方表面11與另一方表面12之間配置有側面13。
在此，作為石膏芯10雖例示了長方體形狀，而包含該石膏芯10的含石膏板可用於建材等，因此並不限於該形態，可以根據用途選擇適當的形狀。
另，關於本實施方式的含石膏板的具體形態並無特別限定，例如可以舉出JIS A 6901(2014)中規定之石膏板、比JIS A 6901(2014)中規定之石膏板更為輕量或重量的石膏板(以下，無論其重量是否滿足上述JIS規格，將上述石膏板統稱為石膏板)、玻璃氈石膏板、玻璃纖維不織布含石膏板、熔渣(slag)含石膏板等。本實施方式的含石膏板，尤其可優選用於構成建造物牆壁的材料。且，因可廣泛用於牆壁材等，含 石膏板優選為石膏板。在此所說的石膏板，如上所述，其指JIS A 6901(2014)中規定之石膏板，或比JIS A 6901(2014)中規定之石膏板更為輕量或重量的石膏板。在此，作為比JIS A 6901(2014)中規定之石膏板更為輕量的石膏板，例如優選是比重為0.3以上且小於0.65的石膏板，作為比JIS A 6901(2014)中規定之石膏板更為重量的石膏板，例如優選是比重大於1.45且5.0以下的石膏板。
因此，本實施方式之含石膏板，根據各種形態，例如在石膏芯10的一方表面11及/或另一方表面12上，還可以配置作為表面材的板用原紙或玻璃氈等。另，也可以在一方表面11及/或另一方表面12埋設玻璃纖維不織布(玻璃組織)等。此外，石膏芯10的一方表面11及/或另一方表面12上也可以不配置表面材，而形成僅由石膏芯10構成的含石膏板。
且，將本實施方式之含石膏板的石膏芯10沿其厚度方向劃分成作為厚度相等的3個區域的第1端部區域141、中央區域142及第2端部區域143之情形下，優選第1端部區域141的磁性材料含量多於中央區域142的磁性材料含量。
在此，石膏芯10的厚度方向是指與一方表面11及另一方表面12垂直的方向，圖1中示為Z軸方向。且，如圖1所示，石膏芯10的厚度若為t，第1端部區域141、中央區域142及第2端部區域143之厚度各為t/3。
其理由在於，在磁性材料均勻分散於石膏芯10內的情形下，若想使包含該石膏芯10的含石膏板的表面能夠吸附磁石，則需要在石膏芯10內分散大量磁性材料，而會導致該含 石膏板重量增大以及操作性降低。另，隨著磁性材料的含量增加，還將造成含石膏板成本上昇的問題。
對此，本實施方式之含石膏板，藉由在該含石膏板包含的石膏芯中使磁性材料偏集於表面側，可抑制磁性材料的含量，並獲得可吸附磁鐵的含石膏板。更具體為，能夠形成石膏芯10的至少一方表面11側的表面可吸附磁鐵的含石膏板。
石膏芯10中，磁性材料例如也可以偏集於第1端部區域141及第2端部區域143兩者中。即，石膏芯10中，磁性材料可偏集於一方表面11側及另一方表面12側。在此情形下，第2端部區域143的磁性材料含量也可以大於中央區域142的磁性材料含量。且，在此情形下，能夠形成石膏芯10的一方表面11及另一方表面12側的表面均可吸附磁鐵的含石膏板。
如上所述，藉由使磁性材料偏集於第1端部區域141及第2端部區域143的兩者中，當使用包含該石膏芯的含石膏板時，無需確認偏集有磁性材料的面，可提高施工時的操作性，因此優選該形態。
另，石膏芯10中，也可以將第1端部區域141之磁性材料含量設定成多於第2端部區域143之磁性材料含量。即，石膏芯10中，也可以構成磁性材料僅偏集於一方表面11側的形態。在此情形下，可使第1端部區域141之磁性材料含量多於中央區域142及第2端部區域143之磁性材料含量。
如上所述，藉由使磁性材料僅偏集於第1端部區域141，能夠進一步抑制石膏芯10中包含的磁性材料量，從而可抑制 包含該石膏芯的含石膏板的重量及成本，因此優選該形態。另，使磁性材料僅偏集於一方表面11側之情形下，優選在含石膏板表面的任一個表面上作出標記等，以便製作成含石膏板之後能夠識別出一方表面11側。
關於存在於第1端部區域141中的磁性材料之比率並無特別限定，例如，優選是石膏芯10中包含的磁性材料之35質量%以上，更優選是40質量%以上。在此，如上所述，磁性材料也可以僅偏集於第1端部區域141，因此，也可以將存在於第1端部區域141中的磁性材料設定為石膏芯中包含的磁性材料的100質量%以下。
另，在磁性材料偏集於第1端部區域141及第2端部區域143兩者的情形下，存在於第2端部區域143中的磁性材料也優選是石膏芯10中包含的磁性材料之35質量%以上，更優選是40質量%以上。然而，在此情形下，分別存在於第1端部區域141及第2端部區域143中的磁性材料之比率優選為50質量%以下。
如上所述，本實施方式之含石膏板，根據其形態可在石膏芯的表面上或表面附近配置板用原紙、玻璃氈、玻璃纖維不織布等。因此，當分析石膏芯內的磁性材料分布時，可以先除去板用原紙等之後，將石膏芯沿其厚度方向分割成3個部分，並按分割後的每個區域進行分析。
具體情形根據含石膏板之厚度等而有所不同，例如，藉由從含石膏板表面開始除去厚度1mm的部分，可除去配置於表面的板用原紙等。然後，將除去該含石膏板之表面而獲得 的石膏芯沿其厚度方向分割成相同厚度的3個區域，從一方表面側開始依序為第1端部區域、中央區域及第2端部區域，並供進行分析。關於存在於各區域內的磁性材料含有比率之分析方法並無特別限定，例如，針對各區域，可以採用進行化學分析、磁性評價之方法、分離磁性材料並評價其質量的方法等來進行分析。具體而言，例如可以舉出按照以下程序對各區域內包含的磁性材料進行分離並測定其質量，算出含有比率的方法。
首先，相對於所使用的磁性材料的大小，例如粒徑，準備網眼較細的、即篩孔較小的篩子，並在篩子上對分割後的各區域的石膏芯進行水洗，使石膏溶解，從而在篩子上取得各區域中包含的磁性材料。其次，藉由對篩子上的残渣質量進行測定，可對各區域中包含的磁性材料的質量進行評價。然後，基於按照上述程序評價的各區域中包含的磁性材料之質量，能夠算出存在於各區域內的磁性材料之含有比率。
作為磁性材料並無特別限定，可以使用能夠吸附磁鐵的各種磁性材料。
作為磁性材料，例如優選使用從氧化鐵粉、還原鐵粉、霧化鐵粉等鐵粉、混合有磁性材料粉末的樹脂片材、包含金屬板的複合片材、鋼箔或鐵板、鋼板等金屬板等中選擇的1種以上。
在此，混合有磁性材料粉末的樹脂片材、包含金屬板的複合片材、金屬板等片材形狀的磁性材料可以是網格狀或像打孔片材等那樣形成有複數個開口部。藉由形成這種開口 部，在製造石膏芯或包含該石膏芯的含石膏板時，石膏漿與磁性材料易於結合，或因為通氣性良好，進行乾燥時容易釋放水份，因此優選該形態。
另，作為包含金屬板的複合片材，可舉出鋼箔與紙的複合材料鋼紙(steel paper)等。
作為金屬板使用鋼板之情形下，作為鋼板可以使用選自鍍鋅鋼板(鋅鋼板)等經過單一金屬鍍層加工的鋼板，即單一金屬鍍層鋼板，以及被稱為鍍鋁鋅(Galvalume)鋼板(註冊商標)的熔融55%鋁一鋅合金鍍層鋼板等經過合金鍍層加工的鋼板，即合金鍍層鋼板等中的1種以上。另，從對包含金屬板的含石膏板進行輕量化及提高加工性的觀點而言，優選較薄的金屬板，更優選例如鋼箔等的金屬箔(磁性材料箔)。
尤其從操作性的觀點而言，優選磁性材料具有粉末形狀。作為磁性材料，從成本及操作性的觀點而言，更優選使用從氧化鐵粉、還原鐵粉、霧化鐵粉等中選擇的1種以上的鐵粉。作為磁性材料使用鐵粉的情形下，關於其平均粒徑並無特別限定，例如優選為100nm以上。其理由在於，藉由設定為100nm以上，可提高操作性。關於鐵粉平均粒徑之上限並無特別限定，例如鐵粉的平均粒徑優選為200μm以下。其理由在於，藉由將鐵粉的平均粒徑設定為200μm以下，製造含石膏板時，能夠抑制將該含石膏板切割成所希望的尺寸時使用的切刀等切割裝置受到損壞。
在此，平均粒徑是指採用雷射繞射‧散射法求出的粒度分布中的累算值50%的粒徑(中央徑)。以下，本說明書中若 無特別指明，平均粒徑均為此意。
另，例如要求提高含石膏板之不燃性的情形下，作為鐵粉，更優選使用氧化鐵粉。關於氧化鐵粉中包含的氧化鐵的種類並無特別限定，尤其可優選使用四氧化三鐵(Fe3O4)。
作為磁性材料使用含金屬板的複合片材或金屬板之情形下，為了能夠使用切刀等容易地切斷包含該磁性材料的石膏芯或含石膏板，優選對其選擇適當的厚度。尤其是金屬板，為了容易進行切斷，優選使用金屬箔。使用包含金屬板的複合片材或金屬板之情形下，關於其厚度並無特別限定，可以根據材料選擇適當厚度，例如優選為1mm以下，更優選為0.8mm以下。厚度的下限值，可選擇能夠吸附磁鐵的值，例如可設定為0.1mm以上。
作為磁性材料，藉由使用鐵粉、混合有磁性材料粉的樹脂片材、包含金屬板的複合片材、金屬板等使用切刀可容易切斷的磁性材料，可獲得能夠吸附磁石的含石膏板，且無損於含石膏板之加工性。
本實施方式的含石膏板的磁性材料的含量，可以根據磁性材料的種類、磁氣特性等任意選擇，因此並無特別限定。本實施方式的含石膏板的磁性材料的含量，例如一方表面每單位面積的含量優選為0.3kg/m2以上，更優選為0.8kg/m2以上。
其理由在於，藉由將一方表面每單位面積的含量設定為0.3kg/m2以上，能夠在含石膏板的表面上以充分的吸附力吸附磁鐵等磁性體。
關於含石膏板的磁性材料的每單位面積的含量的上限 值並無特別限定，例如可以根據含石膏板被要求的吸附力及成本等，任意選擇。含石膏板的磁性材料的每單位面積的含量例如優選為10kg/m2以下。
本實施方式的含石膏板的石膏芯除了石膏及磁性材料之外，還可以包含任意的成份。例如可包含石膏板等石膏類建材中通常使用的加速劑或延遲劑等硬化調整劑、玻璃纖維等纖維材料、如後文含石膏板的製造方法中所述的添加於原料中的黏著性強化劑等各種任意的添加劑等。另，還可以包含例如增稠劑、消泡劑、用於調整磁性材料色調的顏料、填充劑(增積劑)等。且，如後文含石膏板的製造方法中所述，製造含石膏板時使用的石膏漿中還可添加泡沫，藉由該泡沫，可使本實施方式的含石膏板的石膏芯中包含相應的氣泡(空隙)。
另，作為磁性材料使用鐵類材料等可能生鏽的材料時，還可以包含防鏽劑。此外，還可以包含經過防鏽處理的磁性材料。
石膏芯包含防鏽劑之情形下，所包含的防鏽劑相對於磁性材料的比率優選為0.1質量%以上，更優選為0.3質量%以上。
石膏芯包含防鏽劑之情形下，關於其含量的上限值並無特別限定，然而，過度添加並不能增大防鏽效果，還可能導致石膏芯強度降低。因此，石膏芯包含的防鏽劑例如相對於鐵粉等磁性材料的比率優選為20質量%以下。
關於防鏽劑的種類並無特別限定，防鏽劑優選包含從例 如水溶性或乳化的有機酸類防鏽劑、螯合物類防鏽劑、有機酸胺類防鏽劑、脂肪酸類防鏽劑及亞硝酸鹽類防鏽劑中選擇的1種以上。
以上說明了本實施方式的含石膏板中包含的材料，以下將說明本實施方式的含石膏板的特性等。
本實施方式的含石膏板優選其表面平滑。
在此，本實施方式的含石膏板的表面(主表面)平滑是指，在多處測定含石膏板的厚度的結果，厚度偏差在500μm以下的情形。
在此，關於含石膏板的厚度，可依照JIS A 6901(2014)中“7.3.1尺寸”之“(a)厚度”規定的方法進行測定。具體而言，對作為試料的含石膏板，可在從其端面起向內25mm、並在從其兩側面起80mm以上的內側區域，以同等間距在6個測定位置進行厚度測定。其結果，測定的該6個位置的厚度偏差為500μm以下時，可稱之為表面平滑。
含石膏板的表面平滑時，例如用為牆壁材等情形下，能夠形成平坦的牆壁，因此優選該形態。另，含石膏板的表面平滑時，容易對含石膏板的表面進行黏貼壁紙的貼壁紙(壁紙精修)、塗敷塗料的塗裝精修、壓層(laminate)加工等裝飾精修、配置裝飾磁鐵的裝飾磁鐵精修等處理。其中，裝飾磁鐵精修是指，將一方表面配置有磁鐵的壁紙或裝飾板、裝飾紙藉由該磁鐵吸附於含石膏板上，以實現牆壁的表面精修的方法。
另，本實施方式的含石膏板的厚度t優選滿足JIS A 6901 (2014)的規格。
滿足JIS A 6901(2014)的規格是指，含石膏板的厚度屬於下列任一個範圍：9.5mm以上10.0mm以下、12.5mm以上13.0mm以下、15.0mm以上15.5mm以下、16.0mm以上16.5mm以下、18.0mm以上18.5mm以下、21.0mm以上21.5mm以下、25.0mm以上25.5mm以下。
其理由在於，含石膏板的厚度t滿足JIS A 6901(2014)的規格，即意味著含石膏板的厚度滿足與通常使用的石膏類建材的厚度同樣的規格。因此，例如在同時使用本實施方式的含石膏板及通常的石膏類建材形成牆壁等的情形下，也無需進行厚度調整等，容易形成同一平面的牆壁，即平坦的牆壁，不會因所使用的石膏類建材種類而有凹凸。
含石膏板的厚度t與最為常使的石膏類建材同樣，更優選屬於下列任一個範圍：9.5mm以上10.0mm以下、12.5mm以上13.0mm以下、15.0mm以上15.5mm以下、21.0mm以上21.5mm以下。
對於含石膏板的厚度，可依據JIS A 6901(2014)規定的方法進行評價。
本實施方式的含石膏板優選滿足準不燃(quasi-incombustible)性能。即，本實施方式的含石膏板優選被認定為準不燃材料。在此，關於準不燃，依照日本建築基準法施工令第1條第5號中的規定。為獲得準不燃材料認定時需要滿足的條件為，在通常火災之火溫加熱情形下，從加熱開始後10分鐘內不會燃燒、不會發生防火上有害的變形、熔 融、龜裂及其他損傷、不會產生避難上有害的煙或氣體。
另，本實施方式的含石膏板優選滿足不燃性能。即，優選被認定為不燃材料。在此，關於不燃，依據日本建築基準法第2條第9號、及日本建築基準法施工令108條之2中的規定。為獲得不燃材料認定時需要滿足的條件為，在通常火災之火溫加熱情形下，從加熱開始後20分鐘內不會燃燒、不會發生防火上有害的變形、熔融、龜裂及其他損傷、不會產生避難上有害的煙或氣體。基於日本建築基準法中關於內部裝飾的限制，根據建築物的用途及規模，對建築材料作有準不燃材料或不燃材料之規定。本實施方式的含石膏板，可適應其用途建築物被要求的內部裝飾限制，即，即可作為準不燃材料，亦可作為不燃材料，因此能夠應用於任何用途及規模的建築物。
關於本實施方式的含石膏板滿足準不燃或不燃性橫的具體方法並無特別限定。例如，作為磁性材料等含石膏板的材料，藉由選擇不易燃燒的材料，可獲得滿足準不燃、不燃性能的含石膏板。
如上所述，本實施方式的含石膏板藉由包含磁性材料，能夠吸附磁鐵等磁性體。關於磁鐵的吸附力並無特別限定，例如，優選滿足下述磁鐵吸附試驗的特性。
首先，如圖2所示，使本實施方式的含石膏板21直立，以使作為其主表面的一方表面21a呈垂直狀態。然後，利用磁鐵部分的直徑為17mm φ、對1mm鐵板的吸附力為3.5N的1個磁鐵22，由該1個磁鐵將1枚A4紙張23貼附於一方表 面21a上的情形下，優選具有A4紙張不至落下的吸附力。
另，在含石膏板的主表面上配置有壁紙的情形下，也優選具有相同特性。即，使一方表面21a上貼有壁紙的含石膏板21直立，以使其一方表面21a呈垂直狀態。然後，利用磁鐵部分的直徑為17mm φ、對1mm鐵板的吸附力為3.5N的1個磁鐵22，由該1個磁鐵將1枚A4紙張23貼附於一方表面21a的情形下，優選具有A4紙張23不至落下的吸附力。
在第2端部區域也偏集有磁性材料的情形下，對作為第2端部區域側的主表面的另一方表面也同樣實施磁鐵吸附試驗時，優選達到與上述一方表面同樣的吸附力。
另，在含石膏板的主表面配置壁紙並實施磁鐵吸附試驗時，作為壁紙例如可以使用被廣用的厚度0.3mm的壁紙。作為壁紙可以使用例如乙烯壁紙(vinyl wallpaper)等。
另，在上述任一個磁鐵吸附試驗中，作為A4紙張，可優選使用厚度0.09mm、質量64g/m2的A4紙張。另，並不限於本磁鐵吸附試驗，本說明書中，作為A4紙張可優選使用上述厚度、質量的A4紙張。
另，關於磁鐵22及A4紙張23的位置並無特別限定，磁鐵22的中心與A4紙張23上端之間的距離L優選為3cm，磁鐵22的中心優選被配置在A4紙張23的寬度方向的中央。
以上說明了本實施方式的含石膏板，由於本實施方式的含石膏板包含磁性材料，因此能夠吸附磁鐵。且，本實施方式的含石膏板，將石膏芯沿其厚度方向分成厚度相等的第1端部區域、中央區域及第2端部區域的3個區域的情形下， 第1端部區域的磁性材料含量多於中央區域的磁性材料含量。即，根據本實施方式的含石膏板，在該含石膏板包含的石膏芯中，藉由使磁性材料偏集於表面側，能夠抑制磁性材料含量的同時，獲得可吸附磁鐵的含石膏板。
另，根據本實施方式的含石膏板，僅是將磁性材料偏集於石膏芯，因此，容易進行切斷等，並能夠加工成自由的形狀。
此外，在歷來使用的表面配置、固定有鐵板的石膏類建材中，因該鐵板的存在，難以打入螺釘或釘子，而造成難以固定含石膏板的問題。甚至在採用壁紙、塗裝進行精修時，會出現與壁紙或塗料的黏著性降低等的問題。
相對而言，根據本實施方式的含石膏板，由於該含石膏板的石膏芯內配置有磁性材料，能夠容易地打入釘子或螺釘等。且，與壁紙或塗料也具有足夠強的黏著性。
[含石膏板的製造方法]
以下，就本實施方式的含石膏板的製造方法的一構成例進行說明。藉由本實施方式的含石膏板的製造方法，能夠製造成上述含石膏板。因此，關於上文中說明過的一部分事項，省略贅述。
(第1構成例)
本實施方式的含石膏板的製造方法的第1構成例可包括以下步驟。
對至少包含熟石膏及水的原料進行混煉，形成石膏漿的混煉步驟。
對石膏漿進行成形，形成成形體的成形步驟。
使在成形步驟獲得的成形體硬化的硬化步驟。
且，在成形步驟中，可在成形體的表面側配置磁性材料。
以下，關於各步驟進行說明。
首先，關於混煉步驟進行說明。
混煉步驟中，可對包含熟石膏及水的原料進行混煉。
在此，原料中包含的熟石膏另稱硫酸鈣‧1/2水合物，其為一種具有水硬化性的無機組成物。作為本實施方式的含石膏板的製造方法中使用的熟石膏，可以使用藉由在大氣中或水中(包括蒸氣中)對天然石膏、副產石膏及煙氣脫硫石膏等的單独或混合石膏進行燒成而獲得的α型、β型熟石膏的任一個的單體或兩者的混合品。另，本實施方式的含石膏板的製造方法中使用的熟石膏，還可以包含在形成熟石膏時生成的微量的III型無水石膏。
在此，製造α型熟石膏時，需要使用高壓釜(autoclave)，在水中或水蒸氣中對天然石膏等二水石膏進行加壓燒成。另，藉由在大氣中以常壓對天然石膏等二水石膏進行燒成，可製造成β型熟石膏。
以下，關於調製石膏漿時添加的水進行說明。
混煉熟石膏等獲得石膏漿時，可添加水。關於形成石膏漿時添加的水的添加量並無特別限定，可以根據被要求的流動性等，設定任意的添加量。
石膏漿的原料，除了以上說明的熟石膏及水之外，還可以包含任意的成份。
例如，形成石膏漿時可以添加泡沫。藉由調整泡沫的添加量，可使形成的含石膏板的比重滿足所希望的範圍。
關於形成石膏漿時添加泡沫的方法並無特別限定，可以採用任意的方法添加。例如，預先在水(用於形成泡沫的水)中添加發泡劑(起泡劑)，摻入空氣的同時進行攪拌來形成泡沫，然後將形成的泡沫與熟石膏及水(石膏漿的攪拌水)一同進行混合，由此能夠形成添加有泡沫的石膏漿。另，藉由將該形成的泡沫添加到預先混合熟石膏及水等形成的石膏漿中，能夠獲得添加有泡沫的石膏漿。
關於形成泡沫時使用的發泡劑並無特別限定，例如可以舉出月桂基硫酸鈉、烷基醚硫酸鹽、烷基笨磺酸鹽、聚氧乙烯烷基硫酸鹽等。
關於泡沫的添加量並無特別限定，可以根據製作的含石膏板被要求的比重，任意選擇。
此外，原料中還可以添加在上述含石膏板中說明的各種任意成份，及，澱粉或聚乙烯醇等可提高覆蓋材與石膏芯的黏著性的黏著性提高劑、玻璃纖維等無機纖維及軽量骨材、蛭石等耐火材、凝結調整劑、減水劑、磺基琥珀酸酯型界面活性劑等泡沫徑調整劑、矽酮或石蠟等撥水劑等，歷來添加於石膏硬化體原料中的各種添加劑。
對原料進行混煉來調製石膏漿時，可以對構成原料的全成份同時進行混煉，也可以分多次進行混煉。例如，可以先對作為原料的固體成份進行混合、混煉而形成石膏化合物，然後向獲得的石膏化合物中添加原料中的水等液體成份並繼 續進行混煉，從而形成石膏漿。
在此，關於對原料進行混煉的手段並無特別限定，例如可以使用混合器等。
通過成形步驟可將獲得的石膏漿成形為所希望的形狀。具體而言，為了獲得石膏板，例如可以成形為板狀形狀。
在此，關於製造石膏板時的混煉步驟、成形步驟及硬化步驟的構成例，參照圖3進行說明。圖3是局部性、概略性地示出用於石膏板成形的裝置的構成例的側面圖。
圖中，作為表面材的表面覆蓋原紙(板用原紙)31從右側向左側沿著生產線被搬送。
可將混合器32配置在與搬送線關連的規定位置，例如，搬送線的上方或側方。且，藉由在單一的混合器32中對作為石膏漿原料的熟石膏與水，以及酌情添加的各種添加劑進行混煉，能夠製造成石膏漿(混煉步驟)。
另，如上所述，可以預先對熟石膏等固體進行混合攪拌來形成作為混合物的石膏化合物，然後提供給混合器32。
另，由石膏漿的分取口321、322、325添加泡沫，並調整泡沫的添加量，可獲得任意密度的石膏漿。例如，通過調整泡沫的添加量，能夠調製成密度不同的第1石膏漿33及第2石膏漿34。
然後，將獲得的第1石膏漿33通過送出管323、324提供到輥式塗敷器35的搬送方向上游側的表面覆蓋原紙(板用原紙)31及背面覆蓋原紙(板用原紙)36上。
在此，輥式塗敷器35可具有塗敷輥371、支承輥372及 清渣輥373。表面覆蓋原紙31及背面覆蓋原紙36上的第1石膏漿33分別到達輥式塗敷器35的延展部，並被延展部延展。在表面覆蓋原紙31上形成第1石膏漿33的薄層。另，在背面覆蓋原紙36上同樣形成第1石膏漿33的薄層。在此，圖3中表示了使用輥式塗敷器35將第1石膏漿33塗敷於表面覆蓋原紙31及背面覆蓋原紙36的例子，但並不限定於該形態。例如，還可以使用輥式塗敷器35將第1石膏漿33僅塗敷於表面覆蓋原紙31或背面覆蓋原紙36的任一方。另，在表面覆蓋原紙31上，可在其寬度方向的端部附近預先形成與搬送方向平行的複數個刻線，藉由沿著該刻線折彎表面覆蓋原紙31，能夠覆蓋下述第2石膏漿34的側面及一部分上面。在此情形下，也可以僅在表面覆蓋原紙31的側端部配置第1石膏漿33，從而僅在該第2石膏漿34的側面及一部分上面配置第1石膏漿33的薄層。
表面覆蓋原紙31被繼續搬送，背面覆蓋原紙36經由轉向輥38被轉向表面覆蓋原紙31的搬送線方向。然後，表面覆蓋原紙31及背面覆蓋原紙36兩者沿著同一方向被搬送到成形機39。在此，第2石膏漿34從混合器32通過管路326，被提供到形成於表面覆蓋原紙31、背面覆蓋原紙36上的薄層之間。
然後，由成形機39對石膏漿加以成形，形成成形體(成形步驟)。接下來，在搬送成形體的過程中，可實施下述使石膏漿水合硬化的硬化步驟。
圖3中表示了用1台混合器32製造第1石膏漿33及第 2石膏漿34的例子，此外也可以設置2台混合器，由各混合器分別製造第1石膏漿33及第2石膏漿34。
另，並不限定於使用第1石膏漿及第2石膏漿的形態，例如還可以是製造一種密度的石膏漿，並將其提供到板用原紙上的形態。
具體而言，例如，向連續搬送的表面覆蓋原紙(板用原紙)上提供規定密度的石膏漿並進行堆積。然後，以包捲該石膏漿的方式，沿著分別刻在底紙兩端緣部的刻線折疊該底紙。此時，在石膏漿層之上重疊以同速被搬送的背面覆蓋原紙(板用原紙)。接下來，使上述板用原紙等通過用於決定石膏板厚度及寬度的成形機，進行成形。經以上程序，也能成形石膏板。
且，在成形步驟中，可在成形體的表面側配置磁性材料。在此所說的成形體的表面側是指圖1所示的石膏芯的一方表面11及另一方表面12的任一方，或兩者。
關於在成形體的表面側配置磁性材料的具體方法並無特別限定。例如可以舉出在表面覆蓋原紙31的與石膏漿相接側的面31A、背面覆蓋原紙36的與石膏漿相接側的面36A的任一方，或在兩者上配置磁性材料的方法。藉由預先在覆蓋原紙的與石膏漿相接側的面配置磁性材料，然後按上述方式在覆蓋原紙之間配置石膏漿並加以成形，能夠在成形體的表面側配置磁性材料。關於在覆蓋原紙的與石膏漿相接的面上配置磁性材料的方法並無特別限定，在磁性材料是粉末形狀的情形下，可以採用將磁性材料分散於溶媒或石膏漿等中之 後進行塗敷的方法。另，在磁性材料是片材形狀的情形下，可以採用在覆蓋原紙的與石膏漿相接的面上黏貼該磁性材料的方法。
另，作為在成形體的表面側配置磁性材料的方法，例如可以舉出上述在第1石膏漿33中添加磁性材料的方法。如上所述，可以將第1石膏漿33提供到表面覆蓋原紙31、背面覆蓋原紙36上，並使用輥式塗敷器35進行塗敷。如此一來，藉由預先在第1石膏漿33中添加磁性材料，能夠在成形體的表面側配置磁性材料。在第1石膏漿33中添加磁性材料的情形下，例如也可以在提供給表面覆蓋原紙31及背面覆蓋原紙36的任一方的第1石膏漿33中添加磁性材料。此外，還可以並用複數種手段，例如，在覆蓋原紙的與石膏相接的面配置磁性材料，並在第1石膏漿33中添加磁性材料。
關於在第1石膏漿33中添加磁性材料的具體方法並無特別限定，例如可以舉出利用分取口321及322的任一方或兩者，向由混合器32製造成的石膏漿中添加磁性材料的方法。另，除混合器32之外，還可以另設一個混合器，對包含熟石膏、磁性材料及水的原料進行混煉，或，向由混合器32製造成的石膏漿中添加磁性材料並進行再混煉，製造包含磁性材料的石膏漿。在此，添加磁性材料時，還可以一並添加例如泡沫等其他添加成份。然後，可以將該石膏漿作為第1石膏漿33提供到覆蓋原紙上。
作為磁性材料，可以使用含石膏板部分中說明的材料，在此省略贅述。
在此，以石膏板為例進行了說明，此外還可以將作為表面材的板用原紙變更為玻璃纖維不織布(玻璃組織)或玻璃氈等，藉由將這些材料配置於表面，或埋設於表面附近，能夠製造成各種含石膏板。
接下來，可以實施使石膏漿水合硬化的硬化步驟。
藉由石膏漿中的熟石膏(半水石膏)經水合反應生成二水石膏的針狀結晶並產生凝結、凝固，可實施硬化步驟。因此，在經過成形步驟形成的成形體內，因石膏漿中包含的熟石膏與水之間發生反應，熟石膏的水合反應進展，可實施硬化步驟。
另，在本實施方式的含石膏板的製造方法中，還可以根據需要，設定粗切斷步驟、乾燥步驟、裁斷步驟、裝載步驟等任意的步驟。
例如，可以在上述成形步驟之後、在硬化步驟進行中或硬化步驟結束之後，實施粗切斷步驟，其中使用粗切刀對經過成形步驟成形的成形體進行粗切斷。在粗切斷步驟中，可以使用粗切刀，將經過成形步驟形成的連續成形體切成規定長度。
另，可以對經過成形步驟成形的成形體，或經過粗切斷步驟粗切斷的成形體，實施乾燥步驟，以除去多餘的水份。且，在乾燥步驟中，可以提供進行完硬化步驟之後的成形體。實施乾燥步驟時可以使用乾燥機對成形體進行強制乾燥。
關於使用乾燥機對成形體進行強制乾燥的方法並無特別限定，例如可以在成形體的搬送路徑上設置乾燥機，使成 形體通過乾燥機內，從而可連續地對成形體進行乾燥。另，還可以將成形體搬入乾燥機內，按批次對成形體進行乾燥。
另，例如對成形體進行乾燥之後，還可以實施將產品裁斷成規定長度的裁斷步驟、使用升降機將獲得的石膏硬化體堆疊起來以便於在倉庫內保管、或出貨時裝載於貨車等的裝載步驟等。
根據以上說明的本實施方式的含石膏板的製造方法，藉由在成形步驟中將磁性材料配置在成形體的表面側，可獲得石膏芯中第1端部區域的磁性材料含量多於中央區域的磁性材料含量的含石膏板。
(第2構成例)
本實施方式的含石膏板的製造方法的第2構成例可包括以下步驟。
對至少包含熟石膏、水及磁性材料的原料進行混煉，形成石膏漿的混煉步驟。
對石膏漿加以成形，形成成形體的成形步驟。
使經過成形步驟獲得的成形體硬化的硬化步驟。
且，在混煉步驟中，可將石膏漿的黏度設定為5cps以上100cps以下，並將石膏漿的凝結時間設定為30秒以上180秒以下，石膏漿的凝結時間是指石膏漿幾乎失去流動性為止的時間。
以下，關於各步驟進行說明。在此，關於可按照與第1構成例相同方式實施的部分，省略贅述。
首先，關於混煉步驟進行說明。
在混煉步驟中，可對包含熟石膏、水及磁性材料的原料進行混煉。
在此，作為原料中包含的熟石膏、磁性材料及水，可以使用與第1構成例相同的材料，在此省略其相關說明。然而，作為與熟石膏及水進行混煉的磁性材料，可適當使用粉末形狀的材料。
另，除了上述熟石膏等之外，原料還可以包含各種添加劑。關於各種添加劑的例子，第1構成例中已有說明，在此省略贅述。
且，在本構成例的混煉步驟中，可將石膏漿的黏度混煉成5cps以上100cps以下。藉由將石膏漿的黏度混煉成100cps以下，經過在成形步驟形成成形體之後，在搬送過程中，石膏漿中的磁性材料因其自身重量會移動至下側，即，圖3所示含石膏板的製造裝置中的表面覆蓋原紙31側。因此，能夠獲得石膏芯中第1端部區域的磁性材料含量多於中央區域的磁性材料含量的含石膏板。
然而，石膏漿的黏度過低時可能會出現難以形成成形體的問題，因此石膏漿的黏度優選為5cps以上。
在此，例如可以利用Brookfield黏度計(B型黏度計)測定上述石膏漿的黏度。該石膏漿的黏度，例如優選是使用混合器等剛對原料進行混煉之後，即，剛完成混煉步驟之後的石膏漿的黏度。本說明書中，在其他部分也同樣可以使用上述黏度計測定石膏漿的黏度。
關於調整石膏漿的黏度的方法並無特別限定，例如能夠 藉由水的添加量或添加添加劑等進行調整。
在此，如第1構成例中參照圖3說明的那樣，在調製第1石膏漿及第2石膏漿時，關於至少用於構成含石膏板的中央部的第2石膏漿，優選其黏度在上述範圍內。關於第1石膏漿及第2石膏漿，其黏度均可滿足上述範圍。
也可以採用第1石膏漿及第2石膏漿中的磁性材料含量不同的結構。具體而言，例如可以將石膏漿調製成，第1石膏漿的每單位體積的磁性材料含量多於第2石膏漿。藉由上述結構，能夠更確實地獲得石膏芯中第1端部區域的磁性材料含量多於中央區域的磁性材料含量的含石膏板。在此，將第1端部區域的磁性材料含量設定為多於第2端部區域的磁性材料含量的情形下，例如可以採用只有提供給表面覆蓋原紙31側的第1石膏漿的磁性材料含量多於第2石膏漿的磁性材料含量的結構。在此情形下，提供給背面覆蓋原紙36側的第1石膏漿中也可以不添加磁性材料，或者具有與第2石膏漿同程度的磁性材料含量。
另，並不限定於使用第1石膏漿及第2石膏漿的形態，例如還可以是製造一種石膏漿，並將其提供給板用原紙上的形態。
在此，關於製造石膏板時的混煉步驟、成形步驟及硬化步驟的構成例，參照圖3進行說明。且，由於第1構成例中已有說明，因此省略一部分重複內容的說明。
根據本構成例的含石膏板的製造方法，可在混合器32中對作為石膏漿原料的熟石膏、水、磁性材料及酌情添加的 各種添加劑進行混煉，製造成石膏漿(混煉步驟)。此時，如上所述，優選對各成份的比率等加以調整，以使石膏漿的黏度滿足上述範圍
然後，將獲得的第1石膏漿33通過送出管323、324提供到輥式塗敷器35的搬送方向上游側的表面覆蓋原紙(板用原紙)31及背面覆蓋原紙(板用原紙)36上。在此，還可以併用第1構成例的方法。具體而言，在表面覆蓋原紙31的與石膏漿相接側的面31A及背面覆蓋原紙36的與石膏漿相接側的面36A的任一方，或在該兩者上預先配置磁性材料。此外，如上所述，還可以向第1石膏漿添加更多的磁性材料，以使其每單位體積的磁性材料含量多於第2石膏漿。
表面覆蓋原紙31及背面覆蓋原紙36上的第1石膏漿33分別到達輥式塗敷器35的延展部，並被延展部延展。在表面覆蓋原紙31上形成第1石膏漿33的薄層。另，在背面覆蓋原紙36上同樣形成第1石膏漿33的薄層。
表面覆蓋原紙31被繼續搬送，背面覆蓋原紙36經由轉向輥38被轉向表面覆蓋原紙31的搬送線方向。然後，表面覆蓋原紙31及背面覆蓋原紙36兩者沿著同一方向被搬送到成形機39。在此，第2石膏漿34從混合器32通過管路326，被提供到形成在表面覆蓋原紙31、背面覆蓋原紙36上的薄層之間。
然後，由成形機39進行成形，可形成成形體(成形步驟)。接下來，可以在搬送成形體的過程中實施硬化步驟，使石膏漿水合硬化。
藉由石膏漿中的熟石膏(半水石膏)經水合反應生成二水石膏的針狀結晶並產生凝結、凝固，可實施硬化步驟。因此，在經過成形步驟形成的成形體內，因石膏漿中包含的熟石膏與水之間發生反應，熟石膏的水合反應進展，可實施硬化步驟。
本構成例中，優選將石膏漿的凝結時間設定為30秒以上180秒以下。混煉步驟中，藉由調製成具有上述黏度的石膏漿，成形體內的磁性材料因其自身重量，將容易移動至下側，即，圖3所示的例子中的表面覆蓋原紙31側。然而，石膏漿的凝結時間若是短時間，則有可能在磁性材料尚未充分移動的階段形成硬化體。因此，從確保充分時間以使磁性材料在成形體內移動的觀點而言，石膏漿的凝結時間優選為30秒以上，更優選為45秒以上。然而，硬化步驟的凝結時間過長可能會導致生產性降低，因此，硬化步驟的凝結時間優選為180秒以下，更優選為165秒以下。
例如可藉由調整搬送成形體時的周圍氣氛，或向石膏漿添加添加劑，來調整凝結時間。
在此，凝結時間是指JIS R 9112(2015)規定的凝結時間中的始發時間，意味著漿體幾乎失去其流動性為止的時間。
關於凝結時間的測定，依據上述JIS規格的凝結時間的始發時間項目中的規定，例如可以按照以下程序進行。
首先，在玻璃板上配置內經78±5mm、高40.0±0.5mm的圓筒模具，並注入作為評價對象的石膏漿。其次，在該石膏漿的中央配置長45mm、直徑2mm且頭端被切斷成平坦狀的 金屬針，使其垂直於玻璃板，且上述平坦狀切斷側位於石膏漿內。然後，測定為了調製石膏漿而使石膏與水相接觸開始，至金屬針停止於與被注入到上述圓筒模具內的石膏漿測試體之底面相距大概1mm的高度為止的時間，並以此作為始發時間。另，所使用的金屬針，將其上述平坦狀切斷側配置於石膏漿內時下降的可動部分的全質量為300±1g。
本說明書中，石膏漿的凝結時間均為相同含義。
在此，以石膏板為例進行了說明，此外還可以將作為表面材的板用原紙變更為玻璃纖維不織布(玻璃組織)或玻璃氈等，將這些材料配置於表面或埋設於表面附近，由此還能夠製造成各種含石膏板。
硬化步驟以後，還可以實施第1構成例中說明的各種任意步驟。
根據以上說明的本實施方式的含石膏板的製造方法，藉由調製具有規定黏度的石膏漿，並將硬化步驟中的凝結時間設定為規定時間以上，磁性材料因其自身重量可在成形體內移動，從而能夠形成石膏芯中第1端部區域的磁性材料含量多於中央區域的磁性材料含量的含石膏板。
(第3構成例)
本實施方式的含石膏板的製造方法的第3構成例可包括以下步驟。
對至少包含熟石膏、水及磁性材料的原料進行混煉，形成石膏漿的混煉步驟。
對石膏漿加以成形，形成成形體的成形步驟。
於配置有磁石的搬送路徑上搬送石膏漿的磁性材料偏集化步驟，該磁石是以與構成成形體時的至少一方表面相對向之方式來配置。
使完成磁性材料偏集化步驟的成形體硬化的硬化步驟。
以下關於各構成例，參照圖3進行說明。
以下關於各步驟進行說明。在此，關於可按照與第1構成例同樣的方式實施的內容，省略其一部分說明。
首先，關於混煉步驟進行說明。
混煉步驟中，可對包含熟石膏、水及磁性材料的原料進行混煉。
在此，作為原料中包含的熟石膏、磁性材料及水，可採用與第1構成例中說明的材料相同的材料，在此省略贅述。然而，作為與熟石膏及水進行混煉的磁性材料，可適當使用粉末形狀的材料。
另，除了上述熟石膏等之外，原料還可以包含各種添加劑。關於各種添加劑的例子，第1構成例中已有說明，在此省略贅述。
關於本構成例中調製的石膏漿的黏度並無特別限定，例如，與第2構成例同樣，可將石膏漿的黏度混煉成5cps以上100cps以下。另，如第1構成例中參照圖3說明的那樣，在調製第1石膏漿及第2石膏漿時，關於構成含石膏板的中央部的第2石膏漿，可將其黏度調整在上述範圍內。關於第1石膏漿及第2石膏漿，可將其黏度均調整在上述範圍內。
另，也可以採用第1石膏漿及第2石膏漿中的磁性材料 含量不同的結構。具體而言，例如可以將石膏漿調製成，第1石膏漿的磁性材料含量多於第2石膏漿的結構。藉由上述結構，能夠更確實地獲得石膏芯中第1端部區域的磁性材料含量多於中央區域的磁性材料含量的含石膏板。在此，將第1端部區域的磁性材料含量設定為多於第2端部區域的磁性材料含量的情形下，例如可以採用只有提供給表面覆蓋原紙31側的第1石膏漿的磁性材料含量多於第2石膏漿的磁性材料含量的結構。在此情形下，提供給背面覆蓋原紙36側的第1石膏漿中也可以不添加磁性材料，或者具有與第2石膏漿同程度的磁性材料含量。
另，並不限定於使用第1石膏漿及第2石膏漿的形態，例如還可以是製造一種石膏漿，並將其提供給板用原紙上的形態。
在此，關於製造石膏板時的混煉步驟、成形步驟、磁性材料偏集化步驟及硬化步驟的構成例，參照圖3進行說明。且，由於第1、第2構成例中已有說明，因此省略一部分重複內容的說明。
根據本構成例的含石膏板的製造方法，可在混合器32中對作為石膏漿原料的熟石膏、水、磁性材料及酌情添加的各種添加劑進行混煉，製造成石膏漿(混煉步驟)。此時，如上所述，優選對各成份的比率等加以調整，以使石膏漿的黏度滿足上述範圍。
然後，將獲得的第1石膏漿33通過送出管323、324提供到輥式塗敷器35的搬送方向上游側的表面覆蓋原紙(板用 原紙)31及背面覆蓋原紙(板用原紙)36上。在此，還可以併用第1構成例的方法。具體而言，在表面覆蓋原紙31的與石膏漿相接側的面31A及背面覆蓋原紙36的與石膏漿相接側的面36A的任一方，或在該兩者上預先配置磁性材料。此外，如上所述，還可以向第1石膏漿添加更多的磁性材料，以使其每單位體積的磁性材料含量多於第2石膏漿。
表面覆蓋原紙31及背面覆蓋原紙36上的第1石膏漿33分別到達輥式塗敷器35的延展部，並被延展部延展。在表面覆蓋原紙31上形成第1石膏漿33的薄層。另，在背面覆蓋原紙36上同樣形成第1石膏漿33的薄層。
表面覆蓋原紙31被繼續搬送，背面覆蓋原紙36經由轉向輥38被轉向表面覆蓋原紙31的搬送線方向。然後，表面覆蓋原紙31及背面覆蓋原紙36兩者沿著同一方向被搬送到成形機39。在此，第2石膏漿34從混合器32通過管路326，被提供到形成於表面覆蓋原紙31、背面覆蓋原紙36上的薄層之間。
然後，可由成形機39進行成形，形成成形體391(成形步驟)。接下來，可實施磁性材料偏集化步驟，其於配置有磁石392A、392B的搬送路徑上搬送成形體391，前述磁石392A、392B是以與作為石膏漿成形體的成形體391的至少一方表面相對向之方式來配置。
成形體包含的石膏漿中，如上所述，添加有磁性材料。且，藉由在成形體391的搬送路徑上預先配置與成形體的至少一方之面相對向的磁石392A、392B，成形體391內的磁性 材料將被吸引向與磁石392A、392B相對向的面側。由此，可形成石膏芯中第1端部區域的磁性材料含量多於中央區域的磁性材料含量的含石膏板。
圖3中例示了以與成形體391的一方之面391A及另一方面391B相對向之方式設置有磁石392A、392B的形態，此外，例如欲使磁性材料僅偏集於第1端部區域側時，可以僅設置磁石392A。
關於磁石392A、392B的種類並無特別限定，可以使用永久磁石、電磁石的任一種，而考慮到易於切換磁化狀態及非磁化狀態，優選使用電磁石。
另，在圖3中例示了沿著成形體391的搬送方向，例如在成形體的一方之面391A側設置1個磁石392A的形態，但並不限定於該形態，也可以沿著成形體391的搬送方向配置2個以上的磁石。
另，成形步驟之前也可以實施磁性材料偏集化步驟。例如圖3所示，可以在石膏漿搬送方向上比成形機39更為上游側的位置，以與對包含第1石膏漿33及第2石膏漿34的石膏漿進行成形而形成成形體391時的至少一方之面391A相對向之方式，以及必要時與另一方面391B相對向之方式，配置磁石392A’及磁石392B’。藉由在配置有磁石392A’、392B’的搬送路徑上搬送石膏漿，可將石膏漿中包含的磁性材料引向與磁石392A’、392B’相對向的面側。由此，被導入成形機39內的將是磁性材料偏集狀態的石膏漿，從而能夠形成石膏芯中第1端部區域的磁性材料含量多於中央區域的磁性材 料含量的含石膏板。
圖3中了例示了設置磁石392A’、392B’的形態，此外，例如欲使磁性材料僅偏集於第1端部區域側時，可以僅設置磁石392A’。
關於磁石392A’、392B’，對其種類也無特別限定，可以使用永久磁石、電磁式的任一種，而考慮到易於切換磁化狀態及非磁化狀態，優選使用電磁石。
圖3中例示了沿著石膏漿的搬送方向，在石膏漿被成形後的成形體391的一方之面391A側設置1個磁石392A’的形態，但並不限定於該形態，還可以沿著石膏漿的搬送方向，在石膏漿的同一側配置2個以上的磁石。
另，還可以與上述磁石392A及392B一同設置磁石392A’及392B’。即，成形步驟之前後均可實施磁性材料偏集化步驟。
磁性材料偏集化步驟之後，可以在搬送的過程中實施硬化步驟，以使石膏漿水合硬化。
藉由石膏漿中的熟石膏(半水石膏)經水合反應生成二水石膏的針狀結晶並產生凝結、凝固，可實施硬化步驟。由此，在經過成形步驟形成的成形體內，因石膏漿中包含的熟石膏與水之間發生反應，熟石膏的水合反應進展，可實施硬化步驟。
關於石膏漿的凝結時間並無特別限定，例如在混煉步驟中，若將石膏漿調整成與第2構成例同様的黏度，則與第2構成例同樣，例如可將石膏漿(硬化體)的凝結時間設定為 30秒以上180秒以下。
另，在實施磁性材料偏集化步驟的期間，硬化反應也會逐漸進展，因此難以對兩者作出嚴密區分，從而，也可以同時實施上述磁性材料偏集化步驟與硬化步驟。
在此，以石膏板為例進行了說明，還可以將作為表面材的板用原紙變更為玻璃纖維不織布(玻璃組織)或玻璃氈等，藉由將這些材料配置於表面或埋設於表面附近等的方式，可製造成各種含石膏板。
硬化步驟之後，還可以實施第1構成例中說明的各種任意步驟。
根據以上說明的本實施方式的含石膏板的製造方法，藉由實施磁性材料偏集化步驟，成形體內的磁性材料因磁石的磁力吸引而能夠移動，從而能夠形成石膏芯中第1端部區域的磁性材料含量多於中央區域的磁性材料含量的含石膏板。
[磁性目的處理材]
以下，就本實施方式的磁性目地處理材的一構成例進行說明。
藉由使用上述含石膏板，可形成能夠吸附磁鐵等磁性體的牆壁等，然而，由含石膏板形成牆壁等時，有時在含石膏板之間的邊界處會出現吸附力較弱的部分。
對此，藉由使用本實施方式的磁性目地處理材，進行含石膏板之間的目地處理，可防止在含石膏板之間的邊界處出現磁鐵吸附力較弱的部分。
本實施方式的磁性目地處理材例如包含鐵粉及黏合 劑，鐵粉的含量可為2.0g/cm3以上。
其理由在於，本實施方式的磁性目地處理材的鐵粉含量為2.0g/cm3以上時，可認為其中包含足夠的鐵粉，該目地處理材凝固後可發揮出充分的磁鐵吸附力，因此優選該形態。從進一步提高磁鐵吸附力之觀點而言，本實施方式的磁性目地處理材的鐵粉含量更優選為2.5g/cm3以上。
關於本實施方式的磁性目地處理材的鐵粉含量的上限值並無特別限定，但從確保目地處理材的性質狀態的觀點而言，例如優選為5.0g/cm3以下。
關於本實施方式的磁性目地處理材中使用的鐵粉並無特別限定，鐵粉優選包含從氧化鐵粉、還原鐵粉及霧化鐵粉中選擇的一種以上。磁性目地處理材通常在具有流動性的狀態下被提供，由於容易與黏合劑或其他添加劑發生氧化等反應，從維持鐵粉品質的観點而言，鐵粉更優選為氧化鐵粉。關於氧化鐵粉並無特別限定，可優選使用四氧化三鐵。
另，本實施方式的磁性目地處理材還可以包含其他任意成份。本實施方式的磁性目地處理材例如可以包含防鏽劑。磁性目地處理材藉由包含防鏽劑，能夠抑制磁性目地處理材中包含的鐵粉氧化加深而造成變色、磁鐵吸附力產生變化等。
磁性目地處理材還包含防鏽劑之情形下，磁性目地處理材中包含的防鏽劑相對於鐵粉的比率優選為0.1質量%以上，更優選為0.3質量%以上。
本實施方式的磁性目地處理材包含防鏽劑之情形下，對其含量的上限值並無特別限定，然而，即使過量添加也不會 增大防鏽效果，以及考慮到製造成本，防鏽劑相對於鐵粉的含有比率例如優選為20質量%以下。
關於防鏽劑的種類並無特別限定，防鏽劑優選包含從例如水溶性或乳化有機酸類防鏽劑、螯合物類防鏽劑、有機酸胺類防鏽劑、脂肪酸類防鏽劑及亞硝酸鹽類防鏽劑中選擇的一種以上。
此外，磁性目地處理材還可以包含其他任意的添加劑，例如可以包含用於調整磁性目地處理材的色調的顏料等。
根據本實施方式的磁性目地處理材，由於其包含鐵粉，將其用於含石膏板之間的目地處理等，能夠抑制構成牆壁等的複數個含石膏板之間的磁鐵吸附力降低的問題。
[實施例]
以下舉出具體實施例進行說明，但本發明並不限定於這些實施例。
[實驗例1]
使用圖3所示的裝置製造石膏板，並對該石膏板中包含的磁性材料的含量進行了評價。實驗例1為實施例。
關於石膏板的製作程序參照圖3進行說明。
首先，就石膏板的製造程序進行說明。
圖3中從右側向左側，沿著生產線連續搬送表面覆蓋原紙(板用原紙)31。在此，作為本實驗例的板用原紙，表面覆蓋原紙31及後述背面覆蓋原紙36均使用200g/m2的材料。
在單一的混合器32中，相對於熟石膏100質量部(parts by mass)，以凝結調整劑1質量部、減水劑0.3質量部、黏著 性強化劑0.5質量部、水80質量部之組成比率進行混煉，調製成石膏漿(石膏泥漿)(混煉步驟)。
然後，將混合器32中獲得的石膏漿，由分取口321及322通過送出管323及324，提供到位於輥式塗敷器35的搬送方向上游側的表面覆蓋原紙31及背面覆蓋原紙36上。
此時，相對於調製石膏漿時添加的熟石膏100質量部，向由分取口322取出的石膏漿中，以80質量部之比率添加、混合平均粒徑為70μm的水霧化鐵粉。並將添加有該水霧化鐵粉的第1石膏漿33提供到表面覆蓋原紙31上。
使用雷射繞射式粒度分布測定裝置(日機裝社製造，商品名：Microtrac HRA)，評價了霧化鐵粉的平均粒徑。
表面覆蓋原紙31及背面覆蓋原紙36上的第1石膏漿33分別到達輥式塗敷器35的延展部，並被延展部延展。在表面覆蓋原紙31上的整面形成第1石膏漿33的薄層。在表面覆蓋原紙31上，在其寬度方向的端部附近預先形成與搬送方向平行的複數個刻線，並在下述成形機39附近，表面覆蓋原紙31的兩側縁部分沿著該刻線被折彎，從而向上側延伸之後向內側延伸。具體而言，表面覆蓋原紙31沿著上述刻線被折彎，形成覆蓋下述第2石膏漿34的側面及上面之一部分的結構。
另，同樣在背面覆蓋原紙36上形成第1石膏漿33的薄層。但不同於表面覆蓋原紙31，背面覆蓋原紙36不被折彎。
表面覆蓋原紙31被繼續搬送，背面覆蓋原紙36經轉向輥38而被轉向表面覆蓋原紙31的搬送線方向。
然後，表面覆蓋原紙31及背面覆蓋原紙36兩者沿著同 一方向被搬送到成形機39。在此，通過管路326將第2石膏漿34提供到表面覆蓋原紙31及背面覆蓋原紙36上形成的薄層之間。
且，由分取口325向石膏芯添加泡沫。在此，利用發泡劑(主成份：烷基醚硫酸鹽)發泡而形成泡沫。
且，藉由通過成形機39，在表面覆蓋原紙31與背面覆蓋原紙36之間，配置由第1石膏漿33及第2石膏漿34形成的層而形成連續疊層體。在此，將石膏板的厚度成形為12.5mm(成形步驟)。
在搬送過程中，使獲得的成形體硬化(硬化步驟)。且，硬化的同時到達未圖示的粗切刀處。由粗切刀將連續的疊層體切斷成規定長度的板狀體，從而形成以被原紙覆蓋的石膏作為主體的芯材的板狀體，即，石膏板的半成品。
粗切斷後的疊層體進一步通過乾燥機(未圖示)，經強制乾燥除去其多於水份(乾燥步驟)。然後，裁斷成規定長度的產品，製造成石膏板。
使該獲得的石膏板直立，以使作為其表面覆蓋原紙側主表面的一方表面成為垂直於地面的狀態，並使該一方表面吸附磁鐵的結果，磁鐵未脫落，確認到該獲得的石膏板可吸附磁鐵。
且，本實驗例中獲得的石膏板，作為其磁性材料的水霧化鐵粉的每單位面積含量為1.0kg/m2。在此是指作為石膏板的表面覆蓋原紙31側主表面的一方表面11(參照圖1)的每單位面積的磁性材料含量。
將獲得的石膏板，剝取石膏板兩表面的石膏板用原紙，僅留下石膏芯。然後，將石膏芯沿其厚度方向自其一方表面側向另一方表面側，分割成厚度相等的第1端部區域、中央區域及第2端部區域的3個區域，並將各區域部分製成粉末。
將獲得的各區域的粉末放入篩孔比所使用的磁性材料粒徑小的635目數的篩子內，進行水洗以沖洗掉石膏成份，取出各區域包含的磁性材料。基於各區域的磁性材料質量算出的各區域的磁性材料含有比率(百分率)如表1所示。
根據表1所示結果，確認到僅有第1端部區域包含磁性材料。因此可見，獲得了可抑制磁性材料的使用量、抑制石膏板整體重量及成本的同時能夠吸附磁鐵的石膏板。
[實驗例2]
使用圖3所示的裝置製造石膏板，並對該石膏板中包含的磁性材料含量進行了評價。實驗例2為實施例。
關於石膏板的製作程序參照圖3進行說明。
首先，就石膏板的製造程序進行說明。
圖3中從右側向左側，沿著生產線連續搬送表面覆蓋原 紙(板用原紙)31。在此，作為本實驗例的板用原紙，表面覆蓋原紙31及後述背面覆蓋原紙36均使用200g/m2的材料。
在單一的混合器32中，相對於熟石膏100質量部，以與實驗例1相同的水霧化鐵粉80質量部、凝結調整劑1質量部、減水劑0.3質量部、黏著性強化劑0.5質量部、水80質量部之組成比率進行混煉，調製成石膏漿(石膏泥漿)(混煉步驟)。在此，如上所述，相對於熟石膏100質量部，向石膏漿添加減水劑0.3質量部，且，為了使獲得的石膏漿的黏度成為50cps，相對於熟石膏100質量部添加凝結調整劑1質量部，將獲得的石膏漿的凝結時間調整為60秒。
在此，使用B型黏度計(RION社製造，產品名VT04)測定了石膏漿的黏度。具體而言，使用容器汲取剛從圖3中的混合器32的管路326排出的石膏漿，並確認剛汲取的石膏漿的黏度達到上述值。另，石膏漿的凝結時間是指JIS R 9112(2015)規定的凝結時間中的始發時間，按照以下程序測定、確認了凝結時間。
首先，在玻璃板上配置內徑78±5mm、高40.0±0.5mm的圓筒模具，並將調製的石膏漿注入其中。其次，在該石膏漿的中央配置長45mm、直徑2mm且頭端被切斷成平坦狀的金屬針，使其垂直於玻璃板，並使上述平坦狀切斷側位於石膏漿內。然後，測定為了調製石膏漿而使石膏與水相接觸之後，至金屬針停止於與被注入到上述圓筒模具內的石膏漿測試體之底面相距大概1mm高度為止的時間，並以此作為凝結時間(始發時間)。另，所使用的金屬針，將其上述平坦狀切斷側 配置於石膏漿內時下降的可動部分的全質量為300±1g。
然後，將混合器32中獲得的石膏漿，由分取口321及322通過送出管323及324，提供到位於輥式塗敷器35的搬送方向上游側的表面覆蓋原紙31及背面覆蓋原紙36上。
表面覆蓋原紙31及背面覆蓋原紙36上的第1石膏漿33分別到達輥式塗敷器35的延展部，並被延展部延展。在表面覆蓋原紙31上的整面形成第1石膏漿33的薄層。在表面覆蓋原紙31上，在其寬度方向的端部附近預先形成與搬送方向平行的複數個刻線，並在下述成形機39附近，表面覆蓋原紙31的兩側縁部分沿著該刻線被折彎，從而向上側延伸之後向內側延伸。具體而言，表面覆蓋原紙31沿著上述刻線被折彎，形成覆蓋下述第2石膏漿34的側面及上面之一部分的結構。
另，同樣在背面覆蓋原紙36上形成第1石膏漿33的薄層。不同於表面覆蓋原紙31，背面覆蓋原紙36不被折彎。
表面覆蓋原紙31被繼續搬送，背面覆蓋原紙36經轉向輥38而被轉向表面覆蓋原紙31的搬送線方向。
然後，表面覆蓋原紙31及背面覆蓋原紙36兩者沿著同一方向被搬送到成形機39。在此，通過管路326將第2石膏漿34提供到表面覆蓋原紙31及背面覆蓋原紙36上形成的薄層之間。
且，由分取口325向石膏芯添加泡沫。在此，利用發泡劑(主成份：烷基醚硫酸鹽)發泡而形成泡沫。
且，藉由通過成形機39，在表面覆蓋原紙31與背面覆蓋原紙36之間，配置由第1石膏漿33及第2石膏漿34形成 的層而形成連續疊層體。在此，將石膏板的厚度成形為12.5mm(成形步驟)。
在搬送過程中，使獲得的成形體硬化(硬化步驟)。且，硬化的同時到達未圖示的粗切刀處。由粗切刀將連續的疊層體切斷成規定長度的板狀體，從而形成以被原紙覆蓋的石膏作為主體的芯材的板狀體，即，石膏板的半成品。
粗切斷後的疊層體進一步通過乾燥機(未圖示)，經強制乾燥除去其多於水份(乾燥步驟)。然後，裁斷成規定長度的產品，製造成石膏板。
使該獲得的石膏板直立，以使作為其表面覆蓋原紙側主表面的一方表面成為垂直於地面的狀態，並使該一方表面吸附磁鐵的結果，磁鐵未脫落，確認到該獲得的石膏板可吸附磁鐵。
且，本實驗例中獲得的石膏板，作為其磁性材料的水霧化鐵粉的每單位面積含量為1.0kg/m2。在此是指作為石膏板的表面覆蓋原紙31側主表面的一方表面11(參照圖1)的每單位面積的磁性材料含量。
將獲得的石膏板，剝取石膏板兩表面的石膏板用原紙，僅留下石膏芯。然後，將石膏芯沿其厚度方向自其一方表面側向另一方表面側，分割成厚度相等的第1端部區域、中央區域及第2端部區域的3個區域，並將各區域部分製成粉末。
將獲得的各區域的粉末放入篩孔比所使用的磁性材料粒徑小的635目數的篩子內，進行水洗以沖洗掉石膏成份，取出各區域包含的磁性材料。基於各區域的磁性材料質量算 出的各區域的磁性材料含有比率(百分率)如表1所示。
根據表1所示結果，確認到第1端部區域的磁性材料的含有比率高於其他區域。
[實驗例3]
使用圖3所示的裝置製造石膏板，並對該石膏板中包含的磁性材料的含量進行了評價。實驗例3為實施例。
關於石膏板的製作程序參照圖3進行說明。
首先，就石膏板的製造程序進行說明。
圖3中從右側向左側，沿著生產線連續搬送表面覆蓋原紙(板用原紙)31。在此，作為本實驗例的板用原紙，表面覆蓋原紙31及後述背面覆蓋原紙36均使用200g/m2的材料。
在單一的混合器32中，相對於熟石膏100質量部，以與實驗例1相同的水霧化鐵粉80質量部、凝結調整劑1質量部、減水劑0.3質量部、黏著性強化劑0.5質量部、水80質量部的組成比率進行混煉，調整成石膏漿(石膏泥漿)(混煉步驟)。
然後，將混合器32中獲得的石膏漿，由分取口321及322通過送出管323及324，提供到位於輥式塗敷器35的搬送方向上游側的表面覆蓋原紙31及背面覆蓋原紙36上。
表面覆蓋原紙31及背面覆蓋原紙36上的第1石膏漿33分別到達輥式塗敷器35的延展部，並被延展部延展。在表面覆蓋原紙31上的整面形成第1石膏漿33的薄層。在表面覆蓋原紙31上，在其寬度方向的端部附近預先形成與搬送方向平行的複數個刻線，並在下述成形機39附近，表面覆蓋原紙 31的兩側縁部分沿著該刻線被折彎，從而向上側延伸之後向內側延伸。具體而言，表面覆蓋原紙31沿著上述刻線被折彎，形成覆蓋下述第2石膏漿34的側面及上面之一部分的結構。
另，同樣在背面覆蓋原紙36上形成第1石膏漿33的薄層。不同於表面覆蓋原紙31，背面覆蓋原紙36不被折彎。
表面覆蓋原紙31被繼續搬送，背面覆蓋原紙36經轉向輥38而被轉向表面覆蓋原紙31的搬送線方向。
然後，表面覆蓋原紙31及背面覆蓋原紙36兩者沿著同一方向被搬送到成形機39。在此，通過管路326將第2石膏漿34提供到表面覆蓋原紙31及背面覆蓋原紙36上形成的薄層之間。
且，由分取口325向石膏芯添加泡沫。在此，利用發泡劑(主成份：烷基醚硫酸鹽)發泡而形成泡沫。
且，藉由通過成形機39，在表面覆蓋原紙31與背面覆蓋原紙36之間，配置由第1石膏漿33及第2石膏漿34形成的層而形成連續疊層體。在此，將石膏板的厚度成形為12.5mm(成形步驟)。
在該獲得的成形體的搬送路徑上，對按照圖3所示方式配置的磁石392A提供電力，使之磁化。由此，可將石膏漿經成形而獲得的成形體，在以與成形體的一方表面即表面覆蓋原紙31側的表面相對向之方式配置有磁石392A的搬送路徑上，進行搬送(磁性材料偏集化步驟)。
在搬送過程中，使獲得的成形體硬化(硬化步驟)。且，硬化的同時到達未圖示的粗切刀處。由粗切刀將連續的疊層 體切斷成規定長度的板狀體，從而形成以被原紙覆蓋的石膏作為主體的芯材的板狀體，即，石膏板的半成品。
粗切斷後的疊層體進一步通過乾燥機(未圖示)，經強制乾燥除去其多於水份(乾燥步驟)。然後，裁斷成規定長度的產品，製造成石膏板。
使該獲得的石膏板直立，以使作為其表面覆蓋原紙側主表面的一方表面成為垂直於地面的狀態，並使該一方表面吸附磁鐵的結果，磁鐵未脫落，確認到該獲得的石膏板可吸附磁鐵。
且，本實驗例中獲得的石膏板，作為其磁性材料的水霧化鐵粉的每單位面積含量為1.0kg/m2。在此是指作為石膏板的表面覆蓋原紙31側主表面的一方表面11(參照圖1)的每單位面積的磁性材料含量。
將獲得的石膏板，剝取石膏板兩表面的石膏板用原紙，僅留下石膏芯。然後，將石膏芯沿其厚度方向自其一方表面側向另一方表面側，分割成厚度相等的第1端部區域、中央區域及第2端部區域的3個區域，並將各區域部分製成粉末。
將獲得的各區域的粉末放入篩孔比所使用的磁性材料粒徑小的635目數的篩子內，進行水洗以沖洗掉石膏成份，取出各區域包含的磁性材料。基於各區域的磁性材料質量算出的各區域的磁性材料含有比率(百分率)如表1所示。
根據表1所示結果，確認到第1端部區域的磁性材料的含有比率高於其他區域。
[實驗例4-1~實驗例4-6]
調製石膏漿時，使用平均粒徑70μm的還原鐵粉代替水霧化鐵粉，並調整還原鐵粉的添加量，以使各實驗例的磁性材料的每單位面積含量成為表2所示的值，此外按照與實驗例3相同的方式製造了石膏板。在此，磁性材料的每單位面積的含量是指，作為石膏板的表面覆蓋原紙31側主表面的一方表面11(參照圖1)的每單位面積的磁性材料含量。以下其他實驗例中也相同。
實驗例4-1~實驗例4-6均為實施例。
在獲得的石膏板的中央部，切取寬300mm×長400mm的試驗樣品，供進行以下磁鐵吸附試驗。
磁鐵吸附試驗如圖2所示，首先，使各實驗例中製作的含石膏板21即石膏板直立，以使作為其表面覆蓋原紙側主表面的一方表面21a呈垂直狀態。然後，使用一個磁鐵部分的直徑為17mm φ、對1mm鐵板的吸附力為3.5N磁鐵22，由1個該磁鐵將A4紙張23貼附於一方表面21a上。接下來，增加A4紙張23的數量，直至A4紙張23脫落，並將脫落時的A4紙張23的數量一1枚，作為該石膏板的磁鐵吸附力評價值。
在此，磁鐵吸附試驗中使用的磁鐵，如圖4所示，將該磁鐵41吸附於厚度1mm的鐵板42上，並使用未圖示的AUTOGRRAPH試驗機，以3mm/sec的速度沿著塊體箭頭A向上牽引磁鐵41上連接的鉤411，並測定最大強度。且，將該最大強度作為對1mm鐵板的吸附力，本實驗例中使用了相同磁鐵。
另，實施圖2所示的磁鐵吸附試驗時，以磁鐵22的中心 與A4紙張23的上端之間的距離L為3cm、且磁鐵22的中心位於A4紙張23的寬度方向的中央的方式，配置磁鐵。
且，作為A4紙張23，使用了厚度0.09mm、質量64g/m2的A4紙張。
評價結果如表2所示。
磁鐵吸附試驗結束後，將獲得的各實驗例的石膏板，與實驗例3同樣，剝取石膏板兩表面的石膏板用原紙，僅留下石膏芯。然後，將石膏芯沿其厚度方向自其一方表面側向另一方表面側，分割成厚度相等的第1端部區域、中央區域及第2端部區域的3個區域，並將各區域部分製成粉末。
將獲得的各區域的粉末放入篩孔比所使用的磁性材料粒徑小的635目數的篩子內，進行水洗以沖洗掉石膏成份，取出各區域包含的磁性材料。基於各區域的磁性材料質量算出的各區域的磁性材料含有比率(百分率)的結果，確認到第1端部區域的磁性材料的含有比率高於其他區域。
[實驗例5-1~實驗例5-6]
調製石膏漿時，調整水霧化鐵粉的添加量，以使各實驗例的磁性材料的每單位面積含量成為表2所示的值，此外按照與實驗例3相同的方式製造了石膏板。
實驗例5-1~實驗例5-6均為實施例。
在獲得的石膏板的中央部，切取寬300mm×長400mm的試驗樣品，並採用與實驗例4-1~4-6同樣的方式，進行磁鐵吸附試驗。
評價結果如表2所示。
磁鐵吸附試驗結束後，將獲得的各實驗例的石膏板，與實驗例3同樣，剝取石膏板兩表面的石膏板用原紙，僅留下石膏芯。然後，將石膏芯沿其厚度方向自其一方表面側向另一方表面側，分割成厚度相等的第1端部區域、中央區域及第2端部區域的3個區域，並將各區域部分製成粉末。
將獲得的各區域的粉末放入篩孔比所使用的磁性材料粒徑小的635目數的篩子內，進行水洗以沖洗掉石膏成份，取出各區域包含的磁性材料。基於各區域的磁性材料質量算出的各區域的磁性材料含有比率(百分率)的結果，確認到第1端部區域的磁性材料的含有比率高於其他區域。
[實驗例6-1~實驗例6-6]
調製石膏漿時，使用平均粒徑70μm的氧化鐵粉代替水霧化鐵粉，並調整氧化鐵粉的添加量，以使各實驗例的磁性材料的每單位面積含量成為表2所示的值，此外按照與實驗例2相同的方式製造了石膏板。在此，作為氧化鐵使用四氧化三鐵。
實驗例6-1~實驗例6-6均為實施例。
在獲得的石膏板的中央部，切取寬300mm×長400mm的試驗樣品，並採用與實驗例4-1~4-6同樣的方式，進行磁鐵吸附試驗。
評價結果如表2所示。
磁鐵吸附試驗結束後，將獲得的各實驗例的石膏板，與實驗例3同樣，剝取石膏板兩表面的石膏板用原紙，僅留下石膏芯。然後，將石膏芯沿其厚度方向自其一方表面側向另 一方表面側，分割成厚度相等的第1端部區域、中央區域及第2端部區域的3個區域，並將各區域部分製成粉末。
將獲得的各區域的粉末放入篩孔比所使用的磁性材料粒徑小的635目數的篩子內，進行水洗以沖洗掉石膏成份，取出各區域包含的磁性材料。基於各區域的磁性材料質量算出的各區域的磁性材料含有比率(百分率)的結果，確認到第1端部區域的磁性材料的含有比率高於其他區域。
[實驗例7-1~實驗例7-6]
調製石膏漿時，使用平均粒徑70μm的氧化鐵粉代替水霧化鐵粉，並調整氧化鐵粉的添加量，以使各實驗例的磁性材料的每單位面積含量成為表2所示的值，此外按照與實驗例3相同的方式製造了石膏板。在此，作為氧化鐵使用四氧化三鐵。
實驗例7-1~實驗例7-6均為實施例。
在獲得的石膏板的中央部，切取寬300mm×長400mm的試驗樣品，並採用與實驗例4-1~4-6同樣的方式，進行磁鐵吸附試驗。
評價結果如表2所示。
且，磁鐵吸附試驗結束後，將獲得的各實驗例的石膏板，與實驗例3同樣，剝取石膏板兩表面的石膏板用原紙，僅留下石膏芯。然後，將石膏芯沿其厚度方向自其一方表面側向另一方表面側，分割成厚度相等的第1端部區域、中央區域及第2端部區域的3個區域，並將各區域部分製成粉末。
將獲得的各區域的粉末放入篩孔比所使用的磁性材料 粒徑小的635目數的篩子內，進行水洗以沖洗掉石膏成份，取出各區域包含的磁性材料。基於各區域的磁性材料質量算出的各區域的磁性材料含有比率(百分率)的結果，確認到第1端部區域的磁性材料的含有比率高於其他區域。
[實驗例8-1~實驗例8-6]
調製石膏漿時，使用平均粒徑70μm的還原鐵粉代替水霧化鐵粉，並調整還原鐵粉的添加量，以使各實驗例的磁性材料的每單位面積含量成為表3所示的值，此外按照與實驗例1相同的方式製造了石膏板。
實驗例8-1~實驗例8-6均為實施例。
在獲得的石膏板的中央部，切取寬300mm×長400mm的試驗樣品，並採用與實驗例4-1~4-6同樣的方式，進行磁鐵吸附試驗。
評價結果如表3所示。
且，磁鐵吸附試驗結束後，將獲得的各實驗例的石膏板，與實驗例3同樣，剝取石膏板兩表面的石膏板用原紙，僅留下石膏芯。然後，將石膏芯沿其厚度方向自其一方表面側向另一方表面側，分割成厚度相等的第1端部區域、中央區域及第2端部區域的3個區域，並將各區域部分製成粉末。
將獲得的各區域的粉末放入篩孔比所使用的磁性材料粒徑小的635目數的篩子內，進行水洗以沖洗掉石膏成份，取出各區域包含的磁性材料。基於各區域的磁性材料質量算出的各區域的磁性材料含有比率(百分率)的結果，確認到第1端部區域的磁性材料的含有比率高於其他區域。
[實驗例9-1~實驗例9-6]
調整水霧化鐵粉的添加量，以使各實驗例的磁性材料的每單位面積含量成為表3所示的值，此外按照與實驗例1相同的方式製造了石膏板。
實驗例9-1~實驗例9-6均為實施例。
在獲得的石膏板的中央部，切取寬300mm×長400mm的試驗樣品，並採用與實驗例4-1~4-6同樣的方式，進行磁鐵吸附試驗。
評價結果如表3所示。
且，磁鐵吸附試驗結束後，將獲得的各實驗例的石膏板，與實驗例3同樣，剝取石膏板兩表面的石膏板用原紙，僅留下石膏芯。然後，將石膏芯沿其厚度方向自其一方表面側向另一方表面側，分割成厚度相等的第1端部區域、中央 區域及第2端部區域的3個區域，並將各區域部分製成粉末。
將獲得的各區域的粉末放入篩孔比所使用的磁性材料粒徑小的635目數的篩子內，進行水洗以沖洗掉石膏成份，取出各區域包含的磁性材料。基於各區域的磁性材料質量算出的各區域的磁性材料含有比率(百分率)的結果，確認到第1端部區域的磁性材料的含有比率高於其他區域。
[實驗例10-1~實驗例10-6]
調製石膏漿時，使用平均粒徑70μm的氧化鐵粉代替水霧化鐵粉，並調整氧化鐵粉的添加量，以使各實驗例的磁性材料的每單位面積含量成為表3所示的值，此外按照與實驗例1相同的方式製造了石膏板。在此，作為氧化鐵使用四氧化三鐵。
實驗例10-1~實驗例10-6均為實施例。
在獲得的石膏板的中央部，切取寬300mm×長400mm的試驗樣品，並採用與實驗例4-1~4-6同樣的方式，進行磁鐵吸附試驗。
評價結果如表3所示。
且，磁鐵吸附試驗結束後，將獲得的各實驗例的石膏板，與實驗例3同樣，剝取石膏板兩表面的石膏板用原紙，僅留下石膏芯。然後，將石膏芯沿其厚度方向自其一方表面側向另一方表面側，分割成厚度相等的第1端部區域、中央區域及第2端部區域的3個區域，並將各區域部分製成粉末。
將獲得的各區域的粉末放入篩孔比所使用的磁性材料粒徑小的635目數的篩子內，進行水洗以沖洗掉石膏成份， 取出各區域包含的磁性材料。基於各區域的磁性材料質量算出的各區域的磁性材料含有比率(百分率)的結果，確認到第1端部區域的磁性材料的含有比率高於其他區域。
以上基於實施方式等說明了含石膏板、含石膏板的製造方法，但本發明並不限定於上述實施方式等。在申請專利範圍所記載的本發明主旨範圍內，可進行各種變形、變更。
本申請基於2017年11月1日提交日本國專利廳的專利申請2017-212225號請求優先權，並引用專利申請2017-212225號的全部內容。

Claims (7)

  1. 一種含石膏板，其包含石膏芯，該石膏芯包含磁性材料及石膏，將該石膏芯沿其厚度方向自其一方表面側向另一方表面側劃分成厚度相等之第1端部區域、中央區域及第2端部區域的3個區域之情形下，該第1端部區域的該磁性材料含量多於該中央區域的該磁性材料含量。
  2. 如請求項1之含石膏板，其中，該第1端部區域的該磁性材料含量多於該第2端部區域的該磁性材料含量。
  3. 如請求項1或2之含石膏板，其中，存在於該第1端部區域中的該磁性材料佔該石膏芯中包含的該磁性材料之35質量%以上。
  4. 如請求項1至3中任一項之含石膏板，其中，該磁性材料具有粉末形狀。
  5. 一種含石膏板的製造方法，其包括下述步驟：混煉步驟，對至少含有熟石膏及水的原料進行混煉，形成石膏漿；成形步驟，對該石膏漿進行成形，形成成形體；及硬化步驟，使在該成形步驟獲得的該成形體硬化；在該成形步驟中，在該成形體的表面側配置磁性材料。
  6. 一種含石膏板的製造方法，其包括下述步驟： 混煉步驟，對至少包含熟石膏、水及磁性材料的原料進行混煉，形成石膏漿；成形步驟，對該石膏漿進行成形，形成成形體；及硬化步驟，使在該成形步驟獲得的該成形體硬化；在該混煉步驟中，將該石膏漿的黏度設定為5cps以上100cps以下，將該成形體的凝結時間設定為30秒以上180秒以下。
  7. 一種含石膏板的製造方法，其包括下述步驟：混煉步驟，對至少包含熟石膏、水及磁性材料的原料進行混煉，形成石膏漿；成形步驟，對該石膏漿進行成形，形成成形體；磁性材料偏集化步驟，於配置有磁石的搬送路徑上搬送該石膏漿，該磁石是以與形成該成形體時的至少一方表面相對向之方式來配置；及硬化步驟，使完成該磁性材料偏集化步驟的該成形體硬化。
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