WO2017090776A1 - ヘッダプレートレス型熱交換器のコア構造 - Google Patents

ヘッダプレートレス型熱交換器のコア構造 Download PDF

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WO2017090776A1
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tube
tubes
flat
core structure
heat exchanger
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吉野　靖
大久保　厚
健太郎 木村
喜彦 佐々木
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株式会社ティラド
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
    • F28D9/00—Heat-exchange apparatus having stationary plate-like or laminated conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F3/00—Plate-like or laminated elements; Assemblies of plate-like or laminated elements
    • F28F3/02—Elements or assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with recesses, with corrugations
    • F28F3/06—Elements or assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with recesses, with corrugations the means being attachable to the element
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F3/00—Plate-like or laminated elements; Assemblies of plate-like or laminated elements
    • F28F3/08—Elements constructed for building-up into stacks, e.g. capable of being taken apart for cleaning

Definitions

  • the present invention relates to a core structure of a header plateless heat exchanger.
  • the header plate-less heat exchanger core does not require a header plate, and the heat exchanger is formed by closely contacting the end of the tube in the longitudinal direction with the inner surface of the header tank.
  • a core of a conventional header plateless heat exchanger is formed by stacking a plurality of tubes at a predetermined interval and arranging fins in each tube. For example, the interval provided between each of the plurality of tubes forms a second fluid flow path through which a second fluid such as cooling water flows, and the inside of the tube in which the fins are arranged is the first such as a gas that exchanges heat with the cooling water.
  • a first fluid flow path through which the fluid flows is formed.
  • a general method that has been conventionally performed is to connect both ends of each tube 2 as shown in FIG.
  • This is a method of forming a predetermined interval by enlarging the radial direction to form a bulging portion 2e of the tube in the portion and bringing the bulging portions 2e of the adjacent tubes 2 into contact with each other.
  • the core structure in the header plateless heat exchanger disclosed in Patent Document 1 is formed by laminating a plurality of flat tubes having bulged portions 2e at both ends, and each bulged portion 2e has a predetermined gap between the tubes. Forms an interval.
  • FIG. 8 shows an example of a core in which flat tubes having bulged portions 2e formed at both ends and the fins 20 are accommodated therein.
  • a bulging portion 2 e is formed at the end of the tube 2 constituting the core 1, and the fin 20 is mounted in the tube 2.
  • a predetermined space is formed between the tubes 2 by the adjacent bulging portions 2e, and the space obtained thereby is used as, for example, the second fluid flow path A through which cooling water flows.
  • the space formed inside the tube 2 is used as, for example, the first fluid flow path B through which the gas to be cooled flows.
  • the tip of the fin 20 mounted in the tube 2 is usually near the bulging start position of the bulging portion 2 e of the tube 2.
  • the present invention provides a core structure of a header plateless heat exchanger in which the inner surface spacing of the flat surfaces in the tube stacking direction is constant over the entire length of the tube, and fins can be effectively provided on the entire tube. Is an issue.
  • the invention according to claim 1 is a core structure of a header plateless heat exchanger in which a plurality of flat tubes are stacked, a first fluid channel is formed in the tube, and a second fluid channel is formed outside the tube.
  • the interval between the opposing flat surfaces in the stacking direction on the inner side of each tube is constant up to both ends of the tube, and the flat end of the tube is placed on the outer surface in the axial direction of the tube in the flat region in the stacking direction at both ends of each tube.
  • a multi-layer structure formed by bending in parallel is provided, The second fluid flow path is formed at a predetermined interval between the flat tubes by the multi-layer structure.
  • the invention according to claim 2 is the core structure of the header plateless heat exchanger according to claim 1,
  • the tube is a flat section having a square cross section, and notches are formed at both end portions of the flat area to be bent, so that a flat edge can be easily formed by the notches. It is characterized by this.
  • the interval between the opposing flat surfaces in the stacking direction on the inner side of each tube is uniformly formed up to both ends of the tube, and the flat ends of the tubes are formed in flat regions in the stacking direction at both ends of each tube.
  • a multi-layer structure formed by bending in parallel with the axial outer surface of the tube is provided, and the second fluid flow path is formed at predetermined intervals between the flat tubes by the multi-layer structure.
  • the gap between the tubes is formed by a multi-layer structure formed by bending the flat end portion in the tube stacking direction in parallel with the outer surface in the axial direction of the tube.
  • a gap for a two-fluid channel can be formed.
  • the thickness of the multi-layer structure can be freely changed by selecting the number of edge folds, the interval setting, for example, the capacity setting of the coolant flow path, etc. can be made accurately and easily.
  • the multi-layer structure has a shape that is stable for a long period of time, the stability of the core is higher than when a bulge is used.
  • the tube is a flat type having a square cross section, and a notch portion is formed at each end portion of the flat region to be bent, and a flat edge fold can be formed by the notch portion. It is configured.
  • a flat edge fold can be easily formed by the notch, the interval between the stacked tubes can be easily set and the accuracy is further improved.
  • FIG. 1 is a partially enlarged perspective view showing the core structure of the first embodiment.
  • 2 is a full width perspective view of the core structure of FIG. 1 in an exploded state.
  • 3 is a partial front view of the core structure of FIG. 1.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view taken along the line XX of FIG.
  • FIG. 5 is a partially enlarged perspective view showing the core structure of the second embodiment.
  • 6 is an exploded perspective view of a condenser using the core structure of FIG.
  • FIG. 7 is a top view of the condenser of FIG.
  • FIG. 8 is a side sectional view of a core structure using a conventional bulging portion.
  • FIG. 1 is a partially enlarged perspective view showing the core structure of the first embodiment
  • FIG. 2 is a full width perspective view of the core structure of FIG. 1 in an exploded state
  • FIG. 3 is a partial front view of the core structure of FIG.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the core structure of FIG.
  • the core 1 is configured by laminating a plurality of flat tubes 2 having a square cross section at predetermined intervals, and arranging fins 20 in each tube 2.
  • the core structure including the tube 2 is usually manufactured from aluminum (including an aluminum alloy).
  • the tube 2 of the present embodiment shown in FIG. 1 includes a first plate 2a and a second plate that are processed into a U-shaped cross section as shown in FIG. It is formed by fitting the plates 2b together.
  • the lengths of the bottom surfaces of the first plate 2 a and the second plate 2 b are processed so as to be longer than the band-shaped portion to be bent, and both U-shaped pieces ( The side wall portion is processed to be shorter by the amount of the edge fold, and the belt-like portion at the bottom is edged parallel to the outer surface of the flat surface as shown in FIG.
  • the tube 2 is a flat type having a square cross section, and has a pair of upper and lower flat surfaces and a pair of left and right flat surfaces as shown in FIG. 1.
  • the main flat surface is a pair of upper and lower flat surfaces, and these surfaces are laminated.
  • a stepped stepped portion is formed on the pair of side wall portions of the second plate 2b, the leading edges of the pair of side wall portions of the first plate 2a are seated on the stepped portion, and both plates are fitted.
  • the left and right flat surfaces of the tube 2 are configured.
  • the multi-layer structure 2c has a double-layered structure (two-layer structure consisting of both the folded layer and the tube 2 original layer) once, but by overlapping the number of times of folding Three or more layers can also be configured.
  • the multiple layer structures 2 c of adjacent tubes 2 overlap each other, so that the thickness is the width of the gap formed between the tubes 2.
  • the dimension of the gap width can be arbitrarily changed according to the number of edge folds of the multi-layer structure 2c, the plate thickness of the tube 2, and the like.
  • a space formed by such a gap is used as a second fluid flow path A through which, for example, cooling water or the like flows as shown in FIG.
  • a fin 20 is mounted inside each tube 2. Both end portions of the fin 20 reach both end portions of the tube 2 as shown in FIG. 4, and the positions of both end portions coincide with each other. For this reason, since there is no portion where the tube 2 and the fin 20 do not contact with each other, the utilization efficiency of the core internal space is improved, and the heat exchange efficiency of the entire core is increased accordingly.
  • the space in which the fin 20 formed in each tube 2 is mounted is used as a first fluid flow path B through which a gas or the like flows as shown in FIG.
  • the fin 20 can employ a known fin (offset fin or the like) in addition to the rectangular corrugated fin described in the drawings of the present application. As described above, fins are usually inserted in each tube 2, but a number of dimples or ribs are placed on the pair of upper and lower flat surfaces of the tube 2 without using fins. Projecting on the road side, it can also have the same action as the fin.
  • FIG. 5 is a partially enlarged perspective view showing the core structure of the second embodiment. The present embodiment is different from the embodiment of FIG. 1 only in the multi-layer structure 2c formed by bending the flat end portion of the tube 2, and the rest is configured similarly. Therefore, the description overlapping with FIG. 1 is omitted. In FIG.
  • FIG. 6 is an exploded perspective view of a condenser which is a kind of heat exchanger
  • FIG. 7 is a top view of the condenser of FIG.
  • the heat exchange part of the condenser is the same as the core structure shown in FIG.
  • the core of the header plateless heat exchanger preferably, at least the vicinity of both open ends of the tube 2 is formed in a square cross section, and as shown in FIG.
  • the core 2 may be formed by stacking the tubes 2 in a state where the end surfaces 2g on the left and right flat surfaces of the (band-like portion 2f) are flush with the outer surfaces of the left and right flat surfaces of the tubes.
  • the gap formed between the opening of the core and the inner surface of the casing 3 can be made as small as possible with a simple structure, and solder leakage hardly occurs during brazing. It can be set as a highly reliable header plateless type heat exchanger.
  • the condenser 14 includes a casing 3 having a main body 3a formed in a box shape and a lid 3b for closing the opening.
  • An upper tank 4 and a lower tank 5 are formed at both ends in the longitudinal direction of the casing 3, and the core 2 is stored in an intermediate portion excluding the upper tank 4 and the lower tank 5.
  • the inlet and outlet of the cooling water 11 are opened at the position of the core 2, and the cooling water 11 that has flowed in from the inlet circulates in the gap between the adjacent tubes 2 (second fluid flow path).
  • a gas inlet pipe 9 for supplying the gas 10 to be heat exchanged is provided at the upper end surface of the upper tank 4, and a water outlet pipe 8 for discharging the condensed water 12 is provided at the lower end surface of the lower tank 5.
  • a gas outlet pipe 6 for discharging the gas 10 passes through the lid 3 b of the casing 3.
  • the structure in which the core is formed in the tank-integrated casing as the condenser has been described.
  • the tank and the casing may be manufactured separately.
  • the opening of the core can be fitted by the tank, and the outer surface of the tank can be fitted by the casing.
  • the core structure of the header plateless heat exchanger of the present invention is used for various heat exchangers such as an EGR cooler and a condenser.

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Abstract

ヘッダプレートレス型熱交換器のコア構造において、そのチューブの内部空間の利用効率を高めて伝熱効率を向上させる。偏平型のチューブ２を複数積層し、チューブ２内に第１流体流路を、チューブ外に第２流体流路形成するヘッダプレートレス型熱交換器のコア構造において、各チューブ２内側において対向する積層方向の偏平面の間隔がチューブ２の両端部まで一定に形成されると共に、各チューブ２の両端部における積層方向の偏平な領域に、チューブ２の偏平端部をチューブ２の軸方向外面に平行に縁折して形成された複数層構造２ｃが設けられ、該複数層構造２ｃにより偏平型のチューブ２の間に所定の間隔で第２流体流路が形成されることを特徴とする。

Description

ヘッダプレートレス型熱交換器のコア構造
　本発明は、ヘッダプレートレス型熱交換器のコア構造に関する。
　ヘッダプレートレス型熱交換器のコアは、ヘッダプレートを必要とせず、そのチューブ長手方向の端部をヘッダタンクの内面に密着させて熱交換器を形成する。
　従来のヘッダプレートレス型熱交換器のコアは、チューブを所定間隔で複数積層し、各チューブ内にフィンを配置することにより形成される。例えば複数のチューブ間にそれぞれ設けられる間隔は、冷却水等の第２流体が流通する第２流体流路を形成し、フィンを配置したチューブ内側は、冷却水と熱交換する気体等の第１流体が流通する第１流体流路を形成する。
　複数のチューブを積層する際に、互いに隣接する各チューブ間にそれぞれ所定の間隔を形成するために、従来行われている一般的な方法は、図８に示すごとく、各チューブ２の両端部をその半径方向に拡大して該部分にチューブの膨出部２ｅを形成し、隣接するチューブ２の膨出部２ｅを相互に接触させることにより、所定の間隔を形成する方法である。
　例えば、特許文献１に開示されたヘッダプレートレス熱交換器におけるコア構造は、両端部に膨出部２ｅを形成した偏平型のチューブを複数積層し、各膨出部２ｅでチューブ間に所定の間隔を形成している。なお、特許文献１においては、各チューブの両端部とそれに密着させるヘッダタンクとの間に微小な間隙が発生することを防止するため、各チューブの膨出部２ｅをチューブ軸方向の外面に平行に縁折している。しかしチューブ間の間隙形成の主体が膨出部２ｅであることに変わりはない。
特開２０１５−１０５８１８号公報
　両端部に膨出部２ｅを形成した偏平型のチューブを用い、その内部にフィン２０を収容したコアの例を図８に示す。図８において、コア１を構成するチューブ２の端部に膨出部２ｅが形成され、チューブ２内にフィン２０が装着されている。
　隣接する膨出部２ｅによりチューブ２間に所定の間隔が形成され、それによって得られる空間は、例えば、冷却水を流通させる第２流体流路Ａとして利用される。一方、チューブ２の内部に形成される空間は、例えば、冷却される気体を流通させる第１流体流路Ｂとして利用される。
　チューブ２内に装着されるフィン２０の先端部は、通常チューブ２の膨出部２ｅの膨出開始位置付近になる。すなわち、フィン２０の先端部を膨出部２ｅの中まで延長したとしても、その延長部分のフィン２０はチューブ２の内壁と接触できず、そのような非接触状態におけるチューブ２とフィン２０間の熱伝達はほとんど期待できないことがその主な理由である。
　内部にフィン２０が存在しないチューブ２の先端部分におけるこの状態は、積層されるチューブ２全ての両端部に生じる。そのような空間領域は実質的に熱交換機能に寄与しないので、コア内部空間の利用効率がそれに応じて低下する原因になる。
　そこで、本発明は、チューブの積層方向の偏平面の内面間隔がチューブ全長に渡り一定となり、チューブ全体にフィンを有効に設けることが可能なヘッダプレートレス型熱交換器のコア構造を提供することを課題とする。
　請求項１に記載の発明は、偏平型のチューブを複数積層し、チューブ内に第１流体流路を、チューブ外に第２流体流路を形成するヘッダプレートレス型熱交換器のコア構造において、
　各チューブ内側における対向する積層方向の偏平面の間隔がチューブ両端部まで一定に形成されると共に、各チューブ両端部における積層方向の偏平な領域に、チューブの偏平端部をチューブの軸方向外面に平行に縁折して形成された複数層構造が設けられ、
　該複数層構造により偏平型のチューブの間に所定の間隔で第２流体流路が形成されることを特徴とするものである。
　請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のヘッダプレートレス型熱交換器のコア構造において、
　前記チューブが断面方形な偏平型であり、前記縁折する偏平な領域の両端部分にそれぞれ切欠き部が形成され、該切欠き部により平坦な縁折が容易に形成できるように構成されていることを特徴とするものである。
　第１の発明は、各チューブ内側における対向する積層方向の偏平面の間隔がチューブ両端部まで一定に形成されると共に、各チューブ両端部における積層方向の偏平な領域に、チューブの偏平端部をチューブの軸方向外面に平行に縁折して形成された複数層構造が設けられ、該複数層構造により偏平型のチューブの間に所定の間隔で第２流体流路が形成されることを特徴とする。
　上記のように構成すると、チューブの両端部まで積層方向の偏平面が一定に形成されているので、膨出部２ｅを形成した場合に比べ、その製造が容易であり、また、その端部強度を安定させることができる。
　チューブ間の間隙は、チューブの積層方向の偏平端部をチューブの軸方向外面に平行に縁折して形成された複数層構造により形成されるので、膨出部を使用する場合より正確に第２流体流路用の間隙形成ができる。さらに、縁折回数を選択することにより、複数層構造の厚さを自由に変えることができるので、間隔設定、例えば冷却液流通路の容量設定などが正確且つ容易になる。また、複数層構造は長期間安定な形状なので、膨出部を使用する場合よりコアの安定性が高まる。
　第２の発明は、前記チューブが断面方形な偏平型であり、前記縁折する偏平な領域の両端部分にそれぞれ切欠き部が形成され、該切欠き部により平坦な縁折が形成できるように構成されていることを特徴とする。
　このように切欠き部により平坦な縁折が容易に形成できると、積層されるチューブ間の間隔設定がより容易になり且つ正確性がより向上する。
　図１は第１の実施形態のコア構造を示す部分拡大斜視図。
　図２は図１のコア構造を分解した状態の全幅斜視図。
　図３は図１のコア構造の部分正面図
　図４は図１のＸ−Ｘ矢視断面図。
　図５は第２の実施形態のコア構造を示す部分拡大斜視図。
　図６は図１のコア構造を使用した凝縮器の分解斜視図。
　図７は図６の凝縮器の上面図。
　図８は従来の膨出部を用いたコア構造の側断面図。
　図１は第１の実施形態のコア構造を示す部分拡大斜視図、図２は図１のコア構造を分解した状態の全幅斜視図、図３は図１のコア構造の部分正面図、図４は図１のコア構造のＸ−Ｘ矢視断面図ある。
　これらの図において、コア１は断面方形な偏平型のチューブ２を所定の間隔で複数積層し、各チューブ２内にフィン２０を配置することにより構成されている。なお、チューブ２を含むコア構造は、通常、アルミ製（アルミニウム合金を含む）で製造される。
　図１に示す本実施形態のチューブ２は、図２に示すように断面コ字型に加工された（底面に対し立ち上げられた一対の側壁部が形成される）第１プレート２ａと第２プレート２ｂを互いに嵌着して形成される。
　チューブ２の両端部を加工するには、例えば、第１プレート２ａと第２プレート２ｂの底面の長さを縁折する帯状部の分だけ長めに加工しておき、コ字型の両片（側壁部）を縁折分だけ短く加工し、底面の帯状部の部分を図１のように偏平面の外面に平行に縁折する。
　なお、帯状部の縁折を正確且つ容易にするため、好ましくは、図１に示す如く、コ字型の底面の両端部（帯状部の付根部分）に切欠き部２ｄを設けると良い。
　チューブ２は断面方形の偏平型であり、図１のように上下一対の偏平面と左右一対の偏平面を有するが、主体となる偏平面は上下一対の偏平面であり、この面が積層される。また、左右の偏平面には、第１プレート２ａと第２プレート２ｂの結合部がある。
　この例では、第２プレート２ｂの一対の側壁部に階段状の段付き部が形成され、その段付き部に第１プレート２ａの一対の側壁部の先端縁が着座し、両プレートが嵌合し、チューブ２の左右の偏平面を構成する。
　上下一対の偏平面の外面には、前記のように帯状部を縁折した部分、すなわち複数層構造２ｃ部分が形成される。本実施形態では複数層構造２ｃが１回、縁折された２層構造（縁折層とチューブ２本来の層の両者からなる２層構造）となっているが、縁折回数を重ねることにより、３層以上に構成することもできる。
　図１のように複数のチューブ２を積層すると、隣接するチューブ２の複数層構造２ｃが互いに重なり合うので、その厚さがチューブ２の間に形成される間隙幅となる。間隙幅の寸法は複数層構造２ｃの縁折回数やチューブ２の板厚等により任意に変更できる。
　このような間隙によって形成される空間は、例えば図４に示すような冷却水等の流通する第２流体流路Ａとして利用される。
　各チューブ２内部にフィン２０が装着される。フィン２０の両端部は図４に示すようにチューブ２の両端部に達しており、両者の両端部の位置は一致している。そのため、チューブ２とフィン２０が接触しない部分が無くなるので、コア内部空間の利用効率が向上し、それに応じてコア全体としての熱交換効率が増加する。各チューブ２内に形成されるフィン２０が装着された空間は、例えば図４に示すような気体等の流通する第１流体流路Ｂとして利用される。
　フィン２０は、本願の図面に記載された矩形波状のコルゲートフィン以外にも、公知のフィン（オフセットフィン等）を採用できる。
　上記のように各チューブ２内には、通常、フィンが介挿されることが多いが、フィンを使用せずに、チューブ２の上下一対の偏平面に多数のディンプル又はリブ条を第１流体流路側に突設し、フィンと同様の作用を持たせることもできる。
　図５は第２の実施形態のコア構造を示す部分拡大斜視図である。本実施形態が図１の実施形態と異なる部分は、チューブ２の偏平端部を縁折して形成された複数層構造２ｃ部分のみで、そのほかは同様に構成される。したがって、図１と重複する説明は省略する。
　図５において、チューブ２の偏平端部は２重縁折になっている。すなわちチューブ２の端部からその軸方向に平行に縁折する際に、１回目の縁折は偏平面を図１の場合の２倍の長さに縁折し、次に縁折した偏平面の中間部を逆方向に縁折し、その先端部をチューブ２の先端部に一致させると図５のような構造になる。本実施形態におけるチューブ２間の間隙幅は図１の実施形態の２倍になる。
　次に本発明のコア構造を用いた熱交換器を参考までに説明する。
　図６は熱交換器の一種である凝縮器の分解斜視図であり、図７は図６の凝縮器の上面図である。凝縮器の熱交換部は図１に示すコア構造と同じものである。
　ヘッダプレートレス型熱交換器のコアを形成する際には、好ましくは、少なくともチューブ２の両開口端部の近傍を断面方形に形成し、且つ、図１に示す如く、チューブの複数層構造２ｃ（帯状部２ｆ）の左右の偏平面側の端面２ｇをチューブの左右の偏平面の外面と面一とした状態で、チューブ２を積層してコアを形成すると良い。
　このようにすると、図３に示す如く、コアの開口部と、ケーシング３の内面との間に生じる隙間を簡単な構造で極力小さくすることでき、ろう付の際、ろう漏れが起こり難く、信頼性の高いヘッダプレートレス型熱交換器とすることができる。
　凝縮器１４は、箱状に形成された本体３ａとその開口を閉鎖する蓋３ｂを有するケーシング３を備えている。ケーシング３の長手方向両端には、上側タンク４と下側タンク５とが形成され、その上側タンク４、下側タンク５を除いた中間部にコア２が収納される。そしてコア２の位置に冷却水１１の入口と出口が開口され、入口から流入した冷却水１１は隣接するチューブ２間の隙間（第２流体流路）を流通する。
　上側タンク４の上端面には、熱交換すべき気体１０を供給する気体入口パイプ９が設けられ、下側タンク５の下端面には凝縮水１２を排出する水出口パイプ８が設けられる。そしてケーシング３の蓋３ｂに気体１０を排出する気体出口パイプ６が貫通する。
　この例では、凝縮器として、タンク一体型ケーシング内にコアを内層する構造について述べたが、熱交換器の種類によっては、タンクとケーシングとを個別に製造する場合もある。この場合、コアの開口部をタンクにより被嵌することもでき、タンクの外面をケーシングで被嵌することができる。
　本発明のヘッダプレートレス型熱交換器のコア構造は、例えば、ＥＧＲクーラや凝縮器等の各種熱交換器に利用される。
　１　コア
　２　チューブ
　２ａ　第１プレート
　２ｂ　第２プレート
　２ｃ　複数層構造
　２ｄ　切欠き部
　２ｅ　膨出部
　２ｆ　帯状部
　２ｇ　端面
　３　ケーシング
　３ａ本体
　３ｂ　蓋
　４　上側タンク
　５　下側タンク
　６　気体出口パイプ
　８　水出口パイプ
　９　気体入口パイプ
　１０　気体
　１１　冷却水
　１２　凝縮水
　１４　凝縮器
　２０　フィン
　Ａ　第２流体流路
　Ｂ　第１流体流路

Claims (2)

  1. 　偏平型のチューブ（２）を複数積層し、チューブ（２）内に第１流体流路を、チューブ外に第２流体流路を形成するヘッダプレートレス型熱交換器のコア構造において、
    　各チューブ（２）内側において対向する積層方向の偏平面の間隔がチューブ（２）の両端部まで一定に形成されると共に、各チューブ（２）の両端部における積層方向の偏平な領域に、チューブ（２）の偏平端部をチューブ（２）の軸方向外面に平行に縁折して形成した複数層構造（２ｃ）が設けられ、
    　該複数層構造（２ｃ）により偏平型のチューブ（２）の間に所定の間隔で前記第２流体流路が形成されることを特徴とするヘッダプレートレス型熱交換器のコア構造。
  2. 　請求項１に記載のヘッダプレートレス型熱交換器のコア構造において、
    　前記チューブ（２）は断面方形な偏平型であり、前記縁折する偏平な領域の両端部分にそれぞれ切欠き部（２ｄ）が形成され、該切欠き部（２ｄ）により平坦な縁折が容易に形成できるように構成されていることを特徴とするヘッダプレートレス型熱交換器のコア構造。
PCT/JP2016/085829 2015-11-27 2016-11-24 ヘッダプレートレス型熱交換器のコア構造 WO2017090776A1 (ja)

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