WO2017081124A1 - Rotor eines zentrifugalabscheiders - Google Patents

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WO2017081124A1
WO2017081124A1 PCT/EP2016/077213 EP2016077213W WO2017081124A1 WO 2017081124 A1 WO2017081124 A1 WO 2017081124A1 EP 2016077213 W EP2016077213 W EP 2016077213W WO 2017081124 A1 WO2017081124 A1 WO 2017081124A1
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WO
WIPO (PCT)
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shaft
plates
stack
stacking
rotor
Prior art date
Application number
PCT/EP2016/077213
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English (en)
French (fr)
Inventor
Markus LÜERSMANN
Mustafa KUZGUNOGLU-HENNECKE
Sergej KONKOV
Original Assignee
Hengst Se & Co. Kg
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Filing date
Publication date
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Priority to US15/774,119 priority Critical patent/US10427170B2/en
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Priority to EP16805978.0A priority patent/EP3374085B1/de
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    • B04—CENTRIFUGAL APPARATUS OR MACHINES FOR CARRYING-OUT PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES
    • B04B—CENTRIFUGES
    • B04B7/00—Elements of centrifuges
    • B04B7/08—Rotary bowls
    • B04B7/12—Inserts, e.g. armouring plates
    • B04B7/14—Inserts, e.g. armouring plates for separating walls of conical shape
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B04—CENTRIFUGAL APPARATUS OR MACHINES FOR CARRYING-OUT PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES
    • B04B—CENTRIFUGES
    • B04B1/00—Centrifuges with rotary bowls provided with solid jackets for separating predominantly liquid mixtures with or without solid particles
    • B04B1/04—Centrifuges with rotary bowls provided with solid jackets for separating predominantly liquid mixtures with or without solid particles with inserted separating walls
    • B04B1/08—Centrifuges with rotary bowls provided with solid jackets for separating predominantly liquid mixtures with or without solid particles with inserted separating walls of conical shape
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B04—CENTRIFUGAL APPARATUS OR MACHINES FOR CARRYING-OUT PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES
    • B04B—CENTRIFUGES
    • B04B5/00—Other centrifuges
    • B04B5/12—Centrifuges in which rotors other than bowls generate centrifugal effects in stationary containers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B04—CENTRIFUGAL APPARATUS OR MACHINES FOR CARRYING-OUT PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES
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    • B04B5/00—Other centrifuges
    • B04B5/12—Centrifuges in which rotors other than bowls generate centrifugal effects in stationary containers
    • B04B2005/125—Centrifuges in which rotors other than bowls generate centrifugal effects in stationary containers the rotors comprising separating walls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B04B—CENTRIFUGES
    • B04B9/00—Drives specially designed for centrifuges; Arrangement or disposition of transmission gearing; Suspending or balancing rotary bowls
    • B04B9/08—Arrangement or disposition of transmission gearing ; Couplings; Brakes
    • B04B2009/085—Locking means between drive shaft and rotor

Definitions

  • the invention relates to a rotor of a centrifugal separator, wherein the rotor has a central shaft on which a plate stack of several plates is arranged axially displaceable, wherein under the plate stack a stacking pedestal is arranged on the shaft, wherein over the stack of plates a stacking attachment axially displaceable on the Shaft is arranged and wherein the rotor has a compression spring surrounding the shaft, whose first end is supported on the shaft and the second end of the stack of plates compressively on the stacking attachment.
  • a rotor of the aforementioned type is known from WO 2009/010248 A2.
  • this known rotor presses the second end of the compression spring on the top of the stacking attachment. So that the pressure spring can be arranged on the shaft, the shaft must protrude over at least the stretched length of the compression spring over the stacking attachment.
  • the disadvantage is this part of the shaft is not available for receiving plates of the plate stack.
  • a rotor of the type mentioned which is characterized in that on the stacking tower a sleeve-shaped, projecting into the stack of plates, the shaft is arranged at a distance surrounding extension, that the compression spring at least over the greater part of their axial length lies within the extension and that a support surface for the second stack-side end of the compression spring is arranged at a bottom of the extension.
  • the stacking attachment and the sleeve-shaped extension are preferably formed integrally with each other.
  • the stacking attachment and the sleeve-shaped extension can also be designed as two interconnected individual parts.
  • the shaft is made of metal and is surrounded by a non-rotatable casing made of plastic, wherein the casing on its outer circumference an engagement contour for a rotationally fixed, axially displaceable engagement with a counter-Eingriffskon- tur on the inner circumference the plate of the plate stack has.
  • the metallic shaft provides the necessary stability for the rotor.
  • the necessary for the interaction of the various parts of the rotor contours can be advantageously easily formed on the jacket, since this made of easily moldable plastic, eg. As thermoplastic or thermosetting plastic exists.
  • the jacket is formed on its outer periphery with a toothing of teeth extending in the axial direction of the shaft and that the plates of the stack of plates are formed on its inner circumference with a suitable counter-toothing.
  • These contours can be easily manufactured and reliably provide the desired rotationally fixed, but axially movable engagement between shell and plate stack.
  • the jacket has an engagement contour for a rotationally fixed, axially displaceable engagement with a counter-engagement contour on the sleeve-shaped extension of the stacking attachment at its end region facing the stacking attachment.
  • a relatively rotatable relative to the shell, but axially displaceable arrangement of the stacking tower of the rotor is achieved.
  • the jacket is formed in its end facing the stacking attachment with a toothing of teeth extending in the axial direction of the shaft and that the sleeve-shaped extension of the stacking attachment is formed with a matching counter-toothing.
  • the plate is preferably provided that the sleeve-shaped extension of the stacking attachment on its outer circumference an engagement contour for a rotationally fixed, axially displaceable engagement with a counter-engagement contour on Inner circumference of the plate of the plate stack has.
  • the same plate can be used for the stack of plates within the rotor and thus the plates can be easily mounted, the intended for the plate engagement contours are expediently carried out on the extension of the stacking attachment and the jacket with each other the same and continuous.
  • the invention also proposes that the jacket is molded onto the shaft. This is also ensured in a safe manner that the jacket sits rotationally on the shaft.
  • the stacking pedestal and the jacket are made in one piece with each other.
  • the stacking pedestal relative to the shaft rotationally and axially fixed.
  • the compression spring is supported with its first end on the shaft, wherein this support can be direct or indirect. Is preferred while the compression spring with its first, facing away from the stacking essay end on a radially projecting collar of the shaft or on an axially fixed to the shaft ring, such as snap ring, supported, whereby a very compact design is achieved.
  • a further development of the rotor according to the invention is characterized in that between the first end of the compression spring on the one hand and the collar or ring on the other hand, an intermediate body is arranged and that the stacking attachment has an axially outer, the intermediate body radially outwardly surrounding collar which sealingly relative to the intermediate body axially displaceable is.
  • the shaft in its axial direction consists of two shaft parts, wherein a first, a rotatable mounting of the rotor serving shaft part consists of metal, wherein a second, the plate stack supporting shaft part consists of plastic and with the second shaft part has on its outer circumference an engagement contour for a rotationally fixed, axially displaceable engagement with a counter-engagement contour on the inner circumference of the plate of the plate stack.
  • a first, a rotatable mounting of the rotor serving shaft part consists of metal
  • a second, the plate stack supporting shaft part consists of plastic and with the second shaft part has on its outer circumference an engagement contour for a rotationally fixed, axially displaceable engagement with a counter-engagement contour on the inner circumference of the plate of the plate stack.
  • the second shaft part is formed on its outer circumference with a toothing of teeth extending in the axial direction of the second shaft part and that the plates of the stack of plates on its inner circumference are formed with a matching counter-toothing.
  • the second shaft part at its end facing the stacking attachment an engagement contour for a rotationally fixed, axially displaceable engagement with a counter-engagement contour on the sleeve-shaped Has extension of the stacking attachment.
  • a related further embodiment provides that the second shaft part is formed in its end facing the stacking attachment with a toothing of teeth extending in the axial direction of the shaft and that the sleeve-shaped extension of the stacking attachment is formed with a matching counter-toothing.
  • a safe function is achieved with simple shaping of engagement contour and counter-engagement contour.
  • the sleeve-shaped extension of the stacking attachment can be used for the arrangement of plates of the plate stack, it is proposed that the sleeve-shaped extension of the stacking attachment on its outer circumference an engagement contour for a rotationally fixed, axially displaceable engagement with a counter-handle contour on the inner circumference of the plate the plate stack has.
  • the engagement contours on the extension and on the second shaft part for the plates are preferably designed to be identical and continuous to each other.
  • the same plate can be used for the plate stack within the rotor, regardless of whether a plate is arranged on the extension or on the second shaft part.
  • the second shaft part is molded onto the first shaft part.
  • stacking pedestal and the second shaft part are preferably made integral with each other.
  • the second shaft part is made of plastic, this can, as mentioned above, be designed freely in shape.
  • An embodiment which is advantageous in this respect provides that the compression spring, with its first end facing away from the stacking attachment, projects radially outwardly from the supporting lugs of a part of the second shaft. Partially forming, axially extending, radially resilient Federtragarmen is supported.
  • a separate, axially fixed to the shaft to be connected ring, such as snap ring, is here for supporting the first, facing away from the stacking essay end of the compression spring is not required.
  • the plates, the stacking pedestal and the stacking attachment injection molded parts are made of plastic.
  • the said parts of the rotor can be easily and inexpensively manufactured as mass parts, at the same time advantageously low weight of the rotor is achieved.
  • FIG. 1 shows a rotor in the assembled state, in a first embodiment, partly in longitudinal section, partly in view,
  • FIG. 2 shows the rotor from FIG. 1 in an exploded single-part illustration, partly in longitudinal section, partly in view,
  • FIG. 3 shows the rotor from FIG. 1 in an exploded single-part illustration, in a view obliquely from below,
  • FIG. 4 shows a plate of a plate stack of the rotor from FIG. 1, in a view obliquely from above,
  • Figure 5 shows the plate of Figure 4 in a view obliquely from below
  • Figure 6 shows the rotor of Figure 1 in cross section along the section line Vl-Vl in
  • FIG. 1, 7 shows the rotor in the assembled state, in a second embodiment, partly in longitudinal section, partly in view,
  • Figure 8 shows the rotor of Figure 7 in an exploded single-part illustration, in a view slightly obliquely from above, and
  • Figure 9 shows the rotor of Figure 7 in an exploded item view, in a view obliquely from below.
  • Figure 1 shows a rotor 1 of a centrifugal separator in the assembled state, in longitudinal section.
  • the rotor 1 has a central shaft 1 1, which consists of metal, such as steel, and which is rotatably mounted in the operating state of a centrifugal in this and displaceable by means of a rotary drive not shown here in rotation about an axis of rotation 10.
  • a casing 6 made of plastic surrounding the shaft 1 1 radially outside is rotationally and axially firmly attached to it, as molded on.
  • a stacking base 3 is integrally formed, which has an upwardly facing abutment surface 32.
  • a stack of plates 2 which is composed of a plurality of plates not shown here individually, is placed on the jacket 6 from above and is located with its underside against the contact surface 32 of the stacking pedestal 3 at.
  • the stack of plates 2 is covered by a stacking attachment 4, which rests with a lower-side abutment surface 40 on the upper side of the plate stack 2.
  • the stack top 4 has radially inside a sleeve-shaped, projecting into the stack of plates 2 extension 41, which surrounds the shaft 1 1 at a distance.
  • a bottom of the extension 41 has an opening through which the shaft 1 1 is passed.
  • a compression spring 5 in the form of a coil spring. With its first, upper end, the compression spring 5 is supported on an intermediate body 7, which in turn is axially supported by means of a ring 15 near the upper, free end 12 of the shaft 1 1.
  • the second, lower end 52 of the compression spring 5 is supported on a support surface 45 which is formed by the top of the bottom of the extension 41.
  • the stacking attachment 4 Due to the force of the compression spring 5, the stacking attachment 4 is loaded axially in the direction of the stacking base 3, so that the stacking base 3 and the stacking attachment 4 clamp the stack of plates 2 between them and stabilize in their shape.
  • the adjacent plates of the stack of plates 2 form in a known manner between them flat gaps, through which flows in the operation of the rotor 1, the entrained particles to be liberated gas.
  • the plates of the stack of plates 2 each have the shape of a truncated cone, with a radially extending radially outwardly extending portion and a radially extending radially extending portion, as will be explained in more detail below with reference to Figures 4 and 5.
  • the compression spring 5 lies here over its entire length in the interior of the sleeve-shaped extension 41, approximately the entire axial height of the shaft 11 above the stacking base 3 can be used for the arrangement of the plate stack 2.
  • a relatively wide protruding an upper part of the shaft 1 1 on the stacking tower 4 addition to the arrangement of the spring 5 does not occur here advantageous.
  • a stack of plates 2 can be accommodated with a noticeably larger number of plates.
  • a radially inner sleeve-shaped extension 33 and a radially outer sleeve-shaped extension 34 are formed concentrically with one another.
  • inlet openings 31 are arranged, through which in the operation of the rotor 1 of a liquid or solid particles to rid the gas, such as crankcase ventilation gas of an internal combustion engine, in the stack of plates. 2 can occur.
  • the gas is then deflected in the radial direction outwardly into the gaps of the plate stack 2 and leaves the plate stack 2 at its outer periphery.
  • the particles entrained in the gas strike the inner surfaces of the plate stack 2 and are thus removed from the gas stream. separated and deposited as a result of the rotation of the rotor 1 on the inner circumference of a not shown here, the rotor 1 in a conventional manner surrounding the separator housing.
  • the shaft 1 1 has a bearing surface 13 which serves to dispose of a slide bearing or roller bearing, not shown here.
  • a rotary drive suitable also known per se embodiment is arranged.
  • FIG. 2 shows the rotor 1 from FIG. 1 in an exploded single-part illustration in longitudinal section.
  • the central shaft 1 1 is visible, to which the jacket 6 is integrally molded with the stacking base 3.
  • the bearing surface 13 of the shaft 1 1 is located.
  • the upper end 12 of the shaft 1 1 with a groove 14 for the ring 15 is located above the upper end of the jacket 6.
  • the jacket 6 has on its outer circumference an engagement contour 62 which is provided with a counter-engagement contour 22 on the inner circumference of the individual plates the plate stack 2 in a rotationally fixed, but axially displaceable engagement can be brought.
  • the stacking attachment 4 which has centrally in its interior the projecting toward the plate stack 2, sleeve-shaped extension 41.
  • the extension 41 On its outer periphery, the extension 41 on the one hand has an engagement contour 42, which is identical to the engagement contour 62 on the shell 6 and which cooperates with the counter-engagement contour 22 of the plate of the plate stack 2 when the rotor 1 is assembled.
  • the extension 41 On the other hand has the extension 41 at his Outer circumference of a counter-engagement contour 44, which cooperates in the assembled state with an engagement contour 64 in the upper region of the shell 6, the contours 44, 64 the stacking cap 4 rotationally, but bring axially displaceable into engagement with the stacking pedestal 3.
  • At its downwardly facing side of the stacking tower 4 has a contact surface 40 for the top of the stack of plates 2.
  • Abstandshaltestege 43 are formed so that even between the top of the stack of plates 2 and the bottom of the stacking tower 4 yet an effective gap for the separation is formed.
  • the hollow cylindrical collar 47 for receiving the intermediate body 7 is integrally formed on the stacking attachment 4.
  • the compression spring 5 in the form of the coil spring with its first, upper end 51 and its second, lower end 52 is visible.
  • the upper end 51 of the compression spring 5 is supported in the assembled state at the bottom of the intermediate body 7 shown here on the compression spring 5.
  • the second, lower end 52 of the compression spring 5 is supported in the assembled state on the support surface 45, which is formed by the top of a bottom of the sleeve-shaped extension 41 of the stacking cap 4.
  • the intermediate body 7 has substantially the shape of a flat circular disk with a central opening through which the upper end 12 of the central shaft 1 1 protrudes in the assembled state. Radially outside is on the intermediate body 7 of the circumferential sealing ring 70, for example, an O-ring arranged.
  • Figure 3 shows the rotor 1 of Figure 1 in an exploded item view in a view obliquely from below.
  • the central shaft 1 1 with the molded-on jacket 6 and the thus integral stack base 3 is visible.
  • the radially inner sleeve-shaped extension 33 and the radially outer sleeve-shaped extension 34 are visible, the together form a flow guide for a gas to be cleaned, which enters the plate stack 2 through the inlet openings 31 in the stacking base 3.
  • the casing 6 with its engagement contours 62, 64 can be seen for the stack of plates 2 and for the stackable top 4. From the jacket 6 projects above the upper end 12 of the shaft 1 1 with the groove 14 for the ring 15 out.
  • the stack of plates 2 is shown as a further component, with the individual, in practice very thin plate of the plate stack 2 are not shown here for reasons of clarity.
  • the stacking attachment 4 is shown, in the interior of the sleeve-shaped extension 41 is located. On the outer circumference of the extension 41, the engagement contour 42 for the stack of plates 2 and the counter-engagement contour 44 for the interaction with the engagement contour 64 on the casing 6 are visible.
  • the radial spacer webs 43 run in the circumferential direction at regular intervals over the contact surface 40 of the stacking attachment 4 which points downwards in the direction of the stack of plates 2.
  • FIG. 4 shows a plate 20 of the stack of plates 2 of the rotor from FIGS. 1 to 3 in a view obliquely from above.
  • each plate 20 has the shape of a truncated cone.
  • the inclined extending radially outer part of the plate 20 is designed as a closed surface.
  • the radially inner, planar region of the plate 20 is provided on its inner circumference with the counter-engagement contour 22. Radially on the outside of this, the currents are distributed over the circumference mungs trimbrechungen 23 through which the gas to be cleaned during operation flows axially and from where then the gas is deflected in the radial outward direction into the gaps between the adjacent plates 20.
  • Figure 5 shows the plate 20 of Figure 4 in a view obliquely from below.
  • the arrangement of extending over the respective lower side of the obliquely oriented portion of the plate 20 Abstandshaltestege 21 is particularly clear.
  • the counter-engagement contour 22 can also be seen in FIG. Radially outwardly there are the flow openings 23 distributed over the circumference.
  • the stacking base 3, the stacking attachment 4 and the individual plates 20 of the stack of plates 2 can be advantageously produced as plastic injection-molded parts.
  • the intermediate body 7 may be an injection molded part made of plastic. Only the shaft 1 1, the compression spring 5 and the ring 15 are parts of metal, usually steel.
  • FIG. 6 shows the rotor 1 from FIG. 1 in cross-section according to the section line VI-VI in FIG. 1.
  • the central shaft 1 1 runs perpendicular to the plane of the drawing, whose central axis also forms the axis of rotation 10 of the rotor 1.
  • the shaft 1 1 around which runs as a helical spring compression spring 5 is arranged, which in turn is surrounded by the sleeve-shaped extension 41 of the stacking attachment 4.
  • the extension 41 runs around the jacket 6, which surrounds an upper part of the central shaft 1 1.
  • the plate stack 2 which is composed of a plurality of plates 20.
  • the plates 20 each have a plurality of circumferentially distributed flow apertures 23.
  • the projection 41 has on its outer circumference on the engagement contour 42, which is formed by a running in the longitudinal direction of the extension 41 teeth, which is in engagement with the counter-engagement contour 22 on the inner periphery of upper plates 20 of the plate stack 2.
  • the sheath 6 also has on its outer circumference an identical and congruent engagement contour 62 with the engagement contour 42 of the extension 41, which engages with the counter-engagement contour 22 on the inner periphery of plates 20 of the plate stack 2 arranged further down.
  • the casing 6 has an engagement contour 64, which engages with an engagement contour 44 of the extension 41.
  • all the aforementioned engagement contours 42, 62, 64 and counter-engagement contours 22, 44 are designed such that the associated parts of the rotor 1 are secured relative to each other against rotation, but are axially displaceable.
  • Figure 7 shows the rotor 1 in the assembled state, in a second embodiment, partly in longitudinal section, partly in view.
  • the central shaft 1 In the center of the rotor 1, the central shaft 1 1, whose central axis forms the axis of rotation 10 of the rotor 1 extends.
  • the central shaft 1 1 has a first, lower, metallic shaft part 1 1 .1 and a second, upper, made of plastic second shaft part 1 1 .2.
  • the existing plastic second shaft part 1 1 .2 is preferably molded onto the first, metallic shaft part 1 1 .1.
  • the metallic first shaft part 1 1 .1 has two axially spaced-apart bearing surfaces 13, on which the rotor 1 can be rotatably mounted within a centrifugal separator by means of sliding or rolling bearings.
  • the stacking cap 4 also has here an integrally formed sleeve-shaped extension 41, which dips into the plate stack 2 and in which the compression spring 5 is arranged for compressing the plate stack 2 between the stacking pedestal 3 and the stacking cap 4.
  • the compression spring 5 is supported with its lower end 52 on a support surface 45 formed by a bottom of the extension 41.
  • the upper end 51 of the compression spring 5 is here, in contrast to the first embodiment, axially supported on a plurality of support lugs 17 ', which at the free, upper end of a plurality of annularly arranged spring support arms 17 which are integrally formed with the second shaft part 1 1 .2 and Part of the second shaft part 1 1 .2 are formed.
  • the compression spring 5 surrounds the arrangement of the spring support arms 17 and the support lugs 17 'are radially outward.
  • the compression spring 5 when mounting the rotor 1, it is sufficient here, the compression spring 5 after placing stack stacking 3, stack of plates 2 and stacking attachment 4 on the shaft 1 first from above to postpone the arrangement of the spring support arms 17, wherein the spring support arms 17 flexibly spring inwardly in the radial direction until the compression spring 5 has reached its position shown in Figure 7, in which the upper spring end 51 is below the support lugs 17 ', so that the spring support arms 17 can spring backward in the radial direction and with their support lugs 17 ', the compression spring 5 is supported.
  • the attachment of a separate component performing circlip or snap ring on the shaft 1 1 to form an upper support of the compression spring 5 is therefore not required here.
  • the shaft 1 1 in its second shaft part 1 1 .2 on the outer circumference of the engagement contour 16 and the extension 41 at its Outer circumference of the engagement contour 42, which are in engagement with the counter-engagement contour 22 on the plates 20.
  • the engagement contour 16 'on the second shaft part 1 1 .2 and the counter-engagement contour 44 on the sleeve-shaped extension 41 are engaged with each other.
  • FIG. 8 shows the rotor from FIG. 7 in an exploded single-part representation, in a view slightly obliquely from above.
  • the central shaft 1 1 with its lower, first shaft part 1 1.1 metal, such as steel, and its upper, second shaft part 1 1.2 made of plastic visible.
  • the stacking pedestal 3 is here made in one piece with the upper, second shaft part 1 1.2 and molded as a unit to the first, metallic shaft part 1 1.1.
  • the stacking base 3 On the top side, has a conical contact surface 32 adapted to the shape of the plate 20 of the stack of plates 2.
  • the inlet ports 31 for supplying a fluid to be cleaned are arranged in the interior of the disc stack 2.
  • FIG. 8 shows schematically the stack of plates 2 and, in turn, the stack top 4. At the top in FIG. 8, the compression spring 5 is finally visible.
  • the stack of plates 2 is pushed in the axial direction on the upper, second shaft part 1 1 .2 to produce the rotationally fixed, but axially movable engagement.
  • the stacking cap 4 is also placed on the second shaft part 1 1 .2 to produce the rotationally fixed, but axially displaceable engagement.
  • the compression spring 5 is placed from above on the one part of the second shaft part 1 1.2 forming spring support arms 17 with their support lugs 17 'and locked under tension, whereby the stacking tower 4 is acted upon in the direction of the stacking pedestal 3 with a force and so the stack of plates. 2 is compressed axially in the desired manner.
  • FIG. 9 shows the rotor 1 from FIG. 7 in an exploded single-part illustration, in a view obliquely from below.
  • the central shaft 1 1 is again visible with its metallic first shaft part 11 and its second shaft part 1 1.2, which is made in one piece with the stacking base 3 made of plastic.
  • the second shaft part 1 1.2 has the engagement contours 16,16 ', the spring support arms 17 and the support lugs 17'.
  • the stacking pedestal 3 also has on its underside a radially inner sleeve-shaped extension 33 and a radially outer sleeve-shaped extension 34.
  • the inlet openings 31 of the stackable pedestal 3 are visible from below.
  • the plate stack 2 is visible, which consists of a plurality of plates 20, each having the shape of a truncated cone. At the bottom of their conical, radially outer part, the plates have 20 Abstandshaltestege 21, which provide for the maintenance of a desired gap between each two adjacent plates 20 in the stack of plates 2.
  • the counter-engagement contour 22 which is surrounded by the flow openings 23.
  • the stack top 4 is visible, which is adapted in shape to the top of the plate stack 2 and on its underside a contact surface 40 for the stack of plates 2 and Abstandshaltestege 43 has.

Landscapes

  • Centrifugal Separators (AREA)
  • Applications Or Details Of Rotary Compressors (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Rotor (1) eines Zentrifugalabscheiders, wobei der Rotor (1) eine zentrale Welle (11) aufweist, auf der ein Tellerstapel (2) aus mehreren Tellern (20) axial verschieblich angeordnet ist, wobei unter dem Tellerstapel (2) ein Stapeluntersatz (3) auf der Welle (11) angeordnet ist, wobei über dem Tellerstapel (2) ein Stapelaufsatz (4) axial verschieblich auf der Welle (11) angeordnet ist und wobei der Rotor (2) eine die Welle (11) umgebende Druckfeder (5) aufweist, deren erstes Ende (51 ) an der Welle (11) und deren zweites Ende (52) den Tellerstapel (2) zusammendrückend am Stapelaufsatz (4) abgestützt ist. Der erfindungsgemäße Rotor (1) ist dadurch gekennzeichnet, dass am Stapelaufsatz (4) ein hülsenförmiger, in den Tellerstapel (20) hineinragender, die Welle (11) mit Abstand umgebender Fortsatz (41) angeordnet ist, dass die Druckfeder (5) zumindest über den größeren Teil ihrer axialen Länge innerhalb des Fortsatzes (41) liegt und dass eine Abstützfläche (45) für das zweite, stapelaufsatzseitige Ende (52) der Druckfeder (5) an einem Boden des Fortsatzes (41) angeordnet ist.

Description

Beschreibung:
Rotor eines Zentrifugalabscheiders
Die Erfindung betrifft einen Rotor eines Zentrifugalabscheiders, wobei der Rotor eine zentrale Welle aufweist, auf der ein Tellerstapel aus mehreren Tellern axial verschieblich angeordnet ist, wobei unter dem Tellerstapel ein Stapeluntersatz auf der Welle angeordnet ist, wobei über dem Tellerstapel ein Stapelaufsatz axial verschieblich auf der Welle angeordnet ist und wobei der Rotor eine die Welle umgebende Druckfeder aufweist, deren erstes Ende an der Welle und deren zweites Ende den Tellerstapel zusammendrückend am Stapelaufsatz abgestützt ist.
Ein Rotor der eingangs genannten Art ist aus der WO 2009/010248 A2 bekannt. Bei diesem bekannten Rotor drückt das zweite Ende der Druckfeder auf die Oberseite des Stapelaufsatzes. Damit die Druckfeder auf der Welle angeordnet werden kann, muss die Welle um zumindest die gespannte Länge der Druckfeder über den Stapelaufsatz hinausragen. Nachteilig steht dabei dieser Teil der Welle nicht für die Aufnahme von Tellern des Tellerstapels zur Verfügung.
Für die vorliegende Erfindung stellt sich daher die Aufgabe, einen Rotor der eingangs genannten Art zu schaffen, der bei gleicher äußerer Baugröße eine größere Anzahl von Tellern im Tellerstapel aufweist, ohne dass dafür die Teller geändert werden müssen.
Die Lösung dieser Aufgabe gelingt erfindungsgemäß mit einem Rotor der eingangs genannten Art, der dadurch gekennzeichnet ist, dass am Stapelaufsatz ein hülsen- förmiger, in den Tellerstapel hineinragender, die Welle mit Abstand umgebender Fortsatz angeordnet ist, dass die Druckfeder zumindest über den größeren Teil ihrer axialen Länge innerhalb des Fortsatzes liegt und dass eine Abstützfläche für das zweite, stapelaufsatzseitige Ende der Druckfeder an einem Boden des Fortsatzes angeordnet ist. Mit der Erfindung wird vorteilhaft erreicht, dass für die Anordnung der Druckfeder kein zusätzlicher axialer Bauraum mehr benötigt wird, weil erfindungsgemäß die Druckfeder über den größten Teil ihrer axialen Länge oder sogar über ihre gesamte axiale Länge innerhalb des Tellerstapels zu liegen kommt. Daher kann vorteilhaft der Bauraum, der zuvor für den über den Stapelaufsatz hinausragenden, die Druckfeder tragenden Abschnitt der Welle benötigt wurde, nun auch zur Anordnung von Tellern des Tellerstapels genutzt werden. Durch kann die Zahl der Teller im Tellerstapel ohne Vergrößerung des Bauraumes und ohne Veränderung der einzelnen Teller merklich erhöht werden, was eine entsprechende Vergrößerung der Abscheideleistung des Rotors beziehungsweise eines mit dem Rotor ausgestatteten Zentrifugalabscheiders bewirkt.
Aus Gründen einer guten Haltbarkeit und wirtschaftlichen Massenfertigung sind der Stapelaufsatz und der hülsenförmige Fortsatz vorzugsweise miteinander einstückig ausgebildet. Alternativ können der Stapelaufsatz und der hülsenförmige Fortsatz auch als zwei miteinander verbundene Einzelteile ausgeführt sein.
In weiterer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Rotors ist bevorzugt vorgesehen, dass die Welle aus Metall besteht und mit einem verdrehfesten Mantel aus Kunststoff umgeben ist, wobei der Mantel an seinem Außenumfang eine Eingriffskontur für einen verdrehfesten, axial verschieblichen Eingriff mit einer Gegen-Eingriffskon- tur am Innenumfang der Teller des Tellerstapels aufweist. Die metallische Welle liefert die nötige Stabilität für den Rotor. Die für das Zusammenwirken der verschiedenen Teile des Rotors nötigen Konturen können am Mantel vorteilhaft einfach ausgebildet werden, da dieser aus leicht formbarem Kunststoff, z. B. thermoplastischem oder duroplastischem Kunststoff, besteht.
Weiter wird vorgeschlagen, dass der Mantel an seinem Außenumfang mit einer Verzahnung aus in Axialrichtung der Welle verlaufenden Zähnen ausgebildet ist und dass die Teller des Tellerstapels an ihrem Innenumfang mit einer passenden Ge- gen-Verzahnung ausgebildet sind. Diese Konturen können einfach gefertigt werden und bieten zuverlässig den gewünschten verdrehfesten, aber axial beweglichen Eingriff zwischen Mantel und Tellerstapel. Eine Weiterbildung des Rotors schlägt vor, dass der Mantel an seinem dem Stapelaufsatz zugewandten Endbereich eine Eingriffskontur für einen verdrehfesten, axial verschieblichen Eingriff mit einer Gegen-Eingriffskontur am hülsenförmigen Fortsatz des Stapelaufsatzes aufweist. Hiermit wird eine relativ zum Mantel verdrehfeste, jedoch axial verschiebliche Anordnung des Stapelaufsatzes des Rotors erreicht.
In weiterer Ausgestaltung ist bevorzugt vorgesehen, dass der Mantel in seinem dem Stapelaufsatz zugewandten Endbereich mit einer Verzahnung aus in Axialrichtung der Welle verlaufenden Zähnen ausgebildet ist und dass der hülsenförmige Fortsatz des Stapelaufsatzes mit einer passenden Gegen-Verzahnung ausgebildet ist.
Um innerhalb des Rotors auch in dessen nahe dem Stapelaufsatz liegenden Bereich die Teller verdrehfest und axial verschiebbar anordnen zu können, ist bevorzugt vorgesehen, dass der hülsenförmige Fortsatz des Stapelaufsatzes an seinem Außenumfang eine Eingriffskontur für einen verdrehfesten, axial verschieblichen Eingriff mit einer Gegen-Eingriffskontur am Innenumfang der Teller des Tellerstapels aufweist.
Damit innerhalb des Rotors gleiche Teller für den Tellerstapel verwendet werden können und damit die Teller problemlos montiert werden können, sind zweckmäßig die für die Teller vorgesehenen Eingriffskonturen am Fortsatz des Stapelaufsatzes und am Mantel untereinander gleich und stetig aneinander anschließend ausgeführt.
Insbesondere zwecks einer einfachen, kostengünstigen und zuverlässigen Herstellung schlägt die Erfindung weiter vor, dass der Mantel an die Welle angespritzt ist. Hiermit wird auch auf sichere Art und Weise gewährleistet, dass der Mantel verdrehfest auf der Welle sitzt.
Ebenfalls aus Gründen einer einfachen und kostengünstigen Fertigung und einfachen Montage des Rotors sind zweckmäßig der Stapeluntersatz und der Mantel miteinander einstückig ausgeführt. Damit wird auf einfache und sichere Weise auch der Stapeluntersatz relativ zur Welle verdrehfest und axial fest angeordnet.
Wie weiter oben erwähnt, ist die Druckfeder mit ihrem ersten Ende an der Welle abgestützt, wobei diese Abstützung unmittelbar oder mittelbar sein kann. Bevorzugt ist dabei die Druckfeder mit ihrem ersten, vom Stapelaufsatz weg weisenden Ende an einem radial vorragenden Kragen der Welle oder an einem axial fest mit der Welle verbundenen Ring, wie Sprengring, abgestützt, womit eine sehr kompakte Bauweise erzielt wird.
Eine Weiterbildung des erfindungsgemäßen Rotors ist dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem ersten Ende der Druckfeder einerseits und dem Kragen oder Ring andererseits ein Zwischenkörper angeordnet ist und dass der Stapelaufsatz einen axial äußeren, den Zwischenkörper radial außen umgebenden Kragen aufweist, der relativ zum Zwischenkörper dichtend axial verschieblich ist. Hiermit werden unerwünschte Fehlströmungen des den Rotor durchströmenden zu reinigenden fluiden Mediums durch den hülsenförmigen Fortsatz und den Stapelaufsatz hindurch aus dem Rotor heraus verhindert.
In einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Rotors ist vorgesehen, dass die Welle in ihrer Axialrichtung gesehen aus zwei Wellenteilen besteht, wobei ein erster, einer drehbaren Lagerung des Rotors dienender Wellenteil aus Metall besteht, wobei ein zweiter, den Tellerstapel tragender Wellenteil aus Kunststoff besteht und mit dem ersten Wellenteil verdrehfest und axial fest verbunden ist und wobei der zweite Wellenteil an seinem Außenumfang eine Eingriffskontur für einen verdrehfesten, axial verschieblichen Eingriff mit einer Gegen-Eingriffskontur am Innenumfang der Teller des Tellerstapels aufweist. Vorteilhaft werden hiermit der metallische Anteil der Welle und damit das Gewicht der Welle vermindert und es wird eine größere Gestaltungsfreiheit hinsichtlich der Formgebung des zweiten Wellenteils ermöglicht.
Um die Teller des Tellerstapels bei einfacher Formgebung sicher verdrehfest auf dem zweiten Wellenteil anordnen zu können, wird vorgeschlagen, dass der zweite Wellenteil an seinem Außenumfang mit einer Verzahnung aus in Axialrichtung des zweiten Wellenteils verlaufenden Zähnen ausgebildet ist und dass die Teller des Tellerstapels an ihrem Innenumfang mit einer passenden Gegen-Verzahnung ausgebildet sind.
In weiterer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der zweite Wellenteil an seinem dem Stapelaufsatz zugewandten Endbereich eine Eingriffskontur für einen verdrehfesten, axial verschieblichen Eingriff mit einer Gegen-Eingriffskontur am hülsenförmigen Fortsatz des Stapelaufsatzes aufweist. Über den hülsenförmigen Fortsatz des Stapelaufsatzes kann so der Tellerstapel in gewünschter Weise zusammengedrückt werden, wobei ein unerwünschtes Verdrehen des Stapelaufsatzes mit dem Fortsatz relativ zum zweiten Wellenteil vermieden wird.
Eine diesbezügliche weitere Ausgestaltung sieht vor, dass der zweite Wellenteil in seinem dem Stapelaufsatz zugewandten Endbereich mit einer Verzahnung aus in Axialrichtung der Welle verlaufenden Zähnen ausgebildet ist und dass der hülsen- förmige Fortsatz des Stapelaufsatzes mit einer passenden Gegen-Verzahnung ausgebildet ist. Hiermit wird bei einfacher Formgebung von Eingriffskontur und Gegen- Eingriffskontur eine sichere Funktion erzielt.
Damit auch der hülsenförmige Fortsatz des Stapelaufsatzes für die Anordnung von Tellern des Tellerstapels genutzt werden kann, wird vorgeschlagen, dass der hülsenförmige Fortsatz des Stapelaufsatzes an seinem Außenumfang eine Eingriffskontur für einen verdrehfesten, axial verschieblichen Eingriff mit einer Gegen-Ein- griffskontur am Innenumfang der Teller des Tellerstapels aufweist.
Bevorzugt sind dabei die Eingriffskonturen am Fortsatz und am zweiten Wellenteil für die Teller untereinander gleich und stetig aneinander anschließend ausgeführt. Damit können innerhalb des Rotors gleiche Teller für den Tellerstapel verwendet werden, unabhängig davon, ob ein Teller am Fortsatz oder am zweiten Wellenteil angeordnet ist.
Zur Gewährleistung einer guten und dauerhaften Verbindung zwischen den zwei Wellenteilen ist zweckmäßig der zweite Wellenteil an den ersten Wellenteil angespritzt.
Ebenfalls aus Gründen einer dauerhaft sicheren Verbindung sowie einer wirtschaftlichen Fertigung sind vorzugsweise der Stapeluntersatz und der zweite Wellenteil miteinander einstückig ausgeführt.
Dadurch, dass der zweite Wellenteil aus Kunststoff besteht, kann dieser, wie oben erwähnt, in seiner Form freier gestaltet werden. Eine diesbezüglich vorteilhafte Ausgestaltung sieht vor, dass die Druckfeder mit ihrem ersten, vom Stapelaufsatz weg weisenden Ende an radial vorragenden Stütznasen von einen Teil des zweiten Wel- lenteils bildenden, axial verlaufenden, radial federnden Federtragarmen abgestützt ist. Ein separater, axial fest mit der Welle zu verbindender Ring, wie Sprengring, ist hier zum Abstützen des ersten, vom Stapelaufsatz weg weisenden Endes der Druckfeder nicht erforderlich. Es genügt, bei der Montage des Rotors die Druckfeder über die radial vorragenden Stütznasen der axial verlaufenden, radial federnden Federtragarme unter Einfedern der Federtragarme in Richtung zum Boden des Fortsatzes des Stapelaufsatzes hinwegzuschieben, bis die Federtragarme wieder ausfedern und dann die Druckfeder mit ihrem ersten, vom Stapelaufsatz weg weisenden Ende an den radial vorragenden Stütznasen der federnden Federtragarme abgestützt ist.
Schließlich ist für den Rotor gemäß Erfindung vorgesehen, dass die Teller, der Stapeluntersatz und der Stapelaufsatz Spritzgussteile aus Kunststoff sind. Auf diese Weise lassen sich die genannten Teile des Rotors einfach und kostengünstig als Massenteile herstellen, wobei gleichzeitig ein vorteilhaft geringes Gewicht des Rotors erzielt wird.
Im Folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand einer Zeichnung erläutert. Die Figuren der Zeichnung zeigen:
Figur 1 einen Rotor in zusammengebautem Zustand, in einer ersten Ausführung, teils im Längsschnitt, teils in Ansicht,
Figur 2 den Rotor aus Figur 1 in einer auseinandergezogenen Einzelteil-Darstellung, teils im Längsschnitt, teils in Ansicht,
Figur 3 den Rotor aus Figur 1 in einer auseinandergezogenen Einzelteil-Darstellung, in einer Ansicht schräg von unten,
Figur 4 einen Teller eines Tellerstapels des Rotors aus Figur 1 , in einer Ansicht schräg von oben,
Figur 5 den Teller aus Figur 4 in einer Ansicht schräg von unten
Figur 6 den Rotor aus Figur 1 im Querschnitt gemäß der Schnittlinie Vl-Vl in
Figur 1 , Figur 7 den Rotor in zusammengebautem Zustand, in einer zweiten Ausführung, teils im Längsschnitt, teils in Ansicht,
Figur 8 den Rotor aus Figur 7 in einer auseinandergezogenen Einzelteil-Darstellung, in einer Ansicht leicht schräg von oben, und
Figur 9 den Rotor aus Figur 7 in einer auseinandergezogenen Einzelteil-Darstellung, in einer Ansicht schräg von unten.
In der folgenden Figurenbeschreibung sind gleiche Teile in den verschiedenen Zeichnungsfiguren stets mit den gleichen Bezugszeichen versehen, sodass nicht zu jeder Zeichnungsfigur alle Bezugszeichen erneut erläutert werden müssen.
Figur 1 zeigt einen Rotor 1 eines Zentrifugalabscheiders in zusammengebautem Zustand, im Längsschnitt. Der Rotor 1 besitzt eine zentrale Welle 1 1 , die aus Metall, wie Stahl, besteht und die im Betriebszustand eines Zentrifugalabscheiders in diesem drehbar gelagert sowie mittels eines hier nicht dargestellten Drehantriebes in Drehung um eine Drehachse 10 versetzbar ist.
In dem in Figur 1 axial mittleren Bereich der Welle 1 1 ist an dieser ein die Welle 1 1 radial außen umgebender Mantel 6 aus Kunststoff verdrehfest und axial fest angebracht, wie angespritzt. Mit dem Mantel 6 ist ein Stapeluntersatz 3 einstückig ausgebildet, der eine nach oben weisende Anlagefläche 32 aufweist.
Ein Tellerstapel 2, der aus einer Vielzahl von hier nicht einzeln dargestellten Tellern zusammengesetzt ist, ist auf den Mantel 6 von oben her aufgesetzt und liegt mit seiner Unterseite an der Anlagefläche 32 des Stapeluntersatzes 3 an.
Oberseitig ist der Tellerstapel 2 durch einen Stapelaufsatz 4 abgedeckt, der mit einer unterseitigen Anlagefläche 40 an der Oberseite des Tellerstapels 2 anliegt. Der Stapelaufsatz 4 besitzt radial innen einen hülsenförmigen, in den Tellerstapel 2 hineinragenden Fortsatz 41 , der die Welle 1 1 mit Abstand umgibt. Ein Boden des Fortsatzes 41 weist eine Öffnung auf, durch die die Welle 1 1 hindurchgeführt ist. Im Inneren des Fortsatzes 41 liegt eine Druckfeder 5 in Form einer Schraubenfeder. Mit ihrem ersten, oberen Ende ist die Druckfeder 5 an einem Zwischenkörper 7 abgestützt, der seinerseits mittels eines Rings 15 nahe dem oberen, freien Ende 12 der Welle 1 1 axial abgestützt ist. Das zweite, untere Ende 52 der Druckfeder 5 ist an einer Abstützfläche 45 abgestützt, die durch die Oberseite des Bodens des Fortsatzes 41 gebildet ist.
Durch die Kraft der Druckfeder 5 wird der Stapelaufsatz 4 axial in Richtung zum Stapeluntersatz 3 belastet, so dass der Stapeluntersatz 3 und der Stapelaufsatz 4 den Tellerstapel 2 zwischen sich einspannen und in seiner Form stabilisieren. Die einander benachbarten Teller des Tellerstapels 2 bilden in bekannter Art und Weise zwischen sich flache Spalträume aus, durch die im Betrieb des Rotors 1 das von mitgeführten Partikeln zu befreiende Gas strömt. In ebenfalls an sich bekannter Art und Weise besitzen die Teller des Tellerstapels 2 jeweils die Form eines Kegelstumpfmantels, mit einem geneigt verlaufenden radial äußeren Teil und einem eben verlaufenden radial inneren Teil, wie weiter unten anhand der Figuren 4 und 5 noch näher erläutert wird.
Dadurch, dass die Druckfeder 5 hier über ihre gesamte Länge in Inneren des hül- senförmigen Fortsatzes 41 liegt, kann annähernd die gesamte axiale Höhe der Welle 1 1 oberhalb des Stapeluntersatzes 3 für die Anordnung des Tellerstapels 2 genutzt werden. Ein relativ weites Herausragen eines oberen Teils der Welle 1 1 über den Stapelaufsatz 4 hinaus zur Anordnung der Feder 5 tritt hier vorteilhaft nicht auf. Dadurch kann bei gleicher axialer Bauhöhe des Rotors 1 ein Tellerstapel 2 mit einer merklich größeren Anzahl von Tellern untergebracht werden.
An der Unterseite des Stapeluntersatzes 3 sind konzentrisch zueinander ein radial innerer hülsenförmige Fortsatz 33 und ein radial äußerer hülsenförmigen Fortsatz 34 angeformt. In einem radial inneren Bereich des Stapeluntersatz 3 sind über dessen Umfang verteilt zwischen den Fortsätzen 33, 34 Einlassöffnungen 31 angeordnet, durch welche im Betrieb des Rotors 1 ein von flüssigen oder festen Partikeln zu befreien des Gas, beispielsweise Kurbelgehäuseentlüftungsgas einer Brennkraftmaschine, in den Tellerstapel 2 eintreten kann. Das Gas wird dann in Radialrichtung nach außen hin in die Spalträume des Tellerstapels 2 umgelenkt und verlässt den Tellerstapel 2 an dessen Außenumfang. Die im Gas mitgeführten Partikel treffen auf die inneren Oberflächen des Tellerstapels 2 werden so aus dem Gasstrom abge- schieden und infolge der Rotation des Rotors 1 am Innenumfang eines hier nicht dargestellten, den Rotor 1 in an sich bekannter Weise im Betrieb umgebenden Abscheidergehäuses niedergeschlagen.
Zur Vermeidung von Fehlströmungen des Gases aus dem Tellerstapel 2 durch das Innere des hülsenförmigen Fortsatzes 41 aus dem Rotor 1 heraus ist der Zwischenkörper 7 in einem oberseitig am Stapelaufsatz 4 angeformten hohlzylindrischen Kragen 47 mittels eines Dichtrings 70 abgedichtet, wobei der Stapelaufsatz 4 sich in Axialrichtung des Rotors 1 relativ zu dem Zwischenkörper 7, der an der Welle 1 1 abgestützt ist, in einem begrenzten, ausreichenden Maß bewegen kann, um Toleranzen oder temperaturabhängig auftretende Änderungen der Höhe des Tellerstapels 2 aufzunehmen.
In einem Bereich unmittelbar unterhalb des Stapeluntersatzes 3 besitzt die Welle 1 1 eine Lagerfläche 13, die zur Anordnung eines hier nicht eigens dargestellten Gleitlagers oder Wälzlagers dient. In einem noch weiter unten liegenden, hier nicht gezeigten Teil der Welle 1 1 ist ein Drehantrieb geeigneter, ebenfalls an sich bekannter Ausführung angeordnet.
Figur 2 zeigt den Rotor 1 aus Figur 1 in einer auseinandergezogenen Einzelteil-Darstellung im Längsschnitt.
Unten in Figur 2 ist die zentrale Welle 1 1 sichtbar, an die der Mantel 6 einstückig mit dem Stapeluntersatz 3 angespritzt ist. In Höhe des Stapeluntersatzes 3 liegt die Lagerfläche 13 der Welle 1 1 . Das obere Ende 12 der Welle 1 1 mit einer Nut 14 für den Ring 15 liegt oberhalb des oberen Endes des Mantels 6. Der Mantel 6 besitzt an seinem Außenumfang eine Eingriffskontur 62, die mit einer Gegen-Eingriffskon- tur 22 am Innenumfang der einzelnen Teller des Tellerstapels 2 in einen verdrehfesten, aber axial verschieblichen Eingriff bringbar ist.
Über dem Tellerstapel 2 ist der Stapelaufsatz 4 dargestellt, der zentral in seinem Inneren den in Richtung zum Tellerstapel 2 vorragenden, hülsenförmigen Fortsatz 41 aufweist. An seinem Außenumfang besitzt der Fortsatz 41 zum einen eine Eingriffskontur 42, die identisch ist mit der Eingriffskontur 62 am Mantel 6 und die mit der Gegen-Eingriffskontur 22 der Teller des Tellerstapels 2 zusammenwirkt, wenn der Rotor 1 zusammengebaut ist. Zum anderen besitzt der Fortsatz 41 an seinem Außenumfang eine Gegen-Eingriffskontur 44, die in zusammengebautem Zustand mit einer Eingriffskontur 64 im oberen Bereich des Mantels 6 zusammenwirkt, wobei die Konturen 44, 64 den Stapelaufsatz 4 verdrehfest, aber axial verschieblich in Eingriff mit dem Stapeluntersatz 3 bringen.
An seiner nach unten weisenden Seite besitzt der Stapelaufsatz 4 eine Anlagefläche 40 für die Oberseite des Tellerstapels 2. Dabei sind hier auf der Anlagefläche 40 in Radialrichtung verlaufende Abstandshaltestege 43 angeformt, so dass auch zwischen der Oberseite des Tellerstapels 2 und der Unterseite des Stapelaufsatzes 4 noch ein für die Abscheidung wirksamer Spaltraum ausgebildet wird.
Oberseitig ist an den Stapelaufsatz 4 der hohlzylindrische Kragen 47 zur Aufnahme des Zwischenkörpers 7 angeformt.
Über dem Stapelaufsatz 4 ist die Druckfeder 5 in Form der Schraubenfeder mit ihrem ersten, oberen Ende 51 und ihrem zweiten, unteren Ende 52 sichtbar. Das obere Ende 51 der Druckfeder 5 stützt sich in zusammengebautem Zustand an der Unterseite des hier über der Druckfeder 5 gezeigten Zwischenkörpers 7 ab. Das zweite, untere Ende 52 der Druckfeder 5 stützt sich im zusammengebauten Zustand an der Abstützfläche 45 ab, die durch die Oberseite eines Bodens des hülsenförmigen Fortsatzes 41 des Stapelaufsatzes 4 gebildet ist.
Der Zwischenkörper 7 besitzt im Wesentlichen die Form einer flachen Kreisringscheibe mit einer zentralen Öffnung, durch die in zusammengebautem Zustand das obere Ende 12 der zentralen Welle 1 1 hindurch ragt. Radial außen ist am Zwischenkörper 7 der umlaufende Dichtring 70, zum Beispiel ein O-Ring, angeordnet.
Ganz oben in Figur 2 ist schließlich der Ring 15 dargestellt, der in zusammengebautem Zustand in die Nut 14 nahe dem oberen Ende 12 der Welle 1 1 eingesetzt ist.
Figur 3 zeigt den Rotor 1 aus Figur 1 in einer auseinandergezogenen Einzelteil-Darstellung in einer Ansicht schräg von unten. Unten in Figur 3 ist die zentrale Welle 1 1 mit dem daran angespritzten Mantel 6 und dem damit einstückigen Stapel Untersatz 3 sichtbar. An der Unterseite des Stapeluntersatzes 3 sind der radial innere hülsen- förmige Fortsatz 33 und der radial äußere hülsenförmige Fortsatz 34 sichtbar, die zusammen eine Strömungsführung für ein zu reinigendes Gas bilden, welches durch die Einlassöffnungen 31 im Stapeluntersatz 3 in den Tellerstapel 2 eintritt.
Oberhalb des Stapeluntersatzes 3 ist der Mantel 6 mit seinen Eingriffskonturen 62, 64 für den Tellerstapel 2 und für den Stapelaufsatz 4 erkennbar. Aus dem Mantel 6 ragt oben das obere Ende 12 der Welle 1 1 mit der Nut 14 für den Ring 15 hervor.
Über dem oberen Ende 12 der Welle 1 1 ist der Tellerstapel 2 als weiteres Bauteil dargestellt, wobei auch hier aus Übersichtlichkeitsgründen die einzelnen, in der Praxis sehr dünnen Teller des Tellerstapels 2 nicht dargestellt sind. Am Innenumfang des Tellerstapels 2 ist dessen Gegen-Eingriffskontur 22 erkennbar, die im zusammengebauten Zustand mit der Eingriffskontur 62 des Mantels 6 und der Eingriffskontur 42 des Fortsatzes 41 des Stapelaufsatzes 4 zusammenwirkt, um den Tellerstapel 2 axial verschieblich und verdrehfest zu halten.
Über dem Tellerstapel 2 ist der Stapelaufsatz 4 dargestellt, in dessen Innerem der hülsenförmige Fortsatz 41 liegt. Auf dem Außenumfang des Fortsatzes 41 sind die Eingriffskontur 42 für den Tellerstapel 2 und die Gegen-Eingriffskontur 44 für das Zusammenwirken mit der Eingriffskontur 64 am Mantel 6 sichtbar. Über die nach unten in Richtung zum Tellerstapel 2 weisende Anlagefläche 40 des Stapelaufsatzes 4 verlaufen in Umfangsrichtung gesehen in regelmäßigen Abständen die radialen Abstandshaltestege 43.
Über dem Stapelaufsatz 4 ist die Druckfeder 5 mit ihrem ersten, oberen Ende 51 und ihrem zweiten, unteren Ende 52 sichtbar. Darüber folgt der Zwischenkörper 7 mit seinem außen umlaufenden Dichtring 70. Ganz oben in Figur 3 schließlich ist der Ring 15, der hier als Sprengring ausgeführt ist, sichtbar, der in die Nut 14 am oberen Ende 12 der zentralen Welle 1 1 einsetzbar ist und der die Teile des Rotors 1 im zusammengebauten Zustand zusammenhält.
Figur 4 zeigt einen Teller 20 des Tellerstapels 2 des Rotors aus den Figur 1 bis 3 in einer Ansicht schräg von oben. Hier wird besonders deutlich erkennbar, dass jeder Teller 20 die Form eines Kegelstumpfmantels hat. Der geneigt verlaufende radial äußere Teil des Tellers 20 ist als geschlossene Fläche ausgeführt. Der radial innere, ebene Bereich des Tellers 20 ist an seinem Innenumfang mit der Gegen-Eingriffskontur 22 versehen. Radial außen davon liegen über den Umfang verteilt die Strö- mungsdurchbrechungen 23, durch welche das im Betrieb zu reinigende Gas axial einströmt und von wo aus dann das Gas in Radialrichtung nach außen in die Spalträume zwischen den einander benachbarten Tellern 20 umgelenkt wird.
Figur 5 zeigt den Teller 20 aus Figur 4 in einer Ansicht schräg von unten. Hier wird die Anordnung der über die jeweils untere Seite des schräg ausgerichteten Bereichs der Teller 20 verlaufenden Abstandshaltestege 21 besonders deutlich. Im Zentrum des Tellers 20 ist auch in Figur 5 die Gegen-Eingriffskontur 22 erkennbar. Radial außen davon liegen über den Umfang verteilt die Strömungsdurchbrechungen 23.
Wie die Figuren 1 bis 5 der Zeichnung veranschaulichen, können der Stapeluntersatz 3, der Stapelaufsatz 4 und die einzelnen Teller 20 des Tellerstapels 2 vorteilhaft als Spritzgussteile aus Kunststoff hergestellt werden. Auch der Zwischenkörper 7 kann ein Spritzgussteil aus Kunststoff sein. Lediglich die Welle 1 1 , die Druckfeder 5 und der Ring 15 sind Teile aus Metall, üblicherweise Stahl.
Figur 6 zeigt den Rotor 1 aus Figur 1 im Querschnitt gemäß der Schnittlinie Vl-Vl in Figur 1. Im Zentrum der Figur 6 verläuft senkrecht zur Zeichnungsebene die zentrale Welle 1 1 , deren Mittelachse zugleich die Drehachse 10 des Rotors 1 bildet. Um die Welle 1 1 herum ist die als Schraubenfeder ausgeführte Druckfeder 5 angeordnet, die ihrerseits von dem hülsenförmigen Fortsatz 41 des Stapelaufsatzes 4 umgeben ist. Um den Fortsatz 41 herum verläuft der Mantel 6, der einen oberen Teil der zentralen Welle 1 1 umgibt. Noch weiter radial nach außen folgt schließlich der Tellerstapel 2, der aus einer Vielzahl von Tellern 20 zusammengesetzt ist. In ihrem radial inneren Bereich weisen die Teller 20 jeweils mehrere in Umfangsrichtung verteilt angeordnete Strömungsdurchbrechungen 23 auf.
Der Fortsatz 41 weist an seinem Außenumfang die Eingriffskontur 42 auf, die durch eine in Längsrichtung des Fortsatzes 41 verlaufende Verzahnung gebildet ist, die mit der Gegen-Eingriffskontur 22 am Innenumfang von oberen Tellern 20 des Tellerstapels 2 in Eingriff steht.
Weiterhin weist auch der Mantel 6 an seinem Außenumfang eine mit der Eingriffskontur 42 des Fortsatzes 41 identische und deckungsgleiche Eingriffskontur 62 auf, die mit der Gegen-Eingriffskontur 22 am Innenumfang von weiter unten angeordneten Tellern 20 des Tellerstapels 2 in Eingriff steht. Damit eine relative Verdrehung zwischen dem Fortsatz 41 und dem Mantel 6 nicht auftreten kann, besitzt der Mantel 6 eine Eingriffskontur 64, die mit einer Eingriffskontur 44 des Fortsatzes 41 in Eingriff steht.
Dabei sind alle vorgenannten Eingriffskonturen 42, 62, 64 und Gegen-Eingriffskon- turen 22, 44 so ausgebildet, dass die zugehörigen Teile des Rotors 1 relativ zueinander gegen Verdrehen gesichert, aber axial verschiebbar sind.
Figur 7 zeigt den Rotor 1 in zusammengebautem Zustand, in einer zweiten Ausführung, teils im Längsschnitt, teils in Ansicht. Im Zentrum des Rotors 1 verläuft die zentrale Welle 1 1 , deren Mittelachse die Drehachse 10 des Rotors 1 bildet.
Unterschiedlich zu dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel ist hier insbesondere, dass die zentrale Welle 1 1 einen ersten, unteren, metallischen Wellenteil 1 1 .1 und einen zweiten, oberen, aus Kunststoff bestehenden zweiten Wellenteil 1 1 .2 aufweist. Der aus Kunststoff bestehende zweite Wellenteil 1 1 .2 ist dabei vorzugsweise an den ersten, metallischen Wellenteil 1 1 .1 angespritzt. Der metallische erste Wellenteil 1 1 .1 weist zwei voneinander axial beabstandete Lagerflächen 13 auf, an welchen der Rotor 1 innerhalb eines Zentrifugalabscheiders mittels Gleit- oder Wälzlagern drehbar gelagert werden kann.
Der Stapelaufsatz 4 weist auch hier einen einstückig angeformten hülsenförmigen Fortsatz 41 auf, der in den Tellerstapel 2 eintaucht und in welchem die Druckfeder 5 zum Zusammendrücken des Tellerstapels 2 zwischen dem Stapeluntersatz 3 und dem Stapelaufsatz 4 angeordnet ist. Auch hier stützt sich die Druckfeder 5 mit ihrem unteren Ende 52 an einer durch einen Boden des Fortsatzes 41 gebildeten Abstütz- fläche 45 ab. Das obere Ende 51 der Druckfeder 5 ist hier, anders als bei dem ersten Ausführungsbeispiel, an mehreren Stütznasen 17' axial abgestützt, die am freien, oberen Ende mehrerer kranzförmig angeordneter Federtragarme 17, die mit dem zweiten Wellenteil 1 1 .2 einstückig ausgeführt sind und Teil des zweiten Wellenteils 1 1 .2 sind, angeformt sind. Die Druckfeder 5 umgibt dabei die Anordnung aus den Federtragarmen 17 und die Stütznasen 17' weisen radial nach außen.
Bei der Montage des Rotors 1 genügt es hier also, die Druckfeder 5 nach dem Aufsetzen von Stapeluntersatz 3, Tellerstapel 2 und Stapelaufsatz 4 auf die Welle 1 1 von oben her auf die Anordnung der Federtragarme 17 aufzuschieben, wobei die Federtragarme 17 flexibel in Radialrichtung nach innen einfedern, bis die Druckfeder 5 ihre in Figur 7 gezeigte Stellung erreicht hat, in der das obere Federende 51 unterhalb der Stütznasen 17' liegt, so dass dann die Federtragarme 17 in Radialrichtung nach außen zurückfedern können und mit ihren Stütznasen 17' die Druckfeder 5 abstützen. Das Anbringen eines ein gesondertes Bauteil darstellenden Sicherungsrings oder Sprengrings an der Welle 1 1 zur Bildung einer oberen Abstützung der Druckfeder 5 ist hier also nicht erforderlich.
Um die Teller 20 des Tellerstapels 2 verdrehfest, aber axial verschiebbar auf der Welle 1 1 und auf dem Fortsatz 41 anordnen zu können, weisen die Welle 1 1 in ihrem zweiten Wellenteil 1 1 .2 am Außenumfang die Eingriffskontur 16 und der Fortsatz 41 an seinem Außenumfang die Eingriffskontur 42 auf, die mit der Gegen- Eingriffskontur 22 an den Tellern 20 in Eingriff stehen. Außerdem stehen die Eingriffskontur 16' am zweiten Wellenteil 1 1 .2 und die Gegen-Eingriffskontur 44 am hülsenförmigen Fortsatz 41 in Eingriff miteinander.
Hinsichtlich der weiteren in Figur 7 dargestellten Einzelteile des Rotors 1 wird auf die vorhergehende Beschreibung, insbesondere der Figur 1 , verwiesen.
Figur 8 zeigt den Rotor aus Figur 7 in einer auseinandergezogenen Einzelteil-Darstellung, in einer Ansicht leicht schräg von oben. Unten in Figur 8 ist die zentrale Welle 1 1 mit ihrem unteren, ersten Wellenteil 1 1.1 aus Metall, wie Stahl, und ihrem oberen, zweiten Wellenteil 1 1.2 aus Kunststoff sichtbar. Der Stapeluntersatz 3 ist hier einstückig mit dem oberen, zweiten Wellenteil 1 1.2 ausgeführt und als Einheit an den ersten, metallischen Wellenteil 1 1.1 angespritzt. Oberseitig weist der Stapeluntersatz 3 eine an die Form der Teller 20 des Tellerstapels 2 angepasste, konische Anlagefläche 32 auf. In einem radial inneren, oberen Bereich des Stapeluntersatzes 3 sind die Einlassöffnungen 31 zur Zuführung eines zu reinigenden Fluids, wie beispielsweise Kurbelgehäuseentlüftungsgas einer Brennkraftmaschine, in das Innere des Tellerstapels 2 angeordnet.
Am zweiten Wellenteil 1 1.2 sind die Eingriffskonturen 16,16', die Federtragarme 17 und deren Stütznasen 17' sichtbar. Darüber zeigt die Figur 8 schematisch den Tellerstapel 2 und über diesem wiederum den Stapelaufsatz 4. Ganz oben in Figur 8 ist schließlich die Druckfeder 5 sichtbar.
Zur Montage des Rotors 1 wird der Tellerstapel 2 in Axialrichtung auf den oberen, zweiten Wellenteil 1 1 .2 unter Herstellung des verdrehfesten, aber axial beweglichen Eingriffs aufgeschoben. Anschließend wird der Stapelaufsatz 4 ebenfalls auf den zweiten Wellenteil 1 1 .2 unter Herstellung des verdrehfesten, aber axial verschieblichen Eingriffs aufgesetzt. Als letztes wird die Druckfeder 5 von oben her auf die einen Teil des zweiten Wellenteils 1 1.2 bildenden Federtragarme 17 mit ihren Stütznasen 17' aufgesteckt und unter Spannung verrastet, wodurch der Stapelaufsatz 4 in Richtung zum Stapeluntersatz 3 mit einer Kraft beaufschlagt und so der Tellerstapel 2 in gewünschter Weise axial zusammengedrückt wird.
Figur 9 schließlich zeigt den Rotor 1 aus Figur 7 in einer auseinandergezogenen Einzelteil-Darstellung, in einer Ansicht schräg von unten. Unten in Figur 9 ist wieder die zentrale Welle 1 1 mit ihrem metallischen ersten Wellenteil 1 1 .1 und ihrem einstückig mit dem Stapeluntersatz 3 aus Kunststoff bestehenden zweiten Wellenteil 1 1.2 sichtbar.
Der zweite Wellenteil 1 1.2 weist die Eingriffskonturen 16,16', die Federtragarme 17 und die Stütznasen 17' auf.
Wie bei dem zuvor beschriebenen ersten Ausführungsbeispiel besitzt auch hier der Stapeluntersatz 3 an seiner Unterseite einen radial inneren hülsenförmigen Fortsatz 33 und einen radial äußeren hülsenförmigen Fortsatz 34. Außerdem sind hier von unten her die Einlassöffnungen 31 des Stapel Untersatzes 3 sichtbar.
Weiter oben in Figur 9 ist der Tellerstapel 2 sichtbar, der aus einer Vielzahl von Tellern 20 besteht, die jeweils die Form eines Kegelstumpfes haben. An der Unterseite ihres konischen, radial äußeren Teils haben die Teller 20 Abstandshaltestege 21 , die für die Freihaltung eines gewünschten Zwischenraumes zwischen je zwei einander benachbarten Tellern 20 im Tellerstapel 2 sorgen. Im Zentrum der Teller 20 liegt deren Gegen-Eingriffskontur 22, die von den Strömungsdurchbrechungen 23 umgeben ist. Noch weiter oben in Figur 9 ist der Stapelaufsatz 4 sichtbar, der in seiner Form an die Oberseite des Tellerstapels 2 angepasst ist und an seiner Unterseite eine Anlagefläche 40 für den Tellerstapel 2 sowie Abstandshaltestege 43 aufweist. Im Zentrum der Unterseite des Stapelaufsatzes 4 ist dessen hülsenförmiger Fortsatz 41 teilweise sichtbar, der an seinem Außenumfang die Eingriffskontur 42 aufweist, die im zusammengebauten Zustand des Rotors 1 mit der Gegen-Eingriffskontur 22 der oberen Teller 20 im Tellerstapel 2 zusammenwirkt.
Bezugszeichenliste:
Zeichen Bezeichnung
1 Rotor
10 Drehachse
1 1 zentrale Welle
1 1.1 , 1 1.2 erster, zweiter Wellenteil
12 freies (oberes) Ende von 1 1
13 Lagerfläche
14 Nut an 1 1 für 15
15 Ring an 1 1
16, 16' Eingriffskonturen für 2, 4 an 1 1.2
17 Federtragarme
17' Stütznasen an 17
2 Tellerstapel
20 Teller
21 Abstandshaltestege an 20
22 Gegen-Eingriffskontur an 20 für 62, 16
23 Strömungsdurchbrechungen
3 Stapeluntersatz
31 Einlassöffnungen an 3
32 Anlagefläche für 2
33 radial innerer hülsenförmiger Fortsatz an 3
34 radial äußerer hülsenförmiger Fortsatz an 3
4 Stapelaufsatz
40 Anlagefläche für 2
41 hülsenförmiger Fortsatz an 4
42 Eingriffskontur an 4 für 22
43 Abstandshaltestege an 4
44 Gegen-Eingriffskontur an 4 für 64, 16' 45 Abstützfläche für 5 in 41
47 Kragen an 4 für 7
5 Druckfeder
51 erstes, oberes Ende von 5
52 zweites, unteres Ende von 5
6 Mantel an 1 1
62 Eingriffskontur für 2
64 Eingriffskontur für 4
7 Zwischenkörper
70 Dichtring

Claims

Patentansprüche:
Rotor (1) eines Zentrifugalabscheiders, wobei der Rotor (1) eine zentrale Welle (11) aufweist, auf der ein Tellerstapel (2) aus mehreren Tellern (20) axial verschieblich angeordnet ist, wobei unter dem Tellerstapel
(2) ein Stapeluntersatz
(3) auf der Welle (11) angeordnet ist, wobei über dem Tellersta pel (2) ein Stapelaufsatz (4) axial verschieblich auf der Welle (11) angeordnet ist und wobei der Rotor (1) eine die Welle (11) umgebende Druckfeder (5) aufweist, deren erstes Ende (51) an der Welle (11) und deren zweites Ende (52) den Tellerstapel (2) zusammendrückend am Stapelaufsatz (4) ab gestützt ist,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass am Stapelaufsatz (4) ein hülsenförmiger, in den Tellerstapel (20) hineinragender, die Welle (11 ) mit Abstand umgebender Fortsatz (41 ) angeordnet ist, dass die Druckfeder (5) zumindest über den größeren Teil ihrer axialen Länge innerhalb des Fortsatzes (41) liegt und dass eine Abstützfläche (45) für das zweite, stapelaufsatzseitige Ende (52) der Druckfeder (5) an einem Boden des Fortsatzes (41) angeordnet ist.
Rotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Welle (11) aus Metall besteht und mit einem verdrehfesten Mantel (6) aus Kunststoff umgeben ist, wobei der Mantel (6) an seinem Außenumfang eine Eingriffskontur (62) für einen verdrehfesten, axial verschieblichen Eingriff mit einer Gegen- Eingriffskontur (22) am Innenumfang der Teller (20) des Tellerstapels (2) aufweist.
Rotor nach Anspruch 2 , dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel (6) an seinem Außenumfang mit einer Verzahnung aus in Axialrichtung der Welle (11) verlaufenden Zähnen ausgebildet ist und dass die Teller (20) des Tellerstapels (2) an ihrem Innenumfang mit einer passenden Gegen- Verzahnung ausgebildet sind.
4. Rotor nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel (6) an seinem dem Stapelaufsatz (4) zugewandten Endbereich eine Eingriffskontur (64) für einen verdrehfesten, axial verschieblichen Eingriff mit einer Gegen-Eingriffskontur (44) am hülsenförmigen Fortsatz (41 ) des Stapelaufsatzes (4) aufweist.
5. Rotor nach Anspruch 4 , dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel (6) in seinem dem Stapelaufsatz (4) zugewandten Endbereich mit einer Verzahnung aus in Axialrichtung der Welle (1 1 ) verlaufenden Zähnen ausgebildet ist und dass der hülsenförmige Fortsatz (41 ) des Stapelaufsatzes (4) mit einer passenden Gegen-Verzahnung ausgebildet ist.
6. Rotor nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der hülsenförmige Fortsatz (41 ) des Stapelaufsatzes (4) an seinem Außenumfang eine Eingriffskontur (42) für einen verdrehfesten, axial verschieblichen Eingriff mit einer Gegen-Eingriffskontur (22) am Innenumfang der Teller (20) des Tellerstapels (2) aufweist.
7. Rotor nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Eingriffskonturen (42, 62) am Fortsatz (41 ) und am Mantel (6) für die Teller (20) untereinander gleich und stetig aneinander anschließend ausgeführt sind.
8. Rotor nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel (6) an die Welle (1 1 ) angespritzt ist.
9. Rotor nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Stapeluntersatz (3) und der Mantel (6) miteinander einstückig ausgeführt sind.
10. Rotor nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckfeder (5) mit ihrem ersten, vom Stapelaufsatz (4) weg weisenden Ende (51 ) an einem radial vorragenden Kragen der Welle (1 1 ) oder an einem axial fest mit der Welle (1 1 ) verbundenen Ring (15) abgestützt ist.
1 1 . Rotor nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem ersten Ende (51 ) der Druckfeder (5) einerseits und dem Kragen oder Ring (15) andererseits ein Zwischenkörper (7) angeordnet ist und dass der Stapelaufsatz (4) einen axial äußeren, den Zwischenkörper (7) radial außen umgebenden Kragen (47) aufweist, der relativ zum Zwischenkörper (7) dichtend axial verschieblich ist.
12. Rotor nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Welle (1 1 ) in ihrer Axialrichtung gesehen aus zwei Wellenteilen (1 1 .1 , 1 1.2) besteht, wobei ein erster, einer drehbaren Lagerung des Rotors (1 ) dienender Wellenteil (1 1.1 ) aus Metall besteht, wobei ein zweiter, den Tellerstapel (2) tragender Wellenteil (1 1.2) aus Kunststoff besteht und mit dem ersten Wellenteil (1 1 .1 ) verdrehfest und axial fest verbunden ist und wobei der zweite Wellenteil (1 1 .2) an seinem Außenumfang eine Eingriffskontur (16) für einen verdrehfesten, axial verschieblichen Eingriff mit einer Gegen-Eingriffskontur (22) am Innenumfang der Teller (20) des Tellerstapels (2) aufweist.
13. Rotor nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Wellenteil (1 1.2) an seinem Außenumfang mit einer Verzahnung aus in Axialrichtung des zweiten Wellenteils (1 1 .2) verlaufenden Zähnen ausgebildet ist und dass die Teller (20) des Tellerstapels (2) an ihrem Innenumfang mit einer passenden Gegen-Verzahnung ausgebildet sind.
14. Rotor nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Wellenteil (1 1.2) an seinem dem Stapelaufsatz (4) zugewandten Endbereich eine Eingriffskontur (16') für einen verdrehfesten, axial verschieblichen Eingriff mit einer Gegen-Eingriffskontur (44) am hülsenförmigen Fortsatz (41 ) des Stapelaufsatzes (4) aufweist.
15. Rotor nach Anspruch 14 , dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Wellenteil (1 1.2) in seinem dem Stapelaufsatz (4) zugewandten Endbereich mit einer Verzahnung aus in Axialrichtung der Welle (1 1 ) verlaufenden Zähnen ausgebildet ist und dass der hülsenförmige Fortsatz (41 ) des Stapelaufsatzes (4) mit einer passenden Gegen-Verzahnung ausgebildet ist.
16. Rotor nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der hülsenförmige Fortsatz (41 ) des Stapelaufsatzes (4) an seinem Außenumfang eine Eingriffskontur (42) für einen verdrehfesten, axial verschieblichen Eingriff mit einer Gegen-Eingriffskontur (22) am Innenumfang der Teller (20) des Tellerstapels (2) aufweist.
17. Rotor nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Eingriffskonturen (42, 62) am Fortsatz (41 ) und am zweite Wellenteil (1 1 .2) für die Teller (20) untereinander gleich und stetig aneinander anschließend ausgeführt sind.
18. Rotor nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Wellenteil (1 1 .2) an den ersten Wellenteil (1 1 .1 ) angespritzt ist.
19. Rotor nach einem der Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Stapeluntersatz (3) und der zweite Wellenteil (1 1.2) miteinander einstückig ausgeführt sind.
20. Rotor nach einem der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckfeder (5) mit ihrem ersten, vom Stapelaufsatz (4) weg weisenden Ende (51 ) an radial vorragenden Stütznasen (17') von einen Teil des zweiten Wellenteils (1 1.2) bildenden, axial verlaufenden, radial federnden Federtragarmen (17) abgestützt ist.
21 Rotor nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Teller (20), der Stapeluntersatz (3) und der Stapelaufsatz (4) Spritzgussteile aus Kunststoff sind.
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