WO2017080738A1

WO2017080738A1 - Pumpe, insbesondere hochdruckpumpe eines kraftstoffeinspritzsystems

Info

Publication number: WO2017080738A1
Application number: PCT/EP2016/074383
Authority: WO
Inventors: Jochen Knust; Martin Hoeller
Original assignee: Robert Bosch Gmbh
Priority date: 2015-11-12
Filing date: 2016-10-12
Publication date: 2017-05-18
Also published as: DE102016203768A1; DE102016203768B4; CN108350845A; EP3374624A1

Abstract

Für eine Pumpe (1), insbesondere eine Hochdruckpumpe eines Kraftstoffein- spritzsystems, mit einem Pumpenzylinderkopf (5) der einen Pumpenzylinder (4) und eine Zylinderbohrung (11) aufweist, mit einem in der Zylinderbohrung (11) angeordneten Pumpenkolben (13), der translatorisch auf-und abbewegbar ist und über eine Stößel-Baugruppe (9) mit einer Antriebseinrichtung zusammen- wirkt, wobei der Pumpenkolben (13) mit einem Federteller (17) verbunden ist und an der Stößel-Baugruppe (9) anliegt,wobei ein Dichtelement (15) zwischen dem Pumpenkolben (13)und dem Pumpenzylinderkopf (5) angeordnet ist und wobei sich eine Stößelfeder (19) über den Federteller (17) in einem Stößelkörper (21) der Stößel-Baugruppe (9) abstützt,wird vorgeschlagen dass der Federteller(17) im Stößelkörper (21) gehalten ist und dass der Pumpenkolben(13) über eine vor- spannende Klemmkraft des Dichtelements (15) kraftschlüssig indem Pumpenzy- linderkopf (5) gehalten ist.

Description

Beschreibung Titel

Pumpe, insbesondere Hochdruckpumpe eines Kraftstoffeinspritzsystems

Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine Pumpe, insbesondere eine Hochdruckpumpe eines Kraftstoffeinspritzsystems, mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1.

Stand der Technik

Eine Hochdruckpumpe eines Kraftstoffeinspritzsystems ist durch die DE 10 2009 000 835 AI bekannt. Die Pumpe weist einen Pumpenzylinderkopf der wiederum einen Pumpenzylinder und eine Zylinderbohrung aufweist. In der Zylinderbohrung ist ein Pumpenkolben angeordnet, der translatorisch auf- und abbewegbar ist und über eine Stößel-Baugruppe mit einer Antriebseinheit zusammenwirkt, wobei der Pumpenkolben mit einem Federteller verbunden ist und an der Stößel- Baugruppe anliegt. Des weiteren ist ein Dichtelelement zwischen dem Pumpenkolben und dem Pumpenzylinderkopf angeordnet und eine Stößelfeder stützt sich über den Federteller in einem Stößelkörper der Stößel-Baugruppe ab.

Zudem ist diese Pumpe so ausgebildet, dass Sie beispielsweise in ein Kurbelgehäuse einer Brennkraftmaschine eingesetzt werden kann. Der Pumpenkolben der Pumpe wirkt über einen Rollenstößel mit einer in der Brennkraftmaschine angeordneten Nockenwelle zusammen und beim Betrieb der Brennkraftmaschine wird der Pumpenkolben durch die Drehbewegung der Nockenwelle translatorisch auf und ab bewegt. Bei einer Abwärtsbewegung des Pumpenkolbens wird über ein Saugventil, das mit einem stutzenförmig ausgebildeten Niederdruckanschluss der Pumpe zusammenwirkt, Kraftstoff in einen Pumpenarbeitsraum der Pumpe eingelassen. Weiterhin ist eine Ausprägungsform bei der Pumpe, dass eine Verliersicherung mittels einer außen liegenden Hülse zwischen dem Pumpenzylinderkopf und der Stößel-Baugruppe ausgebildet wird. Die aus der DE 10 2009 000 835 AI bekannte Hochdruckpumpe hat den Nachteil, dass für die Verliersicherung mit der außenliegenden Hülse ein zusätzliches Bauteil erfordert. Dies bedeutet zudem dass auch ein zusätzlicher Montageschritt erforderlich wird. Dadurch steigt die Fehleranfälligkeit bei der Montage, die Montagekosten werden aufgrund des zusätzlichen Montageschrittes erhöht und auch die Materialkosten steigen aufgrund des zusätzlichen Bauteils.

Offenbarung der Erfindung Vorteile der Erfindung

Die erfindungsgemäße Ausgestaltung der Pumpe, insbesondere der Hochdruckpumpe, mit den Merkmalen aus Anspruch 1 hat den Vorteil, dass, anders als im Stand der Technik, eine Verliersicherung mit den schon vorhanden Bauteilen ausgebildet werden kann, so dass kein zustätzliches Bauteil benötigt wird. Die bereits vorhandenen Bauteile werden konstruktiv leicht angepasst, um die entsprechende Verliersicherung ausbilden zu können. Die Verliersicherung wird durch zwei Ausprägungen ausgebildet:

Zum einen wird der Pumpenkolben über einen Kraftschluss, der durch ein Dichtelement erzielt wird, mit einem Pumpenzylinderkopf zusammengehalten. Zum anderen wird der Pumpenkolben auf der anderen Seite mittels des Federtellers formschlüssig mit dem Stößelkörper verbunden. Dadurch sind der Pumpenzylinderkopf und eine Stößel-Baugruppe fest genug miteinander verbunden, dass ein ungewollte Demontage beider Elemente durch das Eigengewicht der Stößel-Baugruppe verhindert wird. Vorteilhaft ist dies, da hierdurch die gesamte Pumpe problemlos als ein Teil transportiert werden kann und die Pumpe kann beim Kunden in nur einem Montageschritt verbaut werden.

Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen der im Anspruch 1 angegebenen Pumpe möglich. Gemäß Anspruch 2 ist durch das Einlegen des Federtellers in den Stößelkörper der Pumpenkolben in axialer Richtung mit dem Stößelkörper fixiert. Vorteilhaft ist es, dass hierdurch der Pumpenkolben unter Verwendung der fixierenden Elemente Federteller eine axial fixierte Einheit mit der Stößel-Baugruppe eingeht, wodurch ein Montageverbund über das verbindende Element Pumpenkolben ermöglicht wird.

Vorteilhaft ist es, wie in Anspruch 3 beschrieben, dass die Verbindung zwischen dem Federteller und dem Stößelkörper formschlüssig ausgebildet ist. Dadurch ist die Verbindung stabiler, als eine rein kraftschlüssige Verbindung und ein Lockern oder Lösen der Verbindung zwischen Federteller und Stößelkörper ist nur erschwert möglich. Dadurch lässt sich eine Steigerung der mechanischen Belastbarkeit erzielen.

Weiterhin ist es durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung der Pumpe vorteilhaft, dass durch das verbindendende Element Pumpenkolben eine Montageverbund vom Pumpenzylinderkopf und der Stößel-Baugruppe ausgebildet wird, wie in Anspruch 4 beschrieben. Dadurch wird die Logistik vor der Montage und der Montageprozess an sich vereinfacht, da die Pumpe als Montageverbund besser transportiert und verbaut werden kann, als dies bei einer 2-teiligen Lösung der Fall ist.

Gemäß Anspruch 5 ist gewährleistet, dass die Pumpe während des Transports in unmontiertem Zustand, also vor dem Einbau in beispielsweise eine Brennkraftmaschine, eine Verliersicherung ausbildet. Nach dem erfolgten Einbau und einem Durchspülen der Pumpe mit Kraftstoff oder Schmierstoff wird die Reibung der Dichtung verringert und die Bewegung des Pumpenkolbens kann mit weniger Kraftaufwand erfolgen.

Betreffend Anspruch 6 ist es möglich, aufgrund der konstruktiven Ausprägung des Stößelkörpers und des Federtellers, mittels Rastung des Federtellers in den Stößelkörper, eine formschlüssige zwischen den beiden Elementen herzustellen. Die Montage mittels einer Rastung zum Herstellen einer formschlüssigen Verbindung ist hier relativ einfach und ohne großen Zeitaufwand möglich, was zu einer Kostenreduzierung führt.

Zudem ist in Anspruch 7 beschrieben, dass der Federteller an seinem Außendurchmesser einen oder mehrere radiale Vorsprünge aufweist, die insbesondere als Schnappkante oder Rastkante ausgebildet sind. Des weiteren können diese radialen Vorsprünge, wie in Anspruch 8 beschrieben, federnd ausgeführt sein. Diese Ausprägung des Federtellers verbessert insbesondere die in Anspruch 6 beschriebene Rastung des Federtellers in den Stößelkörper in vielfältiger Weise. Zum einen ist die Montage und die Herstellung einer formschlüssigen Verbindung zwischen dem Federteller und dem Stößelkörper mittels der vorgesehenen radialen Vorsprünge mit weniger Aufwand möglich, da die radialen Vorsprünge weniger Reibung aufgrund der geringeren Reiboberfläche verursachen - im Vergleich zur Oberfläche und somit Reibungswiderstand eines komplett umlaufenden Übermaßes am Federteller. Eine weitere die erfindungsgemäße Ausprägung verbessernde Maßnahme ist die federnde Ausführung der radialen Vorsprünge. Dadurch wird die Montage des Federtellers im Stößelkörper vereinfacht wird und die maximal aufzuwenden Montagekräfte verringert werden. Des weiteren bewegt sich der Federteller, aufgrund der Elastizität der radialen Vorsprünge und der federnde Ausführung der radialen Vorsprünge, nach dem der Ausßendurchmesser des Federtellers an einer innenliegenden Überhöhung des Stößelkörpers vorbeibewegt wurde, selbstständig in die Endposition zur Ausbildung einer formschlüssigen Verbindung. Auch wird durch die federnde Ausführung der radialen Vorsprünge des Federtellers die Stabilität der formschlüssigen Verbindung des Federtellers mit dem Stößelkörper im fertig montierten Zustand deutlich erhöht.

Des Weiteren wird in Anspruch 9 beschrieben, dass die innenliegende Überhöhung am Stößelkörper in Ihrem einlaufenden und auslaufenden Bereich eine Wellenform aufweist. Dies trägt dazu bei, dass die Montage des Federtellers im Stößelkörper, zum Ausbilden eine formschlüssigen Verbindung, vereinfacht wird und somit der Montageaufwand reduziert und die Montagezeit verkürzt wird. Gemäß Anspruch 10 sind die beiden Kanten am umlaufenden Außendurchmesser des Federtellers abgerundet. Dadurch können stark reduzierte Montagekräfte bei einer Rastung des Federtellers im Stößelkörper erzielt werden und das Risiko einer Verkantung des Federtellers bei der Montage wird zusätzliche reduziert. Somit ergibt sich eine stark verminderte Fehleranfälligkeit bei der Montage, verkürzte Montagezeiten und somit reduzierte Kosten. Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 eine erfindungsgemäße Pumpe in einer perspektivischen Darstellung,

Figur 2 einen in Figur 1 mit II bezeichneten Ausschnitt der Pumpe in vergrößerter Darstellung mit einer Zylinderkopf-Baugruppe und einer Stößel-Baugruppe,

Figur 3 einen in Figur 2 mit IV bezeichneten Ausschnitt eines Stößelkörpers in vergrößerter Darstellung wobei insbesondere die axiale Fixierung eines Pumpenkolbens am Stößelkörper mittels eines Federtellers dargestellt ist,

Figur 4 einen in Figur 2 mit V bezeichneten Ausschnitt des Federtellers in vergrößerter Darstellung mit gerundeten und ungerundeten Kanten, Figur 5 einen in Figur 4 mit A-A bezeichnete Draufsicht des Federtellers mit zwei beispielhaft dargestellten Positionen der radialen Vorsprünge,

Figur 6 einen in Figur 5 mit VII bezeichneten Ausschnitt des Federtellers gemäß einem ersten Ausführungbeispiel der radialen Vorsprünge,

Figur 7 einen in Figur 5 mit VII bezeichneten Ausschnitt des Federtellers gemäß einem zweiten Ausführungbeispiel der radialen Vor- sprünge,

Figur 8 einen in Figur 5 mit VII bezeichneten Ausschnitt des Federtellers gemäß einem dritten Ausführungbeispiel der radialen Vorsprünge, Figur 9 einen in Figur 5 mit VII bezeichneten Ausschnitt des Federtellers gemäß einem vierten Ausführungbeispiel der radialen Vorsprunge,

Figur 10 einen in Figur 3 mit VI bezeichneten Ausschnitt des Stößelkörpers in vergrößerter Darstellung, wobei insbesondere der einlaufende und auslaufende Bereich in Einschieberichtung (VIII) eine Wellenform ausbildet.

Ausführliche Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 zeigt eine perspektivische Darstellung einer Pumpe 1, die als Kraftstoffhochdruckpumpe ausgebildet ist und vorzugsweise bei einem Common-Rail-Ein- spritzsystem verbaut ist und die insbesondere ein Saugventil 2 aufweist. Mittels der Pumpe 1 wird von einem Kraftstoffniederdrucksystem, das zumindest einen Tank, einen Filter und eine Niederdruckpumpe aufweist, bereitgestellter Kraft- stoffüber einen Hochdruckanschluss 7 in einen Hochdruckspeicher gefördert, aus dem der dort gespeicherte Kraftstoff von Kraftstoffinjektoren zur Einspritzung in zugeordnete Brennräume einer Brennkraftmaschine entnommen wird. Zudem ist der Bereich einer Stößel-Baugruppe 9 zu erkennen, die mit einer nicht dargestellten Antriebseinrichtung verbunden ist , welche insbesondere über eine Nockenwelle verfügt, die die Stößel-Baugruppe 9 und somit ein Pumpenkolben 13 in eine translatorische Auf- und Ab-Bewegung versetzt.

Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Pumpe 1. Die Pumpe 1 weist eine Zylinderkopf-Baugruppe 3 und die Stößel-Baugruppe 9 auf, die wiederum weitere Einzelteile aufweisen.

Die Zylinderkopf-Baugruppe 3 weist unter anderem als Einzelteile einen Pum- penzylinderkopf 5, der einen Pumpenzylinder 4 und eine Zylinderbohrung 11 um- fasst, wobei die Zylinderbohrung 11 eine zylindrische und längliche Öffnung ausbildet. In der Zylinderbohrung 11 wird der Pumpenkolben 13 geführt, der einen vergrößerten Fuß 41 auf der dem Pumpenzylinder 4 abgewandten Seite aufweist. Der Pumpenkolben 13 ist in radialer Richtung zylindrisch und in axialer Richtung länglich ausgebildet, so dass der Pumpenkolben mit seiner vom vergrößerten Fuß 41 abgewandten Seite in die zylindrische und längliche Öffnung der Zylinderbohrung passt. Zwischen dem Pumpenzylinder 4 und dem Pumpenkolben 13 befindet sich zudem ein Dichtelement 15. Das Dichtelement 15 befindet sich im Pumpenzylinderkopf 5 und weist wenigstens eine am Pumpenkolben 13 unter Vorspannung anliegende Dichtlippe auf. Das Dichtelement 15 ist insbesondere im Bereich der Dichtlippe und des Kontaktbereichs mit dem Pumpenkolben 13 zylindrisch ausgeformt. Des weiteren weist die Zylinderkopf-Baugruppe 3 einen in der Zylinderbohrung 11 durch den Pumpenkolben 13 begrenzten Pumpenarbeitsraum 35 auf, der in Fig. 2 nur teilweise zu sehen ist, und eine Stößelfeder 19, die sich am Pumpenzylinderkopf 5 in Anlage befindet. Die Stößelfeder 19 hat die Funktion die Zylinderkopf-Baugruppe 3 und die Stößelkörper-Baugruppe 9, an denen sich die Stößelfeder 19 jeweils in Anlage befindet, im verbauten Zustand und Betrieb auseinanderzudrücken, um die translatorische Abwärtsbewegung sicherzustellen. Die Stößelfeder 19 befindet sich mit einem Stößelkörper 21 über einen Federteller 17 in Anlage und übt somit eine axiale Kraft auf den Stößelkörper 21 und die Stößel-Baugruppe 9 aus. Insbesondere wirkt die Federkraft der translatorischen Kraft, die aus der Drehbewegung der Nockenwelle resultiert

, entgegen. Im Rahmen des unverbauten Montageverbunds, der insbesondere als Verliersicherung ausgebildet ist, ist die Stößelfeder 19 nicht vorgespannt und übt somit keine Kraft auf die anliegenden Bauteile aus.

Die Stößelkörper-Baugruppe 9 der Pumpe 1 weist den Stößelkörper 21 , einen Lagerbolzen 23, eine Laufrolle 25 und den Federteller 17 auf. Die Laufrolle 25 ist drehbar, beispielsweise über ein Gleitlager, am Stößelkörper 21 mittels des Lagerbolzens 23 gelagert. Dadurch wird ein Abrollen der Laufrolle 25 auf der Nockenwelle ermöglicht. Die Laufrolle 25 ist an der äußeren Oberfläche zylindrisch ausgeführt und besitzt in ihrem Inneren eine ebenfalls zylindrische Öffnung, die parallel zur zylindrische Außenoberfläche verläuft. In diese zylindrische Öffnung der Laufrolle 25 wird der zylindrische Lagerbolzen 23 eingeführt und nach vollständiger Montage mit dem Stößelkörper 21 so verbunden, dass sich der Lagerbolzen 23 nicht mehr von selbst in axialer Richtung herausbewegen kann. Die translatorische Bewegungsrichtung des Pumpenkolbens 13 verläuft in radialer Richtung der zylindrischen Ausprägung der Laufrolle 25 und des Lagerbolzens 23. Der Stößelkörper 21 weist, zumindest in Teilbereichen, eine zylindrische Ausprägung auf, die parallel zur Richtung der zylindrischen Ausprägung des Pumpenkolbens 13 verläuft. Der Stößelkörper 21 weist eine umlaufende Überhöhung 27 und einen umlaufenden Absatz 37 und eine erste Aussparung 39 auf seiner dem Pumpenkolben 13 zugewandten Innenseite auf, wie in Fig. 3 dargestellt.

Die umlaufende Überhöhung 27 kann zumindest Abschnittsweise einen gerundeten oder geschrägten Verlauf 33 beschreiben.

Die Ausprägung des Dichtelements 15 mit mindestens einer Dichtlippe die unter Vorspannung am Pumpenkolben 13 anliegt bewirkt eine Klemmkraft, die den Pumpenkolben 13 kraftschlüssig in der Zylinderbohrung 11 in axialer Richtung hält und somit den oberen Teil des Montageverbunds ausbildet. Die Haltekraft, die durch das Dichtelement 15 bewirkte vorspannende Klemmkraft auf den Pumpenkolben 13 wirkt, ist so groß ist, dass diese mindestens der Kraft des Eigengewichts der Stößel-Baugruppe 9 einschließlich der Stößelfeder 19 und des Pum- penkolbens 13 entspricht.

Fig. 3 zeigt, wie der untere Teil des Montageverbunds wird zwischen dem Pumpenkolben 13 und dem Stößelkörper 21 mittels des Federtellers 17 ausgebildet ist. Der Federteller 17 ist mit dem Pumpenkolben 13 derart verbunden, dass der Federteller 17 in der Mitte eine Öffnung 45 aufweist, die groß genug ist, dass ein

Pumpenkolbenschaft 47 hindurchgeschoben werden kann, der vergrößerte Fuß 41 des Pumpenkolbens 13 jedoch vom Durchmesser größer ist als die Öffnung 45 und der Pumpenkolben nach einem erfolgten Durchschieben somit mit seinem vergrößerten Fuß 41 am Federteller anliegt, wie in Fig. 3 dargestellt.

Hierzu wird der vergrößerte Fuß 41 des Pumpenkolbens 13 mit dem Stößelkörper 21 auf dem Absatz 37 im Bereich der ersten Aussparung 39 in Anlage gebracht, insbesondere so, dass der vergrößerte Fuß 41 mittig im Bereich der ersten Aussparung 39 platziert ist. Der Außendurchmesser des Federtellers 17 und die umlaufende Überhöhung auf der Innenseite des Stößelkörpers 21 weisen zu- einander ein leichtes Übermaß auf. Zur formschlüssigen Fixierung des Pumpenkolbens 13 wird der Federteller 17 in den offenen Bereich des Stößelkörpers 21 eingelegt und über die in radialer Richtung umlaufenden Überhöhung 27 des Stößelkörpers 21 hinwegbewegt, so dass der Federteller 17 mittels einer Rastung in die Endposition gelangt und in axialer Richtung formschlüssig zwischen dem Ab- satz 37 und der Überhöhung 27 gehalten wird. Hierbei wird zudem, wie in Fig. 3 ersichtlich, der vergrößerte Fuß 41 des Pumpenkolbens 13 in axialer Richtung formschlüssig zwischen dem Federteller 17 und dem Stößelkörper 21 in axialer Richtung fixiert. Bezogen auf Fig. 4 kann eine Ausführungsform des Federtellers 17 insbesondere den Radius 31 an den ursprünglich nicht-gerundeten Kanten 43 aufweisen. Des weiteren ist in Fig. 4 dargestellt, dass der Federteller 17 im Bereich einer Mittellinie 8 die Öffnung 45 aufweist. In Fig. 5 ist die mit A-A bezeichnete Draufsicht aus Fig. 4 des Federtellers 17 dargestellt. Weitherhin ist hier in der Mitte des Federtellers die Öffnung 45 dargestellt und im Bereich VI am Außendurchmesser des Federtellers 17 ist ein radialer Vorsprung 6 dargestellt. Dieser radiale Vorsprung 6 kann insbesondere mehrmals am Umfang des Federtellers 17 ausgeführt sein, vorzugsweise gleich- mäßig über den Umgang verteilt, zumindest jedoch einmal.

In Fig. 6 ist ein erstes Ausführungsbeispiel des radialen Vorsprungs 6 dargestellt, bei dem der radiale Vorsprung 6 so ausgeführt ist, dass dieser als Ausbuchtung über einen relativ kleinen Bereich des Umfangs des Federtellers 17 radial hin- ausragt und somit in diesem Bereich den Außendurchmesser vergrößert. Der reguläre Verlauf des Außendurchmessers ohne radialen Vorsprung 6 ist in Fig. 6 als Referenz gestrichelt dargestellt.

In Fig. 7 ist ein zweites Ausführungsbeispiel des radialen Vorsprung 6 darge- stellt. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der radiale Vorsprung 6 so ausgeführt, dass eine Ausbuchtung über einen relativ großen Bereich des Umfangs des Federtellers 17 radial hinausragt. Der reguläre Verlauf des Außendurchmessers ohne radialen Vorsprung 6 ist in Fig. 7 als Referenz gestrichelt dargestellt. In Fig. 8 ist ein drittes Ausführungsbeispiel des radialen Vorsprungs 6 dargestellt.

Hierbei ist der radiale Vorsprung 6 S-förmig ausgeprägt. Der radiale Vorsprung 6 bildet eine, sich in Umfangsrichtung über einen Umfangsbereich si erstreckende, s-förmige Nase 14 aus und eine zweite Aussparung 12 aus. Hierbei ist ein Endbereich 16 der Nase 14 mit dem Federteller 17 verbunden, wobei der andere Endbereich 16 gegenüber dem Federteller 17 mit radialem Abstand verläuft. Hierdurch wird eine radiale elastische Verformbarkeit des freien Endbereichs 16 der Nase 14 ermöglicht. In dem Bereich der Nase 14 des radialen Vorsprungs 6 ist der Außendurchmesser des Federtellers 17 vergrößert. Der reguläre Verlauf des Außendurchmessers ohne radialen Vorsprung 6 ist in Fig. 8 als Referenz ge- strichelt dargestellt.

In Fig. 9 ist ein viertes Ausführungsbeispiel des radialen Vorsprungs 6 dargestellt. Hierbei ist der radiale Vorsprung 6 S-förmig ausgeprägt. Die Kontur des radialen Vorsprungs 6 verläuft S-förmig und ist als die, sich in Umfangsrichtung über einen Umfangsbereich S2 erstreckende, s-förmige Nase 14 und eine zweite Aussparung 12 ausgebildet. In dem Bereich der Nase 14 des radialen Vorsprungs 6 ist der Außendurchmesser des Federtellers 17 vergrößert. Der reguläre Verlauf des Außendurchmessers ohne radialen Vorsprung 6 ist in Fig. 8 als Referenz gestrichelt dargestellt.

Der Umfangsbereich S2 bei Fig. 9 größer als der Umfangsbereich si bei Fig. 8. Dadurch ist die Nase 14 im vierten Ausführungsbeispiel leichter elastisch verformbar verglichen mit dem dritten Ausführungsbeispiel.

Fig. 10 zeigt weitere die Montage verbessernde Ausprägungen der Elemente, insbesondere den gerundeten Verlauf 33 des Stößelkörpers 21 im Bereich der umlaufenden Überhöhung 27. Dadurch kann der Federteller 17 in Einschieberichtung VIII mit weniger Kraftaufbringung an der Überhöhung 27 vorbeibewegt werden und in seine endgültige Position zwischen der Überhöhung 27 und dem Absatz 37 des Stößelkörpers 21 mittels der Rastung bewegt werden. Diese erfinderische Ausprägung unterstützende Eigenschaften sind insbesondere das geringe Übermaß zwischen den Elementen Federteller 17 und Stößelkörper 21, die für eine nachhaltige formschlüssige Verbindung sorgt. Weiterhin wirkt ein Radius 31 des Federteller als weitere, die Montage verbessernde Ausprägung.

Claims

Ansprüche

1. Pumpe (1), insbesondere eine Hochdruckpumpe eines Kraftstoffeinspritzsystems, mit einem Pumpenzylinderkopf (5) der einen Pumpenzylinder (4) und eine Zylinderbohrung (11) aufweist, mit einem in der Zylinderbohrung (11) angeordneten Pumpenkolben (13), der translatorisch auf- und abbewegbar ist und über eine Stößel-Baugruppe (9) mit einer Antriebseinrichtung zusammenwirkt, wobei der Pumpenkolben (13) mit einem Federteller (17) verbunden ist und an der Stößel-Baugruppe (9) anliegt, wobei ein Dichtelement (15) zwischen dem Pumpenkolben (13) und dem Pumpenzylinderkopf (5) angeordnet ist und wobei sich eine Stößelfeder (19) über den Federteller (17) in einem Stößelkörper (21) der Stößel-Baugruppe (9) abstützt, dadurch gekennzeichnet, dass der Federteller (17) im Stößelkörper (21) gehalten ist und dass der Pumpenkolben (13) über eine vorspannende Klemmkraft des Dichtelements (15) kraftschlüssig in dem Pumpenzylinderkopf (5) gehalten ist.

2. Pumpe (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Federteller (17) den Pumpenkolben (13) in axialer Richtung am Stößelkörper (21) fixiert.

3. Pumpe (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Federteller (17) formschlüssig mit dem Stößelkörper (21) verbunden ist.

4. Pumpe (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Pumpenzylinderkopf (5) und die Stößel-Baugruppe (9) durch das verbindende Element Pumpenkolben (13) zu einem Montageverbund zusammengeführt werden.

5. Pumpe (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die durch das Dichtelement (15) bewirkte vorspannende Klemmkraft auf den Pumpenkolben (13) so groß ist, dass diese mindestens der Kraft des Eigengewichts der Stößel-Baugruppe (9) und des Pumpenkolbens (13) entspricht.

6. Pumpe (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die formschlüssige Verbindung des Federtellers (17) mit dem Stößelkörper (21) über eine umlaufende Überhöhung (27) an einem Innendurchmesser (29) des Stößelkörper (21) realisiert wird, wobei der Außendurchmesser des Federtellers (17) ein geringes Übermaß gegenüber dem Innendurchmesser (29) des Stößelkörpers (21) an der Überhöhung (27) aufweist, wodurch insbesondere eine Rastung des Federtellers (17) hinter der Überhöhung (27) im Stößelkörper (21) ermöglicht wird.

7. Pumpe (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Federteller (17) an seinem Außendurchmesser mindestens einen oder mehrere radiale Vorsprünge (6) aufweist.

8. Pumpe (1) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens der eine radiale Vorsprung (6) am Außendurchmesser des Federtellers federnd ausgeführt ist, so dass sich der Bereich des maximalen Außendurchmessers des Federtellers (17) beim Vorbeibewegen an der Überhöhung (27) verändert, insbesondere verkleinert und reversibel und temporär begrenzt erfolgt und sich der Außendurchmesser nach dem erfolgten Einschieben des Federtellers (17) in den Stößelkörper (21) elastisch zurückbewegt.

9. Pumpe (1) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Überhöhung (27) am Stößelkörper (21) in Ihrem einlaufenden und/oder auslaufenden Bereich einen gerundeten oder angeschrägten Verlauf (33) aufweist.

10. Pumpe (1) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Kanten am umlaufenden Außendurchmesser des Federtellers (17) gerundet sind.