WO2017078174A1 - 両ねじ体製造方法、両ねじ体製造プログラム - Google Patents

Abstract

第一のねじ溝と、第一のねじ溝とリード角またはリード方向が異なる第二のねじ溝を有する両ねじ体の製造方法であって、回転する加工対象であるワークに対して、ワークに作用する切削工具を第一の送り量送り出して第一のねじ溝の少なくとも一部を形成する。また、ワークに作用する切削工具を、第一の送り量と異なる第二の送り量送り出して第二のねじ溝の少なくとも一部を形成する。これらのステップにより、ワークに両ねじ部を形成する。これにより、リード角及び／又はリード方向が相異なる二種類のねじ構造を有する両ねじ体を、高品質且つ大量生産できるようにする。

Description

両ねじ体製造方法、両ねじ体製造プログラム

　本発明は両ねじ体の製造方法等に関するものである。

　締結構造の一つとして、ボルト等の所謂雄ねじ体と、ナット等の所謂雌ねじ体を用いるものが存在する。このねじ体による締結構造に関して、一つの雄ねじ体に対して、リード角及び／又はリード方向が相異なる二種類の螺旋溝（例えば右雄ねじ部と左雄ねじ部）を形成し、この二種類の螺旋溝に対して、ダブルナットの如く、二種類の雌ねじ体（例えば右雌ねじ体と左雌ねじ体）を別々に螺合させるものがある。何らかの係合手段により、二種類の雌ねじ体の相対回転を抑止すれば、リード角及び／又はリード方向が相異なることによる軸方向干渉作用又は軸方向離反作用により、雄ねじとの間で機械的な緩み止め効果を提供できる（特許第５４０６１６８号公報参照）。

　リード角及び／又はリード方向が相異なる二種類の雄ねじ条を有する雄ねじ体、即ち両ねじ体が普及することにより、今後、更なる大量生産が求められる。多くの需要に応えるためには、低コスト且つ大量生産を実現しつつも、雌ねじ体に対して二種類の雄 ねじ条を常に高精度に形成することが要求される。リード角及び／又はリード方向が相異なる二種類のめねじ条を有する雌ねじ体についても同様である。転造や圧造によりねじ条を形成することも考えられるが、ねじのサイズが大きい場合や、形状が特殊な場合、硬度の高い素材や靱性が低い素材を用いる場合、或いは、必要数量が一定数量に満たない場合等は転造、圧造には向かない。

　また、従来、切削加工手法を用いてねじ締結体を製作する場合には、専ら旋盤を用いるが、両ねじ体を切削加工する上で旋盤を用いると、ねじ部において激しく所謂バリが出るため、バリ取り工程が必須となる上、ねじ山に損傷が生じると共に、精度が著しく低下し且つ、刃物の寿命が著しく低下する。これらの事実から、旋盤では実用レベルでの加工は不可能とされていた。他方、マシニングセンタを用いた切削加工によれば、両ねじ体を高精度に製作することが出来ることは、本発明者によって詳しく検証されているものの、加工時間がかかり過ぎ、極めて高コストになってしまうという問題が有った。

　本発明は、上記問題点に鑑みて本発明者の鋭意研究により成されたものであり、リード角及び／又はリード方向が相異なる二種類の雄ねじ構造を有する雄ねじ体又は雌ねじ体を、切削工程を利用して高精度、高品質且つ短時間加工を可能とし、大量生産できるようにすることを目的とする。

　上記目的を達成する本発明は、第一のねじ溝と、上記第一のねじ溝とリード角及び／又はリード方向が異なる第二のねじ溝を有する両ねじ体を製造する両ねじ体製造方法であって、所定の軸線を回転軸線として回転する加工対象のワークに作用する切削工具を、上記回転軸線にほぼ平行な送り方向に第一の送り量を送り出して得られる第一の切削パスによって、第一のねじ溝の少なくとも一部を形成する第一ねじ溝形成ステップと、上記ワークに作用する切削工具を、上記回転軸線にほぼ平行な送り方向に上記第一の送り量と異なる第二の送り量を送り出して得られる第二の切削パスによって、第二のねじ溝の少なくとも一部を形成する第二ねじ溝形成ステップと、を有することを特徴とする両ねじ体製造方法である。

　上記目的を達成する本発明は、第一のねじ溝と、上記第一のねじ溝とリード角及び／又はリード方向が異なる第二のねじ溝を有する両ねじ体を製造する両ねじ体製造方法であって、所定の軸線を回転軸線として第一の方向に回転する加工対象のワークに作用する切削工具を、上記回転軸線にほぼ平行な第一の送り方向に送り出して得られる第一の切削パスによって、第一のねじ溝の少なくとも一部を形成する第一ねじ溝形成ステップと、上記第一の方向と逆方向に回転する上記ワークに作用する切削工具を、上記第一の送り方向に送り出して得られる第二の切削パスによって第二のねじ溝の少なくとも一部を形成する第二ねじ溝形成ステップと、を有することを特徴とする両ねじ体製造方法である。

　上記目的を達成する本発明は、第一のねじ溝と、上記第一のねじ溝とリード角及び／又はリード方向が異なる第二のねじ溝を有する両ねじ体を製造する両ねじ体製造方法であって、所定の軸線を回転軸線として第一の方向に回転する加工対象のワークに作用する切削工具を、上記回転軸線にほぼ平行な第一の送り方向に送り出して得られる第一の切削パスによって、第一のねじ溝の少なくとも一部を形成する第一ねじ溝形成ステップと、上記第一の方向と同方向に回転する上記ワークに作用する切削工具を、上記第一の送り方向と逆方向に送り出して得られる第二の切削パスによって、第二のねじ溝の少なくとも一部を形成する第二ねじ溝形成ステップと、を有することを特徴とする両ねじ体製造方法である。

　上記両ねじ体製造方法に関連して、前記ワークにおける前記第二ねじ溝形成ステップによる加工開始位置に、軸直交方向に周回する溝加工を施す周回溝形成ステップを有することを特徴とする。

　上記両ねじ体製造方法に関連して、前記第一ねじ溝形成ステップと前記第二ねじ溝形成ステップのうち少なくとも一つのステップを複数回行うことを特徴とする。

　上記両ねじ体製造方法に関連して、複数回の前記第一ねじ溝形成ステップの途中のいずれかの間に、前記第二ねじ溝形成ステップが実行されることを特徴とする。

　上記両ねじ体製造方法に関連して、複数回の前記第二ねじ溝形成ステップの途中のいずれかの間に、前記第一ねじ溝形成ステップが実行されることを特徴とする。

　上記両ねじ体製造方法に関連して、連続する複数回の前記第一ねじ溝形成ステップを第一ステップ群、連続する複数回の前記第二ねじ溝形成ステップを第二ステップ群と定義した際に、複数の上記第一ステップ群と複数の上記第二ステップ群が交互に実行されることを特徴とする。

　上記両ねじ体製造方法に関連して、前記第一ねじ溝形成ステップと、前記第二ねじ溝形成ステップと、を交互に行うことを特徴とする。

　上記両ねじ体製造方法に関連して、前記第一のねじ溝の前記回転軸線を含む断面における、前記第一ねじ溝形成ステップにより切削される切削断面積が、複数回の上記第一ねじ溝形成ステップを繰り返す度に徐々にあるいは段階的に減少し、前記第二のねじ溝の前記回転軸線を含む断面における、前記第二ねじ溝形成ステップにより切削される切削断面積が、複数回の上記第二ねじ溝形成ステップを繰り返す度に徐々にあるいは段階的に減少することを特徴とする。

　上記目的を達成する本発明は、第一のねじ溝と、上記第一のねじ溝とリード角及び／又はリード方向が異なる第二のねじ溝を有する両ねじ体を製造する製造装置に適用される両ねじ体製造プログラムであって、上記製造装置に対して、所定の軸線を回転軸線として回転する加工対象のワークに作用する切削工具を、上記回転軸線にほぼ平行な送り方向に第一の送り量を送り出して得られる第一の切削パスによって、第一のねじ溝の少なくとも一部を形成させる第一ねじ溝形成ステップと、上記ワークに作用する切削工具を、上記回転軸線にほぼ平行な送り方向に上記第一の送り量と異なる第二の送り量を送り出して得られる第二の切削パスによって、第二のねじ溝の少なくとも一部を形成する第二ねじ溝形成ステップと、を実行させることを特徴とする両ねじ体製造プログラムである。

　上記目的を達成する本発明は、第一のねじ溝と、上記第一のねじ溝とリード角及び／又はリード方向が異なる第二のねじ溝を有する両ねじ体を製造する製造装置に適用される両ねじ体製造プログラムであって、上記製造装置に対して、所定の軸線を回転軸線として第一の方向に回転する加工対象のワークに作用する切削工具を、上記回転軸線にほぼ平行な第一の送り方向に送り出して得られる第一の切削パスによって、第一のねじ溝の少なくとも一部を形成する第一ねじ溝形成ステップと、上記第一の方向と逆方向に回転する上記ワークに作用する切削工具を、上記第一の送り方向に送り出して得られる第二の切削パスによって第二のねじ溝の少なくとも一部を形成する第二ねじ溝形成ステップと、を実行させることを特徴とする両ねじ体製造プログラムである。

　上記目的を達成する本発明は、第一のねじ溝と、上記第一のねじ溝とリード角及び／又はリード方向が異なる第二のねじ溝を有する両ねじ体を製造する製造装置に適用される両ねじ体製造プログラムであって、上記製造装置に対して、所定の軸線を回転軸線として第一の回転方向に回転する加工対象のワークに作用する切削工具を、上記回転軸線にほぼ平行な第一の送り方向に送り出して得られる第一の切削パスによって第一のねじ溝の少なくとも一部を形成する第一ねじ溝形成ステップと、上記第一の方向と同方向に回転する上記ワークに作用する切削工具を、上記第一の送り方向と逆方向に送り出して得られる第二の切削パスによって第二のねじ溝の少なくとも一部を形成する第二ねじ溝形成ステップと、を実行させることを特徴とする両ねじ体製造プログラムである。

　本発明によれば、リード角及び／又はリード方向が相異なる二種類の雄ねじ構造を有する雄ねじ体又は雌ねじ体を、ねじのサイズに依存することなく、高品質且つ大量生産できるようになる。

[規則91に基づく訂正 14.12.2016]　
本発明の第一実施形態に係る両ねじ体の製造方法が適用される加工設備の構成を示す説明図である。 本発明の第一実施形態に係る両ねじ体の製造方法の切削パスを説明する展開図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は本発明の第一実施形態に係る両ねじ体の製造方法を示す説明図であり、（Ｃ）及び（Ｄ）は第二実施形態に係る両ねじ体の製造方法を示す説明図である。 本発明の第三実施形態に係る両ねじ体の製造方法を示す説明図である。 第一乃至第三実施形態に係る両ねじ体の製造法において、ねじ切り加工における切削ステップごとの取り代の配分を示す説明図である。 （Ａ）本発明に係る両ねじ体の製造方法によって製造され得る雄ねじ体の雄ねじ部を拡大して示した側面図であり、（Ｂ）は同雄ねじ部を拡大して示した平面図である。 本発明に係る両ねじ体の製造方法によって製造され得る雄ねじ体に対して、リード方向が異なる第一雌ねじ体及び第二雌ねじ体を螺合させた際の相対動作を示す図である。 本発明に係る両ねじ体の製造方法によって製造され得る雌ねじ体の雌ねじ部を拡大して示した側面図である。 （Ａ）は、本発明の第一実施形態に係る両ねじ体の製造方法の切削パスである周回溝形成ステップを示す説明図であり、（Ｂ）及び（Ｃ）は同周回溝部の形態を示す説明図である。

　以下、本発明の実施の形態を添付図面を参照して説明する。

　まず先に、本実施形態の製造方法で製造され得る雄ねじ体及び雌ねじ体の構造例及び作用例について説明する。

　図６（Ａ）に、両ねじ構造の雄ねじ体６０を示す。この雄ねじ体６０は、軸部に対して、リード方向が相異なる二種類の螺旋溝（右雄ねじ部と左雄ねじ部）を形成したものである。

　雄ねじ体６０は、基部側から軸端に向かって、雄ねじ螺旋構造が形成された雄ねじ部５３が設けられる。この例では、この雄ねじ部５３に、対応した右ねじとして成る雌ねじ状の螺旋条を螺合可能に構成される右ねじと成る第一雄ねじ螺旋構造５４と、対応した左ねじとして成る雌ねじ状の螺旋条を螺合可能に構成される左ねじと成る第二雄ねじ螺旋構造５５との二種類の雄ねじ螺旋構造が同一領域上に重複して形成される。雄ねじ部５３には、図６（Ｂ）に示すように、軸心（ねじ軸）Ｃに垂直となる面方向において周方向に延びる略三日月状のねじ山５３ａが、雄ねじ部５３の一方側（図の左側）及び他方側（図の右側）に交互に設けられる。ねじ山５３ａをこのように構成することで、右回りに旋回する螺旋構造及び左回りに旋回する螺旋構造の二種類の螺旋溝を、ねじ山５３ａの間に形成することが出来る。ここでは、第一及び第二螺旋構造５４、５５が一条ねじであり、右ねじとして成る第一雄ねじ螺旋構造５４と、左ねじとして成る第二雄ねじ螺旋構造５５とリード角で同じであり、リード方向のみが異なっている。

　従って、雄ねじ体６０は、右ねじ及び左ねじの何れの雌ねじ体とも螺合することが可能となる。なお、二種類の雄ねじ螺旋構造が形成された雄ねじ体６０の詳細については、本願の発明者に係る特許第４６６３８１３号公報を参照されたい。

　図７（Ａ）～（Ｄ）は、雄ねじ体６０に螺合する第一雌ねじ体１２０及び第二雌ねじ体１３０の相対的な動作を示した図である。第一雌ねじ体１２０及び第二雌ねじ体１３０は、互いに逆ねじの関係とする。同図（Ａ）及び（Ｂ）に示されるように、雄ねじ体１１０に対して両者を同一の方向に回転させた場合（又は、雄ねじ体６０を回転させた場合）、軸心Ｃに沿って互いに逆方向に移動することとなる。

　具体的には、同図（Ａ）に示されるように、第一雌ねじ体１２０及び第二雌ねじ体１３０の雄ねじ体１１０に対する回転方向が、第二雌ねじ体１３０側（図の上側）から見て左回りとなる場合には、第一雌ねじ体１２０及び第二雌ねじ体１３０は、軸心Ｃ方向に沿って互いに近接する方向に移動することとなる。また、同図（Ｂ）に示されるように、第一雌ねじ体１２０及び第二雌ねじ体１３０の回転方向が、第二雌ねじ体１３０側（図の上側）から見て右回りとなる場合には、第一雌ねじ体１２０及び第二雌ねじ体１３０は、軸心Ｃ方向に沿って互いに離隔する方向に移動することとなる。

　従って、第一雌ねじ体１２０及び第二雌ねじ体１３０の軸心Ｃ方向における相対的な移動（近接離隔）を規制することにより、第一雌ねじ体１２０及び第二雌ねじ体１３０が、共に雄ねじ体６０に対して同一方向に回転するのを防止することが出来る。即ち、雄ねじ体６０の雄ねじ部５３における第一雌ねじ体１２０及び第二雌ねじ体１３０の相対位置が保持されることとなり、所定条件下におけるねじ締結を保持することが出来る。なお、第一雌ねじ体１２０及び第二雌ねじ体１３０が互いに接触していればそれ以上近接することは出来ないため、実際には、第一雌ねじ体１２０及び第二雌ねじ体１３０が互いに離隔するように移動するのを規制すれば足りる。勿論、予め第一雌ねじ体１２０と第二雌ねじ体１３０とを離間させた状態で、これらの更なる離間を防止するように、締結保持部材（図示省略）を用いて離間する方向の移動を規制するようにすることも出来る。この場合には、予め設定された所定範囲内の近接離間の相対移動を可能としながらも所定範囲を越える離間を防止することが可能となる。

　また、このように第一雌ねじ体１２０及び第二雌ねじ体１３０の軸心Ｃ方向における相対的な移動を規制することで、同図（Ｃ）に示されるように、第一雌ねじ体１２０及び第二雌ねじ体１３０の何れか一方が、他方から離隔するように単独で回転するのを防止することも可能となっている。但し、第一雌ねじ体１２０及び第二雌ねじ体１３０の軸心Ｃ方向における相対的な移動を規制するだけでは、第一雌ねじ体１２０及び第二雌ねじ体１３０が同時に逆方向に回転するのを防止することは出来ず、この場合、第一雌ねじ体１２０及び第二雌ねじ体１３０は、同図（Ｄ）に示されるように、軸心Ｃ方向における相対的な位置関係を維持したまま、雄ねじ部５３上の位置を変化させることとなる。

　従って、締結保持部材によって第一雌ねじ体１２０及び第二雌ねじ体１３０を保持することで、第一雌ねじ体１２０及び第二雌ねじ体１３０の軸心Ｃ方向における相対的な移動を規制するだけでなく、第一雌ねじ体１２０及び第二雌ねじ体１３０の相対的な回転動作も規制するようにすることにより、確実な緩み止め効果を発揮させることが可能となる。

　また、上記では雄ねじ体が両ねじ体となる場合を紹介したが、一つの雌ねじ体の筒部の内周面に対して、リード角及び／又はリード方向が相異なる二種類の螺旋溝（例えば右雌ねじ溝と左雌ねじ溝）を形成し、この二種類の螺旋溝に対して、二種類の雄ねじ体（例えば右雄ねじ体と左雄ねじ体）を別々に螺合させるものも考えられる。

　図８（Ａ）に、リード角は同じ大きさで、リード方向の相異なる二種類の螺旋溝（例えば右雌ねじ溝と左雌ねじ溝）を形成した両ねじ構造の雌ねじ体１４０を示す。図８（Ｂ）は、この両ねじ体を図８（Ａ）で示した仮想平面Ａで切断したときの端面図である。

　雌ねじ体１４０は、両端に向かって、雌ねじ螺旋構造が形成された雌ねじ部１５０が設けられる。この例では、この雌ねじ部１５０に、右ねじと成る第一雌ねじ螺旋構造１５１と、左ねじと成る第二雌ねじ螺旋構造１５２との二種類の雌ねじ螺旋構造が同一領域上に重複して形成される。第一雌ねじ螺旋構造１５１は、対応した右ねじの雄ねじ状の螺旋条を螺合可能となる。第二雌ねじ螺旋構造１５２は、対応した左ねじとして成る雄ねじ状の螺旋条を螺合可能に構成される。本発明の両ねじ体の製造方法は、勿論、このような雌ねじ体にも適用できる。

　次に、第一実施形態の両ねじ体の製造方法（以下、製造方法）及び両ねじ体の製造プログラムについて説明する。

　図１（Ａ）に、本発明の第一実施形態に係る製造方法が適用される両ねじ加工設備１を示す。両ねじ加工設備１は、加工対象であるワーク３を主軸８（図示省略、後述）に支持するチャック機構２と、主軸８を回転駆動する回転駆動装置（主軸台７内に内蔵されているため図示省略）と、これらを固定する主軸台７と、切削工具を固定し動かす送り台５と、それを駆動するための送りねじ軸６と、これらを制御する制御装置３００等を備える。また、両ねじ加工設備１は、長物加工をするときの加工対象のぶれ防止のための心押台４を有する。切削によるねじ切り加工は、軸線Ｒを回転軸線として回転する円柱状のワーク３を加工対象として行われる。ワーク３の加工は、ワーク３に対して切削工具９（バイト）が作用することにより行われる。ワーク３が切削工具９による加工を受けることにより、ワーク３において雄ねじ部５３が形成される。なお、制御装置３００は、ＣＰＵ（中央演算装置）、記憶装置（メモリ）等を有しており、記憶装置に保存される両ねじ体の製造プログラムがＣＰＵで実行されることで、両ねじ加工設備１の各種機器に対して、後述する製造方法を実現するように制御する。

　ワーク３は円柱状の部材であり、所定の回転軸線を有する回転部に対して支持されて、軸線Ｒを回転軸線として回転する。主軸８が有する回転軸線は、ワーク３が回転軸線とする軸線Ｒに対応する。すなわち、ワーク３は主軸８に対して同心配置された状態でチャック機構２により支持され、主軸８の回転によって軸線Ｒを回転軸線として一定の方向に回転される。回転方向は任意に変更設定することが可能であり、回転速度も変更することが可能である。なお加工設備は、プログラムにより自動的に切削可能な所謂ＮＣ旋盤等であって良い。

　図１（Ｂ）は、両ねじ加工設備１の要部上面図である。ワーク３はチャック機構２によって主軸８に対して同心配置された状態で支持される。送り機構１０は、送り台５と送りねじ軸６等で構成される。切削工具９は切削工具締め付け台１４に固定され、切削工具締め付け台１４は送り台５に固定支持される。送りねじ軸６はサーボモーター１２により回転し、送り台５は送り台５に固定されたナット部１１を通じて、送りねじ軸６長手方向に直線移動される。切削工具９が送り台５に従って移動することで、ワーク３は螺旋状に切削され、雄ねじ部５３を形成する。図１（Ｂ）では主軸８が、心押台４から主軸台７方向に視て、反時計回りに回転しており、それに伴いワーク３も同方向に回転する。

　このとき切削工具９は、心押台４から主軸台７方向に視て、ワーク３の左側、且つ、すくい面が鉛直上向きに取り付けられている。切削工具９は、ワーク３の外周面に対して、適切な切り込み量分を切り込めるだけ、切削工具９を主軸回転方向と垂直方向（即ち、ワーク３の半径方向内側）に移動させる。ワーク３を回転させた状態で、心押台４から主軸台７向きに移動することで、切削工具９の先端がワーク３と干渉して、螺旋溝が切削形成される。

　図２は、本第一実施形態に係る製造方法において、切削工具９がワーク３の表面を通過する切削パスを示す展開図である。なお、図２では、リード角は同じ大きさで、リード方向の相異なる二種類の螺旋溝（例えば右雄ねじ溝と左雄ねじ溝）を形成する際の切削パスを説明する。

　具体的に本製造方法では、ワーク３に作用する切削工具９を、回転軸線にほぼ平行な第一の送り方向に第一の送り量送り出すことで得られる第一の切削パス１６と、ワーク３に作用する切削工具９を第一の送り方向と逆の方向に、第一の送り量と同じ送り量を送り出すことで得られる第二の切削パス１８を有する。第一の切削パス１６によって、第一のねじ溝が形成される。第二の切削パス１８によって、第二のねじ溝が形成される。なお、第一の切削パス１６と第二の切削パス１６は、リード角及び／又はリード方向が異なっていれば良く、ここでは、リード角が互いに一致し、リード方向が反対となっている。

　換言すると、複数の第一の切削パス１６の境界には、実線１５を頂部とする第一のねじ山が形成され、複数の第二の切削パス１８の境界には、実線１７を頂部とする第一のねじ山が形成される。

　このようにして、ワーク３を回転させて切削工具９により螺旋溝を形成する為に、第一及び第二の切削パス１６、１８に沿って切削工具９を相対移動させて切削して行く。切削が終了すると、互いに交差するねじ山部１５、１７が残ろうとするが、このねじ山部は途中で交差することから、結果として両ねじ体のねじ山部として残るのは、図２における、略菱型形状領域Ａとなる。なお、特に図示しないが、略菱型形状領域Ａを軸方向から視ると略台形形状に突出する。このとき略菱型形状領域Ａの形状が正確に形成されないと、雄ねじ体と雌ねじ体を締結する際に、がたつきが生じたり、或いは締結不能となったりする。特に、略菱型形状領域Ａに形成される周方向に延びる稜線Ｅが、無幅乃至細幅の一本線として形成され得るので、この稜線Ｅを高精度に形成するためには、通常の右ねじ体や左ねじ体をねじ切り加工して製造する場合よりも、一層正確に加工しなければならない。そこで、後述する本発明の製造方法が好適となる。なお、図示省略するが、略菱形状領域Ａの形状は、互いに交差するねじ山部１５、１７とが交差した部位を頂点とする頂部が必要な訳ではなく、雄ねじ体の軸からの半径が等しくなるような同一円筒面（展開図では、扁平面）上の略菱形状を成す小菱形状領域を設けてもよい。

　次に、第一実施形態の製造方法が有する第一ねじ溝形成ステップと、第二ねじ溝形成ステップを、図３（Ａ）及び（Ｂ）を参照して説明する。

　図３（Ａ）の第一ねじ溝形成ステップでは、第一の切削パス１６によって、第一のねじ溝（右雄ねじ螺旋溝造）を切削形成する。図３（Ｂ）の第二ねじ溝形成ステップは、第二の切削パス１８によって、第二のねじ溝（左雄ねじ螺旋構造）を切削形成する。　第一ねじ溝形成ステップでは、ワーク３の心押台４側の端部側から主軸台７側に向かって、第一の切削パス１６を利用して切削を行う。なお、ワーク３の端面側から切削を開始すると、切り込み量の調整が容易となるので好ましい。

　ワーク３は、心押台４から主軸台７側に視て反時計回り（回転方向Ａ１）に回転し、その間に、送り台５が、心押台４側から主軸台７へ矢印Ｂ１の向きに移動する。なお、切削工具９は、心押台４から主軸台７側に視て左側、且つ、切削工具９がすくい面を鉛直上向きにして取り付けられる。ねじを形成する終端まで切削工具９が到達したら、図３（Ｂ）の状態に移行する。勿論、切削工具９が、心押台４から主軸台７側に視て右側に位置する場合は、切削工具９のすくい面を鉛直下向きにすれば良い。いずれにしろ、切削工具９のすくい面は、ワーク３の回転方向と対向するように配置すれば良い。

　図３（Ｂ）の第二ねじ溝形成ステップでは、ワーク３の主軸台７側から心押台４側に向かって、第二の切削パス１８を利用して切削を行う。

　ワーク３は、心押台４から主軸台７側に視て反時計回り（回転方向Ａ１）に回転する。即ち、第一ねじ溝形成ステップにおけるワーク３の回転がそのまま継続される。同時に、主軸台７側から心押台４に向かう矢印Ｂ２の向きに送り台５を移動する。なお、切削工具９は、心押台４から主軸台７側に視て左側、且つ、切削工具９がすくい面を鉛直上向きにして取り付けられる。切削工具９の取り付け姿勢も、図３（Ａ）の第一ねじ溝形成ステップと同様である。

　以上の図３（Ａ）の第一ねじ溝形成ステップと、図３（Ｂ）の第二ねじ溝形成ステップを交互に複数回繰り返すことで、ワーク３が繰り返し切削され、結果、雄ねじ体６０の雄ねじ部５３が完成する。このようにすると、切削工具９がワーク３の長手方向に往復移動するだけで良いので、送り量の誤差を小さくすることができ、切削精度を向上させることができる。また、第一ねじ溝（右雄ねじ螺旋溝造）の切削量と第二ねじ溝（左雄ねじ螺旋溝造）の切削量（切削速度）を、互いに近似させながら進めていくことができるので、ねじ山５３ａ（図２の展開図における略菱型形状領域Ａ）の稜線を、正確に形成することができる。更に、一定回数毎に交互にパスの向きを入れ換えながら徐々に削り込んで行くため、パスの交差部の削り込み落差が、一定以下となる最小の状態で切削量を制御することができ、従って、バリを生じさせずに切削加工することを可能としている。

　なお、ねじ溝の深さにもよるが、一往復でねじ部５３を完成させても良く、また、複数回の往復を経て、ねじ部５３を完成させても良い。切削工具９の寿命を延ばすためには、複数回の往復によって、少しずつ、ねじ溝を形成していくことが望ましい。

　なお、図３（Ａ）および図３（Ｂ）の手順をどのように組み合わせるかは、ワーク３の材質や、形成したい両ねじ体のリード角、リード方向により適宜決定して良い。例えば、図３（Ａ）の第一ねじ溝形成ステップを複数回繰り返している途中に、図３（Ｂ）の第二ねじ溝形成ステップを実行しも良い。同様に、図３（Ｂ）の第二ねじ溝形成ステップを複数回繰り返している途中に、図３（Ａ）の第一ねじ溝形成ステップを実行しも良い。いずれにしろ、少なくとも一部において、第一ねじ溝形成ステップと第二ねじ溝形成ステップが交互に行われる工程を含めることにより、ねじ山５３ａの形状精度を高めることができる。

　更に、図３（Ａ）の第一ねじ溝形成ステップを連続して複数回実行することを第一ステップ群と定義し、図３（Ｂ）の第二ねじ溝形成ステップを連続して複数回実行することを第二ステップ群と定義した場合に、第一ステップ群を複数回実行する間に、単一の第二ねじ溝形成ステップ又は第二ステップ群を介在させても良い。同様に、第二ステップ群を複数回実行する間に、単一の第一ねじ溝形成ステップ又は第一ステップ群を介在させても良い。更にまた、第一ステップ群と第二ステップ群を、交互に繰り返しても良い。

　また更に、本第一実施形態の製造方法は、切削工具９を取り外す必要が無く、また第一ねじ溝形成ステップと第二ねじ溝形成ステップを交互に繰り返し行う場合には、送り台５を送りねじ軸６長手方向に往復させるだけなので、製造効率を高めることができる。また、ＮＣ旋盤の場合プログラムを作成することも容易であり、正確に両ねじ体の螺旋溝を形成することが可能である。

　なお、ワーク先端側から刃物をワークに干渉させて切削しながら移動させる第一ねじ溝形成ステップと、この第一ねじ溝形成ステップに対して逆の向きに切削移動させる第二ねじ溝形成ステップと、を経る事前に、図９（Ａ）に示すように、ワーク３の先端からチャック機構２によってチャックされている他端側（基端部側）に向かってねじ部の長さＬに相当するワーク３の軸方向部位、又はこの部位を含む周辺位置、或いは、第二ねじ溝の基端部側の開始位置において、軸直交方向に周回する溝加工を施す周回溝形成ステップを設定することが出来る。結果、ワーク３に対して、第一ねじ溝形成ステップと第二ねじ溝形成ステップに先立って周回溝部Ｄを形成しておくことが出来る。図９（Ｂ）に示すように、この周回溝形成ステップによって形成される周回溝部Ｄの底の深さは、ねじ部の谷底径同等以上の深さで形成されることが好ましい。即ち、周回溝部Ｄの底部Ｄ１は、ねじ部の谷底径ラインＰと同等又はそれよりも径方向内側に位置する。また、周回溝部Ｄの断面形状は、ねじ部の山間の谷部の断面形状の成すＶ字形断面形状同等以上の広さの断面形状、例えば、Ｕ字形断面形状、矩形断面形状、台形断面形状等を成すように形成することが好ましい。また、図９（Ｃ）に示すように、周回溝部Ｄの谷底の形状としては、必要十分な大きさ以上の半径の断面略円弧状の形状とすることができ、その場合、完成後の両ねじ体の周回溝部Ｄにおける引張強度や疲労強度を向上させることができる。

　こうして、第一ねじ溝形成ステップと第二ねじ溝形成ステップに先立って周回溝部Ｄを形成しておけば、第二ねじ溝形成ステップによる切削開始位置を、周回溝部Ｄ内に設定することが可能となる。切削工具である刃物の刃先の欠けや割れを抑制でき、刃物寿命を著しく改善することができる。

　なお、ここでは、第一ねじ溝形成ステップ及び第二ねじ溝形成ステップを経る事前に、周回溝形成ステップを実行する場合を例示したが、本発明はこれに限定されず、例えば、第一の切削パスに沿った一回目の第一ねじ溝形成ステップの後に連続して周回溝形成ステップを実行して、第二ねじ溝形成ステップの開始位置に周回溝部Ｄを形成してから、一回目の第二ねじ溝形成ステップを実行しても良い。即ち、周回溝形成ステップの実行タイミングは、目的に応じて適宜設定すればよい。

　次に、本発明の第二実施形態に係る製造方法及び製造プログラムについて説明する。この製造方法は、図１で示した両ねじ加工設備１を利用して加工するものであり、図３（Ｃ）に示す第一ねじ溝形成ステップと、図３（Ｄ）に示す第二ねじ溝形成ステップを有する。

　図３（Ｃ）の第一ねじ溝形成ステップでは、右雄ねじ螺旋溝構造を切削形成し、図３（Ｄ）の第一ねじ溝形成ステップでは、左雄ねじ螺旋構造を切削形成する。

　第一ねじ溝形成ステップでは、ワーク３の心押台４側の端部側から主軸台７側に向かって、第一の切削パス１６を利用して切削を行う。この間、ワーク３は、心押台４から主軸台７側に視て反時計回り（回転方向Ａ１）に回転し、その間に、送り台５が、心押台４側から主軸台７へ矢印Ｂ１の向きに移動する。なお、切削工具９は、心押台４から主軸台７側に視て左側、且つ、切削工具９がすくい面を鉛直上向きにして取り付けられる。ねじを形成する終端まで切削工具９が到達したら、図３（Ｄ）の状態に移行する。

　図３（Ｄ）の第二ねじ溝形成ステップでは、第一ねじ溝形成ステップと同様に、ワーク３の心押台４側の端部側から主軸台７側に向かって、第二の切削パス１８を利用して切削を行う。

　ワーク３は、心押台４から主軸台７側に視て時計回り（回転方向Ａ２）に回転する。即ち、第一ねじ溝形成ステップにおけるワーク３の回転に対して、第二ねじ溝形成ステップは逆回転となる。これにより、切削工具９の移動方向は、第一ねじ溝形成ステップを同じ方向（矢印Ｂ１）に設定される。なお、切削工具９は、心押台４から主軸台７側に視て左側、且つ、切削工具９がすくい面を鉛直上向きにして取り付けられる。これも、図３（Ｃ）の第一ねじ溝形成ステップと同様である。

　この第二実施形態に係る製造方法では、第一ねじ溝形成ステップ及び第二ねじ溝形成ステップの双方ともに、ワーク３の心押台４側の端部から切削を始めることができるので、いずれの場合も切り込み量の調整が容易である。

　なお、本第二実施形態においても、第一実施形態と同様に、第一ねじ溝形成ステップ及び第二ねじ溝形成ステップを各一工程で雄ねじ部５３を完成させても良く、また、複数回の工程を経て、雄ねじ部５３を完成させても良い。切削工具９の寿命を延ばすためには、複数回の切削工程によって、少しずつ、ねじ溝を形成していくことが望ましい。

　なお、図３（Ｃ）および図３（Ｄ）の手順をどのように組み合わせるかは、ワーク３の材質や、形成したい両ねじ体のリード角、リード方向により適宜決定して良い。例えば、図３（Ｃ）の第一ねじ溝形成ステップを複数回繰り返している途中に、図３（Ｄ）の第二ねじ溝形成ステップを実行しも良い。同様に、図３（Ｄ）の第二ねじ溝形成ステップを複数回繰り返している途中に、図３（Ｃ）の第一ねじ溝形成ステップを実行しも良い。このように交互に加工すると、第一ねじ溝（右雄ねじ螺旋溝造）の切削量と第二ねじ溝（左雄ねじ螺旋溝造）の切削量（切削速度）を、互いに近似させながら進めていくことができるので、ねじ山５３ａ（図２の展開図における略菱型形状領域Ａ）の稜線を、正確に形成することができる。

　更に、図３（Ｃ）の第一ねじ溝形成ステップを連続して複数回実行することを第一ステップ群と定義し、図３（Ｄ）の第二ねじ溝形成ステップを連続して複数回実行することを第二ステップ群と定義した場合に、第一ステップ群を複数回実行する間に、単一の第二ねじ溝形成ステップ又は第二ステップ群を介在させても良い。同様に、第二ステップ群を複数回実行する間に、単一の第一ねじ溝形成ステップ又は第一ステップ群を介在させても良い。更にまた、第一ステップ群と第二ステップ群を、交互に繰り返しても良い。

　次に、本発明の第三実施形態の製造方法及び製造プログラムについて説明する。この製造方法は、この製造方法は、図１で示した両ねじ加工設備１を利用して加工するものであり、図４（Ａ）に示す第二ねじ溝形成ステップと、図４（Ｂ）に示す第一ねじ溝形成ステップを有する。

　図４（Ａ）の第二ねじ溝形成ステップでは、左雄ねじ螺旋溝構造を切削形成し、図４（Ｂ）の第一ねじ溝形成ステップでは、右雄ねじ螺旋構造を切削形成する。

　第二ねじ溝形成ステップでは、ワーク３の心押台４側の端部側から主軸台７側に向かって、第二の切削パス１８を利用して切削を行う。ワーク３は、心押台４から主軸台７側に視て時計回り（回転方向Ａ２）に回転し、その間に、送り台５が、心押台４側から主軸台７へ矢印Ｂ１の向きに移動する。なお、切削工具９は、心押台４から主軸台７側に視て左側、且つ、切削工具９がすくい面を鉛直下向きにして取り付けられる。ねじを形成する終端まで切削工具９が到達したら、図４（Ｂ）の状態に移行する。

　図４（Ｂ）の第一ねじ溝形成ステップでは、ワーク３の主軸台７側から心押台４側に向かって、第一の切削パス１６を利用して切削を行う。ワーク３は、心押台４から主軸台７側に視て時計回り（回転方向Ａ２）に回転する。即ち、第二ねじ溝形成ステップにおけるワーク３の回転がそのまま継続される。この間に、主軸台７側から心押台４に向かう矢印Ｂ２の向きに送り台５が移動する。なお、切削工具９は、心押台４から主軸台７側に視て左側、且つ、切削工具９がすくい面を鉛直下向きにして取り付けられる。これは、図４（Ａ）の第二ねじ溝形成ステップと同様である。

　以上の図４（Ａ）の第二ねじ溝形成ステップと図４（Ｂ）の第一ねじ溝形成ステップを、交互に繰り返し行うことで両ねじ体を形成する。切削工具９を、すくい面が鉛直下向きに取り付けると切り粉が下に落ちるため、切り粉の処理が容易であり、また切削抵抗が下に向くため、主軸が浮き上がることが無いので、精度の良い安定した加工が可能である。

　なお、図４（Ａ）および図４（Ｂ）の手順をどのように組み合わせるかは、ワーク３の材質や、形成したい両ねじ体のリード角、リード方向により適宜決定して良い。例えば、図４（Ｂ）の第一ねじ溝形成ステップを複数回繰り返している途中に、図４（Ａ）の第二ねじ溝形成ステップを実行しも良い。同様に、図４（Ａ）の第二ねじ溝形成ステップを複数回繰り返している途中に、図４（Ｂ）の第一ねじ溝形成ステップを実行しも良い。

　更に、図４（Ｂ）の第一ねじ溝形成ステップを連続して複数回実行することを第一ステップ群と定義し、図４（Ａ）の第二ねじ溝形成ステップを連続して複数回実行することを第二ステップ群と定義した場合に、第一ステップ群を複数回実行する間に、単一の第二ねじ溝形成ステップ又は第二ステップ群を介在させても良い。同様に、第二ステップ群を複数回実行する間に、単一の第一ねじ溝形成ステップ又は第一ステップ群を介在させても良い。更にまた、第一ステップ群と第二ステップ群を、交互に繰り返しても良い。

　なお、第一乃至第三実施形態では、第一ねじ溝形成ステップと第二ねじ溝形成ステップの切削工具９の送り量（ワーク３の一回転あたりの軸方向移動量であって、リード角で定義することもできる）を、互いに一致させる場合を例示したが、本発明はこれに限定されず、第一ねじ溝形成ステップと第二ねじ溝形成ステップの間で、送り量を異ならせるようにしても良い。

　また、第一乃至第三実施形態の応用として、特に図示しないが、図４（Ｂ）で示す第一ねじ溝形成ステップと、図３（Ｂ）で示す第二ねじ溝形成ステップを組み合わせた製造方法を採用することもできる。

　なお、上記実施形態では、製造され得る両ねじ体は、互いにリード角は同じ大きさで、リード方向の相異なる二種類の螺旋溝（例えば右雌ねじ溝と左雌ねじ溝）を有する場合を例示したが、両ねじ体の種類としてはこれに限定されず、例えば、互いにリード角が異なり、かつ、リード方向の相一致する二種類の螺旋溝（例えば第一右雄ねじ溝と第二右雄ねじ溝、又は、第一左雄ねじ溝と第二左雄ねじ溝等）を有するようにしても良い。

　この場合、図４（Ｃ）に示す第一ねじ溝形成ステップと、図４（Ｄ）に示す第二ねじ溝形成ステップを有する製造方法を採用すればよい。

　図４（Ｃ）の第一ねじ溝形成ステップでは、第一右雄ねじ螺旋溝構造を切削形成し、図４（Ｄ）の、第二ねじ溝形成ステップでは、第一右雄ねじ螺旋溝構造とリード方向が同じで、リード角が異なる第二右雄ねじ螺旋構造を切削形成する。

　第一ねじ溝形成ステップでは、ワーク３の心押台４側の端部側から主軸台７側に向かって、第一の切削パス１６を利用して切削を行う。この間、ワーク３は、心押台４から主軸台７側に視て反時計回り（回転方向Ａ１）に回転し、その間に、送り台５が、心押台４側から主軸台７へ、第一の送り量となる矢印Ｂ１ａの向きに移動する。なお、切削工具９は、心押台４から主軸台７側に視て左側、且つ、切削工具９がすくい面を鉛直上向きにして取り付けられる。ねじを形成する終端まで切削工具９が到達したら、切削工具を元の場所に戻して、図４（Ｄ）の状態に移行する。

　図４（Ｄ）の第二ねじ溝形成ステップでは、第一ねじ溝形成ステップと同様に、ワーク３の心押台４側の端部側から主軸台７側に向かって、リード方向が同じでリード量が異なる第二の切削パス１８を利用して切削を行う。

　ワーク３は、心押台４から主軸台７側に視て反時計回り（回転方向Ａ１）に回転する。即ち、第一ねじ溝形成ステップにおけるワーク３の回転を継続すればよい。切削工具９の移動方向は、第一ねじ溝形成ステップと同じ方向となるが、その送り量は、第一ねじ溝形成ステップと異なるように設定される（矢印Ｂ１ｂ）。なお、切削工具９は、心押台４から主軸台７側に視て左側、且つ、切削工具９がすくい面を鉛直上向きにして取り付けられる。これも、図４（Ｃ）の第一ねじ溝形成ステップと同様である。

　この製造方法では、第一ねじ溝形成ステップ及び第二ねじ溝形成ステップの双方ともに、ワーク３の心押台４側の端部から切削を始めることができるので、いずれの場合も切り込み量の調整が容易である。また、互いステップの送り量のみを適宜調整することで、様々な両ねじ体を自在に製造することができる。

　次に、図５を参照して、上記第一乃至第三実施形態等で行われるねじ切り加工において、第一ねじ溝形成ステップと第二ねじ溝形成ステップのそれぞれの切削ステップの切削取り代（切削量）の配分について説明する。図５（Ａ）は、所謂ラジアルインフィードと呼ばれる切削方法であり、ワーク３の外周面５０に、切削工具９の切り刃部４０を作用させる際、形成予定のねじ溝の中心位置Ｃと一致する場所に、切り刃部４０の刃先を固定し、ワーク３の外周面に対して垂直に切削していく。複数回の第一ねじ溝形成ステップ及び第二ねじ溝形成ステップの各ステップ毎に、切り刃部４０を、ねじ溝の中心位置Ｃに一致させたまま、半径方向内側に段階的に進めていくことで、ねじ溝が完成する。

　この所謂ラジアルインフィードでは、切り刃部４０の左右で均一の摩耗を生じる点で有利だが、一回の切り込み量を大きくすると、切削抵抗が大きくなる。

　図５（Ｂ）は、所謂アルタネートインフィード（千鳥切込み）と呼ばれる切削方法であり、ワーク３の外周面５０に切り刃部４０を作用させる際、切り刃部４０の先端を、ワーク３の半径方向内側に向かって、千鳥状（ジグザグ状）に進める方法である。このようにすると、（第一回目の切削を除いた）二回目以降の切削工程において、切り刃部４０左右の面の一方を交互に利用して切削していくことができ、ラジアルインフィードよりも切削抵抗を低減することができる。また、切り刃部４０の左右両刃の逃げ面摩耗が均一にできる。

　図５（Ｃ）は、所謂フランクインフィードと呼ばれる切削方法であり、ワーク３の外周面５０に切り刃部４０を作用させる際、形成予定のねじ溝の片面に沿って切削する方法である。切り粉の処理が容易で、切削抵抗は小さいが、切り刃部４０において片側の刃の摩耗が激しいというデメリットもある。ちなみに、本発明の実施形態の製造方法においては、どのインフィードを採用しても良い。

　更に、各ねじ溝形成ステップごとの取り代（加工代）としては、ねじ溝における回転軸線（ワーク３の軸線方向切断面）を含む断面における切削断面積が、複数回のねじ溝形成ステップを繰り返す度に、徐々にあるいは段階的に減少させることが好ましい。例えば、図５（Ａ）のラジアルインフィードにおいて、第一回目の切削断面積ａ１、第２回目の切削断面積ａ２、第３回目の切削断面積ａ３、第４回目の切削断面積ａ４が、ａ１≧ａ２≧ａ３≧ａ４となることが好ましい。このように、最初は切削断面積を大きく取り、切削加工の終盤に向けて切削断面積を小さくしていくことで、加工精度をあげることが可能である。図５（Ｂ）のアルタネートインフィードでは、ａ１≧ａ２≧ａ３≧ａ４≧ａ５≧ａ６≧ａ７となるように加工する。図５（Ｃ）のフランクインフィードでは、ａ１≧ａ２≧ａ３≧ａ４≧ａ５≧ａ６となるように加工する。勿論、各ねじ溝形成ステップ毎の取り代は徐々に、或いは、段階的に減少させることに限定されるものではない。

　なお、本発明の実施形態に係る両ねじ体製造方法、両ねじ体製造プログラムは、上記した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。

　例えばリード角及び／又はリード方向が相異なる二種類の雌ねじ構造を有する単一の雌ねじ体を形成する場合には、切削工具９として所謂雌ねじ切りバイトを使用し、回転方向、送り台５の送り方向等は、上記第一乃至第三実施形態と同様に、適宜調節することとなる。

　１　　両ねじ加工設備
　２　　チャック機構
　３　　ワーク
　４　　心押台
　５　　送り台
　６　　送りねじ軸
　７　　主軸台
　８　　主軸
　９　　切削工具
　１０　　送り機構
　１１　　ナット部
　１２　　サーボモーター
　１４　　切削工具締め付け台
　４０　　切り刃部
　５０　　ワーク外周面
　５３　　雄ねじ部
　５３ａ　ねじ山
　５４　　第一雄ねじ螺旋構造
　５５　　第二雄ねじ螺旋構造
　６０　　雄ねじ体
　１１１　　ボルト頭部
　１１３　　雄ねじ部
　１２０　　第一雌ねじ体
　１３０　　第二雌ねじ体
　１４０　　雌ねじ体
　１５０　　雌ねじ部
　１５１　　第一雌ねじ螺旋構造
　１５２　　第二雌ねじ螺旋構造
　Ｄ　　周回溝部

Claims (13)

1. 　第一のねじ溝と、上記第一のねじ溝とリード角及び／又はリード方向が異なる第二のねじ溝を有する両ねじ体を製造する両ねじ体製造方法であって、
   　所定の軸線を回転軸線として回転する加工対象のワークに作用する切削工具を、上記回転軸線にほぼ平行な送り方向に第一の送り量を送り出して得られる第一の切削パスによって、第一のねじ溝の少なくとも一部を形成する第一ねじ溝形成ステップと、
   　上記ワークに作用する切削工具を、上記回転軸線にほぼ平行な送り方向に上記第一の送り量と異なる第二の送り量を送り出して得られる第二の切削パスによって、第二のねじ溝の少なくとも一部を形成する第二ねじ溝形成ステップと、
   　を有することを特徴とする両ねじ体製造方法。
2. 　第一のねじ溝と、上記第一のねじ溝とリード角及び／又はリード方向が異なる第二のねじ溝を有する両ねじ体を製造する両ねじ体製造方法であって、
   　所定の軸線を回転軸線として第一の方向に回転する加工対象のワークに作用する切削工具を、上記回転軸線にほぼ平行な第一の送り方向に送り出して得られる第一の切削パスによって、第一のねじ溝の少なくとも一部を形成する第一ねじ溝形成ステップと、
   　上記第一の方向と逆方向に回転する上記ワークに作用する切削工具を、上記第一の送り方向に送り出して得られる第二の切削パスによって第二のねじ溝の少なくとも一部を形成する第二ねじ溝形成ステップと、
   　を有することを特徴とする両ねじ体製造方法。
3. 　第一のねじ溝と、上記第一のねじ溝とリード角及び／又はリード方向が異なる第二のねじ溝を有する両ねじ体を製造する両ねじ体製造方法であって、
   　所定の軸線を回転軸線として第一の方向に回転する加工対象のワークに作用する切削工具を、上記回転軸線にほぼ平行な第一の送り方向に送り出して得られる第一の切削パスによって、第一のねじ溝の少なくとも一部を形成する第一ねじ溝形成ステップと、
   　上記第一の方向と同方向に回転する上記ワークに作用する切削工具を、上記第一の送り方向と逆方向に送り出して得られる第二の切削パスによって、第二のねじ溝の少なくとも一部を形成する第二ねじ溝形成ステップと、
   　を有することを特徴とする両ねじ体製造方法。
4. 　前記ワークにおける前記第二ねじ溝形成ステップによる加工開始位置に、軸直交方向に周回する溝加工を施す周回溝形成ステップを有することを特徴とする請求の範囲３に記載の両ねじ体製造方法。
5. 　前記第一ねじ溝形成ステップと前記第二ねじ溝形成ステップのうち少なくとも一つのステップを複数回行うことを特徴とする請求の範囲１から請求の範囲４のいずれか一の請求の範囲に記載の両ねじ体製造方法。
6. 　複数回の前記第一ねじ溝形成ステップの途中のいずれかの間に、前記第二ねじ溝形成ステップが実行されることを特徴とする請求の範囲１から請求の範囲４のいずれか一の請求の範囲に記載の両ねじ体製造方法。
7. 　複数回の前記第二ねじ溝形成ステップの途中のいずれかの間に、前記第一ねじ溝形成ステップが実行されることを特徴とする請求の範囲１から請求の範囲４のいずれか一の請求の範囲に記載の両ねじ体製造方法。
8. 　連続する複数回の前記第一ねじ溝形成ステップを第一ステップ群、連続する複数回の前記第二ねじ溝形成ステップを第二ステップ群と定義した際に、複数の上記第一ステップ群と複数の上記第二ステップ群が交互に実行されることを特徴とする請求の範囲１から請求の範囲４のいずれか一の請求の範囲に記載の両ねじ体製造方法。
9. 　前記第一ねじ溝形成ステップと、前記第二ねじ溝形成ステップと、を交互に行うことを特徴とする請求の範囲１から請求の範囲４のいずれか一の請求の範囲に記載の両ねじ体製造方法。
10. 　前記第一のねじ溝の前記回転軸線を含む断面における、前記第一ねじ溝形成ステップにより切削される切削断面積が、複数回の上記第一ねじ溝形成ステップを繰り返す度に徐々にあるいは段階的に減少し、
    　前記第二のねじ溝の前記回転軸線を含む断面における、前記第二ねじ溝形成ステップにより切削される切削断面積が、複数回の上記第二ねじ溝形成ステップを繰り返す度に徐々にあるいは段階的に減少することを特徴とする請求の範囲１から請求の範囲９のいずれか一の請求の範囲に記載の両ねじ体製造方法。
11. 　第一のねじ溝と、上記第一のねじ溝とリード角及び／又はリード方向が異なる第二のねじ溝を有する両ねじ体を製造する製造装置に適用される両ねじ体製造プログラムであって、
    　上記製造装置に対して、
    　所定の軸線を回転軸線として回転する加工対象のワークに作用する切削工具を、上記回転軸線にほぼ平行な送り方向に第一の送り量を送り出して得られる第一の切削パスによって、第一のねじ溝の少なくとも一部を形成させる第一ねじ溝形成ステップと、
    　上記ワークに作用する切削工具を、上記回転軸線にほぼ平行な送り方向に上記第一の送り量と異なる第二の送り量を送り出して得られる第二の切削パスによって、第二のねじ溝の少なくとも一部を形成する第二ねじ溝形成ステップと、
    　を実行させることを特徴とする両ねじ体製造プログラム。
12. 　第一のねじ溝と、上記第一のねじ溝とリード角及び／又はリード方向が異なる第二のねじ溝を有する両ねじ体を製造する製造装置に適用される両ねじ体製造プログラムであって、
    　上記製造装置に対して、
    　所定の軸線を回転軸線として第一の方向に回転する加工対象のワークに作用する切削工具を、上記回転軸線にほぼ平行な第一の送り方向に送り出して得られる第一の切削パスによって、第一のねじ溝の少なくとも一部を形成する第一ねじ溝形成ステップと、
    　上記第一の方向と逆方向に回転する上記ワークに作用する切削工具を、上記第一の送り方向に送り出して得られる第二の切削パスによって第二のねじ溝の少なくとも一部を形成する第二ねじ溝形成ステップと、
    　を実行させることを特徴とする両ねじ体製造プログラム。
13. 　第一のねじ溝と、上記第一のねじ溝とリード角及び／又はリード方向が異なる第二のねじ溝を有する両ねじ体を製造する製造装置に適用される両ねじ体製造プログラムであって、
    　上記製造装置に対して、
    　所定の軸線を回転軸線として第一の回転方向に回転する加工対象のワークに作用する切削工具を、上記回転軸線にほぼ平行な第一の送り方向に送り出して得られる第一の切削パスによって第一のねじ溝の少なくとも一部を形成する第一ねじ溝形成ステップと、
    　上記第一の方向と同方向に回転する上記ワークに作用する切削工具を、上記第一の送り方向と逆方向に送り出して得られる第二の切削パスによって第二のねじ溝の少なくとも一部を形成する第二ねじ溝形成ステップと、
    　を実行させることを特徴とする両ねじ体製造プログラム。

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