WO2017069099A1 - 非接触トルク計測方法 - Google Patents

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WO2017069099A1
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measuring
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祐一 石井
一宏 高橋
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イーグル工業株式会社
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    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01L—MEASURING FORCE, STRESS, TORQUE, WORK, MECHANICAL POWER, MECHANICAL EFFICIENCY, OR FLUID PRESSURE
    • G01L3/00—Measuring torque, work, mechanical power, or mechanical efficiency, in general
    • G01L3/02—Rotary-transmission dynamometers
    • G01L3/04—Rotary-transmission dynamometers wherein the torque-transmitting element comprises a torsionally-flexible shaft
    • G01L3/10—Rotary-transmission dynamometers wherein the torque-transmitting element comprises a torsionally-flexible shaft involving electric or magnetic means for indicating
    • G01L3/101—Rotary-transmission dynamometers wherein the torque-transmitting element comprises a torsionally-flexible shaft involving electric or magnetic means for indicating involving magnetic or electromagnetic means
    • G01L3/105—Rotary-transmission dynamometers wherein the torque-transmitting element comprises a torsionally-flexible shaft involving electric or magnetic means for indicating involving magnetic or electromagnetic means involving inductive means

Definitions

  • This invention relates to the to-be-contacted torque measuring method which measures the magnitude
  • a strain amount is measured by using a strain gauge to calculate the torque (strain gauge method).
  • a technique has been developed in which rotation is measured by an optical reading method using an optical system or a magnetic head reading method in which a magnetic disk is assembled to a rotating part, and torque is calculated from a rotational phase difference.
  • the present invention is less prone to malfunctions and abnormalities due to exercise load, can reduce the number of parts and assembly man-hours required for torque detection, and malfunction and measurement are impossible due to dust, oil and dirt. It is an object of the present invention to provide a non-contact torque measuring method that is less likely to occur and does not require a sealed structure.
  • a non-contact torque measuring method is a torque measuring method for measuring torque transmitted between a driving side metal rotating body and a driven side metal rotating body in a torque transmission system.
  • a detection part made of an electromagnetic coil is arranged in a non-contact manner in close proximity to the metal rotating body provided with a concave-convex marker part on a circumferential part or an axial end surface, and between the detection part and the metal rotating body The distance between the detection unit and the metal rotating body and the position of the marker unit are detected by measuring the inductive load at the detection unit, and the position of the marker unit is generated along with torque transmission.
  • the transmission torque value is calculated by measuring and calculating the rotational speed and rotational phase difference of the marker section.
  • the non-contact torque measuring method according to claim 2 of the present invention is the non-contact torque measuring method according to claim 1, wherein the position of the center of gravity in the pulsed sampling data is phase-detected when the rotational phase difference is measured. It is characterized by using as a reference point.
  • the non-contact torque measuring method according to claim 3 of the present invention is the non-contact torque measuring method according to claim 1 or 2, wherein the driving side metal rotating body and the driven side metal rotating body are driven in a diaphragm coupling. It is a side diaphragm and a driven side diaphragm.
  • the non-contact torque measuring method of the present invention having the above configuration is (A) Measuring the minute unevenness (marker part) of the metal rotating body in a non-contact manner by electromagnetic induction type distance measurement, (B) detecting unevenness (marker part) provided on the outer peripheral surface or end surface of the metal rotating body (diaphragm, etc.); (C) detecting a phase difference between pulses generated from two rotating bodies by detecting irregularities (marker portions), and measuring torque; Is.
  • the present invention has the following effects.
  • a concave and convex marker portion is attached to a rotating metal body, and a detecting body such as a strain gauge or a magnetic disk is not assembled. There is nothing to do. In addition, the number of parts and assembly steps required for torque detection can be greatly reduced. In addition, since the concave and convex marker portions may be minute, the structure is simple and it is not necessary to have a sealed structure. Further, the degree of freedom for the arrangement of the detection units increases. Furthermore, since the distance to the surface of the rotating metal body is measured, malfunctions and inability to measure due to dust, oil, dirt, etc. are unlikely to occur.
  • the non-contact torque measuring method is the magnitude of the transmission torque transmitted between the driving side diaphragm (driving side metal rotating body) and the driven side diaphragm (driven side metal rotating body) in the diaphragm coupling as a torque transmission system. Is to measure.
  • the diaphragm coupling 1 is configured such that a driving side diaphragm 2 and a driven side diaphragm 3 are connected to each other via a center tube 4, and the driven side diaphragm 2 is connected to the driven side via the center tube 4. Torque is transmitted to the diaphragm 3.
  • the drive-side diaphragm 2 is sandwiched between the drive-side flange 5 and the guard 6, and the drive-side flange 5 is connected to a drive-side rotating shaft (not shown).
  • the driven-side diaphragm 3 is sandwiched between the driven-side flange 7 and the guard 8, and the driven-side flange 7 is connected to a driven-side rotating shaft (not shown).
  • the driving side diaphragm 2 and the driven side diaphragm 3 are each made of a metal material having conductivity.
  • the diaphragm coupling 1 has a configuration unique to the present invention.
  • the outer peripheral portion (outer peripheral surface or axial end surface) of the driving side diaphragm 2 and the outer peripheral portion (outer peripheral surface or axial end surface) of the driven diaphragm 3 are arranged on the circumference.
  • a part of the concave portion on the circumference is formed by cutting, but for example, a stainless steel seal having a thickness of about 0.1 to 0.2 mm is attached to each of the diaphragms 2 and 3. It is good also as a convex part of a circumference on this by sticking to an outer peripheral part.
  • FIG. 1 also shows the structure of a non-contact torque measuring device attached to the diaphragm coupling 1.
  • the outer peripheral portion of the driving diaphragm 2 and the outer peripheral portion of the driven diaphragm 3 are respectively provided with the concave and convex marker portions 9 and 10 at the circumferential positions so that the diaphragms 2 and 3
  • the detection units 11 and 12 each made of an electromagnetic coil are arranged in a non-contact manner at positions on the outer peripheral side and apart from each other by a certain distance.
  • the detection units (coils) 11 and 12 are connected to the inductive load sensor main body 15 and the measurement MPU 16 via the cables 13 and 14.
  • the inductive load sensor main body 15 oscillates the detection units (coils) 11 and 12 and measures the distance between the detection units (coils) 11 and 12 and the diaphragms 2 and 3 from the load fluctuation.
  • the uneven marker portions 9 and 10 act as rotation detection markers because the distance between the detection portions (coils) 11 and 12 and the diaphragms 2 and 3 changes compared to other portions that are not subjected to uneven processing. .
  • an inexpensive PCB pattern coil can be used as the detection units (coils) 11 and 12.
  • the output waveform of the inductive load fluctuation of the detectors (coils) 11 and 12 is as shown in FIG. In this example, it indicates the measured waveform data when performing a recess machining rather than convex processed as uneven marker 9, 10, extreme load values at the position P 1 ⁇ P 4 of the marker 9, 10 Has been reduced.
  • the detection units (coils) 11 and 12 that are arranged in close proximity to both the diaphragms 2 and 3 so that the phases of the detection units (coils) 11 and 12 are in phase as shown in FIG. Make appropriate adjustments. Adjustment is performed mechanically, or on an electrical circuit or software.
  • the line A indicates the drive-side detection unit 11 and the line B indicates the driven-side detection unit 12.
  • concave and convex marker portions 9 and 10 may be provided not on the diaphragms 2 and 3 but on the flanges 5 and 7 or the guards 6 and 8 joined to the diaphragms 2 and 3.
  • the measurement method of the present invention is not limited to the diaphragm coupling, and is effective when measuring the torque on the driving side and the driven side of the two metal rotating bodies and the column connecting them.
  • center-of-gravity detection (1) Overview As shown in FIGS. 5A and 5B, according to the conventional reference point calculation method for period calculation, the data of the marker part is pulsed, and the rising edge and threshold (threshold) of the sampling data The position of the rising edge that intersects with is used as the reference point for phase detection (reference point by edge), but in this method, only the sampling data is larger or smaller than the threshold, and the quantitative change of the sampling data Is not considered.
  • the position of the center of gravity is used as a reference point for phase detection (a reference point based on the center of gravity), thereby changing the amount of sampling data quantitatively. In consideration, the reference point detection accuracy can be improved.
  • the center of gravity is obtained using sampling data indicating a value below the threshold as calculation target data.
  • sampling data indicating a value below the threshold as calculation target data.
  • each calculation target data is sequentially subtracted from 1/2 of the total data, and the calculation target data at the timing when the subtraction result becomes 0 or less is set as sampling data including the center of gravity.
  • a position within the sampling time is obtained from the ratio between the sampling data including the center of gravity and the residual difference value, and is set as the center of gravity.
  • the threshold used for calculating the center of gravity is a threshold determined by a variable threshold described later. One sampling time is set to an optimum time depending on the use conditions such as the rotation speed.
  • the sampling data values to be calculated are summed.
  • the calculation target difference data obtained by subtracting the calculation target data from the threshold is calculated, and the calculation target difference data is totaled.
  • Difference data for calculation: D X threshold-sampling data
  • each calculation target difference data is subtracted from 1/2 of the total data in order, and the point where the subtraction result is 0 or less is defined as sampling data with a center of gravity.
  • a centroid is calculated from the ratio between the sampling data of the centroid position and the residual difference value, and the centroid position with respect to the sampling time is determined.
  • Sampling data with a center of gravity when the difference is 0 or less: D X Residual difference value: S X Sampling time: T Center of gravity S X / D X * T
  • the threshold for the next pulse from the current pulse or the self pulse after one rotation is obtained. That is, as shown in FIG. 8, first, the minimum value of the pulse period is held. Then, when the pulse period is over, it waits for half of the pulse period. After the elapse of time, the base value is obtained from the average of the sampling data. Next, the threshold is calculated from the average of the minimum value and the base value. According to this method, an offset can be given to the falling and rising thresholds by register setting.
  • the average number of base values is the number of sampling data in the pulse period.
  • Diaphragm coupling 2 Drive side diaphragm (Drive side metal rotating body) 3 Driven diaphragm (driven metal rotating body) 4 Center tube 5, 7 Flange 6, 8 Guard 9, 10 Uneven marker portion 11, 12 Detector (coil) 13, 14 Cable 15 Inductive load sensor body 16 Measurement MPU

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Force Measurement Appropriate To Specific Purposes (AREA)
  • Arrangements For Transmission Of Measured Signals (AREA)
  • Testing Of Devices, Machine Parts, Or Other Structures Thereof (AREA)

Abstract

運動負荷による故障や異常が発生しにくく、トルク検出に必要な部品数や組立工数を削減し、粉塵、油や汚れによる誤作動や計測不可能が発生しにくく、装置を密閉構造にする必要もない非接触トルク計測方法を提供する。このため、トルク伝達系における駆動側金属回転体及び従動側金属回転体間で伝達するトルクを計測するトルク計測方法であって、円周上一部または軸方向端面に凹凸状のマーカー部を設けた金属回転体に対しそれぞれ電磁コイルよりなる検出部を非接触で近接配置し、検出部及び金属回転体間に電磁誘導を起こすとともに検出部における誘導負荷を測定することで検出部及び金属回転体間の距離並びにマーカー部の位置を検出し、トルク伝達に伴って両金属回転体に発生するマーカー部の回転速度と回転位相差を測定し演算処理することにより伝達トルク値を算出する。

Description

非接触トルク計測方法
　本発明は、回転トルク伝達系において伝達トルクの大きさを非接触構造にて計測する被接触トルク計測方法に関する。
　従来の技術では、例えばダイアフラムカップリングにおける伝達トルクの大きさを計測する際、ひずみゲージを用いて、ひずみ量を計測しトルクを算出している（ひずみゲージ方式）。またこの外、光学系を利用する光学読み取り方式や回転部に磁気円盤を組み付ける磁気ヘッド読み取り方式で回転を計測し、回転位相差からトルクを算出する技術が開発されている。
実開昭６２－１５５３３８号公報 実開平２－８８１４０号公報
　しかしながらこれらの従来技術に対しては、以下の問題が指摘される。
（１）ひずみゲージ方式や磁気ヘッド読み取り方式では、カップリング回転部にひずみゲージや磁気円盤などの検出体を組み付けるため、これらの検出体に対し常に運動負荷が作用する。したがってこのように検出体に常に運動負荷が作用することによって検出体に故障または、異常が発生することがある。また、これらの方式では計測装置の部品数や組立工数が多いため、装置の製造費用が高い。
（２）光学読み取り方式では、読み取り部周囲に粉塵等が発生した場合、この粉塵等によって誤作動が起こることがある。また、読み取り部に油や汚れが付着することで計測が不可能になることもある。
（３）磁気ヘッド読み取り方式では、ギア部分が高速で回転すると危険であるため、装置を密閉構造にする必要がある。
　本発明は以上の点に鑑みて、運動負荷による故障や異常が発生しにくく、トルク検出に必要な部品数や組立工数を削減することができ、粉塵、油や汚れによる誤作動や計測不可能が発生しにくく、装置を密閉構造にする必要もない非接触トルク計測方法を提供することを目的とする。
　上記目的を達成するため、本発明の請求項１による非接触トルク計測方法は、トルク伝達系における駆動側金属回転体及び従動側金属回転体間で伝達するトルクを計測するトルク計測方法であって、円周上一部、または軸方向端面に凹凸状のマーカー部を設けた前記金属回転体に対しそれぞれ電磁コイルよりなる検出部を非接触で近接配置し、前記検出部及び前記金属回転体間に電磁誘導を起こすとともに前記検出部における誘導負荷を測定することで前記検出部及び前記金属回転体間の距離並びに前記マーカー部の位置を検出し、トルク伝達に伴って前記両金属回転体に発生する前記マーカー部の回転速度と回転位相差を測定し演算処理することにより伝達トルク値を算出することを特徴とする。
　また、本発明の請求項２による非接触トルク計測方法は、上記した請求項１記載の非接触トルク計測方法において、前記回転位相差の測定時に、パルス化したサンプリングデータにおける重心の位置を位相検出の基準点とすることを特徴とする。
　また、本発明の請求項３による非接触トルク計測方法は、上記した請求項１又は２記載の非接触トルク計測方法において、駆動側金属回転体及び従動側金属回転体は、ダイアフラムカップリングにおける駆動側ダイアフラム及び従動側ダイアフラムであることを特徴とする。
　上記構成を備える本発明の非接触トルク計測方法は、
（ａ）電磁誘導方式の距離計測により、非接触式にて金属回転体の微小な凹凸（マーカー部）を計測する、
（ｂ）金属回転体（ダイアフラムなど）の外周面又は端面に設けた凹凸（マーカー部）を検出する、
（ｃ）凹凸（マーカー部）の検出により２つの回転体から発生するパルスの位相差を検出し、トルクを計測する、
ものである。
　本発明は、以下の効果を奏する。
　すなわち本発明によれば、金属回転体に対し凹凸状のマーカー部を付設するのみで、ひずみゲージや磁気円盤などの検出体を組み付けることをしないため、回転負荷によって検出体に故障や異常が発生することがない。また、トルク検出に必要な部品数や組立工数を大幅に削減することができる。また、凹凸状のマーカー部は微小で良いため、構造が簡単となり、密閉構造にする必要がない。また、検出部の配置について自由度が増大する。更にまた、金属回転体の表面までの距離を計測するため、粉塵、油や汚れなどによる誤作動や計測不可能が発生しにくい。
本発明の実施例に係る非接触トルク計測方法において計測対象とするダイアフラムカップリングの説明図及び非接触トルク計測装置の説明図 誘導負荷波形を示す説明図 無負荷／低速回転時の出力波形を示す説明図 負荷／高速回転時の出力波形を示す説明図 （Ａ）はマーカー部の実測データを示す説明図、（Ｂ）は周期計算の基準点を示す説明図 （Ａ）はマーカー部のサンプリングデータを示す説明図、（Ｂ）は計算対象差分データを示す説明図 サンプリング時間の重心位置を示す説明図 可変スレッシュを示す説明図
　つぎに本発明の実施例を図面にしたがって説明する。
　当該実施例に係る非接触トルク計測方法は、トルク伝達系としてダイアフラムカップリングにおける駆動側ダイアフラム（駆動側金属回転体）及び従動側ダイアフラム（従動側金属回転体）間で伝達する伝達トルクの大きさを計測するものである。
　図１に示すように、ダイアフラムカップリング１は、駆動側ダイアフラム２及び従動側ダイアフラム３をセンターチューブ４を介して互いに連結したものであって、駆動側ダイアフラム２からセンターチューブ４を介して従動側ダイアフラム３へトルクを伝達する。駆動側ダイアフラム２は駆動側フランジ５及びガード６間に挟持され、駆動側フランジ５は駆動側の回転軸（図示せず）に接続される。従動側ダイアフラム３は従動側フランジ７及びガード８間に挟持され、従動側フランジ７は従動側の回転軸（図示せず）に接続される。駆動側ダイアフラム２及び従動側ダイアフラム３はそれぞれ導電性を備える金属材質よりなる。
　上記ダイアフラムカップリング１における本発明に特有の構成として、駆動側ダイアフラム２の外周部（外周面又は軸方向端面）及び従動側ダイアフラム３の外周部（外周面又は軸方向端面）にそれぞれ円周上の位置を合わせて円周上一部の凹凸状のマーカー部９，１０を設ける（予め凹凸状マーカー部９，１０のずれ量が分かっていれば、必ずしも円周上の位置を合わせる必要はない）。凹凸状のマーカー部９，１０の具体例としては、切削加工によって円周上一部の凹部を形成するが、そのほか例えば厚み約０．１～０．２ｍｍのステンレスシールを各ダイアフラム２，３の外周部に貼付することによりこれを円周上一部の凸部としても良い。
　図１は、上記ダイアフラムカップリング１に取り付ける非接触トルク計測装置の構造を併せて示している。
　上記したように駆動側ダイアフラム２の外周部及び従動側ダイアフラム３の外周部にそれぞれ円周上の位置を合わせて円周一部の凹凸状のマーカー部９，１０を設け、各ダイアフラム２，３の外周側であって一定距離離れた位置にそれぞれ電磁コイルよりなる検出部１１，１２を非接触で配置する。検出部（コイル）１１，１２はこれをケーブル１３，１４を介して誘導負荷センサー本体１５及び計測ＭＰＵ１６に接続する。誘導負荷センサー本体１５は検出部（コイル）１１，１２を発振させ、その負荷変動から検出部（コイル）１１，１２及びダイアフラム２，３間の距離を計測する。凹凸状のマーカー部９，１０はそれ以外の凹凸加工のされていない部分と比べ、検出部（コイル）１１，１２及びダイアフラム２，３間の距離が変化するため、回転検出のマーカーとして作用する。検出部（コイル）１１，１２としては、安価なＰＣＢパターンコイルを使用することができる。
　つぎに、上記距離の計測にもとづくトルク計算方法について説明する。
　回転時、検出部（コイル）１１，１２の誘導負荷変動の出力波形は例えば図２に示すようになる。この例では、凹凸状のマーカー部９，１０として凸加工でなく凹み加工を行った際の実測波形データを示しているので、マーカー部９，１０の位置Ｐ１～Ｐ４で負荷値が極端に低減している。
　両ダイアフラム２，３に対し非接触で近接配置した検出部（コイル）１１，１２は、無負荷時または低速回転時に図３に示すとおり両検出部（コイル）１１，１２の位相が合うように適切な調整を行う。調整は機械的に行い、又は電気回路上若しくはソフトウェア上で行う。図では、線Ａが駆動側の検出部１１、線Ｂが従動側の検出部１２を示している。
　負荷が掛かるとセンターチューブ４が捩れるため、図４に示すように両側の出力位相がずれてくる（ずれをｇにて示す）。したがってこの位相差を検出し、回転速度と位相差から計測ＭＰＵ１６で演算処理を行うことにより伝達トルク値を計算で求めることになる。
　尚、凹凸状のマーカー部９，１０についてはこれを、ダイアフラム２，３ではなく、ダイアフラム２，３に接合するフランジ５，７又はガード６，８に設けるようにしても良い。
　また、本発明の計測方法はダイアフラムカップリングに限らず、２つの金属回転体とこれを接続する円柱の駆動側と従動側のトルクを計測する際に有効である。
　また、上記位相差検出を行うには、以下の手法を用いるのが有効である。
１．重心検出
（１）概要
　図５（Ａ）（Ｂ）に示すように、従来の周期計算のための基準点算出方法によると、マーカー部のデータをパルス化し、サンプリングデータの立ち上がりとスレッシュ（閾値）とが交差する立ち上がりエッジの位置を位相検出の基準点（エッジによる基準点）としているが、この方法では、サンプリングデータがスレッシュより大きいか小さいかのみを見ており、サンプリングデータの量的な変化を考慮していない。これに対し図５（Ｂ）に示すように、上記立ち上がりエッジの位置に代えて、重心の位置を位相検出の基準点（重心による基準点）とすることにより、サンプリングデータの量的な変化を考慮し、基準点検出精度を向上することができる。
（２）実現方法
　図６（Ａ）に示すように、スレッシュ以下の値を示すサンプリングデータを計算対象データとして重心を求める。先ず、計算対象データの合計を求め、合計データの１／２から各計算対象データを順々に差し引き、減算結果が０以下になるタイミングの計算対象データを、重心を含むサンプリングデータとする。次いで、この重心を含むサンプリングデータと残差分値との割合から、サンプリング時間内の位置を求め、重心とする。重心計算に用いるスレッシュは、後記する可変スレッシュにて決定するスレッシュである。１サンプリング時間は回転速度等の使用条件により最適な時間の設定を行う。
　一層詳細には先ず、計算対象とするサンプリングデータの値を合計する。これには図６（Ｂ）に示すように、計算対象データごとに、スレッシュから計算対象データを差し引いた計算対象差分データを算出し、この計算対象差分データを合計する。
　　計算対象差分データ：ＤＸ＝スレッシュ－サンプリングデータ
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000001
　次いで、上記合計データの１／２から各計算対象差分データを先頭から順々に差し引き、減算結果が０以下となる点を、重心があるサンプリングデータとする。
　　Ｓ／２－Ｄ１＝Ｓ１
　　Ｓ１－Ｄ２＝Ｓ２
　　Ｓ２－Ｄ３＝Ｓ３
　　　以下、減算結果が０以下となるまで繰り返す。
　次いで、上記重心位置のサンプリングデータと残差分値との割合から重心を算出し、サンプリング時間に対する重心位置を決定する。
　　差分が０以下になるときの、重心があるサンプリングデータ：ＤＸ
　　残差分値：ＳＸ
　　サンプリング時間：Ｔ
　　重心＝ＳＸ／ＤＸ＊Ｔ
　例えば、ＤＸ＝１０００、ＳＸ＝２００、Ｔ＝７５の場合、
　　重心＝２００／１０００＊７５＝１５
により図７に示すように、重心位置データの７５ｕｓのうちの１５ｕｓの位置に重心が求められる。
２．可変スレッシュ
（１）概要
　従来の方法では、機器使用者がスレッシュを決定し、レジスタに設定しているが、回転によって偏心が生じた場合や、軸方向に変位があった場合、センサーデータのベース値が変動し、設定したスレッシュ値が適正条件から外れることが予想される。そこで、現在のベース値を反映して最適なスレッシュを自動決定することにより、パルス化精度を向上することができる。
（２）実現方法
　現在のパルスから次のパルス、または１回転後の自パルスに対するスレッシュを求める。すなわち図８に示すように先ず、パルス期間の最小値を保持する。次いで、パルス期間が終了したら、パルス期間の半分の時間を待つ。時間経過後、サンプリングデータの平均からベース値を求める。次いで、最小値とベース値の平均からスレッシュを算出する。この方法によれば、レジスタ設定にて立ち下がりと立ち上がりのスレッシュにオフセットを与えることが可能となる。尚、ベース値の平均数はパルス期間のサンプリングデータ数としている。
　１　ダイアフラムカップリング
　２　駆動側ダイアフラム（駆動側金属回転体）
　３　従動側ダイアフラム（従動側金属回転体）
　４　センターチューブ
　５，７　フランジ
　６，８　ガード
　９，１０　凹凸状のマーカー部
　１１，１２　検出部（コイル）
　１３，１４　ケーブル
　１５　誘導負荷センサー本体
　１６　計測ＭＰＵ

Claims (3)

  1. 　トルク伝達系における駆動側金属回転体及び従動側金属回転体間で伝達するトルクを計測するトルク計測方法であって、
    円周上一部、または軸方向端面に凹凸状のマーカー部を設けた前記金属回転体に対しそれぞれ電磁コイルよりなる検出部を非接触で近接配置し、
    前記検出部及び前記金属回転体間に電磁誘導を起こすとともに前記検出部における誘導負荷を測定することで前記検出部及び前記金属回転体間の距離並びに前記マーカー部の位置を検出し、
    トルク伝達に伴って前記両金属回転体に発生する前記マーカー部の回転速度と回転位相差を測定し演算処理することにより伝達トルク値を算出することを特徴とする非接触トルク計測方法。
  2. 　請求項１記載の非接触トルク計測方法において、
    前記回転位相差の測定時に、パルス化したサンプリングデータにおける重心の位置を位相検出の基準点とすることを特徴とする非接触トルク計測方法。
  3. 　請求項１又は２記載の非接触トルク計測方法において、
    前記駆動側金属回転体及び従動側金属回転体は、ダイアフラムカップリングにおける駆動側ダイアフラム及び従動側ダイアフラムであることを特徴とする非接触トルク計測方法。
PCT/JP2016/080766 2015-10-20 2016-10-18 非接触トルク計測方法 WO2017069099A1 (ja)

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