WO2017063791A1 - Verfahren zum betreiben einer verpackungsvorrichtung sowie verpackungsvorrichtung - Google Patents

Verfahren zum betreiben einer verpackungsvorrichtung sowie verpackungsvorrichtung Download PDF

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WO2017063791A1
WO2017063791A1 PCT/EP2016/071007 EP2016071007W WO2017063791A1 WO 2017063791 A1 WO2017063791 A1 WO 2017063791A1 EP 2016071007 W EP2016071007 W EP 2016071007W WO 2017063791 A1 WO2017063791 A1 WO 2017063791A1
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WO
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transport
markings
packaging device
determined
difference
Prior art date
Application number
PCT/EP2016/071007
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English (en)
French (fr)
Inventor
Christoph Hellenbrand
Original Assignee
Becton Dickinson Rowa Germany Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Priority to CA3001751A priority patent/CA3001751C/en
Priority to CN201680059643.0A priority patent/CN108137176B/zh
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B5/00—Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
    • B65B5/10—Filling containers or receptacles progressively or in stages by introducing successive articles, or layers of articles
    • B65B5/101—Filling containers or receptacles progressively or in stages by introducing successive articles, or layers of articles by gravity
    • B65B5/103—Filling containers or receptacles progressively or in stages by introducing successive articles, or layers of articles by gravity for packaging pills or tablets

Definitions

  • the present invention relates to a method for
  • WO 2013/034504 A1 describes a pharmacy and hospital or, with appropriate dimensioning, also usable in blister centers
  • the device packs order data accordingly
  • Medicament portions may consist) in one
  • Blister bag these bags as a strand of Blister nitrogen (also referred to as blister) leave the packaging device for further use.
  • a blister bag regularly corresponds to a time of taking a patient, d. H. Contains all portions of medication that a patient must take at a given time of day. The well-known
  • a single drug portion packaging device comprises a plurality of drug portion storage and dispensing devices associated with a plurality of
  • Transport device are moved past the storage and dispensing.
  • the drug portions are usually supplied to a packaging station, in which the above-mentioned blister packs shaped and the individual drug portions in the forming of the Blister bags are inserted into this. Due to the use of the plurality of storage and dispensing devices and the use of a plurality of guide devices that are moved past the storage and dispensing devices, a plurality of different
  • Medicament portions may be produced.
  • Drugs is stored, can be stored in the packaging device as many drugs as these storage and dispensing facilities includes. However, since different drugs are requested at different times, it is usually the case that various drugs are stored in several of the storage and dispensing facilities.
  • Dispensers has at least one
  • This transmission means may for example be formed as a toothed belt, which is moved between a drive axle and a deflection axis and has a plurality of holders, to which the guide means are attached.
  • the storage and dispensing devices are usually arranged in a matrix, i. H. a plurality of stock and
  • Dispensers are arranged one above the other.
  • Guiding devices are designed accordingly and have a plurality of receiving openings, which are provided with corresponding discharge openings of the storage and dispensing devices
  • Receiving openings may be a transfer of drug portions of the storage and dispensing to the
  • the guide means Due to the matrix-like arrangement of the storage and dispensing devices, the guide means have a certain height and thus a
  • the guide means may wedge within the packaging device and cause considerable damage in the packaging device.
  • the object is achieved by a method for operating a packaging device according to claim 1.
  • the packaging device used in the method according to the invention comprises a plurality of guide means, the
  • the guiding devices are arranged along a plurality of storage and dispensing devices, in which drug portions can be stored moves, wherein dispensing openings of the storage and dispensing devices are aligned with receiving openings of the guide means, wherein the at least one transport of the
  • the transport means has in the circumferential direction a plurality of markings arranged at predetermined intervals, and / or the deflection axis has a plurality of markings arranged at predetermined intervals.
  • At least one distance or time difference (hereinafter “difference") is determined between two markings, the determined difference is compared with a corresponding nominal value, the nominal value corresponding to the difference in error-free operation of the transport device, and upon determination of a deviation between the deviation exceeding a threshold value Setpoint and the difference determined
  • inventively provided markings on the means of transport and / or the deflection axis may be
  • Marks for example, of a
  • Proximity sensor are detected, d. H. a sensor system that works without direct contact to the markings without contact. Depending on the exact guidance of the
  • Packaging devices may be inductive, capacitive,
  • magnetic or optical proximity sensors are used.
  • the engine turns to the movement of the Transport means a certain force, and there is a certain tension in the transport. Due to the
  • uniform movement of the transport means are always measured between predetermined mark time differences, which are within a certain range by a predetermined setpoint.
  • the speed of movement of the means of transport may be smaller or larger than the desired value, d.
  • the speed of the means of transport can increase or decrease depending on location in a crack, in any case, the
  • Transport means and thus the guide means to prevent by the packaging device.
  • the markings can be provided on the means of transport itself and / or on the deflection axis.
  • the markings may be, for example, of spaced components on the
  • the path difference between two can be determining a time difference between two markings.
  • Markings are determined. Position values of the motor and / or the drive axis are used for this purpose.
  • the motor coupled to the drive axle carries out a predetermined number of rotation steps (number of steps per revolution) for a complete revolution of the drive axle, the current position being increased with each rotation step.
  • Completion of a complete revolution may be the current one
  • Position (of the motor and / or the drive axle) are set to zero, alternatively, they can easily be increased without resetting always further.
  • Transport device corresponds to the determined difference (taking into account a specific error tolerance) always the
  • Transport device is determined, according to the invention, this malfunction based on deviations of a difference between two marks on the means of transport and / or the
  • Deflection pulley are provided, is determined.
  • the packaging device for carrying out the method according to the invention comprises only one means of transport, the difference between two predetermined markings on the means of transport or two markings on the deflection axis can be detected. However, if only one means of transmission is present, it may happen that a second mark is never reached, namely, when the malfunction causes the
  • Transport abruptly stops. Although such an abrupt stop is unlikely, but in order to be able to determine it, it is provided in a preferred embodiment that when determining the distance or time difference between two markings, the determination is terminated after exceeding a predetermined Abbruchhongs and the drive shaft is stopped.
  • This abort value can, for example, the
  • the device comprises at least two transport means, which is preferred due to the height of the guide means, the difference between two markings of the same
  • the transport device comprises a plurality of transport means, provided that differences between two markings of at least two transport means are determined, the
  • Transport device corresponds, and when determining a threshold exceeding difference between a
  • the drive axle and the deflection axis are stopped.
  • the transport means is due to the at least prevailing friction between the surface of the deflection axis and the
  • this may have a simple lock, which is triggered by the control device when a deviation exceeding a threshold is determined.
  • the transport device has at least one transport means guide, it is provided that upon determination of a deviation exceeding a threshold beyond the movement of a transport means in the at least one
  • the transport means guide which is in engagement with the guided by her means of transport, either by friction or for example via a toothing on the inner surface of the means of transport and in the
  • Packaging device is further reduced.
  • the difference between the inventively provided markings can be determined with a variety of sensor systems, the choice of the exact execution of the packaging device is dependent.
  • the markings of the deflection axis are provided by teeth of a deflection roller of the deflection axis.
  • a pulley prefers the use of a means of transport with a corresponding toothing, but this is in view of the need for the drive of the Means of transport regularly the case.
  • markings of a means of transport are provided by teeth on a toothing of the means of transport, wherein the teeth with teeth of a deflection roller of the
  • the markers used according to the invention for determining a path or time difference can be provided by a tooth (beginning and end of the tooth) or two teeth in the deflection roller or the transport means.
  • the guide means Due to the matrix-like arrangement of the storage and dispensing, the guide means
  • the guide means are parallel next to each other by the
  • Guidance points to a malfunction caused by a slip in one of the means of transport, should be used several times, or by the crack of a
  • Transport is conditional.
  • Determining a malfunction of the transport device can be used, which leads according to the invention to a stop of the drive axle.
  • Packaging device comprises a plurality of storage and dispensing devices, in each of which a kind of drug portions is stored, and a
  • Transport device with at least one means of transport, wherein the at least one transport means of the transport device is driven by a coupled to a motor drive shaft and returned at a deflection axis, wherein the motor is coupled to a control device.
  • the packaging device further comprises a plurality of guide devices, which, if necessary detachable, are fastened to the at least one transporting means and which comprise a plurality of
  • Dispensier often aligned or moved past, and at least one packaging device, over the
  • This packaging device usually transfers the medicament portions into the blister packs already described above.
  • the packaging device can within the
  • the packaging device in a component is arranged, which is separated from the actual packaging device.
  • the transport means in the circumferential direction and / or the deflection axis markings, and the
  • Packaging device comprises at least one with the
  • Markers may, as has already been said with reference to the method, be two markers on the
  • Deflection axis two markings on a means of transport or two markings, one of which is arranged at a means of transport.
  • control device according to the invention is such
  • Control device upon determination of a threshold exceeding deviation stops the drive axle.
  • the sensor system may, for example, be an arbitrary proximity sensor, the exact
  • Embodiment of the sensor system in turn depends on the design of the packaging device as such.
  • Sensor systems come, for example, the sensor systems already described with reference to the method in question.
  • the transport device has at least two transport means, wherein the at least two
  • Means is assigned in each case a sensor system, with which a difference between two marks of a
  • Transport means can be determined, wherein the control device is formed in this embodiment such that the
  • both means of transport are monitored for a crack, so that it is ensured that damage, based on a tear of a means of transport, are prevented as much as possible.
  • the deviations of the two determined similar differences ie two
  • Packing device at least one transport means guide coupled to the control device, which can stop the movement of a means of transport upon detection of a deviation exceeding a threshold value.
  • Transport guide can thus also help that the means of transport are stopped quickly and reliably upon detection of a crack, causing damage in the
  • Packaging device can be avoided.
  • Markings of the deflection axis provided by teeth of a deflection roller of the deflection axis. According to the invention, it is thus provided in this embodiment that are used as markings components that anyway for the operation of
  • Transport device are provided, d. H. no additional components are necessary to provide the markings.
  • the markings of a means of transport are provided by teeth of a toothing on the transport means.
  • the markings of a transport means are provided by edges of guide means attached to the transport means.
  • Guidance device to detect that indicates a malfunction of the transport device, by a tear of a means of transport or by a slip in a
  • Figure 1 is an isometric view of a first
  • Embodiment of the packaging device according to the invention shows
  • Figure 2 is an isometric view of a second
  • Embodiment of the packaging device according to the invention shows
  • Figure 3 is a bottom view of the first and second
  • Embodiment shows
  • Figure 4 is a schematic plan view of a third
  • Embodiment of the packaging device according to the invention shows
  • Figure 5 is a schematic side view of the third
  • Embodiment shows
  • Figures 6a and 6b are schematic views of a fourth
  • Embodiment of the packaging device according to the invention show.
  • FIG. 1 shows an isometric view of a first one
  • Embodiment of the packaging device according to the invention wherein in this illustration, a plurality of components of the packaging device, which are immaterial to the invention omitted (such as outer cladding elements) are omitted.
  • the packaging apparatus comprises a central support structure having a horizontal upper support member 2a and a horizontal lower support member 2b.
  • the two horizontal support elements are connected to each other via two usually vertical support elements 3a and 3b. Under the lower horizontal
  • Support 2b are two orthogonal to this element
  • Packaging device is attached to outer further (not shown) supporting elements.
  • outer further (not shown) supporting elements In the right front part of the
  • Packaging device is a plurality of matrix-like arranged supply and dispensing 20 shown, in each of which a plurality of drug portions can be stored, and in a manner not shown on other, immaterial for the invention components of
  • Packaging device are attached. "Behind" the plurality of storage and dispensing 20 a plurality of guide means 10 is arranged, of which only a guide device in Figure 1 can be seen.
  • the guide devices are on fastening means 112, 122 of two transport means 110, 120 a
  • Embodiment is in the transport means 110, 120 to circulating conveyor belts or belts, the at
  • Drive rollers 141, 142 of a drive shaft 140 and pulleys 151, 152 of a deflection axis 150 are guided.
  • the drive axle 140 is coupled to a motor 130 and can be moved and stopped over it.
  • the motor 130 in turn is provided with a (not shown in Figure 1)
  • Control device coupled and this can the current
  • Motor position transmit, with the motor position to the
  • Determining a path difference between two markings can be used.
  • the motor position is determined upon detection of the first and second mark and determined on the basis of these two values, a difference, which then with a
  • a collecting conveyor 200 is arranged, which also a
  • Transport means 190 includes, which in the shown
  • Embodiment is designed as a circulating conveyor belt.
  • This conveyor belt is driven by a drive roller 143, which is also from the reference to
  • Transport device 100 described drive axle 140 is driven.
  • the transporting means 190 comprises a plurality of fastening means 192, on each of which a
  • Collecting device 90 is arranged.
  • the drive roller 143 of the collection conveyor 200 and the drive rollers 141, 142 of the transport device 100 are attached to the same drive axle 140, so that the transport means of
  • Transport device 100 and the collecting conveyor 200 are moved at the same speed.
  • Transport facilities are oriented so that the
  • Collecting devices 90 are moved below the guide means, d. H. the in the supply and
  • Dispensier painen 20 in the guide device 10 delivered drug portions are to those of the
  • the transport means 110, 120 of the transport device 100 do not extend over the entire "length" of the collecting transport device 200.
  • further components of the packaging device may be arranged.
  • auxiliary dispensers in this area, namely for
  • Packaging device is a packaging device 50 under the collection conveyor 200
  • the medicament portions received in the collecting devices 90 are blistered and removed as a blister tube 51 from the
  • the packaging device in the embodiment shown comprises three sensor systems 60, 70, 80 vertical support element 3a arranged sensor system 80 differences between two predetermined marks 121 of the transport means 120 can be detected.
  • the sensor system 60 which is arranged in the region of the deflection roller 151 at the upper support element 2a, differences between two predetermined markings of the deflection roller 151 of the deflection axis 150 can be determined.
  • Marks are the teeth themselves (the difference between two teeth) or two points of a tooth (beginning and end of the tooth and difference in between) in question. As already described, the differences determined by the
  • Control means compared with set values, and as soon as a deviation exceeding a threshold value is determined, the two transport means 110, 120 on the
  • FIG. 2 shows an isometric view of a second one
  • the second embodiment largely corresponds to the first embodiment, only the arrangement of the sensor systems 60, 70, 80 differs slightly, wherein in this
  • Embodiment two sensor systems namely the sensor systems 70, 80, are arranged in the vertical support element 3a.
  • FIG. 2 the parallel arrangement of the plurality of guide devices 10 can be seen in FIG. 2, of which only some are shown on the "rear" side of the packaging device. Usually are in all
  • Holding elements 112, 122 guide devices 10 are arranged.
  • Transport is provided. However, as already indicated, it is common due to the length of the guide means 10 that at least two means of transport are used. Furthermore, the collective transport device shown in the two embodiments shown is not essential to the invention, but has been shown by way of example only. So it is also conceivable that the rotating guide means all at a certain point in the packaging device the
  • FIG. 3 shows a bottom view of the first and second
  • Dispensier Surpriseen 20 to the guide devices 10 instead.
  • the direction of movement of the guide devices 10 Depending on the direction of movement of the guide devices 10
  • Dispensers 20 moves, and once a
  • Medicament portions are handed over to this management facility.
  • this management facility In the bottom view shown, it should be noted that the storage and dispensing devices 20 in a matrix
  • Figure 4 shows a schematic plan view of a third embodiment of the packaging device according to the invention, wherein in this embodiment, the support structure at the upper horizontal support member 2a further orthogonal to the support member 2a support elements 5a, 5b, 5c, with which the transport device within the
  • the transport means 100 has a plurality of teeth 113 on the inner periphery of the transport means
  • Drive roller 151 also has a plurality of teeth 145, 155 which are in engagement with the teeth of the transport means.
  • the teeth 113 and the teeth 155 of the transport means 110 and the drive roller 151 serve as markings, wherein between two predetermined
  • Comparison be used with a predetermined setpoint.
  • the "beginning" of a tooth (113a, 155a) and the "end” of a tooth (113b, 155b) may be used, i. the two markings required for identification are not given by two separate components (two teeth in this case), but by the same component
  • the beginning of a tooth is registered by the corresponding sensor system as a positive flank and the end of the tooth as a negative flank. Between these edges, a time difference or a path difference is determined, wherein the position of the motor or the drive axis at the time of the positive and the negative edge is used to determine the path difference.
  • Dispensier nails 20 are shown. At this point
  • Representation is also a discharge opening 21 of a supply and dispensing device 20 indicated.
  • FIG. 5 shows a side view of that in FIG. 4
  • the sensor systems are designed as light barriers, each with a transmitting unit 70a, 80a and a receiver unit 70b, 80b. Differences between the markings 111 and 121 can be determined with the sensor systems 70, 80, wherein these markings are, for example, the teeth of the teeth on the teeth already shown in FIG.
  • Inner circumference of the means of transport can act.
  • the sensor systems 70, 80 are connected via a line 41 with a
  • Control device 40 is coupled, which in turn is coupled to a motor 130 which drives the drive shaft 140 and, if necessary, stops.
  • Transport device again the collective transport device with a transport means 190, to which a plurality of
  • Collecting devices 90 is arranged provided. As can be seen, the collection devices 90 are at the
  • Packaging device 50 shown schematically in which drug portions are transferred from the collection devices 90 and blistered.
  • Figures 6a, 6b show two schematic side views of a fourth embodiment of the invention
  • Packaging device As can be seen, three sensor systems 60, 70, 80 are provided in this embodiment. In contrast to the aforementioned embodiments, in this embodiment, markers u.a. of edges 12a, 12b, 13a, 13b of two adjacent guide means 10 'and 10 ".
  • the guide means are aligned vertically parallel and spaced from each other, this representation representing the faultless condition of the packaging device.
  • the sensor system 60 is in this embodiment, for example, as a light barrier with a transmitting unit 60a and a
  • Receiver unit 60b is formed, wherein the distance between the adjacent guide elements or the difference between an interruption of the light beam 60c can be determined via the light barrier.
  • Transport means 110, 120 to determine.
  • Transport means 110, 120 arranged perpendicular to each other without offset. This arrangement became merely exemplary
  • the guide means 10 are no longer shown vertically, but slightly obliquely, which may be due to the fact that one of the transport is torn, or that over a period of time a slip has taken place in one of the means of transport.
  • the sensor system 60 due to the skew or skew the
  • Difference (distance) between them can be determined so that a comparison with a desired value results in a deviation which indicates a malfunction of the packaging device
  • markers 111, 121 are no longer the "same" differences between them are determined, but a

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Containers And Plastic Fillers For Packaging (AREA)
  • Labeling Devices (AREA)
  • Medical Preparation Storing Or Oral Administration Devices (AREA)
  • Attitude Control For Articles On Conveyors (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Verpackungsvorrichtung sowie eine Verpackungsvorrichtung. Bei bekannten Verfahren bzw. Verpackungsvorrichtungen verursachen Beschädigungen an Transportmitteln in der Vorrichtung erhebliche Schäden. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden an Transportmitteln (110, 120) einer Transporteinrichtung (100) befestigte Führungseinrichtungen (10) entlang einer Mehrzahl von Vorrats- und Dispensiereinrichtungen (20) bewegt werden, wobei das zumindest eine Transportmittel von einer mit einem Motor (130) gekoppelten Antriebsachse (140) angetrieben und bei einer Umlenkachse (150) zurückgeführt wird, wobei der Motor (130) mit einer Steuereinrichtung (40) gekoppelt ist. Das Transportmittel und / oder die Umlenkachse (150) weisen eine Mehrzahl von in vorgegebenen Abständen angeordnete Markierungen (111, 121) auf, und es wird zumindest eine Weg-oder Zeitdifferenz zwischen zwei Markierungen (111, 121) ermittelt, die ermittelte Differenz mit einem Sollwert verglichen, und, bei Ermittlung einer einen Schwellenwert überschreitenden Abweichung zwischen dem Sollwert und der ermittelten Differenz, die Antriebsachse (140) angehalten.

Description

Verfahren zum Betreiben einer Verpackungsvorrichtung sowie
Verpackungsvorrichtung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum
Betreiben einer Verpackungsvorrichtung für einzelne
Arzneimittelportionen sowie eine Verpackungsvorrichtung, mit der das vorgenannte Verfahren ausgeführt werden kann.
Entsprechende Verpackungsvorrichtungen, die auch als
Blisterautomaten bezeichnet werden, sind aus dem Stand der
Technik bekannt. Beispielsweise beschreibt die WO 2013/034504 AI einen in Apotheken und Krankenhäusern oder, bei entsprechender Dimensionierung, auch in Blisterzentren verwendbaren
Blisterautomaten, der Arzneimittelzusammenstellungen aus
mehreren Arzneimittelportionen patientenindividuell gemäß den ärztlich verordneten Einnahmezeitpunkten zusammenstellt. Die Vorrichtung verpackt Auftragsdaten entsprechende
Arzneimittelzusammenstellungen (die lediglich aus einer
einzelnen Portion oder einer Mehrzahl von einzelnen
Arzneimittelportionen bestehen können) in aus einer
Verpackungsmaterialbahn geformte Beutel, sogenannte
Blisterbeutel , wobei diese Beutel als Strang von Blisterbeuteln (auch als Blisterschlauch bezeichnet) die Verpackungsvorrichtung zur weiteren Verwendung verlassen. Ein Blisterbeutel entspricht dabei regelmäßig einem Einnahmezeitpunkt eines Patienten, d. h. enthält alle Arzneimittelportionen, die ein Patient zu einer vorgegebenen Tageszeit einnehmen muss. Die bekannte
Verpackungsvorrichtung für einzelne Arzneimittelportionen umfasst eine Vielzahl von Vorrats- und Dispensiereinrichtungen für Arzneimittelportionen, die mit einer Vielzahl von
Führungseinrichtungen zusammenwirken, die mittels einer
Transporteinrichtung an den Vorrats- und Dispensiereinrichtungen vorbeibewegt werden. Von den Führungseinrichtungen werden die Arzneimittelportionen üblicherweise einer Verpackungsstation zugeführt, in welcher die oben genannten Blisterbeutel geformt und die einzelnen Arzneimittelportionen beim Formen der Blisterbeutel in diese eingebracht werden. Aufgrund der Verwendung der Vielzahl von Vorrats- und Dispensiereinrichtungen und der Verwendung einer Vielzahl von Führungseinrichtungen, die an den Vorrats- und Dispensiereinrichtungen vorbeibewegt werden, kann gleichzeitig eine Mehrzahl von verschiedenen
Arzneimittelzusammenstellungen, die alle sämtliche in den
Vorrats- und Dispensiereinrichtungen gelagerten
Arzneimittelportionen umfassen können, hergestellt werden.
Über die Anzahl der bei der Verpackungsvorrichtung
verwendeten Vorrats- und Dispensiereinrichtungen und der an diesen vorbeibewegten Führungseinrichtungen kann die Anzahl der gleichzeitig herstellbaren Arzneimittelzusammenstellungen sowie die Anzahl der gleichzeitig lagerbaren unterschiedlichen
Arzneimittelportionen festgelegt werden. Für den Fall, dass pro Vorrats- und Dispensiereinrichtung ein unterschiedliches
Arzneimittel gelagert ist, können in der Verpackungsvorrichtung so viele Arzneimittel gelagert sein, wie diese Vorrats- und Dispensiereinrichtungen umfasst. Da verschiedene Arzneimittel jedoch unterschiedlich oft angefragt werden, verhält es sich in der Regel so, dass verschiedene Arzneimittel in mehreren der Vorrats- und Dispensiereinrichtungen gelagert sind.
Die Transporteinrichtung zum Bewegen der
Führungseinrichtungen entlang der Vorrats- und
Dispensiereinrichtungen verfügt über zumindest ein
Transportmittel, an welchem die Führungseinrichtungen befestigt sind. Dieses Transmittel kann beispielsweise als Zahnriemen ausgebildet sein, der zwischen einer Antriebsachse und einer Umlenkachse bewegt wird und eine Mehrzahl von Halterungen aufweist, an denen die Führungseinrichtungen befestigt sind. Die Vorrats- und Dispensiereinrichtungen sind üblicherweise in einer Matrix angeordnet, d. h. eine Mehrzahl von Vorrats- und
Dispensiereinrichtungen sind übereinander angeordnet. Die
Führungseinrichtungen sind entsprechend ausgebildet und weisen eine Mehrzahl von Aufnahmeöffnungen auf, die mit entsprechenden Abgabeöffnungen der Vorrats- und Dispensiereinrichtungen
korrespondieren, und bei Ausrichtung der Abgabe - an den Aufnahmeöffnungen kann eine Übergabe von Arzneimittelportionen von den Vorrats- und Dispensiereinrichtungen an die
Führungseinrichtungen stattfinden. Aufgrund der matrixartigen Anordnung der Vorrats- und Dispensiereinrichtungen weisen die Führungseinrichtungen eine gewisse Bauhöhe und damit ein
gewisses Gewicht auf. In Abhängigkeit von der Anzahl der
Führungseinrichtungen ist das Gesamtgewicht der verwendeten Führungseinrichtungen erheblich, so dass das Transportmittel der Transporteinrichtung unter einer erheblichen Spannung steht, und für den Antrieb, d. h. die Bewegung der Führungseinrichtungen, ein erheblicher Kraftaufwand erforderlich ist.
Insbesondere bei Verpackungsvorrichtungen mit einer Vielzahl von Führungseinrichtungen, und der damit erforderlich Spannung auf dem Transportmittel, kann es vorkommen, dass das
Transportmittel reißt. Ohne die entsprechende Gegenkraft wird das Transportmittel mit den zugehörigen Führungseinrichtungen über die Antriebsachse "führungslos" durch die
Verpackungsvorrichtung gezogen, und bei dieser nicht geführten Bewegung können sich die Führungseinrichtungen innerhalb der Verpackungseinrichtung verkeilen und erheblichen Schaden in der Verpackungseinrichtung anrichten .
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein
Verfahren zum Betreiben einer Verpackungsvorrichtung für
einzelne Arzneimittelportionen bereitzustellen, bei welchem die Gefahr der Beschädigung der Verpackungsvorrichtung bei einer Fehlfunktion eines Transportmittels der Führungseinrichtungen vermindert ist. Es ist ferner Aufgabe der vorliegenden
Erfindung, eine entsprechende Verpackungsvorrichtung
bereitzustellen.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum Betreiben einer Verpackungsvorrichtung gemäß Patentanspruch 1. Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Verpackungsvorrichtung umfasst eine Mehrzahl von Führungseinrichtungen, die an
zumindest einem Transportmittel einer Transporteinrichtung befestigt sind. Erfindungsgemäß werden die Führungseinrichtungen entlang einer Mehrzahl von Vorrats- und Dispensiereinrichtungen, in denen Arzneimittelportionen gelagert werden können, bewegt, wobei Abgabeöffnungen der Vorrats- und Dispensiereinrichtungen an Aufnahmeöffnungen der Führungseinrichtungen ausgerichtet werden, wobei das zumindest eine Transportmittel der
Transporteinrichtung von einer mit einem Motor gekoppelten
Antriebsachse angetrieben und bei einer Umlenkachse
zurückgeführt wird, wobei der Motor mit einer Steuereinrichtung gekoppelt ist.
Das Transportmittel weist in Umfangsrichtung eine Mehrzahl von in vorgegebenen Abständen angeordneten Markierungen auf, und/oder die Umlenkachse weist eine Mehrzahl von in vorgegebenen Abständen angeordneten Markierungen auf.
Erfindungsgemäß wird zumindest eine Weg- oder Zeitdifferenz (nachfolgend „Differenz") zwischen zwei Markierungen ermittelt, die ermittelte Differenz mit einem entsprechenden Sollwert verglichen, wobei der Sollwert der Differenz bei fehlerfreier Funktionsweise der Transporteinrichtung entspricht, und bei Ermittlung einer einen Schwellenwert überschreitender Abweichung zwischen dem Sollwert und der ermittelten Differenz die
Antriebsachse angehalten.
Bei den erfindungsgemäß vorgesehenen Markierungen auf dem Transportmittel und/oder der Umlenkachse kann es sich um
Markierungen handelt, die beispielswiese von einem
Annäherungssensor erfasst werden, d. h. einem Sensorsystem, das ohne direkten Kontakt zu den Markierungen berührungsfrei funktioniert. In Abhängigkeit von der genauen Führung des
Verfahrens und der Ausgestaltung der zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendeten
Verpackungsvorrichtungen können induktive, kapazitive,
magnetische oder optische Näherungssensoren verwendet werden. Alternativ können beispielsweise Lichtschranken verwendet werden, die einen Durchtritt einer Markierung erfassen. Bei fehlerfreier Transporteinrichtung bewegt sich das
Transportmittel mit einer vorgegebenen Geschwindigkeit zwischen der mit dem Motor angetriebene Antriebsachse und der
Umlenkachse. Dabei wendet der Motor zur Bewegung des Transportmittels eine gewisse Kraft auf, und es besteht eine gewisse Spannung in dem Transportmittel. Aufgrund der
gleichmäßigen Bewegung des Transportmittels werden zwischen vorgegebenen Markierungen stets Zeitdifferenzen gemessen, die in einem gewissen Bereich um einen vorgegebenen Sollwert liegen.
Reißt nun das Transportmittel, beispielsweise aufgrund der hohen Zugspannung, ändert sich die Bewegungsgeschwindigkeit des Transportmittels, wobei die Geschwindigkeit des Transportmittels in Abhängigkeit von dem Ort des Risses und der Erfassung der Zeitdifferenz kleiner oder größer als der Sollwert sein kann, d. h. die Geschwindigkeit des Transportmittels kann bei einem Riss ortsabhängig zu- oder abnehmen, in jedem Fall weicht die
Zeitdifferenz aber von einem vorgegebenen Sollwert ab.
Sobald eine solche Abweichung registriert wird, wird die Antriebswelle angehalten, um eine weitere Bewegung des
Transportmittels, und damit der Führungseinrichtungen, durch die Verpackungsvorrichtung zu verhindern.
Die Markierungen können an dem Transportmittel selber vorgesehen sein und/oder an der Umlenkachse. Die Markierungen können beispielsweise von beabstandeten Bauteilen an der
Umlenkrolle oder einem Transportmittel bereitgestellt werden. Denkbar ist auch, dass beide Markierungen von lediglich einem Bauteil bereitgestellt werden, wobei der „Anfang" und das „Ende" des Bauteils ermittelt wird. Basierend auf dem „Anfang" und dem „Ende" zugeordneten Werten kann dann die Differenz bestimmt werden .
Auch die Zeitdifferenz zwischen zwei vorgegebenen
Markierungen der Umlenkachse wird sich bei einem Riss des
Transportmittels ändern, d. h. die Umdrehungsgeschwindigkeit wird sich ändern, so dass auch anhand der Markierungen an der Umlenkachse ein solcher Riss detektiert werden kann.
Alternativ zu der Ermittlung einer Zeitdifferenz zwischen zwei Markierungen kann die Wegdifferenz zwischen zwei
Markierungen ermittelt werden. Dazu werden Positionswerte des Motos und / oder der Antriebsachse genutzt. Der mit der Antriebsachse gekoppelte Motor führt für eine vollständige Umdrehung der Antriebsachse eine vorgegebene Anzahl von Drehschritten (Schrittanzahl pro Umdrehung) aus, wobei die aktuelle Position mit jedem Drehschritt erhöht wird. Nach
Vollendung einer vollständigen Umdrehung kann die aktuelle
Position (des Motors und / oder der Antriebsachse) auf null gesetzt werden, alternativ kann sie einfach ohne Rücksetzen stets weiter erhöht werden kann.
Zur Ermittlung der Wegdifferenz werden die aktuelle Position (des Motors oder der Antriebsachse) bei dem Erfassen der ersten Markierung und die aktuelle Position (des Motors oder der
Antriebsachse) bei dem Erfassen der zweiten Markierung
verglichen. Bei einer fehlerfreien Funktionsweise der
Transporteinrichtung entspricht die ermittelte Differenz (unter Berücksichtigung einer bestimmten Fehlertoleranz) stets dem
Sollwert. Bei Fehlfunktion ergibt sich eine Abweichung bedingt durch eine Verlangsamung oder Beschleunigung der Umlenkachse oder eines Transportmittels. Verlangsamt sich beispielsweise das Transportmittel werden zwischen zwei Markierungen mehr
Drehschritte ermittelt als üblich, da sich der Motor und die
Antriebsachse „normal" weiterbewegen, die Markierungen sich aber langsamer bewegen und so mehr Drehschritte vergangen sind bevor die zweite Markierung erfasst wird.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Bewegung der Führungseinrichtungen durch die Verpackungsvorrichtung
automatisch angehalten wenn eine Fehlfunktion der
Transporteinrichtung ermittelt wird, wobei erfindungsgemäß diese Fehlfunktion anhand von Abweichungen einer Differenz zwischen zwei Markierungen, die an dem Transportmittel und/oder der
Umlenkrolle vorgesehen sind, ermittelt wird.
Umfasst die Verpackungsvorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens lediglich ein Transportmittel, kann die Differenz zwischen zwei vorgegebenen Markierungen an dem Transportmittel oder zwei Markierungen an der Umlenkachse erfasst werden. Wenn lediglich ein Transortmittel vorhanden ist kann es jedoch vorkommen, dass eine zweite Markierung nie erreicht wird, nämlich dann, wenn die Fehlfunktion dazu führt, dass das
Transportmittel abrupt stoppt. Zwar ist ein derart abrupter Stopp unwahrscheinlich, um diesen aber dennoch ermitteln zu können ist es bei einer bevorzugten Ausführungsform vorgesehen, dass bei der Ermittlung der Weg- oder Zeitdifferenz zwischen zwei Markierungen die Ermittlung nach Überschreiten eines vorgegebenen Abbruchwertes beendet wird und die Antriebsachse angehalten wird. Dieser Abbruchwert kann beispielsweise der
Summe aus Sollwert und Schwellenwert entsprechen. Es können aber auch andere Werte vorgegeben werden. In jedem Fall ist
sichergestellt, dass die Steuereinrichtung in einem oben
geschilderten Fall nicht „zu lange" auf die Ermittlung der zweiten Markierung wartet. Auch in einem solchen Fall ist also gewährleistet, dass die Transportvorrichtung nach einer gewissen Zeit oder Drehzahl der Antriebsachse oder des Motors abgestoppt wird, um Schäden innerhalb der Vorrichtung zu vermeiden.
Umfasst die Vorrichtung zumindest zwei Transportmittel, was aufgrund der Höhe der Führungseinrichtungen bevorzugt ist, kann die Differenz zwischen zwei Markierungen desselben
Transportmittels ermittelt werden. Alternativ ist es denkbar, die Differenz zwischen zwei vorgegebenen Markierungen zu
ermitteln, die an unterschiedlichen Transportmitteln angeordnet sind, d. h. zwischen einer ersten Markierung an einem ersten Transportmittel und einer zweiten Markierung an einem zweiten Transportmittel. Bei Ermittlung der Differenz zwischen zwei Markierungen an unterschiedlichen Transportmitteln kann nicht nur der Riss eines Transportmittels ermittelt werden, bei welchem die Differenz schlagartig von dem Sollwert abweicht, es kann auch ein langsamer Schlupf bei einem der Transportmittel ermittelt werden, der zu einer langsamen Schiefstellung der Führungseinrichtungen führen kann, was wiederum dazu führen kann, dass sich die Führungseinrichtungen in der
Transporteinrichtung verhaken und diese mehr oder weniger stark beschädigen . Da die bei Auftreten eines Risses eines Transportmittels auftretenden Schäden innerhalb der Verpackungsvorrichtung erheblich ausfallen können, ist es bei einer bevorzugten
Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei welchem die Transporteinrichtung mehrere Transportmittel umfasst, vorgesehen, dass Differenzen zwischen zwei Markierungen von zumindest zwei Transportmitteln ermittelt werden, die
ermittelten Differenzen mit einem entsprechenden Sollwert und/oder miteinander verglichen werden, wobei der Sollwert der Differenz bei fehlerfreier Funktionsweise der
Transporteinrichtung entspricht, und bei Ermittlung einer einen Schwellenwert überschreitenden Abweichung zwischen einem
Sollwert und einer ermittelten Differenz oder zwischen den
Differenzen selber die Antriebsachse angehalten wird. Bei dieser besonderen Ausführungsform werden also die Differenzen zwischen Markierungen bei beiden Transportmitteln überwacht, so dass der Riss einer der beiden Transportmittel sehr rasch erfasst werden kann. Alternativ oder zusätzlich können auch die Differenzen selber verglichen werden. Diese sind bei einer fehlerfreien Funktionsweise der Transporteinrichtungen (und bei
entsprechender Wahl der Markierungen) annähernd gleich und weisen lediglich eine geringfügige Abweichung voneinander auf. Reißt eines der Transportmittel, weichen auch die Differenzen zwischen zwei vorgegebenen Markierungen an den Transportmitteln voneinander ab, so dass auch dieser Wert genutzt werden kann, die Verpackungsvorrichtung anzuhalten.
Erfindungsgemäß ist es vorgesehen, dass bei Ermittlung einer einen Schwellenwert überschreitenden Abweichung die
Antriebsachse angehalten wird. Bei einer bevorzugten
Ausführungsform ist es darüber hinaus vorgesehen, dass bei
Ermittlung einer einen Schwellenwert überschreitenden Abweichung die Antriebsachse und die Umlenkachse angehalten werden. In Abhängigkeit von der genauen Ausgestaltung der Umlenkachse und der Transportmittel ist aufgrund der zumindest herrschenden Reibung zwischen der Oberfläche der Umlenkachse und der
Oberfläche des Transportmittels dadurch gewährleistet, dass das Transportmittel auch im Bereich der Umlenkachse angehalten wird, was insbesondere bei Verpackungsvorrichtungen, die sehr lange Transportmittel aufweisen, vorteilhaft ist.
Zum Anhalten der Umlenkachse kann diese eine einfache Sperre aufweisen, die von der Steuereinrichtung ausgelöst wird, wenn eine einen Schwellenwert überschreitende Abweichung ermittelt wird .
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform, bei welcher die Transporteinrichtung zumindest eine Transportmittelführung aufweist, ist es vorgesehen, dass bei Ermittlung einer einen Schwellenwert überschreitenden Abweichung darüber hinaus die Bewegung eines Transportmittels bei der zumindest einen
Transportmittelführung angehalten wird. Eine entsprechende
Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens bietet sich
insbesondere dann an, wenn sehr lange Transportmittel verwendet werden, da bei diesen eine horizontale Unterstützung ggf.
notwendig sein kann. Die Transportmittelführung, die in Eingriff mit dem von ihr geführten Transportmittel steht, sei es durch lediglich Reibung oder beispielsweise über eine Zahnung an der Innenfläche des Transportmittels und bei der
Transportmittelführung, kann bei Ermittlung einer einen
Schwellenwert überschreitenden Abweichung bremsend auf das
Transportmittel einwirken, wodurch die Beschädigung der
Verpackungsvorrichtung weiter vermindert wird.
Wie bereits angedeutet, kann die Differenz zwischen den erfindungsgemäß vorgesehenen Markierungen mit einer Vielzahl von Sensorsystemen ermittelt werden, wobei die Wahl von der genauen Ausführung der Verpackungsvorrichtung abhängig ist. Die
verwendbaren Sensorsysteme sind dem Fachmann bekannt, so dass hier auf eine nähere Beschreibung verzichtet wird. Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es vorgesehen, dass die Markierungen der Umlenkachse durch Zähne einer Umlenkrolle der Umlenkachse bereitgestellt werden. Zwar bevorzugt die Verwendung einer Umlenkrolle die Verwendung eines Transportmittels mit einer entsprechenden Zahnung, dies ist jedoch im Hinblick auf die Notwendigkeit des Antriebes des Transportmittels regelmäßig der Fall. Durch die Verwendung der Zähne der Umlenkrolle als Markierungen ist es nicht notwendig, weitere Markierungen, neben den bereits vorhandenen, vorzusehen. Bei einer weiteren Ausführungsform ist es entsprechend
vorgesehen, dass die Markierungen eines Transportmittels durch Zähne an einer Zahnung des Transportmittels bereitgestellt werden, wobei die Zähne mit Zähnen einer Umlenkrolle der
Umlenkachse zusammenwirken können, wobei dies jedoch nicht unbedingt erforderlich ist.
Die erfindungsgemäß verwendeten Markierungen zur Ermittlung einer Weg- oder Zeitdifferenz können von einem Zahn (Anfang und Ende des Zahnes) oder zwei Zähnen bei der Umlenkrolle oder dem Transportmittel bereitgestellt werden.
Bedingt durch die matrixartige Anordnung der Vorrats- und Dispensiereinrichtungen werden die Führungseinrichtungen
senkrecht durch die Verpackungsvorrichtung geführt, und aufgrund der Notwendigkeit der Bewegung der Führungseinrichtungen an dem zumindest einen Transportmittel, weisen diese, zumindest im Bereich der Umlenkachse, einen gewissen Abstand voneinander auf. Bei fehlerfreier Funktionsweise der Transporteinrichtung werden die Führungseinrichtungen parallel nebeneinander durch die
Verpackungsvorrichtung geführt. Eine Schiefstellung der
Führungseinrichtungen deutet auf eine Fehlfunktion hin, die durch einen Schlupf bei einem der Transportmittel, sollten mehrere verwendet sein, oder durch den Riss eines
Transportmittels bedingt ist. Bei einer bevorzugten
Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es
vorgesehen, dass die Markierungen eines Transportmittels durch Kanten von an dem Transportmittel befestigten
Führungseinrichtungen bereitgestellt werden. Dabei bilden jeweils zwei Kanten einer Führungseinrichtung eine Markierung. Wenn die Differenz zwischen den zwei Markierungen beispielsweise mit einer Lichtschranke gemessen wird, kann die Lücke zwischen zwei parallelen Führungseinrichtungen zur Messung der Differenz genutzt werden. Bei einer gleichmäßigen vertikalen Ausrichtung der Führungseinrichtung an dem zumindest einem Transportmittel sind die vertikalen, parallelen Zwischenräume zwischen den
Führungseinrichtungen, unter Berücksichtigung gewisser baulich bedingter Abweichungen, sehr ähnlich, so dass die Differenzen nicht wesentlich voneinander abweichen. Bei Auftreten einer Schiefstellung der Führungseinrichtungen, bedingt durch einen Schlupf an einem Transportmittel oder den Riss eines
Transportmittels, kann mit der Messeinrichtung, bedingt durch die veränderte Ausrichtung des Freiraumes, nur eine andere
Differenz gemessen werden, und sofern die Abweichung zu dem Sollwert einen Schwellenwert überschreitet, kann dies zur
Ermittlung einer Fehlfunktion der Transporteinrichtung genutzt werden, was erfindungsgemäß zu einem Anhalten der Antriebsachse führt .
Die Erfindung wird ferner gelöst durch eine
Verpackungsvorrichtung gemäß Patentanspruch 8. Die
erfindungsgemäße Verpackungsvorrichtung umfasst eine Mehrzahl von Vorrats- und Dispensiereinrichtungen, in denen jeweils eine Art von Arzneimittelportionen gelagert ist, und eine
Transporteinrichtung mit zumindest einem Transportmittel, wobei das zumindest eine Transportmittel der Transporteinrichtung von einer mit einem Motor gekoppelten Antriebsachse angetrieben und bei einer Umlenkachse zurückgeführt ist, wobei der Motor mit einer Steuereinrichtung gekoppelt ist.
Die Verpackungsvorrichtung umfasst ferner eine Mehrzahl von Führungseinrichtungen, die, ggf. lösbar, an dem zumindest einen Transportmittel befestig sind und die eine Mehrzahl von
Aufnahmeöffnungen aufweisen, die bei einer Bewegung der
Führungseinrichtungen an Abgabeöffnungen der Vorrats- und
Dispensiereinrichtungen ausgerichtet bzw. vorbeibewegt werden, und zumindest eine Verpackungseinrichtung, der über die
Führungseinrichtungen Arzneimittelportionen zugeführt werden. Diese Verpackungseinrichtung überführt die Arzneimittelportionen üblicherweise in die bereits oben beschriebenen Blisterbeutel . Die Verpackungseinrichtung kann innerhalb der
Verpackungsvorrichtung angeordnet sein, alternativ ist es auch möglich, dass die Verpackungseinrichtung in einem Bauteil angeordnet ist, was von der eigentlichen Verpackungsvorrichtung separiert ist.
Erfindungsgemäß weist das Transportmittel in Umfangsrichtung und/oder die Umlenkachse Markierungen auf, und die
Verpackungsvorrichtung umfasst zumindest ein mit der
Steuereinrichtung gekoppeltes Sensorsystem, mit welchem Wegoder Zeitdifferenzen (nachfolgend „Differenzen") zwischen zwei Markierungen ermittelt werden können. Bei diesen zwei
Markierungen kann es sich, wie bereits unter Bezugnahme auf das Verfahren ausgeführt wurde, um zwei Markierungen an der
Umlenkachse, zwei Markierungen an einem Transportmittel oder um zwei Markierungen handeln, von denen jeweils eine bei einem Transportmitteln angeordnet ist.
Die Steuereinrichtung ist erfindungsgemäß derart
ausgebildet, dass die ermittelte Differenz mit einem Sollwert vergleichbar ist, wobei der Sollwert der Differenz bei
fehlerfreier Transporteinrichtung entspricht, und dass die
Steuereinrichtung bei Ermittlung einer einen Schwellenwert überschreitenden Abweichung die Antriebsachse anhält.
Bei dem Sensorsystem kann es sich beispielsweise um einen beliebigen Annäherungssensor handeln, wobei die genaue
Ausgestaltung des Sensorsystems wiederum von der Ausgestaltung der Verpackungsvorrichtung als solcher abhängig ist. Als
Sensorsysteme kommen beispielsweise die bereits unter Bezugnahme auf das Verfahren beschriebenen Sensorsysteme in Frage.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung weist die Transporteinrichtung zumindest zwei Transportmittel auf, wobei den zumindest zwei
Transportmitteln jeweils ein Sensorsystem zugeordnet ist, mit welchem eine Differenz zwischen zwei Markierungen eines
Transportmittels bestimmbar ist, wobei die Steuereinrichtung bei dieser Ausführungsform derart ausgebildet ist, dass die
ermittelten Differenzen mit einem Sollwert und/oder miteinander vergleichbar sind, und dass die Steuereinrichtung bei Ermittlung einer einen Schwellenwert überschreitenden Abweichung die
Antriebsachse anhält. Bei dieser Ausführungsform werden die beiden Transportmittel hinsichtlich eines Risses überwacht, so dass es gewährleistet ist, dass Beschädigungen, basierend auf einem Riss eines Transportmittels, soweit wie möglich verhindert werden. Alternativ oder zusätzlich können die Abweichungen der beiden ermittelten gleichartigen Differenzen (also zwei
Wegdifferenzen oder zwei Zeitdifferenzen) voneinander
berücksichtigt werden, wobei dies die Sicherheit weiter steigern kann .
Bei einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die
erfindungsgemäße Verpackungsvorrichtung zumindest eine mit der Steuereinrichtung gekoppelte Transportmittelführung, welche bei Ermittlung einer einen Schwellenwert überschreitenden Abweichung die Bewegung eines Transportmittels anhalten kann. Die
Transportmittelführung kann somit ebenfalls dazu beitragen, dass die Transportmittel schnell und zuverlässig bei Ermittlung eines Risses angehalten werden, wodurch Beschädigungen in der
Verpackungsvorrichtung vermieden werden.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform werden die
Markierungen der Umlenkachse durch Zähne einer Umlenkrolle der Umlenkachse bereitgestellt. Erfindungsgemäß ist es bei dieser Ausführungsform also vorgesehen, dass als Markierungen Bauteile verwendet werden, die sowieso zum Betrieb der
Transporteinrichtung vorgesehen sind, d. h. keine zusätzlichen Bauteile zum Bereitstellen der Markierungen notwendig sind.
Entsprechend ist es bei einer anderen Ausführungsform vorgesehen, dass die Markierungen eines Transportmittels durch Zähne einer Zahnung an dem Transportmittel bereitgestellt sind.
Bei einer weiteren Ausführungsform ist es vorgesehen, dass die Markierungen eines Transportmittels durch Kanten von an dem Transportmittel befestigten Führungseinrichtungen bereitgestellt sind. Wie bereits weiter oben dargelegt, ist es bei einer solchen Ausführungsform möglich, eine Schiefstellung der
Führungseinrichtung zu ermitteln, die auf eine Funktionsstörung der Transporteinrichtung hindeutet, die durch einen Riss eines Transportmittels oder durch einen Schlupf bei einem
Transportmittel bedingt sein kann. Im Nachfolgenden werden bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung sowie des
erfindungsgemäßen Verfahrens unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung beschrieben, in welcher:
Figur 1 eine isometrische Ansicht einer ersten
Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung zeigt ;
Figur 2 eine isometrische Ansicht einer zweiten
Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung zeigt;
Figur 3 eine Unteransicht der ersten und zweiten
Ausführungsform zeigt;
Figur 4 eine schematische Draufsicht auf eine dritte
Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung zeigt;
Figur 5 eine schematische Seitenansicht der dritten
Ausführungsform zeigt; und
Figuren 6a und 6b schematische Ansichten einer vierten
Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung zeigen.
Figur 1 zeigt eine isometrische Ansicht einer ersten
Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung, wobei bei dieser Darstellung eine Vielzahl von Bauteilen der Verpackungsvorrichtung, die für die Erfindung unwesentlich sind, fortgelassen sind (wie z. B äußere Verkleidungselemente) . Die Verpackungsvorrichtung umfasst eine zentrale Stützstruktur mit einem horizontalen oberen Stützelement 2a und einem horizontalen unteren Stützelement 2b. Die beiden horizontalen Stützelemente sind über zwei üblicherweise vertikale Stützelemente 3a und 3b miteinander verbunden. Unter dem unteren horizontalen
Stützelement 2b sind zwei zu diesem Element orthogonal
angeordnet Stützelemente 4a, 4b angeordnet, über welche der in Figur 1 gezeigte Abschnitt der erfindungsgemäßen
Verpackungsvorrichtung an äußeren weiteren (nicht gezeigten) Stützelementen befestigt ist. Im rechten vorderen Teil der
Verpackungsvorrichtung ist eine Mehrzahl von matrixartig angeordneten Vorrats- und Dispensiereinrichtungen 20 gezeigt, in denen jeweils eine Vielzahl von Arzneimittelportionen gelagert werden können, und die auf nicht dargestellte Art und Weise an weiteren, für die Erfindung unwesentlichen Bauteilen der
Verpackungsvorrichtung befestigt sind. "Hinter" der Mehrzahl von Vorrats- und Dispensiereinrichtungen 20 ist eine Mehrzahl von Führungseinrichtungen 10 angeordnet, von denen lediglich eine Führungseinrichtung in der Figur 1 erkennbar ist.
Die Führungseinrichtungen sind an Befestigungsmitteln 112, 122 von zwei Transportmitteln 110, 120 einer
Transporteinrichtung 100 befestigt. Bei der gezeigten
Ausführungsform handelt es sich bei den Transportmitteln 110, 120 um umlaufende Transportbänder- bzw. -riemen, die bei
Antriebsrollen 141, 142 einer Antriebsachse 140 und Umlenkrollen 151, 152 einer Umlenkachse 150 geführt sind.
Die Antriebsachse 140 ist mit einem Motor 130 gekoppelt und kann über diesen bewegt und angehalten werden. Der Motor 130 wiederum ist mit einer (in Figur 1 nicht dargestellten)
Steuereinrichtung gekoppelt und kann dieser die aktuelle
Motorposition übermitteln, wobei die Motorposition zur
Bestimmung einer Wegdifferenz zwischen zwei Markierungen genutzt werden kann. Dazu wird die Motorposition bei Erfassung der ersten und zweiten Markierung ermittelt und auf der Basis dieser beiden Werte eine Differenz ermittelt, die dann mit einem
Sollwert verglichen wird.
Unter der Transporteinrichtung 100 ist eine Sammel- Transporteinrichtung 200 angeordnet, die ebenfalls ein
Transportmittel 190 umfasst, welches bei der gezeigten
Ausführungsform auch als umlaufender Transportriemen ausgebildet ist. Dieser Transportriemen wird über eine Antriebsrolle 143 angetrieben, die ebenfalls von der unter Bezugnahme auf
Transporteinrichtung 100 beschriebenen Antriebsachse 140 angetrieben wird. Das Transportmittel 190 umfasst eine Mehrzahl von Befestigungsmitteln 192, an denen jeweils eine
Sammeleinrichtung 90 angeordnet ist. Bei der gezeigten Ausführungsform sind die Antriebsrolle 143 der Sammel-Transporteinrichtung 200 und die Antriebsrollen 141, 142 der Transporteinrichtung 100 an der gleichen Antriebsachse 140 befestigt, so dass die Transportmittel der
Transporteinrichtung 100 sowie der Sammel-Transporteinrichtung 200 (bei Annahme eines gleichen Radius der Antriebsrollen) mit gleicher Geschwindigkeit bewegt werden. Die Befestigungsmittel 112, 122, 192 der Transportmittel der beiden
Transporteinrichtungen sind so ausgerichtet, dass die
Sammeleinrichtungen 90 unterhalb der Führungseinrichtungen bewegt werden, d. h. die bei den Vorrats- und
Dispensiereinrichtungen 20 in die Führungseinrichtung 10 abgegebenen Arzneimittelportionen werden an die unter den
Führungseinrichtungen angeordneten und mit gleicher
Geschwindigkeit bewegten Sammeleinrichtungen übergeben.
Wie es in Figur 1 deutlich zu erkennen ist, erstrecken sich die Transportmittel 110, 120 der Transporteinrichtung 100 nicht über die gesamte "Länge" der Sammel-Transporteinrichtung 200. In dem Bereich über der Sammel-Transporteinrichtung 200, in der sich die Transporteinrichtung 100 nicht erstreckt, können weitere Bauteile der Verpackungsvorrichtung angeordnet sein. Beispielsweise ist es denkbar, in diesem Bereich Hilfs- Dispensiereinrichtungen anzuordnen, und zwar für
Arzneimittelportionen, die so selten angefordert werden, dass die Lagerung in einer Vorrats- und Dispensiereinrichtung nicht sinnvoll ist.
Im "linken" Abschnitt der ersten Ausführungsform der
erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung ist unter der Sammel- Transporteinrichtung 200 eine Verpackungseinrichtung 50
angeordnet. Bei der Verpackungseinrichtung werden die in den Sammeleinrichtungen 90 aufgenommenen Arzneimittelportionen verblistert und als ein Blisterschlauch 51 aus der
Verpackungsvorrichtung hinausgeführt .
Um einen Riss eines Transportmittels rasch erkennen zu können, umfasst die Verpackungsvorrichtung bei der gezeigten Ausführungsform drei Sensorsysteme 60, 70, 80. Mit dem bei dem vertikalen Stützelement 3a angeordneten Sensorsystem 80 können Differenzen zwischen zwei vorgegebenen Markierungen 121 des Transportmittels 120 erfasst werden. Entsprechendes gilt für das Sensorsystem 70, das bei dem oberen horizontalen Stützelement 2a angeordnet ist. Mit dem Sensorsystem 60, das im Bereich der Umlenkrolle 151 bei dem oberen Stützelement 2a angeordnet ist, können Differenzen zwischen zwei vorgegebenen Markierungen der Umlenkrolle 151 der Umlenkachse 150 ermittelt werden. Als
Markierungen kommen dabei die Zähne selber (die Differenz zwischen zwei Zähnen) oder zwei Punkte eines Zahnes (Anfang und Ende des Zahns und Differenz dazwischen) in Frage. Wie bereits beschrieben, werden die ermittelten Differenzen von der
Steuereinrichtung mit Sollwerten verglichen, und sobald eine einen Schwellenwert überschreitende Abweichung festgestellt wird, werden die beiden Transportmittel 110, 120 über die
Antriebsachse 140 angehalten.
Figur 2 zeigt eine isometrische Ansicht einer zweiten
Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung, wobei auch bei dieser Darstellung für die Erfindung
unwesentliche Elemente fortgelassen sind.
Die zweite Ausführungsform entspricht weitgehend der ersten Ausführungsform, lediglich die Anordnung der Sensorsysteme 60, 70, 80 unterscheidet sich geringfügig, wobei bei dieser
Ausführungsform zwei Sensorsysteme, nämlich die Sensorsysteme 70, 80, bei dem vertikalen Stützelement 3a angeordnet sind.
Bei Figur 2 ist insbesondere die parallele Anordnung der Mehrzahl von Führungseinrichtungen 10 zu erkennen, von denen lediglich auf der "hinteren" Seite der Verpackungsvorrichtung einige dargestellt sind. Üblicherweise sind bei sämtlichen
Halteelementen 112, 122 Führungseinrichtungen 10 angeordnet.
Bei der ersten sowie der zweiten Ausführungsform sind jeweils drei Sensorsysteme vorgesehen, wobei zwei von diesen Zeitdifferenzen zwischen Markierungen der Transportmittel und eine Differenz von Markierungen bei der Umlenkachse bzw. -rolle erfassen. Bei alternativen Ausführungsformen ist denkbar, dass lediglich ein Sensorsystem verwendet wird, insbesondere dann, wenn eine Transporteinrichtung mit lediglich einem
Transportmittel vorgesehen ist. Wie bereits angedeutet, ist es aufgrund der Länge der Führungseinrichtungen 10 jedoch üblich, dass zumindest zwei Transportmittel verwendet werden. Ferner ist die bei den beiden gezeigten Ausführungsbeispielen dargestellte Sammel-Transporteinrichtung für die Erfindung nicht wesentlich, sondern wurde lediglich beispielhaft dargestellt. So ist es auch denkbar, dass die umlaufenden Führungseinrichtungen alle bei einem bestimmten Punkt in der Verpackungsvorrichtung die
gesammelten Arzneimittelportionen an eine weitere Einrichtung abgegeben, über welche diese einer Verpackungseinrichtung zugeführt werden.
Figur 3 zeigt eine Unteransicht der ersten und zweiten
Ausführungsform, wobei bei dieser Darstellung insbesondere die Anordnung der Führungseinrichtungen 10 in Bezug auf die Vorratsund Dispensiereinrichtungen 20 dargestellt ist. Wie zu erkennen ist, sind bei der gezeigten Darstellung sämtliche der
dargestellten Führungseinrichtungen 10 an einer
gegenüberliegenden Vorrats- und Dispensiereinrichtung 20
ausgerichtet (in diesem Bereich sind die Sammeleinrichtungen fortgelassen) , und in der dargestellten Ausrichtung der
Führungseinrichtungen an den Vorrats- und
Dispensiereinrichtungen findet die Übergabe der
Arzneimittelportionen von den Vorrats- und
Dispensiereinrichtungen 20 an die Führungseinrichtungen 10 statt. In Abhängigkeit von der Bewegungsrichtung der
Transportmittel werden die Führungseinrichtungen 10 nach "links" oder "rechts" in Bezug auf die Vorrats- und
Dispensiereinrichtungen 20 bewegt, und sobald eine
Führungseinrichtung 10 bei einer nachfolgenden Vorrats- und Dispensiereinrichtung 20 angelangt ist, können erneut
Arzneimittelportionen in diese Führungseinrichtung übergeben werden. Bei der gezeigten Unteransicht ist zu beachten, dass die Vorrats- und Dispensiereinrichtungen 20 in einer Matrix
angeordnet sind, d. h. "über" den dargestellten Vorrats- und Dispensiereinrichtungen 20 eine Vielzahl von weiteren Vorratsund Dispensiereinrichtungen angeordnet ist.
Figur 4 zeigt eine schematische Draufsicht auf eine dritte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung, wobei bei dieser Ausführungsform die Stützstruktur bei dem oberen horizontalen Stützelement 2a weitere, zu dem Stützelement 2a orthogonal angeordnete Stützelemente 5a, 5b, 5c aufweist, mit welchen die Transporteinrichtung innerhalb der
Verpackungsvorrichtung befestigt werden kann. Bei der gezeigten Ausführungsform weist das Transportmittel 100 eine Mehrzahl von Zähnen 113 einer am Innenumfang des Transportmittels
angeordneten Zahnung auf. Die Umlenkrolle 141 sowie die
Antriebsrolle 151 weisen ebenfalls eine Mehrzahl von Zähnen 145, 155 auf, die in Eingriff mit den Zähnen des Transportmittels stehen. Bei dieser Ausführungsform dienen die Zähne 113 sowie die Zähne 155 des Transportmittels 110 sowie der Antriebsrolle 151 als Markierungen, wobei zwischen zwei vorgegebenen
Markierungen mit den lediglich angedeuteten Sensorsystemen 60, 70 Differenzen ermittelt werden können, die wiederum zum
Vergleich mit einem vorgegebenen Sollwert herangezogen werden. Alternativ können zur Ermittlung einer Differenz der „Anfang" eines Zahns (113a, 155a) und das „Ende" eines Zahns (113b, 155b) verwendet werden, d.h. die beiden zur Ermittlung notwendigen Markierungen werden nicht durch zwei getrennte Bauteile (zwei Zähne in diesem Fall) , sondern durch das gleiche Bauteil
bereitgestellt .
Rein praktisch verhält es sich beispielsweise so, dass der Anfang eines Zahns (erste Markierung) von dem entsprechenden Sensorsystem als positive Flanke und das Ende des Zahns als negative Flanke registriert wird. Zwischen diesen Flanken wird eine Zeitdifferenz oder eine Wegdifferenz bestimmt, wobei zur Ermittlung der Wegdifferenz die Position des Motors oder der Antriebsachse zum Zeitpunkt der positiven und der negativen Flanke herangezogen wird.
Lediglich angedeutet ist in dieser Darstellung, dass an dem äußeren Umfang des Transportmittels 110 Führungseinrichtungen 10 angeordnet sind, die auch bei dieser Darstellung in der Übergabestellung in Bezug auf die Vorrats- und
Dispensiereinrichtungen 20 dargestellt sind. Bei dieser
Darstellung ist ebenfalls eine Abgabeöffnung 21 einer Vorrats- und Dispensiereinrichtung 20 angedeutet.
Figur 5 zeigt eine Seitenansicht der in Figur 4
dargestellten dritten Ausführungsform, wobei einige der in Figur 4 dargestellten Bauteile der Übersichtlichkeit halber
fortgelassen sind. In Figur 5 ist zu erkennen, dass bei der dritten Ausführungsform zwei Transportmittel vorgesehen sind, und den Transportmitteln 110 und 120 ist jeweils ein
Sensorsystem 70, 80 zugeordnet. Bei der gezeigten
Ausführungsform sind die Sensorsysteme als Lichtschranken ausgeführt, mit jeweils einer Sendeeinheit 70a, 80a und einer Empfängereinheit 70b, 80b. Mit den Sensorsystemen 70, 80 können Differenzen zwischen den Markierungen 111 und 121 ermittelt werden, wobei es sich bei diesen Markierungen beispielsweise um die bereits in Figur 4 dargestellten Zähne der Zahnung am
Innenumfang der Transportmittel handeln kann. Wie dargestellt, sind die Sensorsysteme 70, 80 über eine Leitung 41 mit einer
Steuereinrichtung 40 gekoppelt, die wiederum mit einem Motor 130 gekoppelt ist, welcher die Antriebsachse 140 antreibt und, sofern erforderlich, anhält.
Bei dieser Ausführungsform ist unter der eigentlichen
Transporteinrichtung wieder die Sammel-Transporteinrichtung mit einem Transportmittel 190, an welchem eine Mehrzahl von
Sammeleinrichtungen 90 angeordnet ist, vorgesehen. Wie zu erkennen ist, sind die Sammeleinrichtungen 90 an den
Führungseinrichtungen 10 ausgerichtet, und aufgrund der
Tatsache, dass das Transportmittel 190 der Sammel- Transporteinrichtung sowie die beiden Transportmittel 110, 120 der eigentlichen Transporteinrichtung über dieselbe
Antriebsachse 140 mit gleichgroßen Antriebsrollen bewegt werden, bewegen sich die Sammeleinrichtungen 90 mit der gleichen
Geschwindigkeit wie die Führungseinrichtungen 10, so dass in dem Bereich, in welchem sich die Transporteinrichtung über der Sammel-Transporteinrichtung erstreckt, stets
Arzneimittelportionen von der Führungseinrichtung in die
Sammeleinrichtungen übergeben werden können. An der "linken" Seite ist unterhalb der Sammel-Transporteinrichtung die
Verpackungseinrichtung 50 schematisch dargestellt, bei welcher Arzneimittelportionen von den Sammeleinrichtungen 90 übergeben und verblistert werden.
Figuren 6a, 6b zeigen zwei schematische Seitensichten einer vierten Ausführungsform der erfindungsgemäßen
Verpackungsvorrichtung. Wie es zu erkennen ist, sind bei dieser Ausführungsform drei Sensorsysteme 60, 70, 80 vorgesehen. Im Unterschied zu den vorgenannten Ausführungsformen werden bei dieser Ausführungsform zur Ermittlung einer Differenz benötigten Markierungen u.a. von Kanten 12a, 12b, 13a, 13b von zwei benachbarten Führungseinrichtungen 10' und 10" bereitgestellt.
In Figur 6a sind die Führungseinrichtungen vertikal parallel und beabstandet zueinander ausgerichtet, wobei diese Darstellung den fehlerfreien Zustand der Verpackungsvorrichtung darstellt. Das Sensorsystem 60 ist bei dieser Ausführungsform beispielsweise als Lichtschranke mit einer Sendeeinheit 60a und einer
Empfängereinheit 60b ausgebildet, wobei über die Lichtschranke der Abstand zwischen den benachbarten Führungselementen bzw. die Differenz zwischen einer Unterbrechung des Lichtstrahles 60c ermittelt werden kann.
Bei der gezeigten Ausführungsform sind ferner zwei weitere
Sensorsysteme 70, 80 dargestellt, wobei die Sensorsysteme nicht dahingehend ausgelegt sind, Differenzen zwischen zwei
Markierungen an dem gleichen Transportmittel, sondern
Differenzen zwischen zwei Markierungen der beiden
Transportmittel 110, 120 zu ermitteln. Wie es in Figur 6a zu erkennen ist, sind die Markierungen 111, 121 der beiden
Transportmittel 110, 120 senkrecht zueinander ohne Versatz angeordnet. Diese Anordnung wurde lediglich exemplarisch
gewählt. Es ist lediglich erforderlich, dass eine Differenz zwischen zwei vorgegebenen Markierungen gemessen wird, wobei die Anordnung dieser zueinander nicht relevant ist. Bei Figur 6b ist eine Fehlfunktion der
Verpackungsvorrichtung dargestellt. Wie zu erkennen ist, sind die Führungseinrichtungen 10 nicht mehr vertikal, sondern leicht schräg dargestellt, was dadurch bedingt sein kann, dass eines der Transportmittel gerissen ist, oder dass über eine gewisse Zeit ein Schlupf bei einem der Transportmittel stattgefunden hat. Wie es zu erkennen ist, ist über das Sensorsystem 60 aufgrund der Schief- bzw. Schrägstellung der
Führungseinrichtungen 10' und 10" nicht mehr die gleiche
Differenz (Abstand) zwischen diesen ermittelbar, so dass ein Vergleich mit einem Sollwert eine Abweichung ergibt, die auf eine Fehlfunktion der Verpackungsvorrichtung hindeutet,
woraufhin von der Steuereinrichtung die Antriebswelle 140 angehalten wird. Gleiches gilt für die beiden Sensorsysteme 70 und 80, da durch den Versatz der ehemals übereinander
angeordneten Markierungen 111, 121 nicht mehr die "gleichen" Differenzen zwischen diesen ermittelt werden, sondern eine
Differenz, die nur noch, bezogen auf die schemenhafte
Darstellung, halb so groß ist.
Bei Figur 6a ist eine Alternative zu der in den übrigen
Ausführungsformen dargestellten Sammel-Transporteinrichtung dargestellt. So ist es beispielsweise denkbar, bei einer
bestimmten Stelle in der Verpackungsvorrichtung die
Arzneimittelportionen über eine beispielsweise als Rutsche ausgestaltete Arzneimittelzuführung 91 von den
Führungseinrichtungen an die Verpackungseinrichtung zu
übergeben. Dazu ist es selbstverständlich notwendig, dass die Führungseinrichtungen einen (nicht dargestellten)
Schließmechanismus aufweisen, der lediglich dann geöffnet wird, wenn eine Führungseinrichtung eine vorgegebene Position
innerhalb der Verpackungsvorrichtung erreicht.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Betreiben einer Verpackungsvorrichtung für einzelne Arzneimittelportionen, aufweisend
eine Mehrzahl von Führungseinrichtungen (10), die an
zumindest einem Transportmittel (110, 120) einer
Transporteinrichtung (100) befestigt sind, wobei
die Führungseinrichtungen (10) entlang einer Mehrzahl von Vorrats- und Dispensiereinrichtungen (20) bewegt werden, wobei Abgabeöffnungen (21) der Vorrats- und Dispensiereinrichtungen (20) an Aufnahmeöffnungen (11) der Führungseinrichtungen (10) ausgerichtet werden, wobei das zumindest eine Transportmittel (110, 120) der Transporteinrichtung (100) von einer mit einem Motor (130) gekoppelten Antriebsachse (140) angetrieben und bei einer Umlenkachse (150) zurückgeführt wird, wobei der Motor (130) mit einer Steuereinrichtung (40) gekoppelt ist,
das Transportmittel (110, 120) in Umfangsrichtung und / oder die Umlenkachse (150) eine Mehrzahl von in vorgegebenen
Abständen angeordnete Markierungen (111, 121, 152, 113, 113a, 113b, 155a, 155b, 12a, 12b, 13a, 13b) aufweist bzw. aufweisen, zumindest eine Weg- oder Zeitdifferenz zwischen zwei
Markierungen (111, 121, 152, 113, 123, 113a, 113b, 155a, 155b, 12a, 12b, 13a, 13b) ermittelt wird,
die ermittelte Differenz mit einem entsprechenden Sollwert verglichen wird, wobei der Sollwert der Differenz bei
fehlerfreier Funktionsweise der Transporteinrichtung (100) entspricht, und
bei Ermittlung einer einen Schwellenwert überschreitenden Abweichung zwischen dem Sollwert und der ermittelten Differenz die Antriebsachse (140) angehalten wird.
2. Verfahren zum Betreiben einer Verpackungsvorrichtung für einzelne Arzneimittelportionen nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, dass bei der Ermittlung der Weg- oder
Zeitdifferenz zwischen zwei Markierungen (111, 121, 152, 113, 123, 113a, 113b, 155a, 155b, 12a, 12b, 13a, 13b) die Ermittlung nach Überschreiten eines vorgegebenen Abbruchwertes beendet wird und die Antriebsachse (140) angehalten wird.
3. Verfahren zum Betreiben einer Verpackungsvorrichtung für einzelne Arzneimittelportionen nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, dass die Transporteinrichtung (100) mehrere Transportmittel (110, 120) umfasst, wobei
Zeitdifferenzen zwischen zwei Markierungen (111, 121, 113, 123, 113a, 113b, 155a, 155b, 12a, 12b, 13a, 13b) von zumindest zwei Transportmitteln (110, 120) ermittelt werden,
die ermittelten Zeitdifferenzen mit einem entsprechenden Sollwert und/oder miteinander verglichen werden, wobei der
Sollwert der Zeitdifferenz bei fehlerfreier Funktionsweise der Transporteinrichtung (100) entspricht,
und bei Ermittlung einer einen Schwellenwert
überschreitenden Abweichung zwischen einem Sollwert und einer ermittelten Zeitdifferenz oder zwischen den Zeitdifferenzen die Antriebsachse (140) angehalten wird.
4. Verfahren zum Betreiben einer Verpackungsvorrichtung für einzelne Arzneimittelportionen nach einem der Ansprüche 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei Ermittlung einer Abweichung die Antriebsachse (140) und die Umlenkachse (150) angehalten werden.
5. Verfahren zum Betreiben einer Verpackungsvorrichtung für einzelne Arzneimittelportionen nach einem der Ansprüche 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinrichtung (100) zumindest eine Transportmittelführung (95) aufweist,
wobei bei Ermittlung einer Abweichung die Bewegung eines
Transportmittels (110, 120) bei den Transportmittelführungen (95) angehalten wird.
6. Verfahren zum Betreiben einer Verpackungsvorrichtung für einzelne Arzneimittelportionen nach einem der Ansprüche 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Markierungen der Umlenkachse (150) durch Zähne (155) einer Umlenkrolle (151, 152) bereitgestellt werden.
7. Verfahren zum Betreiben einer Verpackungsvorrichtung für einzelne Arzneimittelportionen nach einem der Ansprüche 1 - 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Markierungen eines
Transportmittels (110, 120) durch Zähne (113, 123) an dem
Transportmittel (110, 120) bereitgestellt werden.
8. Verfahren zum Betreiben einer Verpackungsvorrichtung für einzelne Arzneimittelportionen nach einem der Ansprüche 1 - 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Markierungen eines
Transportmittels (110, 120) durch Kanten (12a, 12b, 13a, 13b) von an dem Transportmittel befestigen Führungseinrichtungen (10', 10'') bereitgestellt werden.
9. Verpackungsvorrichtung für einzelne
Arzneimittelportionen, aufweisend
eine Mehrzahl von Vorrats- und Dispensiereinrichtungen (20), eine Transporteinrichtung (100) mit zumindest einem
Transportmittel (110, 120), wobei das zumindest eine
Transportmittel (110, 120) der Transporteinrichtung (100) von einer mit einem Motor (130) gekoppelten Antriebsachse (140) angetrieben und bei einer Umlenkachse (150) zurückgeführt ist, wobei der Motor (130) mit einer Steuereinrichtung (40) gekoppelt ist,
eine Mehrzahl von Führungseinrichtungen (10), die an dem zumindest einen Transportmittel (110, 120) befestigt sind, und die eine Mehrzahl von Aufnahmeöffnungen (11) aufweisen, die bei einer Bewegung der Führungseinrichtungen (10) an Abgabeöffnungen (21) der Vorrats- und Dispensiereinrichtungen (20) ausgerichtet werden,
zumindest eine Verpackungseinrichtung (50), der über die Führungseinrichtungen (10) Arzneimittelportionen zugeführt werden, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine
Transportmittel (110, 120) in Umfangsrichtung und / oder die Umlenkachse (140) Markierungen (111, 121, 152, 113, 123, 113a, 113b, 155a, 155b, 12a, 12b, 13a, 13b) aufweist bzw. aufweisen, und dass die Verpackungsvorrichtung (1) zumindest ein mit der Steuereinrichtung (40) gekoppeltes Sensorsystem (60, 70, 80) aufweist, mit welchem Weg- oder Zeitdifferenzen zwischen zwei Markierungen ermittelt werden können, und
dass die Steuereinrichtung (40) derart ausgebildet ist, dass die ermittelte Differenz mit einem Sollwert vergleichbar ist, wobei der Sollwert der Differenz bei fehlerfreier
Transporteinrichtung (100) entspricht, und dass die
Steuereinrichtung (40) bei Ermittlung einer einen Schwellenwert überschreitenden Abweichung die Antriebsachse (140) anhält.
10. Verpackungsvorrichtung für einzelne
Arzneimittelportionen nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinrichtung (100) zumindest zwei
Transportmittel (110, 120) aufweist, wobei den zumindest zwei Transportmitteln (110, 120) jeweils ein Sensorsystem (70, 80) zugeordnet ist, mit welchem eine Differenz zwischen zwei
Markierungen eines Transportmittels (110, 120) bestimmbar ist, wobei die Steuereinrichtung derart ausgebildet ist, dass die ermittelten Differenzen mit einem Sollwert und / oder
miteinander vergleichbar sind, und dass die Steuereinrichtung (40) bei Ermittlung einer einen Schwellenwert überschreitenden Abweichung die Antriebsachse (140) anhält.
11. Verpackungsvorrichtung für einzelne
Arzneimittelportionen nach Anspruch 9 oder 10, dadurch
gekennzeichnet, dass die Transporteinrichtung (100) zumindest eine mit der Steuereinrichtung (40) gekoppelte
Transportmittelführung (95) aufweist, welche bei Ermittlung einer Abweichung die Bewegung eines Transportmittels anhält.
12. Verpackungsvorrichtung für einzelne
Arzneimittelportionen nach einem der Ansprüche 9 - 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Markierungen (155a, 155b) der
Umlenkachse (150) durch Zähne (155) einer Umlenkrolle (151, 152) bereitgestellt sind.
13. Verpackungsvorrichtung für einzelne
Arzneimittelportionen nach einem der Ansprüche 9 - 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Markierungen (113a, 113b) eines
Transportmittels (110, 120) durch Zähne (113, 123) an dem
Transportmittel bereitgestellt sind.
14. Verpackungsvorrichtung für einzelne
Arzneimittelportionen nach einem der Ansprüche 9 - 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Markierungen eines Transportmittels durch Kanten (12a, 12b, 13a, 13b) von an dem Transportmittel befestigten Führungseinrichtungen (10', 10'') bereitgestellt sind .
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