WO2017022521A1 - 石炭火力発電設備 - Google Patents

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WO2017022521A1
WO2017022521A1 PCT/JP2016/071552 JP2016071552W WO2017022521A1 WO 2017022521 A1 WO2017022521 A1 WO 2017022521A1 JP 2016071552 W JP2016071552 W JP 2016071552W WO 2017022521 A1 WO2017022521 A1 WO 2017022521A1
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WO
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coal
denitration
exhaust gas
catalyst
power generation
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PCT/JP2016/071552
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French (fr)
Inventor
敏和 吉河
健治 引野
啓一郎 盛田
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中国電力株式会社
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23J—REMOVAL OR TREATMENT OF COMBUSTION PRODUCTS OR COMBUSTION RESIDUES; FLUES 
    • F23J15/00—Arrangements of devices for treating smoke or fumes

Definitions

  • the present invention relates to a coal-fired power generation facility. More specifically, the present invention relates to a coal-fired power generation facility that can suppress deterioration of a denitration catalyst that constitutes a denitration apparatus.
  • denitration equipment is installed at power plants to reduce and decompose nitrogen oxides.
  • a denitration catalyst containing an active component such as vanadium pentoxide is disposed, and denitration is realized by a reduction reaction at a high temperature by coexisting ammonia therein.
  • this denitration catalyst generally operates efficiently in a high temperature atmosphere of 300 ° C. to 400 ° C., it is necessary to denitrate exhaust gas containing a large amount of soot immediately after burning coal in a boiler. In order to maintain the performance of the denitration apparatus, it is necessary to replace or regenerate a catalyst whose activity has decreased with a new catalyst.
  • Patent Document 1 discloses a method for replacing a denitration catalyst of a flue gas denitration apparatus filled with a plurality of stages of denitration catalysts, and a catalyst removal step of taking out a first-stage denitration catalyst located on the most upstream side. And a catalyst moving step for sequentially moving all the denitration catalysts in the second and subsequent stages to the upstream side of the first stage, and a catalyst for replenishing a new denitration catalyst in the most downstream stage that has been emptied through the catalyst moving process And a replenishment step.
  • a method for replacing the denitration catalyst is disclosed.
  • the present inventors have found that a deposit having a particle size far smaller than the conventional coal ash particle size range of several tens to hundreds of ⁇ m or less is a denitration catalyst. It was found that the surface of the catalyst was coated to form a coating layer, whereby contact between the denitration catalyst and the exhaust gas was hindered and the performance of the denitration catalyst was lowered.
  • an object of the present invention is to provide a coal-fired power generation facility capable of suppressing deterioration of a denitration catalyst by preventing deposits having a small particle diameter from covering the surface of the denitration catalyst.
  • the present invention includes a pulverized coal machine that pulverizes coal to produce pulverized coal, a combustion boiler that burns the pulverized coal produced in the pulverized coal machine, and a pulverized powder disposed in a downstream side of the combustion boiler.
  • the present invention relates to a coal-fired power generation facility including a denitration device that removes nitrogen oxides contained in exhaust gas generated by burning charcoal, and a grounding member that grounds the denitration device.
  • the denitration apparatus includes a cylindrical casing having conductivity, and a plurality of honeycomb catalysts housed in the casing, and a plurality of elongated honeycombs formed with a plurality of through holes extending in the longitudinal direction.
  • a catalyst, and a sealing member disposed between the honeycomb catalysts disposed adjacent to each other in the short-side direction to prevent inflow of exhaust gas, and the plurality of honeycomb catalysts include a conductive carrier, and the conductive carrier. It is preferable that the sealing member is composed of a conductive member.
  • the coal-fired power generation facility further includes an ion generator that is disposed upstream of the denitration device and generates positive and negative ions.
  • the coal-fired power generation facility 1 of the first embodiment is provided on the downstream side of the coal bunker 20, the coal feeder 25, the pulverized coal machine 30, the combustion boiler 40, and the combustion boiler 40.
  • the coal bunker 20 stores coal supplied from a coal silo (not shown) by a coal transportation facility.
  • the coal feeder 25 supplies the coal supplied from the coal bunker 20 to the pulverized coal machine 30 at a predetermined supply speed.
  • the pulverized coal machine 30 pulverizes the coal supplied from the coal feeder 25 to produce pulverized coal.
  • the coal is pulverized to an average particle size of 60 ⁇ m to 80 ⁇ m.
  • the particle size distribution of pulverized coal is about 10 to 15% at 150 ⁇ m or more, 30 to 40% at 75 to 150 ⁇ m, and 45 to 60% at less than 75 ⁇ m.
  • a roller mill, a tube mill, a ball mill, a beater mill, an impeller mill, or the like is used as the pulverized coal machine 30 a roller mill, a tube mill, a ball mill, a beater mill, an impeller mill, or the like is used.
  • the combustion boiler 40 burns the pulverized coal supplied from the pulverized coal machine 30 together with the forcibly supplied air.
  • coal ash such as clinker ash and fly ash is generated and exhaust gas is generated.
  • clinker ash means the massive coal ash which fell to the bottom part of the combustion boiler 40 among the coal ash generate
  • Fly ash has a particle size (particle size of about 200 ⁇ m or less) of coal ash generated when pulverized coal is burned and blown up with combustion gas (exhaust gas) and circulated to the exhaust passage 50 side. Spherical coal ash.
  • the combustion boiler 40 will be described in detail with reference to FIG. 2.
  • the combustion boiler 40 has a substantially inverted U shape as a whole, and the exhaust gas (combustion gas) is inverted U-shaped along the arrow in the figure. After passing through the secondary economizer 41e, it is again reversed into a U-shape.
  • a burner 41a for burning pulverized coal is disposed in the vicinity of the burner zone 41a 'inside the combustion boiler 40.
  • the 1st superheater 41b is arrange
  • the 2nd superheater 41c is arrange
  • a primary economizer 41d and a secondary economizer 41e are provided in two stages.
  • the economizer (also referred to as ECO) is a heat transfer surface group provided for preheating boiler feedwater using heat retained by exhaust gas.
  • pulverized coal is burned in the burner zone 41a '.
  • the combustion temperature of the pulverized coal ranges from 1300 ° C. to 1500 ° C., and the coal ash generated by the combustion rises along the direction of the arrow and together with the exhaust gas, the first superheater 41b, the second superheater 41c, The next economizer 41d and the secondary economizer 41e are sequentially passed.
  • the combustion gas exchanges heat by passing through a heat transfer surface group provided for preheating boiler feed water, and the temperature is lowered to about 450 ° C. to 500 ° C.
  • the time required for the exhaust gas to reach the economizer from the burner zone 41a ' is approximately 5 to 10 seconds.
  • the exhaust passage 50 is arranged on the downstream side of the combustion boiler 40 and distributes the exhaust gas generated in the combustion boiler 40 and the generated coal ash.
  • the denitration device 60, the grounding member 10, the air preheater 70, the gas heater (for heat recovery) 80, the electrostatic precipitator 90, the induction fan 210, the desulfurization device 220, the gas heater (For reheating) 230, desulfurization ventilator 240, and chimney 250 are arranged.
  • the denitration device 60 removes nitrogen oxides in the exhaust gas.
  • the denitration device 60 injects ammonia gas as a reducing agent into the exhaust gas at a relatively high temperature (300 ° C. to 400 ° C.), and the action of the denitration catalyst converts nitrogen oxides in the exhaust gas into harmless nitrogen. Nitrogen oxides in the exhaust gas are removed by a so-called dry ammonia catalytic reduction method that decomposes into water vapor.
  • the denitration apparatus 60 includes a denitration reactor 61, a plurality of stages of denitration catalyst layers 62, 62, 62 disposed inside the denitration reactor 61, and upstream of the denitration catalyst layer 62.
  • a rectifying layer 63 to be disposed, a rectifying plate 64 disposed in the vicinity of the inlet of the denitration reactor 61, and an ammonia injection portion 65 disposed on the upstream side of the denitration reactor 61 are provided.
  • the denitration reactor 61 is a place for denitration reaction in the denitration apparatus 60.
  • the denitration catalyst layer 62 is disposed in the denitration reactor 61 in a plurality of stages (three stages in this embodiment) at predetermined intervals along the exhaust gas flow path.
  • the denitration catalyst layer 62 includes a plurality of honeycomb catalysts 622 as denitration catalysts. More specifically, the denitration catalyst layer 62 includes a plurality of casings 621, a plurality of honeycomb catalysts 622 accommodated in the plurality of casings 621, and a seal member 623.
  • the casing 621 is made of a rectangular tube-shaped metal member having one end and the other end opened.
  • the casing 621 is arranged so that one end and the other end opened face the exhaust gas flow path in the denitration reactor 61, that is, the exhaust gas flows through the inside of the casing 621.
  • the plurality of casings 621 are connected and arranged so as to be in contact with each other so as to block the exhaust gas flow path in the denitration reactor 61.
  • the honeycomb catalyst 622 is formed in a long shape (cuboid shape) in which exhaust gas circulation holes 624 as a plurality of through holes extending in the longitudinal direction are formed.
  • the plurality of honeycomb catalysts 622 are arranged so that the direction in which the exhaust gas circulation holes 624 extend is along the flow path of the exhaust gas.
  • the plurality of honeycomb catalysts 622 are disposed inside the denitration reactor 61 while being accommodated in the casing 621.
  • the honeycomb catalyst 622 is formed by extruding after supporting a catalytic material such as vanadium or tungsten on a conductive carrier.
  • the conductive carrier can be constituted by mixing a conductive material such as a metal fiber, carbon black, or a metal with a ceramic material such as titanium oxide or zirconium oxide.
  • the seal member 623 is arranged between the honeycomb catalysts 622 arranged adjacent to each other in the lateral direction, and prevents the exhaust gas from flowing into the gap between the honeycomb catalysts 622 arranged adjacent to each other.
  • the sealing member 623 is configured by a sheet-like member having conductivity, and is formed in a portion of a predetermined length (for example, 150 mm from the end portion) on one end side and the other end side in the longitudinal direction of the honeycomb catalyst 622. It is wrapped around.
  • ceramic paper configured by mixing inorganic fibers mainly composed of alumina or silica and a binder having conductive fibers and conductive fillers can be used.
  • the honeycomb catalyst 622 for example, a catalyst having a rectangular parallelepiped shape of 150 mm ⁇ 150 mm ⁇ 860 mm and 400 exhaust gas circulation holes (20 ⁇ 20) having openings of 6 mm ⁇ 6 mm is used.
  • the casing 621 a casing that can accommodate 72 honeycomb catalysts 622 (length 6 ⁇ width 12) is used.
  • 120 to 150 casings 621 are used for one denitration catalyst layer 62. In other words, 9000 to 10,000 honeycomb catalysts 622 are installed in one denitration catalyst layer 62.
  • the rectifying layer 63 is disposed on the upstream side of the denitration catalyst layer 62.
  • the rectifying layer 63 is composed of a metal member or the like having a plurality of openings formed in a lattice shape, and partitions the exhaust gas flow path in the denitration reactor 61.
  • the rectifying layer 63 rectifies the exhaust gas introduced through the exhaust passage 50 and introduced into the denitration reactor 61, and uniformly guides it to the denitration catalyst layer 62.
  • the rectifying plate 64 is disposed on the upstream side of the rectifying layer 63 in the vicinity of the inlet of the denitration reactor 61. More specifically, the rectifying plate 64 is disposed at a bent portion of the inner wall of the denitration reactor 61 or the exhaust passage 50 and protrudes from the inner wall to the inner surface side. The rectifying plate 64 adjusts the flow of exhaust gas at the bent portion of the exhaust passage 50 or the denitration reactor 61.
  • the ammonia injection part 65 is arranged upstream of the denitration reactor 61 and injects ammonia into the exhaust passage 50.
  • the grounding member 10 grounds the denitration device 60.
  • the grounding member 10 is connected to each of the plurality of denitration catalyst layers 62 and grounds the plurality of denitration catalyst layers 62.
  • ammonia is injected into the high-temperature exhaust gas (300 ° C. to 400 ° C.) flowing through the exhaust passage 50 in the ammonia injection section 65.
  • the exhaust gas into which ammonia has been injected is rectified by the rectifying plate 64 and the rectifying layer 63.
  • the denitration catalyst is deteriorated by use and the denitration rate is lowered.
  • causes of deterioration of the denitration catalyst include thermal deterioration such as sintering, chemical deterioration due to poisoning of catalyst components, and physical deterioration due to the coal ash covering the catalyst surface.
  • the present inventors now have a much smaller particle size (1 ⁇ m or less, more specifically about several tens of nm) compared to the average particle size of coal ash, which is about several tens ⁇ m to one hundred ⁇ m.
  • the denitration catalyst layer 62 is grounded by the grounding member 10.
  • the grounding member 10 thereby, when the honeycomb catalyst 622 is charged by friction with the exhaust gas flowing through the exhaust gas circulation hole 624 of the honeycomb catalyst 622, the charge generated in the honeycomb catalyst 622 can be released via the grounding member 10. Therefore, when the exhaust gas containing coal ash passes through the exhaust gas circulation hole 624 of the honeycomb catalyst 622, the coal ash (particularly, fine coal ash that easily acts on the electric force) is electrically applied to the surface of the honeycomb catalyst 622. Prevents adhesion. As a result, it is possible to prevent the coating layer due to the fine coal ash from being formed on the surface of the honeycomb catalyst 622 (denitration catalyst), so that deterioration of the honeycomb catalyst can be suppressed.
  • the denitration apparatus 60 includes a casing 621, a honeycomb catalyst 622, and a seal member 623, and the casing 621, the honeycomb catalyst 622, and the seal member 623 are all configured to have conductivity. .
  • the electric charge generated in the honeycomb catalyst 622 can be more suitably released through the grounding member 10. Therefore, since it can prevent more effectively that the coating layer resulting from a fine coal ash is formed in the surface of the honeycomb catalyst 622, deterioration of the honeycomb catalyst 622 can be suppressed more.
  • the air preheater 70 is disposed downstream of the denitration device 60 in the exhaust passage 50.
  • the air preheater 70 exchanges heat between the exhaust gas that has passed through the denitration device 60 and the combustion air sent from the push-in type ventilator 75 to cool the exhaust gas and heat the combustion air.
  • the gas heater 80 is disposed downstream of the air preheater 70 in the exhaust passage 50.
  • the exhaust gas recovered by the air preheater 70 is supplied to the gas heater 80.
  • the gas heater 80 further recovers heat from the exhaust gas.
  • the electrostatic precipitator 90 is disposed on the downstream side of the gas heater 80 in the exhaust passage 50.
  • the exhaust gas recovered in the gas heater 80 is supplied to the electric dust collector 90.
  • the electric dust collector 90 is a device that collects coal ash (fly ash) in exhaust gas by applying a voltage to electrodes.
  • the fly ash collected by the electric dust collector 90 is collected by the fly ash collection device 120.
  • the induction ventilator 210 is disposed on the downstream side of the electric dust collector 90 in the exhaust passage 50.
  • the induction ventilator 210 takes in the exhaust gas from which fly ash has been removed in the electrostatic precipitator 90 from the primary side and sends it to the secondary side.
  • the desulfurization device 220 is arranged on the downstream side of the induction fan 210 in the exhaust passage 50.
  • the desulfurization apparatus 220 is supplied with exhaust gas sent from the induction fan 210.
  • the desulfurization apparatus 220 sprays a mixed liquid of limestone and water on the exhaust gas, thereby absorbing the sulfur oxide contained in the exhaust gas into the mixed liquid to generate a desulfurized gypsum slurry, and dehydrating the desulfurized gypsum slurry. This produces desulfurized gypsum.
  • the desulfurized gypsum generated in the desulfurization apparatus 220 is recovered by a desulfurization gypsum recovery apparatus 222 connected to this apparatus.
  • the gas heater 230 is disposed downstream of the desulfurization device 220 in the exhaust passage 50.
  • the gas heater 230 is supplied with exhaust gas from which sulfur oxides have been removed in the desulfurization apparatus 220.
  • the gas heater 230 heats the exhaust gas.
  • the gas heater 80 and the gas heater 230 are disposed between the exhaust gas flowing between the air preheater 70 and the electric dust collector 90 and the exhaust gas flowing between the desulfurization device 220 and the desulfurization ventilator 240 in the exhaust passage 50. It may be configured as a gas heater that performs heat exchange.
  • the desulfurization ventilator 240 is disposed downstream of the gas heater 230 in the exhaust passage 50.
  • the desulfurization ventilator 240 takes in the exhaust gas heated in the gas heater 230 from the primary side and sends it to the secondary side.
  • the chimney 250 is arranged on the downstream side of the desulfurization ventilator 240 in the exhaust passage 50. Exhaust gas heated by the gas heater 230 is introduced into the chimney 250. The chimney 250 discharges exhaust gas.
  • the coal-fired power generation facility 1 according to the first embodiment described above has the following effects.
  • the coal-fired power generation facility 1 includes the grounding member 10 that grounds the denitration device 60 (denitration catalyst layer 62).
  • the grounding member 10 that grounds the denitration device 60 (denitration catalyst layer 62).
  • the denitration device 60 includes a casing 621, a honeycomb catalyst 622, and a seal member 623, and the casing 621, the honeycomb catalyst 622, and the seal member 623 are all configured to have conductivity. did. Thereby, the electric charge generated in the honeycomb catalyst 622 can be more suitably released through the grounding member 10. Therefore, since it can prevent more effectively that the coating layer resulting from a fine coal ash is formed in the surface of the honeycomb catalyst 622, deterioration of the honeycomb catalyst 622 can be suppressed more.
  • coal-fired power generation facility 1 differs from the first embodiment in that it includes an ion generator 15.
  • the ion generator 15 is disposed on the upstream side of the denitration device 60, and discharges positive ions and negative ions toward the coal ash contained in the exhaust gas.
  • the ion generator 15 includes a plurality of discharge electrodes 151 and a charging unit 152.
  • the discharge electrode 151 includes a positive electrode and a negative electrode, and is disposed on the inner surface of the exhaust passage 50 or the denitration reactor 61.
  • the discharge electrode 151 is constituted by a rectifying plate 64.
  • the charging unit 152 applies a high voltage to the discharge electrode 151 (rectifying plate 64).
  • corona discharge is generated from the discharge electrode 151 (rectifier plate 64) by applying a high voltage to the discharge electrode 151 (rectifier plate 64) by the charging unit 152.
  • positive ion is generated by corona discharge generated from the positive electrode
  • negative ion is generated by corona discharge generated from the negative electrode.
  • the coal ash contained in the exhaust gas may be charged to the positive electrode or the negative electrode by frictional force or the like while flowing through the exhaust passage 50.
  • the coal-fired power generation facility 1 is configured to include the ion generating device 15 disposed on the upstream side of the denitration device 60.
  • the charged coal ash passing through the discharge electrode 151 (rectifying plate 64) is neutralized by the positive and negative ions generated from the ion generator 15 and introduced into the denitration device 60 (denitration catalyst layer 62). Therefore, when the exhaust gas containing coal ash passes through the exhaust gas circulation hole 624 of the honeycomb catalyst 622, the coal ash (particularly, fine coal ash that easily acts on the electric force) is electrically applied to the surface of the honeycomb catalyst 622. It can prevent adhesion more effectively.
  • the present invention is not limited to the above-described embodiments, and can be appropriately changed.
  • the honeycomb catalyst is used as the denitration catalyst, but the present invention is not limited to this. That is, as the denitration catalyst, a plate catalyst configured by applying a catalyst substance on the surface of a net-like substrate may be used.
  • the seal member 623 is made of conductive ceramic paper, but is not limited thereto. That is, the seal member may be made of ceramic wool formed including a conductive member.
  • the discharge electrode 151 of the ion generator 15 is configured by the rectifying plate 64, but the present invention is not limited to this. That is, the discharge electrode may be constituted by a rectifying layer. Moreover, you may arrange

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Abstract

微小な粒径の堆積物が脱硝触媒の表面を被覆することを防ぐことで脱硝触媒の劣化を抑制できる石炭火力発電設備を提供すること。　石炭火力発電設備１は、石炭を粉砕して微粉炭を製造する微粉炭機３０と、微粉炭機３０において製造された微粉炭を燃焼させる燃焼ボイラ４０と、燃焼ボイラ４０の下流側に配置され燃焼ボイラ４０において微粉炭が燃焼されて発生した排ガス中に含まれる窒素酸化物を除去する脱硝装置６０と、脱硝装置６０を接地する接地部材１０と、を備える。

Description

石炭火力発電設備
　本発明は、石炭火力発電設備に関する。より詳しくは、脱硝装置を構成する脱硝触媒の劣化を抑制できる石炭火力発電設備に関する。
　石炭火力発電所では、石炭の燃焼に伴い窒素酸化物が発生するが、大気汚染防止法等により、窒素酸化物の排出は一定水準以下に抑えることが必要となっている。そこで発電所では、窒素酸化物を還元分解するために脱硝装置を設置している。この脱硝装置には、五酸化バナジウム等の活性成分を含む脱硝触媒が配置されており、ここにアンモニアを共存させることで、高温下の還元反応により脱硝を実現している。
　この脱硝触媒は、一般に３００℃～４００℃の高温雰囲気下で効率的に作動するため、ボイラにおいて石炭を燃焼させた直後の煤塵が非常に多く含まれた排ガスを脱硝させる必要がある。脱硝装置の性能を維持するために、活性が低下した触媒は、新品の触媒に取替えたり、再生したりする必要がある。
　例えば、下記の特許文献１には、脱硝触媒が複数段充填された排煙脱硝装置の脱硝触媒の交換方法であって、最上流側に位置する第１段目の脱硝触媒を取出す触媒取出し工程と、第２段目以降の全ての脱硝触媒を順次、１段上流側に移動させる触媒移動工程と、触媒移動工程により移動して空となった最下流段に新たな脱硝触媒を補充する触媒補充工程と、を含む脱硝触媒の交換方法が開示されている。
特開２０１３－０５２３３５号公報
　しかしながら、そもそも、どのタイミングで脱硝触媒の取替えや再生を行うかについて、従来は知見がない。このため、現地での排ガス測定や実際に触媒サンプルを採取して触媒性能試験等を実施し、脱硝率の低下を測定しているのが現状である。石炭火力発電所の操業における脱硝触媒の機能の低下は長期間に亘って徐々に進行するものであるから、この劣化メカニズムを明らかにすることは、劣化予測や劣化抑制対策を講じる上で極めて重要である。
　本発明者らは、脱硝触媒の劣化メカニズムにつき鋭意検討した結果、従来の石炭灰の粒径である数十μｍ以上百μｍ以下程度の範囲に比べて遥かに小さい粒径の堆積物が脱硝触媒の表面を被覆して被覆層を形成し、それによって、脱硝触媒と排ガスの接触が阻害され脱硝触媒の性能が低下していることを見出した。
　従って、本発明は、微小な粒径の堆積物が脱硝触媒の表面を被覆することを防ぐことで脱硝触媒の劣化を抑制できる石炭火力発電設備を提供することを目的とする。
　本発明は、石炭を粉砕して微粉炭を製造する微粉炭機と、前記微粉炭機において製造された微粉炭を燃焼させる燃焼ボイラと、前記燃焼ボイラの下流側に配置され該燃焼ボイラにおいて微粉炭が燃焼されて発生した排ガス中に含まれる窒素酸化物を除去する脱硝装置と、前記脱硝装置を接地する接地部材と、を備える石炭火力発電設備に関する。
　また、前記脱硝装置は、導電性を有する筒状のケーシングと、前記ケーシングに収容される複数のハニカム触媒であって、長手方向に延びる複数の貫通穴が形成された長尺状の複数のハニカム触媒と、短手方向に隣り合って配置される前記ハニカム触媒の間に配置され排ガスの流入を防ぐシール部材と、を備え、複数の前記ハニカム触媒は、導電性担体と、該導電性担体に担持される触媒物質と、を含んで構成され、前記シール部材は、導電性部材により構成されることが好ましい。
　また、石炭火力発電設備は、前記脱硝装置の上流側に配置され正極イオン及び負極イオンを発生させるイオン発生装置を更に備えることが好ましい。
　本発明によれば、微小な粒径の堆積物が脱硝触媒の表面を被覆することを防ぐことで脱硝触媒の劣化を抑制できる石炭火力発電設備を提供できる。
本発明の第１実施形態に係る石炭火力発電設備の構成を示す図である。 図１に示す燃焼ボイラの付近を拡大して示す図である。 図１に示す脱硝装置の付近を拡大して示す図である。 脱硝装置を構成する脱硝触媒層の構造を模式的に示す図である。 第２実施形態に係る脱硝装置の付近を拡大して示す図である。
　以下、本発明の石炭火力発電設備の好ましい各実施形態について、図面を参照しながら説明する。
　第１実施形態の石炭火力発電設備１は、図１に示すように、石炭バンカ２０と、給炭機２５と、微粉炭機３０と、燃焼ボイラ４０と、燃焼ボイラ４０の下流側に設けられた排気通路５０と、この排気通路５０に設けられた脱硝装置６０、接地部材１０、空気予熱器７０、電気集塵装置９０、ガスヒータ（熱回収用）８０、誘引通風機２１０、脱硫装置２２０、ガスヒータ（再加熱用）２３０、脱硫通風機２４０、及び煙突２５０と、を備える。
　石炭バンカ２０は、石炭サイロ（図示しない）から運炭設備によって供給された石炭を貯蔵する。給炭機２５は、石炭バンカ２０から供給された石炭を所定の供給スピードで微粉炭機３０に供給する。
　微粉炭機３０は、給炭機２５から供給された石炭を粉砕して微粉炭を製造する。微粉炭機３０においては、石炭は、平均粒径６０μｍ～８０μｍに粉砕される。また、微粉炭の粒度分布は、１５０μｍ以上が１０～１５％、７５μｍ～１５０μｍが３０～４０％、７５μｍ未満が４５～６０％程度となる。
　微粉炭機３０としては、ローラミル、チューブミル、ボールミル、ビータミル、インペラーミル等が用いられる。
　燃焼ボイラ４０は、微粉炭機３０から供給された微粉炭を、強制的に供給された空気と共に燃焼する。微粉炭を燃焼することによりクリンカアッシュ及びフライアッシュなどの石炭灰が生成されると共に、排ガスが発生する。
　尚、クリンカアッシュとは、微粉炭を燃焼させた場合に発生する石炭灰のうち、燃焼ボイラ４０の底部に落下した塊状の石炭灰をいう。また、フライアッシュとは、微粉炭を燃焼させた場合に発生する石炭灰のうち、燃焼ガス（排ガス）と共に吹き上げられて排気通路５０側に流通する程度の粒径（粒径２００μｍ程度以下）の球状の石炭灰をいう。
　図２を参照して、燃焼ボイラ４０について詳しく説明すると、図２において、燃焼ボイラ４０は全体として略逆Ｕ字状をなしており、図中矢印に沿って排ガス（燃焼ガス）が逆Ｕ字状に移動した後、２次節炭器４１ｅを通過後に、再度小さくＵ字状に反転する。
　燃焼ボイラ４０の下方には、燃焼ボイラ４０の内部のバーナーゾーン４１ａ’付近で微粉炭を燃焼するためのバーナ４１ａが配置されている。また、燃焼ボイラ４０の内部のＵ字頂部付近には、第一の過熱器４１ｂが配置されており、更にそこから第二の過熱器４１ｃが続いて配置されている。更に、第二の過熱器４１ｃの終端付近からは、１次節炭器４１ｄ、２次節炭器４１ｅが２段階に設けられている。ここで、節炭器（ＥＣＯとも呼ばれる）は、排ガスの保有する熱を利用してボイラ給水を予熱するために設けられた伝熱面群である。
　以上の燃焼ボイラ４０によれば、バーナーゾーン４１ａ’において微粉炭が燃焼される。微粉炭の燃焼温度は、１３００℃から１５００℃に及び、燃焼によって生成される石炭灰は、矢印の方向に沿って上昇して排ガスと共に第一の過熱器４１ｂ、第二の過熱器４１ｃ、１次節炭器４１ｄ、及び２次節炭器４１ｅを順次通過する。燃焼ガスは、ボイラ給水を予熱するために設けられた伝熱面群を通過することによって熱交換され、４５０℃～５００℃程度に温度が低下する。排ガスがバーナーゾーン４１ａ’から節炭器付近まで到達するまでに要する時間は、おおむね５秒から１０秒である。
　排気通路５０は、燃焼ボイラ４０の下流側に配置され、燃焼ボイラ４０で発生した排ガス及び生成された石炭灰を流通させる。この排気通路５０には、上述のように、脱硝装置６０、接地部材１０、空気予熱器７０、ガスヒータ（熱回収用）８０、電気集塵装置９０、誘引通風機２１０、脱硫装置２２０と、ガスヒータ（再加熱用）２３０、脱硫通風機２４０、及び煙突２５０が配置される。
　脱硝装置６０は、排ガス中の窒素酸化物を除去する。本実施形態では、脱硝装置６０は、比較的高温（３００℃～４００℃）の排ガス中に還元剤としてアンモニアガスを注入し、脱硝触媒との作用により排ガス中の窒素酸化物を無害な窒素と水蒸気に分解する、いわゆる乾式アンモニア接触還元法により排ガス中の窒素酸化物を除去する。
　脱硝装置６０は、図３に示すように、脱硝反応器６１と、この脱硝反応器６１の内部に配置される複数段の脱硝触媒層６２，６２，６２と、脱硝触媒層６２の上流側に配置される整流層６３と、脱硝反応器６１の入口付近に配置される整流板６４と、脱硝反応器６１の上流側に配置されるアンモニア注入部６５と、を備える。
　脱硝反応器６１は、脱硝装置６０における脱硝反応の場となる。
　脱硝触媒層６２は、脱硝反応器６１の内部に、排ガスの流路に沿って所定間隔をあけて複数段（本実施形態では３段）配置される。
　脱硝触媒層６２は、図４に示すように、脱硝触媒としての複数のハニカム触媒６２２を含んで構成される。より詳細には、脱硝触媒層６２は、複数のケーシング６２１と、これら複数のケーシング６２１に収容される複数のハニカム触媒６２２と、シール部材６２３と、を備える。
　ケーシング６２１は、一端及び他端が開放された角筒状の金属部材により構成される。ケーシング６２１は、開放された一端及び他端が脱硝反応器６１における排ガスの流路に向かい合うように、つまり、ケーシング６２１の内部を排ガスが流通するように配置される。また、複数のケーシング６２１は、脱硝反応器６１における排ガスの流路を塞ぐように当接した状態で連結されて配置される。
　ハニカム触媒６２２は、長手方向に延びる複数の貫通穴としての排ガス流通穴６２４が形成された長尺状（直方体状）に形成される。複数のハニカム触媒６２２は、排ガス流通穴６２４の延びる方向が排ガスの流路に沿うように配置される。本実施形態では、複数のハニカム触媒６２２は、ケーシング６２１に収容された状態で脱硝反応器６１の内部に配置される。
　本実施形態では、ハニカム触媒６２２は、バナジウムやタングステン等の触媒物質を導電性担体に担持させた後、押出成形することで形成される。導電性担体は、酸化チタンや酸化ジルコニウム等のセラミック材料に金属繊維等の導電性繊維やカーボンブラック又は金属からなる導電性フィラーを混合することで構成できる。
　シール部材６２３は、短手方向に隣り合って配置されるハニカム触媒６２２の間に配置され、隣り合って配置されるハニカム触媒６２２の間の隙間に排ガスが流入することを防ぐ。本実施形態では、シール部材６２３は、導電性を有するシート状部材により構成され、ハニカム触媒６２２の長手方向の一端側及び他端側の所定の長さの部分（例えば、端部から１５０ｍｍ）に巻きつけられている。
　シール部材６２３としては、アルミナやシリカを主成分とした無機繊維及びバインダに導電性繊維や導電性を有するフィラーを混合して構成したセラミックペーパを用いることができる。
　以上の脱硝触媒層６２において、ハニカム触媒６２２としては、例えば、１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×８６０ｍｍの直方体形状で目開き６ｍｍ×６ｍｍの排ガス流通穴が４００個（２０×２０）形成されたものが用いられる。また、ケーシング６２１としては、このハニカム触媒６２２を７２本（縦６本×横１２本）収容可能なものが用いられる。そして、一層の脱硝触媒層６２には、このケーシング６２１が１２０～１５０個用いられる。即ち、一層の脱硝触媒層６２には、９０００本から１００００本のハニカム触媒６２２が設置される。
　整流層６３は、脱硝触媒層６２の上流側に配置される。整流層６３は、格子状に形成された複数の開口を有する金属部材等により構成され、脱硝反応器６１における排ガスの流路を区画する。整流層６３は、排気通路５０を流通し脱硝反応器６１に導入される排ガスを整流して脱硝触媒層６２に均等に導く。
　整流板６４は、脱硝反応器６１の入口の近傍における整流層６３よりも上流側に配置される。より具体的には、整流板６４は、脱硝反応器６１又は排気通路５０の内壁における屈曲部分に配置され、内壁から内面側に突出する。整流板６４は、排気通路５０又は脱硝反応器６１における屈曲部分における排ガスの流れを整える。
　アンモニア注入部６５は、脱硝反応器６１の上流側に配置され、排気通路５０にアンモニアを注入する。
　接地部材１０は、脱硝装置６０を接地する。本実施形態では、接地部材１０は、複数の脱硝触媒層６２それぞれに接続され、これら複数の脱硝触媒層６２を接地する。
　以上の脱硝装置６０及び接地部材１０によれば、まず、アンモニア注入部６５において、排気通路５０を流通する高温の排ガス（３００℃～４００℃）にアンモニアが注入される。アンモニアが注入された排ガスは、整流板６４及び整流層６３により整流される。
　脱硝触媒層６２においては、アンモニアを含む排ガスがハニカム触媒６２２の排ガス流通穴６２４を通過するときに、以下の化学反応式に従って、窒素酸化物とアンモニアとが反応し、無害な窒素と水蒸気に分解される。
　４ＮＯ＋４ＮＨ３＋Ｏ２→４Ｎ２＋６Ｈ２Ｏ
　ＮＯ＋ＮＯ２＋２ＮＨ３→２Ｎ２＋３Ｈ２Ｏ
　ところで、脱硝触媒は、使用により劣化し脱硝率が低下する。脱硝触媒の劣化の原因としては、シンタリング等の熱的劣化、触媒成分の被毒による化学的劣化、及び石炭灰が触媒表面を被覆することによる物理的劣化等が挙げられる。本発明者らは、今般、石炭灰の平均的な粒径である数十μｍ以上百μｍ以下程度の範囲に比べて遥かに小さい粒径（１μｍ以下、より詳細には数十ｎｍ程度）の石炭灰に起因する堆積物が脱硝触媒の表面を被覆して被覆層を形成し、それによって、脱硝触媒と排ガスの接触が阻害され脱硝触媒の性能が低下していることを見出した。このような微小な粒径の石炭灰は含有量が少ないため、これまで脱硝触媒の劣化の原因とは考えられていなかった。
　ここで、本実施形態では、脱硝触媒層６２を、接地部材１０により接地している。これにより、ハニカム触媒６２２の排ガス流通穴６２４を流通する排ガスとの摩擦等によりハニカム触媒６２２が帯電した場合に、ハニカム触媒６２２に生じた電荷を、接地部材１０を介して逃がすことができる。よって、石炭灰を含む排ガスがハニカム触媒６２２の排ガス流通穴６２４を通過するときに、石炭灰（特に、電気的な力が作用しやすい微小な石炭灰）がハニカム触媒６２２の表面に電気的に付着することを防げる。その結果、ハニカム触媒６２２（脱硝触媒）の表面に、微小な石炭灰に起因する被覆層が形成されることを防げるので、ハニカム触媒の劣化を抑制できる。
　また、脱硝装置６０を、ケーシング６２１と、ハニカム触媒６２２と、シール部材６２３と、を含んで構成し、これらケーシング６２１、ハニカム触媒６２２、及びシール部材６２３をいずれも導電性を有するように構成した。これにより、ハニカム触媒６２２に生じた電荷を、接地部材１０を介してより好適に逃がすことができる。よって、ハニカム触媒６２２の表面に、微小な石炭灰に起因する被覆層が形成されることをより効果的に防げるので、ハニカム触媒６２２の劣化をより抑制できる。
　空気予熱器７０は、排気通路５０における脱硝装置６０の下流側に配置される。空気予熱器７０は、脱硝装置６０を通過した排ガスと押込式通風機７５から送り込まれる燃焼用空気とを熱交換させ、排ガスを冷却すると共に、燃焼用空気を加熱する。
　ガスヒータ８０は、排気通路５０における空気予熱器７０の下流側に配置される。ガスヒータ８０には、空気予熱器７０において熱回収された排ガスが供給される。ガスヒータ８０は、排ガスから更に熱回収する。
　電気集塵装置９０は、排気通路５０におけるガスヒータ８０の下流側に配置される。電気集塵装置９０には、ガスヒータ８０において熱回収された排ガスが供給される。電気集塵装置９０は、電極に電圧を印加することによって排ガス中の石炭灰（フライアッシュ）を収集する装置である。電気集塵装置９０において捕集されるフライアッシュは、フライアッシュ回収装置１２０に回収される。
　誘引通風機２１０は、排気通路５０における電気集塵装置９０の下流側に配置される。誘引通風機２１０は、電気集塵装置９０においてフライアッシュが除去された排ガスを、一次側から取り込んで二次側に送り出す。
　脱硫装置２２０は、排気通路５０における誘引通風機２１０の下流側に配置される。脱硫装置２２０には、誘引通風機２１０から送り出された排ガスが供給される。脱硫装置２２０は、排ガスに石灰石と水との混合液を吹き付けることにより、排ガスに含有されている硫黄酸化物を混合液に吸収させて脱硫石膏スラリーを生成させ、この脱硫石膏スラリーを脱水処理することで脱硫石膏を生成する。脱硫装置２２０において生成された脱硫石膏は、この装置に接続された脱硫石膏回収装置２２２に回収される。
　ガスヒータ２３０は、排気通路５０における脱硫装置２２０の下流側に配置される。ガスヒータ２３０には、脱硫装置２２０において硫黄酸化物が除去された排ガスが供給される。ガスヒータ２３０は、排ガスを加熱する。ガスヒータ８０及びガスヒータ２３０は、排気通路５０における、空気予熱器７０と電気集塵装置９０との間を流通する排ガスと、脱硫装置２２０と脱硫通風機２４０との間を流通する排ガスと、の間で熱交換を行うガスヒータとして構成してもよい。
　脱硫通風機２４０は、排気通路５０におけるガスヒータ２３０の下流側に配置される。脱硫通風機２４０は、ガスヒータ２３０において加熱された排ガスを一次側から取り込んで二次側に送り出す。
　煙突２５０は、排気通路５０における脱硫通風機２４０の下流側に配置される。煙突２５０には、ガスヒータ２３０で加熱された排ガスが導入される。煙突２５０は、排ガスを排出する。
　以上説明した第１実施形態の石炭火力発電設備１によれば、以下のような効果を奏する。
　（１）石炭火力発電設備１を、脱硝装置６０（脱硝触媒層６２）を接地する接地部材１０を含んで構成した。これにより、ハニカム触媒６２２の排ガス流通穴６２４を流通する排ガスとの摩擦等によりハニカム触媒６２２が帯電した場合に、ハニカム触媒６２２に生じた電荷を、接地部材１０を介して逃がすことができる。よって、石炭灰を含む排ガスがハニカム触媒６２２の排ガス流通穴６２４を通過するときに、石炭灰（特に、電気的な力が作用しやすい微小な石炭灰）がハニカム触媒６２２の表面に電気的に付着することを防げる。その結果、ハニカム触媒６２２（脱硝触媒）の表面に、微小な石炭灰に起因する被覆層が形成されることを防げるので、ハニカム触媒の劣化を抑制できる。
　（２）脱硝装置６０を、ケーシング６２１と、ハニカム触媒６２２と、シール部材６２３と、を含んで構成し、これらケーシング６２１、ハニカム触媒６２２、及びシール部材６２３をいずれも導電性を有するように構成した。これにより、ハニカム触媒６２２に生じた電荷を、接地部材１０を介してより好適に逃がすことができる。よって、ハニカム触媒６２２の表面に、微小な石炭灰に起因する被覆層が形成されることをより効果的に防げるので、ハニカム触媒６２２の劣化をより抑制できる。
　次に、本発明の第２実施形態に係る石炭火力発電設備１につき、図５を参照しながら説明する。第２実施形態の石炭火力発電設備１は、イオン発生装置１５を備える点で、第１実施形態と異なる。
　イオン発生装置１５は、図５に示すように、脱硝装置６０の上流側に配置され、排ガス中に含まれる石炭灰に向けて、正極イオン及び負極イオンを放出する。このイオン発生装置１５は、複数の放電電極１５１と、荷電部１５２と、を備える。
　放電電極１５１は、正極電極及び負極電極を備え、排気通路５０又は脱硝反応器６１の内面に配置される。本実施形態では、放電電極１５１は、整流板６４により構成される。
　荷電部１５２は、放電電極１５１（整流板６４）に高電圧を印加する。
　以上のイオン発生装置１５によれば、荷電部１５２により放電電極１５１（整流板６４）に高電圧を印加することで、放電電極１５１（整流板６４）からコロナ放電が発生する。これにより、正極電極から発生するコロナ放電により正極イオンが発生し、負極電極から発生するコロナ放電により負極イオンが発生する。
　ここで、排ガス中に含まれる石炭灰は、排気通路５０を流通する間に摩擦力等により正極又は負極に帯電している場合がある。
　そこで、第２実施形態では、石炭火力発電設備１を、脱硝装置６０の上流側に配置されたイオン発生装置１５を含んで構成した。これにより、放電電極１５１（整流板６４）を通過する帯電した石炭灰は、イオン発生装置１５から発生する正極イオン及び負極イオンにより除電されて脱硝装置６０（脱硝触媒層６２）に導入される。よって、石炭灰を含む排ガスがハニカム触媒６２２の排ガス流通穴６２４を通過するときに、石炭灰（特に、電気的な力が作用しやすい微小な石炭灰）がハニカム触媒６２２の表面に電気的に付着することをより効果的に防げる。
　以上、本発明の石炭火力発電設備１の好ましい各実施形態につき説明したが、本発明は、上述の実施形態に制限されるものではなく、適宜変更が可能である。
　例えば、第１実施形態及び第２実施形態では、脱硝触媒としてハニカム触媒を用いたが、これに限らない。即ち、脱硝触媒として、網状の基材の表面に触媒物質を塗布して構成した板状触媒を用いてもよい。
　また、第１実施形態及び第２実施形態では、シール部材６２３を、導電性を有するセラミックペーパにより構成したが、これに限らない。即ち、シール部材を、導電性部材を含んで形成したセラミックウールにより構成してもよい。
　また、第２実施形態では、イオン発生装置１５の放電電極１５１を整流板６４により構成したが、これに限らない。即ち、放電電極を、整流層により構成してもよい。また、放電電極を、整流板とは別に配置してもよい。
　１　石炭火力発電設備
　１０　接地部材
　１５　イオン発生装置
　３０　微粉炭機
　４０　燃焼ボイラ
　６０　脱硝装置
　６２１　ケーシング
　６２２　ハニカム触媒
　６２３　シール部材

Claims (3)

  1. 　石炭を粉砕して微粉炭を製造する微粉炭機と、
    　前記微粉炭機において製造された微粉炭を燃焼させる燃焼ボイラと、
    　前記燃焼ボイラの下流側に配置され該燃焼ボイラにおいて微粉炭が燃焼されて発生した排ガス中に含まれる窒素酸化物を除去する脱硝装置と、
    　前記脱硝装置を接地する接地部材と、を備える石炭火力発電設備。
  2. 　前記脱硝装置は、
    　　導電性を有する筒状のケーシングと、
    　　前記ケーシングに収容される複数のハニカム触媒であって、長手方向に延びる複数の貫通穴が形成された長尺状の複数のハニカム触媒と、
    　　短手方向に隣り合って配置される前記ハニカム触媒の間に配置され排ガスの流入を防ぐシール部材と、を備え、
    　複数の前記ハニカム触媒は、導電性担体と、該導電性担体に担持される触媒物質と、を含んで構成され、
    　前記シール部材は、導電性部材により構成される請求項１に記載の石炭火力発電設備。
  3. 　前記脱硝装置の上流側に配置され正極イオン及び負極イオンを発生させるイオン発生装置を更に備える請求項１又は２に記載の石炭火力発電設備。
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