WO2016204246A1

WO2016204246A1 - 端部部材、感光体ドラムユニット、プロセスカートリッジ

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Publication number: WO2016204246A1
Application number: PCT/JP2016/067982
Authority: WO
Inventors: 修一池田; 洋平松岡; 飯嶋　慎一
Original assignee: 三菱化学株式会社; 上福全球科技股▲分▼有限公司
Priority date: 2015-06-17
Filing date: 2016-06-16
Publication date: 2016-12-22
Also published as: JPWO2016204246A1; US10254702B2; US20180203403A1; JP6803834B2

Abstract

本発明は、画像形成装置本体（２）に装着される円柱状回転体の端部に配置される端部部材（３０）であって、筒状の軸受部材（４０）と、軸受部材（４０）に保持される軸部材（５０）と、を有し、軸部材（５０）は、軸線回りの回動可能且つ軸線方向に移動可能である回動軸（５１）と、回動軸（５１）の一方の端部に配置され、画像形成装置本体（２）の駆動軸（７０）に係合する係合部材（５８）を具備する回転力受け部材（５５）と、を有し、係合部材（５８）が駆動軸（７０）に係合する姿勢と係合しない姿勢とを切り替え可能であり、回動軸（５１）が軸受部材（４０）に対して回転軸方向に移動する際の最大静止摩擦係数が、摩擦力方向に対して垂直方向に働く力が２．５～１０．５Ｎにおいて０．４０以下である。

Description

端部部材、感光体ドラムユニット、プロセスカートリッジ

　本発明は、レーザープリンタや複写機等の画像形成装置に装着されるプロセスカートリッジ、プロセスカートリッジに配置される端部部材、及びプロセスカートリッジを画像形成装置本体から離脱する方法に関する。

　レーザープリンタや複写機等に代表される画像形成装置には、該画像形成装置の本体（以下、「装置本体」と記載することがある。）に対して着脱可能にプロセスカートリッジが備えられている。
　プロセスカートリッジとは、文字や図形等の表されるべき内容を形成し、これを紙等の記録媒体に転写する部材である。そこでプロセスカートリッジには、転写する内容が形成される感光体ドラムが含まれているとともに、該感光体ドラムに作用して転写すべき内容を形成させるための各種手段が併せて配置される。これには、例えば現像、帯電、クリーニングを行う手段を挙げることができる。

　プロセスカートリッジは、メンテナンスのために同一のプロセスカートリッジを装置本体に対して着脱したり、古いプロセスカートリッジを装置本体から離脱して代わりに新しいプロセスカートリッジを装置本体に装着したりする。このようなプロセスカートリッジの着脱は、画像形成装置の利用者が自ら行うことであり、このような観点からもできるだけ容易に行えることが望ましい。

　一方、プロセスカートリッジに含まれる感光体ドラムはその作動時には軸線を中心に回転させる必要がある。そのために感光体ドラムは、少なくとも作動時には装置本体の駆動軸が直接又は他の部材を介して係合し、この駆動軸から回転力を受けて回転するように構成されている。従って、プロセスカートリッジを装置本体に対して着脱させるためには、その都度、装置本体の駆動軸と感光体ドラムとの係合の解除（離脱）、及び再装着をさせる必要がある。

　ここで、感光体ドラム（プロセスカートリッジ）を装置本体の駆動軸の軸線方向に移動させて着脱することができれば、上記の着脱のための構造は比較的簡易である。しかしながら、画像形成装置の小型化、プロセスカートリッジの着脱スペース確保等の観点から、プロセスカートリッジを駆動軸の軸線方向とは異なる方向に引き抜くように装置本体から離脱させ、また、この方向から押し込むように装置本体に装着することが好ましい。

　特許文献１には、装置本体のカバーが閉じているときは装置本体側からの駆動力を感光体ドラムへ伝達することができる状態とし、カバーを開いたときは、感光体ドラムに駆動力が伝達されないように離隔する移動が行われることが開示されている。これにより、駆動軸の軸線方向と異なる方向にプロセスカートリッジを装置本体に対して着脱できる。

　また、感光体ドラムに歯車を設け、該歯車を装置本体が駆動する歯車に噛合させて、感光体ドラムを回転させる技術がある。

　また、特許文献２には、感光体ドラムに取り付けられたトラニオン構造を有する回転力伝達部品を介して装置本体の駆動軸と感光体ドラムユニットとを係合させて、感光体ドラムを回転させる発明が開示されている。当該回転力伝達部品は、トラニオン構造により感光体ドラムの軸線に対して角度を変えることができるので、装置本体の駆動軸と感光体ドラムユニットとの係合離脱を容易としている。

　特許文献３には、駆動軸に係合する軸受部材に配置された爪部材がバネ等の弾性部材により半径方向に可動に設けられる技術が開示されている。これにより軸受部材と駆動軸が確実に係合するため、回転力の伝達が適切に行われ、着脱時は爪部材が可動なので、着脱の円滑が図られるとしている。

　さらに特許文献４には、軸部材中央の突起を押圧することにより、駆動軸に係合する軸部材につけられた爪部材が立ち上がる技術が開示されている。これにより軸受部材と駆動軸が確実に係合するため、回転力の伝達が適切に行われ、着脱時は爪部材が可動なので、着脱の円滑が図られるとしている。

　非特許文献１には、駆動軸に係合する軸受部材がバネ等の弾性部材により軸線方向に移動可能に設けられる技術が開示されている。これにより軸受部材と駆動軸との着脱時には軸受部材が弾性部材に付勢されつつも軸線方向に移動して退避することで着脱の円滑が図られる。

日本国特許第２８７５２０３号公報日本国特開２００８－２３３８６８号公報国際公開第２０１２／１１３２８９号国際公開第２０１２／１５２２０３号

日本国発明協会公開技報公技番号２０１０－５０２１９７号

　しかしながら特許文献１に記載の発明では、プロセスカートリッジを着脱させる際には、フタの開閉に連動させて回転体を該回転体の軸線方向に移動させる過程を含み、そのための機構が必要となる。また、感光体ドラムに歯車を設ける技術では、プロセスカートリッジを感光体ドラムの軸線方向と異なる方向に直接移動することができるが、歯車の性質上、感光体ドラムの回転にむらを生じることがあった。

　特許文献２に記載の発明では、プロセスカートリッジを感光体ドラムの軸線方向とは異なる方向（実質的に直交する方向）に直接移動させることができるが、回転力伝達部品を傾斜自在に構成させる必要があり、構造的に複雑となる。これにより、駆動伝達軸の軸線と被駆動伝達軸の軸線とを一致させることが困難な場合があった。

　特許文献３、４に記載の発明では、爪部材が可動な方向への駆動軸の着脱は円滑であるが、これに対して直角方向への着脱は爪部材が可動でないため、着脱が困難である場合があった。また、組立性に不具合を生じやすく、構成部材の再利用性が考慮されていなかった。

　非特許文献１に記載の発明では、軸部材の可動が軸線方向のみでは回転力伝達部の溝と駆動軸側の回転力伝達部の係合が弱く、さらにテーパが設けられていることもあり、回転力の伝達が適切に行われないことがあった。また、プロセスカートリッジの着脱時において、軸部材の回転方向における姿勢によっては引っ掛かりが生じて着脱し難いこともあった。

　そこで本発明は上記問題点に鑑み、適切な回転力の伝達、及び装置本体との円滑な着脱を可能とする端部部材を提供することを課題とする。また、当該端部部材を備える感光体ドラムユニット、及びプロセスカートリッジ、並びに、端部部材に具備される軸部材を提供する。

　以下、本発明について説明する。

　本発明は、画像形成装置本体に装着される円柱状回転体の端部に配置される端部部材であって、筒状の軸受部材と、前記軸受部材に保持される軸部材と、を有し、前記軸部材は、軸線回りの回動可能且つ軸線方向に移動可能である回動軸と、前記回動軸の一方の端部に配置され、前記画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合部材を具備する回転力受け部材と、を有し、前記係合部材が前記駆動軸に係合する姿勢と係合しない姿勢とを切り替え可能であり、前記回動軸が軸受部材に対して回転軸方向に移動する際の最大静止摩擦係数が、摩擦力方向に対して垂直方向に働く力が２．５～１０．５Ｎにおいて０．４０以下である。

　本発明の端部部材の一態様として、例えば、前記軸受部材は、導入溝を有する中間部材を有し、前記中間部材は、軸線回りに回動可能、且つ軸線方向に移動可能に前記軸部材を保持している。

　本発明の端部部材の一態様として、例えば、前記軸部材を保持している中間部材は、カートリッジに装着した状態で脱着可能である。

　本発明の感光体ドラムユニットは、円柱状回転体の端部に端部部材を具備する。

　本発明のプロセスカートリッジは、上記の感光体ドラムユニットを有する。

　本発明の端部部材の一態様として、例えば、前記中間部材は、樹脂からなるものである。

　本発明は、画像形成装置本体に装着される円柱状回転体の端部に配置される端部部材であって、筒状の軸受部材と、前記軸受部材に保持される軸部材と、を有し、前記軸部材は、導入溝を有する樹脂中間部材と、軸線回りの回動可能且つ軸線方向に移動可能である金属回動軸と、前記金属回動軸の一方の端部に配置され、前記画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合部材を具備する回転力受け部材と、を有し、前記樹脂中間部材は、軸線回りに回動可能、且つ軸線方向に移動可能に前記軸部材を保持しており、前記係合部材が前記駆動軸に係合する姿勢と係合しない姿勢とを切り替え可能である。

　本発明によれば、従来と同等の回転力の伝達が可能であるとともに、装置本体との着脱をより円滑に行うことができる。

図１は、画像形成装置本体及びプロセスカートリッジの概念図である。図２は、画像形成装置本体の一部を拡大して表した図である。図３（ａ）はプロセスカートリッジの平面図、図３（ｂ）はプロセスカートリッジの斜視図である。図４は、プロセスカートリッジの構成を説明する概念図である。図５は、感光体ドラムユニット１０の外観斜視図である。図６は、端部部材３０の斜視図である。図７は、端部部材３０の分解斜視図である。図８（ａ）は軸受部材４０の斜視図、図８（ｂ）は軸受部材４０の平面図である。図９（ａ）は軸受部材４０の断面図、図９（ｂ）は軸受部材４０の他の断面図である。図１０（ａ）は回動軸５１の斜視図、図１０（ｂ）は回動軸５１の断面図である。図１１（ａ）は回転力受け部材５５の斜視図、図１１（ｂ）は回転力受け部材５５の平面図、図１１（ｃ）は回転力受け部材５５の断面図である。図１２（ａ）は規制部材５９の斜視図、図１２（ｂ）は規制部材５９の正面図、図１２（ｃ）は規制部材５９の側面図である。図１３（ａ）は軸受部材４０と回動軸５１との組み合わせの斜視図、図１３（ｂ）は軸受部材４０と回動軸５１との組み合わせの平面図、図１３（ｃ）は軸受部材４０と回動軸５１との組み合わせの断面図である。図１４（ａ）は軸部材５０の分解斜視図、図１４（ｂ）は軸部材５０の断面図である。図１５は、端部部材３０の断面図である。図１６は、端部部材３０の断面図である。図１７は、端部部材３０の断面図である。図１８（ａ）が駆動軸７０の斜視図、図１８（ｂ）が駆動軸７０の断面図である。図１９は、駆動軸７０と端部部材３０とが係合した場面の斜視図である。図２０（ａ）は駆動軸７０と感光体ドラムユニット１０とが係合する場面を説明する斜視図、図２０（ｂ）は駆動軸７０と感光体ドラムユニット１０とが係合する他の場面を説明する斜視図、図２０（ｃ）は駆動軸７０と感光体ドラムユニット１０とが係合する他の場面を説明する斜視図である。図２１は、駆動軸７０と感光体ドラムユニットとが係合する場面を説明する斜視図である。図２２（ａ）は端部部材２３０の斜視図、図２２（ｂ）は端部部材２３０の他の斜視図である。図２３は、端部部材２３０の分解斜視図である。図２４は、軸部材２５０の分解斜視図である。図２５は、軸部材２５０の一部を拡大した斜視図である。図２６は、軸部材２５０の一部を拡大した斜視図である。図２７は、駆動軸７０と端部部材２３０とが係合した場面の斜視図である。図２８（ａ）は駆動軸７０と感光体ドラムユニットとが係合する場面を説明する斜視図、図２８（ｂ）は駆動軸７０と感光体ドラムユニットとが係合する他の場面を説明する斜視図、図２８（ｃ）は駆動軸７０と感光体ドラムユニットとが係合する他の場面を説明する斜視図である。図２９は、軸部材３５０の分解斜視図である。図３０は、軸部材３５０の一部を拡大した分解斜視図である。図３１は、図３１（ａ）は端部部材３３０の断面図、図３１（ｂ）は端部部材３３０が変形した姿勢の断面図である。図３２は、端部部材４３０の分解斜視図である。図３３（ａ）は軸受部材４４０の斜視図、図３３（ｂ）は軸受部材４４０の正面図、図３３（ｃ）は軸受部材４４０の平面図である。図３４（ａ）は軸受部材４４０の軸線に垂直な方向の断面図、図３４（ｂ）は軸受部材４４０の軸線に沿った方向の断面図である。図３５は、端部部材４３０の断面図である。図３６（ａ）は端部部材４３０軸線に垂直な方向の断面図、図３６（ｂ）は端部部材４３０の軸線に沿った方向の断面図である。図３７は、端部部材４３０の斜視図である。図３８は、端部部材４３０と駆動軸７０とが係合した場面を示す斜視図である。図３９（ａ）は駆動軸７０と感光体ドラムユニットとが係合する場面を説明する斜視図、図３９（ｂ）は駆動軸７０と感光体ドラムユニットとが係合する他の場面を説明する斜視図、図３９（ｃ）は駆動軸７０と感光体ドラムユニットとが係合する他の場面を説明する斜視図である。図４０（ａ）は駆動軸７０と感光体ドラムユニットとが係合する場面を説明する斜視図、図４０（ｂ）は駆動軸７０と感光体ドラムユニットとが係合する他の場面を説明する斜視図、図４０（ｃ）は駆動軸７０と感光体ドラムユニットとが係合する他の場面を説明する斜視図である。図４１（ａ）は感光体ドラムユニットに用いられている伝達装置（端部部材）の１つの形態を示す分解斜視図、図４１（ｂ）は感光体ドラムユニットに用いられている伝達装置の別の形態を示す分解斜視図である。図４２（ａ）～図４２（ｃ）は伝達装置とその組み立て工程の１つの形態を示す図である。図４３（ａ）～図４３（ｄ）は伝達装置に用いられているギア部材の１つの形態を示す図である。図４４（ａ）～図４４（ｄ）は伝達装置に用いられている中間部材の１つの形態を示す図である。図４５（ａ）～図４５（ｃ）は伝達装置の中間部材と伝達ユニットの取りつけ工程の１つの形態を示す図である。図４６（ａ）～図４６（ｄ）は伝達装置の中間部材と伝達ユニットの取りつけ工程の１つの形態を示す図である。図４７（ａ）～図４７（ｃ）は伝達装置とその組み立て工程の１つの形態を示す図である。図４８（ａ）、図４８（ｂ）は伝達装置とその組み立て工程の１つの形態を示す図である。図４９（ａ）、図４９（ｂ）は伝達装置の中間部材と伝達ユニットの取りつけ工程の１つの形態を示す図である。図５０は伝達装置の１つの形態を示す断面図である。図５１は伝達装置に用いられているギア部材の１つの形態を示す図である。図５２（ａ）、図５２（ｂ）は伝達装置に用いられている中間部材の１つの形態を示す図である。図５３（ａ）～図５３（ｃ）は伝達装置に用いられているギア部材の１つの形態を示す図である。図５４（ａ）、図５４（ｂ）は伝達装置に用いられている中間部材の１つの形態を示す図である。図５５（ａ）～図５５（ｃ）は伝達装置に用いられている中間部材とギア部材の取りつけ工程の１つの形態を示す図である。図５６は、軸受部材に対する回動軸の最大静止摩擦係数の測定試験について説明する概念図である。図５７は、軸受部材と回動軸の材質の違いによる静止摩擦係数を比較するグラフである。図５８は、回動軸を押し込む力Ｆが等速で与えられるときの状態を示す概念図である。

　以下本発明を図面に示す形態に基づき説明する。ただし本発明はこれら形態に限定されるものではない。

　図１は第一の形態を説明する図で、プロセスカートリッジ３、及び該プロセスカートリッジ３を装着して使用する画像形成装置本体２（以下、「装置本体２」と記載することがある。）を有する画像形成装置１を模式的に示した分解斜視図である。プロセスカートリッジ３は、図１に矢印Ｃ_１で示したように移動させることにより装置本体２に装着し、及び離脱させることができる。

　図２には図１に示した装置本体２のうち、駆動軸７０及びガイド２ａの部分に注目した図を表した。図１、図２からわかるように、装置本体２には、プロセスカートリッジ３の着脱をガイドする溝であるガイド２ａが設けられており、その奥側端部には駆動軸７０が突出している。駆動軸７０の形態については後で詳しく説明するが、駆動軸はガイド２ａの底面からガイド２ａの深さ方向に突出する（ガイド２ａの長手方向に対して直交するように突出している。

　一方、図３にはプロセスカートリッジ３の外観を示した。図３（ａ）はプロセスカートリッジ３を平面視した図（装置本体２に装着する際に上となる面が表れた図）、図３（ｂ）はプロセスカートリッジ３を底面側（平面視とは反対側）から見た斜視図である。特に図３（ｂ）からわかるように、プロセスカートリッジ３の側面からは、端部部材３０のうち軸部材５０が突出するように配置されている。これにより後述するように装置本体２側の駆動軸７０と軸部材５０とが係合して回転力が伝達される。より詳しくは後で説明する。
　また、プロセスカートリッジ３の筐体３ａには操作部３ｂが設けられており、特にプロセスカートリッジ３を装置本体２から離脱させる際に使用者はここを掴んだり、複数の指を引っ掛けたりして操作するように構成されている。そのため操作部３ｂは、凸状に形成してもよく、逆に凹状に形成してもよい。

　図４には、プロセスカートリッジ３の１つの例の内部構造を模式的に表した。図４からわかるようにプロセスカートリッジ３は、筐体３ａの内側に感光体ドラムユニット１０（図５参照）、帯電ローラユニット４、現像ローラユニット５、規制部材６、及びクリーニングブレード７を内包している。プロセスカートリッジ３を装置本体２に装着した姿勢で、紙等の記録媒体が図４にＣ_４で示した線に沿って移動することにより、当該記録媒体に画像が転写される。

　プロセスカートリッジ３の装置本体２への着脱は概ね次のように行われる。プロセスカートリッジ３に備えられる感光体ドラムユニット１０は、装置本体２から回転駆動力を受けて回転することから、少なくとも作動時には装置本体２の駆動軸７０と感光体ドラムユニット１０の端部部材３０のうち軸部材５０とが係合して回転力を伝達できる状態にある（例えば図１９参照）。
　一方、プロセスカートリッジ３の装置本体２に対する着脱時には、駆動軸７０と端部部材３０とが、その姿勢によらずお互いに他方側の移動を阻害しないように速やかに係合及び離脱が行われる必要がある。
　このように、装置本体２の駆動軸７０には感光体ドラムユニット１０の端部部材３０が適切に係合して回転駆動力が伝達される。
以下、各構成について説明する。

　プロセスカートリッジ３には、帯電ローラユニット４、現像ローラユニット５、規制部材６、クリーニングブレード７、及び感光体ドラムユニット１０が備えられ、これらが筐体３ａの内側に内包されている。それぞれは次のようなものである。

　帯電ローラユニット４は、装置本体２からの電圧印加により感光体ドラムユニット１０の感光体ドラム１１を帯電させる。これは、当該帯電ローラユニット４が感光体ドラム１１に追随して回転し、感光体ドラム１１の外周面に接触することにより行われる。
  現像ローラユニット５は、感光体ドラム１１に現像剤を供給する現像ローラを具備する。そして、当該現像ローラユニット５により、感光体ドラム１１に形成された静電潜像が現像される。なお現像ローラユニット５には、固定磁石が内蔵されている。
  規制部材６は、上記した現像ローラユニット５の現像ローラ外周面に付着する現像剤の量を調整するとともに、現像剤自体に摩擦帯電電荷を付与する部材である。
  クリーニングブレード７は、感光体ドラム１１の外周面に接触してその先端により転写後に残存した現像剤を除去するブレードである。

　感光体ドラムユニット１０は、感光体ドラム１１を備え、ここに記録媒体に転写すべき文字や図形等が形成される。図５に感光体ドラムユニット１０の外観斜視図を示した。図５からわかるように感光体ドラムユニット１０は、感光体ドラム１１、フタ材２０、及び端部部材３０を備えている。

　感光体ドラム１１は、円柱状回転体である基体の外周面に感光層を被覆した部材である。当該感光層に、紙等の記録媒体に転写すべき文字や図形等が形成される。
  基体はアルミニウム、又はアルミニウム合金による導電性材料が円筒形状に形成されたものである。基体に用いられるアルミニウム合金の種類は特に限定されないが、感光体ドラムの基体として用いられることが多いＪＩＳ規格（ＪＩＳ　Ｈ　４１４０）で定められる６０００系、５０００系、３０００系のアルミニウム合金であることが好ましい。
  また、基体の外周面に形成される感光層は特に限定されることはなく、その目的に応じて公知のものを適用することができる。
  基体は、切削加工、押し出し加工、引き抜き加工等により円筒形状を形成することにより製造することができる。そして基体の外周面に感光層を塗布する等して積層して感光体ドラム１１を作製することが可能である。

　感光体ドラム１１の一端には後述するように該感光体ドラム１１をその軸線中心に回転させるために少なくとも２つの端部部材が取り付けられる。一方の端部部材がフタ材２０であり、他方の端部部材が端部部材３０である。

　フタ材２０は感光体ドラム１１の軸線方向端部のうち、装置本体２の駆動軸７０が係合しない側の端部に配置される端部部材である。フタ材２０は樹脂により形成されており、感光体ドラム１１の円筒内側に嵌合される嵌合部と、感光体ドラム１１の一方の端面を覆うように配置される軸受部とが同軸に形成されている。軸受部は、感光体ドラム１１の端面を覆う円板状であるとともに、筐体３ａに設けられた軸を受ける部位を具備する。また、フタ材２０には、導電性材料からなるアース板が配置され、これにより感光体ドラム１１と装置本体２とを電気的に接続させている。
なお、本形態ではフタ材の一例を表したがこれに限定されず、通常取り得る他の形態のフタ材を適用することも可能である。例えばフタ材に回転力伝達のための歯車が配置されてもよい。
また上記導電性材料は端部部材３０側に設けられてもよい。

　端部部材３０は、感光体ドラム１１の端部のうち上記フタ材２０とは反対側の端部に取り付けられる部材であり、軸受部材４０及び軸部材５０を備えている。図６に端部部材３０の斜視図、図５に端部部材３０の分解斜視図を示した。

　軸受部材４０は、端部部材３０のうち感光体ドラム１１の端部に接合される部材である。図８（ａ）には軸受部材４０の斜視図、図８（ｂ）には軸受部材４０のうち、軸部材５０を挿入する側から見た平面図を表した。さらに図９（ａ）は図８（ｂ）にＣ_９ａ－Ｃ_９ａで示した線に沿った断面図、図９（ｂ）は図８（ｂ）にＣ_９ｂ－Ｃ_９ｂで示した線に沿った断面図である。なお、以下に示す各図では、断面図における端面（切断面）はハッチングをして表すことがある。

　軸受部材４０は、図６～図９よりわかるように、筒状体４１、接触壁４２、嵌合部４３、歯車部４４、及び軸部材保持部４５を有して構成されている。

　筒状体４１は、全体として円筒状の部材であり、その外側に接触壁４２及び歯車部４４が配置され、その内側に軸部材保持部４５が形成されている。

　筒状体４１の外周面の一部からは感光体ドラム１１の端面に接触して係止する接触壁４２が立設している。これにより端部部材３０を感光体ドラム１１に装着した姿勢で端部部材３０の感光体ドラム１１への挿入深さが規制される。
また、筒状体４１のうち接触壁４２を挟んで一方側が感光体ドラム１１の内側に挿入される嵌合部４３となっている。嵌合部４３が感光体ドラム１１の内側に挿入され、接着剤により感光体ドラム１１の内面に固定される。これにより端部部材３０が感光体ドラム１１の端部に固定される。従って、嵌合部４３の外径は、感光体ドラム１１の円筒形状の内側に挿入可能な範囲で、感光体ドラム１１の内径と概ね同じである。嵌合部４３には外周面に溝が形成されてもよい。これにより当該溝に接着剤が充填され、アンカー効果等により筒状体４１（端部部材３０）と感光体ドラム１１との接着性が向上する。

　接触壁４２を挟んで嵌合部４３とは反対側の筒状体４１の外周面には歯車部４４が形成されている。歯車部４４は、現像ローラユニット等の他の部材に回転力を伝達する歯車で、本形態でははす歯歯車が配置してある。ただし歯車の種類は特に限定されることはなく、平歯車が配置されていたり、両者が筒状体の軸線方向に沿って並べて配置されていたりしてもよい。また歯車は必ずしも設けられている必要もない。

　軸部材保持部４５は、筒状体４１の内側に形成され、軸部材５０を軸受部材４０に保持する機能を有する部位である。軸部材保持部４５は、図８（ａ）～図９（ｂ）よりわかるように、回動軸保持部材４６、支持部材４７、及びガイド壁４８を有している。

　回動軸保持部材４６は、筒状体４１の内側を塞ぐように形成された板状の部材であるが、筒状体４１の軸線と同軸に孔４６ａが形成されている。この孔４６ａは後述するように回動軸５１（図１０参照）が貫通するので、該回動軸５１が貫通することができる大きさ及び形状とされている。ただし、回動軸５１が抜けてしまうことを防止するため、回動軸５１の本体５２のみは貫通できるが、突起５３が配置された部位は貫通することができないように形成されている。回動軸５１の安定した移動の観点から、孔４６ａは回動軸５１の軸線方向の移動を大きく阻害しない範囲で回動軸５１の本体５２の外周と概ね同じ形状及び大きさであることが好ましい。
また、回動軸保持部材４６には、孔４６ａから２つのスリット４６ｂが延びている。この２つのスリット４６ｂは孔４６ａの軸線を挟んで対称位置に設けられている。またスリット４６ｂの大きさ及び形状は、該スリット４６ｂを回動軸５１（図１０参照）の突起５３が貫通することができるように形成されている。

　支持部材４７は、回動軸保持部材４６よりも嵌合部４３側に設けられ、筒状体４１の内側の少なくとも一部を塞ぐように形成された板状の部材である。支持部材４７は、少なくとも後述する回動軸用弾性部材６３を支持できる大きさに形成されている。

　ガイド壁４８は、回動軸保持部材４６の孔４６ａの縁から筒状体４１の軸線方向に平行に延び、その端部が支持部材４７に接続している筒状の部材である。本形態でガイド壁４８の内側の断面形状は孔４６ａと同じとされている。ただし後述するように、このガイド壁４８の内側には回動軸５１の本体５２が挿入され該回動軸５１が軸線方向に移動するので、当該移動が可能な形状及び大きさに形成されている。
また、ガイド壁４８にはスリット４８ａが形成されている。図９（ａ）、図９（ｂ）には分かり易さのためスリット４８ａが延びる方向を点線で表している。スリット４８ａはその長手方向一端側が回動軸保持部材４６のスリット４６ｂに通じ、筒状体４１の軸線に平行に延び、支持部材４７に達した後、Ｕターンするように軸線方向に平行に延び、その端部（他端側）が回動軸保持部材４６に達している。従って当該他端側は回動軸保持部材４６により塞がれている。スリット４８ａのスリット幅はスリット４８ａ内を回動軸５１（図８参照）の突起５３が移動できるように形成されている。

　軸受部材４０を構成する材料は特に限定されることはないが、ポリアセタール、ポリカーボネート、ＰＰＳ等の樹脂や金属を用いることができる。ここで、樹脂を用いる場合には部材の剛性を向上させるために、負荷トルクに応じて樹脂中にガラス繊維、カーボン繊維等を配合してもよい。また、軸部材の取り付けや移動を円滑にするために、樹脂にフッ素、ポリエチレン、及びシリコンゴムの少なくとも１種類を含有して摺動性を向上させてもよい。また、樹脂をフッ素コーティングしたり、潤滑剤を塗布してもよい。
金属で作製する場合は、切削による削り出し、アルミダイキャスト、亜鉛ダイキャスト、金属粉末射出成形法（いわゆるＭＩＭ法）、金属粉末焼結積層法（いわゆる３Ｄプリンタ）などを用いることができる。また、金属の材質は問わず、鉄、ステンレス、アルミニウム、真鍮、銅、亜鉛やこれらの合金等を用いてもよい。また、各種メッキを施して表面に機能性（潤滑性や耐腐食性など）を向上させることができる。

　図６、図７に戻り、端部部材３０のうち軸部材５０について説明する。軸部材５０は、図７からわかるように、回動軸５１、回転力受け部材５５、及び規制部材５９を備えている。さらに軸部材５０は回動軸用弾性部材６３、規制部材用弾性部材６４、及びピン６５を具備している。本形態の回動軸用弾性部材６３、及び規制部材用弾性部材６４はいずれも弦巻バネである。
以下にそれぞれについて説明する。

　回動軸５１は、回転力受け部材５５が受けた回転力を軸受部材４０に伝達する回転力伝達部として機能する軸状部材である。図１０（ａ）に回動軸５１の斜視図、図１０（ｂ）に図１０（ａ）にＣ_１０ｂ－Ｃ_１０ｂで示した線を含む軸線方向断面図をそれぞれ示した。

　図１０（ａ）、図１０（ｂ）からわかるように、回動軸５１は円筒状の本体５２を有し、円筒の内部には該内部を閉鎖するように仕切り部５２ａが設けられている。従って、本体５２の内側には仕切り部５２ａを挟んで一方と他方に凹部５２ｂ、５２ｃが形成されている。
  本体５２の一方の端部のうちその外側には２つの突起５３が配置されている。２つの突起５３は、軸線を挟んで反対側になるように、本体５２の円筒の１つの直径方向の同一線上に設けられている。この２つの突起５３は後述するように回動軸５１を軸受部材４０に保持するとともに該本体５２の移動を規制する機能を有する。
  また、回動軸５１には、円筒の軸線に直交し円筒の１つの直径方向に配置された内外を貫通する２つの孔５２ｄが形成されている。この孔５２ｄには後で説明するようにピン６５（図７参照）が通され、規制部材５９を保持するとともに該規制部材５９の移動を規制する。
  さらに本体５２の端面のうち、凹部５２ｂ側の端面（突起５３側とは反対側に形成される端面）には、凹部５２ｂの開口部を縁取るように円筒を延長する方向（軸線に平行な方向）に突出する環状のレール突起５４が設けられている。このレール突起５４は後述するように回転力受け部材５５の回動をガイドするレールとして機能する。

　ここでは１つの例の回動軸５１について説明したが、回動軸は後述するように作動して機能を発揮することができればその形状は回動軸５１に限定されない。例えば回動軸用弾性部材６３と規制部材用弾性部材６４とを２段バネで形成することにより回動軸５１の仕切り部５２ａは必要なくなる。また、回転力受け部材５５は基本的に後述するように規制部材５９により軸線周りの回転は確保されるので、必ずしもレール突起５４は設ける必要はない。

　回転力受け部材５５は、端部部材３０が所定の姿勢となったときに、装置本体２（図１、図２参照）からの回転駆動力を受けて回動軸５１に当該駆動力を伝達する部材である。図１１（ａ）には回転力受け部材５５の斜視図、図１１（ｂ）には図１１（ａ）に矢印Ｃ_１１ｂで示した方向から見た回転力受け部材５５の平面図、及び図１１（ｃ）には、図１１（ｂ）にＣ_１１ｃ－Ｃ_１１ｃで示した線による断面図をそれぞれ表した。

　図６、図７及び図１１（ａ）～図１１（ｃ）よりわかるように、回転力受け部材５５は、円筒状の基部５６及び基部５６の一方の端部から立設された２つの係合部材５８を有して構成されている。
  基部５６は円筒状であり、その一端側の開口部には、該開口部が狭められるように環状の片５６ａが設けられている。この片５６ａのうち基部５６とは反対側となる面には環状の窪みであるガイド５６ｂが形成されている。当該ガイド５６ｂは上記した回動軸５１のレール突起５４（図１０（ｂ）参照）に載置されて基部５６の回動をガイドする。
  また、該片５６ａのうち基部５６の内側の面には対向するように２つの突起５７が設けられている。ここでは２つの突起５７が設けられた例を示したが、突起は少なくとも２つ設けられていればよく３つ以上であってもよい。なお、これら突起は軸線を中心に等間隔で設けられていることが好ましい。
  なおレール突起５４で説明した通りガイド５６ｂは、必ずしも設けられる必要はない。

　２つの係合部材５８は、基部５６のうち片５６ａが設けられた側とは反対側の端部に配置され、基部５６の軸線から同じ距離離隔し、両者は当該軸線を挟んで対称位置に配置されている。２つの係合部材５８の間隔は、後で説明する駆動軸７０（図１８（ａ）参照）の軸部７１の直径と概ね同じ、又はこれより若干大きく形成されている。２つの係合部材５８の間隔は、図１９を参照するとわかるように２つの係合部材５８の間に駆動軸７０の軸部７１が配置された姿勢で、回転力伝達突起（ピン）７２の先端部が係合部材５８に引っ掛かるように構成されている。
どのように駆動軸７０から回転力を受けることができるかについては後で説明する。

　規制部材５９は、回転力受け部材５５の係合部材５８が駆動軸７０からの駆動力を軸受部材４０に伝達できる状態と伝達できず自由に回転する状態とを切り替える部材である。すなわち、係合部材５８が駆動軸７０に係合して回転力を伝達することができる姿勢と、係合が規制されて（係合しないで）回転力を伝達することができない姿勢と、を切り替える。
図１２（ａ）に規制部材５９の斜視図、図１２（ｂ）に規制部材５９の正面図、図１２（ｃ）に規制部材５９の側面図をそれぞれ表した。

　図１２（ａ）～図１２（ｃ）よりわかるように、規制部材５９は円柱状の規制軸６０を有し、ここには規制軸６０の軸線に直交する方向に貫通し、軸線方向に長い孔である長孔６０ａが設けられている。

　また、規制軸６０の一端側には規制軸６０よりも太く形成された接触部６１が設けられている。この接触部６１は図１２（ｂ）、図１２（ｃ）からよくわかるように、規制軸６０側で最も太く、規制軸６０から離隔するにしたがって細くなるように傾斜面６１ａを有している。
さらに規制軸６０の端部のうち、接触部６１が配置された側の外周部には２つの突起６２が配置されている。この２つの突起６２は、規制軸６０の円柱における軸線を挟んで反対側に配置され、１つの直径方向の同一線上に設けられている。２つの突起６２は後述するように回転力受け部材５５を規制する。なお、本形態では２つの突起６２を例示したが、突起は少なくとも２つ配置されていればよく、３つ以上であってもよい。

　図７に戻り、軸部材５０に備えられる他の構成について説明する。回動軸用弾性部材６３、及び規制部材用弾性部材６４はいわゆる弾性部材であり、本形態では弦巻ばねによりなる。また、ピン６５は棒状の部材である。これらの各部材の配置及び作用については後で説明する。

　軸部材５０の各部材を構成する材料は特に限定されないが、ポリアセタール、ポリカーボネート、ＰＰＳ等の樹脂を用いることができる。ただし、部材の剛性を向上させるために、負荷トルクに応じて樹脂中にガラス繊維、カーボン繊維等を配合しても良い。また、樹脂中に金属をインサートしてさらに剛性を上げても良いし、全体を金属で製作しても良い。金属で作製する場合は、切削による削り出し、アルミダイキャスト、亜鉛ダイキャスト、金属粉末射出成形法（いわゆるＭＩＭ法）、金属粉末焼結積層法（いわゆる３Ｄプリンタ）などを用いることができる。また、金属の材質は問わず、鉄、ステンレス、アルミニウム、真鍮、銅、亜鉛やこれらの合金等を用いてもよい。また、各種メッキを施して表面の機能性（潤滑性や耐腐食性など）を向上させることができる。
また、軸部材５０、軸部材５０に含まれるいずれかの部材については弾性を持たせる観点から、金属板を折り曲げて作製したり、金属、ガラス、炭素繊維等を樹脂に含浸させて作製したりしてもよい。

　上記のような軸受部材４０と軸部材５０とは次のように組み合わせられることにより、端部部材３０とされている。なお、当該組み合わせの説明から、各部材及び部位の大きさ、構造、並びに部材及び部位同士の大きさの関係がさらに理解される。

　初めに軸受部材４０と回動軸５１との組み合わせについて説明する。図１３（ａ）は軸受部材４０に回動軸５１が組み合わされた斜視図、図１３（ｂ）はその平面図、図１３（ｃ）は図１３（ｂ）にＣ_１３ｃ－Ｃ_１３ｃで示した矢視断面図である。

　図１３（ａ）～図１３（ｃ）からわかるように回動軸５１は軸受部材４０の回動軸保持部材４６の孔４６ａを通され、突起５３が配置された側の端部が軸部材保持部４５の内側、その反対側の端部が軸受部材４０から突出するように配置される。このとき、突起５３はガイド壁４８に設けられたスリット４８ａの端部のうち回動軸保持部材４６により塞がれている側の端部に配置され、該回動軸保持部材４６に引っ掛かることにより軸受部材４０から回動軸５１が抜けないように構成されている。
また、図１３（ｃ）からわかるように回動軸５１と支持部材４７との間に回動軸用弾性部材６３が配置され、回動軸５１は突起５３が回動軸保持部材４６に押し付けられる方向に付勢されている。

　軸受部材４０への回動軸５１への取り付けは、回動軸５１の突起５３をスリット４６ｂからスリット４８ａ内に挿入し、図９（ａ）、図９（ｂ）に示した点線に沿ってスリット４８ａ内を移動させることにより行うことができる。

　次に、軸部材５０における回動軸５１に対する他の部材の組み合わせについて説明する。図１４に説明のための図を示した。図１４（ａ）は分解斜視図、図１４（ｂ）は軸線に沿った方向の軸部材５０の断面図である。

　図１４（ｂ）からわかるように、回動軸５１の本体５２の凹部５２ｂの内側に規制部材用弾性部材６４が配置される。従って規制部材用弾性部材６４の一方の端部が本体５２の仕切り部５２ａに支持される。
一方、規制部材５９はその規制軸６０のうち接触部６１が配置されていない側の端部が、回転力受け部材５５の基部５６を通され、さらに回動軸５１の本体５２の凹部５２ｂ内に差し込まれる。これにより回転力受け部材５５が回動軸５１の本体５２のうち突起５３とは反対側の端面に配置される。このとき、回転力受け部材５５の係合部材５８が回動軸５１とは反対側に突出するように配置され、回転力受け部材５５のガイド５６ｂが回動軸５１の本体５２の端面に配置されたレール突起５４に重ねられて配置される。
また、規制部材５９はその一端が回動軸５１の本体５２に形成された凹部５２ｂに挿入され、その端面が規制部材用弾性部材６４の他方の端部に接触する。これにより規制部材５９は本体５２から突出する方向に付勢される。そして規制部材５９の他端（すなわち接触部６１が配置された側の端部）及び接触部６１は回転力受け部材５５の基部５６の内側、及び２つの係合部材５８の間に配置される。

　さらに、ピン６５が規制部材５９の規制軸６０に設けられた長孔５９ａを通され、ピン６５の両端が回動軸５１の２つの孔５２ｄを渡されるように配置される。これにより、規制部材５９は、規制部材用弾性部材６４の付勢力に抗して回動軸５１の本体５２から抜け出ることが規制されている。

　以上のように組み合わされることにより軸受部材４０及び軸部材５０の各部の軸線が一致して配置される。

　次に上記のように組み合わされた端部部材３０がどのように変形、移動、回動することができるかについて説明する。図１５には端部部材３０の１つの姿勢における軸線に沿った方向の断面図を表した。
図１５に示した姿勢では、回動軸用弾性部材６３により軸部材５０の全体が、可能な範囲で最も軸受部材４０から突出した姿勢とされているとともに、規制部材用弾性部材６４により規制部材５９が本体５２から最も突出した姿勢とされている。軸部材５０に何ら外力が加わらないときには端部部材３０はこの姿勢にある。

　この姿勢では図１５からわかるように、回転力受け部材５５の突起５７と、規制部材５９の突起６２と、が図１５の断面方向でみて（正面視）で軸線方向で離隔した異なる位置に存在する。従ってこの姿勢では、回転力受け部材５５の係合部材５８は図１５にＣ_１５ａで示したように回転が自在である。即ちこの姿勢では係合部材５８が軸受部材４０、規制部材５９に対して相対的に回動が規制されておらず自在である。
なお、この回動は回動軸５１のレール突起５４が、回転力受け部材５５のガイド５６ｂによりガイドされつつ行われる。従ってこの姿勢で回転力受け部材５５に回転力を与えても該回転力受け部材５５が回転するだけで、他の部材への回転力の伝達は行われず、係合部材５８が係合しない姿勢にある。
また、この姿勢では、図１５に矢印Ｃ_１５ｂで示したように、回転力受け部材５５の係合部材５８を軸線方向に軸受部材４０側に押圧すれば、直接軸部材５０に力が伝わり、軸部材５０を回動軸用弾性部材６３の付勢力に抗して図１５にＣ_１５ｃに示したように軸受部材４０に押し込む方向に移動させることができる。

　次に、図１５で示した姿勢から、規制部材５９を回動軸５１の本体５２側に押し込むように移動させた姿勢について説明する。図１６は当該姿勢における図１５と同じ視点による図、図１７は、図１６にＣ_１７－Ｃ_１７で示した部位の端面である。

　この姿勢では図１６にＣ_１６ｂで示したように、規制部材５９が、規制部材用弾性部材６４の付勢力に抗して回動軸５１の本体５２に押し込まれるように移動する。すると規制部材５９の突起６２が、回転力受け部材５５の突起５７の回動の軌道内に入り込む姿勢となる。これにより、この姿勢では、回転力受け部材５５の係合部材５８が軸受部材４０、規制部材５９に対して相対的に回動が規制されており、自在に回転することができない。例えば図１７に示したように、回転力受け部材５５が回転してこれに追随して突起５７が回転すると、いずれかの部位で規制部材５９の突起６２に係合する。従ってこのように係合した姿勢では、規制部材５９に図１６にＣ_１６ａで示したように回転駆動力が加わると、係合した規制部材５９、規制部材５９にピン６５で係合した回動軸５１、及び回動軸５１の突起５３で係合した軸受部材４０が同じように回動する。すなわち、回転力受け部材５５に与えられた回転駆動力が端部部材３０全体に伝達される。
また、この姿勢からさらに図１６に矢印Ｃ_１６ｂで示した方向に規制部材５９を押圧すれば、回動軸５１に力が伝わり、軸部材５０を回動軸用弾性部材６３の付勢力に抗して図１６にＣ_１６ｃに示したように軸受部材４０に軸線方向に押し込むように移動させることができる。

　以上のような端部部材３０を図５（図１９も参照）に示したように、該端部部材３０の嵌合部４３を感光体ドラム１１の一方の端部に差し込み接着する。また、感光体ドラム１１の他方の端部にフタ材２０を配置して感光体ドラムユニット１０とすることができる。

　次に装置本体２について説明する。本形態で装置本体２はレーザープリンタの本体である。レーザープリンタでは、上記したようにプロセスカートリッジ３が装着された姿勢で作動し、画像を形成するときには、感光体ドラム１１を回転させて、帯電ローラユニットにより帯電させる。この状態で、ここに備えられる各種光学部材を用いて画像情報に対応したレーザー光を感光体ドラム１１に照射し、当該画像情報に基づいた静電潜像を得る。この潜像は現像ローラユニットにより現像される。

　一方、紙等の記録媒体は、装置本体２にセットされ、該装置本体２に設けられた送り出しローラ、搬送ローラ等により転写位置に搬送される。転写位置には転写ローラ１ａ（図４参照）が配置されており、記録媒体の通過に伴い転写ローラ１ａに電圧が印加されて感光体ドラム１１から記録媒体に像が転写される。その後、記録媒体に熱及び圧力が加えられることにより当該像が記録媒体に定着する。そして排出ローラ等により装置本体２から像が形成された記録媒体が排出される。

　このように、プロセスカートリッジ３が装着された姿勢で、装置本体２は感光体ドラムユニット１０に回転駆動力を与える。そこで、プロセスカートリッジ３が装着された姿勢でどのように装置本体２から感光体ドラムユニット１０に回転駆動力が与えられるかについて説明する。

　プロセスカートリッジ３への回転駆動力は装置本体２の回転力付与部としての駆動軸７０により与えられる。駆動軸７０は図１、図２からわかるようにガイド２ａの奥側端部の底部から突出するように配置されている。図１８（ａ）に駆動軸７０の先端部の形状の斜視図を示した。また図１８（ｂ）には駆動軸７０の軸線方向に沿った断面図を表した。これらの図からわかるように駆動軸７０は軸部７１及び回転力伝達突起７２を備えて構成されている。

　軸部７１は、その軸線を中心に回転する軸部材である。そして軸部７１の先端部は上記した軸部材５０の回転力受け部材５５の２つの係合部材５８（例えば図６参照）の間に配置できる大きさとされている。
また、軸部７１の先端面は、角部が除去され、いわゆる面取りがされていることが好ましい。これにより駆動軸７０と軸部材５０との係合がより円滑に行われる。

　軸部７１の図１８（ａ）に示した先端側とは反対側には、軸部７１を軸線中心に回転させることができるように歯車列が形成されており、これを介して駆動源であるモータに接続されている。

　回転力伝達突起７２は、軸部７１の先端近くに設けられ、軸部７１の軸線に対して直交する方向に軸部７１から突出する２つの柱状の部材である。本形態では１つのピン７３が長手方向について、軸部７１の直径よりも長く形成され、軸部７１の軸線を横切り、軸部７１の側面からその両端が突出していることにより形成されている。

　ここで、図１にＣ_１で示したプロセスカートリッジ３の装置本体２への着脱のための移動方向（ガイド２ａが延びる方向）に対して、駆動軸７０の軸部７１はガイド２ａの底部から概ね垂直に突出して配置されている。これに加えて軸部７１はその軸線方向に移動することなく回転するのみである。従ってプロセスカートリッジ３の着脱では、このような駆動軸７０に軸部材５０を装着、離脱させる必要がある。そして、上記した端部部材３０によれば、軸部材５０と駆動軸７０との装着及び離脱が容易となる。具体的な着脱の態様については後で説明する。

　プロセスカートリッジ３が装置本体２に装着された姿勢で、駆動軸７０と端部部材３０の軸部材５０に具備される回転力受け部材５５とが係合して回転力が伝達される。図１９には駆動軸７０に端部部材３０の回転力受け部材５５が係合した場面を示した。
図１９からわかるように駆動軸７０と回転力受け部材５５とが係合した姿勢では、駆動軸７０の軸線と軸部材５０の軸線とが一致するように突き合わされて配置される。このとき、駆動軸７０の軸部７１の先端が回転力受け部材５５の２つの係合部材５８の間に入り込み、駆動軸７０の回転力伝達突起７２が係合部材５８に側面から引っ掛かるように係合している。そしてその際には、駆動軸７０の軸部７１の先端が規制部材５９の接触部６１を押圧し、端部部材３０は図１６に示した姿勢にある。これにより駆動軸７０の回転に追随して回転力受け部材５５が回転し、端部部材３０、及び感光体ドラム１１、すなわち感光体ドラムユニット１０が回転する。

　次にプロセスカートリッジ３を装置本体２に装着して図１９の姿勢にさせるときの駆動軸７０と、感光体ドラムユニット１０の動作の例について説明する。図２０、図２１に説明のための図を示した。図２０では図２０（ａ）～図２０（ｃ）で駆動軸７０が回転力受け部材５５に係合する過程を順を追って斜視図で表している。図２１では図２０とは異なる例による係合の一場面を斜視図で表している。

　初めに図２０（ａ）に示した状態から図２０（ｂ）に示したように駆動軸７０の軸線方向に対して直交する方向から、感光体ドラムユニット１０が近づく。このとき感光体ドラムユニット１０は端部部材３０が駆動軸７０側に向けられ、その軸線が駆動軸７０の軸線と平行となる向きとされており、軸線に直交する方向に移動しつつ駆動軸７０に近づく。このとき軸部材５０は図１５に示した姿勢にある。

　図２０（ｂ）に示した場面で駆動軸７０が回転力受け部材５５の係合部材５８に接触する。しかしながら、このときには軸部材５０は図１５に示した姿勢にあるので、回転力受け部材５５は自在に回転することから、駆動軸７０が回転力受け部材５５を押して回転させる。これにより駆動軸７０は回転力受け部材５５の係合部材５８に阻害されることなく、図２０（ｃ）のように２つの係合部材５８の間に進入することができる。

　図２０（ｃ）に示したように２つの係合部材５８の間に駆動軸７０が進入すると、駆動軸７０の先端が規制部材５９の接触部６１を押圧する。ここで接触部６１は傾斜面６１ａを有して構成されているので当該侵入が円滑に行われる。これにより最終的に図１９に示した姿勢（図１６に示した姿勢）となり、駆動軸７０からの回転駆動力を感光体ドラム１１にまで伝達することができる。

　一方、稀ではあるが駆動軸７０と回転力受け部材５５の係合部材５８との位置関係で、回転力受け部材５５が図１５に示した姿勢にあった場合でも、回転力受け部材５５が適切に回転しない場合も想定される。しかしながらこのような場合には、図２１に示したように駆動軸７０が、軸部材５０に対して図１５に示したＣ_１５ｂで示した力を付加するので、軸部材５０の全体が軸受部材４０側に押し込まれ、駆動軸７０が係合部材５８を乗り越えて２つの係合部材５８の間に入り込み、図１９に示したように回転力を伝達できる姿勢となる。

　以上のように、プロセスカートリッジ３を装置本体２の駆動軸７０の軸線方向とは異なる方向から押し込むように該装置本体２に装着することができる。離脱に関しても挙動は異なるが、同様に軸部材５０の移動及び回動により円滑に行われる。

　また、端部部材３０によれば軸部材５０の揺動（傾動）を必要とすることなくその軸線方向の回動および軸線方向に直交する方向への移動により、軸部材５０に対してより円滑に駆動軸７０への着脱が可能となる。そして、揺動（傾動）を必要とする軸部材に対して寸法に対する公差を大きく設定することができるためかかる観点からも生産性が高いといえる。
また、規制部材５９により必要に応じて係合部材５８が駆動軸７０に係合しない状態と駆動軸７０に係合する状態とが切り替えられるので、プロセスカートリッジの着脱の最中において部材による着脱の阻害が生じ難く、より円滑な着脱となる。

　次に第二の形態について説明する。図２２（ａ）は当該第二の形態における端部部材２３０の１つの姿勢における斜視図、図２２（ｂ）は端部部材２３０の他の姿勢における斜視図である。また、図２３には端部部材２３０の分解斜視図を示した。第二の形態では端部部材２３０以外については上記第一の形態と同じなのでここでは説明を省略する。また、端部部材２３０についても上記した端部部材３０と同じ部位については同じ符号を付して説明は省略する。

　端部部材２３０も、感光体ドラム１１の端部のうち上記フタ材２０とは反対側の端部に取り付けられる部材であり、軸受部材１４０及び軸部材２５０を備えている。ここで、軸受部材１４０は上記した軸受部材１４０と同じ構成のものを適用することができるので、ここでは同じ符号を付して説明を省略する。

　軸部材２５０は、図２４からわかるように回動軸２５１、回転力受け部材２６２、規制部材２７０、ピン２７４、規制部材用弾性部材２７５、及び回動軸用弾性部材２７６を有して構成されている。ここでピン２７４は棒状の部材である。また本形態の規制部材用弾性部材２７５、及び回動軸用弾性部材２７６は弦巻バネである。
図２４にはピン２７４以外の部材について拡大した分解斜視図を表している。図２３、図２４を参照しつつそれぞれの部材について説明する。

　回動軸２５１は回転力受け部材２６２から軸受部材１４０に回転力を伝達する部材であり、図２３、図３４よりわかるように、円筒状の第一回動軸２５２、及び第一回動軸２５２よりも外径が小さい円柱状の第二回動軸２５３を有し、この２つが同軸で並べられ一端同士が連結された構造を有している。
第一回動軸２５２のうち、第二回動軸２５３に連結された側の端部側面には、２つの突起２５２ａが配置されている。２つの突起２５２ａは、第一回動軸２５２の円筒の１つの直径方向の同一線上に設けられている。
また、第二回動軸２５３のうち、第一回動軸２５２に連結された側とは反対側の端部側面にも、２つの突起２５３ａが配置されている。２つの突起２５３ａは、第二回動軸２５３の円柱の１つの直径方向の同一線上に設けられている。

　回転力受け部材２６２は、端部部材２３０が所定の姿勢となったときに、装置本体２（図１参照）からの回転駆動力を受けて回動軸２５１に当該駆動力を伝達する部材である。本形態で回転力受け部材２６２は、回動軸２５１の第一回動軸２５２のうち第二回動軸２５３とは反対側の端部に配置されており、円筒状の基部２６３、及び板状の係合部材２６６を有して構成されている。

　基部２６３は円筒状の部材であり、回動軸２５１の第一回動軸２５２うちの一方側の端部に同軸で配置されている。基部２６３の外周及び内周とも、回動軸２５１の第一回動軸２５２の外周及び内周よりも大きく形成されている。また、基部２６３の外周部は第一回動軸２５２から離隔するに従って径が小さくなるような傾斜面２６３ｃを有している。
基部２６３には、軸線を挟んで略平行に形成された溝である係合部材収納溝２６４が２つ設けられている。本形態では２つの係合部材収納溝２６４は、軸線を挟んで該軸線から同じ距離となる位置に平行に設けられるとともに、軸線に対して捻じれの位置となるように延びている。
また、基部２６３には基部の直径に沿うとともに、２つの係合部材収納溝２６４が延びる方向に対して直交する方向に貫通するように孔２６３ａが設けられている。本形態では４つの孔２６３ａが形成されている。

　係合部材２６６は全体として板状であり、上記した係合部材収納溝２６４の溝内に納まる大きさで形成されている。係合部材には孔２６６ａが設けられており、該孔２６６ａを挟んで一方が係合部２６７、他方が被操作部２６８となる。特に限定されることはないが、係合部２６７は被操作部２６８に比べて長くなることが好ましい。また、係合部２６７の先端は湾曲していてもよい。これにより駆動軸７０の回転力伝達突起７２に安定して係合することができる。

　規制部材２７０は、規制軸２７１、接触部２７２、及び操作部２７３を有して構成されている。
  規制軸２７１は円柱状の部材であり、その外形は第一回動軸２５２の円筒の内側に挿入できる大きさとされている。また、規制軸２７１には直径方向となるように貫通し、軸線方向に所定の大きさで延びるスリット２７１ａが形成されている。
  接触部２７２は規制軸２７１の端面のうち、第一回動軸２５２に挿入されない側に同軸に設けられた円錐の一部（截頭円錐）の部材であり、その底部では規制軸２７１より径が大きくされている。従って、接触部２７２はその側面が傾斜面２７２ａとなっている。
  操作部２７３は、軸線から離隔する方向に延びる棒状の部材であり、係合部材２６６と同じで２つ配置されている。この操作部２７３は後で説明するように、係合部材２６６の被操作部２６８を軸線方向に平行な方向に押圧することができる位置及び長さに形成されている。

　以上説明した各部材が次のように組み合わされて端部部材２３０とされている。なお、当該組み合わせの説明から、各部材及び部位の大きさ、構造、並びに部材及び部位同士の大きさの関係がさらに理解される。

　初めに軸部材２５０について説明する。図２５には、各部材が組み合わされた場面における１つの姿勢の回転力受け部材２６２、及び規制部材２７０の部位を拡大した外観斜視図である。なお、図２５、及び後で用いる図２６では見易さのため係合部材２６６にのみハッチングをして表している。
  図２２～図２５からわかるように、回動軸２５１の第一回動軸２５２の円筒である内側に規制部材用弾性部材２７５が挿入され、さらに規制部材２７０の規制軸２７１のうち接触部２７２が配置されていない側の端部も挿入する。これにより、規制部材２７０は規制部材用弾性部材２７５の付勢力により回動軸２５１から抜け出る方向に付勢される。
  一方、回転力受け部材２６２の基部２６３に設けられた係合部材収納溝２６４内に係合部材２６６を配置する。このとき、基部２６３に設けられた孔２６３ａと係合部材２６６に設けられた孔２６６ａとが一直線上に並ぶようにする。また、この一直線の中に、規制部材２７０の規制軸２７１に具備されたスリット２７１ａも含まれるように配置する。そして、このように一直線上に揃えられた孔２６３ａ、孔２６６ａ及びスリット２７１ａをピン２７４で通すように挿入する。これにより図２５に示した姿勢とすることができる。
  なお、このときに規制部材２７０の操作部２７３が回転力受け部材２６２の係合部材２６６に形成されている被操作部２６８に重なるように配置される。

　また、軸部材２５０の軸受部材１４０への取り付けは、上記した端部部材１３０の例に倣って（例えば図２７も参照）行うことができる。

　このように組み合わされた端部部材２３０では、回動軸２５１及びこれに配置された回転力受け部材２５５は、回動軸用弾性部材２７６により軸受部材１４０から抜け出す方向に付勢され、突起２５２ａが軸受部材１４０の軸部材保持部１４５に係合することで抜けることなく保持されている。また回動軸２５１及び回転力受け部材２６２は、回動軸用弾性部材２７６の付勢力に抗して、及び付勢力により軸線方向に移動することができる。

　以上のように組み合わされることにより、軸受部材１４０と軸部材２５０の各部との軸線が一致して配置される。

　上記のように組み合わされた端部部材２３０は、１つの姿勢として図２５のような形態をとり得る。すなわち、係合部材２６６が、係合部材収納溝２６４の内側に沿って横たわるように配置される姿勢である。
これに対して図２５にＣ_３６で示したように、規制部材２７０を軸受部材１４０側（図２５の紙面下方）に押圧すると、操作部２７３も下方に移動し、係合部材２６６の被操作部２６８を下方に移動させる。すると、係合部材２６６はピン２７４を中心に回動するので、図２６に示したように係合部材２６６は軸線方向に平行に近づくように起立する。

　すなわち、端部部材２３０は、係合部材２６６が立設した姿勢（突出した姿勢）と傾倒した姿勢（没した姿勢）とを切り替えることが可能である。

　以上のような端部部材２３０を具備するプロセスカートリッジが装置本体に装着された姿勢で、駆動軸７０と端部部材２３０の軸部材２５０に具備される回転力受け部材２６２とが係合して回転力が伝達される。図２７には駆動軸７０に端部部材２３０の回転力受け部材２６２が係合した場面を示した。
図２７からわかるように駆動軸７０と回転力受け部材２６２とが係合した姿勢では、駆動軸７０の軸線と軸部材２５０との軸線とが一致するように突き合わされて配置される。このとき、駆動軸７０の軸部７１の先端が回転力受け部材２６２の２つの係合部材２６６の間に入り込み、駆動軸７０の回転力伝達突起７２が係合部材２６６に側面から引っ掛かるように係合している。
すなわち、その際には、駆動軸７０の軸部７１の先端が規制部材２７０の接触部２７２を押圧し、端部部材２３０は係合部材２６６が立設した図２６に示した姿勢にある。これにより駆動軸７０の回転に追随して回転力受け部材２６２が回転し、端部部材２３０、及び感光体ドラム１１、すなわち感光体ドラムユニットが回転する。

　次にプロセスカートリッジ３を装置本体２に装着して図２７の姿勢にさせるときの駆動軸７０と、感光体ドラムユニットの動作の例について説明する。図２８に説明のための図を示した。図２８では図２８（ａ）～図２８（ｃ）で駆動軸７０が回転力受け部材２６２に係合する過程を順を追って斜視図で表している。

　初めに図２８（ａ）に示した状態から図２８（ｂ）に示したように駆動軸７０の軸線方向に対して直交する方向から、感光体ドラムユニットが近づく。このとき感光体ドラムユニットは端部部材２３０が駆動軸７０側に向けられ、その軸線が駆動軸７０の軸線と平行となる向きとされており、軸線に直交する方向に移動しつつ駆動軸７０に近づく。このとき軸部材２５０は図２５に示した姿勢にある。

　図２８（ｂ）に示した場面では駆動軸７０の先端が回転力受け部材２６２の基部２６３に接触する。しかしながらこの状態では軸部材２５０の係合部材２６６は図２５に示した姿勢にあり、傾倒しているので駆動軸７０は回転力受け部材２６２の係合部材２６６に阻害されることなく、図２８（ｃ）のように２つの係合部材２６６の間に進入することができる。このとき、駆動軸７０は基部２６３の傾斜面２６３ｃ上を滑るように移動することにより、回動軸２５１が軸線方向に押圧され、回動軸２５１及び回転力受け部材２６２が回動軸用弾性部材２７６の付勢力に抗して軸線方向に移動する。これによりさらに円滑に作動する。

　図２８（ｃ）に示したように駆動軸７０が規制部材２７０を押圧する位置にまで進入すると、上記したように係合部材２６６が起立し、図２６に示した姿勢に変形する。これにより最終的に図２７に示した姿勢となり、駆動軸７０からの回転駆動力を感光体ドラム１１にまで伝達することができる。

　以上のような、端部部材２３０によっても軸部材の揺動を必要とすることなくその軸線方向の回動および軸線方向に直交する方向への移動により、軸部材に対してより円滑に駆動軸７０への着脱が可能となる。また、揺動を必要とする軸部材に対して寸法に対する公差を大きく設定することができるためかかる観点からも生産性が高いといえる。
また、規制部材２７０により必要に応じて係合部材２６６が駆動軸７０に係合しない状態と駆動軸７０に係合する状態とが切り替えられるので、プロセスカートリッジの着脱の最中において部材による着脱の阻害が生じ難く、より円滑な着脱となる。

　次に第三の形態について説明する。図２９には本形態の端部部材のうち軸部材３５０の斜視図、図３０には軸部材３５０のうちの規制部材３７０が配置された先端部分の分解斜視図を示した。図３１には軸部材３５０の軸線に沿った断面のうち規制部材３７０が配置された先端部分を示した。図３１（ａ）は規制部材３７０の１つの姿勢、図３１（ｂ）は規制部材３７０の他の姿勢である。本形態の端部部材は、上記した端部部材２３０と同じ形態の軸受部材１４０を備えるとともに、この軸受部材１４０に軸部材３５０が保持される。そこでここでは、軸部材３５０について説明する。

　軸部材３５０は、図２９からわかるように回動軸３５１、回転力受け部材３６２、規制部材３７０、及び回動軸用弾性部材３７６を有して構成されている。ここで本形態の回動軸用弾性部材３７６は弦巻バネである。

　回動軸３５１は回転力受け部材３６２から軸受部材１４０に回転力を伝達する部材であり、図２９よりわかるように、円筒状の第一回動軸３５２、及び第一回動軸３５２よりも外径が小さい円柱状の第二回動軸３５３を有し、この２つが同軸で並べられ一端同士が連結された構造を有している。
第一回動軸３５２のうち、第二回動軸３５３に連結された側の端部側面には、２つの突起３５２ａが配置されている。２つの突起３５２ａは、第一回動軸３５２の円筒の１つの直径方向の同一線上に設けられている。
また、第二回動軸３５３のうち、第一回動軸３５２に連結された側とは反対側の端部側面にも、２つの突起３５３ａが配置されている。２つの突起３５３ａは、第二回動軸３５３の円柱の１つの直径方向の同一線上に設けられている。

　回転力受け部材３６２は、本形態の端部部材が所定の姿勢となったときに、装置本体２（図１参照）からの回転駆動力を受けて回動軸３５１に当該駆動力を伝達する部材である。本形態で回転力受け部材３６２は、回動軸３５１の第一回動軸３５２の一方側（第二回動軸３５３が連結される側とは反対側）の端部に配置されており、基部３６３、係合部材３６４、及びピン３６５を有して構成されている。

　基部３６３は係合部材３６４をピン３６５を介して回動軸３５１の第一回動軸３５２に連結する部位であり、本形態では第一回動軸３５２の一方側端部に形成され、第一回動軸３５２の一部（先端部）が基部３６３を兼ねている。
基部３６３には、第一回動軸３５２の一方側の端面から軸線に沿って貫通孔３６３ａが形成されており、その底部には図３１からわかるように突起３６３ｂが設けられている。また、基部３６３には第一回動軸３５２の一方側の端面から軸線方向に沿った方向を長さ方向とし、第一回動軸３５２の側面と貫通孔３６３ａとを連通する深さを具備する２つのスリット３６３ｃが形成されている。本形態で２つのスリット３６３ｃは第一回動軸３５２の１つの直径上となるように軸線まわり１８０°の位置に配置されている。
さらに基部３６３には、スリット３６３ｃの幅方向に延び、基部３６３を貫通する孔３６３ｄ、３６３ｅが形成されている。孔３６３ｄと孔３６３ｅとはスリット３６３ｃの長さ方向に並んで配置され、孔３６３ｄの方が第一回動軸３５２の一方側端部に近い側とされている。

　係合部材３６４は棒状の部材であり、本形態では一か所で屈曲している。そしてその一方の端部には、係合部材３６４が延びる方向に直交する貫通孔３６４ａが設けられている。

　ピン３６５は丸棒状の部材である。

　規制部材３７０は、規制軸３７１、操作部３７２、規制部材用弾性部材３７３、及びピン３７４を有して構成されている。
  規制軸３７１は円柱状の部材であり、その外形は基部３６３に設けられた貫通孔３６３ａの内側に挿入できる大きさとされている。また、規制軸３７１には直径方向となるように規制軸３７１を貫通し、軸線方向に所定の大きさで延びるスリット３７１ａが形成されている。規制軸３７１の端部のうち、基部３６３に挿入されない側の端部は円錐の一部（截頭円錐）とされており、傾斜面３７１ｂが形成されている。また規制軸３７１の端部のうち、傾斜面３７１ｂとは反対側には突起３７１ｃが設けらている。
  操作部３７２は、棒状の部材であり、係合部材３６４と同じで２つ配置されている。操作部３７２はその長さ方向中央付近に長さ方向に直交する貫通孔３７２ａを備えている。
  規制部材用弾性部材３７３は本形態では弦巻ばねにより形成されている。またピン３７４は丸棒状の部材である。

　以上説明した各部材が次のように組み合わされて本形態の端部部材とされている。なお、当該組み合わせの説明から、各部材及び部位の大きさ、構造、並びに部材及び部位同士の大きさの関係がさらに理解される。
基部３６３に形成された貫通孔３６３ａの内側に規制部材用弾性部材３７３が挿入され、さらに規制部材３７０の規制軸３７１のうち突起３７１ｃが設けられた側の端部も挿入する。規制部材用弾性部材３７３の一端は凹部内の突起３６３ｂに挿入されて固定され、規制部材用弾性部材３７３の他端は規制軸３７１の突起３７１ｃに挿入されて固定される。これにより、規制軸３７１は規制部材用弾性部材３７３の付勢力により回動軸３５１から抜け出る方向に付勢される。
図３１（ａ）からわかるように、操作部３７２はその一端側がスリット３６３ｃから規制軸３７１のスリット３７１ａに挿入される。そしてピン３７４が孔３６３ｅ及び貫通孔３７２ａを通すように配置される。これにより操作部３７２はピン３７４を軸に回動することができる。このとき、外力が加わっていない姿勢で操作部３７２は規制軸３７１の軸線に直交する方向に延びるように配置されている。

　一方、係合部材３６４は、その一端側がスリット３７１ａに配置され、ピン３６５が孔３６３ｄ及び貫通孔３６４ａを通すように配置される。これにより係合部材３６４はピン３６５を軸に回動することができる。このとき、係合部材３６４は外力が加わっていない姿勢で規制軸３７１の軸線に直交する方向に延び、操作部３７２よりも規制軸３７１の先端側に重ねられるように位置づけられる。そして、係合部材３６４は操作部３７２のうちスリット３７１ａに挿入されていない側の先端に接触するように配置されている。

　また、軸部材３５０の軸受部材１４０への取り付けは端部部材３２０と同様に行うことができる。これにより軸部材３５０が軸受部材１４０の軸線方向に移動することができる。

　上記のように組み合わされた端部部材３３０は、１つの姿勢として図３１（ａ）のような形態をとり得る。すなわち、係合部材３６４が、回動軸３５１の半径方向に延びて横たわるように配置される姿勢である。
これに対して図３１に矢印Ｃ_４２ａで示したように、規制部材３７０の規制軸３７１を軸受部材１４０側（図２９の紙面下方）に押圧すると規制軸３７１が軸受部材１４０側に移動し、操作部３７２のうち規制軸３７１のスリット３７１ａに挿入された端部も同じ方向に押圧される。すると操作部３７２はピン３７４を中心に回動し、反対側の端部は軸受部材１４０とは反対側に移動する。これにより当該反対側の端部は係合部材３６４を押圧し、係合部材３６４はピン３５５を中心に回動するので、図３１（ｂ）に示したように係合部材３６４は軸線方向に平行に近づくように起立する。

　すなわち、端部部材３３０も、係合部材３６４が立設した姿勢（突出した姿勢）と傾倒した姿勢（没した姿勢）とを切り替えることが可能である。これにより端部部材３３０も端部部材２３０の例に倣って同様に作用することができる。

　本形態では１種類の操作部が直接係合部材を押圧する例を示したが、これに限らず、複数種類の操作部を介してこれらが連動し、最終的に最も係合部材に近接する操作部が該係合部材を押圧する形態であってもよい。また、操作部と係合部材とが区別なく一体であってもよい。

　次に第四の形態について説明する。図３２に当該第四の形態に含まれる端部部材４３０の分解斜視図を示した。端部部材４３０以外については第一の形態と同様なのでここでは説明を省略する。端部部材４３０も軸受部材４４０及び軸部材４５０を備えて構成されている。

　軸受部材４４０は、端部部材４３０のうち感光体ドラム１１の端部に接合される部材である。図３３（ａ）には軸受部材４４０の斜視図、図３３（ｂ）には軸受部材４４０の正面図、図３３（ｃ）には軸受部材４４０のうち、軸部材４５０が配置される側から見た平面図を表した。さらに図３４（ａ）には図３３（ｂ）にＣ_４５ａ－Ｃ_４５ａで示した線に沿った端面図を示した。すなわち図３４（ａ）は軸受部材４４０の軸線に対して直交する面で軸受部材４４０を切断したときの端面が表れている。図３４（ｂ）は図３３（ｃ）にＣ_４５ｂ－Ｃ_４５ｂで示した線に沿った断面図である。すなわち図３４（ｂ）は軸受部材４４０の軸線を含み、該軸線に沿った方向における軸受部材４４０の断面図である。

　軸受部材４４０は、筒状体４４１、接触壁４４２、嵌合部４４３、歯車部４４４、および軸部材保持部４４５を有して構成されている。

　筒状体４４１は、全体として円筒状の部材であり、その外側に接触壁４４２および歯車部４４４が配置され、その内側に軸部材保持部４４５が形成されている。なお、筒状体４４１の内側のうち少なくとも軸部材保持部４４５が具備される部位については、後述する軸部材４５０の回動軸４５１の第一回動軸４５２が円滑に軸線方向に移動するおよび軸線中心に回転できる程度に、筒状体４４１の内径が第一回動軸４５２の外径と概ね同じとされている。

　筒状体４４１の外周面の一部からは感光体ドラム１１の端面に接触して係止する接触壁４４２が立設している。これにより端部部材４３０を感光体ドラム１１に装着した姿勢で端部部材４３０の感光体ドラム１１への挿入深さが規制される。
また、筒状体４４１のうち接触壁４４２を挟んで一方側が感光体ドラム１１の内側に挿入される嵌合部４４３となっている。嵌合部４４３が感光体ドラム１１の内側に挿入され、接着剤により感光体ドラム１１の内面に固定される。これにより端部部材４３０が感光体ドラム１１の端部に固定される。従って、嵌合部４４３の外径は、感光体ドラム１１の円筒形状の内側に挿入可能な範囲で、感光体ドラム１１の内径と概ね同じである。嵌合部４４３には外周面に溝が形成されてもよい。これにより当該溝に接着剤が充填され、アンカー効果等により筒状体４４１（端部部材４３０）と感光体ドラム１１との接着性が向上する。

　接触壁４４２を挟んで嵌合部４４３とは反対側の筒状体４４１の外周面には歯車部４４４が形成されている。歯車部４４４は、現像ローラユニット等の他の部材に回転力を伝達する歯車で、本形態でははす歯歯車が配置してある。ただし歯車の種類は特に限定されることはなく、平歯車が配置されていたり、両者が筒状体の軸線方向に沿って並べて配置されていたりしてもよい。また歯車は必ずしも設けられている必要もない。

　軸部材保持部４４５は、筒状体４４１の内側に形成され、軸部材４５０の所定の動作を確保しつつ、該軸部材４５０を軸受部材４４０に保持する機能を有する部位であり、回転力受け部材４６２を移動および回動させる手段の１つとして機能する。軸部材保持部４４５は、底板４４６、螺状溝４４７、及びフタ４４８を有している。

　底板４４６は図３４（ｂ）に表れているように、円環状の部材であり筒状体４４１の内側を塞いで仕切るように配置される。従ってその中央には貫通孔４４６ａが設けられている。この貫通孔４４６ａに回動軸４５１のうち第二回動軸４５３が挿入される。筒状体４４１への底板４４６の取り付けは接着や融着等により行うことができる。また、筒状体４４１と底板４４６とは一体に形成されてもよい。

　フタ４４８は図３４（ｂ）に表れているように、底板４４６に対して軸線方向に所定の間隔を有して配置される円環状の部材であり筒状体４４１の内側を塞いで仕切るように配置される。従ってその中央には貫通孔４４８ａが設けられている。この貫通孔４４８ａに回動軸４５１のうち第一回動軸４５２が挿入される。底板４４６とフタ４４８との間に螺状溝４４７が配置される。筒状体４４１へのフタ４４８の取り付けは、爪などにより着脱可能とされてよいし、接着や融着等により固着させてもよい。また、筒状体４４１とフタ４４８とは一体に形成されてもよい。

　螺状溝４４７は筒状体４４１の内面で、底板４４６とフタ４４８との間に形成された複数の螺状の溝であり、その深さ方向は図３４（ａ)にＣ_４５ｄで示したように、筒状体４４１の軸線を中心に放射状（半径方向）に形成されている。一方、螺状溝４４７の長手方向は図３４（ｂ）に表れるように筒状体４１の軸線に沿った方向であるとともに、その一端側と他端側とが筒状体４１の内周に沿った方向にずれるようにねじれ、螺状に形成されている。また、螺状溝４４７の幅方向は図３４（ａ）にＣ_４５ｗで示したように、後述する軸部材４５０の突起４５２ａの端部が挿入され、該突起４５２ａの端部が円滑に溝内を移動できる程度に突起４５２ａの直径と概ね同じ程度に形成されている。
  なお、螺状溝４４７の長手方向一端は底板４４６により、長手方向他端はフタ４４８により塞がれている。
  また、螺状溝４４７のねじれの程度を表す指標として、「ねじれ率」を定義することができる。すなわち、「ねじれ率」は、螺状溝の軸線方向の距離（図３４（ｂ）にＣ_４５ｈで示した大きさ）及びこの間における螺状溝が軸線を中心に周方向にねじれた角度である総ねじれ角度から定義し、次式で表される。
  ねじれ率（°／ｍｍ）＝総ねじれ角度（°）／螺状溝の軸線方向の距離（ｍｍ）

　さらに、複数の螺状溝４４７は筒状体４１の軸線を挟んで対向する少なくとも１組が設けられている。本形態では４組、合計８つの螺状溝４４７が形成された例であるが、１組で合計２つの螺状溝が形成されていてもよい。一方、２組、３組、又は５組以上の螺状溝が設けられてもよい。このような螺状溝を射出成形する際には、材料の射出後に金型を回しながら離型することにより行う。

　軸受部材４４０を構成する材料は特に限定されることはないが、ポリアセタール、ポリカーボネート、ＰＰＳ等の樹脂や金属を用いることができる。ここで、樹脂を用いる場合には部材の剛性を向上させるために、負荷トルクに応じて樹脂中にガラス繊維、カーボン繊維等を配合してもよい。また、軸部材の取り付けや移動を円滑にするために、樹脂にフッ素、ポリエチレン、及びシリコンゴムの少なくとも１種類を含有して摺動性を向上させてもよい。また、樹脂をフッ素コーティングしたり、潤滑剤を塗布してもよい。
金属で作製する場合は、切削による削り出し、アルミダイキャスト、亜鉛ダイキャスト、金属粉末射出成形法（いわゆるＭＩＭ法）、金属粉末焼結積層法（いわゆる３Ｄプリンタ）などを用いることができる。また、金属の材質は問わず、鉄、ステンレス、アルミニウム、真鍮、銅、亜鉛やこれらの合金等を用いてもよい。また、各種メッキを施して表面に機能性（潤滑性や耐腐食性など）を向上させることができる。

　図３２に戻り、軸部材４５０について説明する。軸部材４５０は、図３２からわかるように、回動軸４５１、回転力受け部材４６２、規制部材３７０、及び回動軸用弾性部材３７６を有して構成されている。ここで本形態の回動軸用弾性部材３７６は弦巻バネである。ここで、規制部材３７０、及び回動軸用弾性部材３７６については上記したものと同じなので同じ符号を付して説明を省略する。

　回転力受け部材４６２は、上記した回転力受け部材３６２と同様に、本形態の端部部材が所定の姿勢となったときに、装置本体２（図１参照）からの回転駆動力を受けて回動軸４５１に当該駆動力を伝達する部材である。本形態で回転力受け部材４６２は、回動軸４５１の第一回動軸４５２の一方側（第二回動軸４５３が連結される側とは反対側）の端部に配置されており、基部４６３、係合部材４６４、及びピン４６５を有して構成されている。ここで基部４６３、及びピン４６５については上記した形態の基部３６３、及びピン３６５と同じであるためここでは説明を省略する。

　係合部材４６４は棒状の部材であり、本形態では一か所で屈曲するとともに、鉤状になるようにテーパが設けられている。そしてその一方の端部には、係合部材４６４が延びる方向に直交する貫通孔４６４ａが設けられている。この貫通孔４６３ａは上記した形態における貫通孔３６３ａと同様である。
このように係合部材４６４に鉤状のテーパを設けることにより、後で図３８を参照しつつ説明するように該図３８に矢印Ｃ_４９ｃで示した方向へ軸部材４５０を移動させようとする引き寄せる力（引き込み力Ｐ）を発生させることができ、回転の安定を図ることができる。

　回動軸４５１は回転力受け部材４６２から軸受部材４４０に回転力を伝達する部材であり、図３２よりわかるように、円筒状の第一回動軸４５２、及び第一回動軸４５２よりも外径が小さい円柱状の第二回動軸４５３を有し、この２つが同軸で並べられ一端同士が連結された構造を有している。
第一回動軸４５２のうち、第二回動軸４５３に連結された側の端部側面には２つの突起４５２ａが配置されている。２つの突起４５２ａは、第一回動軸４５２の円筒の１つの直径方向の同一線上に設けられている。

　上記軸受部材４４０と軸部材４５０とは次のように組み合わせられることにより端部部材４３０とされている。なお、当該組み合わせの説明から、各部材、部位の大きさ、構造、および部材、部位同士の大きさの関係等がさらに理解される。図３５は端部部材４３０の軸線方向に沿った断面図である。図３６（ａ）は図３５にＣ_４７ａ－Ｃ_４７ａで示した線に沿った端部部材４３０の端面図、図３６（ｂ）は図３６（ａ）にＣ_４７ｂ－Ｃ_４７ｂで示した線による端部部材４３０の断面図である。ただし図４７（ｂ）では見易さのため軸部材４５０については突起４５２ａのみを表している。

　図３５からわかるように、回動軸４５１のうち、第二回動軸４５３が軸受部材４４０の内側に形成された軸部材保持部４４５の底板４４６側に向けて挿入されて貫通孔４４６ａを通される。また、第一回動軸４５２がフタ４４８の貫通孔４４８ａを通される。このとき、回動軸４５１の側面から突出した突起４５２ａが図３６（ａ）、図３６（ｂ）に示したように軸受部材４４０の軸部材保持部４４５に形成された螺状溝４４７に挿入される。
また、図３５からわかるように、軸受部材４４０の内側で、第二回動軸４５３が回動軸用弾性部材３７６の内側を通されるとともに、回動軸用弾性部材３７６は底板４４６と第一回動軸４５２との間に配置される。従って回動軸用弾性部材３７６の一方が第一回動軸４５２、他方が底板４４６に接触する。これにより、回動軸用弾性部材３７６が回動軸４５１を付勢し軸受部材４４０から回動軸４５１を突出させる方向に回動軸４５１が付勢される。ただし、突起４５２ａが軸受部材４４０の螺状溝４４７に挿入され、該螺状溝４４７はその両端が底板４４６及びフタ４４８で塞がれているので、回動軸４５１は軸受部材４４０から外れることなく付勢された状態で保持される。

　以上により、各部材が組み合わされた姿勢で、軸受部材４４０、及び回動軸４５１の軸線が一致する。

　次に、端部部材４３０がどのように変形、移動、回動することができるかについて説明する。図３７には端部部材４３０の１つの姿勢における斜視図を表した。
図３５～図３７に示した姿勢では回動軸用弾性部材３７６により軸部材４５０の全体が、可能な範囲で最も軸受部材４４０から突出した姿勢とされている。軸部材４５０に何ら外力が加わらないときには端部部材４３０はこの姿勢にある。
なお、回転力受け部材４６２及び規制部材３７０については、図３１（ａ）、図３１（ｂ）を参照しつつ既に説明した通りに作動するので説明を省略する。またここでは回転力受け部材４６２及び規制部材３７０が図３１（ａ）の姿勢である場合を例に説明するが、回転力受け部材４６２及び規制部材３７０が図３１（ｂ）の姿勢である場合であっても同様に作動する。

　図３５、図３７に示した姿勢（回転力受け部材４６２及び規制部材３７０が図３１（ａ）の姿勢）で、図３５、図３７に矢印Ｃ_４６ａで示したように回転力受け部材４６２を介して回動軸４５１に軸線まわりの回転力を与えると突起４５２ａもこれに追随して回動する。すると、第一に、突起４５２ａが螺状溝４４７の側壁を押圧し、回転を軸受部材４４０に伝達し、図３５、図３７に矢印Ｃ_４６ｂで示したように軸受部材４４０が回動する。これにより軸受部材４４０に取り付けられた感光体ドラム１１も軸線まわりに回転する。
第二に、突起４５２ａが螺状溝４４７に挿入されているので、回動軸４５１が回動すると突起４５２ａが図３６（ｂ）に矢印Ｃ_４７ｃで示したように、軸線方向にも移動する。これにより、突起４５２ａが取り付けられた回動軸４５１およびこれに取り付けられた回転力受け部材４６２及び規制部材３７０も図３５、図３７に矢印Ｃ_４６ｃで示したように回動軸用弾性部材３７６の付勢力に抗して、又は付勢方向に移動する。

　従って、端部部材４３０では回転力受け部材４６２の回転により、端部部材４３０の軸線まわりの回動、及び回動軸４５１の軸線に沿った方向への移動もする。

　プロセスカートリッジ３が装置本体２に装着された姿勢で、駆動軸７０と端部部材４３０の軸部材４５０に具備される回転力受け部材４６２とが係合して回転力が伝達される。図３８には駆動軸７０に端部部材４３０の回転力受け部材４６２が係合した場面を斜視図で示した。

　図３８からわかるように駆動軸７０と回転力受け部材４６２とが係合した姿勢では、駆動軸７０の軸線と軸部材４５０の軸線とが一致するように突き合わされて配置される。このとき、駆動軸７０の回転力伝達突起７２が回転力受け部材４６２の２つの係合部材４６４の側面から引っ掛かるように係合している。

　かかる姿勢で図３８に矢印Ｃ_４９ａで示したように、駆動軸７０が回転力伝達方向に回転したとき、回転力伝達突起７２が係合部材４６４に引っ掛かって図３８に矢印Ｃ_４９ｂに示したように回動軸４５１に回転力が伝達される。その際には回動軸４５１は軸受部材４４０の上記螺状溝４４７と突起４５２ａの作用により図３８に矢印Ｃ_４９ｃで示した方向に移動しようとする。しかし、駆動軸７０の回転力伝達突起７２が回転力受け部材４６２の係合部材４６４に係合しているので両者の係合は外れることなく安定した連結が維持される。この矢印Ｃ_４９ｃで示した方向へ移動しようとする力は駆動軸７０を引き寄せる力となって、より回動を安定したものにするように作用する。
  ただし、その際には螺状溝４４７による当該引き寄せる力は、係合部材４６４が駆動軸７０と係合する力よりも弱いものとする。より具体的には次のように構成されることが好ましい。すなわち、係合部材による引き込み力Ｐ、回動軸用弾性部材の付勢力Ｑ、螺状溝による軸線方向力Ｒにおいて次式が成立することを回転駆動の条件とすることが好ましい。
  Ｒ≦Ｐ＋Ｑ
  ここで、Ｐは先端部材の係合部材が有する形状により駆動回転時に装置本体の駆動軸に近づく方向に移動させる力、Ｑは回動軸用弾性部材により発生し、装置本体の駆動軸に近づく方向に移動させる力、Ｒは回転駆動時に本体の螺状溝により発生し、回動軸を装置本体の駆動軸から離れる方向に移動させる力である。

　次に端部部材４３０を含むプロセスカートリッジを装置本体２に装着して図３８の姿勢にさせるときの駆動軸７０と、感光体ドラムユニットの動作の例について説明する。第一の例の説明を図３９に示した。

　第一の例について、図３９では図３９（ａ）～図３９（ｃ）で駆動軸７０が回転力受け部材４６２に係合する過程を順を追って斜視図で表している。本例では駆動軸７０が規制部材３７０の規制軸３７１を押圧する前に、当該駆動軸７０が係合部材４６４に接触する例である。

　初めに図３９（ａ）に示した状態から図３９（ｂ）に示したように駆動軸７０の軸線方向に対して直交する方向から、感光体ドラムユニットが近づく。このとき感光体ドラムユニットは端部部材４３０が駆動軸７０側に向けられ、その軸線が駆動軸７０の軸線と平行となる向きとされており、軸線に直交する方向に移動しつつ駆動軸７０に近づく。このとき軸部材４５０は図３５に示した姿勢にある。

　本例では図３９（ｂ）に示したように駆動軸７０が回転力受け部材４６２の係合部材４６４を押圧する。これにより軸部材４５０が軸受部材４４０側に移動する。この移動により螺状溝４４７の作用で軸線まわりの回転も生じる。そして図３９（ｃ）からわかるように駆動軸７０が１つの係合部材４６４を乗り越えることで、図３８の姿勢にすることができる。

　本例の場合には、上記説明を遡ることにより駆動軸７０と回転力受け部材４６２との離脱を行うことができる。

　上記の例では、駆動軸７０が規制部材３７０の規制軸３７１を押圧する前に、当該駆動軸７０が係合部材４６４に接触する例であるため駆動軸７０が係合部材４６４を乗り越える必要があった。これに対して第二の例として駆動軸７０が係合部材４６４に接触することなく（係合の阻害とならない程度の軽微な接触を含む。）規制軸３７１を押圧する例が挙げられる。この場合には駆動軸７０が規制軸３７１を押圧することで係合部材４６４が起立して駆動軸７０の回転力伝達突起７２に円滑に係合する。

　一方、図３８に示した駆動軸７０と回転力受け部材４６２との係合の姿勢から両者を離脱する際に、第一の例とは異なる方向に当該離脱が行われる場合もある。その際には例えば次のように離脱が進む。図４０に説明のための図を示した。図３９では図４０（ａ）～図４０（ｃ）で駆動軸７０から回転力受け部材４６２が離脱する過程を順を追って斜視図で表している。

　本例では、図３８に示した姿勢から感光体ドラムユニットを駆動軸を離脱したとき、図４０（ａ）に示したように駆動軸７０の回転力伝達突起７２が係合部材４６４に引っ掛かる。この場合には図４０（ｂ）に示したように当該引っ掛かりにより回動軸４５１が軸線まわりに回動する。すると螺状溝４４７の作用により回動軸４５１が軸受部材４４０側に軸線方向に沿って移動する。また、駆動軸７０の軸部７１から規制部材３７０が離れることにより規制部材３７０の規制軸３７１を押圧する力も解除され、係合部材４６４が図３５に示した姿勢への変形する。これにより回転力伝達突起７２と係合部材３６４との係合が解かれ、図４０（ｃ）のように円滑に離脱することができる。

　以上のように本形態により駆動軸と感光体ドラムユニットとの係合及び離脱がさらに円滑となる。

　図４１（ａ）は端部部材として機能する伝達装置１１００の１つの形態を示している。伝達装置１１００は軸部材として機能する伝達ユニット１０２０、中間部材１０３０、軸受部材として機能するギア部材（外郭）１０６０、回動軸として機能する軸１０７０、回転力受け部材として機能する係合構造１０８０、係合部材として機能する係合ブロック１０８２、を備えている。図４１（ｂ）に伝達装置の別の形態である伝達装置１２００を示した。伝達装置２００は、図４１（ａ）の伝達装置１１００と基本的には同じだが、伝達装置１１００に用いられている弾性リング（弾性部材、保持部材）１０８９と伝達装置１２００に用いられている弾性リング（弾性部材、保持部材）１０８９’との形状が異なる。

　伝達ユニット１０２０は軸１０７０と係合構造１０８０を備える。軸１０７０は円筒状の軸本体１０７４と、該円筒状の軸本体１０７４の半径方向に沿って延びる少なくとも１つの突起１０７５と、を備える。軸本体１０７４はドラム軸線Ｌに沿って延びる長い部品であり、第１方向Ｄ１に面する第１端部１０７１、第１方向Ｄ１と反対方向である第２方向Ｄ２に面する第２端部１０７２、及び軸本体１０７４の半径方向に沿って軸本体１０７４の本体部を貫通する開口１０７３を備える。一つの形態においては、組み立ての際ピン１０４０が開口１０７３に挿入される。ピン１０４０の一部である突起１０７５は、その際開口１０７３から突出する。

　係合構造１０８０は、軸１０７０の第１端部１０７１と一体とされ第１端部１０７１から延びる基部１０８１と、基部１０８１のうち切り欠かれた受け部１８１１とを備える。

　係合構造１０８０は、係合部材として機能する２つの係合ブロック１０８２も備えている。本形態では、係合ブロック１０８２はＬ型をしている。他の種類や形の係合ブロック（例えば、直線形、Ｕ型、Ｃ型、Ｊ型等）も本発明の実施に用いることができる。係合ブロック１０８２は、係合凹面１８２３を備えるとともに、切り欠かれた受け部１８１１に受け取られ、２つのピン８３により回動可能に基部８１に固定されている。また、２つの係合ブロック８２により、その間に画像形成装置の駆動部材（駆動機構）を受けるための受け空間８６が形成される。

　伝達ユニット１０２０を備える伝達装置１１００、１２００はさらに中間部材１０３０、ギア部材（外郭）１０６０、及び弾性部材１０５０を備えている。

　中間部材１０３０は本体１０３２、ドラム軸線Ｌに沿って本体１０３２を貫通する軸孔１３２２、本体１０３２に形成され軸孔１３２２と連通する２つの案内溝１３２４を備える。図には案内溝１３２４のうち１つだけが示されており、もう１つの案内溝１３２４は図示されている案内溝１３２４の反対側に位置している。　　　

　ギア部材１０６０は感光体ドラムと係合するよう構成されており、ギア部材１０６０には上部１０６６、ドラム軸線Ｌに沿って上部１０６６から第２方向Ｄ２へと延びるギア部１０６７、ドラム軸線Ｌに沿ってギア部１０６７から第２方向Ｄ２へと延びる底部１０６８を備える。また、ギア部材１０６０の上部１０６６は少なくとも１つの切欠き部１０６９を備えていてもよい。

　図４２（ａ）～図４２（ｃ）は他の形態である端部部材として機能する伝達装置１４００を示している。伝達装置１４００は軸受部材として機能するギア部材（外郭）１４６０、中間部材１４３０、軸部材として機能する伝達ユニット１４２０を備える。

　図４３（ａ）～図４３（ｄ）からわかるように、ギア部材１４６０はギア部材１４６０の底壁から軸方向に上方に延びる中央突出部１４６２と、中央突出部１４６２の半径方向外側に位置する１以上の周辺突出部１４６４とを備える。図４３（ａ）～図４３（ｄ）に示す形態では、２つの周辺突出部１４６４を備えている。しかし、周辺突出部１４６４は１つであってもいいし、３つ以上備えられてもよい。

　ギア部材１４６０はさらに、その内面に内壁面突起１４６６と、内壁面突起１４６６上または内壁面突起１４６６と隣り合う１以上の受け部材１４６８とを備える。内壁面突起１４６６はギア部材１４６０の内面の周で連続的に延び、１以上の受け部材１４６８を内壁面突起１４６６上に備えてよい。もしくは、内壁面突起１４６６はギア部材１４６０の内面の周に連続的に延びていない１以上の片を備え、１以上の受け部材１４６８は内壁面突起１４６６の片と隣り合って配置されていてもよい。

　図４４（ａ）～図４４（ｄ）に示されているように、中間部材１４３０は円筒体１４３２を備える。円筒体１４３２からは、１以上の突起１４３４が半径方向外側に延びている。中間部材１４３０はまたその頂面に導入溝１４３６を備える。１つの形態においては、導入溝は伝達ユニット１４２０の軸１０７０の突起が導入溝１４３６を通ることができるような大きさとされている。そのため、分離しているピン１０４０の代わりに、伝達ユニットと一体化した突起、例えば軸の成形された部分などを中間部材と共に用いることができる。他の形態では、導入溝は突起より小さく、そのため突起は軸が中間部材内に配置された後に伝達ユニットの軸内に挿入される必要がある。

　図４４（ｃ）、図４４（ｄ）は円筒体１４３２の一部、中間部材１４３０の伝達ユニット保持部材１４３８を露出させるため外された頂面とともに中間部材１４３０を示している。図示されている中間部材１４３０の形態は、互いに同一で中間部材１４３０の底から軸方向に上向きに延びる２つの保持部材（伝達ユニット保持部材）１４３８を備えている。あるいは、保持部材１４３８は中間部材１４３０の中央に向かって半径方向内側に延びるように、円筒体１４３２の内面に形成されるか取り付けられていてもよい。

　保持部材１４３８はそれぞれ、上部を連結片１４３８ｃにより連結された２つの軸バッフル１４３８ａ、１４３８ｂを備える。軸バッフル１４３８ａは軸バッフル１４３８ｂよりもさらに円筒体１４３２の底面に向かって延びている。保持部材１４３８は互いに離れて配置され間隙を有する。

　中間部材１４３０と円筒体１４３２の全体を示す図４５（ａ）～図４５（ｃ）、中間部材１４３０と、一部が除かれた円筒体１４３２を示す図４６（ａ）～図４６（ｃ）を参照し、伝達ユニット１４２０の中間部材１４３０への取りつけ工程を説明する。伝達ユニット１４２０は、上記した２つの部材から構成される伝達ユニット１０２０’と似ている。しかし、他の伝達ユニットも中間部材１４３０とギア部材１０６０と共に用いることができる。例えば、本願に記載されているように係合ブロック１０８２の数と形を変更することができる。

　伝達ユニット１４２０の軸１０７０は、ピン１０４０が導入溝１４３６を通るように、中間部材１４３０の上面にある導入溝１４３６と一直線となり軸方向に挿入される。伝達ユニット１４２０にさらに中間部材１４３０内へ軸方向に移動されているので、各保持部材１４３８の軸バッフル１４３８ａ、１４３８ｂによって伝達ユニット１４２０が中間部材１４３０に対して回転するのを防ぐように、ピン１０４０は軸バッフル１４３８ａ、１４３８ｂよってはね上げられる。

　伝達ユニット１４２０は、ピン１０４０が短い軸バッフル１４３８ｂの底を通過するのに十分な程度、軸方向に徐々に遠方に移動する。この時点で、伝達ユニット１４２０は中間部材１４３０に対して回転することができる。伝達ユニット１４２０の回転は、図４５（ａ）～図４５（ｃ）、図４６（ａ）～図４６（ｃ）の形態においては、反時計回りの方向である。しかし、１つの形態では回転は軸バッフル１４３８ａ、１４３８ｂの位置が反転するのに従い、時計回りでもよい。

　ピン１０４０が短い軸バッフル１４３８ｂの底を通過し回転した後、ピン１０４０は上側で案内溝１３２４と呼ばれる場所に入る。図４６（ｄ）に示されているように、伝達ユニット１４２０が中間部材１４３０に挿入される前にピンが伝達ユニット１４２０に取り付けられる（または一体となっている）ように部分的に開いている点で、中間部材１４３０の案内溝１３２４は上述したそれとは異なっている。案内溝１３２４が部分的に開いていても、後に述べるように、伝達ユニット１４２０はばねなどの弾性部材１０５０によって軸方向に付勢され、ピン１０４０は案内溝１３２４内に保持される。

　図４６（ｄ）に表れているように、各保持部材１４３８により形成された案内溝１３２４の形は傾斜した部分と、底辺と並行に延びる部分とを上辺に備え、短い軸バッフル１４３８ｂが長方形の底まで延びていないため左辺に開口を備える以外は長方形である。各保持部材１４３８により形成された案内溝１３２４は、ピンが案内溝１３２４に入り、伝達ユニット１４２０が軸方向に自由に動いて回転している間案内溝１３２４がピン１０４０を保持することができる形であれば、長方形、四角形、楕円、円、三角形等他の形をしていてもよい。

　ギア部材１４６０に中間部材１４３０を取りつける工程について説明する。中間部材１４３０は、中間部材１４３０にすでに取り付けられた伝達ユニット１４２０と一緒にでも、別々にでもギア部材１４６０に取り付けることができる。図４７（ａ）～図４７（ｃ）は伝達ユニット１４２０が中間部材１４３０に取り付けられた後にギア部材１４６０に取り付けられている中間部材１４３０の様子を示す。図４７（ａ）～図４７（ｃ）は図４２（ａ）～図４２（ｃ）と同様の取りつけ工程を示しているが、円筒体１４３２の一部は外されている。

　弾性部材１０５０はギア部材１４６０内に挿入され、中央突出部１４６２と周辺突出部１４６４の間で保持される。次に、中間部材１４３０は突起１４３４までギア部材１４６０内を軸方向に挿入される。図４２（ｂ）からわかるように、突起１４３４は中間部材１４３０の円筒体１４３２から半径方向外側へ延び、ギア部材１４６０の内壁面突起１４６６と接触している。そして、図４２（ｃ）に示されるように、中間部材１４３０は突起１４３４が受け部材１４６８に接触するまで回転する。受け部材１４６８はそれぞれ開口を備え、突起１４３４がスナップフィットにより開口で固定されるようにされている。このスナップフィットにより、スナップフィットを解除するのに十分な力が与えられない限り、突起１４３４が受け部材１４６８から後ろへ出ることを防ぐ。また、突起１４３４は摩擦により開口で保持されていてもよいし、突起は開口からの抵抗なく自由に移動可能で開口から出ていてもよい。

　突起１４３４が受け部材１４６８により受け止められると、ギア部材１４６０は中間部材１４３０に取り付けられる。上記したように、伝達ユニット１４２０は中間部材１４３０がギア部材１４６０に取り付けられる前に中間部材１４３０に取り付けられることができる。この場合、中間部材１４３０はギア部材１４６０内に軸方向に挿入されるので、弾性部材１０５０は中間部材１４３０の底にある開口を通過し伝達ユニット１４２０の軸１０７０と接触して伝達ユニット１４２０を中間部材１４３０の底から遠ざけるよう付勢する。これにより、軸１０７０のピン１０４０は案内溝１３２４の上側に向かって、また案内溝１３２４の開口から遠ざかるように付勢され、それにより案内溝１３２４内にピン１０４０を保持することができる。よって、伝達ユニット１４２０は中間部材１４３０に取り付けられたままである。

　伝達ユニット１４２０を中間部材１４３０から外すためには、バネ（弾性部材）１０５０による付勢の力を上回るのに充分な軸方向の力を伝達ユニット１４２０にかけ、それにより伝達ユニット１４２０を中間部材１４３０の底に向かって軸方向に移動させる。そして、伝達ユニット１４２０はピン１０４０が短い軸バッフル１４３８ｂの底の下を通過するように回転する。ピン１０４０が軸バッフル１４３８ｂの底の下を通過した後、ピン１０４０が保持部材１４３８の間の間隙を通過する間に、伝達ユニット１４２０は、伝達ユニット１４２０を軸方向に移動させ中間部材１４３０の底から離すことにより、自由に中間部材１４３０から離れ、導入溝１４３６の外に出ることができる。

　中間部材１４３０がギア部材１４６０に取り付けられる後まで中間部材１４３０が伝達ユニット１４２０に取り付けられない場合は、中間部材１４３０は上記したように伝達ユニット１４２０に取り付けられるが、バネ１０５０により付勢の力が生じ、その力は伝達ユニット１４２０を中間部材１４３０の底へ軸方向に移動させ、ピン１０４０が短い軸バッフル１４３８ｂの底の下を通って案内溝１３２４に入るように伝達ユニット１４２０が回転するために克服される。

　伝達装置の他の形態を図４８（ａ）～図５２（ｂ）に参照記号１５００で示す。端部部材として機能する伝達装置１５００は軸受部材として機能するギア部材（外郭）１５６０、中間部材１５３０、及び軸部材として機能する伝達ユニット１５２０を備える。これら部材の各々は伝達装置１４００において上記に説明した通りであるが、以下に違いを記載する。

　図５１に示されているように、ギア部材１５６０はその底面の中央に、中央突出部１４６２に代わるくぼみ１５６２を備える。また、１以上の受け部材１４６８のかわりに１以上の受け部材１５６８が備えられ、下記により詳しく述べるように、中間部材１４３０の突起１４３４を受けて保持する代わりに中間部材１５３０のクリップ１５３４を受けて保持する。

　図５１に示されている形態のギア部材１５６０は、３つの内壁面突起により隔離されている３つの受け部材１５６８を備える。しかし、ギア部材１５６０は、１つ、２つ、４つ、それ以上の受け部材１５６８を備えていてもよい。好ましくは、受け部材１５６８の数は中間部材１５３０のクリップ１５３４の数と同じである。

　上記したように、中間部材１５３０は突起１４３４に代わるクリップ１５３４を備える。そのため、図４８（ａ）、図４８（ｂ）に示されているように、クリップ１５３４を受け部材１５６８と一直線に並べ、中間部材１５３０を軸方向にギア部材１５６０へ押し込むことにより、中間部材１５３０はギア部材１５６０に取り付けられることができる。はじめにクリップ１５３４は受け部材１５６８と接触し、半径方向内側に曲がって中間部材１５３０がギア部材１５６０の中に押し込まれ続けるようにする。中間部材１５３０が軸方向に十分な距離だけ移動したら、クリップ１５３４は受け部材１５６８を通過して弾性的に元の姿勢に戻る。図５０に示されているように、取り付けの位置において、各クリップ１５３４は内壁面突起を備えている。使用者が中間部材１５３０をギア部材１５６０から外そうとすると、内壁面突起は受け部材１５６８と接触し、中間部材１５３０がギア部材１５６０から外れるのを防ぐ。このため、中間部材１５３０は、軸方向に挿入され回転する代わりに、クリップ１５３４が受け部材１５６８と一直線となり、クリップ１５３４が受け部材１５６８を通過するまで中間部材１５３０を軸方向に移動させることによって、ギア部材１５６０に取り付けられる。

　別の形態では、中間部材１５３０がギア部材１５６０内に完全に挿入されたとしても、クリップ１５３４が受け部材１５６８と接触するように、受け部材は軸方向に延ばされている。そのため、クリップ１５３４は曲げられたままで、クリップ１５３４間の接触により生じた摩擦により、受け部材１５６８はギア部材１５６０内で中間部材１５３０を保持する。

　図４９（ａ）に示されている、中間部材１５３０とギア部材１５６０が付いている伝達ユニット１５２０は、伝達ユニット１４２０と似ているが、軸１０７０が径の細められた部位１５７０を備える点で異なっている。中間部材１５３０と伝達ユニット１５２０を組み立てるために、弾性部材１０５０は軸１０７０の径の細められた部位１５７０の周りに配置される。そして、伝達ユニット１５２０の軸１０７０は導入溝１４３６内に挿入され、軸方向に移動して回転する。こうして、図４９（ａ）、図５０からわかるように、弾性部材１０５０は中間部材１５３０内に配置される。この弾性部材は中間部材１５３０の底に接触し、伝達ユニット１５２０に対し付勢の力が生じる。

　伝達ユニット１５２０が軸方向に動くと、ギア部材１５６０のくぼみ１５６２により、軸１０７０が軸方向に移動するためのさらなる空間が生まれる。あるいは、くぼみ１５６２の代わりに、軸をギア部材１５６０に通すための孔を備えてもよい。

　伝達装置１４００と同様に、中間部材１５３０は中間部材１５３０がギア部材１５６０に取り付けられる前でも後でも伝達ユニット１５２０に取り付けることができる。

　伝達装置１５００の他の形態においては、図５３（ａ）～図５３（ｃ）に示されているように、ギア部材１５６０のかわりにギア部材１６６０を用い、中間部材１５３０の代わりに中間部材１６３０を用いてもよい。以下に述べる違いを除いて、ギア部材１６６０はギア部材１５６０と同じであり、中間部材１６３０は中間部材１５３０と同じである。

　図５３（ａ）～図５３（ｃ）からわかるように、ギア部材１６６０は上記した受け部材１５６８に代わる受け部材１６６８を備える。各受け部材１６６８は受け部材１６６８の底面から延びる突出部１６６８ａを備える。

　図５４（ａ）、図５４（ｂ）からわかるように、中間部材１６３０は円筒体から半径方向外側へ延びる突起１６３４を備える。各突起１６３４は突起の上面からくぼんでいる溝１６３４ａを備える。溝１６３４ａは突起１６３４の一端から延び、突起１６３４の上面から溝よりもくぼんでいる陥没部１６３４ｂで終わっている。また、陥没部１６３４ｂの代わりに貫通孔が用いられてもよい。

　図５５（ａ）～図５５（ｃ）からわかるように、中間部材１６３０は、中間部材１６３０がギア部材１６６０内に軸方向に挿入され、突起１６３４が内壁面突起１４６６に接触するまで隣り合う受け部材１６６８の間を通るように突起１６３４を一直線に並べることで、ギア部材１６６０に取り付けることができる。突起１６３４が内壁面突起１４６６に接触した後、中間部材１６３０は各突起１６３４が対応する受け部材１６６８の下を通過すよう、ギア部材１６６０に応じて第一の方向（図５５（ｂ）～図５５（ｃ）より、反時計回り）に回転する。中間部材１６３０が回転すると、突出部１６６８ａは陥没部１６３４ｂ内を移動する。本形態においては、突出部１６６８ａは中間部材１６３０が回転すると陥没部１６３４ｂに接触する。

　中間部材１６３０がさらに回転すると、突出部１６６８ａは陥没部１６３４ｂに入り、突出部１６６８ａはその内部に、スナップフィット、摩擦、若しくは締まりばめにより保持される。弾性部材１０５０が中間部材１６３０とギア部材１６６０との間に位置する１つの形態においては、弾性部材は突出部１６６８ａを陥没部１６３４ｂへと付勢し、突出部１６６８ａが陥没部１６３４ｂ内に維持されるのを助ける。

　軸部材の各部材を構成する材料は特に限定されないが、ポリアセタール、ポリカーボネート、ＰＰＳ等の樹脂を用いることができる。ただし、部材の剛性を向上させるために、負荷トルクに応じて樹脂中にガラス繊維、カーボン繊維等を配合しても良い。また、樹脂中に金属をインサートしてさらに剛性を上げても良いし、全体を金属で製作しても良い。

　上記した、伝達ユニット、中間部材、ギア部材を含む構造は、それぞれ金属及び／またはプラスチックにより形成することができる。１つの形態においては、ギア部材と中間部材は２つの部分からなる１つの部材で、ギア部材と中間部材がそれぞれ亜鉛ダイカスト部であり、中間部材がギア部材からはずれないようにインサート成型により結合されている。他の形態では、ギア部材と中間部材はそれぞれ樹脂製で、インサート成形は用いず上記した方法で組み立てられてもよい。このため、中間部材はギア部材から、必要に応じいずれかの部分が交換できるように取り外すことができる。伝達ユニットもまた、必要に応じ中間部材とギア部材から取り外し、交換することができる。

　ここに述べた伝達装置のいずれかが用いられる場合、外郭はトナーカートリッジに設置される感光体ドラムに締め付けられ、伝達ユニットの係合構造がトナーカートリッジの一端から突き出る。使用者が画像形成装置の収容部にトナーカートリッジを取り付ける際、画像形成装置の駆動部材の一部が受け空間で受け取られ、係合凹部が画像装置の駆動部材の２つの柱に受け取られて係合することで、伝達ユニットの係合構造は収容部に配置されている画像形成装置の駆動部材と係合する。これにより、画像形成装置の駆動部材が感光体ドラムを回転させる。

　ここで記載されている伝達装置の形態は、構造の点で従来より単純であり、伝達装置の画像形成装置との連結方法、取り外しの方法は従来と異なっている。伝達ユニットがドラム軸線Ｌに沿って移動可能であり、同時にドラム軸線Ｌに沿って回転可能であるという特徴、また伝達ユニットの係合ブロックの特徴ある形状により、伝達装置がどのような角度で画像形成装置の収容部に取り付けられ、また取り外されても、伝達ユニットはしっかりと駆動部材に取り付けられ、またスムーズに駆動部材から取り外される。

　次に、回動軸が軸線方向に軸受部材へ押し込まれて移動する際の、軸受部材に対する回動軸の動き出しやすさ、すなわち最大静止摩擦係数の測定試験について説明する。前記測定試験では、ＩＭＡＤＡ製のデジタルフォースゲージ（ＺＴＡ－５Ｎ）を用い、図５６に示すように、本発明の端部部材と共に配置した。但し、本測定においては、回動軸用弾性部材が取り除かれた状態になっている。

　前記測定試験は、回動軸に対し鉛直下向きの力を加えながら、手動型ラックアンドピニオン式計測スタンドを用いて、デジタルフォースゲージ（ＩＭＡＤＡ社製）を回動軸の軸線方向に０．６ｍｍ／ｓｅｃで近づけたとき、回動軸を押し込むのにかかる最大の力を測定した。ここで、回動軸に与える鉛直下向きの力を異なる重さの錘を吊り下げることで与えた。測定試験においては、２００ｇ、３００ｇ、４００ｇ、５００ｇ、７５０ｇ、１０００ｇの錘をそれぞれ用いて行った。ここでの重量の値は、錘を吊るすために使用した治具（ワイヤー、容器等）の自重も含む。
　毎秒１００回のサンプリング速度で１０秒間行う測定を１回として、３回測定し、それぞれの最大値の平均をその下向きの力における測定値とした。図５７は測定結果を示す。

　ここで、上記測定実験から求められる静止摩擦係数について説明する。回動軸を押し込む力をＦ、回動軸に対し下向きに与える力をＲ、静止摩擦係数をμとする。

　図５８で示すように、回動軸を押し込む力Ｆが等速で与えられるとき、回動軸が動き出す瞬間において以下の式が成り立つ。

　　Ｆ＝μＲ

　また、μの最大値は最大静止摩擦係数となる。

　図５７は、軸受部材と回動軸の材質の違いによる静止摩擦係数を比較したものである。
　縦軸は摩擦係数、横軸は回動軸に与える鉛直下向きの力[Ｎ]を表す。中実丸は、軸受部材がポリアセタール樹脂（ＰＯＭ）を用い製造され且つ回動軸が亜鉛を切削して製造された場合を表し、中空丸は両方を亜鉛ダイキャストを用いて製造した場合である。

　次に、上記した端部部材を嵌合した電子写真感光体を備えたプロセスカートリッジを用いて、前記プロセスカートリッジの装着時のスムーズさを測定する試験について説明する。前記スムーズさの測定試験では、Ｈｅｗｌｅｔｔ－Ｐａｃｋａｒｄ　Ｃｏｍｐａｎｙ製のレーザープリンタ（ＨＰ　ＬａｓｅｒＪｅｔ　Ｐ２０５５）に対応するプロセスカートリッジを準備した。使用した回動軸用弾性部材はいずれの場合もコイルバネを用いている。

　試験は、６０回の「通常装着」を試み、装着時に回動軸にかかる力を比較した。ここで「通常装着」とは、感光体ドラムユニットの軸線方向に直行する方向にプロセスカートリッジを押して、プロセスカートリッジを装着することである。
　ＰＯＭ製の軸受部材及び切削亜鉛の回動軸を備えた端部部材、並びに軸受部材及び回動軸の両方を亜鉛ダイキャスト製とした端部部材について、前記プロセスカートリッジ装着試験を行った。
　装着試験の結果を表１に示す。表１において、「Ａ」はプロセスカートリッジをスムーズに装着できたことを意味し、「Ｂ」はＡに比べるとスムーズではないが問題なく装着できたことを意味し、「Ｃ」は装着に失敗したことを意味する。

　表１からわかるように、通常装着では、いずれの材料も亜鉛ダイキャストである比較例１の場合６０回中６回（確率１０％）、プロセスカートリッジの装着が不可であった。一方、実施例１の場合、プロセスカートリッジの装着が不可となったのは０回（確率０％）であった。つまり、摩擦係数が小さい方が円滑にプロセスカートリッジの装着ができることになる。なお、上記失敗した６回は、再度装着しなおすと、問題なく装着できた。

　以上の装着試験の検討結果より、回動軸及び軸受部材の材料又は加工方法を選択し、回動軸が軸受部材に対して回転軸方向に移動する際の最大静止摩擦係数が、摩擦力方向に対して垂直方向に働く力が２．５～１０．５Ｎにおいて０．４０以下とすることで、円滑にプロセスカートリッジの装着ができる。最大静止摩擦係数は、プロセスカートリッジの装着の円滑さの観点から、小さい値の方が好ましく、具体的には、摩擦力方向に対して垂直方向に働く力が２．５～１０．５Ｎにおいて０．３５以下が好ましく、０．３０以下がより好ましい。

　摩擦係数（最大静止摩擦係数）を、例えば０．４０以下のように小さい値に下げる方法は特に限定はされない。上記の例の様に、軸受部材をポリアセタール樹脂により構成したり、回動軸を切削亜鉛により構成する等、部材自体の材料を工夫して摩擦係数を下げることができる。また、軸受部材と回動軸の摺動部にグリス等の潤滑剤を供給してもよいし、回動軸及び軸受部材のいずれか、または両方の表面に摩擦を低下させる所定のメッキを施したりするなど、摩擦係数を下げる方法には種々のものを採用することができる。

　前述の形態の記載は実例と説明のためのみに用いられたものであり、本発明を網羅すること、また本発明を開示した詳細な形態により制限することを意図したものではない。上記載を踏まえ多くの変更やバリエーションが可能である。

　前述の形態は、本発明の原理と実用的な適用を説明することで、当業者が本発明と様々な形態を、予定される使途に合う変更とともに用いることができるよう選択され記載されたものである。当業者により、本発明の精神と範囲から逸脱することなく他の形態も明らかにされる。本発明の範囲は前述の記載や形態ではなく別記のクレームにより規定される。

　本出願は、２０１５年６月１７日出願の米国特許仮出願６２／１８０，８２４に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

　　１　画像形成装置
　　２　画像形成装置本体
　　３　プロセスカートリッジ
　　１０　感光体ドラムユニット
　　１１　感光体ドラム（円柱状回転体）
　　２０　フタ材
　　３０、１３０、２３０、３３０、４３０、５３０、６３０　端部部材
　　４０、１４０、４４０、５４０、６４０　軸受部材
　　５０、１５０、２５０、３５０、４５０、５５０、６５０　軸部材
　　５１、１５１、２５１、３５１、４５１　回動軸
　　５５、１５５、２６２、３６２　回転力受け部材
　　５９、１５９、２７０、３７０　規制部材

Claims

　画像形成装置本体に装着される円柱状回転体の端部に配置される端部部材であって、
　筒状の軸受部材と、
　前記軸受部材に保持される軸部材と、を有し、
　前記軸部材は、
　軸線回りの回動可能且つ軸線方向に移動可能である回動軸と、
　前記回動軸の一方の端部に配置され、前記画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合部材を具備する回転力受け部材と、を有し、
　前記係合部材が前記駆動軸に係合する姿勢と係合しない姿勢とを切り替え可能であり、
　前記回動軸が軸受部材に対して回転軸方向に移動する際の最大静止摩擦係数が、摩擦力方向に対して垂直方向に働く力が２．５～１０．５Ｎにおいて０．４０以下である端部部材。
　前記軸受部材は、導入溝を有する中間部材を有し、前記中間部材は、軸線回りに回動可能、且つ軸線方向に移動可能に前記軸部材を保持している請求項１に記載の端部部材。
　前記軸部材を保持している中間部材は、カートリッジに装着した状態で脱着可能である請求項２に記載の端部部材。
　円柱状回転体の端部に請求項１に記載の端部部材を具備する感光体ドラムユニット。
　請求項４に記載の感光体ドラムユニットを有するプロセスカートリッジ。
　前記中間部材は、樹脂からなるものである請求項２に記載の端部部材。
　画像形成装置本体に装着される円柱状回転体の端部に配置される端部部材であって、
　筒状の軸受部材と、
　前記軸受部材に保持される軸部材と、を有し、
　前記軸部材は、
　導入溝を有する樹脂中間部材と、
　軸線回りの回動可能且つ軸線方向に移動可能である金属回動軸と、
　前記金属回動軸の一方の端部に配置され、前記画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合部材を具備する回転力受け部材と、を有し、
　前記樹脂中間部材は、軸線回りに回動可能、且つ軸線方向に移動可能に前記軸部材を保持しており、
　前記係合部材が前記駆動軸に係合する姿勢と係合しない姿勢とを切り替え可能である端部部材。