WO2016182457A1 - Promotor de adhesión para plástico - Google Patents

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WO2016182457A1
WO2016182457A1 PCT/PE2016/000006 PE2016000006W WO2016182457A1 WO 2016182457 A1 WO2016182457 A1 WO 2016182457A1 PE 2016000006 W PE2016000006 W PE 2016000006W WO 2016182457 A1 WO2016182457 A1 WO 2016182457A1
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adhesion promoter
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additive
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PCT/PE2016/000006
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Ignacio MARRONE
Diego Ignacio REY
Original Assignee
BARDALES MENDOZA, Enrique Rosendo
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    • B05D7/02—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials to macromolecular substances, e.g. rubber
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Definitions

  • the present invention relates to an adhesion promoter additive, and a coating composition suitable for use with a variety of plastic components, including thermoplastic polyolefin (TPO).
  • the coating composition comprises the adhesion promoter additive having (a) at least one modified polyolefin and (b) at least one monohydric alcohol, at least one epoxy-functional silane, or a mixture thereof.
  • the substrates painted with the coating composition are also described.
  • the composition of the present invention is particularly useful as a primer for plastic components in the automotive industry.
  • Plastics are used in a wide variety of applications, including containers, household appliances, automotive parts and accessories, and other commercial items. With respect to the automotive industry, the use of plastic components has increased dramatically during the last decades. The search for lighter, more fuel efficient vehicles has led car manufacturers to use plastics in an increasing number of indoor and outdoor applications, such as covers for air rafts, fenders, dashboards, panels for door, awnings, roofs, and trunk covers. In addition to being generally inexpensive, plastics are also lightweight, resist corrosion, resist impacts, are relatively easy to mold, and are recyclable. Due to these and other advantages derived from its use, it is inevitable that more and more automotive parts are produced from plastics.
  • the plastic In general, in order to use a polyurethane primer on a plastic during automotive repair, the plastic must first be identified, for example, type, flexibility, etc., when performing activities such as the "combustion" test or when verifying an identification system in order to determine the proper procedure for coating the plastic.
  • Thermoplastic olefin ( ⁇ ), a polypropylene alloy and an elastomer, is a type of plastic commonly used in the automotive industry.
  • the structure of this polymer results in a surface to which most of the coatings will not impregnate or adhere. Therefore, the surface must be physically or chemically altered in order to be coated with the most current coating technology available, but each of these surface pre-treatments has their own disadvantages.
  • Plasma treatment or corona discharge uses ionized gases to oxidize the surface and can be difficult and expensive. Flame treatment also oxidizes the surface but requires a precise flame distance that is difficult to obtain in a production line.
  • Acid etching is another way to prepare the surface. However, acid etching chemicals can be toxic or can be the cause of environmental problems.
  • Another more common method is to paint a thin layer or "bond coat" of an adhesion promoter primer containing a chlorinated poly olefin resin (CPO) on the surface to obtain adhesion.
  • CPO chlorinated poly olefin resin
  • these chlorinated poly olefins carried in solvents may have limited solubility and require the use of aromatic solvents such as xylene or toluene which may be difficult to use without exceeding emission standards.
  • this multi-step procedure can take time, be more expensive and is susceptible to emission. Therefore, it is desired to shorten this process by developing an additive that provides the adhesion properties to plastics, including TPO, so that the need for a "bonding coating" and identification of the plastic, prior to coating, are unnecessary steps.
  • US 4863988 also incorporated herein by reference, refers to a curable paint composition containing a curable film-forming resin and a gold-plated and graft-modified polypropylene.
  • a coating composition which incorporates an adhesion promoter additive therein, which has good adhesion directly to the surface of a wide variety of plastics.
  • an adhesion promoter additive comprising: (A) at least one modified olefin; and (B) at least one component selected from the group consisting of monohydric alcohols, epoxy-functional silanes, and mixtures thereof.
  • the invention also relates to coating compositions comprising the adhesion promoter additive.
  • a coating composition comprises at least one hydroxyl-functional film-forming polymer and at least one polyisocyanate compound as well as the adhesion promoting additive.
  • the invention also relates to a method for coating a plastic substrate by applying a coating composition comprising the adhesion promoter additive on a plastic substrate and curing the coating composition and plastic articles coated with said coating composition.
  • the present invention also applies to other industries as suggested above, which use coated plastic substrates.
  • the present invention relates to an adhesion promoter additive and a coating composition comprising the adhesion promoter additive.
  • the coating composition additionally comprises at least one functional hydroxyl film-forming polymer and at least one polyisocyanate compound.
  • the adhesion promoter additive comprises (A) at least one modified polyolefin and (B) at least one component selected from the group consisting of monohydric alcohols, epoxy-functional silanes, and mixtures thereof.
  • the amount of the adhesion promoter additive incorporated in the coating composition is in the range of 20% to 40% by volume, preferably 25% to 35% by volume, based on the total volume of the coating composition.
  • the object of the present invention comprises the following formulation:
  • (4) it may be mixtures of aliphatic and aromatic solvents, for example: 70 cyclohexane + 30 toluene, or 70% solvent 60-90 + 30% Toluene. Also, I tried to dissolve it with mixtures of dimethyl carbonate, MEK, ethyl acetate, always with aliphatic solvent.
  • the hydroxyl-functional film-forming polymer preferably has a hydroxyl value between 50 and 300 mg of KOH / g based on the solids content of the polymer, and preferably between 70 and 200 mg of KOH / g.
  • the number average molecular weight preferably does not exceed 6000 and preferably does not exceed 4500.
  • the polydispersity preferably is between about 1.1 to about 5 and preferably between about 1.1 and about 3.
  • the acid value of the preferred polymer is less than or equal to 50 mg of KOH / g based on the solids content of the polymer.
  • hydroxy-functional film-forming polymers include polyesters, poly acrylates, polyvinyl, polyurethanes, polycarbonates or polyamides.
  • the polymer is a poly acrylate polyol.
  • the polyssocianate compound is a polyisocyanate having two or more, preferably two to four isocyanate groups.
  • useful polyisocyanate compounds include toluene diisocyanate, methylene bis (4- cyclohexyl isocyanate), isophorone diisocyanate and its isocyanurate or adducts, hexamethylene diisocyanate and its isocyanurate, biuret, uretdione, and allophanate, and methane diisocyanate, and the adduct thereof with trimethylolpropane.
  • the coating composition herein further comprises an adhesion promoter additive, which comprises at least one modified poly olefin.
  • the amount of modified poly olefin in the additive is between 10% by weight and 30% by weight, based on the weight of the additive.
  • a particularly preferred polyolefin is chlorinated poly olefin, also known as CPO.
  • the chlorinated poly olefins suitable for use in the present invention preferably have a chlorine content between 15% by weight and 60% by weight, based on the total solid weight of the final chlorinated poly olefin, and preferably between 8% in weight and 23% by weight.
  • the chlorinated polyolefin preferably has a weight average molecular weight between 5000 and 200000, preferably between 10,000 and 40,000.
  • the chlorinated polyolefin can be solid, in powder or pellet form, or in solution.
  • any chlorinated polyolefin known to those skilled in the art can be used as an adhesion promoter, for example chlorinated polypropylene, chlorinated polypropylene, chlorinated polyethylene and mixtures thereof.
  • a suitable chlorinated polyolefin is CPO-343-1, commercially available from Eastman Chemical Company of Kingsport, Tennessee, USA.
  • Other suitable chlorinated poly defined are described in US Pat. Nos. US 4997882; US 5319032; and US 5397602, incorporated herein by reference.
  • modified poly olefins include, for example, AP 440-1, an unchlorinated polyolefin commercially available from Eastman Chemical Company of Kingsport, Tennessee, USA More generally, if not chlorinated, the modified poly olefin must have sufficient solubility to inclusion in a primer formulation, a low film formation temperature, and a high level of " acid functionalization, that is, an acid number of at least 40 mg KOH / g.
  • the modified poly olefin is capable of being cured with heat.
  • the adhesion promoter also comprises at least one component selected from the group consisting of monohydric alcohols, epoxy-functional silanes, and mixtures thereof.
  • monohydric alcohol is used throughout the specification to describe a linear, cyclic, aromatic or branched chain hydrocarbon having a single hydroxyl group located at a terminal of the molecule.
  • the amount of monohydric alcohol or epoxy-functional silane present is 5% by weight to 30% by weight of the additive.
  • the monohydric alcohols useful in the invention contain between 8 to 18 carbon atoms, and preferably 12 to 18 carbon atoms.
  • Examples of useful monohydric alcohols include cetyl alcohol, tridecyl alcohol, tetradecyl alcohol, pentadecanol, hexadecanol, heptadecanol, and octadecanol, preferably dodecyl alcohol. In the present invention numerous additional monohydric alcohols can be used.
  • suitable epoxy-functional silanes include but are not limited to (3-glycidoxypropyl) trimethoxysilane, (3-glycidoxypropyl) triethoxysilane, (3-glycidoxypropyl) tripropoxysilane, (3-glycidoxypropyl) dimethoxymethylsilane, (3- glycidoxypropyl) dimethylmethoxysilane.
  • Other epoxy-functional silanes are known in the literature and can be obtained through procedures recognized in the art.
  • the coating composition of the present invention may also contain one or more dyes or pigments to provide color or coverage.
  • Any conventional pigment-known to those skilled in the art including inorganic pigments such as titanium dioxide, talc, mica, iron oxides, lead oxides, chromium oxides, lead chromate, can be used. and carbon black / conductive smoke black, and organic pigments such as phthalocyanine blue and phthalocyanine green, as well as a variety of other color pigments.
  • the total amount of pigment in the coating composition will be between 15% by weight and 60% by weight, based on total solids.
  • the specific amount of pigment may vary, but in general, the amount of pigment is such that the necessary coverage is obtained with the desired film thickness and application solids.
  • the coating composition further comprises a flexibilizer to impart additional elasticity to the dry film and help prevent film cracking.
  • the flexibilizer can be a polyester, a soft acrylic resin having a glass temperature transition temperature of less than 10 ° C, or preferably, a mono functional alkane.
  • suitable mono functional aliens include those having a Ca-C1 s alkyl chain of functionality X, wherein X may be OH, NH, NH2 or SH. Particularly preferred are those compounds.
  • C1 rC1 s with OH functionality such as dodecyl alcohol, tridecyl alcohol, tetradecyl alcohol, pentadecanol, hexadecanol, heptadecanol and octadecanol.
  • the flexibilizer may be the same as the monohydric alcohol used in the adhesion promoter additive.
  • the coating composition herein may additionally include, apart from any solvent provided by other coating components, a solvent component.
  • suitable solvents include aliphatic solvents; aromatic solvents and / or aromatic ⁇ alqu ⁇ lados such as toluene, xylene and hydrocarbon solvents; alcohols such as isopropane; esters; ketones; glycol ethers; and esters of glycol ether.
  • the coating composition of the present invention may contain other materials known in the art of surface coating formulation, such as for example surfactants, flow control agents, thixotropic agents, fillers, anti-gasification agents, organic co-solvents, additional film-forming polymers, polymeric microparticles, catalysts and other conventional additives.
  • the coating composition of the present invention can be made using techniques known to those skilled in the art.
  • the weight percentage of solids content of the coating composition preferably ranges from 19% to 73%.
  • the coating composition of the present invention is particularly suitable for coating plastic substrates, which include but are not limited to thermoplastic poly olefins, polycarbonates, polyesters, polypropylene, polyurethanes and polyamides such as Nylon, ABS (acrylonitrile butadiene copolymer styrene), SMC (composite for sheet molding), and RIM (reaction injection molding) urethane, and combinations thereof.
  • thermoplastic poly olefins polycarbonates, polyesters, polypropylene, polyurethanes and polyamides such as Nylon, ABS (acrylonitrile butadiene copolymer styrene), SMC (composite for sheet molding), and RIM (reaction injection molding) urethane, and combinations thereof.
  • Thermoplastic poly olefin substrates are preferred.
  • the coating composition of the present can be applied to the substrate through any conventional means that includes brushing, dipping, flow coating, spraying and the like, but most often it is applied by spraying. Conventionally-known techniques and equipment for rianuaLy-automatic spraying and electrostatic spraying can be used. Although conventional application means are used, one of the advantages of the present coating composition is that it can be deposited directly on the surface of a plastic substrate without the need for a separate adhesion promoter, bonding coating layer or pre- crown treatment When the coating composition is used as a primer composition, other topcoats such as conventional basecoat or mixed clearcoating materials or single coat topcoats may be applied to the primer coating. In addition, when used as a primer or adhesion promoting layer, the coating composition can be air dried before application of the top coat layer (s), or alternatively, they can be pre-baked to a Cured film before application of top coat.
  • the novel adhesion promoter additive of the present invention can be used as an additive in any Conventional primer composition, preferably in primer compositions comprising isocyanates. It has been found that the use of the adhesion promoter additive in primer compositions provides primers that have good adhesion, not only to plastic substrates but also to metal substrates, such as steel substrates.
  • the first adhesion promoter additive (“APA-1") was prepared by adding, on burn, 30 parts by weight of dodecyl alcohol, 20 parts by weight of CP 343-1, a chlorinated poly olefin adhesion promoter (25% by weight of CPO in xylene) commercially available from Eastman Chemicals Company, and 50 parts by weight of xylene to a suitable container and mix with low stirring for 15 minutes.
  • APA-1 The first adhesion promoter additive
  • the second adhesion promoter additive (“APA-2") was prepared by adding, on burn, 20 parts by weight of CP-440-1, a non-chlorinated polyolefin adhesion promoter (25% by weight in xylene) commercially available from Eastman Chemicals Company, 75 parts by weight of xylene and 5 parts by weight of (3-glycidoxypropyl) trimethoxysilane to a suitable container and mix with low stirring for 15 minutes.
  • control system A is Primer PO, a CPO binding coating composition commercially available with Akzo Nobel Coatings Inc. of Norcross, Georgia, USA
  • control system B is Plastoflex, a primer composition also commercially available with Akzo Nobel Coatings Inc.
  • the plastic panel substrates used in the following examples are Hifax CA 186AC, a dermoplastic olefin (TPO) commercially available with Base I Polyolefins of Elkton, Maryland, USA; Xenoy 1102, polycarbonate (PC) / polybutylene terephthalate (PBT) commercially available with General Electric Plastics of Pittsfield, Massachusetts, USA, and Phase Alpha Sheet Holding Compound (SMC) commercially available with Ashland Chemical Company in Dublin, " Ohio.
  • Hifax CA 186AC a dermoplastic olefin (TPO) commercially available with Base I Polyolefins of Elkton, Maryland, USA
  • Xenoy 1102 polycarbonate (PC) / polybutylene terephthalate (PBT) commercially available with General Electric Plastics of Pittsfield, Massachusetts, USA
  • SMC Phase Alpha Sheet Holding Compound
  • a coating composition was prepared by adding, in order, 100 parts by volume of Colorbuild Primer, commercially available with Akzo Nobel Coatings Inc., 50 parts by volume of Colorbuild Sealer Hardener, also commercially available with Akzo Nobel Coatings and 30 parts by volume of APA-1. These components were mixed together until the homogeneous mixture was made and had a viscosity of 15-18 seconds in a # 4DIN glass. This coating composition is then spray applied separately with an HPLV spray gun to each of the plastic panel substrates. The applied coating was allowed to dry for 15 minutes.
  • Autobase Plus a commercially available base coat with Akzo Nobel Coatings Inc.
  • Autobase Plus a commercially available base coat with Akzo Nobel Coatings Inc.
  • the applied basecoat was allowed to dry for 15 minutes until it dried on finger touching.
  • Autoclear III a transparent coating commercially available with Akzo Nobel Coatings Inc., was activated in accordance with the technical data sheet for plastic coating and then spray applied to each of the base coatings. Those samples are called here 1 0 sample A.
  • Control A was supplied ready to spray and plastic panel substrates were applied and dried for 15 minutes.
  • Control B was applied to the substrates as indicated by the technical data sheet supplied with control B and allowed to dry for 15 minutes. After drying, the Autonase Plus basecoat and the Autoclear III clearcoat were applied as set forth above for all control A and control B panels.
  • the mandrel bending test was performed in accordance with the General Motors 9503P method a ambient temperature (1.27 em mandrel) for flexible TPO and interlaced adhesion test in accordance with the General Motors 9071 P method on substrates. As can be seen in Table 1 below, the panels in sample A performed equally well as control panels A and control B.
  • a coating composition was prepared by adding 33 parts by weight of a polyester polyol with T9 less than 20 ° C to 67 parts by weight of Colorbuild Primer and mixed with a spatula to form a modified Colorbuild Primer primer. 50 parts by volume of Colorbuild Sealer Hardener and 30 parts by volume of APA-2 were added to 100 parts by volume of Colorbuild Primer. These components were mixed together until they became homogeneous and had a viscosity of 15-18 seconds in a # 4DIN vessel. This coating composition was then spray applied separately with an HPLV spray gun to each of the plastic panel substrates. The applied coating was allowed to dry for 15 minutes. Then, Autoclear III was activated in accordance with the technical method required for use in plastic and then sprayed to each of the printed panels to hide as denoted by the coverage using a black and white coating decal.
  • the applied basecoat was allowed to dry for 15 minutes until it was dried by touching with a finger.
  • Autoclear III in accordance with the technical data sheet for plastics coating and then spray applied to each of the base coatings.
  • the samples are called here sample B.
  • Control A was supplied ready to spray and was applied to the plastic panel substrates and dried for 15 minutes.
  • Control B was applied to the substrates according to the instructions in the technical data sheet supplied with control B and allowed to dry for 15 minutes.
  • the Auto base Plus base coat and the Transparent coating Autoclear III were applied as set out above for all control panels A and control B.
  • Adhesi & n 10 system the best flex3 ⁇ 4n tfe mandril building
  • the resistance and moisture test was performed in accordance with the General Motors 4465P method and the splinter resistance test in accordance with the General Motors 9508 method on the TPO panels prepared as for sample A and sample B above. All panels were allowed to mature for 7 days at room temperature.
  • the mandrel bending test in accordance with the General Motors 9503P method both at room temperature and at -28 ° G was also performed on the panels. The results are shown in Table 3 below. As can be seen in In Block 3, the coatings comprising APA-1 and APA-2 had good retention and splinter resistance.
  • the moisture resistance test was performed in accordance with the General Motors 4465P method and the splinter resistance test in accordance with the General Motors 9508 method in SMC and PC / PBT panels prepared as for Sample A and Sample B above. All panels were allowed to mature for 7 days at room temperature. The results are shown in Table 4 below. Note that all paint removal after moisture occurred between the basecoat and the primer. No substrate failure was observed.
  • a coating composition of the present invention is compared with currently available plastic primers.
  • the plastic panel substrates used in this example are Hifax CA 186AC, a thermoplastic olefin (TPO) commercially available with Base II Polyolefins from Elkton, Maryland, U.S.A. and Cyclolac AR4051, an acronitrile butadiene styrene (ABS) commercially available with General Electric Plastics of Pittsfield, Massachusetts, U.S.A.
  • a coating composition was prepared using APA-1 as for example 1 above. This composition is called Sample C here. Sample C was compared against SUA 4903 and DPX 801, two commercially available primers with PPG Industries, and UP07226, a commercially available primer with The Sherwin-Williams Company. Sample C was spray applied separately with an HPL V spray gun to plastic panel substrates. The applied coating was allowed to dry for 15 minutes. Then, Autobase Plus was activated according to the technical method required for use in plastic for coverage as denoted by using a black and white sticker for coverage. The applied basecoat was allowed to dry for 15 minutes until it was dried by touching with a finger.
  • Autoclear III was activated in accordance with the technical data sheet for plastics coating and then spray applied to each of the base coatings.
  • the primers to be compared were applied to the substrates according to the instructions in the technical data sheets supplied with the products.
  • Autobase Plus base coat and clear coat Autoclear III was then applied as set out above to all substrates coated with the primers to be compared.
  • the mandrel bending test in accordance with the General Motors 9503P method at room temperature, relative humidity in accordance with the General Motors 4465P method, splinter resistance in accordance with the General Motors 9508P method (using gravelometer), and initial adhesion test in accordance with the General Motors 9071 P method were carried out on each of the coated substrates. The results are shown in the table below.

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Abstract

Se describe una composición de revestimiento para revestir sustratos de plástico que comprenden por lo menos un polímero formador de película de hidroxiio-funcional, por lo menos un compuesto de poliisoclanato; y un aditivo promotor de adhesión novedoso; el aditivo promotor de adhesión comprende (A) por lo menos una poliolefina modificada; y (B) por lo menos un componente seleccionado del grupo que consiste en alcoholes monohidricos, silanos epoxi-funcionales y mezclas de estos; la invención también se relaciona con sustratos de plástico revestidos y métodos para revestir tales sustratos.

Description

"PROMOTOR DE ADHESIÓN PARA PLÁSTICO" CAMPO DE LA INVENCIÓN
La presente invención se refiere a un aditivo promotor de adhesión, y a una composición de revestimiento adecuada para uso con una variedad de componentes de plástico, incluyendo poliolefina termoplástica (TPO). La composición de revestimiento comprende el aditivo promotor de adhesión que tiene (a) por lo menos una poliolefina modificada y (b) por lo menos un alcohol monohidrico, por lo menos un silano epoxi-funcional, o una mezcla de los mismos. También se describen los substratos pintados con la composición de revestimiento. La composición de la presente invención es particularmente útil como una imprimación para componentes de plástico en la industria automotriz.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
Los plásticos se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones, incluyendo contenedores, aparatos domésticos, partes y accesorios automotrices, y otros artículos comerciales. Con respecto a la industria automotriz, el uso de componentes de plástico ha incrementado drásticamente durante las últimas décadas. La búsqueda por vehículos más ligeros, más eficientes en combustible ha conducido a los fabricantes de automóviles a utilizar plásticos en un número creciente de aplicaciones interiores y exteriores, tales como cubiertas para balsas de aire, defensas, salpicaderas, paneles para puerta, toldos, techos, y tapas de baúl. Además de que generalmente son de bajo costo, los plásticos también son de peso ligero, resisten la corrosión, resisten los impactos, son relativamente fáciles de moldear, y son reciclables. Debido a estas y otras ventajas derivadas de su uso, es inevitable que se produzcan cada vez más partes automotrices a partir de plásticos.
Con frecuencia es aconsejable pintar o de otra manera recubrir componentes auto matrices, especialmente aquellos de la carrocería exterior, con el fin de decorarlos o protegerlos contra degradación por la luz solar, humedad, calor y frió. Para-obtener partes de mayor duración y de mayor permanencia, es importante que estos revestimientos se adhieran fuertemente a la superficie de los componentes. Uno de los problemas con el creciente uso de plástico para componentes automotrices es que los. sustratos polimérieos hechos a partir de una variedad de materiales termoplásticos y de termo fijación pueden tener propiedades superficiales ampliamente variables, tales como tensión superficial, aspereza y flexibilidad, que pueden hacer difícil la fuerte adhesión de los revestimientos, particularmente después de maduración o exposición ambiental. Por lo general, con el fin de utilizar una imprimación de poliuretano sobre un plástico durante reparación automotriz, primero se tiene que identificar el plástico, por ejemplo, tipo, flexibilidad, etc., al realizar actividades tales como la prueba de "combustión" o al verificar un sistema de identificación con el fin de determinar el procedimiento adecuado para recubrir el plástico.
La olefina termoplástica (ΤΡΌ), una aleación de polipropileno y un elastómero, es un tipo de plástico comúnmente utilizado en la industria automotriz. La estructura de este polímero da como resultado una superficie a la cual la mayoría de los revestimientos no se impregnaran o adherirán. Por lo tanto, la superficie se debe alterar física o químicamente con el fin de que sea recubierta con la tecnología de revestimiento disponible más actual, pero cada uno de estos pre-tratamientos superficiales tienen sus propias desventajas. El tratamiento de plasma o descarga de corona emplea gases ionizados para oxidar la superficie y puede ser difícil y costoso. El tratamiento de llama también oxida la superficie pero requiere una distancia precisa de llama que es difícil obtener en una línea de producción. El grabado con ácido es otra manera de preparar la superficie. Sin embargo, los químicos de grabado con ácido pueden ser tóxicos o pueden ser el motivo de problemas ambientales.
Otro método mas común es pintar una capa delgada o "recubrimiento de unión" de una imprimación promotora de adhesión que contiene una resina de poli olefina clorada (CPO) sobre la superficie para obtener adhesión. Sin embargo, estas poli olefinas cloradas portadas en solventes pueden tener una solubilidad limitada y requieren el uso de solventes aromáticos tales como xileno o tolueno los cuales pueden ser difíciles de utilizar sin exceder los estándares de emisión. Además, este procedimiento de pasos múltiples puede insumir tiempo, ser más costoso y es susceptible a emisión. Por lo tanto, se desea acortar este procedimiento al desarrollar un aditivo que proporcione las propiedades de adhesión a los plásticos, incluyendo TPO, para que la necesidad de un "recubrimiento de unión" e identificación del plástico, antes del revestimiento, sean pasos innecesarios. Dicho procedimiento sería altamente benéfico en la industria automotriz y en la industria de reparación de automóviles así como para otras industrias en las cuales se utilizan comúnmente plásticos recubiertos. Se han desarrollado algunas composiciones de revestimiento que presentan una adhesión aceptable directamente a materiales poliméricos, tales como TPO, sin el uso de capas promotoras de adhesión separadas o recubrimientos de unión. Por ejemplo, se han utilizado dioles de poliolefina en composiciones de revestimiento para mejorar la adhesión a sustratos poliméricos sin el uso de capas promotoras de adhesión separadas o recubrimientos de unión. Par ejemplo, la patente US 6001469, incorporada a la presente como referencia, describe una composición de revestimiento que contiene un polímero de polidieno polihidroxilado saturado que tiene grupos hidroxilo terminales.
La patente US 4863988, también incorporada a la presente como referencia, se refiere a una composición de pintura curable que contiene una resina formadora de película curable y un polipropileno dorado y modificado por injerto. Sin embargo, persiste la necesidad de una composición de revestimiento, que incorpore en la misma un aditivo promotor de adhesión, la cual tenga una buena adhesión directamente a la superficie de una amplia variedad de plásticos.
RESUMEN DE LA INVENCIÓN
Es un objetivo de la presente invención proveer un aditivo promotor de adhesión que mejore las propiedades de adhesión de una formulación de revestimiento, particularmente con respecto a sustratos de plástico.
Es un objetivo relacionado de la invención proveer una composición de revestimiento que se adhiera directamente a la superficie de un sustrato de plástico sin la necesidad de aplicar primero un recubrimiento de unión al sustrato. Es un objetivo adicional de la invención proveer una composición de revestimiento que forme un revestimiento de película en una variedad de sustratos de plástico sin la necesidad de identificar el sustrato de plástico particular antes de aplicar el revestimiento.
Se ha descubierto que cuando se combina una poliolefina modificada con un alcohol monohidrico o un silano epoxi-funcional, se forma un novedoso aditivo promotor de adhesión que se puede incorporar en una composición de revestimiento permitiendo de esta manera que la composición sea~ recubierta directamente sobre muchos tipos de sustratos de plástico sin el uso de métodos de pre-tratarriiento. También se descubrió una ventaja adicional en cuanto a que el aditivo también reduce la necesidad de flexibilizar la composición de revestimiento.
De manera más particular, la presente invención se refiere a un aditivo promotor de adhesión que comprende: (A) por lo menos una olefina modificada; y (B) por lo menos un componente seleccionado del grupo que consiste en alcoholes monohidricos, silanos epoxi-funcionales, y mezclas de los mismos.
La invención también se refiere a composiciones de revestimiento que comprenden el aditivo promotor de adhesión. Una composición de revestimiento de ese tipo comprende por lo menos un polímero formador de película hidroxilo-funcional y por lo menos un compuesto de poliisocianato así como el aditivo promotor de adhesión.
La invención también se refiere a un método para recubrir un sustrato de plástico al aplicar una composición de revestimiento que comprende el aditivo promotor de adhesión sobre un sustrato de plástico y curar la composición de revestimiento y a artículos de plástico recubiertos con dicha composición de revestimiento.
Aunque es particularmente ventajosa en la industria automotriz, la presente invención también aplica a otras industrias tal como se sugirió anteriormente, las cuales utilizan sustratos de plástico recubiertos.
DESCRIPCION DETALLADA DEL EJEMPLO DE REALIZACION
La presente invención se refiere a un aditivo promotor de adhesión y a una composición de revestimiento que comprende el aditivo promotor de adhesión. En una modalidad preferida, la composición de revestimiento comprende adicionalmente por lo menos un polímero formador de película hidroxilo funcional y por lo menos un compuesto de poliisocianato. El aditivo promotor de adhesión comprende (A) por lo menos una poliolefina modificada y (B) por lo menos un componente seleccionado del grupo que consiste en alcoholes monohidricos, silanos epoxi-funcionales, y mezclas de los mismos. De preferencia, la cantidad del aditivo promotor de adhesión incorporada en la composición de revestimiento está en la escala de 20% a 40% en volumen, preferiblemente 25% a 35% en volumen, con base en el volumen total de la composición de revestimiento.
Cabe destacar que el objeto de la presente invención comprende la siguiente formulación:
PP Clorado bajo contenido de Cl (1) 4 g
PP Clorado alto contenido de Cl (2) 4 g
Epoxy silano (3) 8 g
Solvente-vehículo (4) 250 mi Agregados:
Resina Poliamida 4 a 8 g
Resina Acrílica 4 a 8 g
Sílice 1 a 2 g
En donde (1 ) es 16 a 22 % Cloro
En donde (2) es 20 a 26 % Cloro
En donde (3) puede ser cualquier epoxy silano, algunos dan mejores resultados que otros, yo probé Beta-
(3,4Epoxycyclohexyl)ethyltrimethoxysilane, Gamma- Glycidoxypropyltrimethoxysilane, 3-Glycidyloxypropylmethyldimethoxysilane, Glycidoxypropyltriethoxysilane.
En donde (4) puede ser mezclas de solventes alifáticos y aromáticos, por ej: 70 ciclohexano + 30 tolueno, o 70% solvente 60-90 + 30% Tolueno. También, probé disolverlo con mezclas de carbonato de dimetilo, MEK, Acetato de etilo, siempre con solvente alifático.
El polímero formador de película hidroxilo-funcional de preferencia tiene un valor hidroxilo entre 50 y 300 mg de KOH/g con base en contenido de sól idos del polímero, y de preferencia entre 70 y 200 mg de KOH/g. El peso molecular promedio en número de preferencia no excede 6000 y preferiblemente no excede 4500. La polidispersidad de preferencia está entre aproximadamente 1.1 a aproximadamente 5 y preferiblemente entre aproximadamente 1.1 y aproximadamente 3. El valor acido del polímero de preferencia es inferior o igual a 50 mg de KOH/g con base en el contenido de sól idos del polímero. Ejemplos de polímeros formadores de película hidroxilo- funcionales incluyen poliésteres, poli acrilatos, polivinilo, poliuretanos, policarbonatos o poliamidas. En una modalidad preferida, el polímero es un poliol de poli acrilato. El compuesto de polüsocianato es un poliisocianato que tiene dos o más, de preferencia dos a cuatro grupos isocianato. Ejemplos de compuestos de polüsocianato útiles incluyen diisocianato de tolueno, bis( 4- ciclohexilisocianato) de metileno, diisocianato de isoforona y su isocianurato o aducios, diisocianato de hexametileno y su isocianurato, biuret, uretdiona, y alofanato, y diisocianato de meta-tetrametilxileno, y el aducto del mismo con trimetilolpropano.
La composición de revestimiento de la presente comprende adicionalmente un aditivo promotor de adhesión, el cual comprende por lo menos una poli olefina modificada. Preferiblemente, la cantidad de poli olefina modificada en el aditivo esta entre 10% en peso y 30% en peso, con base en el peso del aditivo. Una poliolefina particularmente preferida es poli olefina clorada, también conocida como CPO. Las poli olefinas cloradas adecuadas para usar en la presente invención de preferencia tienen un contenido de cloro entre 15% en peso y 60% en peso, con base en el peso solido total de la poli olefina clorada final, y de preferencia entre 8% en peso y 23% en peso. La poliolefina clorada preferiblemente tiene un peso molecular promedia en peso entre 5000 y 200000, de preferencia, entre 10000 y 40000. La poliolefina clorada puede ser sólida, en forma de polvo o en pellas, o en solución. Generalmente, se puede utilizar cualquier poliolefina clorada conocida para los expertos en la técnica como un promotor de adhesión, par ejemplo polipropileno clorado, poli butileno clorado, polietileno clorado y mezclas de los mismos. Una poliolefina clorada adecuada es CPO-343-1 , comercialmente disponible de Eastman Chemical Company de Kingsport, Tennessee, E.U.A. Otras poli definas cloradas adecuadas se describen en las patentes de E.U.A. Nos. US 4997882; US 5319032; y US 5397602, incorporadas a la presente como referencia. Otras poli olefinas modificadas adecuadas incluyen, par ejemplo, AP 440-1 , una poliolefina no clorada comercialmente disponible de Eastman Chemical Company de Kingsport, Tennessee, E.U.A. De manera más general, si no es clorada, la poli olefina modificada debe tener suficiente solubilidad para inclusión en una formulación de imprimación, una baja temperatura de formación de película, y un alto nivel de funcionalización de "ácido, es decir, un numero acido- de al menos 40 mg de KOH/g. Preferiblemente, la poli olefina modificada es capaz de ser curada con calor.
El promotor de adhesión también comprende por lo menos un componente seleccionado del grupo que consiste en alcoholes monohidricos, silanos epoxi-funcionales, y mezclas de los mismos. El término "alcohol monohidrico" se utiliza a través de la especificación para describir un hidrocarburo lineal, cíclico, aromático o de cadena ramificada que tiene un solo grupo hidroxilo localizado en una terminal de la molécula. Preferiblemente, la cantidad de alcohol monohidrico o silano epoxi-funcional presente es de 5% en peso a 30% en peso del aditivo. Los alcoholes monohidricos útiles en la invención contienen entre 8 a 18 átomos de carbona, y de preferencia 12 a 18 átomos de carbona. Ejemplos de alcoholes monohidricos útiles incluyen alcohol cetilico, alcohol tridecilico, alcohol tetradecilico, pentadecanol, hexadecanol, heptadecanol, y octadecanol, preferiblemente alcohol dodecilico. En la presente invención se pueden utilizar numerosos alcoholes monohidricos adicionales. Ejemplos de silanos epoxi-funcionales adecuados incluyen pero no se limitan a (3-glicidoxipropil) trimetoxisilano, (3-glicidoxipropil) trietoxisilano, (3-glicidoxipropil) tripropoxisilano, (3-glicidoxipropil) dimetoximetilsilano, (3- glicidoxipropil) dimetilmetoxisilano. Otros silanos epoxi-funcionales se conocen en la bibliografía y se pueden obtener a través de procedimientos reconocidos en la técnica.
Opcionalmente, la composición de revestimiento de la presente invención también puede contener uno o más colorantes o pigmentos para proveer color o cobertura. Se puede utilizar cualquier pigmento convencional -conocido-para los-expertos-en-la-técnica, incluyendo-pigmentos-inorgánicos tales como dióxido de titanio, talco, mica, óxidos de hierro, óxidos de plomo, óxidos de cromo, cromato de plomo y negro de humo/negro de humo conductor, y pigmentos orgánicos tales como azul de ftalocianina y verde de ftalocianina, así como una variedad de otros pigmentos de color. De preferencia, la cantidad total de pigmento en la composición de revestimiento estará entre 15% en peso y 60% en peso, con base en sól idos totales. La cantidad específica de pigmento puede variar, pero de manera general, la cantidad de pigmento es tal para que se obtenga la cubrición necesaria con el grosor de película deseado y sól idos de aplicación. En la modalidad de la presente invención, la composición de revestimiento comprende adicionalmente un flexibilizador para impartir elasticidad adicional a la película seca y ayudar a evitar la fisura de la película. El flexibilizador puede ser un poliéster, una resina acrílica suave que tenga una temperatura de transición del estado vitreo inferior a 1 0°C, o de preferencia, un alcano mono funcional. Ejemplos de aléanos mono funcionales adecuados incluyen aquellos que tienen una cadena alquilo de Ca-C1 s de funcionalidad X, en donde X puede ser OH, NH, NH2 o SH. Se prefieren particularmente aquellos compuestos C1 rC1 s con funcionalidad OH tales como alcohol dodecilico, alcohol tridecilico, alcohol tetradecilico, pentadecanol, hexadecanol, heptadecanol y octadecanol. En una modalidad, el flexibilizador puede ser el mismo que el alcohol monohidrico utilizado en el aditivo promotor de adhesión.
La composición de revestimiento de la presente, puede incluir adicionalmente, aparte de cualquier solvente provisto par otros componentes de revestimiento, un componente solvente. Ejemplos no limitativos de solventes adecuados incluyen solvente alifáticos; solventes aromáticos y/o aromáticos~alqu¡lados tales como tolueno, xileno y solventes de hidrocarburo; alcoholes tales como isopropano; esteres; cetonas; glicol éteres; y esteres de glicol éter.
Si se desea, la composición de revestimiento de la presente invención puede contener otros materiales conocidos en la técnica de formulación de revestimientos de superficie, tales como por ejemplo agentes tensioactivos, agentes para control de flujo, agentes tixotrópicos, llenadores, agentes anti-gasificación, co-solventes orgánicos, polímeros formadores de película adicionales, microparticulas poliméricas, catalizadores y otros aditivos convencionales. La composición de revestimiento de la presente invención puede ser elaborada utilizando técnicas conocidas para los expertos. El porcentaje en peso de contenido de solidos de la composición de revestimiento de preferencia varia de 19% a 73%. La composición de revestimiento de la presente invención es particularmente adecuada para el revestimiento de sustratos de plástico, que incluyen pero no se limitan a poli olefinas termoplásticas, policarbonatos, poliésteres, polipropileno, poliuretanos y poliamidas tales como Nylon, ABS (copolimero de acrilonitrilo butadiene estireno), SMC (compuesto para moldeo de láminas), y RIM (moldeo por inyección de reacción) uretano, y combinaciones de los mismos. Se prefieren sustratos de poli olefina termoplástica.
La composición de revestimiento de la presente se puede aplicar ai sustrato a través de cualquier media convencional que incluye cepillado, inmersión, revestimiento por flujo, aspersión y similares, pero con mayor frecuencia se aplica mediante aspersión. Se pueden utilizar técnicas y equipo convencionalmente-conocidos para aspersión rianuaLy-automática y aspersión electrostática. Aunque se emplean medias de aplicación convencionales, una de las ventajas de la presente composición de revestimiento es que se puede depositar directamente sobre la superficie de un sustrato de plástico sin la necesidad de un promotor de adhesión separado, capa de recubrimiento de unión o pre-tratamiento de corona. Cuando la composición de revestimiento se utiliza como una composición de imprimación, se pueden aplicar otros recubrimientos superiores tales como materiales mixtos de recubrimiento de base-1 0 recubrimiento transparente convencionales o recubrimientos superiores monocapa al revestimiento de imprimación. Además, cuando se utiliza como una imprimación o una capa promotora de adhesión, la composición de revestimiento se puede secar al aire antes de la aplicación de la capa o capas de recubrimiento superior(es), o alternativamente, se pueden pre-hornear a una película curada antes de la aplicación del recubrimiento superior.
Aunque se ha descrito en la presente una modalidad preferida de una composición de revestimiento, el novedoso aditivo promotor de adhesión de la presente invención se puede utilizar como un aditivo en cualquier composición de imprimación convencional, de preferencia en composiciones de imprimación que comprenden isocianatos. Se ha descubierto que el uso del aditivo promotor de adhesión en composiciones de imprimación provee imprimaciones que tienen buena adhesión, no solamente a sustratos de plástico sino también a sustratos de metal, tales como sustratos de acero.
La presente invención puede ser ¡lustrada adicionalmente con los. siguientes ejemplos no limitativos. Todas las partes y porcentajes en los mismos están en peso a menos que se indique o se entienda lo contrario.
Pára los siguientes^ejemplosrse prepararon aditivos promotores de adhesión de acuerdo con la presente invención. El primer aditivo promotor de adhesión ("APA-1 ") se preparó al añadir, en arden, 30 partes en peso de alcohol dodecllico, 20 partes en peso de CP 343-1 , un promotor de adhesión de poli olefina clorada (25% en peso de CPO en xileno) disponible comercialmente de Eastman Chemicals Company, y 50 partes en peso de xileno a un recipiente adecuado y mezclar con agitación baja durante 15 minutos. El segundo aditivo promotor de adhesión ("APA-2") se preparó al añadir, en arden, 20 partes en peso de CP-440-1 , un promotor de adhesión de poliolefina no clorada (25% en peso en xileno) disponible comercialmente de Eastman Chemicals Company, 75 partes en peso de xileno y 5 partes en peso de (3-glicidoxipropil) trimetoxisilano a un recipiente adecuado y mezclar con agitación baja durante 15 minutos.
Se utilizaron dos sistemas de control en los ejemplos 1 y 2 para propósitos de comparación. El sistema de control A es Primer PO, una composición de recubrimiento de unión de CPO comercialmente disponible con Akzo Nobel Coatings Inc. de Norcross, Georgia, E.U.A. El sistema de controlo B es Plastoflex, una composición de imprimación también comercialmente disponible con Akzo Nobel Coatings Inc. Los sustratos de panel de plástico utilizados en los siguientes ejemplos son Hifax CA 186AC, una olefina dermoplastica (TPO) comercialmente disponible con Base I Polyolefins de Elkton, Maryland, E.U.A.; Xenoy 1102, de policarbonato (PC)/tereftalato de poli butileno (PBT) comercialmente disponible con General Electric Plastics de Pittsfield, Massachussets, E.U.A., y Phase Alpha Sheet Holding Compound (SMC) comercialmente disponible con Ashland Chemical Company en Dublin, "Ohio.
EJEMPLO 1
Se preparó una composición de revestimiento al añadir, en orden, 100 partes en volumen de Colorbuild Primer, comercialmente disponible con Akzo Nobel Coatings Inc., 50 partes en volumen de Colorbuild Sealer Hardener, también disponible comercialmente con Akzo Nobel Coatings y 30 partes en volumen de APA-1. Estos componentes se mezclaron juntos hasta que se hizo la mezcla homogénea y que tenía una viscosidad de 15-18 segundos en un vaso #4DIN. Esta composición de revestimiento luego se aplica por aspersión, por separado, con una pistola de aspersión HPLV a cada uno de los sustratos de panel de plástico. El revestimiento aplicado se dejó secar durante 15 minutos. Luego, Autobase Plus, un revestimiento de base comercialmente disponible con Akzo Nobel Coatings Inc., se activó de conformidad con el método técnico requerido para uso en plástico y luego se aplicó por aspersión a cada uno de los paneles con imprimación para recubrimiento según lo denota la cobertura utilizando calcomanía blanco y negro para recubrimiento. El revestimiento de base aplicado se dejó secar durante 15 minutos hasta que se secó al tocar con el dedo. Finalmente, Autoclear III, un revestimiento transparente comercialmente disponible con Akzo Nobel Coatings Inc., se activó de conformidad con la hoja de datos técnicos para revestimiento sobre plástico y luego se aplicó por aspersión a cada uno de los revestimientos de base. Esas muestras se les llama aquí 1 0 muestra A.
El control A se suministró listo para asperjar y se aplicó sustratos-de panel de plástico y se secó durante 15 minutos. El control B se aplicó a los sustratos como lo indica a la hoja de datos técnicos suministrada con el control B y se dejó secar durante 15 minutos. Después del secado, se aplicaron el revestimiento de base Autonase Plus y el revestimiento transparente Autoclear III como se establece arriba para todos los paneles de control A y control B. Se realizó la prueba de flexión de mandril de conformidad con el método General Motors 9503P a temperatura ambiente (mandril de 1.27 em) para el TPO flexible y la prueba de adhesión entrelazada de conformidad con el método General Motors 9071 P en los sustratos. Como puede observarse en el cuadro 1 a continuación, los paneles de la muestra A se desempeñaron igualmente bien que los paneles de control A y control B.
CUADR01
Sistema Adhesión ίΞ 10 to mejor) Puntuación de fleaión de
mandril
{10 = la mejor)
inicial (ambiente
temperatura)
TPO C PC PBT TFQ
Muestra A 10 10 1Q 10
Control A 10 NA NA 9
Control S NA 10 10 NA EJEMPLO 2
Se preparó una composición de revestimiento al añadir 33 partes en peso de un poliol de poliéster con T9 menor a 20°C a 67 partes en peso de Colorbuild Primer y se mezclaron con una espátula para formar una imprimación Colorbuild Primer modificada. 50 partes en volumen de Colorbuild Sealer Hardener y 30 partes en volumen de APA-2 se añadieron a 100 partes en volumen del Colorbuild Primer. Estos componentes se mezclaron juntos hasta que se hicieron homogéneos y tenían una-viscosidad de 15-18 segundos en un vasa #4DIN. Esta composición de revestimiento luego se aplicó por aspersión, por separado, con una pistola de aspersión HPLV a cada uno de los sustratos de panel plástico. El revestimiento aplicado se dejó secar durante 15 minutos. Luego, se activó Autoclear III de conformidad con el método técnico requerido para uso en plástico y luego se aplicó para aspersión a cada uno de los paneles imprimados para ocultar según lo denota la cobertura utilizando una calcomanía blanco y negro para recubrimiento.
El revestimiento de base aplicado se dejó secar durante 15 minutos hasta que se secó al tocar con un dedo. Finalmente, Autoclear III de conformidad con la hoja de datos técnicos para revestimiento sobre plásticos y luego se aplicó por aspersión a cada uno de los revestimientos de base. Las muestras se le llama aquí muestra B. El control A se suministró listo para asperjar y se aplicó a los sustratos de panel de plástico y se secó durante 15 minutos. El control B se aplicó a los sustratos según las instrucciones de la hoja de datos técnicos suministrada con el control B y se dejó secar durante 15 minutos. Después del secado, el revestimiento de base Auto base Plus y el revestimiento transparente Autoclear III se aplicaron como se establece arriba para todos los paneles de control A y control B.
Todos los paneles se dejaron madurar durante 7 días a temperatura ambiente. La prueba de flexión de mandil de conformidad con el método General Motors 9503P a temperatura ambiente (mandril de 1.27 em) para el TPO flexible y la prueba de adhesión entrelazada de conformidad con el método General Motors 9071 P se llevaron a cabo en los sustratos. Como puede verse en el Cuadra 2 los paneles de la muestra B se desempeñaron igual que los paneles del controhA y controI B.
CUA0 2
Sistema Adhesi&n 10 = te mejor edificación flex¾n tfe mandril
(ÍQ a ¾a majar}
iwrial (Temperatura Ambiente)
TPO $MC PC/PST TPO
Muestra B 10 10 10 10
Control A 10 NA NA 9
ControI B NA 10 10, NA
EJEMPLO 3
Se realizó la prueba de resistencia y la humedad de conformidad con el método General Motors 4465P y la prueba de resistencia a astillas de conformidad con el método General Motors 9508 en los paneles TPO preparados como para la muestra A y muestra B arriba. Todos los paneles se dejaron madurar durante 7 días a temperatura ambiente. La prueba de flexión de mandril de conformidad con el método General Motors 9503P tanto a temperatura ambiente y a -28°G también se realizó en los paneles. Los resultados se muestran en el Cuadra 3 a continuación. Como puede verse en el Cuadra 3, los revestimientos que comprenden APA-1 y APA-2 tuvieron buena retención y resistencia a las astillas.
CUADRO 3
Figure imgf000019_0002
EJEMPLO 4
Se realizó la prueba de resistencia a humedad de conformidad con el método General Motors 4465P y la prueba de resistencia a astilla de conformidad con el método General Motors 9508 en panales SMC y PC/PBT preparados como para la Muestra A y la Muestra B anteriores. Todos los paneles se dejaron madurar durante 7 días a temperatura ambiente. Los resultados se muestran en el Cuadra 4 a continuación. Observe que toda la remoción de pintura después de la humedad ocurrió entre el revestimiento de base y la imprimación. No se observó una falla en los sustratos.
CUADRO 4
Figure imgf000019_0001
EJEMPLO 5
En este ejemplo, se compara una composición de revestimiento de la presente invención con imprimaciones de plástico actualmente disponibles. Los sustratos de panel de plástico utilizados en este ejemplo son Hifax CA 186AC, una olefina termoplástica (TPO) comercialmente disponible con Base II Polyolefins de Elkton, Maryland, E.U.A. y Cyclolac AR4051 , un acronitrilo butadiendo estireno (ABS) comercialmente disponible con General Electric Plastics de Pittsfield, Massachussets, E.U.A.
Se preparó una composición de revestimiento utilizando APA-1 como para el ejemplo 1 anterior. Esta composición se le llama aquí Muestra C. La Muestra C se comparó contra SUA 4903 y DPX 801 , dos imprimaciones comercialmente disponibles con PPG Industries, y UP07226, una imprimación comercialmente disponible con The Sherwin-Williams Company. La Muestra C se aplicó por aspersión, por separado, con una pistola de aspersión HPL V a los sustratos de panel de plástico. El revestimiento aplicado se dejó secar durante 15 minutos. Luego, se activó Autobase Plus de acuerdo con el método técnico requerido para uso en plástico para cobertura según denota la cobertura utilizando una calcomanía blanco y negro para cobertura. El revestimiento de base aplicado se dejó secar durante 15 minutos hasta que se secó al tocar con un dedo. Finalmente se activó Autoclear III de conformidad con la hoja de datos técnicos para revestimiento sobre plásticos y luego se aplicó por aspersión a cada uno de los revestimientos de base. Las imprimaciones a compararse se aplicaron a los sustratos según las instrucciones en las hojas de datos técnicos suministrados con los productos. El revestimiento de base Autobase Plus y el revestimiento transparente Autoclear III sé aplicaron luego como se establece anteriormente a todos los sustratos revestidos con las imprimaciones a compararse. La prueba de flexión de mandril de conformidad con el método General Motors 9503P a temperatura ambiente, humedad relativa de conformidad con el método General Motors 4465P, resistencia a astillas de conformidad con el método General Motors 9508P (utilizando gravelometro), y prueba de adhesión inicial de conformidad con el método General Motors 9071 P se llevaron a cabo en cada uno de los sustratos revestidos. Los resultados muestran en el cuadro a continuación.
CUASRO 5
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Claims

REIVINDICACIONES Habiendo así especialmente descrito y determinado la naturaleza de la presente invención y la forma como la misma ha de ser llevada a la práctica, se declara reivindicar como de propiedad y derecho exclusivo:
1. - Un aditivo promotor de adhesión portado en solvente que comprende (A) por lo menos una poli olefina modificada; y (B) por lo menos un componente seleccionado del grupo que consiste en alcoholes monohídricos, silanos epoxi-f urrcionales y mezclas de estos.
2. El aditivo promotor de adhesión de acuerdo con la reivindicación
1 , caracterizado porque comprende PP Clorado bajo contenido de Cl, PP Clorado alto contenido de Cl, Epoxy silano, Solvente-vehículo y agregados tales como resina poliamida, resina acrílica y sílice.
3. El aditivo promotor de adhesión de acuerdo con la reivindicación
2, caracterizado porque dicho epoxy silano puede ser cualquier epoxy silano tal como Beta-(3,4Epoxycyclohexyl)ethyltrimethoxysilane, GammaGlycidoxypropyltrimethoxysilane, 3- Glycidyloxypropylmethyldimethoxysilane, Glycidoxypropyltriethoxysilane.
4. El aditivo promotor de adhesión de acuerdo con la reivindicación 2, caracterizado porque dicho solvente puede ser mezclas de solventes alifáticos y aromáticos, tal como 70 ciciohexano + 30 tolueno, o 70% solvente 60-90 + 30%, asi como disolución con mezclas de carbonato de dimetilo, MEK, Acetato de etilo.
5. - El aditivo de conformidad con la reivindicación i , caracterizado además porque la cantidad de poli olefina modificada en el aditivo esta entre
10% en peso y 30% en peso, preferiblemente entre 20% en peso y 30% en peso, con base en el peso total del aditivo.
6. - El aditivo de conformidad con la reivindicación 1 o 2, caracterizado además porque la poli olefina modificada es una poli olefina clorada.
7. - El aditivo de conformidad con la reivindicación 1 o 2, caracterizado además porque la poli olefina modificada es una poli olefina no clorada.
8. - El aditivo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque comprende un alcohol monohídrico.
9. - El aditivo de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado además porque el alcohol monohídrico se selecciona del grupo que consiste en alcohol cetilico, alcohol tridecilico, alcohol tetradecilico, pentadecanol, hexadecanol, heptadecanol y octadecanol, alcohol dodecilico y mezclas de estos.
10.- El aditivo de conformidad con cual quiera de reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque comprende silano epoxi-funcional.
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