WO2016163077A1 - 給糸ボビン糸端案内装置及びボビン準備システム - Google Patents

給糸ボビン糸端案内装置及びボビン準備システム Download PDF

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WO2016163077A1
WO2016163077A1 PCT/JP2016/001515 JP2016001515W WO2016163077A1 WO 2016163077 A1 WO2016163077 A1 WO 2016163077A1 JP 2016001515 W JP2016001515 W JP 2016001515W WO 2016163077 A1 WO2016163077 A1 WO 2016163077A1
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WO
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yarn
guide
feeding bobbin
bobbin
yarn end
Prior art date
Application number
PCT/JP2016/001515
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English (en)
French (fr)
Inventor
直孝 坂元
Original Assignee
村田機械株式会社
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Publication date
Application filed by 村田機械株式会社 filed Critical 村田機械株式会社
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Priority to CN201680008764.2A priority patent/CN107207179B/zh
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
    • B65H67/08—Automatic end-finding and material-interconnecting arrangements
    • B65H67/086—Preparing supply packages
    • B65H67/088—Prepositioning the yarn end into the interior of the supply package
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the present invention mainly relates to a yarn feeding bobbin yarn end guide device capable of inserting a yarn end of a yarn feeding bobbin into a core tube of the yarn feeding bobbin.
  • Patent Document 1 discloses a yarn end outlet device which is this type of yarn feeding bobbin yarn end guiding device.
  • a suction pipe is disposed below the transport tray, and a fluid passage is formed in the transport tray.
  • the yarn end outlet device of Patent Document 1 includes a compressed air injection nozzle for injecting compressed air from above the yarn supplying bobbin.
  • Patent Document 1 is configured as described above, and generates a suction action from below the yarn supplying bobbin to the inside of the core tube of the yarn supplying bobbin and injects compressed air from above the yarn supplying bobbin toward the top hole of the yarn supplying bobbin. By doing so, it is assumed that the yarn can be inserted into the core tube of the yarn feeding bobbin without causing the yarn end to bend.
  • Patent Document 2 discloses a threading device that does not guide the yarn end of a yarn feeding bobbin but passes a filamentous body from a large-diameter inlet to a small-diameter outlet in a spinning device using compressed air.
  • the threading device includes a plurality of guide plate portions that are provided at predetermined intervals and have a passage hole formed in a central portion, and the passage hole gradually decreases in diameter toward the downstream side.
  • the transport tray (fluid passage) and the suction port of the suction pipe are provided for the purpose of moving the transport tray. Since it is difficult to closely contact, it is difficult to generate a strong negative pressure inside the core tube of the yarn feeding bobbin. Further, since the inside of the core tube of the yarn feeding bobbin is often thin, it has been considerably difficult to form a strong suction flow near the top hole. Therefore, if the yarn end is surely sucked into the inside of the top hole, a negative pressure source with high ability is required, and there is a problem in terms of energy efficiency. On the other hand, if the compressed air is simply injected toward the top hole of the yarn supplying bobbin, air currents are likely to be disturbed, so that it is difficult to reliably insert the yarn end into the top hole.
  • the threading device of Patent Document 2 is configured to pass a thread from a large diameter inlet to a small diameter outlet using compressed air.
  • the yarn threading device of Patent Document 2 is for passing a yarn generated by spinning at a predetermined position through a predetermined yarn path, and it is not necessary to remove the yarn from the yarn path after that. The situation is very different from the guide of the yarn end of the yarn bobbin. Therefore, it is difficult to use the configuration of the threading device disclosed in Patent Document 2 in order to insert the yarn end of the yarn feeding bobbin into the core tube of the yarn feeding bobbin.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and its object is to simply insert the yarn end into the core tube of the yarn feeding bobbin by blowing the yarn end of the yarn feeding bobbin.
  • An object of the present invention is to provide a yarn feeding bobbin yarn end guide device having a configuration.
  • a yarn feeding bobbin yarn end guide device having the following configuration. That is, the yarn feeding bobbin yarn end guide device includes a gas injection device and a guide portion.
  • the gas injection device injects gas.
  • the guide portion is located on the downstream side of the injection port in a direction facing the injection port of the gas injection device, guides the yarn end drawn from the yarn supplying bobbin, and allows the gas injected by the gas injection device to flow.
  • the guide part is provided with a guide hole, a gas vent part, a notch part, and a plurality of wall parts.
  • the guide hole penetrates in the direction of the injection port.
  • the gas vent portion communicates with the guide hole and is orthogonal to the center line of the guide hole.
  • the notch penetrates in the direction of the injection port and is notched from the side edge of the guide part to the guide hole.
  • the wall portion blocks gas injected by the gas injection device.
  • An opening is formed in each of the walls.
  • the guide hole is configured by arranging the openings of the plurality of wall portions side by side along the direction of the injection port.
  • the opening portion of the wall portion arranged on the side far from the injection port is formed smaller than the opening portion of the wall portion arranged on the side close to the injection port.
  • the yarn end captured from the yarn feeding bobbin can be easily put into the guide hole through the notch.
  • vertical to the direction of an injection port can be escaped through a degassing part. Therefore, the gas flow for feeding the yarn end can be blown from the downstream end of the guide hole toward the yarn feeding bobbin in a direction that exactly coincides with the direction of the injection port, thereby suppressing gas turbulence. Can do.
  • the yarn end blown by the gas can be inserted into the core tube of the yarn feeding bobbin.
  • the guide part is composed of at least three guide plates which are the wall parts.
  • the guide plates are arranged side by side at intervals along the direction of the injection port so that the thickness direction thereof coincides with the direction of the injection port.
  • the guide plates are arranged at equal intervals.
  • the interval between the guide plates is preferably 1 mm or more and 10 mm or less.
  • the opening portion farthest from the injection port in the guide portion is smaller than an opening at one axial end portion of the core tube of the yarn feeding bobbin.
  • the yarn end guided by the guide hole is restricted within a range smaller than the opening (top hole) of the yarn feeding bobbin core tube, so that the yarn end can be easily placed inside the yarn feeding bobbin core tube. Can be inserted.
  • the gas can be blown into the core tube so as not to hit the tube wall of the core tube of the yarn supplying bobbin, the turbulence of the gas can be further suppressed.
  • the shape of the opening is circular.
  • the yarn end can be suitably guided to the circular ceiling hole of the core tube of the yarn feeding bobbin.
  • a second opening is formed in each of the plurality of walls.
  • the notch is configured by arranging the second openings of the plurality of walls along the direction of the injection port.
  • a width of a portion where the second opening portion communicates with the circular opening portion is formed to be smaller than a diameter of the circular opening portion.
  • the yarn end can be suitably guided to the top hole of the core tube of the yarn feeding bobbin. Moreover, the yarn end introduced into the guide hole can be made difficult to come off from the guide hole.
  • the notch portion gradually decreases in width as it approaches the guide hole from the side edge of the guide portion.
  • the yarn end captured from the yarn feeding bobbin can be more easily introduced into the guide hole.
  • the gas injection device and the guide portion is disposed so that the height thereof can be adjusted.
  • the yarn feeding bobbin yarn end guide device preferably includes a yarn detection unit capable of detecting the yarn end drawn through the guide hole.
  • the yarn feeding bobbin yarn end guiding device includes a yarn catching device that catches the yarn end pulled out from the yarn feeding bobbin. The yarn end caught by the yarn catching device is introduced into the guide hole through the notch.
  • a yarn feeding bobbin yarn end guide device having both a function of catching the yarn end from the yarn feeding bobbin and a function of inserting the caught yarn end into the core tube of the yarn feeding bobbin can be configured. it can.
  • the bobbin preparation system includes a yarn end drawing device and the yarn feeding bobbin yarn end guiding device.
  • the yarn end drawing device pulls the yarn end from the yarn supplying bobbin.
  • a bobbin preparation system capable of suitably guiding the yarn end toward the inside of the core tube of the yarn feeding bobbin by pulling out the yarn end of the yarn feeding bobbin and blowing it with gas can be configured.
  • the bobbin preparation system prepares a yarn end for the yarn feeding bobbin placed on a conveyance tray conveyed along a conveyance path of the yarn feeding bobbin.
  • FIG. 1 is a schematic plan view of an automatic winder system including a yarn feeding bobbin yarn end guide device according to an embodiment of the present invention.
  • the front view which shows the whole structure of an automatic winder.
  • the front view which shows the structure of a yarn feeding bobbin.
  • the schematic perspective view which shows the structure of a yarn feeding bobbin yarn end guide apparatus.
  • the perspective view which shows the structure of a guide body. Sectional drawing which shows a mode that a guide body guides a yarn end and an air flow.
  • FIG. 1 is a schematic plan view of an automatic winder system 100 including a yarn feeding bobbin yarn end guide device 9 according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a front view showing the overall configuration of the automatic winder 1.
  • FIG. 3 is a front view showing the configuration of the yarn feeding bobbin 12.
  • the automatic winder system 100 shown in FIG. 1 includes an automatic winder (yarn winding device) 1, a bobbin preparation system 2, and a bobbin supply device 3.
  • the automatic winder 1 includes a plurality of winder units (winding units) 1a arranged side by side. As shown in FIG. 1, the automatic winder 1 is provided with a supply passage 4 for automatically conveying the yarn feeding bobbin 12 to each winder unit 1a. Further, the automatic winder 1 is formed with a collection passage 5 for conveying the bobbin 13 discharged from each winder unit 1a.
  • the bobbin 13 discharged from the winder unit 1a and conveyed through the collection passage 5 is a bobbin (empty bobbin) in which all the spun yarns 10 are unwound from the yarn supplying bobbin 12, and a case where the spun yarn 10 is unwound. It is conceivable that the bobbin is in a state in which it cannot be unwound because the spun yarn 10 becomes entangled in the middle of the wrinkle.
  • the winder unit 1 a unwinds the spun yarn 10 as shown in FIG. 2 from the yarn supply bobbin 12 supplied from the supply passage 4 and winds it on the take-up bobbin 14 to form a package 15. Then, the winder unit 1a discharges the bobbin 13 from which the spun yarn 10 has been unwound to the collection passage 5.
  • the yarn feeding bobbin 12 is obtained by winding the spun yarn 10 generated in the spinning machine 40 in the previous process around the core tube 23 as shown in FIG.
  • the core tube 23 is formed with a penetrating shaft hole, and the core tube 23 is slightly tapered as shown in FIG.
  • the end portion on the small diameter side of the tapered core tube 23 may be referred to as a tip portion (top portion) 24, and the end portion on the large diameter side may be referred to as a root portion 25.
  • a spinning machine 40 shown in FIG. 1 is configured as a ring spinning machine that winds a spun yarn 10 generated by drafting and twisting a roving yarn (sliver) around a core tube 23. Since the structure of the ring spinning machine is well known, detailed description is omitted.
  • the spinning machine 40 is not limited to being configured as a ring spinning machine as in the present embodiment, and may be configured as another spinning machine that creates the yarn feeding bobbin 12.
  • the bobbin supply device 3 is configured to set the yarn feeding bobbins 12 supplied from the spinning machine 40 one by one on the transport tray 16. As a result, the transport tray 16 supports the yarn feeding bobbin 12 in a substantially upright state.
  • the supply passage 4 and the collection passage 5 are configured by a belt conveyor or the like, and are configured to be able to transport the transport tray 16.
  • the yarn supplying bobbin 12 is conveyed to the winder unit 1a through the supply passage 4 while being placed on the conveying tray 16, and the spun yarn 10 is unwound by the winder unit 1a. Then, the bobbin 13 after the spun yarn 10 is unwound is discharged from the winder unit 1a through the collection passage 5 while being placed on the transport tray 16.
  • the bobbin preparation system 2 is disposed between the automatic winder 1 and the bobbin supply device 3.
  • a conveyance path 6 that conveys the conveyance tray 16 is formed.
  • the bobbin preparation system 2 is not limited to be connected to the bobbin supply device 3 and may be directly connected to the spinning machine 40.
  • the conveyance path 6 is configured to connect the supply path 4 and the collection path 5 of the automatic winder 1.
  • the transport path 6 includes a supply transport path 6a, a return transport path 6b, a skip path 6c, and a return path 6d.
  • the supply conveyance path 6 a supplies the yarn supplying bobbin 12 to the automatic winder 1.
  • the return conveyance path 6b returns the bobbin 13 discharged from the automatic winder 1 to the spinning machine 40.
  • the skip passage 6c is configured to be able to transport the transport tray 16 from the supply transport path 6a to the return transport path 6b (without going through the winder unit 1a).
  • the return path 6d is configured so that the transport tray 16 can be returned from the return transport path 6b to the supply transport path 6a.
  • the bobbin preparation system 2 includes a bunch unwinding device 7, a yarn end pulling device 8, and a yarn feeding bobbin yarn end guiding device 9.
  • the bobbin preparation system 2 performs an appropriate operation on the yarn feeding bobbin 12 before being supplied to the automatic winder 1 so that the automatic winder 1 can smoothly unwind the yarn.
  • the term “yarn end” in the specification of the present application may mean strictly the tip of the spun yarn 10, but generally means a yarn end portion of a predetermined length including the tip.
  • the bunch unwinding device 7 unwinds the bunch winding 26 of the yarn feeding bobbin 12.
  • the bunch winding 26 will be briefly described.
  • the spinning machine 40 winds the spun yarn 10 around the core tube 23 to form the yarn feeding bobbin 12.
  • the yarn end 20 is free by simply winding the spun yarn 10 around the core tube 23.
  • the yarn supplying bobbin 12 is to be used in the automatic winder system 100, for example, the yarn end 20 comes out while the yarn supplying bobbin 12 is being transported from the spinning machine 40 to the bobbin supplying device 3, and the yarn supplying bobbins 12 Therefore, the spun yarn 10 may be tangled. Therefore, on the spinning machine 40 side, as shown in FIG.
  • the spun yarn 10 is spirally wound around the surface of the yarn layer of the yarn feeding bobbin 12 from the distal end portion 24 side toward the root portion 25 side.
  • a bunch winding 26 to be wound around the root portion 25 is formed in advance.
  • the yarn end drawing device 8 hooks the yarn end 20 on the surface layer of the yarn feeding bobbin 12 unwound by the bunch unwinding device 7 and pulls the yarn end 20 from the yarn feeding bobbin 12.
  • the yarn supplying bobbin yarn end guiding device 9 guides the automatic winder 1 so that the yarn end 20 can be smoothly pulled out from the yarn supplying bobbin 12. Specifically, the yarn feeding bobbin yarn end guiding device 9 transfers the yarn end 20 drawn by the yarn end drawing device 8 from the top hole 27 of the core tube 23 of the yarn feeding bobbin 12 to the inside (axis Inserted into the hole).
  • the bobbin preparation system 2 can unwind the bunch winding 26 of the yarn supplying bobbin 12 supplied from the bobbin supplying device 3 and can pull out the yarn end 20 from the yarn supplying bobbin 12 by the automatic winder 1.
  • the yarn end 20 of the yarn feeding bobbin 12 is prepared on the bobbin preparation system 2 side and conveyed to the automatic winder 1.
  • Each winder unit 1a (FIG. 2) provided in the automatic winder 1 draws out the yarn end 20 prepared by the bobbin preparation system 2 by blowing it upward from the yarn supplying bobbin 12 with compressed air, and unwinds the yarn end 20.
  • the spun yarn 10 is wound around the winding bobbin 14 to form the package 15. Then, the bobbin 13 that is the yarn feeding bobbin 12 in which the spun yarn 10 is unwound in each winder unit 1a is returned to the spinning machine 40 through the collection passage 5 and the return conveyance passage 6b.
  • FIG. 4 is a schematic perspective view showing the configuration of the yarn feeding bobbin yarn end guide device 9.
  • FIG. 5 is a perspective view showing the configuration of the guide body 33.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing how the guide body 33 guides the yarn end 20 and the air flow.
  • the yarn feeding bobbin yarn end guide device 9 mainly includes a yarn catching device 31, an air injection device (gas injection device) 32, and a guide body (guide portion) 33.
  • the yarn catching device 31 catches the yarn end 20 from the yarn feeding bobbin 12 and guides the yarn end 20 to the guide body 33.
  • the air injection device 32 blows compressed air onto the yarn end 20 that has been introduced into the guide body 33.
  • the guide body 33 guides the compressed air injected from the air injection device 32 to the inside of the core tube 23.
  • the yarn end 20 blown by the air guided by the guide body 33 is carried into the core tube 23 along the air flow.
  • the yarn catching device 31 is configured as a duct disposed in the vicinity of the conveyance path 6 of the yarn feeding bobbin 12.
  • the duct (yarn catching device 31) is formed with one elongated slit 31x, and the yarn end 20 can be sucked and caught from the yarn feeding bobbin 12 through the slit 31x.
  • the yarn catching device 31 includes a duct 31D and a negative pressure supply device (negative pressure supply source) 90.
  • the duct 31D is configured by connecting a vertical duct 31a, a horizontal duct 31b, and a connecting duct 31c.
  • Each of the vertical duct 31a, the horizontal duct 31b, and the connection duct 31c is formed in a hollow rectangular tube shape that is elongated in a straight line.
  • the shape of the duct 31D is not limited to a rectangular tube shape, and may be a cylindrical shape, for example.
  • the duct 31D may be integrally formed, for example, instead of being divided into the vertical duct 31a, the horizontal duct 31b, and the connecting duct 31c.
  • the vertical duct 31a is vertically arranged on one side of the upstream side of the guide body 33 in the conveying direction of the yarn feeding bobbin 12.
  • the vertical duct 31a is disposed in proximity to the yarn feeding bobbin 12 that is transported through the transport path 6.
  • the horizontal duct 31b is disposed horizontally so that its longitudinal direction is a twisted position with respect to the longitudinal direction of the transport path 6, and is disposed so as to pass above the transport path 6 and above the guide body 33. ing. In plan view, the lateral duct 31b and the transport passage 6 are arranged so as to cross each other obliquely.
  • the connecting duct 31c is disposed slightly inclined from the vertical direction, and connects the vertical duct 31a and the horizontal duct 31b to each other.
  • the slit 31x is disposed across the surface facing the transport passage 6 side in the vertical duct 31a, the surface facing the transport passage 6 side in the connection duct 31c, and the surface (lower surface) facing the transport passage 6 side in the horizontal duct 31b.
  • the slit 31x is elongated in a direction parallel to the longitudinal direction of each of the ducts 31a to 31c.
  • the slit 31x is formed in a penetrating shape so as to communicate the outside and the inside of the duct 31D.
  • the negative pressure supply device 90 is connected to one end of the horizontal duct 31b as shown in FIG.
  • the negative pressure supply device 90 can be configured as a blower, for example.
  • the negative pressure supply device 90 can generate a suction air flow for sucking and capturing the yarn end 20 in the slit 31x.
  • an air flow that flows along the direction of the thick broken-line arrow in FIG. 4 (hereinafter sometimes referred to as a suction direction) is formed inside the duct 31D. Accordingly, the yarn end 20 sucked into the duct 31D through the slit 31x is further pulled in the suction direction.
  • one end in the longitudinal direction of the slit 31x is disposed in the middle in the longitudinal direction of the horizontal duct 31b.
  • the end portion (hereinafter may be referred to as the end portion 31z) is located downstream of the guide body 33 in the suction direction.
  • the yarn feeding bobbin 12 conveyed along the conveying path 6 passes the position indicated by the chain line in FIG. 4 (position near the vertical duct 31a)
  • the yarn feeding bobbin is caused by the action of the suction flow. Twelve yarn ends 20 are sucked into the duct 31D through the slits 31x. Thereafter, the yarn end 20 (tip of the spun yarn 10) sucked into the longitudinal duct 31a is pulled in the bent duct 31D in the suction direction, and moves in the order of the connecting duct 31c and the transverse duct 31b.
  • the yarn end 20 (yarn end portion having a predetermined length including the tip of the spun yarn 10) finally passes through the slit 31x at the position of the end portion 31z.
  • the yarn end 20 extending from the yarn supplying bobbin 12 to the inside of the duct 31D contacts the first guide member 51 and the second guide member 52 (details will be described later), and is slit at the position of the end portion 31z. It is in a state of passing through 31x.
  • the yarn catching device 31 can guide the yarn end 20 drawn from the yarn feeding bobbin 12 to be introduced into the guide body 33.
  • a yarn detection sensor 41 for detecting whether or not the yarn catching device 31 has caught the yarn end 20 is disposed on the downstream side in the suction direction from the end portion 31z of the slit 31x.
  • the yarn detection sensor 41 can be composed of, for example, an optical sensor.
  • a nozzle (injection port) 32a for injecting air is formed downward.
  • the nozzle 32 a is disposed immediately above the guide body 33 and is disposed immediately above the conveyance path 6.
  • the nozzle 32a is connected to a compressed air source (not shown) via an appropriate pipe and can inject compressed air directly below.
  • the air injection device 32 (nozzle 32a) is supported via a height changing mechanism 61 whose height can be adjusted.
  • the configuration of the height changing mechanism 61 may be a combination of a fixing member such as a bolt and a long and narrow elongated hole, but is not limited thereto.
  • the guide body 33 is disposed immediately below the nozzle 32a as shown in FIG.
  • the guide body 33 appropriately guides the flow of the compressed air injected from the nozzle 32a so that the yarn end 20 blown to the nozzle 32a smoothly enters the inside of the core tube 23 from the top hole 27. It is configured.
  • the guide body 33 is formed by arranging a plurality (seven in this case) of guide plates (wall portions) 34 in the vertical direction, which is the same direction as the direction of the nozzle 32a, at equal intervals. It is configured.
  • Each guide plate 34 can block the compressed air ejected from the nozzle 32a.
  • Each guide plate 34 is arranged such that the thickness direction thereof coincides with the direction (vertical direction) in which the guide plates 34 are arranged.
  • Each of the seven guide plates 34 is formed with a mounting hole (not shown) through which a bolt 66 as a fixing member can be inserted.
  • Each mounting hole is arranged at a position corresponding to each other.
  • a disc-shaped spacer 35 is disposed between the two adjacent guide plates 34.
  • a shaft hole (not shown) into which the bolt 66 can be inserted is formed in the spacer 35 in a penetrating manner.
  • the guide plate 34 has a certain size so that air can be suitably released to the surroundings through a gap 38 formed by a space between two adjacent guide plates 34 (details will be described later). It is preferable to have an area of
  • the guide plates 34, the spacers 35, the guide plates 34,... are alternately attached to the bolts 66 and tightened by the nuts 67 that are the fixing members, so that the seven guide plates 34 are interposed between them. It arrange
  • the gap 38 is formed in a layered shape in a direction (horizontal direction) orthogonal to the direction of the nozzle 32a.
  • the gap 38 communicates with the outside of the guide body 33 at a portion corresponding to the outer edge of the guide plate 34.
  • each guide plate 34 is formed with a circular first opening 34a and a trapezoidal second opening 34b.
  • the first opening 34 a is formed at a substantially central portion of the guide plate 34.
  • the present invention is not limited to this, and the first opening 34 a may be formed near the edge of the guide plate 34, for example.
  • the second opening 34b is formed on one side of the guide plate 34, and is configured to allow the yarn end 20 to pass from the outside to the first opening 34a.
  • the first openings 34a formed in the respective guide plates 34 are arranged so that their centers coincide with each other in the horizontal direction.
  • Each of the centers of the first openings 34a is arranged on an imaginary straight line obtained by extending the center line of the nozzle 32a. Thereby, the air injected by the nozzle 32a is blown into the first opening 34a.
  • the guide body 33 is supported at an appropriate height, and the centers of the first openings 34 a formed in the respective guide plates 34 are all disposed immediately above the conveyance path 6.
  • the yarn feeding bobbin 12 conveyed by the conveying path 6 is configured to be stopped at a position indicated by a solid line in FIG. 4 (hereinafter sometimes referred to as a preparation position). Yes.
  • the top hole 27 of the core tube 23 is located immediately below the center of the first opening 34a as shown in FIG. Accordingly, a part of the air jetted by the nozzle 32 a that has passed through the guide body 33 can be suitably flowed from the top hole 27 of the core tube 23 of the yarn feeding bobbin 12 to the inside.
  • the guide body 33 has a small vertical gap with respect to the upper end portion of the core tube 23 of the yarn feeding bobbin 12, where the guide plate 34 arranged at the lowest position is stopped at the preparation position. It is arranged at a height to form.
  • the guide body 33 is also supported via a height changing mechanism (not shown) whose height can be adjusted, like the nozzle 32a. As a result, it is possible to flexibly cope with a change in the length of the core tube 23 of the yarn feeding bobbin 12.
  • the distance between the nozzle 32a and the guide body 33 (the guide plate 34 closest to the nozzle 32a) is preferably set to 15 mm, for example.
  • the distance between the yarn feeding bobbin 12 and the guide body 33 (the guide plate 34 closest to the yarn feeding bobbin 12) is preferably set to 3 mm or more and 9 mm or less, for example. However, these distances are not limited to the above numerical values.
  • the size of the first opening 34a is such that the opening area of the first opening 34a of the guide plate 34 disposed on the upper side (side closer to the nozzle 32a) is larger, and the lower side (side closer to the yarn feeding bobbin 12) 6 is gradually changed so that the opening area of the first opening 34a of the guide plate 34 disposed on the side close to 6 becomes smaller.
  • the shape of the guide body 33 is realized such that a plurality of plates stacked at intervals are cut out in a conical shape.
  • the concavity is equivalent to a guide hole 36 described later.
  • the first opening 34a of the guide plate 34 arranged at the top is the maximum
  • the first opening 34a of the guide plate 34 arranged at the bottom is the minimum.
  • the first opening 34a is preferably formed so that its diameter decreases by a predetermined value (a value of 0.5 mm or more and 1.5 mm or less) as it approaches the yarn feeding bobbin 12.
  • the diameter of the first opening 34a of the guide plate 34 closest to the yarn feeding bobbin 12 is preferably set to a value of 3 mm or more and 5 mm or less. That is, for example, it is preferable that the diameter of the first opening 34a gradually increases to 4 mm, 5 mm, 6 mm, 7 mm,... As the distance from the yarn feeding bobbin 12 approaches the nozzle 32 a.
  • the diameter of the injection port of the nozzle 32a is preferably set to 0.5 mm or more and 1.0 mm or less, for example. At this time, the diameter of the injection port of the nozzle 32 a is smaller than the diameter of the first opening 34 a of the guide plate 34 closest to the yarn feeding bobbin 12.
  • the first openings 34a formed in the plurality of guide plates 34 are arranged so that the centers thereof coincide in the horizontal direction and are arranged in descending order from top to bottom.
  • a tapered guide hole portion 36 (FIG. 5) penetrating in the vertical direction that is the direction of the nozzle 32a is configured.
  • the center line 36 c of the guide hole 36 coincides with the direction of the nozzle 32 a (the center line of the nozzle 32 a) of the air injection device 32. Due to the tapered shape of the guide hole portion 36, the yarn end 20 can be suitably guided into the thin core tube 23 of the yarn supplying bobbin 12 with the injection of air from the nozzle 32a.
  • the guide hole portion 36 has a conical shape, the above-described guiding action can be suitably exhibited regardless of the position of the yarn end 20 in the circumferential direction.
  • the end portion on the side close to the air injection device 32 is referred to as an inlet 36a, and the opposite end portion is referred to as an outlet 36b.
  • the first opening 34a corresponding to the outlet 36b (the first opening 34a of the guide plate 34 disposed on the side farthest from the nozzle 32a) is a top hole located at the tip 24 of the core tube 23 of the yarn feeding bobbin 12. 27 is formed smaller than the opening.
  • the air that has passed through the first opening 34 a of the lowermost guide plate 34 preferably flows into the core tube 23 without hitting the upper end surface of the tube wall of the core tube 23. Air turbulence (back wind etc.) can be suppressed.
  • the yarn end 20 blown by the air is preferably guided into the core tube 23.
  • the second opening 34b formed in the guide plate 34 has an axisymmetric shape with a line orthogonal to the center line 36c of the first opening 34a as shown in FIG.
  • the side is connected to the first opening 34 a and the long side is connected to the edge of the guide plate 34.
  • the second openings 34b formed in the respective guide plates 34 are disposed at substantially corresponding positions in the vertical direction.
  • the second opening 34b has a shape in which the width gradually decreases from the edge of the guide plate 34 toward the center side (first opening 34a). Thereby, the yarn end 20 captured by the yarn capturing device 31 can be suitably introduced into the first opening 34a via the second opening 34b.
  • each guide plate 34 the width of the portion where the second opening 34b is connected to the first opening 34a is smaller than the diameter of the first opening 34a.
  • the size of the second opening 34b is such that the opening area of the second opening 34b of the guide plate 34 disposed on the upper side (side closer to the nozzle 32a) is larger, and the lower side (side closer to the yarn feeding bobbin 12) The width is gradually changed so that the opening area of the second opening 34b of the guide plate 34 disposed on the side close to 6) is reduced.
  • the shape of the guide body 33 is realized in which a plurality of plates stacked at intervals are cut out into a truncated pyramid shape having a trapezoidal bottom surface. The portion cut out in the shape of a truncated pyramid corresponds to a notch 37 described later.
  • the opening area (size) of the second opening 34b of the guide plate 34 arranged at the top is the largest, and the opening area (the opening area of the second opening 34b of the guide plate 34 arranged at the bottom ( Size) is minimized.
  • the 2nd opening part 34b of all the guide plates 34 may be formed so that the opening shape may become the same magnitude
  • the second openings 34b formed in the plurality of guide plates 34 are arranged so that the axes thereof are aligned in the horizontal direction and are arranged in order of increasing width from top to bottom.
  • a tapered cutout portion 37 penetrating in the vertical direction that is the direction of the nozzle 32a is formed.
  • the notch 37 has a shape in which the edge of one side of the guide body 33 is opened and the guide hole 36 is notched. The notch 37 opens the upstream side of the yarn feeding bobbin 12 in the conveying direction.
  • the internal space of the guide hole 36 communicates with a plurality of gaps 38 formed in layers so as to be orthogonal to the center line 36 c of the guide hole 36. Further, when viewed in the axial direction of the guide hole 36, the guide hole 36 is disposed at the center of the gap 38. Therefore, among the air flow generated by the compressed air being blown into the conical guide hole portion 36, the air flow having a component toward the radially outer side of the first opening 34a is arranged in multiple layers. It can easily escape to the surroundings through the gap 38.
  • the flow of air injected into the guide hole 36 by the air injection device 32 is gradually narrowed by passing through the first openings 34a that gradually decrease in diameter.
  • the flow away from the center line 36c of the guide hole 36 or deviated from the center line 36c hits one of the guide plates 34 and escapes from the gap 38 as shown in FIG. Go.
  • the air flow that passes through all the first openings 34 a and exits from the outlet 36 b of the guide hole 36 is directed with high precision so as to be parallel to the center line 36 c of the guide hole 36.
  • the first opening 34a gradually decreases, so that unnecessary flow of air is gradually released from the gap 38 to the surroundings, and as a result, a suitable flow is left.
  • Airflow turbulence is not likely to occur.
  • the yarn end 20 introduced into the guide hole 36 is smoothly put into the top hole 27 of the yarn feeding bobbin 12 by the air flow. be able to.
  • the gap 38 (in other words, the thickness of the spacer 35) formed between the guide plate 34 and the guide plate 34 is set to an appropriate dimension of 1 mm or more and 10 mm or less.
  • the size of the gap 38 is more preferably 1 mm or more and 3 mm or less. Note that the thickness of the guide plate 34 is preferably smaller than the thickness of the spacer 35.
  • the thickness of the guide plate 34 may be 1 mm and the thickness of the spacer 35 may be 7 mm, but is not limited thereto.
  • the thickness of the spacer 35 may be 2 mm, and the size of the gap 38 may be 2 mm.
  • the bolt 66 and the spacer 35 are arranged at one of the four corners of the guide plate 34 formed in a rectangular shape. As described above, since the bolt 66 and the spacer 35 are disposed sufficiently away from the first opening 34 a, it is possible to avoid the bolt 66 and the spacer 35 from interfering with the air flow in the gap 38.
  • the first guide member 51 and the second guide member 52 provided in the yarn feeding bobbin yarn end guide device 9 will be described.
  • the first guide member 51 and the second guide member 52 shown in FIG. 4 transfer the yarn end 20 captured by the yarn capturing device 31 to the guide body 33 (specifically, the guide hole portion 36 via the notch portion 37). To the inside).
  • the first guide member 51 is attached to the upper surface of the uppermost guide plate 34 among the seven guide plates 34 constituting the guide body 33.
  • the first guide member 51 is formed in an elongated shape and protrudes linearly from the guide body 33.
  • the direction in which the first guide member 51 protrudes from the guide body 33 is parallel to the surface of the guide plate 34 and substantially parallel to the direction in which the notch 37 is open in the guide body 33.
  • the first guide member 51 is disposed at a position biased to one side (side closer to the terminal end portion 31z of the slit 31x) than the notch portion 37 of the guide body 33.
  • the edge of the first guide member 51 contacts the yarn end 20 extending from the yarn supplying bobbin 12 to the inside of the duct 31D, and the yarn end 20 is notched.
  • the guide 37 can be guided so as to enter the guide hole 36 smoothly.
  • the second guide member 52 is configured as a flat plate member that is supported at substantially the same height as the nozzle 32a, and contacts the yarn end 20 extending from the yarn feeding bobbin 12 to the inside of the duct 31D at the edge thereof.
  • a possible thread guide 57 is formed.
  • a concave thread regulating portion 53 is formed at the edge.
  • the second guide member 52 is disposed at a position close to one side from the position directly above the guide body 33 (the same side as the side on which the first guide member 51 is disposed with a deviation from the notch 37). As a result, interference between the second guide member 52 and the air injection device 32 can be prevented.
  • the second guide member 52 can be regulated by the yarn regulating unit 53 to a position where the air ejected from the air ejecting device 32 strikes well. By jetting air from the nozzle 32a in this state, the jet flow can be reliably applied to the yarn end 20.
  • the second guide member 52 has a yarn detection sensor (yarn detection unit) 42 for detecting the yarn end 20 (yarn end 20 regulated by the yarn regulating unit 53) drawn upward through the guide hole 36.
  • the yarn detection sensor 42 can be constituted by, for example, an optical sensor or the like, similar to the yarn detection sensor 41.
  • the yarn detection sensor 42 can easily determine whether the yarn end 20 passes through the guide hole 36 or not. Since the yarn detection sensor 42 is disposed sufficiently away from the guide body 33, the yarn detection sensor 42 does not interfere with the yarn end 20 and the air flow in the guide hole 36.
  • a cutter 54 for cutting the yarn end 20 in a state regulated by the yarn regulating portion 53 is attached to the second guide member 52.
  • the cutter 54 can be driven by a solenoid, for example.
  • the yarn catching device 31 is caused by the suction air flow generated in the vicinity of the slit 31x in the portion of the vertical duct 31a.
  • the yarn end 20 is sucked and captured from the yarn feeding bobbin 12. Thereafter, the position where the yarn end 20 is sucked into the slit 31x moves to the terminal end portion 31z. Accordingly, the yarn end 20 is pulled upward from the yarn supplying bobbin 12, and the yarn end 20 is moved to the first guide member 51 and It contacts the second guide member 52.
  • the conveyance path 6 conveys the yarn feeding bobbin 12 from the position of the chain line in FIG. 4 to a position just below the guide body 33 (preparation position).
  • the yarn end 20 enters the guide hole 36 from the notch 37 by the guidance of the first guide member 51 and enters the yarn regulating portion 53 by the guidance of the second guide member 52.
  • the air injection device 32 starts to inject compressed air. Immediately thereafter, the yarn end 20 is cut by the cutter 54.
  • the yarn end 20 newly formed by cutting with the cutter 54 rides on the jet flow generated by the jet of the air jet device 32 and follows the guide hole 36 to guide the core hole 23 from the top hole 27 to the core. It is blown into the tube 23.
  • the guide body 33 suitably guides the yarn end 20 and the air flow as described above, the yarn end 20 can be reliably inserted into the core tube 23 from the top hole 27.
  • the yarn end 20 is captured from the yarn feeding bobbin 12 via the yarn feeding bobbin yarn end guide device 9 of the present embodiment, and the captured yarn end 20 is preferably placed above the top hole 27 of the yarn feeding bobbin 12. Can be blown into the core tube 23.
  • the yarn end 20 can be reliably secured by simply injecting air from above the yarn feeding bobbin 12 without sucking it from below the core tube 23 of the yarn feeding bobbin 12 with negative pressure. Realize the guidance. Therefore, a significant improvement in energy efficiency can be realized.
  • a suction air flow is generated inside the core tube 23 by providing a suction device connected to the negative pressure supply source below the yarn feeding bobbin 12. Even without this, the yarn end 20 can be inserted into the core tube 23. Accordingly, since it is not necessary to suck air from the lower portion of the transport tray 16, the transport tray 16 (yarn feeding bobbin 12) in the transport path 6 can be transported by a wide belt conveyor, and the configuration can be simplified. it can.
  • the yarn feeding bobbin yarn end guide device 9 of this embodiment includes the air injection device 32 and the guide body 33.
  • the air injection device 32 injects compressed air.
  • the guide body 33 is located downstream of the nozzle 32 a in the direction of the nozzle 32 a of the air injection device 32, guides the yarn end 20 pulled out from the yarn supplying bobbin 12, and is compressed by the air injection device 32. Guide the air.
  • a guide hole 36, a gap 38, and a notch 37 are formed in the guide body 33.
  • the guide hole 36 penetrates in the direction of the nozzle 32a.
  • the gap 38 communicates with the guide hole 36 and is orthogonal to the center line of the guide hole 36.
  • the notch 37 penetrates in the direction of the nozzle 32 a and is configured to be notched from the side edge of the guide body 33 to the guide hole 36.
  • the guide body 33 includes a plurality of guide plates 34 formed with first openings 34a.
  • the guide hole 36 is configured by arranging the first openings 34a of the plurality of guide plates 34 side by side along the direction of the nozzle 32a.
  • the first opening 34a of the guide plate 34 disposed on the side far from the nozzle 32a is formed smaller than the first opening 34a of the guide plate 34 disposed on the side close to the nozzle 32a.
  • the yarn end 20 captured from the yarn feeding bobbin 12 can be easily put into the guide hole portion 36 through the notch portion 37.
  • air having a flow component perpendicular to the direction of the nozzle 32 a can escape through the gap 38. Therefore, the air flow for sending the yarn end 20 can be blown from the downstream end of the guide hole portion 36 toward the top hole 27 in a direction that exactly coincides with the direction of the nozzle 32a. For example, it is possible to suppress back wind from the yarn supplying bobbin 12 side toward the guide hole 36 side. As a result, the yarn end 20 blown by the air can be suitably sent into the core tube 23.
  • the guide body 33 is composed of seven guide plates 34.
  • the guide plates 34 are arranged side by side along the direction of the nozzles 32a so that the thickness direction thereof matches the direction of the nozzles 32a.
  • the guide body 33 can be configured simply. Moreover, components other than the flow component which corresponds to the direction of the nozzle 32a in the injected air can be released using the space between the guide plates 34.
  • the guide plates 34 are arranged side by side at equal intervals.
  • the interval between the guide plates 34 is 1 mm or more and 10 mm or less.
  • both the ability to suitably guide the yarn end 20 blown by the compressed air to the yarn feeding bobbin 12 and the reduction of the cost by reducing the number of guide plates 34 can be achieved.
  • the first opening 34 a farthest from the nozzle 32 a in the guide body 33 is smaller than the top hole 27 of the core tube 23 of the yarn feeding bobbin 12.
  • the yarn end 20 guided by the guide hole portion 36 is regulated within a range smaller than the top hole 27 of the core tube 23 of the yarn feeding bobbin 12, so that the yarn end 20 can be easily moved to the yarn feeding bobbin 12. It can be inserted into the core tube 23. Further, since air can be blown into the core tube 23 so as not to collide with the tube wall of the core tube 23 of the yarn supplying bobbin 12, air turbulence (for example, a reverse wind toward the guide hole 36 from the yarn supplying bobbin 12) ) Can be further suppressed.
  • the shape of the first opening 34a is circular.
  • the yarn end 20 can be suitably guided to the circular top hole 27 of the core tube 23 of the yarn feeding bobbin 12.
  • the plurality of guide plates 34 are respectively formed with second openings 34b.
  • the notch 37 is configured by arranging the second openings 34b of the plurality of guide plates 34 side by side along the direction of the nozzle 32a. In each guide plate 34, the width of the portion where the second opening 34b communicates with the first opening 34a is smaller than the diameter of the first opening 34a.
  • the yarn end 20 can be suitably guided to the top hole 27 of the core tube 23 of the yarn feeding bobbin 12. Further, it is possible to make it difficult for the yarn end 20 introduced into the guide hole 36 to be detached from the guide hole 36.
  • both the air injection device 32 and the guide body 33 are arranged so that the height thereof can be adjusted.
  • the yarn feeding bobbin yarn end guide device 9 of the present embodiment includes a yarn detection sensor 42 that detects the yarn end 20 drawn through the guide hole 36.
  • the yarn feeding bobbin yarn end guide device 9 of this embodiment includes a yarn catching device 31.
  • the yarn catching device 31 catches the yarn end 20 pulled out from the yarn feeding bobbin 12.
  • the yarn end 20 caught by the yarn catching device 31 is introduced into the notch 37.
  • the number of guide plates 34 is not limited to seven, and may be six or less or eight or more. However, from the viewpoint of suitably guiding the air flow, it is preferable to provide three or more guide plates 34 and to form a plurality of layered gaps 38. For example, the number of guide plates 34 is preferably four.
  • the first opening 34a formed in the guide plate 34 is circular, but may be formed to have a shape other than a perfect circle (for example, an elliptical shape or a polygonal shape).
  • the plurality of guide plates 34 may be arranged at unequal intervals instead of equal intervals.
  • air is injected from the nozzle 32a of the air injection device 32 in a state where the axis of the yarn supplying bobbin 12 coincides with the center line 36c of the guide hole 36.
  • the positional relationship between the yarn feeding bobbin 12 and the guide hole 36 is not limited to the above. Even if the top hole 27 of the yarn supplying bobbin 12 is slightly offset toward the notch 37, the yarn end 20 blown by the air jetted from the nozzle 32a is preferably used in the core tube 23 of the yarn supplying bobbin 12. Can be sent inside.
  • the first openings 34a of the respective guide plates 34 are formed so that the cross-sectional shape is uniform in the thickness direction of the guide plates 34.
  • the first opening 34 a may be tapered in each guide plate 34.
  • a plurality of bolts 66 may be used instead of fixing the guide plate 34 or the like with one bolt 66. In this case, the rotation prevention of the guide plate 34 can be realized with a simple configuration.
  • the guide body 33 may be composed of a single member having a plurality of wall portions instead of being composed of the plurality of guide plates 34 or the like.
  • the guide body 33 is composed of a single member, instead of forming a layered gap for escaping air as a gas vent, air vents in a direction perpendicular to the center line 36c of the guide hole 36 are radially formed. A plurality may be formed.
  • the yarn catching device 31 is not limited to the above configuration. For example, after catching the yarn end 20 with the tip of a pipe connected to an appropriate negative pressure supply source, the tip of the pipe is moved to guide the yarn end 20 to a position corresponding to the end portion 31z. You may do it. Moreover, it can replace with the structure caught by attracting
  • the air injection device 32 may be configured to inject a gas other than air.
  • the bunch unwinding device 7 may be omitted.
  • the size of the first opening 34a and the second opening 34b may decrease linearly from the top to the bottom, or may decrease in a curve such as a quadratic curve.
  • all the first openings 34a or all the second openings 34b may be formed so that the line forming the overall longitudinal sectional shape is a straight line, or a curve such as a quadratic curve. You may form so that it may become a shape.
  • the guide plate 34 and the spacer 35 may be integrally formed.
  • the first opening 34 a of the guide plate 34 arranged at the bottom may be formed in the same size as the top hole 27 of the yarn feeding bobbin 12.

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Abstract

　給糸ボビン糸端案内装置は、空気噴射装置と、ガイド体（３３）と、を備える。空気噴射装置は、ノズルから空気を噴射する。ガイド体（３３）には、ガイド孔部（３６）と、隙間（３８）と、切欠部（３７）と、が形成される。ガイド孔部（３６）は、前記ノズルの向きに貫通する。隙間（３８）は、ガイド孔部（３６）と連通し、ガイド孔部（３６）の中心線（３６ｃ）と直交する。ガイド孔部（３６）は、それぞれ第１開口部（３４ａ）が形成された複数のガイド板（３４）を、その第１開口部（３４ａ）の径が大きい順に並べて配置することで構成される。ノズルから遠い側のガイド板（３４）の第１開口部（３４ａ）の面積は、反対側のガイド板（３４）の第１開口部（３４ａ）の面積より小さい。

Description

給糸ボビン糸端案内装置及びボビン準備システム
　本発明は、主として、給糸ボビンの糸端を当該給糸ボビンの芯管の内部に挿入することが可能な給糸ボビン糸端案内装置に関する。
　従来から、給糸ボビンを搬送トレイにセットして搬送する構成において、搬送された給糸ボビンの糸端を当該給糸ボビンの芯管の内部に挿入する給糸ボビン糸端案内装置が知られている。
　特許文献１は、この種の給糸ボビン糸端案内装置である糸端口出し装置を開示する。特許文献１の糸端口出し装置では、搬送トレイの下方に吸引パイプが配置されており、また、搬送トレイには流体通路が形成されている。また、特許文献１の糸端口出し装置は、給糸ボビンの上方から圧縮空気を噴射するための圧縮空気噴射ノズルを備えている。特許文献１は、以上の構成で、給糸ボビンの下方から給糸ボビンの芯管の内部に吸引作用を生じさせるとともに給糸ボビンの上方から給糸ボビンの天孔に向けて圧縮空気を噴射することにより、糸端にビリを生じさせることなく給糸ボビンの芯管の内部へ挿入できるとする。
　特許文献２は、給糸ボビンの糸端を案内するものではないが、紡績装置において、圧縮空気を使って径の大きな入口から径の小さな出口まで糸状体を通す糸通し装置を開示する。この糸通し装置は、所定間隔で併設されて中央部に通過孔が形成された複数のガイド板部を備え、この通過孔は、下流側に向かって次第に小径となっている。
特公平６－６５５８３号公報 特開２００２－１３８３２９号公報
　特許文献１のように糸端の案内のための吸引パイプを搬送トレイの下方に配置する構成では、搬送トレイを移動可能とする関係上、搬送トレイ（流体通路）と吸引パイプの吸引口とを密着させることが困難であるため、給糸ボビンの芯管の内部に強力な負圧を生じさせることが難しい。また、給糸ボビンの芯管の内部が細いことも多いため、天孔の近傍に強い吸引流を形成することは相当に困難であった。従って、糸端を天孔の内部に確実に吸引しようとすると能力の高い負圧源が必要になり、エネルギー効率の点で課題があった。一方で、給糸ボビンの天孔に向けて圧縮空気を噴射するだけでは、気流の乱れが生じ易いため、糸端を天孔の内部に確実に入れることが難しかった。
　なお、特許文献２の糸通し装置は、圧縮空気を使って径の大きい入口から径の小さい出口まで糸を通すように構成されている。しかしながら、この特許文献２の糸通し装置は、所定の位置で紡績により生成される糸を所定の糸通路に通すためのものであり、その後に糸通路から糸を外す必要がない点で、給糸ボビンの糸端の案内とは事情が大きく異なる。従って、特許文献２に開示する糸通し装置の構成を、給糸ボビンの糸端を当該給糸ボビンの芯管の内部に挿入するために用いることは難しい。
　本発明は以上の事情に鑑みてされたものであり、その目的は、給糸ボビンの糸端を吹くことで当該糸端を給糸ボビンの芯管の内部に挿入することが可能な簡素な構成の給糸ボビン糸端案内装置を提供することにある。
課題を解決するための手段及び効果
　本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段とその効果を説明する。
　本発明の第１の観点によれば、以下の構成の給糸ボビン糸端案内装置が提供される。即ち、この給糸ボビン糸端案内装置は、気体噴射装置と、ガイド部と、を備える。前記気体噴射装置は、気体を噴射する。前記ガイド部は、前記気体噴射装置の噴射口の向く方向において前記噴射口の下流側に位置し、給糸ボビンから引き出された糸端をガイドするとともに、前記気体噴射装置によって噴射された気体をガイドする。前記ガイド部には、ガイド孔と、気体抜き部と、切欠部と、複数の壁部と、が設けられる。前記ガイド孔は、前記噴射口の向きに貫通する。前記気体抜き部は、前記ガイド孔と連通し、前記ガイド孔の中心線と直交する。前記切欠部は、前記噴射口の向きに貫通し、前記ガイド部の側縁から前記ガイド孔まで切り欠かれる。前記壁部は、前記気体噴射装置によって噴射された気体を遮る。それぞれの前記壁部には開口部が形成される。前記ガイド孔は、前記複数の壁部の前記開口部を前記噴射口の向きに沿って並べて配置することにより構成される。前記噴射口から遠い側に配置された前記壁部の開口部が、前記噴射口に近い側に配置された前記壁部の開口部よりも小さく形成されている。
　これにより、切欠部を介して、給糸ボビンから捕捉された糸端を容易にガイド孔に入れることができる。そして、噴射口からガイド孔に向かって気体を吹き付けたときに、噴射口の向きと垂直な流れ成分を有する気体を、気体抜き部を介して逃がすことができる。従って、ガイド孔の下流端から、糸端を送るための気体の流れを、噴射口の向きと正確に一致する向きで給糸ボビン側に向かって吹き付けることができるので、気体の乱れを抑えることができる。この結果、当該気体に吹かれた糸端を給糸ボビンの芯管の内部に挿入することができる。
　前記の給糸ボビン糸端案内装置においては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、前記ガイド部は、前記壁部である少なくとも３枚のガイド板から構成される。前記ガイド板は、その厚み方向が前記噴射口の向きと一致するように、前記噴射口の向きに沿って、間隔をあけて並べて配置されている。
　これにより、簡素な構成でガイド部を構成することができる。また、ガイド板の間に形成された間隔を気体抜き部として利用して、気体における、噴射口の向きと一致する流れ成分以外の成分を逃がすことができる。
　前記の給糸ボビン糸端案内装置においては、前記ガイド板は、等間隔で並べて配置されていることが好ましい。
　これにより、ガイド部の構成を一層簡素化することができる。
　前記の給糸ボビン糸端案内装置においては、前記ガイド板同士の間の間隔は、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましい。
　これにより、気体に吹かれる糸端を給糸ボビン側へ好適に案内できることと、ガイド板の枚数を少なくしてコストを低減することと、を両立させることができる。
　前記の給糸ボビン糸端案内装置においては、前記ガイド部において前記噴射口から最も遠い側の前記開口部は、前記給糸ボビンの芯管の軸方向一端部の開口より小さいことが好ましい。
　これにより、ガイド孔によって案内されてきた糸端が給糸ボビンの芯管の開口（天孔）より小さい範囲内に規制されるので、当該糸端を容易に給糸ボビンの芯管の内部に挿入することができる。また、給糸ボビンの芯管の管壁にぶつからないように芯管の内部へ気体を吹き付けることができるので、気体の乱れを一層抑制することができる。
　前記の給糸ボビン糸端案内装置においては、前記開口部の形状が円状であることが好ましい。
　これにより、給糸ボビンの芯管が有する円状の天孔に糸端を好適に案内することができる。
　前記の給糸ボビン糸端案内装置においては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、前記複数の壁部には第２開口部がそれぞれ形成される。前記切欠部は、前記複数の壁部の前記第２開口部を前記噴射口の向きに沿って並べて配置することにより構成される。それぞれの前記壁部において、前記第２開口部が円状の前記開口部に連通する部分における幅が、円状の前記開口部の直径より小さくなるように形成されている。
　これにより、ガイド孔の案内作用が切欠部によって損なわれにくくなるので、糸端を給糸ボビンの芯管の天孔に好適に案内することができる。また、ガイド孔の内部に導入された糸端がガイド孔から外れにくくすることができる。
　前記の給糸ボビン糸端案内装置においては、前記切欠部は、前記ガイド部の側縁から前記ガイド孔に近づくにつれて次第に幅が小さくなっていることが好ましい。
　これにより、給糸ボビンから捕捉された糸端を一層容易にガイド孔内に導入することができる。
　前記の給糸ボビン糸端案内装置においては、前記気体噴射装置及び前記ガイド部のうち少なくとも何れか一方は、その高さが調整可能に配置されていることが好ましい。
　これにより、異なる長さの給糸ボビンに容易に対応することができる。
　前記の給糸ボビン糸端案内装置においては、前記ガイド孔を通って引き出された糸端を検出可能な糸検出部を備えることが好ましい。
　これにより、ガイド孔内に糸端が導入されたことを簡便に検出することができる。
　前記の給糸ボビン糸端案内装置においては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、この給糸ボビン糸端案内装置は、前記給糸ボビンから引き出された糸端を捕捉する糸捕捉装置を備える。前記糸捕捉装置が捕捉した糸端が、前記切欠部を介して前記ガイド孔に導入される。
　これにより、給糸ボビンから糸端を捕捉する機能と、捕捉された糸端を給糸ボビンの芯管の内部へ挿入する機能と、を両方備える給糸ボビン糸端案内装置を構成することができる。
　本発明の第２の観点によれば、以下の構成のボビン準備システムが提供される。即ち、このボビン準備システムは、糸端引出装置と、前記の給糸ボビン糸端案内装置と、を備える。前記糸端引出装置は、前記給糸ボビンから糸端を引き出す。
　これにより、給糸ボビンの糸端を引き出して気体により吹くことで、糸端を当該給糸ボビンの芯管の内部に向かって好適に案内することが可能なボビン準備システムを構成することができる。
　前記のボビン準備システムは、前記給糸ボビンの搬送通路に沿って搬送される搬送トレイに載置された前記給糸ボビンに対して糸端を準備することが好ましい。
　これにより、搬送通路で給糸ボビンを搬送しながら、当該給糸ボビンの糸端を引き出して準備することができるので、準備作業の効率を向上させることができる。
本発明の一実施形態に係る給糸ボビン糸端案内装置を備える自動ワインダシステムの概略的な平面図。 自動ワインダの全体的な構成を示す正面図。 給糸ボビンの構成を示す正面図。 給糸ボビン糸端案内装置の構成を示す概略的な斜視図。 ガイド体の構成を示す斜視図。 ガイド体が糸端及び空気流を案内する様子を示す断面図。
　次に、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る給糸ボビン糸端案内装置９を備えた自動ワインダシステム１００の概略的な平面図である。図２は、自動ワインダ１の全体的な構成を示す正面図である。図３は、給糸ボビン１２の構成を示す正面図である。
　図１に示す自動ワインダシステム１００は、自動ワインダ（糸巻取装置）１と、ボビン準備システム２と、ボビン供給装置３と、を備えている。
　自動ワインダ１は、並べて配置された複数のワインダユニット（巻取ユニット）１ａを備える。図１に示すように、自動ワインダ１には、それぞれのワインダユニット１ａへ給糸ボビン１２を自動的に搬送するための供給通路４が形成されている。また、自動ワインダ１には、それぞれのワインダユニット１ａから排出されるボビン１３を搬送するための回収通路５が形成されている。ワインダユニット１ａから排出されて回収通路５を搬送されるボビン１３は、給糸ボビン１２から紡績糸１０が全て解舒された状態のボビン（空のボビン）である場合と、紡績糸１０の解舒の途中に当該紡績糸１０が絡まる等の理由で解舒できなくなった状態のボビンである場合と、が考えられる。
　なお、図１では給糸ボビン１２及びボビン１３が少数しか示されていないが、実際には供給通路４において多数の給糸ボビン１２が搬送され、回収通路５において多数のボビン１３が搬送される。
　ワインダユニット１ａは、供給通路４から供給された給糸ボビン１２から図２のように紡績糸１０を解舒し、巻取ボビン１４に巻き取ってパッケージ１５を形成する。そして、ワインダユニット１ａは、紡績糸１０が解舒されたボビン１３を回収通路５へ排出する。
　給糸ボビン１２は、前工程の精紡機４０において生成された紡績糸１０を、図３に示すように芯管２３の周囲に巻き付けたものである。芯管２３には貫通状の軸孔が形成されるとともに、図３に示すように、芯管２３には若干のテーパが形成されている。なお、以下の説明においては、テーパ状の芯管２３における小径側の端部を先端部（頂部）２４と呼び、大径側の端部を根元部２５と呼ぶ場合がある。
　図１に示す精紡機４０は、粗糸（スライバ）を牽伸して撚りを掛けることにより生成された紡績糸１０を芯管２３に巻き取るリング精紡機として構成される。なお、リング精紡機の構成は良く知られているので、詳細な説明は省略する。また、精紡機４０は、本実施形態のようにリング精紡機として構成されることに限定されず、給糸ボビン１２を作成するその他の精紡機として構成されても良い。
　ボビン供給装置３は、精紡機４０から供給された給糸ボビン１２を搬送トレイ１６の上に１本ずつセットするように構成されている。この結果、搬送トレイ１６は、給糸ボビン１２を略直立状態で支持する。
　供給通路４及び回収通路５は、ベルトコンベア等から構成されており、搬送トレイ１６を搬送することができるように構成されている。
　上述のように、給糸ボビン１２は、搬送トレイ１６に載置された状態で、供給通路４を介してワインダユニット１ａに搬送され、ワインダユニット１ａにより紡績糸１０が解舒される。そして、紡績糸１０が解舒された後のボビン１３は、搬送トレイ１６に載置されたまま、ワインダユニット１ａから回収通路５を介して排出される。
　ボビン準備システム２は、自動ワインダ１とボビン供給装置３との間に配置されている。ボビン準備システム２には、搬送トレイ１６を搬送する搬送通路６が形成されている。なお、当該ボビン準備システム２は、ボビン供給装置３に連結して配置されることに限らず、精紡機４０に直結して配置されても良い。搬送通路６は、自動ワインダ１の供給通路４と回収通路５とを接続するように構成されている。
　具体的に説明すると、この搬送通路６は、供給搬送通路６ａと、返却搬送通路６ｂと、スキップ通路６ｃと、戻し通路６ｄと、を備える。供給搬送通路６ａは、給糸ボビン１２を自動ワインダ１へ供給する。返却搬送通路６ｂは、自動ワインダ１から排出されたボビン１３を精紡機４０へ返却する。スキップ通路６ｃは、供給搬送通路６ａから返却搬送通路６ｂへ（ワインダユニット１ａを経由せずに）搬送トレイ１６を搬送できるように構成されている。戻し通路６ｄは、返却搬送通路６ｂから供給搬送通路６ａへ搬送トレイ１６を戻すことができるように構成されている。
　ボビン準備システム２は、バンチ解舒装置７と、糸端引出装置８と、給糸ボビン糸端案内装置９と、を備える。ボビン準備システム２は、自動ワインダ１に供給される前の給糸ボビン１２に対し、当該自動ワインダ１でスムーズに糸を解舒できる状態となるように適宜の作業を行う。なお、本願明細書での「糸端」とは、紡績糸１０の先端を厳密に意味する場合もあるが、概ね、当該先端を含む所定長さの糸端部分を意味する。
　バンチ解舒装置７は、給糸ボビン１２のバンチ巻き２６を解舒する。ここで、バンチ巻き２６について簡単に説明する。即ち、精紡機４０は芯管２３に紡績糸１０を巻き付けて給糸ボビン１２を形成するが、仮に、芯管２３に紡績糸１０が単に巻かれただけで糸端２０がフリーとなった状態の給糸ボビン１２を自動ワインダシステム１００で使用しようとした場合、例えば給糸ボビン１２を精紡機４０からボビン供給装置３まで運搬する途中で糸端２０が出てきてしまい、給糸ボビン１２同士で紡績糸１０が絡まってしまうおそれがある。そこで、精紡機４０側では、図３に示すように、給糸ボビン１２の糸層の表面に先端部２４側から根元部２５側に向けて紡績糸１０を螺旋状に巻き付け、更に芯管２３の根元部２５に巻き付けるバンチ巻き２６を形成しておく。これにより、糸端２０がフリーでなくなるので、搬送中の給糸ボビン１２から紡績糸１０が出てきてしまうことを防止できる。
　糸端引出装置８は、バンチ解舒装置７により解舒された給糸ボビン１２の表層の糸端２０を引っ掛けて、糸端２０を給糸ボビン１２から引き出す。
　給糸ボビン糸端案内装置９は、自動ワインダ１で当該糸端２０を給糸ボビン１２からスムーズに引き出すことが可能な状態となるように案内する。具体的には、給糸ボビン糸端案内装置９は、糸端引出装置８により引き出された糸端２０を、給糸ボビン１２の芯管２３の天孔２７から当該芯管２３の内部（軸孔）へ挿入した状態とする。
　以上の構成で、ボビン準備システム２は、ボビン供給装置３から供給された給糸ボビン１２のバンチ巻き２６を解舒し、また、自動ワインダ１で給糸ボビン１２から糸端２０を引き出せるようにボビン準備システム２側で給糸ボビン１２の糸端２０を準備して、自動ワインダ１へ搬送する。自動ワインダ１が備えるそれぞれのワインダユニット１ａ（図２）は、ボビン準備システム２で準備された糸端２０を給糸ボビン１２から上方へ圧縮空気で吹き飛ばすようにして引き出して、糸端２０を解撚して継ぐ糸継装置１７によりパッケージ１５側の紡績糸１０と糸継ぎを行った後、巻取ボビン１４に紡績糸１０を巻き取ってパッケージ１５を形成する。そして、それぞれのワインダユニット１ａで紡績糸１０が解舒された給糸ボビン１２であるボビン１３が、回収通路５及び返却搬送通路６ｂを介して精紡機４０へ返却される。
　続いて、図４から図６までを参照して、本実施形態の給糸ボビン糸端案内装置９について詳細に説明する。図４は、給糸ボビン糸端案内装置９の構成を示す概略的な斜視図である。図５は、ガイド体３３の構成を示す斜視図である。図６は、ガイド体３３が糸端２０及び空気流を案内する様子を示す断面図である。
　給糸ボビン糸端案内装置９は、図４に示すように、主として、糸捕捉装置３１と、空気噴射装置（気体噴射装置）３２と、ガイド体（ガイド部）３３と、を備える。
　糸捕捉装置３１は、給糸ボビン１２から糸端２０を捕捉し、当該糸端２０をガイド体３３に案内する。空気噴射装置３２は、ガイド体３３に導入された状態の糸端２０に圧縮空気を吹き付ける。ガイド体３３は、空気噴射装置３２から噴射された圧縮空気を芯管２３の内部へ案内する。ガイド体３３により案内された空気に吹かれた糸端２０が、当該空気の流れに乗って芯管２３の内部へ運ばれる。以下、それぞれの構成について詳細に説明する。
　糸捕捉装置３１は、図４に示すように、給糸ボビン１２の搬送通路６の近傍に配置されたダクトとして構成されている。当該ダクト（糸捕捉装置３１）には１本の細長いスリット３１ｘが形成されており、このスリット３１ｘを介して、給糸ボビン１２から糸端２０を吸引して捕捉することができる。
　糸捕捉装置３１は、ダクト３１Ｄと、負圧供給装置（負圧供給源）９０と、を備える。
　ダクト３１Ｄは、縦ダクト３１ａと、横ダクト３１ｂと、連結ダクト３１ｃと、を繋げて構成されている。縦ダクト３１ａ、横ダクト３１ｂ及び連結ダクト３１ｃのそれぞれは、直線状に細長い中空角筒状に形成されている。しかし、ダクト３１Ｄの形状は角筒状に限定されず、例えば、円筒状でも良い。また、当該ダクト３１Ｄは、縦ダクト３１ａと、横ダクト３１ｂと、連結ダクト３１ｃと、に分割して構成することに代えて、例えば一体成形されても良い。
　縦ダクト３１ａは、給糸ボビン１２の搬送方向においてガイド体３３のすぐ上流側の一側の脇に鉛直に配置されている。この縦ダクト３１ａは、搬送通路６を搬送される給糸ボビン１２に対して近接して配置されている。
　横ダクト３１ｂは、その長手方向が搬送通路６の長手方向に対してねじれの位置となるように水平に配置されるとともに、搬送通路６の上方及びガイド体３３の上方を通過するように配置されている。なお、平面視において、横ダクト３１ｂと搬送通路６は互いに斜めに交差するように配置されている。
　連結ダクト３１ｃは、上下方向から若干傾けて配置され、縦ダクト３１ａと横ダクト３１ｂとを互いに接続している。
　スリット３１ｘは、縦ダクト３１ａにおいて搬送通路６側を向く面と、連結ダクト３１ｃにおいて搬送通路６側を向く面と、横ダクト３１ｂにおいて搬送通路６側を向く面（下面）と、に跨って配置されている。このスリット３１ｘは、それぞれのダクト３１ａ～３１ｃの長手方向と平行な向きで細長く形成されている。スリット３１ｘは、ダクト３１Ｄの外側と内側を連通するように貫通状に形成されている。
　負圧供給装置９０は、図４に示すように、横ダクト３１ｂの一端に接続されている。なお、当該負圧供給装置９０は、例えばブロアとして構成することができる。この結果、負圧供給装置９０は、上記のスリット３１ｘの部分に、糸端２０を吸引して捕捉するための吸引空気流を発生させることができる。これにより、ダクト３１Ｄの内部には、図４の太い破線矢印の方向（以下、吸引方向と呼ぶことがある）に沿って流れる空気流が形成される。従って、スリット３１ｘを介してダクト３１Ｄの内部に吸引された糸端２０は、前記吸引方向に更に引っ張られる。
　スリット３１ｘの長手方向一端部は、図４に示すように、横ダクト３１ｂの長手方向中途部に配置されている。当該端部（以下、終端部３１ｚと呼ぶことがある）は、ガイド体３３よりも、前記吸引方向における下流側に位置している。
　以上の構成で、搬送通路６に沿って搬送される給糸ボビン１２が図４の鎖線で示す位置（縦ダクト３１ａの近傍位置）を通過する際に、吸引流の作用により、当該給糸ボビン１２の糸端２０がスリット３１ｘを介してダクト３１Ｄの内部に吸い込まれる。その後、縦ダクト３１ａの内部に吸引された糸端２０（紡績糸１０の先端）は、屈曲状のダクト３１Ｄ内を前記吸引方向に引っ張られ、連結ダクト３１ｃ、横ダクト３１ｂの順に移動する。糸端２０（紡績糸１０の先端を含む所定長さの糸端部分）は、最終的には上記の終端部３１ｚの位置でスリット３１ｘを通り抜けるようになる。即ち、最終的には、給糸ボビン１２からダクト３１Ｄの内部へ至る糸端２０は、第１案内部材５１及び第２案内部材５２（詳細は後述）に接触し、終端部３１ｚの位置でスリット３１ｘを通り抜ける状態となっている。この構成により、糸捕捉装置３１は、給糸ボビン１２から引き出された糸端２０をガイド体３３に導入するように案内することができる。
　スリット３１ｘの終端部３１ｚよりも吸引方向下流側には、糸捕捉装置３１が糸端２０を捕捉したか否かを検出するための糸検出センサ４１が配置されている。この糸検出センサ４１は、例えば光センサ等から構成することができる。
　空気噴射装置３２には、空気を噴射するためのノズル（噴射口）３２ａが下向きに形成されている。ノズル３２ａは、ガイド体３３の直上方に配置されるとともに、搬送通路６の直上方に配置されている。このノズル３２ａは適宜の配管を介して図略の圧縮空気源に接続されており、圧縮空気を直下方へ噴射することができる。
　空気噴射装置３２（ノズル３２ａ）は、図４に示すように、その高さを調整可能な高さ変更機構６１を介して支持されている。高さ変更機構６１の構成としては、ボルト等の固定部材と、上下方向に細長い長孔と、の組合せを用いること等が考えられるが、これに限定されない。
　ガイド体３３は、図４に示すように、ノズル３２ａの直下方に配置されている。このガイド体３３は、ノズル３２ａに吹かれた糸端２０が天孔２７から芯管２３の内部に円滑に入るようにするために、ノズル３２ａから噴射された圧縮空気の流れを適宜案内するように構成されている。
　当該ガイド体３３は、図４に示すように、複数（ここでは７枚）のガイド板（壁部）３４を、ノズル３２ａの向きと同じ方向である上下方向に並べて等間隔で配置することにより構成されている。それぞれのガイド板３４は、ノズル３２ａから噴射された圧縮空気を遮ることができる。また、それぞれのガイド板３４は、その厚み方向が、当該ガイド板３４が並べられる方向（上下方向）と一致するように配置されている。
　７枚のガイド板３４のそれぞれには、固定部材であるボルト６６を差込可能な図略の取付孔が貫通状に形成されている。それぞれの取付孔は互いに対応した位置に配置されている。また、隣接する２枚のガイド板３４の間には、円板状のスペーサ３５が配置されている。スペーサ３５には、ボルト６６を差込可能な図略の軸孔が貫通状に形成されている。なお、隣接する２枚のガイド板３４の間の空間から構成された隙間３８を介して空気を周囲に好適に逃がすことができるように（詳細は後述）、当該ガイド板３４はある程度の大きさの面積を有することが好ましい。
　この構成で、ボルト６６に対し、ガイド板３４、スペーサ３５、ガイド板３４、・・・と交互に取り付け、固定部材であるナット６７により締め付けることで、７枚のガイド板３４が、その間にスペーサ３５の厚みに相当する隙間（気体抜き部）３８を形成するように配置される。それぞれのスペーサ３５は互いに等しい厚みを有しているので、７枚のガイド板３４の間の間隔（隙間３８の大きさ）も等しくなっている。
　隙間３８は、ノズル３２ａの向きに直交する向き（水平な向き）の層状に形成されている。また、隙間３８は、ガイド板３４の外縁に相当する部分においてガイド体３３の外部と連通している。
　それぞれのガイド板３４には、図５に示すように、円状の第１開口部３４ａと、台形状の第２開口部３４ｂと、が形成されている。第１開口部３４ａは、ガイド板３４の略中心部に形成されている。しかし、これに限定されず、当該第１開口部３４ａをガイド板３４の例えば縁部寄りに形成しても良い。第２開口部３４ｂは、ガイド板３４の一側に形成され、糸端２０を外部から第１開口部３４ａへ通過させることが可能に構成されている。
　それぞれのガイド板３４に形成される第１開口部３４ａは、その中心同士が水平方向で互いに一致するように配置されている。また、それぞれの第１開口部３４ａの中心は何れも、ノズル３２ａの中心線を延長した仮想直線上に配置されている。これにより、ノズル３２ａによって噴射された空気は、第１開口部３４ａの内部に吹き付けられる。
　ガイド体３３は適宜の高さで支持されるとともに、それぞれのガイド板３４に形成された第１開口部３４ａの中心は何れも、搬送通路６の直上方に配置されている。また、本実施形態では、搬送通路６により搬送されてきた給糸ボビン１２を、図４に実線で示す位置（以下、準備位置と呼ぶことがある）で停止させることができるように構成されている。給糸ボビン１２を上記の準備位置で停止させたとき、その芯管２３の天孔２７は、図６に示すように第１開口部３４ａの中心部の直下方に位置する。従って、ノズル３２ａによって噴射された空気のうち、ガイド体３３を下方へ通過した一部の空気を、給糸ボビン１２の芯管２３の天孔２７から内部へ好適に流すことができる。
　ガイド体３３は、図６に示すように、最も下方に配置されたガイド板３４が、準備位置に停止させた給糸ボビン１２の芯管２３の上端部に対して、上下方向の小さな隙間を形成するような高さに配置されている。なお、ガイド体３３もノズル３２ａと同様に、その高さを調整可能な高さ変更機構（図略）を介して支持されている。この結果、給糸ボビン１２の芯管２３の長さの変更に柔軟に対応することができる。
　ノズル３２ａとガイド体３３（ノズル３２ａに最も近いガイド板３４）との間の距離は、例えば１５ｍｍに設定されることが好ましい。また、給糸ボビン１２とガイド体３３（給糸ボビン１２に最も近いガイド板３４）との間の距離は、例えば３ｍｍ以上９ｍｍ以下に設定されることが好ましい。しかし、これらの距離は、上記数値に限定されない。
　第１開口部３４ａの大きさは、上側（ノズル３２ａに近い側）に配置されたガイド板３４の第１開口部３４ａの開口面積が大きく、下側（給糸ボビン１２に近い側、搬送通路６に近い側）に配置されたガイド板３４の第１開口部３４ａの開口面積が小さくなるように、徐々に変化している。この結果、図５及び図６に示すように、間隔をあけて積層された複数の板を円錐状にくり抜いたようなガイド体３３の形状が実現されている。なお、この円錐状にくり抜かれた部分が、後述のガイド孔部３６に相当する。ガイド体３３において、最も上に配置されたガイド板３４の第１開口部３４ａが最大となり、最も下に配置されたガイド板３４の第１開口部３４ａが最小となる。
　例えば、第１開口部３４ａは、その直径が、給糸ボビン１２に近づくにつれて所定の値（０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下の値）ずつ小さくなるように形成されていると好ましい。給糸ボビン１２に最も近いガイド板３４の第１開口部３４ａの直径は、３ｍｍ以上５ｍｍ以下の値に設定されていると好ましい。即ち、例えば、第１開口部３４ａの直径が、給糸ボビン１２から離れてノズル３２ａに近づくにつれて、４ｍｍ、５ｍｍ、６ｍｍ、７ｍｍ…と次第に大きくなっていくと好ましい。一方、ノズル３２ａの噴射口の直径は、例えば０．５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下に設定されると好ましい。このとき、ノズル３２ａの噴射口の直径は、給糸ボビン１２に最も近いガイド板３４の第１開口部３４ａの直径よりも小さくなっている。なお、これらの直径は、上記数値に限定されない。
　このように、複数枚のガイド板３４に形成された第１開口部３４ａを、その中心同士が水平方向で一致し、かつ、上から下に向かって径が大きい順で並ぶように配置することにより、ガイド体３３を全体で見た場合に、ノズル３２ａの向きである上下方向に貫通するテーパ状のガイド孔部３６（図５）が構成されている。ガイド孔部３６の中心線３６ｃは、図６に示すように、空気噴射装置３２が有するノズル３２ａの向き（ノズル３２ａの中心線）と一致している。このガイド孔部３６のテーパ形状により、ノズル３２ａからの空気の噴射に伴って、給糸ボビン１２が有する細い芯管２３の内部に糸端２０を好適に案内することができる。また、ガイド孔部３６は円錐状になっているので、糸端２０が周方向のどの位置にあっても、上記の案内作用を好適に発揮させることができる。なお、以下の説明においては、ガイド孔部３６の端部のうち、空気噴射装置３２に近い側の端部を入口３６ａと称し、その反対側の端部を出口３６ｂと称する。
　出口３６ｂに相当する第１開口部３４ａ（ノズル３２ａから最も遠い側に配置されたガイド板３４の第１開口部３４ａ）は、給糸ボビン１２の芯管２３の先端部２４に位置する天孔２７の開口より小さく形成されている。これにより、最下部のガイド板３４が有する第１開口部３４ａを通過した空気は、芯管２３の管壁の上端面にぶつかることなく好適に芯管２３の内部へ流れるので、芯管２３による空気の乱れ（逆風等）を抑制することができる。この結果、当該空気に吹かれた糸端２０が、好適に芯管２３の内部へ案内される。
　ガイド板３４に形成される第２開口部３４ｂは、図５に示すように第１開口部３４ａの中心線３６ｃと直交する線を軸とする軸対称な形状を有しており、その短辺側が第１開口部３４ａと接続し、長辺側がガイド板３４の縁部と接続するように形成されている。また、それぞれのガイド板３４に形成される第２開口部３４ｂは、上下方向でほぼ対応する位置に配置されている。
　即ち、第２開口部３４ｂは、ガイド板３４の縁部から中心側（第１開口部３４ａ）に近づくにつれて、その幅が漸減する形状となっている。これにより、当該第２開口部３４ｂを介して、糸捕捉装置３１により捕捉された糸端２０を第１開口部３４ａ内に好適に導入することができる。
　それぞれのガイド板３４において、第２開口部３４ｂが第１開口部３４ａと接続する部分の幅は、当該第１開口部３４ａの直径より小さくなっている。これにより、ガイド孔部３６の形状を概ね円錐状に維持することができるので、上記の案内作用が損なわれにくくなって、糸端２０を芯管２３の内部へ確実に案内することができる。また、第２開口部３４ｂと第１開口部３４ａとの接続箇所にクビレができるので、いったん第１開口部３４ａに入った糸端２０が第２開口部３４ｂから抜けにくくなる。
　第２開口部３４ｂの大きさは、上側（ノズル３２ａに近い側）に配置されたガイド板３４の第２開口部３４ｂの開口面積が大きく、下側（給糸ボビン１２に近い側、搬送通路６に近い側）に配置されたガイド板３４の第２開口部３４ｂの開口面積が小さくなるように、徐々にその幅を変化させている。この結果、間隔をあけて積層された複数の板を、底面が台形状の角錐台状にくり抜いたようなガイド体３３の形状が実現されている。なお、この角錐台状にくり抜かれた部分が、後述の切欠部３７に相当する。ガイド体３３において、最も上に配置されたガイド板３４の第２開口部３４ｂの開口面積（大きさ）が最大となり、最も下に配置されたガイド板３４の第２開口部３４ｂの開口面積（大きさ）が最小となる。なお、全てのガイド板３４の第２開口部３４ｂは、その開口形状が同じ大きさとなるように形成されても良い。
　このように、複数枚のガイド板３４に形成された第２開口部３４ｂを、その軸同士が水平方向で一致し、かつ、上から下に向かって幅が大きい順で並ぶように配置することにより、ガイド体３３を全体で見た場合に、ノズル３２ａの向きである上下方向に貫通するテーパ状の切欠部３７が形成される。切欠部３７は、ガイド体３３の一側の縁部を開放させつつ、ガイド孔部３６まで切り欠いた形状となっている。また、この切欠部３７は、給糸ボビン１２の搬送方向上流側を開放させている。
　ガイド孔部３６の内部空間は、ガイド孔部３６の中心線３６ｃと直交するように層状に形成された複数の隙間３８と連通している。また、ガイド孔部３６の軸線方向で見たときに、当該ガイド孔部３６が隙間３８の中央部に配置されている。従って、円錐状のガイド孔部３６の内部に圧縮空気が吹き付けられることで発生する空気流のうち、第１開口部３４ａの径方向外側に向かう成分を有する空気流を、多層状に配置された隙間３８を介して周囲へ容易に逃がすことができる。
　上記の構成で、空気噴射装置３２によりガイド孔部３６内に噴射された空気の流れは、径の大きさが徐々に小さくなる第１開口部３４ａを次々に通過することで、次第に細く絞られていく。この過程で、ガイド孔部３６の中心線３６ｃから離れていたり、中心線３６ｃに対して向きがズレている流れは、図６に示すように何れかのガイド板３４に当たって、隙間３８から逃げていく。この結果、全ての第１開口部３４ａを通過してガイド孔部３６の出口３６ｂから出る空気の流れは、ガイド孔部３６の中心線３６ｃと平行になるように精度良く向けられる。また、徐々に小さくなる第１開口部３４ａによって、空気の不要な流れを隙間３８から少しずつ周囲へ逃がし、この結果として好適な流れを残すように構成されているので、ガイド孔部３６の内部における気流の乱れも発生しにくい。このように、ガイド孔部３６の出口３６ｂから噴出する空気流が整えられるので、ガイド孔部３６に導入されている糸端２０を、空気流によって給糸ボビン１２の天孔２７へ円滑に入れることができる。
　ガイド板３４とガイド板３４の間に形成されている隙間３８（言い換えれば、スペーサ３５の厚み）は、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下の適宜の寸法とされている。隙間３８の大きさを１ｍｍ以上とすることで、ガイド板３４の枚数が増大してコストが増加するのを防止できるとともに、当該隙間３８を介して空気を好適に逃がすことができる。また、隙間の大きさを１０ｍｍ以下とすることで、糸端２０が隙間３８の内部に入り込むことを防止できる。隙間３８の大きさは、１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることがより好ましい。なお、ガイド板３４の厚さはスペーサ３５の厚さより小さいことが好ましい。具体的な寸法としては、例えば、ガイド板３４の厚みを１ｍｍにし、スペーサ３５の厚みを７ｍｍにすることが考えられるが、これに限定されない。例えば、スペーサ３５の厚みを２ｍｍにして、隙間３８の大きさを２ｍｍとしても良い。
　ボルト６６及びスペーサ３５は、矩形状に形成されたガイド板３４の４隅の１つに配置されている。このように、ボルト６６及びスペーサ３５が第１開口部３４ａから十分に離れて配置されているので、ボルト６６及びスペーサ３５が隙間３８内の空気の流れの邪魔になることを回避できる。
　次に、給糸ボビン糸端案内装置９が備える第１案内部材５１及び第２案内部材５２について説明する。図４に示す第１案内部材５１及び第２案内部材５２は、糸捕捉装置３１により捕捉された糸端２０を、ガイド体３３へ（具体的には、切欠部３７を介してガイド孔部３６の内部へ）好適に案内するためのものである。
　第１案内部材５１は、図４に示すように、ガイド体３３を構成する７枚のガイド板３４のうち、最も上側に位置するガイド板３４の上面に取り付けられている。第１案内部材５１は細長い形状に構成され、ガイド体３３から直線状に突出している。第１案内部材５１がガイド体３３から突出する向きは、ガイド板３４の面に平行で、かつ、ガイド体３３において切欠部３７が開放している向きとほぼ平行になっている。また、第１案内部材５１は、ガイド体３３の切欠部３７よりも一側（スリット３１ｘの終端部３１ｚに近い側）に偏った位置に配置されている。第１案内部材５１の縁部（ガイド孔部３６及び切欠部３７に近い側の縁部）は、給糸ボビン１２からダクト３１Ｄの内部へ至る糸端２０に接触し、当該糸端２０が切欠部３７からガイド孔部３６にスムーズに入るように案内することができる。
　第２案内部材５２は、ノズル３２ａとほぼ同じ高さに支持された平板状の部材として構成されており、その縁部には、給糸ボビン１２からダクト３１Ｄの内部へ至る糸端２０に接触可能な糸ガイド５７が形成されている。また、当該縁部には、凹状の糸規制部５３が形成されている。第２案内部材５２は、ガイド体３３の直上方から一側（前記切欠部３７よりも第１案内部材５１が偏って配置されている側と同じ側）に寄った位置に配置されている。この結果、第２案内部材５２と空気噴射装置３２との干渉を防止できる。
　第２案内部材５２は、糸ガイド５７によって糸端２０を案内した後、糸規制部５３により、空気噴射装置３２から噴射される空気が良好に当たる位置に規制することができる。この状態でノズル３２ａから空気を噴射することにより、噴射流を糸端２０に確実に作用させることができる。
　第２案内部材５２には、ガイド孔部３６を通って上方へ引き出された糸端２０（糸規制部５３によって規制された糸端２０）を検出するための糸検出センサ（糸検出部）４２が設けられている。なお、糸検出センサ４２は、糸検出センサ４１と同様に、例えば光センサ等から構成することができる。
　この糸検出センサ４２により、糸端２０がガイド孔部３６を通っているか否かを簡便に判断することができる。なお、糸検出センサ４２はガイド体３３から十分に離れて配置されているので、当該糸検出センサ４２が、ガイド孔部３６内の糸端２０及び空気流を邪魔することもない。
　また、第２案内部材５２には、糸規制部５３によって規制された状態の糸端２０を切断するためのカッタ５４が取り付けられている。このカッタ５４は、例えばソレノイドにより駆動することができる。
　次に、上記の構成の給糸ボビン糸端案内装置９の具体的な動作を説明する。
　給糸ボビン１２が搬送通路６に沿って図４の鎖線の位置まで搬送されると、糸捕捉装置３１は、縦ダクト３１ａの部分のスリット３１ｘの近傍に発生している吸引空気流により、当該給糸ボビン１２から糸端２０を吸引して捕捉する。その後、糸端２０がスリット３１ｘに吸い込まれる位置が終端部３１ｚまで移動するので、これに伴って給糸ボビン１２から糸端２０が上方に引き出されて、糸端２０が第１案内部材５１及び第２案内部材５２に接触する。
　糸検出センサ４１が糸端２０を検出すると、搬送通路６は給糸ボビン１２を、図４の鎖線の位置からガイド体３３の直下方の位置（準備位置）まで搬送する。給糸ボビン１２の移動に伴い、糸端２０は、第１案内部材５１の案内によって切欠部３７からガイド孔部３６へ入るとともに、第２案内部材５２の案内によって糸規制部５３に入る。
　糸規制部５３に糸端２０が導入されたことが糸検出センサ４２により検出されると、空気噴射装置３２が圧縮空気の噴射を開始する。その直後に、糸端２０がカッタ５４により切断される。
　カッタ５４で切断されたことにより新たに形成された糸端２０は、空気噴射装置３２の噴射によって発生した噴射流に乗って、ガイド孔部３６の案内に従い、芯管２３の天孔２７から芯管２３の内部へ吹き込まれる。このとき、ガイド体３３は上記のように糸端２０及び空気流を好適に案内するので、糸端２０を確実に天孔２７から芯管２３の内部に入れることができる。
　このように、本実施形態の給糸ボビン糸端案内装置９を介して、給糸ボビン１２から糸端２０を捕捉し、捕捉した糸端２０を好適に給糸ボビン１２の天孔２７の上側からその芯管２３の内部へ吹くことができる。特に、本実施形態では特許文献１と異なり、給糸ボビン１２の芯管２３の下方から負圧で吸引することなく、給糸ボビン１２の上方から空気を噴射するだけで、糸端２０の確実な案内を実現している。従って、エネルギー効率の大幅な向上を実現することができる。
　また、本実施形態の給糸ボビン糸端案内装置９の構成により、負圧供給源と接続された吸引装置を給糸ボビン１２の下側に設けることにより芯管２３内部に吸引空気流を発生させなくても、糸端２０を芯管２３の内部に挿入することができる。従って、搬送トレイ１６の下部から空気を吸引する必要がなくなるので、搬送通路６における搬送トレイ１６（給糸ボビン１２）の搬送を幅広のベルトコンベアによって行うことができ、構成を簡素化することができる。
　以上に説明したように、本実施形態の給糸ボビン糸端案内装置９は、空気噴射装置３２と、ガイド体３３と、を備える。空気噴射装置３２は、圧縮空気を噴射する。ガイド体３３は、空気噴射装置３２のノズル３２ａの向く方向においてノズル３２ａの下流側に位置し、給糸ボビン１２から引き出された糸端２０をガイドするとともに、空気噴射装置３２によって噴射された圧縮空気をガイドする。ガイド体３３には、ガイド孔部３６と、隙間３８と、切欠部３７と、が形成される。ガイド孔部３６は、ノズル３２ａの向きに貫通する。隙間３８は、ガイド孔部３６と連通し、ガイド孔部３６の中心線と直交する。切欠部３７は、ノズル３２ａの向きに貫通し、ガイド体３３の側縁からガイド孔部３６まで切り欠かれるように構成される。ガイド体３３は、第１開口部３４ａが形成された複数のガイド板３４を備える。ガイド孔部３６は、複数のガイド板３４の第１開口部３４ａをノズル３２ａの向きに沿って並べて配置することにより構成される。ノズル３２ａから遠い側に配置されたガイド板３４の第１開口部３４ａが、ノズル３２ａに近い側に配置されたガイド板３４の第１開口部３４ａより小さく形成されている。
　これにより、切欠部３７を介して、給糸ボビン１２から捕捉された糸端２０を容易にガイド孔部３６に入れることができる。そして、ノズル３２ａからガイド孔部３６に向かって圧縮空気を吹き付けたとき、ノズル３２ａの向きと垂直な流れ成分を有する空気を、隙間３８を介して逃がすことができる。従って、ガイド孔部３６の下流端から、糸端２０を送るための空気の流れを、ノズル３２ａの向きと正確に一致する向きで天孔２７に向かって吹き付けることができるので、空気の乱れ（例えば、給糸ボビン１２側からガイド孔部３６側へ向かう逆風）を抑えることができる。この結果、当該空気に吹かれた糸端２０を好適に芯管２３の内部へ送ることができる。
　また、本実施形態の給糸ボビン糸端案内装置９において、ガイド体３３は７枚のガイド板３４から構成される。ガイド板３４は、その厚み方向がノズル３２ａの向きと一致するように、ノズル３２ａの向きに沿って、間隔をあけて並べて配置されている。
　これにより、ガイド体３３を簡素に構成することができる。また、ガイド板３４の間の間隔を利用して、噴射された空気における、ノズル３２ａの向きと一致する流れ成分以外の成分を逃がすことができる。
　また、本実施形態の給糸ボビン糸端案内装置９において、ガイド板３４は、等間隔で並べて配置されている。
　これにより、ガイド体３３の構成を一層簡素化することができる。
　また、本実施形態の給糸ボビン糸端案内装置９において、ガイド板３４同士の間の間隔は、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。
　これにより、圧縮空気に吹かれる糸端２０を給糸ボビン１２側へ好適に案内できることと、ガイド板３４の枚数を少なくしてコストを低減することと、を両立させることができる。
　また、本実施形態の給糸ボビン糸端案内装置９において、ガイド体３３においてノズル３２ａから最も遠い側の第１開口部３４ａは、給糸ボビン１２の芯管２３の天孔２７より小さい。
　これにより、ガイド孔部３６によって案内されてきた糸端２０が給糸ボビン１２の芯管２３の天孔２７より小さい範囲内に規制されるので、当該糸端２０を容易に給糸ボビン１２の芯管２３内に挿入することができる。また、給糸ボビン１２の芯管２３の管壁にぶつからないように芯管２３の内部へ空気を吹き付けることができるので、空気の乱れ（例えば、給糸ボビン１２からガイド孔部３６へ向かう逆風）を一層抑制することができる。
　また、本実施形態の給糸ボビン糸端案内装置９において、第１開口部３４ａの形状が円状である。
　これにより、給糸ボビン１２の芯管２３が有する円状の天孔２７に糸端２０を好適に案内することができる。
　また、本実施形態の給糸ボビン糸端案内装置９において、複数のガイド板３４にはそれぞれ第２開口部３４ｂが形成される。切欠部３７は、複数のガイド板３４の第２開口部３４ｂをノズル３２ａの向きに沿って並べて配置することにより構成される。それぞれのガイド板３４において、第２開口部３４ｂが第１開口部３４ａと連通する部分における幅が、第１開口部３４ａの直径より小さく形成されている。
　これにより、ガイド孔部３６の案内作用が切欠部３７によって損なわれにくくなるので、糸端２０を給糸ボビン１２の芯管２３の天孔２７に好適に案内することができる。また、ガイド孔部３６の内部に導入された糸端２０がガイド孔部３６から外れにくくすることができる。
　また、本実施形態の給糸ボビン糸端案内装置９において、空気噴射装置３２及びガイド体３３の何れも、その高さが調整可能に配置されている。
　これにより、異なる長さの給糸ボビン１２に容易に対応することができる。
　また、本実施形態の給糸ボビン糸端案内装置９は、ガイド孔部３６を通って引き出された糸端２０を検出する糸検出センサ４２を備える。
　これにより、ガイド孔部３６内に糸端２０が導入されたことを簡便に検出することができる。
　また、本実施形態の給糸ボビン糸端案内装置９は、糸捕捉装置３１を備える。糸捕捉装置３１は、給糸ボビン１２から引き出された糸端２０を捕捉する。糸捕捉装置３１が捕捉した糸端２０が切欠部３７に導入される。
　これにより、給糸ボビン１２から糸端２０を捕捉する機能と、捕捉された糸端２０を給糸ボビン１２の芯管２３内へ送る機能と、を両方備えることができる。
　以上に本発明の好適な実施の形態を説明したが、上記の構成は例えば以下のように変更することができる。
　ガイド板３４の数は、７枚に限られず、６枚以下又は８枚以上とすることができる。ただし、空気流の案内を好適に行う観点からは、ガイド板３４を３枚以上設けて、層状の隙間３８を複数形成することが好ましい。例えば、ガイド板３４の数を４枚にすると好ましい。
　上記の実施形態では、ガイド板３４に形成される第１開口部３４ａは円状であるが、正円以外の他の形状（例えば楕円形状又は多角形状）となるように形成されても良い。
　複数のガイド板３４は、等間隔でなく、不等の間隔をあけて配置されても良い。
　上記の実施形態では、給糸ボビン１２の軸線がガイド孔部３６の中心線３６ｃと一致する状態で、空気噴射装置３２のノズル３２ａから空気を噴射している。しかしながら、給糸ボビン１２とガイド孔部３６との位置関係は上記に限定されない。なお、給糸ボビン１２の天孔２７が切欠部３７寄りに若干偏って位置していても、ノズル３２ａから噴射した空気に吹かれた糸端２０を好適に給糸ボビン１２の芯管２３の内部へ送ることができる。
　上記実施形態において、それぞれのガイド板３４の第１開口部３４ａは、ガイド板３４の厚み方向で断面形状が一様になるように形成されている。しかしながら、それぞれのガイド板３４に第１開口部３４ａがテーパ状に形成されても良い。
　ガイド板３４等を１本のボルト６６で固定することに代えて、複数本のボルト６６で固定しても良い。この場合、ガイド板３４の回り止めを簡素な構成で実現することができる。
　ガイド体３３は、複数のガイド板３４等から構成されることに代えて、複数の壁部を有する１つの部材から構成されていても良い。
　ガイド体３３が１つの部材から構成される場合、気体抜き部として、空気を逃がすための層状の隙間を形成する代わりに、ガイド孔部３６の中心線３６ｃと直交する向きの空気抜き孔を放射状に複数形成しても良い。
　糸捕捉装置３１も、上記の構成に限定されない。例えば、適宜の負圧供給源に接続されたパイプの先端で糸端２０を捕捉した後、当該パイプの先端を移動させることにより、当該糸端２０を上記の終端部３１ｚに相当する位置まで案内しても良い。また、糸端２０を吸引することで捕捉する構成に代えて、糸端２０を挟むことで捕捉するように構成することもできる。
　空気噴射装置３２は、空気以外の気体を噴射するように構成しても良い。
　バンチ巻がされない状態の給糸ボビン１２がボビン準備システム２に供給される場合、バンチ解舒装置７は省略されても良い。
　第１開口部３４ａ及び第２開口部３４ｂの大きさは、上から下に向かって直線的に減少しても良いし、２次曲線等の曲線的に減少しても良い。換言すれば、全ての第１開口部３４ａ又は全ての第２開口部３４ｂの全体としての縦断面形状をなす線が直線状となるように形成されていても良いし、２次曲線等の曲線状となるように形成されていても良い。
　ガイド板３４とスペーサ３５とが一体に形成されても良い。
　最も下に配置されたガイド板３４の第１開口部３４ａは、給糸ボビン１２の天孔２７と同じ大きさで形成されても良い。
　２　ボビン準備システム
　６　搬送通路（搬送路）
　８　糸端引出装置
　９　給糸ボビン糸端案内装置
　１２　給糸ボビン
　１６　搬送トレイ
　２０　糸端
　２３　芯管
　２７　天孔（芯管の軸方向一端部の開口）
　３１　糸捕捉装置
　３２　空気噴射装置（気体噴射装置）
　３２ａ　ノズル（噴射口）
　３３　ガイド体（ガイド部）
　３４　ガイド板（壁部）
　３４ａ　第１開口部（開口部）
　３４ｂ　第２開口部
　３６　ガイド孔部（ガイド孔）
　３７　切欠部
　３８　隙間（気体抜き部）
　４２　糸検出センサ（糸検出部）

Claims (13)

  1. 　気体を噴射する気体噴射装置と、
    　前記気体噴射装置の噴射口の向く方向において前記噴射口の下流側に位置し、給糸ボビンから引き出された糸端をガイドするとともに、前記気体噴射装置によって噴射された気体をガイドするガイド部と、
    を備え、
    　前記ガイド部には、
    　前記噴射口の向きに貫通するガイド孔と、
    　前記ガイド孔と連通し、前記ガイド孔の中心線と直交する気体抜き部と、
    　前記噴射口の向きに貫通し、前記ガイド部の側縁から前記ガイド孔まで切り欠かれた切欠部と、
    　前記気体噴射装置によって噴射された気体を遮る複数の壁部と、
    が設けられ、
    　それぞれの前記壁部には開口部が形成され、
    　前記ガイド孔は、前記複数の壁部の前記開口部を前記噴射口の向きに沿って並べて配置することにより構成され、
    　前記噴射口から遠い側に配置された前記壁部の開口部が、前記噴射口に近い側に配置された前記壁部の開口部よりも小さく形成されていることを特徴とする給糸ボビン糸端案内装置。
  2. 　請求項１に記載の給糸ボビン糸端案内装置であって、
    　前記ガイド部は、前記壁部である少なくとも３枚のガイド板から構成され、
    　前記ガイド板は、その厚み方向が前記噴射口の向きと一致するように、前記噴射口の向きに沿って、間隔をあけて並べて配置されていることを特徴とする給糸ボビン糸端案内装置。
  3. 　請求項２に記載の給糸ボビン糸端案内装置であって、
    　前記ガイド板は、等間隔で並べて配置されていることを特徴とする給糸ボビン糸端案内装置。
  4. 　請求項２又は３に記載の給糸ボビン糸端案内装置であって、
    　前記ガイド板同士の間の間隔は、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることを特徴とする給糸ボビン糸端案内装置。
  5. 　請求項１から４までの何れか一項に記載の給糸ボビン糸端案内装置であって、
    　前記ガイド部において前記噴射口から最も遠い側の前記開口部は、前記給糸ボビンの芯管の軸方向一端部の開口より小さいことを特徴とする給糸ボビン糸端案内装置。
  6. 　請求項１から５までの何れか一項に記載の給糸ボビン糸端案内装置であって、
    　前記開口部の形状が円状であることを特徴とする給糸ボビン糸端案内装置。
  7. 　請求項６に記載の給糸ボビン糸端案内装置であって、
    　前記複数の壁部には第２開口部がそれぞれ形成され、
    　前記切欠部は、前記複数の壁部の前記第２開口部を前記噴射口の向きに沿って並べて配置することにより構成され、
    　それぞれの前記壁部において、前記第２開口部が円状の前記開口部に連通する部分における幅が、円状の前記開口部の直径より小さくなるように形成されていることを特徴とする給糸ボビン糸端案内装置。
  8. 　請求項１から７までの何れか一項に記載の給糸ボビン糸端案内装置であって、
    　前記切欠部は、前記ガイド部の側縁から前記ガイド孔に近づくにつれて次第に幅が小さくなっていることを特徴とする給糸ボビン糸端案内装置。
  9. 　請求項１から８までの何れか一項に記載の給糸ボビン糸端案内装置であって、
    　前記気体噴射装置及び前記ガイド部のうち少なくとも何れか一方は、その高さが調整可能に配置されていることを特徴とする給糸ボビン糸端案内装置。
  10. 　請求項１から９までの何れか一項に記載の給糸ボビン糸端案内装置であって、
    　前記ガイド孔を通って引き出された糸端を検出可能な糸検出部を備えることを特徴とする給糸ボビン糸端案内装置。
  11. 　請求項１から１０までの何れか一項に記載の給糸ボビン糸端案内装置であって、
    　前記給糸ボビンから引き出された糸端を捕捉する糸捕捉装置を備え、
    　前記糸捕捉装置が捕捉した糸端が、前記切欠部を介して前記ガイド孔に導入されることを特徴とする給糸ボビン糸端案内装置。
  12. 　前記給糸ボビンから糸端を引き出す糸端引出装置と、
    　請求項１から１１までの何れか一項に記載の給糸ボビン糸端案内装置と、
    を備えることを特徴とするボビン準備システム。
  13. 　請求項１２に記載のボビン準備システムであって、
    　前記給糸ボビンの搬送通路に沿って搬送される搬送トレイに載置された前記給糸ボビンに対して糸端を準備することを特徴とするボビン準備システム。
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