WO2016148054A1 - ニトリルゴム組成物およびゴム架橋物 - Google Patents

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紫穂 茂▲崎▼
清香 井上
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日本ゼオン株式会社
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    • C08L9/02—Copolymers with acrylonitrile

Definitions

  • the present invention provides a nitrile rubber composition that is excellent in normal physical properties, compression set resistance and sour gasoline resistance, and can give a rubber cross-linked product having a small permanent elongation, and is obtained using such a nitrile rubber composition. It relates to a rubber cross-linked product.
  • Nitrile rubber (acrylonitrile-butadiene copolymer rubber) has been used as a material for automotive rubber parts such as hoses and tubes, taking advantage of its oil resistance, mechanical properties, chemical resistance, etc.
  • Hydrogenated nitrile rubber (hydrogenated acrylonitrile-butadiene copolymer rubber) in which carbon-carbon double bonds in the polymer main chain of rubber are hydrogenated is further excellent in heat resistance, so it is used for rubber parts such as belts, hoses, and diaphragms.
  • Hydrogenated nitrile rubber hydrogenated acrylonitrile-butadiene copolymer rubber in which carbon-carbon double bonds in the polymer main chain of rubber are hydrogenated is further excellent in heat resistance, so it is used for rubber parts such as belts, hoses, and diaphragms. Has been.
  • Patent Document 1 discloses that 100 parts by weight of a hydrogenated nitrile rubber or a blend of hydrogenated nitrile rubbers having an acrylonitrile content of 25 to 44% by weight and an iodine value of 32 to 65, ester type A hydrogenated nitrile rubber composition containing 2 to 23 parts by weight of a plasticizer and 0.5 to 10 parts by weight of an organic peroxide is disclosed.
  • the hydrogenated nitrile rubber composition disclosed in Patent Document 1 although a rubber cross-linked product excellent in fuel oil resistance and the like can be obtained, the sour gasoline resistance is not sufficient, and the permanent elongation is large. In some cases, it is not suitable for use in applications that require a small value, for example, sealing applications.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and is a nitrile rubber composition that is excellent in normal physical properties, compression set resistance and sour gasoline resistance, and can give a rubber cross-linked product having a small permanent elongation, And it aims at providing the rubber crosslinked material obtained using such a nitrile rubber composition.
  • the present inventors have contained ⁇ , ⁇ -ethylenically unsaturated nitrile monomer units in a proportion of 5 to 60% by weight and an iodine value of 120 or less.
  • the inventors have found that the above object can be achieved by a nitrile rubber composition comprising a carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber and a predetermined amount of carbon black and a polyamine-based crosslinking agent.
  • the present invention has been completed.
  • a carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a) containing an ⁇ , ⁇ -ethylenically unsaturated nitrile monomer unit in a proportion of 5 to 60% by weight and having an iodine value of 120 or less.
  • carbon black (b) and a polyamine-based crosslinking agent (c) and the content of the carbon black (b) is 100 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a).
  • the nitrile rubber composition characterized by being less than 200 weight part is provided.
  • the content of the carbon black (b) is preferably 120 to 190 parts by weight.
  • the carbon black (b) is preferably thermal black.
  • the carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a) comprises 5 to 60% by weight of ⁇ , ⁇ -ethylenically unsaturated nitrile monomer unit, 1 to 30% by weight of carboxyl group-containing monomer unit, ⁇ , ⁇ -ethylenically unsaturated monocarboxylic acid ester monomer unit 0 to 60% by weight and conjugated diene monomer unit 10 to 80% by weight are preferable. More preferably, the unit is an ⁇ , ⁇ -ethylenically unsaturated dicarboxylic acid monoester monomer unit.
  • the nitrile rubber composition of the present invention preferably further contains a basic crosslinking accelerator.
  • the nitrile rubber composition of the present invention preferably further contains a trimellitic acid plasticizer.
  • a nitrile rubber composition that is excellent in normal physical properties, compression set resistance and sour gasoline resistance, and can give a rubber cross-linked product having a small permanent elongation, and such a nitrile rubber composition is used.
  • a rubber cross-linked product having excellent normal properties, compression set resistance and sour gasoline resistance, and small permanent elongation.
  • the nitrile rubber composition of the present invention contains a carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a) containing an ⁇ , ⁇ -ethylenically unsaturated nitrile monomer unit in a proportion of 5 to 60% by weight and having an iodine value of 120 or less. ), Carbon black (b), and polyamine-based crosslinking agent (c), and the content of the carbon black (b) is 100% with respect to 100 parts by weight of the carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a). Part or more and less than 200 parts by weight.
  • Carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a) The carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a) (hereinafter simply referred to as “a”, “ ⁇ ”) containing an ⁇ , ⁇ -ethylenically unsaturated nitrile monomer unit used in the present invention in a proportion of 5 to 60% by weight and having an iodine value of 120 or less.
  • “Carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a)” is sometimes referred to as an ⁇ , ⁇ -ethylenically unsaturated nitrile monomer, a carboxyl group-containing monomer, and an optional copolymerizable monomer. It is a rubber having an iodine value of 120 or less, obtained by copolymerizing other monomers.
  • the ⁇ , ⁇ -ethylenically unsaturated nitrile monomer is not particularly limited as long as it is an ⁇ , ⁇ -ethylenically unsaturated compound having a nitrile group.
  • acrylonitrile; ⁇ -chloroacrylonitrile, ⁇ -bromoacrylonitrile, etc. ⁇ -halogenoacrylonitrile, ⁇ -alkylacrylonitrile such as methacrylonitrile, and the like Among these, acrylonitrile and methacrylonitrile are preferable, and acrylonitrile is more preferable.
  • the ⁇ , ⁇ -ethylenically unsaturated nitrile monomer may be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the ⁇ , ⁇ -ethylenically unsaturated nitrile monomer unit is 5 to 60% by weight, preferably 10 to 50% by weight, more preferably 15 to 50% by weight based on the total monomer units. is there. If the content of the ⁇ , ⁇ -ethylenically unsaturated nitrile monomer unit is too low, the resulting rubber cross-linked product may be inferior in oil resistance, and conversely if too much, cold resistance may be reduced. There is.
  • the carboxyl group-containing monomer can be copolymerized with an ⁇ , ⁇ -ethylenically unsaturated nitrile monomer and has at least one unsubstituted (free) carboxyl group that is not esterified. If it is a monomer, it will not specifically limit.
  • a carboxyl group-containing monomer By using a carboxyl group-containing monomer, a carboxyl group can be introduced into the nitrile rubber.
  • Examples of the carboxy group-containing monomer used in the present invention include ⁇ , ⁇ -ethylenically unsaturated monocarboxylic acid monomers, ⁇ , ⁇ -ethylenically unsaturated polycarboxylic acid monomers, and ⁇ , ⁇ -Ethylenically unsaturated dicarboxylic acid monoester monomers and the like.
  • the carboxyl group-containing monomer also includes monomers in which the carboxyl group of these monomers forms a carboxylate.
  • an anhydride of an ⁇ , ⁇ -ethylenically unsaturated polyvalent carboxylic acid can also be used as a carboxyl group-containing monomer because it forms a carboxyl group by cleaving the acid anhydride group after copolymerization.
  • Examples of the ⁇ , ⁇ -ethylenically unsaturated monocarboxylic acid monomer include acrylic acid, methacrylic acid, ethylacrylic acid, crotonic acid, and cinnamic acid.
  • Examples of ⁇ , ⁇ -ethylenically unsaturated polyvalent carboxylic acid monomers include butenedionic acid such as fumaric acid and maleic acid, itaconic acid, citraconic acid, mesaconic acid, glutaconic acid, allylmalonic acid, and teraconic acid.
  • Examples of the anhydride of ⁇ , ⁇ -unsaturated polyvalent carboxylic acid include maleic anhydride, itaconic anhydride, citraconic anhydride, and the like.
  • maleic acid monoalkyl esters such as monomethyl maleate, monoethyl maleate, monopropyl maleate, mono n-butyl maleate; monocyclopentyl maleate, Maleic acid monocycloalkyl esters such as monocyclohexyl maleate and monocycloheptyl maleate; Monoalkyl cycloalkyl esters of maleic acid such as monomethylcyclopentyl maleate and monoethylcyclohexyl maleate; Monomethyl fumarate, monoethyl fumarate and monofumarate Fumaric acid monoalkyl esters such as propyl and mono-n-butyl fumarate; fumaric acid such as monocyclopentyl fumarate, monocyclohexyl fumarate and monocycloheptyl fumarate Monocycloalkyl esters of fumaric acid such as monomethyl
  • the carboxyl group-containing monomer may be used alone or in combination of two or more.
  • ⁇ , ⁇ -ethylenically unsaturated dicarboxylic acid monoester monomer is preferable because the effects of the present invention become more remarkable, and ⁇ , ⁇ -ethylenically unsaturated dicarboxylic acid monoalkyl ester monomer are more preferred, maleic acid monoalkyl esters are more preferred, and mono-n-butyl maleate is particularly preferred.
  • the number of carbon atoms in the alkyl group of the alkyl ester is preferably 2-8.
  • the content of the carboxyl group-containing monomer unit is preferably 1 to 30% by weight, more preferably 2 to 25% by weight, and further preferably 2 to 20% by weight with respect to the total monomer units.
  • the carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a) used in the present invention can improve the sour gasoline resistance of the resulting rubber cross-linked product, and the permanent elongation can be further reduced. It is also preferable to contain an ethylenically unsaturated monocarboxylic acid ester monomer unit.
  • the ⁇ , ⁇ -ethylenically unsaturated monocarboxylic acid ester monomer unit forming the ⁇ , ⁇ -ethylenically unsaturated monocarboxylic acid ester monomer unit includes ⁇ , ⁇ -ethylenically unsaturated monocarboxylic acid ester monomer
  • the monomer has an alkyl group having 1 to 18 carbon atoms such as methyl acrylate, ethyl acrylate, n-butyl acrylate, isobutyl acrylate, n-dodecyl acrylate, methyl methacrylate, ethyl methacrylate (meta) )
  • Acrylic acid ester abbreviation of “methacrylic acid ester and acrylic acid ester”; the same applies hereinafter); methoxymethyl acrylate, methoxyethyl acrylate, ethoxypropyl acrylate, methoxybutyl acrylate, ethoxydodecy
  • (meth) acrylic acid ester having an alkoxyalkyl group having 2 to 18 carbon atoms is preferable from the viewpoint of higher sour gasoline resistance and permanent elongation improvement effect, such as methoxyethyl acrylate and methoxymethacrylate.
  • Ethyl is more preferred, and methoxyethyl acrylate is particularly preferred.
  • the content of the ⁇ , ⁇ -ethylenically unsaturated monocarboxylic acid ester monomer unit is preferably 0 to 60% by weight, more preferably 5 to 55% by weight, still more preferably based on the total monomer units. 10 to 50% by weight.
  • carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a) used in the present invention preferably also contains a conjugated diene monomer unit so that the obtained rubber cross-linked product has rubber elasticity.
  • conjugated diene monomer forming the conjugated diene monomer unit examples include 1,3-butadiene, isoprene, 2,3-dimethyl-1,3-butadiene, 1,3-pentadiene, chloroprene and the like having 4 to 4 carbon atoms. 6 conjugated diene monomers are preferred, 1,3-butadiene and isoprene are more preferred, and 1,3-butadiene is particularly preferred.
  • the conjugated diene monomer may be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the conjugated diene monomer unit (including the hydrogenated portion) is preferably 10 to 80% by weight, more preferably 20 to 70% by weight, and still more preferably based on the total monomer units. 30 to 65% by weight.
  • the carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a) used in the present invention includes an ⁇ , ⁇ -ethylenically unsaturated nitrile monomer unit, a carboxyl group-containing monomer unit, and an ⁇ , ⁇ -ethylenically unsaturated monocarboxylic acid.
  • the monomer unit may contain other monomer units copolymerizable with the monomers forming them. Examples of such other monomers include ethylene, ⁇ -olefin monomers, aromatic vinyl monomers, fluorine-containing vinyl monomers, and copolymerizable anti-aging agents.
  • the ⁇ -olefin monomer preferably has 3 to 12 carbon atoms, and examples thereof include propylene, 1-butene, 4-methyl-1-pentene, 1-hexene and 1-octene.
  • aromatic vinyl monomers examples include styrene, ⁇ -methylstyrene, vinyl pyridine and the like.
  • fluorine-containing vinyl monomers examples include fluoroethyl vinyl ether, fluoropropyl vinyl ether, o-trifluoromethyl styrene, vinyl pentafluorobenzoate, difluoroethylene, and tetrafluoroethylene.
  • copolymerizable anti-aging agents examples include N- (4-anilinophenyl) acrylamide, N- (4-anilinophenyl) methacrylamide, N- (4-anilinophenyl) cinnamamide, N- (4-anilino). Phenyl) crotonamide, N-phenyl-4- (3-vinylbenzyloxy) aniline, N-phenyl-4- (4-vinylbenzyloxy) aniline and the like.
  • the content of other monomer units is preferably 50% by weight or less, more preferably 40% by weight or less, based on all monomer units constituting the carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a). Preferably it is 10 weight% or less.
  • the iodine value of carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a) is 120 or less, preferably 60 or less, more preferably 40 or less, and particularly preferably 30 or less. If the iodine value of the carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a) is too high, the heat resistance and ozone resistance of the resulting rubber cross-linked product may be lowered.
  • the polymer Mooney viscosity (ML 1 + 4 , 100 ° C.) of the carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a) is preferably 10 to 200, more preferably 15 to 150, still more preferably 15 to 100, and particularly preferably 30 to 70. It is. If the polymer Mooney viscosity of the carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a) is too low, the mechanical properties of the resulting rubber cross-linked product may be reduced. Conversely, if it is too high, the processability of the nitrile rubber composition may be reduced. May be reduced.
  • the carboxyl group content in the carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a), that is, the number of moles of carboxyl groups per 100 g of the carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a) is preferably 5 ⁇ 10 ⁇ 4 to 5 ⁇ 10 ⁇ 1 ephr, more preferably 1 ⁇ 10 ⁇ 3 to 1 ⁇ 10 ⁇ 1 ephr, and particularly preferably 5 ⁇ 10 ⁇ 3 to 6 ⁇ 10 ⁇ 2 ephr.
  • the carboxyl group content of the carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a) within the above range, the scorch stability of the nitrile rubber composition is improved, and the mechanical properties and compression resistance of the resulting rubber crosslinked product are improved. Distortion can be further improved.
  • the method for producing the carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a) used in the present invention is not particularly limited, but the above-mentioned monomers are copolymerized and, if necessary, the carbon-carbon dicarboxylic acid in the resulting copolymer. It can be produced by hydrogenating heavy bonds.
  • the polymerization method is not particularly limited and may be a known emulsion polymerization method or solution polymerization method. From the viewpoint of industrial productivity, the emulsion polymerization method is preferable. In emulsion polymerization, in addition to an emulsifier, a polymerization initiator, and a molecular weight modifier, a commonly used polymerization auxiliary material can be used.
  • nonionic emulsifiers such as polyoxyethylene alkyl ether, polyoxyethylene alkyl phenol ether, polyoxyethylene alkyl ester, polyoxyethylene sorbitan alkyl ester; myristic acid, palmitic acid, oleic acid And salts of fatty acids such as linolenic acid, alkylbenzene sulfonates such as sodium dodecylbenzenesulfonate, anionic emulsifiers such as higher alcohol sulfates and alkylsulfosuccinates; sulfoesters of ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acids, ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acid sulfate esters, sulfoalkyl aryl ethers and other copolymerizable emulsifiers.
  • the amount of the emulsifier added is preferably 0.1 to 10 parts
  • the polymerization initiator is not particularly limited as long as it is a radical initiator, but inorganic peroxides such as potassium persulfate, sodium persulfate, ammonium persulfate, potassium perphosphate, hydrogen peroxide; t-butyl peroxide, cumene Hydroperoxide, p-menthane hydroperoxide, di-t-butyl peroxide, t-butylcumyl peroxide, acetyl peroxide, isobutyryl peroxide, octanoyl peroxide, dibenzoyl peroxide, 3, 5, 5 Organic peroxides such as trimethylhexanoyl peroxide and t-butylperoxyisobutyrate; azobisisobutyronitrile, azobis-2,4-dimethylvaleronitrile, azobiscyclohexanecarbonitrile, methyl azobisisobutyrate, etc.
  • inorganic peroxides
  • polymerization initiators can be used alone or in combination of two or more.
  • an inorganic or organic peroxide is preferable.
  • a peroxide is used as the polymerization initiator, it can be used as a redox polymerization initiator in combination with a reducing agent such as sodium bisulfite or ferrous sulfate.
  • the addition amount of the polymerization initiator is preferably 0.01 to 2 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the monomer used for the polymerization.
  • the molecular weight modifier is not particularly limited, but mercaptans such as t-dodecyl mercaptan, n-dodecyl mercaptan, octyl mercaptan; halogenated hydrocarbons such as carbon tetrachloride, methylene chloride, methylene bromide; ⁇ -methylstyrene dimer And sulfur-containing compounds such as tetraethylthiuram disulfide, dipentamethylene thiuram disulfide, and diisopropylxanthogen disulfide. These can be used alone or in combination of two or more.
  • the amount of the molecular weight modifier used is preferably 0.02 to 1.4 parts by weight, more preferably 0.1 to 1.1 parts by weight, with respect to 100 parts by weight of the monomer used for emulsion polymerization.
  • the molecular weight modifier among the mercaptans, at least three tertiary or higher carbon atoms, and at least the carbon atoms, among them, can be obtained, since the effects of the present invention can be made more remarkable.
  • An alkyl thiol compound having 12 to 16 carbon atoms having a thiol group directly bonded to one tertiary carbon atom hereinafter, referred to as “first alkyl thiol compound” as appropriate
  • first alkyl thiol compound Other than alkylthiol compounds having 9 to 16 carbon atoms (that is, alkylthiol compounds having 9 to 16 carbon atoms in which the number of tertiary or higher carbon atoms is less than 3, or the number of tertiary or higher carbon atoms) Is an alkylthiol compound having 9 to 16 carbon atoms and having no thiol group directly bonded to a tertiary carbon atom, hereinafter referred to
  • the amount used when these are used in combination is preferably 0.01 to 0.6 parts by weight, more preferably 100 parts by weight of the monomer used for emulsion polymerization. Is 0.02 to 0.4 parts by weight, and the amount of the second alkylthiol compound used is preferably 0.01 to 0.8 parts by weight, more preferably 0.1 to 0.7 parts by weight. It is preferable.
  • water is used as a medium for emulsion polymerization.
  • the amount of water is preferably 80 to 500 parts by weight, more preferably 80 to 300 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the monomer used for the polymerization.
  • polymerization auxiliary materials such as a stabilizer, a dispersant, a pH adjuster, an oxygen scavenger, and a particle size adjuster can be used as necessary. In using these, neither the kind nor the usage-amount is specifically limited.
  • the obtained copolymer may be subjected to hydrogenation (hydrogenation reaction) of the copolymer as necessary. Hydrogenation may be carried out by a known method. After coagulating a latex of a copolymer obtained by emulsion polymerization, an oil layer hydrogenation method in which hydrogenation is performed in an oil layer, or a latex of the obtained copolymer is hydrogenated as it is. And water layer hydrogenation method.
  • the copolymer latex prepared by emulsion polymerization is preferably dissolved in an organic solvent through salting out, coagulation with alcohol, filtration and drying. Subsequently, a hydrogenation reaction (oil layer hydrogenation method) is performed, and the resulting hydride is poured into a large amount of water, solidified, filtered, and dried to obtain a carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a). .
  • a known coagulant such as sodium chloride, calcium chloride, or aluminum sulfate can be used for coagulation of latex by salting out. Moreover, it may replace with solidification by salting out and may perform coagulation using alcohol, such as methanol.
  • the solvent for the oil layer hydrogenation method is not particularly limited as long as it is a liquid organic compound that dissolves the copolymer obtained by emulsion polymerization, but benzene, chlorobenzene, toluene, xylene, hexane, cyclohexane, tetrahydrofuran, methyl ethyl ketone, ethyl acetate. Cyclohexanone and acetone are preferably used.
  • any known selective hydrogenation catalyst can be used without limitation.
  • Palladium-based catalysts and rhodium-based catalysts are preferable, and palladium-based catalysts (such as palladium acetate, palladium chloride and palladium hydroxide) are preferred. More preferred. Two or more of these may be used in combination. In this case, it is preferable to use a palladium-based catalyst as the main active ingredient.
  • These catalysts are usually used by being supported on a carrier.
  • the carrier include silica, silica-alumina, alumina, diatomaceous earth, activated carbon and the like.
  • the amount of catalyst used is preferably 10 to 5000 ppm by weight, more preferably 100 to 3000 ppm by weight, based on the copolymer.
  • the latex of the copolymer prepared by emulsion polymerization is diluted with water as necessary to carry out the hydrogenation reaction.
  • the water layer hydrogenation method is a water layer direct hydrogenation method in which hydrogen is supplied to a reaction system in the presence of a hydrogenation catalyst to perform hydrogenation, and reduction and hydrogenation are performed in the presence of an oxidizing agent, a reducing agent and an activator.
  • An aqueous layer indirect hydrogenation method can be mentioned, and among these, the aqueous layer direct hydrogenation method is preferable.
  • the copolymer concentration (concentration in the latex state) in the aqueous layer is preferably 40% by weight or less in order to prevent aggregation.
  • a hydrogenation catalyst will not be specifically limited if it is a compound which is hard to decompose
  • the palladium catalyst include palladium salts of carboxylic acids such as formic acid, propionic acid, lauric acid, succinic acid, oleic acid, and phthalic acid; palladium chloride, dichloro (cyclooctadiene) palladium, dichloro (norbornadiene) palladium, Palladium chloride such as ammonium hexachloropalladium (IV); Iodide such as palladium iodide; Palladium sulfate dihydrate and the like.
  • palladium salts of carboxylic acids, dichloro (norbornadiene) palladium and ammonium hexachloropalladium (IV) are particularly preferred.
  • the amount of the hydrogenation catalyst used may be appropriately determined, but is preferably 5 to 6000 ppm by weight, more preferably 10 to 4000 ppm by weight, based on the copolymer obtained by polymerization.
  • the hydrogenation catalyst in the latex is removed after completion of the hydrogenation reaction.
  • an adsorbent such as activated carbon or ion exchange resin is added to adsorb the hydrogenation catalyst with stirring, and then the latex is filtered or centrifuged. It is also possible to leave it in the latex without removing the hydrogenation catalyst.
  • the latex after the hydrogenation reaction thus obtained is subjected to coagulation by salting out, filtration, drying, and the like, whereby a carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a ) Can be obtained.
  • a carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a ) can be obtained.
  • the filtration and drying steps subsequent to coagulation can be performed by known methods.
  • the carbon black (b) is 100 parts by weight or more and less than 200 parts by weight, preferably 120 to 120 parts by weight based on 100 parts by weight of the carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a). It contains 190 parts by weight, more preferably 130 to 170 parts by weight.
  • the resulting rubber cross-linked product can be converted into normal physical properties, compression-resistant permanent. While having excellent distortion and sour gasoline resistance, the permanent elongation can be small. If the amount of carbon black (b) is too small, sour gasoline resistance and permanent elongation deteriorate, and if the amount of carbon black (b) is too large, sour gasoline resistance and permanent Elongation will get worse.
  • the carbon black (b) used in the present invention is not particularly limited, and examples thereof include furnace black, acetylene black, thermal black, channel black and graphite. Among these, it is more preferable to use thermal black.
  • the preferable thermal black among the carbon blacks (b) is not limited to carbon black obtained by a so-called thermal method, which is generally known as “thermal black”, but is also an oil furnace method, a gas furnace method, and an acetylene. Even carbon black obtained by a decomposition method or the like includes those whose physical properties are similar to those of thermal black.
  • Specific examples of the thermal black include FT (Fine Thermal: fine particle thermal decomposition thermal, MT (Medium Thermal: medium thermal decomposition thermal), etc.
  • the thermal black is irrespective of the production method.
  • the practical performance includes those equivalent to thermal black
  • the FT and MT as specific examples thereof are generally known by the so-called thermal method.
  • carbon black having physical properties equivalent to those of FT and MT are included, and among these, including those obtained by a manufacturing method other than the thermal method, MT is preferable.
  • the resulting rubber cross-linked product is prevented from becoming too hard, Therefore, the hardness of the rubber cross-linked product can be increased by using thermal black as the carbon black (b), even when the blending amount is relatively large as described above.
  • Carbon black (b) can be used individually by 1 type or in combination of multiple types.
  • the carbon black (b) preferably has an average particle size of 0.01 to 5 ⁇ m, more preferably 0.05 to 2.5 ⁇ m, and particularly preferably 0.1 to 1 ⁇ m. Moreover, there is no limitation on the size and surface properties of the aggregate which is an aggregate of particles. If the average particle diameter is within the above range, the above-described effects can be more appropriately achieved, which is preferable.
  • the nitrogen adsorption specific surface area of carbon black (b) is not particularly limited, but is preferably 1 to 200 m 2 / g, more preferably 2 to 100 m 2 / g, and further preferably 3 to 50 m 2 / g.
  • Polyamine crosslinking agent (c) The nitrile rubber composition of the present invention contains a polyamine-based crosslinking agent (c) in addition to the above-described carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a) and carbon black (b).
  • a polyamine-based crosslinking agent c
  • the compression set resistance of the resulting rubber crosslinked product can be appropriately improved.
  • the polyamine-based crosslinking agent (c) is not particularly limited as long as it is a compound having two or more amino groups or a compound having two or more amino groups at the time of crosslinking.
  • polyamine crosslinking agent (c) examples include fats such as hexamethylene diamine, hexamethylene diamine carbamate, N, N-dicinnamylidene-1,6-hexane diamine, tetramethylene pentamine, and hexamethylene diamine cinnamaldehyde adduct.
  • Aromatic polyamines such as range amine and 1,3,5-benzenetriamine; isophthalic acid dihydrazide, terephthalic acid dihydrazide, phthalic acid dihydrazide, 2,6-naphthalenedicarboxylic acid dihydrazide, naphthalene acid dihydrazide, o
  • aliphatic polyvalent amines and aromatic polyvalent amines are preferable from the viewpoint that the effects of the present invention can be made more remarkable, and hexamethylenediamine carbamate and 2,2-bis [ 4- (4-Aminophenoxy) phenyl] propane is more preferred, and hexamethylenediamine carbamate is particularly preferred.
  • the content of the polyamine crosslinking agent (c) in the nitrile rubber composition of the present invention is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 20 with respect to 100 parts by weight of the carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a). Parts by weight, more preferably 0.2 to 15 parts by weight, still more preferably 0.5 to 10 parts by weight.
  • a polyamine type crosslinking agent (c) bridge
  • crosslinking will become inadequate and the mechanical characteristic of the rubber crosslinked material obtained will deteriorate.
  • the amount is too large, the mechanical properties of the resulting rubber cross-linked product will deteriorate.
  • the nitrile rubber composition of the present invention is effective in addition to the above-described carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a), carbon black (b), and polyamine-based crosslinking agent (c). It is preferable to further contain a basic crosslinking accelerator from the viewpoint that the effect can be made more remarkable.
  • basic crosslinking accelerators include compounds represented by the following general formula (1), basic crosslinking accelerators having a cyclic amidine structure, guanidine basic crosslinking accelerators, and aldehyde amine basic crosslinking accelerators. Agents and the like.
  • R 1 and R 2 may each independently have an alkyl group having 1 to 12 carbon atoms which may have a substituent, or may have a substituent.
  • It is a cycloalkyl group having 5 to 12 carbon atoms.
  • R 1 and R 2 are each an optionally substituted alkyl group having 1 to 12 carbon atoms or an optionally substituted cycloalkyl group having 5 to 12 carbon atoms.
  • a cycloalkyl group having 5 to 12 carbon atoms which may have a group is preferable, and a cycloalkyl group having 5 to 8 carbon atoms which may have a substituent is particularly preferable.
  • R 1 and R 2 are preferably not substituted.
  • R 1 and R 2 have a substituent include a hydroxyl group, an alkoxy group, an alkoxycarbonyl group, an amino group, and a halogen atom.
  • a compound represented by the following general formula (2) is more preferable from the viewpoint that processability and scorch stability can be further improved.
  • R 3 and R 4 are each independently a cycloalkyl group having 5 to 8 carbon atoms which may have a substituent.
  • R 3 and R 4 are cycloalkyl groups having 5 to 8 carbon atoms which may have a substituent, but may be cycloalkyl groups which may have a substituent having 5 or 6 carbon atoms. Is preferable, and a cycloalkyl group which may have a substituent having 6 carbon atoms is more preferable. R 3 and R 4 preferably have no substituent.
  • R 3 and R 4 have a substituent include a hydroxyl group, an alkoxy group, an alkoxycarbonyl group, an amino group, and a halogen atom.
  • Specific examples of the compound represented by the general formula (1) include dicycloalkylamines such as dicyclopentylamine, dicyclohexylamine and dicycloheptylamine; N-methylcyclopentylamine, N-butylcyclopentylamine and N-heptyl.
  • Examples of the basic crosslinking accelerator having a cyclic amidine structure include 1,8-diazabicyclo [5,4,0] undecene-7 (hereinafter sometimes abbreviated as “DBU”) and 1,5-diazabicyclo [4, 3,0] nonene-5 (hereinafter sometimes abbreviated as “DBN”), 1-methylimidazole, 1-ethylimidazole, 1-phenylimidazole, 1-benzylimidazole, 1,2-dimethylimidazole, 1-ethyl- 2-methylimidazole, 1-methoxyethylimidazole, 1-phenyl-2-methylimidazole, 1-benzyl-2-methylimidazole, 1-methyl-2-phenylimidazole, 1-methyl-2-benzylimidazole, 1,4 -Dimethylimidazole, 1,5-dimethylimidazole, 1,2,4-trimethylimidazole, 1,4- Methyl-2-ethylimidazole,
  • 1,8-diazabicyclo [5,4,0] undecene-7 and 1,5-diazabicyclo [4,3,0] nonene-5 are preferred, , 8-diazabicyclo [5,4,0] undecene-7 is more preferred.
  • the guanidine-based basic crosslinking accelerator include tetramethylguanidine, tetraethylguanidine, diphenylguanidine, 1,3-di-ortho-tolylguanidine, orthotolyl biguanide and the like.
  • aldehyde amine basic crosslinking accelerator include n-butyraldehyde aniline and acetaldehyde ammonia.
  • guanidine basic crosslinking accelerators compounds represented by the above general formula (1), guanidine basic crosslinking accelerators, and basic crosslinking accelerators having a cyclic amidine structure are preferable.
  • a compound represented by the formula and a basic crosslinking accelerator having a cyclic amidine structure are more preferred.
  • the compound represented by the general formula (1) may be a mixture of an alkylene glycol or an alcohol such as an alkyl alcohol having 5 to 20 carbon atoms, and an inorganic acid and / or an organic acid. May be included. Further, as the compound represented by the general formula (1), a salt is formed by the compound represented by the general formula (1) and the inorganic acid and / or organic acid, and a complex is formed with alkylene glycol. It may be.
  • the basic crosslinking accelerator having a cyclic amidine structure may form a salt with an organic carboxylic acid or an alkyl phosphoric acid.
  • the blending amount in the nitrile rubber composition of the present invention is preferably 0.1 to 20 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a). More preferably 0.2 to 15 parts by weight, still more preferably 0.5 to 10 parts by weight.
  • the nitrile rubber composition of the present invention includes compounding agents usually used in the rubber field, for example, fillers other than carbon black (b), metal oxides such as zinc oxide and magnesium oxide, methacryl ⁇ , ⁇ -ethylenically unsaturated carboxylic acid metal salts such as zinc oxide and zinc acrylate, co-crosslinking agents, crosslinking aids, crosslinking retarders, anti-aging agents, antioxidants, light stabilizers, primary amines, etc.
  • Activators such as inhibitors, diethylene glycol, silane coupling agents, plasticizers, processing aids, lubricants, adhesives, lubricants, flame retardants, antifungal agents, acid acceptors, antistatic agents, pigments, foaming agents, etc. Can be blended.
  • the compounding amount of these compounding agents is not particularly limited as long as it does not impair the object and effect of the present invention, and an amount corresponding to the compounding purpose can be blended.
  • fillers other than carbon black (b) include silica (white carbon), calcium carbonate, magnesium carbonate, magnesium metasilicate, magnesium hydroxide, aluminum hydroxide, titanium oxide, clay, talc, and celite.
  • silica include natural silica such as quartz powder and quartzite powder; synthetic silica such as anhydrous silicic acid (silica gel, aerosil, etc.) and hydrous silicic acid; among these, synthetic silica is preferable. Further, these silicas may be surface-treated with a silane coupling agent or the like.
  • the silane coupling agent is not particularly limited, and specific examples thereof include ⁇ -mercaptopropyltrimethoxysilane, ⁇ -mercaptomethyltrimethoxylane, ⁇ -mercaptomethyltriethoxylane, ⁇ -mercaptohexamethyldisilazane, bis Silane coupling agents containing sulfur such as (3-triethoxysilylpropyl) tetrasulfane and bis (3-triethoxysilylpropyldisulfane); ⁇ -glycidoxypropyltrimethoxysilane, ⁇ -glycidoxypropyl Epoxy group-containing silane coupling agents such as methyldimethoxysilane, ⁇ - (3,4-epoxycyclohexyl) ethyltrimethoxysilane, ⁇ -mercaptopropyltrimethoxysilane, ⁇ -glycidoxypropylmethyldiethoxysilane; N- ( ⁇ -amino Til
  • Alkyl group-containing silane coupling agents such as acetoalkoxyaluminum diisopropylate; isopropyltriisostearoyl titanate, isopropyltris (dioctylpyrophosphate) titanate, isopropyltri (N-aminoethyl-aminoethyl) Titanate, tetraoctylbis (ditridecylphosphite) titanate, tetra (2,2-diallyloxymethyl-1-butyl) bis (ditride) Zil) phosphite titanate, bis (dioctyl pyrophosphate) oxyacetate titanate, bis (dioctyl pyrophosphate) ethylene titanate, tetraisopropyl bis (dioctyl phosphite) titanate, titanate coupling agents such as isopropyl triisostearoy
  • the co-crosslinking agent is not particularly limited, but is preferably a low molecular or high molecular compound having a plurality of radical-reactive unsaturated groups in the molecule.
  • a polyfunctional vinyl compound such as divinylbenzene or divinylnaphthalene; Isocyanurates such as allyl isocyanurate and trimethallyl isocyanurate; cyanurates such as triallyl cyanurate; maleimides such as N, N′-m-phenylene dimaleimide; diallyl phthalate, diallyl isophthalate, diallyl maleate, diallyl Allyl esters of polyvalent acids such as fumarate, diallyl sebacate, triallyl phosphate; diethylene glycol bisallyl carbonate; ethylene glycol diallyl ether, triallyl ether of trimethylolpropane, pentae Allyl ethers such as partial trityl ethers of trit; allyl modified resins such
  • the plasticizer is not particularly limited, but trimellitic acid plasticizer, pyromellitic acid plasticizer, ether ester plasticizer, polyester plasticizer, phthalic acid plasticizer, adipate ester plasticizer, phosphoric acid
  • trimellitic acid plasticizer pyromellitic acid plasticizer
  • ether ester plasticizer polyester plasticizer
  • phthalic acid plasticizer adipate ester plasticizer
  • phosphoric acid An ester plasticizer, a sebacic acid ester plasticizer, an alkyl sulfonic acid ester compound plasticizer, an epoxidized vegetable oil plasticizer, or the like can be used.
  • trimellitic acid tri-2-ethylhexyl trimellitic acid isononyl ester, trimellitic acid mixed linear alkyl ester, dipentaerythritol ester, pyromellitic acid 2-ethylhexyl ester, polyether ester (molecular weight 300 to About 5000), bis [2- (2-butoxyethoxy) ethyl adipate], dioctyl adipate, polyester based on adipic acid (molecular weight about 300-5000), dioctyl phthalate, diisononyl phthalate, dibutyl phthalate, phosphoric acid
  • examples include tricresyl, dibutyl sebacate, alkylsulfonic acid phenyl ester, epoxidized soybean oil, diheptanoate, di-2-ethylhexanoate, and didecanoate. These can be used alone or in combination.
  • rubbers other than the carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a) may be blended with the nitrile rubber composition of the present invention as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • examples of rubbers other than the carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a) include acrylic rubber, ethylene-acrylic acid copolymer rubber, fluorine rubber, styrene-butadiene copolymer rubber, polybutadiene rubber, ethylene-propylene copolymer rubber, Mention may be made of ethylene-propylene-diene terpolymer rubber, epichlorohydrin rubber, urethane rubber, chloroprene rubber, silicone rubber, fluorosilicone rubber, chlorosulfonated polyethylene rubber, natural rubber and polyisoprene rubber.
  • the blending amount is preferably 30 parts by weight or less, and 20 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a). Is more preferable, and 10 parts by weight or less is particularly preferable.
  • the nitrile rubber composition of the present invention is prepared by mixing each of the above components preferably in a non-aqueous system.
  • the method for preparing the nitrile rubber composition of the present invention is not limited, but usually the components excluding the cross-linking agent and heat-unstable components (for example, cross-linking aid) are used as Banbury mixers, intermixers, kneaders, etc. After first kneading with this mixer, it can be prepared by transferring to a roll or the like and adding a cross-linking agent or a heat-unstable component, followed by secondary kneading.
  • Cross-linked rubber The cross-linked rubber of the present invention is obtained by cross-linking the nitrile rubber composition of the present invention described above.
  • the rubber cross-linked product of the present invention uses the nitrile rubber composition of the present invention and is molded by a molding machine corresponding to a desired shape, for example, an extruder, an injection molding machine, a compressor, a roll, etc., and heated. It can be produced by carrying out a crosslinking reaction and fixing the shape as a crosslinked product. In this case, crosslinking may be performed after molding in advance, or crosslinking may be performed simultaneously with molding.
  • the molding temperature is usually 10 to 200 ° C, preferably 25 to 120 ° C.
  • the crosslinking temperature is usually 100 to 200 ° C., preferably 130 to 190 ° C.
  • the crosslinking time is usually 1 minute to 24 hours, preferably 2 minutes to 1 hour.
  • secondary cross-linking may be performed by heating.
  • a heating method a general method used for crosslinking of rubber such as press heating, steam heating, oven heating, and hot air heating may be appropriately selected.
  • the rubber cross-linked product of the present invention thus obtained is obtained by cross-linking the nitrile rubber composition of the present invention described above, and is excellent in normal physical properties, compression set resistance and sour gasoline resistance, and permanent. The elongation is small. For this reason, the rubber cross-linked product of the present invention makes use of such characteristics, and O-rings, packings, diaphragms, oil seals, shaft seals, bearing seals, well head seals, shock absorber seals, pneumatic equipment seals, air conditioners.
  • seal materials such as seals, seals for rolling devices (rolling bearings, automotive hub units, automotive water pumps, linear guide devices, ball screws, etc.), valves and valve seats, BOP (Blow Out Preventor), platters; Intake manifold and series Intake manifold gasket attached to the connecting part of the cylinder head, cylinder head gasket attached to the connecting part of the cylinder block and the cylinder head, rocker cover gasket attached to the connecting part of the rocker cover and the cylinder head, oil pan, Oil pan gasket attached to the connecting part to the cylinder block or transmission case, gasket for fuel cell separator attached between a pair of housings sandwiching a unit cell having a positive electrode, an electrolyte plate and a negative electrode, for a top cover of a hard disk drive
  • gaskets such as gaskets
  • composition of carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber The content ratio of each monomer unit constituting the carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber was measured by the following method. That is, the content ratio of mono-n-butyl maleate units was determined by determining the number of moles of carboxyl groups relative to 100 g of carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber after hydrogenation by the above-mentioned “carboxyl group content” measurement method. The number was calculated by converting it to the amount of mono n-butyl maleate units.
  • the content ratio of 1,3-butadiene units was calculated by measuring the iodine value of the carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber before the hydrogenation reaction by the above method.
  • the content ratio of the acrylonitrile unit was calculated by measuring the nitrogen content in the carboxyl-containing highly saturated nitrile rubber after hydrogenation according to Kjeldahl method according to JIS K6384.
  • the content ratio of the methoxyethyl acrylate unit was calculated as the balance of each monomer unit.
  • the iodine value of the highly saturated nitrile rubber containing the iodine value carboxyl group was measured according to JIS K 6235.
  • Mooney viscosity The Mooney viscosity (polymer Mooney) of the carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber was measured according to JIS K6300 (unit: [ML 1 + 4 , 100 ° C.]).
  • the nitrile rubber composition was placed in a mold having a length of 15 cm, a width of 15 cm, and a depth of 0.2 cm, and press-molded at 170 ° C. for 20 minutes while being pressed at a press pressure of 10 MPa to obtain a sheet-like primary cross-linked product.
  • the obtained primary cross-linked product was transferred to a gear-type oven and subjected to secondary cross-linking at 170 ° C. for 4 hours, and the obtained sheet-like rubber cross-linked product was punched with a No. 3 dumbbell to prepare a test piece.
  • Compression set (Disk compression set) Using a mold, the nitrile rubber composition was crosslinked by pressing at a temperature of 170 ° C. for 25 minutes to obtain a cylindrical primary crosslinked product having a diameter of 29 mm and a height of 12.5 mm. Next, the obtained primary cross-linked product was further subjected to secondary cross-linking in a gear-type oven at 170 ° C. for 4 hours to obtain a cylindrical test piece. Then, using the obtained test piece, in accordance with JIS K6262, the test piece was compressed by 25% and placed in an environment of 120 ° C. for 70 hours, and then the compression set (Disk compression set) was measured. . The smaller this value, the better the compression set resistance.
  • Sour gasoline resistance test The same sheet-like rubber cross-linked product used for the evaluation of the above-mentioned normal physical properties was prepared and punched out with a No. 3 type dumbbell to prepare a test piece.
  • the obtained test piece was mixed with isooctane and toluene mixed at a volume ratio of 1: 1 as a fuel oil, and in a test oil in which dilauroyl peroxide was dissolved at a concentration of 5% by weight, at a temperature of 30 ° C. for 48 hours. It was immersed in the conditions of.
  • Constant Stress Repeat Test A sheet similar to the sheet-like rubber cross-linked product used for the evaluation of the above-described normal physical properties was prepared and punched with a No. 3 type dumbbell to prepare a test piece. And about the obtained test piece, the constant stress repetition test was implemented on condition of the following using the tensile tester based on JISK6251. The distance between the chucks was set to 50 mm, the test piece was sandwiched between the chucks, and the slack was taken by pulling until the load reached 0.2N. Next, the test piece was pulled at a speed of 100 mm / min until the load reached 20N.
  • test piece was compressed at a speed of 100 mm / min until the distance between the chucks returned to 50 mm. Then, the test piece was pulled again at a speed of 100 mm / min until the load reached 20 N, and then the test piece was compressed at a speed of 100 mm / min until the distance between chucks returned to 50 mm.
  • the constant stress repetition test which repeats the expansion and contraction of such a test piece 50 times was conducted. For the test piece after 50 constant stress repeated tests, “(distance between chucks when load becomes 0 N when the test piece is compressed 50 times) ⁇ (chuck immediately after sagging at the start of the test” The permanent elongation was determined according to the “distance between”.
  • Production Example 1 (Production of carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a1))
  • 180 parts of ion-exchanged water 25 parts of a 10% aqueous sodium dodecylbenzenesulfonate solution, 23 parts of acrylonitrile, 6.5 parts of mono n-butyl maleate, 30.5 parts of methoxyethyl acrylate, and t- Dodecyl mercaptan (molecular weight modifier) was charged in the order of 0.65 part, and the internal gas was substituted with nitrogen three times, and then 40 parts of 1,3-butadiene was charged.
  • the reactor was kept at 10 ° C., and 0.06 part of cumene hydroperoxide (polymerization initiator), a reducing agent, and an appropriate amount of chelating agent were charged, and the polymerization reaction was continued while stirring, resulting in a polymerization conversion rate of 83%. At that time, 0.1 part of a 10% by weight hydroquinone aqueous solution (polymerization terminator) was added to terminate the polymerization reaction. Next, the residual monomer was removed at a water temperature of 60 ° C. to obtain a latex of nitrile rubber (solid content concentration: 30% by weight).
  • the nitrile rubber latex and the palladium catalyst (1 wt% palladium acetate) were added to the autoclave so that the palladium content relative to the dry weight of the rubber contained in the nitrile rubber latex obtained above was 1,000 ppm.
  • a solution obtained by mixing an acetone solution and an equal weight of ion-exchanged water) was added, and a hydrogenation reaction was performed at a hydrogen pressure of 3 MPa and a temperature of 50 ° C. for 6 hours to obtain a carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a1) latex. .
  • the resulting carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a1) latex was coagulated by adding twice the volume of methanol, and then vacuum-dried at 60 ° C. for 12 hours to obtain a carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a1). Obtained.
  • the obtained carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a1) had a carboxyl group content of 0.034 ephr, an iodine value of 9, and a polymer Mooney viscosity [ML 1 + 4 , 100 ° C.] of 41.
  • the obtained carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a1) was composed of 24% by weight of acrylonitrile units, 46.6% by weight of butadiene units (including hydrogenated portions), and 6.5% mono n-butyl maleate units. % By weight and methoxyethyl acrylate unit 22.9% by weight.
  • Production Example 2 (Production of carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a2))
  • a reactor 220 parts of ion-exchanged water, 5 parts of a 10% aqueous sodium dodecylbenzenesulfonate solution, 37 parts of acrylonitrile, 4 parts of mono-n-butyl maleate, and 0.75 part of t-dodecyl mercaptan (molecular weight regulator)
  • the internal gas was replaced with nitrogen three times, and then 57 parts of 1,3-butadiene was charged.
  • the reactor was kept at 10 ° C., 0.06 part of cumene hydroperoxide (polymerization initiator), a reducing agent, and an appropriate amount of chelating agent were charged, and the polymerization reaction was continued while stirring, with a polymerization conversion rate of 40%, 1 part of mono-n-butyl maleate was added at the time of reaching 60%, and when the polymerization conversion rate reached 85%, a hydroquinone aqueous solution (polymerization terminator) having a concentration of 10% by weight was added. The polymerization reaction was stopped by adding parts. Next, the residual monomer was removed at a water temperature of 60 ° C. to obtain a latex of nitrile rubber (solid content concentration: 30% by weight).
  • the nitrile rubber latex and the palladium catalyst (1 wt% palladium acetate) were added to the autoclave so that the palladium content relative to the dry weight of the rubber contained in the nitrile rubber latex obtained above was 1,000 ppm.
  • a solution obtained by mixing an acetone solution and an equal weight of ion-exchanged water) was added and a hydrogenation reaction was performed at a hydrogen pressure of 3 MPa and a temperature of 50 ° C. for 6 hours to obtain a latex of carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a2).
  • the resulting latex of carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a2) was solidified by adding twice the volume of methanol, and then vacuum-dried at 60 ° C. for 12 hours to obtain carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a2). Obtained.
  • the obtained carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a2) had a carboxyl group content of 0.030 ephr, an iodine value of 9, and a polymer Mooney viscosity [ML 1 + 4 , 100 ° C.] of 44.
  • the obtained carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a2) was composed of 35.7% by weight of acrylonitrile units, 58.6% by weight of butadiene units (including hydrogenated portions), and 5% mono n-butyl maleate units. 0.7% by weight.
  • Production Example 3 (Production of carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a3))
  • a reactor 225 parts of ion-exchanged water, 5 parts of a 10% aqueous sodium dodecylbenzenesulfonate solution, 51 parts of acrylonitrile, 4 parts of mono-n-butyl maleate, and 1.05 part of t-dodecyl mercaptan (molecular weight regulator)
  • the internal gas was replaced with nitrogen three times, and then 26 parts of 1,3-butadiene was charged.
  • the reactor was kept at 10 ° C., and 0.06 part of cumene hydroperoxide (polymerization initiator), a reducing agent, and an appropriate amount of chelating agent were charged, and the polymerization reaction was continued while stirring, so that the polymerization conversion rate was 60%.
  • cumene hydroperoxide polymerization initiator
  • a reducing agent a reducing agent
  • chelating agent an appropriate amount of chelating agent
  • the nitrile rubber latex and the palladium catalyst (1 wt% palladium acetate) were added to the autoclave so that the palladium content relative to the dry weight of the rubber contained in the nitrile rubber latex obtained above was 1,000 ppm.
  • a solution obtained by mixing an acetone solution and an equal weight of ion exchange water) was added, and a hydrogenation reaction was performed at a hydrogen pressure of 3 MPa and a temperature of 50 ° C. for 6 hours to obtain a carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a3) latex. .
  • the resulting latex of carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a3) was solidified by adding twice the volume of methanol, and then vacuum-dried at 60 ° C. for 12 hours to obtain carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a3). Obtained.
  • the obtained carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a3) had a carboxyl group content of 0.032 ephr, an iodine value of 10, and a polymer Mooney viscosity [ML 1 + 4 , 100 ° C.] of 48.
  • the resulting carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a3) was composed of 43.4% by weight of acrylonitrile units, 50.6% by weight of butadiene units (including hydrogenated portions), 6 units of mono n-butyl maleate units. 0.0% by weight.
  • Production Example 4 (Production of carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a4))
  • a reactor 180 parts of ion-exchanged water, 25 parts of a 10% strength by weight sodium dodecylbenzenesulfonate aqueous solution, 20.4 parts of acrylonitrile, 5 parts of mono-n-butyl maleate, 35.2 parts of n-butyl acrylate, t -Dodecyl mercaptan (molecular weight regulator (secondary alkyl thiol compound)) 0.35 part and 2,2,4,6,6-pentamethyl-4-heptanethiol (molecular weight regulator (first alkyl thiol compound)) 0 0.03 parts were charged in this order, and the internal gas was replaced with nitrogen three times.
  • nitrile rubber latex and palladium catalyst 1% by weight acetic acid
  • the nitrile rubber latex and palladium catalyst 1% by weight acetic acid
  • the resulting latex of the carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a4) was coagulated by adding 2 volumes of methanol, filtered to take out a solid (crumb), and vacuum-dried at 60 ° C. for 12 hours. As a result, a carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a4) was obtained.
  • the composition of the obtained carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a4) was composed of 20.8% by weight of acrylonitrile units, 44.2% by weight of butadiene units (including saturated portions), and mono n-butyl maleate units. It was 4.5% by weight, n-butyl acrylate unit was 30.5% by weight, and iodine value was 10.
  • Production Example 5 (Production of Highly Saturated Nitrile Rubber (a′5)) A reactor was charged with 200 parts of ion-exchanged water and 0.2 part of sodium carbonate to dissolve sodium carbonate, and then 2.25 parts of fatty acid potassium soap (potassium salt of fatty acid) was added to prepare an aqueous soap solution. . The obtained soap solution was charged with 13 parts of acrylonitrile, 29 parts of n-butyl acrylate, and 0.45 part of t-dodecyl mercaptan in this order, and the internal gas was replaced with nitrogen three times. 21 parts of butadiene was charged.
  • the latex obtained above was added to an aqueous solution of aluminum sulfate in an amount of 3% by weight with respect to the nitrile rubber content and stirred to solidify the latex, and after filtration with washing with water, Nitrile rubber was obtained by vacuum drying at 60 ° C. for 12 hours.
  • the obtained nitrile rubber was dissolved in acetone so as to have a concentration of 12%, and this was put into an autoclave, and a palladium-silica catalyst was added at 500 ppm by weight with respect to the nitrile rubber, and hydrogenated at a hydrogen pressure of 3.0 MPa. Reaction was performed. After completion of the hydrogenation reaction, the mixture was poured into a large amount of water to coagulate, filtered and dried to obtain a highly saturated nitrile rubber (a'5).
  • composition of the resulting highly saturated nitrile rubber (a′5) is composed of 25.6% by weight of acrylonitrile units, 29.4% by weight of n-butyl acrylate units, and 45% by weight of butadiene units (including the portion that is saturated). %, And the iodine value was 15. Further, when the carboxyl group content of the highly saturated nitrile rubber (a′5) was measured according to the above-mentioned method, it was below the detection limit and did not substantially contain a carboxyl group.
  • Example 1 Using a Banbury mixer, 100 parts of the carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a1) obtained in Production Example 1 was added to MT carbon (manufactured by Cancarb, trade name “Thermax MT”, thermal black, N990, average particle size 0).
  • trimellitic acid tri-2-ethylhexyl manufactured by ADEKA, trade name “Adekasizer C-8”, plasticizer
  • 4, 4 ′ -Di- ( ⁇ , ⁇ -dimethylbenzyl) diphenylamine trade name “NOCRACK CD”, anti-aging agent, manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.
  • stearic acid 1 part, polyoxyethylene alkyl ether phosphate ester 1 part of Toho Chemical Industries, trade name “Phosphanol RL210”, processing aid
  • a mixture of ethylene glycol dicyclohexylamine salt and a long chain alcohol made by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd., trade name “Knock Master EGS”, ethylene glycol dicyclohexylamine salt) 80 parts by weight, and 4 parts of a long chain alcohol (1-tetradecanol, 1-hexadecanol, 1-octadecanol) 20% by weight, basic crosslinking accelerator), hexamethylenediamine carbamate (DuPont Dow)
  • a nitrile rubber composition was obtained by blending and kneading 2.2 parts of Elastomer Co., Ltd., trade name “Diak # 1”, polyamine crosslinking agent belonging to aliphatic polyamines.
  • a rubber crosslinked product was obtained using the nitrile rubber composition prepared above, and the obtained rubber crosslinked product was subjected to normal physical properties (tensile strength, elongation at break, 100% tensile stress, hardness). ), Compression set (Disk compression set), sour gasoline resistance, and permanent elongation were measured. The results are shown in Table 1.
  • Example 2 Except for changing the amount of MT carbon from 100 parts to 120 parts (Example 2), 150 parts (Example 3), and 190 parts (Example 4), the same as in Example 1, A nitrile rubber composition and a crosslinked rubber were prepared and evaluated in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1.
  • Example 5 Instead of 100 parts of the carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a1) obtained in Production Example 1, 100 parts of the carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a2) obtained in Production Example 2 was used, and hexamethylenediamine was used. A nitrile rubber composition and a rubber cross-linked product were prepared in the same manner as in Example 2 except that the amount of carbamate was changed from 2.2 parts to 2.1 parts, and evaluated in the same manner as in Example 1. It was. The results are shown in Table 1.
  • Example 6 Instead of 100 parts of the carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a1) obtained in Production Example 1, 100 parts of the carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a3) obtained in Production Example 3 was used, and hexamethylenediamine was used. A nitrile rubber composition and a rubber cross-linked product were prepared in the same manner as in Example 2 except that the amount of carbamate was changed from 2.2 parts to 1.8 parts, and evaluated in the same manner as in Example 1. It was. The results are shown in Table 1.
  • Example 7 Instead of 100 parts of the carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a1) obtained in Production Example 1, 100 parts of the carboxyl group-containing highly saturated nitrile rubber (a4) obtained in Production Example 4 was used, and hexamethylenediamine was used. A nitrile rubber composition and a rubber cross-linked product were produced in the same manner as in Example 2 except that the amount of carbamate was changed from 2.2 parts to 1.7 parts, and evaluated in the same manner as in Example 1. It was. The results are shown in Table 1.
  • Comparative Example 1 Instead of 100 parts of MT carbon, 60 parts of FEF carbon (manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd., trade name “Seast SO”, furnace black, N550, average particle size 0.043 ⁇ m, nitrogen adsorption specific surface area: 42 m 2 / g) was used. Except for the above, a nitrile rubber composition and a rubber cross-linked product were produced in the same manner as in Example 1 and evaluated in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1.
  • Comparative Example 2 A nitrile rubber composition and a rubber cross-linked product were prepared in the same manner as in Example 1 except that the amount of MT carbon was changed from 100 parts to 220 parts, and evaluation was performed in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1.

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Abstract

　α，β－エチレン性不飽和ニトリル単量体単位を５～６０重量％の割合で含有し、ヨウ素価が１２０以下であるカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）と、カーボンブラック（ｂ）と、ポリアミン系架橋剤（ｃ）とを含有し、前記カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）１００重量部に対する、前記カーボンブラック（ｂ）の含有量が１００重量部以上、２００重量部未満であることを特徴とするニトリルゴム組成物を提供する。本発明によれば、常態物性、耐圧縮永久歪み性および耐サワーガソリン性に優れ、永久伸びの小さいゴム架橋物を与えることのできるニトリルゴム組成物を提供することができる。

Description

ニトリルゴム組成物およびゴム架橋物
  本発明は、常態物性、耐圧縮永久歪み性および耐サワーガソリン性に優れ、永久伸びの小さいゴム架橋物を与えることのできるニトリルゴム組成物、およびこのようなニトリルゴム組成物を用いて得られるゴム架橋物に関する。
  従来から、ニトリルゴム（アクリロニトリル－ブタジエン共重合ゴム）は、耐油性、機械的特性、耐薬品性等を活かして、ホースやチューブなどの自動車用ゴム部品の材料として使用されており、また、ニトリルゴムのポリマー主鎖中の炭素－炭素二重結合を水素化した水素化ニトリルゴム（水素化アクリロニトリル－ブタジエン共重合ゴム）はさらに耐熱性に優れるため、ベルト、ホース、ダイアフラム等のゴム部品に使用されている。
  このような状況に対して、特許文献１は、アクリロニトリル含量が２５～４４重量％であり、ヨウ素価が３２～６５の水素化ニトリルゴムまたは水素化ニトリルゴム同士のブレンド物１００重量部、エステル系可塑剤２～２３重量部および有機過酸化物０．５～１０重量部を含有してなる水素化ニトリルゴム組成物が開示されている。特許文献１に開示された水素化ニトリルゴム組成物によれば、耐燃料油性等に優れたゴム架橋物が得られるものの、耐サワーガソリン性が充分でなく、また、永久伸びも大きく、永久伸びが小さいことが必要とされる用途、たとえば、シール用途などに用いるのに適さない場合があった。
国際公開２００７／９４１５８号
  本発明は、このような実状に鑑みてなされたものであり、常態物性、耐圧縮永久歪み性および耐サワーガソリン性に優れ、永久伸びの小さいゴム架橋物を与えることのできるニトリルゴム組成物、およびこのようなニトリルゴム組成物を用いて得られるゴム架橋物を提供することを目的とする。
  本発明者等は、上記目的を達成するために鋭意研究した結果、α，β－エチレン性不飽和ニトリル単量体単位を５～６０重量％の割合で含有し、ヨウ素価が１２０以下であるカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴムに、所定量のカーボンブラックと、ポリアミン系架橋剤とを配合してなるニトリルゴム組成物により、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
  すなわち、本発明によれば、α，β－エチレン性不飽和ニトリル単量体単位を５～６０重量％の割合で含有し、ヨウ素価が１２０以下であるカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）と、カーボンブラック（ｂ）と、ポリアミン系架橋剤（ｃ）とを含有し、前記カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）１００重量部に対する、前記カーボンブラック（ｂ）の含有量が１００重量部以上、２００重量部未満であることを特徴とするニトリルゴム組成物が提供される。
  本発明において、前記カーボンブラック（ｂ）の含有量が、１２０～１９０重量部であることが好ましい。
　本発明において、前記カーボンブラック（ｂ）が、サーマルブラックであることが好ましい。
  本発明において、前記カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）が、α，β－エチレン性不飽和ニトリル単量体単位５～６０重量％、カルボキシル基含有単量体単位１～３０重量％、α，β－エチレン性不飽和モノカルボン酸エステル単量体単位０～６０重量％、および共役ジエン単量体単位１０～８０重量％を含有するものであることが好ましく、前記カルボキシル基含有単量体単位が、α，β－エチレン性不飽和ジカルボン酸モノエステル単量体単位であることがより好ましい。
  本発明のニトリルゴム組成物は、塩基性架橋促進剤をさらに含有することが好ましい。
  本発明のニトリルゴム組成物は、トリメリット酸系可塑剤をさらに含有することが好ましい。
  また、本発明によれば、上記のニトリルゴム組成物を架橋してなるゴム架橋物が提供される。
  本発明によれば、常態物性、耐圧縮永久歪み性および耐サワーガソリン性に優れ、永久伸びの小さいゴム架橋物を与えることのできるニトリルゴム組成物、ならびに、このようなニトリルゴム組成物を用いて得られ、常態物性、耐圧縮永久歪み性および耐サワーガソリン性に優れ、永久伸びの小さいゴム架橋物を提供することができる。
  本発明のニトリルゴム組成物は、α，β－エチレン性不飽和ニトリル単量体単位を５～６０重量％の割合で含有し、ヨウ素価が１２０以下であるカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）と、カーボンブラック（ｂ）と、ポリアミン系架橋剤（ｃ）とを含有し、前記カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）１００重量部に対する、前記カーボンブラック（ｂ）の含有量が１００重量部以上、２００重量部未満であることを特徴とする。
  カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）
  本発明で用いるα，β－エチレン性不飽和ニトリル単量体単位を５～６０重量％の割合で含有し、ヨウ素価が１２０以下であるカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）（以下、単に「カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）」ということがある。）は、α，β－エチレン性不飽和ニトリル単量体、カルボキシル基含有単量体および必要に応じて加えられる共重合可能なその他の単量体を共重合することにより得られる、ヨウ素価が１２０以下のゴムである。
  α，β－エチレン性不飽和ニトリル単量体としては、ニトリル基を有するα，β－エチレン性不飽和化合物であれば特に限定されず、たとえば、アクリロニトリル；α－クロロアクリロニトリル、α－ブロモアクリロニトリルなどのα－ハロゲノアクリロニトリル；メタクリロニトリルなどのα－アルキルアクリロニトリル；などが挙げられる。これらのなかでも、アクリロニトリルおよびメタクリロニトリルが好ましく、アクリロニトリルがより好ましい。α，β－エチレン性不飽和ニトリル単量体は、一種単独でも、複数種を併用してもよい。
  α，β－エチレン性不飽和ニトリル単量体単位の含有量は、全単量体単位に対して、５～６０重量％、好ましくは１０～５０重量％、より好ましくは１５～５０重量％である。α，β－エチレン性不飽和ニトリル単量体単位の含有量が少なすぎると、得られるゴム架橋物が耐油性に劣るものとなるおそれがあり、逆に多すぎると耐寒性が低下する可能性がある。
  カルボキシル基含有単量体としては、α，β－エチレン性不飽和ニトリル単量体と共重合可能であり、かつ、エステル化等されていない無置換の（フリーの）カルボキシル基を１個以上有する単量体であれば特に限定されない。カルボキシル基含有単量体を用いることにより、ニトリルゴムに、カルボキシル基を導入することができる。
  本発明で用いるカルボキシ基含有単量体としては、たとえば、α，β－エチレン性不飽和モノカルボン酸単量体、α，β－エチレン性不飽和多価カルボン酸単量体、およびα，β－エチレン性不飽和ジカルボン酸モノエステル単量体などが挙げられる。また、カルボキシル基含有単量体には、これらの単量体のカルボキシル基がカルボン酸塩を形成している単量体も含まれる。さらに、α，β－エチレン性不飽和多価カルボン酸の無水物も、共重合後に酸無水物基を開裂させてカルボキシル基を形成するので、カルボキシル基含有単量体として用いることができる。
  α，β－エチレン性不飽和モノカルボン酸単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、エチルアクリル酸、クロトン酸、ケイ皮酸などが挙げられる。
  α，β－エチレン性不飽和多価カルボン酸単量体としては、フマル酸やマレイン酸などのブテンジオン酸、イタコン酸、シトラコン酸、メサコン酸、グルタコン酸、アリルマロン酸、テラコン酸などが挙げられる。また、α，β－不飽和多価カルボン酸の無水物としては、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸などが挙げられる。
  α，β－エチレン性不飽和ジカルボン酸モノエステル単量体としては、マレイン酸モノメチル、マレイン酸モノエチル、マレイン酸モノプロピル、マレイン酸モノｎ－ブチルなどのマレイン酸モノアルキルエステル；マレイン酸モノシクロペンチル、マレイン酸モノシクロヘキシル、マレイン酸モノシクロヘプチルなどのマレイン酸モノシクロアルキルエステル；マレイン酸モノメチルシクロペンチル、マレイン酸モノエチルシクロヘキシルなどのマレイン酸モノアルキルシクロアルキルエステル；フマル酸モノメチル、フマル酸モノエチル、フマル酸モノプロピル、フマル酸モノｎ－ブチルなどのフマル酸モノアルキルエステル；フマル酸モノシクロペンチル、フマル酸モノシクロヘキシル、フマル酸モノシクロヘプチルなどのフマル酸モノシクロアルキルエステル；フマル酸モノメチルシクロペンチル、フマル酸モノエチルシクロヘキシルなどのフマル酸モノアルキルシクロアルキルエステル；シトラコン酸モノメチル、シトラコン酸モノエチル、シトラコン酸モノプロピル、シトラコン酸モノｎ－ブチルなどのシトラコン酸モノアルキルエステル；シトラコン酸モノシクロペンチル、シトラコン酸モノシクロヘキシル、シトラコン酸モノシクロヘプチルなどのシトラコン酸モノシクロアルキルエステル；シトラコン酸モノメチルシクロペンチル、シトラコン酸モノエチルシクロヘキシルなどのシトラコン酸モノアルキルシクロアルキルエステル；イタコン酸モノメチル、イタコン酸モノエチル、イタコン酸モノプロピル、イタコン酸モノｎ－ブチルなどのイタコン酸モノアルキルエステル；イタコン酸モノシクロペンチル、イタコン酸モノシクロヘキシル、イタコン酸モノシクロヘプチルなどのイタコン酸モノシクロアルキルエステル；イタコン酸モノメチルシクロペンチル、イタコン酸モノエチルシクロヘキシルなどのイタコン酸モノアルキルシクロアルキルエステル；などが挙げられる。
  カルボキシル基含有単量体は、一種単独でも、複数種を併用してもよい。これらの中でも、本発明の効果がより一層顕著になることから、α，β－エチレン性不飽和ジカルボン酸モノエステル単量体が好ましく、α，β－エチレン性不飽和ジカルボン酸モノアルキルエステル単量体がより好ましく、マレイン酸モノアルキルエステルがさらに好ましく、マレイン酸モノｎ－ブチルが特に好ましい。なお、上記アルキルエステルのアルキル基の炭素数は、２～８が好ましい。
  カルボキシル基含有単量体単位の含有量は、全単量体単位に対して、好ましくは１～３０重量％、より好ましくは２～２５重量％、さらに好ましくは２～２０重量％である。α，β－エチレン性不飽和ジカルボン酸モノエステル単量体単位の含有量を上記範囲とすることにより、得られるゴム架橋物の機械特性および耐圧縮永久歪み性をより良好なものとすることができる。
  また、本発明で用いるカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）は、得られるゴム架橋物の耐サワーガソリン性を高めることができ、かつ、永久伸びをより小さくできるという点より、α，β－エチレン性不飽和モノカルボン酸エステル単量体単位をも含有することが好ましい。
  α，β－エチレン性不飽和モノカルボン酸エステル単量体単位を形成するα，β－エチレン性不飽和モノカルボン酸エステル単量体としては、α，β－エチレン性不飽和モノカルボン酸エステル単量体としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ－ドデシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチルなどの炭素数１～１８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸エステル（「メタクリル酸エステルおよびアクリル酸エステル」の略記。以下同様。）；アクリル酸メトキシメチル、アクリル酸メトキシエチル、アクリル酸エトキシプロピル、アクリル酸メトキシブチル、アクリル酸エトキシドデシル、メタクリル酸メトキシエチル、メタクリル酸メトキシブチル、メタクリル酸エトキシペンチルなどの炭素数２～１８のアルコキシアルキル基を有する（メタ）アクリル酸エステル；アクリル酸α－シアノエチル、メタクリル酸α－シアノエチル、メタクリル酸シアノブチルなどの炭素数２～１２のシアノアルキル基を有する（メタ）アクリル酸エステル；アクリル酸２－ヒドロキシエチル、アクリル酸２－ヒドロキシプロピル、メタクリル酸２－ヒドロキシエチルなどの炭素数１～１２のヒドロキシアルキル基を有する（メタ）アクリル酸エステル；アクリル酸トリフルオロエチル、メタクリル酸テトラフルオロプロピルなどの炭素数１～１２のフルオロアルキル基を有する（メタ）アクリル酸エステル；などが挙げられる。
  これらのなかでも、耐サワーガソリン性および永久伸びの改善効果がより高いという点より、炭素数２～１８のアルコキシアルキル基を有する（メタ）アクリル酸エステルが好ましく、アクリル酸メトキシエチル、メタクリル酸メトキシエチルがより好ましく、アクリル酸メトキシエチルが特に好ましい。
  α，β－エチレン性不飽和モノカルボン酸エステル単量体単位の含有量は、全単量体単位に対して、好ましくは０～６０重量％、より好ましくは５～５５重量％、さらに好ましくは１０～５０重量％である。α，β－エチレン性不飽和モノカルボン酸エステル単量体単位の含有量を上記範囲とすることにより、得られるゴム架橋物を、耐サワーガソリン性により優れ、かつ、永久伸びがより小さいものとすることができる。
  また、本発明で用いるカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）は、得られるゴム架橋物がゴム弾性を有するものとするために、共役ジエン単量体単位をも含有することが好ましい。
  共役ジエン単量体単位を形成する共役ジエン単量体としては、１，３－ブタジエン、イソプレン、２，３－ジメチル－１，３－ブタジエン、１，３－ペンタジエン、クロロプレンなどの炭素数４～６の共役ジエン単量体が好ましく、１，３－ブタジエンおよびイソプレンがより好ましく、１，３－ブタジエンが特に好ましい。共役ジエン単量体は一種単独でも、複数種を併用してもよい。
  共役ジエン単量体単位（水素化されている部分も含む）の含有量は、全単量体単位に対して、好ましくは１０～８０重量％、より好ましくは２０～７０重量％、さらに好ましくは３０～６５重量％である。共役ジエン単量体単位の含有量を上記範囲とすることにより、得られるゴム架橋物を、耐熱性や耐化学的安定性を良好に保ちながら、ゴム弾性に優れたものとすることができる。
  また、本発明で用いるカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）は、α，β－エチレン性不飽和ニトリル単量体単位、カルボキシル基含有単量体単位、α，β－エチレン性不飽和モノカルボン酸エステル単量体単位、および、共役ジエン単量体単位に加えて、これらを形成する単量体と共重合可能なその他の単量体の単位を含有するものであってもよい。このようなその他の単量体としては、エチレン、α－オレフィン単量体、芳香族ビニル単量体、フッ素含有ビニル単量体、共重合性老化防止剤などが例示される。
  α－オレフィン単量体としては、炭素数が３～１２のものが好ましく、たとえば、プロピレン、１－ブテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテンなどが挙げられる。
  芳香族ビニル単量体としては、スチレン、α－メチルスチレン、ビニルピリジンなどが挙げられる。
  フッ素含有ビニル単量体としては、フルオロエチルビニルエーテル、フルオロプロピルビニルエーテル、ｏ－トリフルオロメチルスチレン、ペンタフルオロ安息香酸ビニル、ジフルオロエチレン、テトラフルオロエチレンなどが挙げられる。
  共重合性老化防止剤としては、Ｎ－（４－アニリノフェニル）アクリルアミド、Ｎ－（４－アニリノフェニル）メタクリルアミド、Ｎ－（４－アニリノフェニル）シンナムアミド、Ｎ－（４－アニリノフェニル）クロトンアミド、 Ｎ－フェニル－４－（３－ビニルベンジルオキシ）アニリン、Ｎ－フェニル－４－（４－ビニルベンジルオキシ）アニリンなどが挙げられる。
  これらの共重合可能なその他の単量体は、複数種類を併用してもよい。その他の単量体の単位の含有量は、カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）を構成する全単量体単位に対して、好ましくは５０重量％以下、より好ましくは４０重量％以下、さらに好ましくは１０重量％以下である。
  カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）のヨウ素価は、１２０以下であり、好ましくは６０以下、より好ましくは４０以下、特に好ましくは３０以下である。カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）のヨウ素価が高すぎると、得られるゴム架橋物の耐熱性および耐オゾン性が低下するおそれがある。
  カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）のポリマー・ムーニー粘度（ＭＬ１＋４、１００℃）は、好ましくは１０～２００、より好ましくは１５～１５０、さらに好ましくは１５～１００、特に好ましくは３０～７０である。カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）のポリマー・ムーニー粘度が低すぎると、得られるゴム架橋物の機械特性が低下するおそれがあり、逆に、高すぎると、ニトリルゴム組成物の加工性が低下する可能性がある。
  また、カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）におけるカルボキシル基の含有量、すなわち、カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）１００ｇ当たりのカルボキシル基のモル数は、好ましくは５×１０－４～５×１０－１ｅｐｈｒ、より好ましくは１×１０－３～１×１０－１ｅｐｈｒ、特に好ましくは５×１０－３～６×１０－２ｅｐｈｒである。カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）のカルボキシル基含有量を上記範囲とすることにより、ニトリルゴム組成物のスコーチ安定性を良好なものとしながら、得られるゴム架橋物の機械特性および耐圧縮永久歪み性をより高めることができる。
  本発明で用いるカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）の製造方法は、特に限定されないが、上述した単量体を共重合し、必要に応じて、得られる共重合体中の炭素－炭素二重結合を水素化することによって製造することができる。重合方法は、特に限定されず公知の乳化重合法や溶液重合法によればよいが、工業的生産性の観点から乳化重合法が好ましい。乳化重合に際しては、乳化剤、重合開始剤、分子量調整剤に加えて、通常用いられる重合副資材を使用することができる。
  乳化剤としては、特に限定されないが、たとえば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエステル、ポリオキシエチレンソルビタンアルキルエステル等の非イオン性乳化剤；ミリスチン酸、パルミチン酸、オレイン酸およびリノレン酸等の脂肪酸の塩、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩、高級アルコール硫酸エステル塩、アルキルスルホコハク酸塩等のアニオン性乳化剤；α，β－不飽和カルボン酸のスルホエステル、α，β－不飽和カルボン酸のサルフェートエステル、スルホアルキルアリールエーテル等の共重合性乳化剤；などが挙げられる。乳化剤の添加量は、重合に用いる単量体１００重量部に対して、好ましくは０．１～１０重量部、より好ましくは０．５～５重量部である。
  重合開始剤としては、ラジカル開始剤であれば特に限定されないが、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモニウム、過リン酸カリウム、過酸化水素等の無機過酸化物；ｔ－ブチルパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、ｐ－メンタンハイドロパーオキサイド、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド、ｔ－ブチルクミルパーオキサイド、アセチルパーオキサイド、イソブチリルパーオキサイド、オクタノイルパーオキサイド、ジベンゾイルパーオキサイド、３，５，５－トリメチルヘキサノイルパーオキサイド、ｔ－ブチルパーオキシイソブチレート等の有機過酸化物；アゾビスイソブチロニトリル、アゾビス－２，４－ジメチルバレロニトリル、アゾビスシクロヘキサンカルボニトリル、アゾビスイソ酪酸メチル等のアゾ化合物；等を挙げることができる。これらの重合開始剤は、単独でまたは２種類以上を組み合わせて使用することができる。重合開始剤としては、無機または有機の過酸化物が好ましい。重合開始剤として過酸化物を用いる場合には、重亜硫酸ナトリウム、硫酸第一鉄等の還元剤と組み合わせて、レドックス系重合開始剤として使用することもできる。重合開始剤の添加量は、重合に用いる単量体１００重量部に対して、好ましくは０．０１～２重量部である。
　分子量調整剤としては、特に限定されないが、ｔ－ドデシルメルカプタン、ｎ－ドデシルメルカプタン、オクチルメルカプタン等のメルカプタン類；四塩化炭素、塩化メチレン、臭化メチレン等のハロゲン化炭化水素；α－メチルスチレンダイマー；テトラエチルチウラムダイサルファイド、ジペンタメチレンチウラムダイサルファイド、ジイソプロピルキサントゲンダイサルファイド等の含硫黄化合物等が挙げられる。これらは単独で、または２種類以上を組み合わせて使用することができる。なかでも、メルカプタン類が好ましく、ｔ－ドデシルメルカプタンがより好ましい。分子量調整剤の使用量は、乳化重合に用いる単量体１００重量部に対して、好ましくは０．０２～１．４重量部、より好ましくは０．１～１．１重量部である。
　また、分子量調整剤としては、本発明の作用効果をより顕著なものとすることができるという点より、メルカプタン類のなかでも、少なくとも３個の第３級以上の炭素原子と、その中の少なくとも１個の第３級炭素原子に直接結合したチオール基とを有する炭素数１２～１６のアルキルチオール化合物（以下、適宜「第１アルキルチオール化合物」とする）と、前記「第１アルキルチオール化合物」以外の炭素数９～１６のアルキルチオール化合物（すなわち、第３級以上の炭素原子の数が３個未満である炭素数９～１６のアルキルチオール化合物、または、第３級以上の炭素原子の数が３個以上であり、かつ、第３級炭素原子に直接結合したチオール基を有しない炭素数９～１６のアルキルチオール化合物、以下、適宜「第２アルキルチオール化合物」とする）とを併用することが好ましい。そして、これらを併用する際における使用量は、第１アルキルチオール化合物の使用量を、乳化重合に用いる単量体１００重量部に対して、好ましくは０．０１～０．６重量部、より好ましくは０．０２～０．４重量部とし、また、第２アルキルチオール化合物の使用量を、好ましくは０．０１～０．８重量部、より好ましくは０．１～０．７重量部とすることが好ましい。
  乳化重合の媒体には、通常、水が使用される。水の量は、重合に用いる単量体１００重量部に対して、好ましくは８０～５００重量部、より好ましくは８０～３００重量部である。
  乳化重合に際しては、さらに、必要に応じて安定剤、分散剤、ｐＨ調整剤、脱酸素剤、粒子径調整剤等の重合副資材を用いることができる。これらを用いる場合においては、その種類、使用量とも特に限定されない。
  また、本発明においては、得られた共重合体について、必要に応じて、共重合体の水素化（水素添加反応）を行ってもよい。水素添加は公知の方法によればよく、乳化重合で得られた共重合体のラテックスを凝固した後、油層で水素添加する油層水素添加法や、得られた共重合体のラテックスをそのまま水素添加する水層水素添加法などが挙げられる。
  水素添加を油層水素添加法で行う場合、好適には上記乳化重合により調製した共重合体のラテックスを塩析やアルコールによる凝固、濾別および乾燥を経て、有機溶媒に溶解する。次いで水素添加反応（油層水素添加法）を行い、得られた水素化物を大量の水中に注いで凝固、濾別および乾燥を行うことによりカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）を得ることができる。
  ラテックスの塩析による凝固には、塩化ナトリウム、塩化カルシウム、硫酸アルミニウムなど公知の凝固剤を使用することができる。また、塩析による凝固に代えて、メタノールなどのアルコールを用いて凝固を行ってもよい。油層水素添加法の溶媒としては、乳化重合により得られた共重合体を溶解する液状有機化合物であれば特に限定されないが、ベンゼン、クロロベンゼン、トルエン、キシレン、ヘキサン、シクロヘキサン、テトラヒドロフラン、メチルエチルケトン、酢酸エチル、シクロヘキサノンおよびアセトンなどが好ましく使用される。
  油層水素添加法の触媒としては、公知の選択的水素化触媒であれば限定なく使用でき、パラジウム系触媒およびロジウム系触媒が好ましく、パラジウム系触媒（酢酸パラジウム、塩化パラジウムおよび水酸化パラジウムなど）がより好ましい。これらは２種以上併用してもよいが、その場合はパラジウム系触媒を主たる活性成分とすることが好ましい。これらの触媒は、通常、担体に担持させて使用される。担体としては、シリカ、シリカ－アルミナ、アルミナ、珪藻土、活性炭などが例示される。触媒使用量は、共重合体に対して好ましくは１０～５０００重量ｐｐｍ、より好ましくは１００～３０００重量ｐｐｍである。
  あるいは、水素添加を水層水素添加法で行う場合、好適には上記乳化重合により調製した共重合体のラテックスに、必要に応じて水を加えて希釈し、水素添加反応を行う。水層水素添加法は、水素化触媒存在下の反応系に水素を供給して水素化する水層直接水素添加法と、酸化剤、還元剤および活性剤の存在下で還元して水素化する水層間接水素添加法とが挙げられるが、これらの中でも、水層直接水素添加法が好ましい。
  水層直接水素添加法において、水層における共重合体の濃度（ラテックス状態での濃度）は、凝集を防止するため４０重量％以下であることが好ましい。水素化触媒は、水で分解しにくい化合物であれば特に限定されない。その具体例として、パラジウム触媒では、ギ酸、プロピオン酸、ラウリン酸、コハク酸、オレイン酸、フタル酸などのカルボン酸のパラジウム塩；塩化パラジウム、ジクロロ（シクロオクタジエン）パラジウム、ジクロロ（ノルボルナジエン）パラジウム、ヘキサクロロパラジウム（ＩＶ）酸アンモニウムなどのパラジウム塩素化物；ヨウ化パラジウムなどのヨウ素化物；硫酸パラジウム・二水和物などが挙げられる。これらの中でもカルボン酸のパラジウム塩、ジクロロ（ノルボルナジエン）パラジウムおよびヘキサクロロパラジウム（ＩＶ）酸アンモニウムが特に好ましい。水素化触媒の使用量は、適宜定めればよいが、重合により得られた共重合体に対し、好ましくは５～６０００重量ｐｐｍ、より好ましくは１０～４０００重量ｐｐｍである。
  水層直接水素添加法においては、水素添加反応終了後、ラテックス中の水素化触媒を除去する。その方法として、たとえば、活性炭、イオン交換樹脂などの吸着剤を添加して攪拌下で水素化触媒を吸着させ、次いでラテックスを濾過または遠心分離する方法を採ることができる。水素化触媒を除去せずにラテックス中に残存させることも可能である。
  そして、水層直接水素添加法においては、このようにして得られた水素添加反応後のラテックスについて、塩析による凝固、濾別および乾燥などを行なうことにより、カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）を得ることができる。この場合における、凝固に続く濾別および乾燥の工程はそれぞれ公知の方法によって行なうことができる。
  カーボンブラック（ｂ）
  また、本発明のニトリルゴム組成物は、上述したカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）１００重量部に対して、カーボンブラック（ｂ）を１００重量部以上、２００重量部未満、好ましくは１２０～１９０重量部、より好ましくは１３０～１７０重量部含有するものである。本発明によれば、カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）に対して、カーボンブラック（ｂ）をこのように比較的多く含有させることにより、得られるゴム架橋物を、常態物性、耐圧縮永久歪み性および耐サワーガソリン性に優れたものとしながら、永久伸びの小さいものとすることができるものである。カーボンブラック（ｂ）の配合量が少なすぎると、耐サワーガソリン性、および永久伸びが悪化してしまい、また、カーボンブラック（ｂ）の配合量が多すぎても、耐サワーガソリン性、および永久伸びが悪化してしまう。
  本発明で用いるカーボンブラック（ｂ）としては、特に限定されないが、たとえば、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、チャンネルブラックおよびグラファイトなどが挙げられる。これらの中でも、サーマルブラックを用いることがより好ましい。尚、カーボンブラック（ｂ）の中でも好ましい前記のサーマルブラックとは、「サーマルブラック」として一般的に知られているいわゆるサーマル法で得られるカーボンブラックに限らず、オイルファーネス法、ガスファーネス法、アセチレン分解法等によって得られるカーボンブラックであっても、物性値がサーマルブラックに準ずるものも含む。サーマルブラックの具体例としては、ＦＴ（Ｆｉｎｅ Ｔｈｅｒｍａｌ：微粒熱分解サーマル、ＭＴ（Ｍｅｄｉｕｍ  Ｔｈｅｒｍａｌ：中粒熱分解サーマル）などが挙げられる。なお、前述した通り、サーマルブラックとは、製造法に関わらず、実用性能がサーマルブラックと同等のものを含むが、その具体例としての前記ＦＴやＭＴも、一般的に知られているのはいわゆるサーマル法で得られるものであるが、サーマル法以外の製造法で得られたものであっても、物性がＦＴやＭＴと同等のカーボンブラックも含み、これらの中でも、サーマル法以外の製造法で得られるもの含めて、ＭＴが好ましい。特に、サーマルブラックは、その粒子径やストラクチャにより、得られるゴム架橋物が硬くなり過ぎてしまうことを防止しながら、その配合量を比較的多くすることができるものである。そのため、カーボンブラック（ｂ）として、サーマルブラックを用いることにより、その配合量を上記のように比較的多くした場合でも、ゴム架橋物の硬さの上昇を抑制しながら、カーボンブラック（ｂ）を比較的多く添加した場合における効果、すなわち、永久伸びを小さいものとすることができるという効果をより適切に得ることができるため、好ましい。なお、カーボンブラック（ｂ）は、１種単独で、または複数種併せて用いることができる。
  また、カーボンブラック（ｂ）としては、平均粒子径が０．０１～５μｍのものが好ましく、０．０５～２．５μｍのものがより好ましく、０．１～１μｍのものが特に好ましい。また粒子の凝集体であるアグリゲートの大きさおよび表面性状に限定はない。平均粒子径が上記範囲内であれば、上述した効果をより適切に奏することができるため、好ましい。
  また、カーボンブラック（ｂ）の窒素吸着比表面積は、特に限定されないが、好ましくは１～２００ｍ２／ｇ、より好ましくは２～１００ｍ２／ｇ、さらに好ましくは３～５０ｍ２／ｇである。
  ポリアミン系架橋剤（ｃ）
  本発明のニトリルゴム組成物は、上述したカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）、およびカーボンブラック（ｂ）に加えて、ポリアミン系架橋剤（ｃ）を含有する。架橋剤として、ポリアミン系架橋剤（ｃ）を用いることにより、得られるゴム架橋物の耐圧縮永久歪み性を適切に向上させることができる。
  ポリアミン系架橋剤（ｃ）としては、２つ以上のアミノ基を有する化合物、または、架橋時に２つ以上のアミノ基を有する化合物の形態になるもの、であれば特に限定されないが、脂肪族炭化水素や芳香族炭化水素の複数の水素原子が、アミノ基またはヒドラジド構造（－ＣＯＮＨＮＨ２で表される構造、ＣＯはカルボニル基を表す。）で置換された化合物および架橋時にその化合物の形態になるものが好ましい。
  ポリアミン系架橋剤（ｃ）の具体例としては、ヘキサメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンカルバメート、Ｎ，Ｎ－ジシンナミリデン－１，６－ヘキサンジアミン、テトラメチレンペンタミン、ヘキサメチレンジアミンシンナムアルデヒド付加物などの脂肪族多価アミン類；４，４－メチレンジアニリン、ｍ－フェニレンジアミン、４，４－ジアミノジフェニルエーテル、３，４－ジアミノジフェニルエーテル、４，４－（ｍ－フェニレンジイソプロピリデン）ジアニリン、４，４－（ｐ－フェニレンジイソプロピリデン）ジアニリン、２，２－ビス［４－（４－アミノフェノキシ）フェニル］プロパン、４，４－ジアミノベンズアニリド、４，４－ビス（４－アミノフェノキシ）ビフェニル、ｍ－キシリレンジアミン、ｐ－キシリレンジアミン、１，３，５－ベンゼントリアミンなどの芳香族多価アミン類；イソフタル酸ジヒドラジド、テレフタル酸ジヒドラジド、フタル酸ジヒドラジド、２，６－ナフタレンジカルボン酸ジヒドラジド、ナフタレン酸ジヒドラジド、シュウ酸ジヒドラジド、マロン酸ジヒドラジド、コハク酸ジヒドラジド、グルタミン酸ジヒドラジド、アジピン酸ジヒドラジド、ピメリン酸ジヒドラジド、スベリン酸ジヒドラジド、アゼライン酸ジヒドラジド、セバシン酸ジヒドラジド、ブラッシル酸ジヒドラジド、ドデカン二酸ジヒドラジド、アセトンジカルボン酸ジヒドラジド、フマル酸ジヒドラジド、マレイン酸ジヒドラジド、イタコン酸ジヒドラジド、トリメリット酸ジヒドラジド、１，３，５－ベンゼントリカルボン酸ジヒドラジド、アコニット酸ジヒドラジド、ピロメリット酸ジヒドラジドなどの多価ヒドラジド類；が挙げられる。これらの中でも、本発明の効果をより一層顕著なものとすることができるという点より、脂肪族多価アミン類および芳香族多価アミン類が好ましく、ヘキサメチレンジアミンカルバメートおよび２，２－ビス［４－（４－アミノフェノキシ）フェニル］プロパンがより好ましく、ヘキサメチレンジアミンカルバメートが特に好ましい。
  本発明のニトリルゴム組成物中における、ポリアミン系架橋剤（ｃ）の含有量は特に限定されないが、カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）１００重量部に対して、好ましくは０．１～２０重量部であり、より好ましくは０．２～１５重量部、さらに好ましくは０．５～１０重量部である。ポリアミン系架橋剤（ｃ）の含有量が少なすぎると、架橋が不十分となり、得られるゴム架橋物の機械的特性が悪化してしまう。一方、多すぎても、得られるゴム架橋物の機械的特性が悪化してしまう。
  その他の配合剤
  また、本発明のニトリルゴム組成物は、上述したカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）、カーボンブラック（ｂ）、およびポリアミン系架橋剤（ｃ）に加えて、本発明の作用効果をより顕著なものとすることができるという点より、塩基性架橋促進剤をさらに含有していることが好ましい。
  塩基性架橋促進剤の具体例としては、下記一般式（１）で表される化合物や、環状アミジン構造を有する塩基性架橋促進剤、グアニジン系塩基性架橋促進剤、アルデヒドアミン系塩基性架橋促進剤などが挙げられる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
   （上記一般式（１）中、Ｒ１およびＲ２は、それぞれ独立して、置換基を有していてもよい炭素数１～１２のアルキル基、または、置換基を有していてもよい炭素数５～１２のシクロアルキル基である。）
  Ｒ１およびＲ２は、置換基を有していてもよい炭素数１～１２のアルキル基、または、置換基を有していてもよい炭素数５～１２のシクロアルキル基であるが、置換基を有していてもよい炭素数５～１２のシクロアルキル基であることが好ましく、置換基を有していてもよい炭素数５～８のシクロアルキル基であることが特に好ましい。
  また、Ｒ１およびＲ２は、置換基を有していないことが好ましい。
  なお、Ｒ１およびＲ２が置換基を有する場合の置換基の具体例としては、ヒドロキシル基、アルコキシ基、アルコキシカルボニル基、アミノ基、ハロゲン原子などが挙げられる。
  また、上記一般式（１）で表される化合物のなかでも、加工性およびスコーチ安定性をより高めることができるという点より、下記一般式（２）で表される化合物がより好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
   （上記一般式（２）中、Ｒ３およびＲ４は、それぞれ独立して、置換基を有していてもよい炭素数５～８のシクロアルキル基である。）
  Ｒ３およびＲ４は、置換基を有していてもよい炭素数５～８のシクロアルキル基であるが、炭素数５または６の置換基を有していてもよいシクロアルキル基であることが好ましく、炭素数６の置換基を有していてもよいシクロアルキル基であることがより好ましい。
  また、Ｒ３およびＲ４は、置換基を有していないことが好ましい。
  なお、Ｒ３およびＲ４が置換基を有する場合の置換基の具体例としては、ヒドロキシル基、アルコキシ基、アルコキシカルボニル基、アミノ基、ハロゲン原子などが挙げられる。
  上記一般式（１）で表される化合物の具体例としては、ジシクロペンチルアミン、ジシクロヘキシルアミン、ジシクロヘプチルアミンなどのジシクロアルキルアミン；Ｎ－メチルシクロペンチルアミン、Ｎ－ブチルシクロペンチルアミン、Ｎ－ヘプチルシクロペンチルアミン、Ｎ－オクチルシクロペンチルアミン、Ｎ－エチルシクロヘキシルアミン、Ｎ－ブチルシクロヘキシルアミン、Ｎ－ヘプチルシクロヘキシルアミン、Ｎ－オクチルシクロオクチルアミンなどのアルキル基とシクロアルキル基が窒素原子に結合した二級アミン；Ｎ－ヒドロキシメチルシクロペンチルアミン、Ｎ－ヒドロキシブチルシクロヘキシルアミンなどのヒドロキシ基を有するアルキル基とシクロアルキル基が窒素原子に結合した二級アミン；Ｎ－メトキシエチルシクロペンチルアミン、Ｎ－エトキシブチルシクロヘキシルアミンなどのアルコキシ基を有するアルキル基とシクロアルキル基が窒素原子に結合した二級アミン；Ｎ－メトキシカルボニルブチルシクロペンチルアミン、Ｎ－メトキシカルボニルヘプチルシクロヘキシルアミンなどのアルコキシカルボニル基を有するアルキル基とシクロアルキル基が窒素原子に結合した二級アミン；Ｎ－アミノプロピルシクロペンチルアミン、Ｎ－アミノヘプチルシクロヘキシルアミンなどのアミノ基を有するアルキル基とシクロアルキル基が窒素原子に結合した二級アミン；ジ（２－クロロシクロペンチル）アミン、ジ（３－クロロシクロペンチル）アミンなどのハロゲン原子を有するシクロアルキル基が窒素原子に結合した二級アミン；などが挙げられるが、加工性およびスコーチ安定性をより高めることができるという点より、ジシクロアルキルアミンが好ましく、ジシクロペンチルアミンおよびジシクロヘキシルアミンがより好ましく、ジシクロヘキシルアミンが特に好ましい。
  また、環状アミジン構造を有する塩基性架橋促進剤としては、１,８－ジアザビシクロ［５,４,０］ウンデセン－７（以下「ＤＢＵ」と略す場合がある）および１,５－ジアザビシクロ［４,３,０］ノネン－５（以下「ＤＢＮ」と略す場合がある）、１－メチルイミダゾール、１－エチルイミダゾール、１－フェニルイミダゾール、１－ベンジルイミダゾール、１,２－ジメチルイミダゾール、１－エチル－２－メチルイミダゾール、１－メトキシエチルイミダゾール、１－フェニル－２－メチルイミダゾール、１－ベンジル－２－メチルイミダゾール、１－メチル－２－フェニルイミダゾール、１－メチル－２－ベンジルイミダゾール、１,４－ジメチルイミダゾール、１,５－ジメチルイミダゾール、１,２,４－トリメチルイミダゾール、１,４－ジメチル－２－エチルイミダゾール、１－メチル－２－メトキシイミダゾール、１－メチル－２－エトキシイミダゾール、１－メチル－４－メトキシイミダゾール、１－メチル－２－メトキシイミダゾール、１－エトキシメチル－２－メチルイミダゾール、１－メチル－４－ニトロイミダゾール、１,２－ジメチル－５－ニトロイミダゾール、１，２－ジメチル－５－アミノイミダゾール、１－メチル－４－（２－アミノエチル）イミダゾール、１－メチルベンゾイミダゾール、１－メチル－２－ベンジルベンゾイミダゾール、１－メチル－５－ニトロベンゾイミダゾール、１－メチルイミダゾリン、１,２－ジメチルイミダゾリン、１,２,４－トリメチルイミダゾリン、１,４－ジメチル－２－エチルイミダゾリン、１－メチル－フェニルイミダゾリン、１－メチル－２－ベンジルイミダゾリン、１－メチル－２－エトキシイミダゾリン、１－メチル－２－ヘプチルイミダゾリン、１－メチル－２－ウンデシルイミダゾリン、１－メチル－２－ヘプタデシルイミダゾリン、１－メチル－２－エトキシメチルイミダゾリン、１－エトキシメチル－２－メチルイミダゾリンなどが挙げられる。これら環状アミジン構造を有する塩基性架橋促進剤のなかでも、１,８－ジアザビシクロ［５,４,０］ウンデセン－７および１,５－ジアザビシクロ［４,３,０］ノネン－５が好ましく、１,８－ジアザビシクロ［５,４,０］ウンデセン－７がより好ましい。
  グアニジン系塩基性架橋促進剤としては、テトラメチルグアニジン、テトラエチルグアニジン、ジフェニルグアニジン、１，３－ジ－オルト－トリルグアニジン、オルトトリルビグアニドなどが挙げられる。
  アルデヒドアミン系塩基性架橋促進剤としては、ｎ－ブチルアルデヒドアニリン、アセトアルデヒドアンモニアなどが挙げられる。
  これら塩基性架橋促進剤のなかでも、上記一般式（１）で表される化合物、グアニジン系塩基性架橋促進剤および環状アミジン構造を有する塩基性架橋促進剤が好ましく、上記一般式（１）で表される化合物、および環状アミジン構造を有する塩基性架橋促進剤がより好ましい。
  なお、上記一般式（１）で表される化合物は、アルキレングリコールや炭素数５～２０のアルキルアルコールなどのアルコール類が混合されたものであってもよく、さらに無機酸および／または有機酸を含んでいてもよい。また、一般式（１）で表される化合物としては、一般式（１）で表される化合物と前記無機酸および／または有機酸とで塩を形成し、さらにアルキレングリコールと複合体を形成していてもよい。また、上記環状アミジン構造を有する塩基性架橋促進剤は、有機カルボン酸やアルキルリン酸などと塩を形成していてもよい。
  塩基性架橋促進剤を配合する場合における、本発明のニトリルゴム組成物中の配合量は、カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）１００重量部に対して、好ましくは０．１～２０重量部であり、より好ましくは０．２～１５重量部、さらに好ましくは０．５～１０重量部である。
  また、本発明のニトリルゴム組成物には、上記以外に、ゴム分野において通常使用される配合剤、たとえば、カーボンブラック（ｂ）以外の充填剤、酸化亜鉛や酸化マグネシウムなどの金属酸化物、メタクリル酸亜鉛やアクリル酸亜鉛などのα，β－エチレン性不飽和カルボン酸金属塩、共架橋剤、架橋助剤、架橋遅延剤、老化防止剤、酸化防止剤、光安定剤、一級アミンなどのスコーチ防止剤、ジエチレングリコールなどの活性剤、シランカップリング剤、可塑剤、加工助剤、滑剤、粘着剤、潤滑剤、難燃剤、防黴剤、受酸剤、帯電防止剤、顔料、発泡剤などを配合することができる。これらの配合剤の配合量は、本発明の目的や効果を阻害しない範囲であれば特に限定されず、配合目的に応じた量を配合することができる。
  カーボンブラック（ｂ）以外の充填剤としては、シリカ（ホワイトカーボン）、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、メタ珪酸マグネシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、酸化チタン、クレー、タルク、セライト等が挙げられる。また、シリカとしては、石英粉末、珪石粉末等の天然シリカ；無水珪酸（シリカゲル、アエロジル等）、含水珪酸等の合成シリカ；等が挙げられ、これらの中でも、合成シリカが好ましい。また、これらシリカはシランカップリング剤等で表面処理されたものであってもよい。
  シランカップリング剤としては特に限定されないが、その具体例としては、γ－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ－メルカプトメチルトリメトキシラン、γ－メルカプトメチルトリエトキシラン、γ－メルカプトヘキサメチルジシラザン、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）テトラスルファン、ビス（３－トリエトキシシリルプロピルジスルファンなどの硫黄を含有するシランカップリング剤；γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、β－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン等のエポキシ基含有シランカップリング剤；Ｎ－（β－アミノエチル）－γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、γ－アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ－２－（アミノエチル）－３－アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ－２－（アミノエチル）－３－アミノプロピルトリエトキシシラン、３－トリエトキシシリル－Ｎ－（１，３－ジメチル－ブチリデン）プロピルアミン、Ｎ－フェニル－３－アミノプリピルトリメトキシシラン等のアミノ基含有シランカップリング剤；γ－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ－メタクリロキシプロピルトリス（β－メトキシエトキシ）シラン、γ－メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ－メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ－メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、γ－アクリロキシプロピルトリメトキシシラン等の（メタ）アクリロキシ基含有シランカップリング剤；ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス（β－メトキシエトキシ）シラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリアセトキシシラン等のビニル基含有シランカップリング剤；３－クロロプロピルトリメトキシシラン等のクロロプロピル基含有シランカプリング剤；３－イソシアネートプロピルトリエトキシシラン等のイソシアネート基含有シランカプリング剤；ｐ－スチリルトリメトキシシラン等のスチリル基含有シランカップリング剤；３－ウレイドプロピルトリエトキシシラン等のウレイド基含有シランカップリング剤；ジアリルジメチルシラン等のアリル基含有シランカップリング剤；テトラエトキシシラン等のアルコキシ基含有シランカップリング剤；ジフェニルジメトキシシラン等のフェニル基含有シランカップリング剤；トリフルオロプロピルトリメトキシシラン等のフロロ基含有シランカップリング剤；イソブチルトリメトキシシラン、シクロヘキシルメチルジメトキシシラン等のアルキル基含有シランカップリング剤；アセトアルコキシアルミニウムジイソポロピレートなどのアルミニウム系カップリング剤；イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリス（ジオクチルパイロホスフェート）チタネート、イソプロピルトリ（Ｎ－アミノエチル－アミノエチル）チタネート、テトラオクチルビス（ジトリデシルホスファイト）チタネート、テトラ（２，２－ジアリルオキシメチル－１－ブチル）ビス（ジトリデジル）ホスファイトチタネート、ビス（ジオクチルパイロホスフェート）オキシアセテートチタネート、ビス（ジオクチルパイロホスフェート）エチレンチタネート、テトライソプロピルビス（ジオクチルホスファイト）チタネート、イソプロピルトリイソステアロイルチタネートなどのチタネート系カップリング剤；などが挙げられる。これらは１種または複数種併せて用いることができる。
  共架橋剤としては、特に限定されないが、ラジカル反応性の不飽和基を分子中に複数個有する低分子または高分子の化合物が好ましく、たとえば、ジビニルベンゼンやジビニルナフタレンなどの多官能ビニル化合物；トリアリルイソシアヌレート、トリメタリルイソシアヌレートなどのイソシアヌレート類；トリアリルシアヌレートなどのシアヌレート類；Ｎ，Ｎ'－ｍ－フェニレンジマレイミドなどのマレイミド類；ジアリルフタレート、ジアリルイソフタレート、ジアリルマレエート、ジアリルフマレート、ジアリルセバケート、トリアリルホスフェートなどの多価酸のアリルエステル；ジエチレングリコールビスアリルカーボネート；エチレングリコールジアリルエーテル、トリメチロールプロパンのトリアリルエーテル、ペンタエリトリットの部分的アリルエーテルなどのアリルエーテル類；アリル化ノボラック、アリル化レゾール樹脂等のアリル変性樹脂；トリメチロールプロパントリメタクリレートやトリメチロールプロパントリアクリレートなどの、３～５官能のメタクリレート化合物やアクリレート化合物；などが挙げられる。これらは１種または複数種併せて用いることができる。
  可塑剤としては、特に限定されないが、トリメリット酸系可塑剤、ピロメリット酸系可塑剤、エーテルエステル系可塑剤、ポリエステル系可塑剤、フタル酸系可塑剤、アジピン酸エステル系可塑剤、リン酸エステル系可塑剤、セバシン酸エステル系可塑剤、アルキルスルホン酸エステル化合物類可塑剤、エポキシ化植物油系可塑剤などを用いることができる。具体例としては、トリメリット酸トリ－２－エチルヘキシル、トリメリット酸イソノニルエステル、トリメリット酸混合直鎖アルキルエステル、ジペンタエリスリトールエステル、ピロメリット酸２－エチルヘキシルエステル、ポリエーテルエステル（分子量３００～５０００程度）、アジピン酸ビス［２－（２－ブトキシエトキシ）エチル］、アジピン酸ジオクチル、アジピン酸系のポリエステル（分子量３００～５０００程度）、フタル酸ジオクチル、フタル酸ジイソノニル、フタル酸ジブチル、リン酸トリクレシル、セバシン酸ジブチル、アルキルスルホン酸フェニルエステル、エポキシ化大豆油、ジヘプタノエート、ジ－２－エチルヘキサノエート、ジデカノエートなどが挙げられる。これらは１種または複数種併せて用いることができる。
  さらに、本発明のニトリルゴム組成物には、本発明の効果が阻害されない範囲で上記カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）以外のゴムを配合してもよい。カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）以外のゴムとしては、アクリルゴム、エチレン－アクリル酸共重合体ゴム、フッ素ゴム、スチレン－ブタジエン共重合体ゴム、ポリブタジエンゴム、エチレン－プロピレン共重合体ゴム、エチレン－プロピレン－ジエン三元共重合体ゴム、エピクロロヒドリンゴム、ウレタンゴム、クロロプレンゴム、シリコーンゴム、フルオロシリコーンゴム、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、天然ゴムおよびポリイソプレンゴムなどを挙げることができる。カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）以外のゴムを配合する場合における配合量は、カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）１００重量部に対して、３０重量部以下が好ましく、２０重量部以下がより好ましく、１０重量部以下が特に好ましい。
  本発明のニトリルゴム組成物は、上記各成分を好ましくは非水系で混合して調製される。本発明のニトリルゴム組成物を調製する方法に限定はないが、通常、架橋剤や熱に不安定な成分（たとえば、架橋助剤など）を除いた成分を、バンバリーミキサ、インターミキサ、ニーダなどの混合機で一次混練した後、ロールなどに移して架橋剤や熱に不安定な成分などを加えて二次混練することにより調製できる。
  ゴム架橋物
  本発明のゴム架橋物は、上述した本発明のニトリルゴム組成物を架橋してなるものである。
  本発明のゴム架橋物は、本発明のニトリルゴム組成物を用い、所望の形状に対応した成形機、たとえば、押出機、射出成形機、圧縮機、ロールなどにより成形を行い、加熱することにより架橋反応を行い、架橋物として形状を固定化することにより製造することができる。この場合においては、予め成形した後に架橋しても、成形と同時に架橋を行ってもよい。成形温度は、通常、１０～２００℃、好ましくは２５～１２０℃である。架橋温度は、通常、１００～２００℃、好ましくは１３０～１９０℃であり、架橋時間は、通常、１分～２４時間、好ましくは２分～１時間である。
  また、架橋物の形状、大きさなどによっては、表面が架橋していても内部まで十分に架橋していない場合があるので、さらに加熱して二次架橋を行ってもよい。
  加熱方法としては、プレス加熱、スチーム加熱、オーブン加熱、熱風加熱などのゴムの架橋に用いられる一般的な方法を適宜選択すればよい。
  このようにして得られる本発明のゴム架橋物は、上述した本発明のニトリルゴム組成物を架橋して得られるものであり、常態物性、耐圧縮永久歪み性および耐サワーガソリン性に優れ、永久伸びの小さいものである。
  このため、本発明のゴム架橋物は、このような特性を活かし、Ｏ－リング、パッキン、ダイアフラム、オイルシール、シャフトシール、ベアリングシール、ウェルヘッドシール、ショックアブソーバシール、空気圧機器用シール、エアコンディショナの冷却装置や空調装置の冷凍機用コンプレッサに使用されるフロン若しくはフルオロ炭化水素または二酸化炭素の密封用シール、精密洗浄の洗浄媒体に使用される超臨界二酸化炭素または亜臨界二酸化炭素の密封用シール、転動装置(転がり軸受、自動車用ハブユニット、自動車用ウォーターポンプ、リニアガイド装置およびボールねじ等)用のシール、バルブおよびバルブシート、ＢＯＰ（Ｂｌｏｗ Ｏｕｔ Ｐｒｅｖｅｎｔａｒ）、プラターなどの各種シール材；インテークマニホールドとシリンダヘッドとの連接部に装着されるインテークマニホールドガスケット、シリンダブロックとシリンダヘッドとの連接部に装着されるシリンダヘッドガスケット、ロッカーカバーとシリンダヘッドとの連接部に装着されるロッカーカバーガスケット、オイルパンとシリンダブロックあるいはトランスミッションケースとの連接部に装着されるオイルパンガスケット、正極、電解質板および負極を備えた単位セルを挟み込む一対のハウジング間に装着される燃料電池セパレーター用ガスケット、ハードディスクドライブのトップカバー用ガスケットなどの各種ガスケット；印刷用ロール、製鉄用ロール、製紙用ロール、工業用ロール、事務機用ロールなどの各種ロール；平ベルト（フィルムコア平ベルト、コード平ベルト、積層式平ベルト、単体式平ベルト等）、Ｖベルト（ラップドＶベルト、ローエッジＶベルト等）、Ｖリブドベルト（シングルＶリブドベルト、ダブルＶリブドベルト、ラップドＶリブドベルト、背面ゴムＶリブドベルト、上コグＶリブドベルト等）、ＣＶＴ用ベルト、タイミングベルト、歯付ベルト、コンベアーベルト、などの各種ベルト；燃料ホース、ターボエアーホース、オイルホース、ラジェターホース、ヒーターホース、ウォーターホース、バキュームブレーキホース、コントロールホース、エアコンホース、ブレーキホース、パワーステアリングホース、エアーホース、マリンホース、ライザー、フローラインなどの各種ホース；ＣＶＪブーツ、プロペラシャフトブーツ、等速ジョイントブーツ、ラックアンドピニオンブーツなどの各種ブーツ；クッション材、ダイナミックダンパ、ゴムカップリング、空気バネ、防振材、クラッチフェーシング材などの減衰材ゴム部品；ダストカバー、自動車内装部材、摩擦材、タイヤ、被覆ケーブル、靴底、電磁波シールド、フレキシブルプリント基板用接着剤等の接着剤、燃料電池セパレーターの他、エレクトロニクス分野など幅広い用途に使用することができる。とりわけ、本発明のゴム架橋物は、永久伸びの小さいものであることから、たとえば、シール用途に好適に用いることができる。
  以下に、実施例および比較例を挙げて本発明を具体的に説明する。以下において、特記しない限り「部」は重量基準である。なお、試験、評価は以下によった。
  カルボキシル基含有量
  ２ｍｍ角のカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム０．２ｇに、２－ブタノン１００ｍｌを加えて１６時間攪拌した後、エタノール２０ｍｌおよび水１０ｍｌを加え、攪拌しながら水酸化カリウムの０．０２Ｎ含水エタノール溶液を用いて、室温でチモールフタレインを指示薬とする滴定により、ゴム１００ｇに対するカルボキシル基のモル数として求めた（単位はｅｐｈｒ）。
  カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴムの組成
  カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴムを構成する各単量体単位の含有割合は、以下の方法により測定した。
  すなわち、マレイン酸モノｎ－ブチル単位の含有割合は、上記「カルボキシル基含有量」の測定方法により、水素化後のカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム１００ｇに対するカルボキシル基のモル数を求め、求めたモル数をマレイン酸モノｎ－ブチル単位の量に換算することにより算出した。
  １，３－ブタジエン単位（水素化された部分も含む）の含有割合は、水素添加反応前のカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴムのヨウ素価を上記方法で測定することにより算出した。
  アクリロニトリル単位の含有割合は、ＪＩＳ  Ｋ６３８４に従い、ケルダール法により、水素化後のカルボキシル含有高飽和ニトリルゴム中の窒素含量を測定することにより算出した。
  アクリル酸メトキシエチル単位の含有割合は、上記各単量体単位の残部として算出した。
  ヨウ素価
  カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴムのヨウ素価は、ＪＩＳ  Ｋ ６２３５に準じて測定した。
  ムーニー粘度
  カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴムのムーニー粘度（ポリマー・ムーニー）は、ＪＩＳ  Ｋ６３００に従って測定した（単位は〔ＭＬ１＋４、１００℃〕）。
  常態物性（引張強さ、破断伸び、１００％引張応力、硬さ）
  ニトリルゴム組成物を、縦１５ｃｍ、横１５ｃｍ、深さ０．２ｃｍの金型に入れ、プレス圧１０ＭＰａで加圧しながら１７０℃で２０分間プレス成形してシート状の一次架橋物を得た。次いで、得られた一次架橋物をギヤー式オーブンに移して１７０℃で４時間二次架橋し、得られたシート状のゴム架橋物を３号形ダンベルで打ち抜いて試験片を作製した。そして、得られたこの試験片を用いて、ＪＩＳ  Ｋ６２５１に従い、ゴム架橋物の引張強さ、破断伸びおよび１００％引張応力を、また、ＪＩＳ  Ｋ６２５３に従い、デュロメータ硬さ試験機（タイプＡ）を用いてゴム架橋物の硬さを、それぞれ測定した。
  圧縮永久歪み（Ｄｉｓｋ圧縮永久歪み）
  金型を用いて、ニトリルゴム組成物を、温度１７０℃で２５分間プレスすることにより架橋し、直径２９ｍｍ、高さ１２．５ｍｍの円柱型の一次架橋物を得た。次いで、得られた一次架橋物を、ギヤー式オーブンにて、さらに１７０℃、４時間の条件で加熱して二次架橋させることにより、円柱型の試験片を得た。そして、得られた試験片を用いて、ＪＩＳ Ｋ６２６２に従い、試験片を２５％圧縮させた状態で、１２０℃の環境下に７０時間置いた後、圧縮永久歪み（Ｄｉｓｋ圧縮永久歪み）を測定した。この値が小さいほど、耐圧縮永久歪み性に優れる。
  耐サワーガソリン試験
  上記常態物性の評価に用いたシート状のゴム架橋物と同様のものを準備し、３号形ダンベルで打ち抜いて試験片を作製した。得られた試験片を、燃料油としてイソオクタンとトルエンとを体積比１：１で混合したものに、ジラウロイルペルオキシドを５重量％の濃度で溶解させた試験油中に、温度３０℃、４８時間の条件にて浸漬させた。そして、４８時間経過後のサンプルについて、ＪＩＳ  Ｋ６２５１および、ＪＩＳ  Ｋ６２５３に準拠して、浸漬後の引張強さの変化率、破断伸びの変化率、および硬さ変化を、それぞれ「引張強さ変化率＝（［浸漬後の引張強さ－浸漬前の引張強さ］／浸漬前の引張強さ）×１００」、「破断伸び変化率＝（［浸漬後の破断伸び－浸漬前の破断伸び］／浸漬前の破断伸び）×１００」、および「硬さ変化＝（浸漬後の硬さ－浸漬前の硬さ）」にしたがって算出することで、耐サワーガソリン性の評価を行った。引張強さの変化率、破断伸びの変化率、および硬さ変化の絶対値が０に近いほど、耐サワーガソリン性に優れると判断できる。
  定応力繰り返し試験
  上記常態物性の評価に用いたシート状のゴム架橋物と同様のものを準備し、３号形ダンベルで打ち抜いて試験片を作製した。そして、得られた試験片について、ＪＩＳ  Ｋ６２５１に準拠した引張試験機を使用して、以下の条件にて定応力繰り返し試験を実施した。チャック間の距離を５０ｍｍに設定し、試験片をチャックにはさみ、荷重が０．２Ｎになるまで引っ張ることで、たるみをとった。次いで、荷重が２０Ｎになるまで、１００ｍｍ／分の速度で試験片を引っ張った。続いて、チャック間の距離が５０ｍｍに戻るまで、１００ｍｍ／分の速度で試験片を圧縮した。次いで、再び、荷重が２０Ｎになるまで、１００ｍｍ／分の速度で試験片を引っ張り、続いて、チャック間の距離が５０ｍｍに戻るまで、１００ｍｍ／分の速度で試験片を圧縮した。このような試験片の伸縮を５０回繰り返す定応力繰り返し試験を行った。そして、５０回の定応力繰り返し試験後の試験片について、「（試験片の５０回目の圧縮時に、荷重が０Ｎになった時のチャック間距離）－（試験開始時における、たるみ取り直後のチャック間距離）」にしたがって、永久伸びを求めた。
  製造例１（カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ１）の製造）
  反応器に、イオン交換水１８０部、濃度１０％のドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液２５部、アクリロニトリル２３部、マレイン酸モノｎ－ブチル６．５部、アクリル酸メトキシエチル３０．５部、およびｔ－ドデシルメルカプタン（分子量調整剤）０．６５部の順に仕込み、内部の気体を窒素で３回置換した後、１，３－ブタジエン４０部を仕込んだ。そして、反応器を１０℃に保ち、クメンハイドロパーオキサイド（重合開始剤）０．０６部、還元剤、およびキレート剤適量を仕込み、攪拌しながら重合反応を継続し、重合転化率が８３％になった時点で、濃度１０重量％のハイドロキノン水溶液（重合停止剤）０．１部を加えて重合反応を停止した。次いで、水温６０℃で残留単量体を除去し、ニトリルゴムのラテックス（固形分濃度３０重量％）を得た。
  そして、上記にて得られたニトリルゴムのラテックスに含有されるゴムの乾燥重量に対するパラジウム含有量が１，０００ｐｐｍになるように、オートクレーブ中に、ニトリルゴムのラテックスおよびパラジウム触媒（１重量％酢酸パラジウムアセトン溶液と等重量のイオン交換水を混合した溶液）を添加して、水素圧３ＭＰａ、温度５０℃で６時間水素添加反応を行い、カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ１）のラテックスを得た。
  得られたカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ１）のラテックスに２倍容量のメタノールを加えて凝固した後、６０℃で１２時間真空乾燥することにより、カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ１）を得た。得られたカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ１）は、カルボキシル基含有量が０．０３４ｅｐｈｒ、ヨウ素価が９、ポリマー・ムーニー粘度〔ＭＬ１＋４、１００℃〕は４１であった。また、得られたカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ１）は、アクリロニトリル単位２４重量％、ブタジエン単位（水素化されている部分含む）４６．６重量％、マレイン酸モノｎ－ブチル単位６．５重量％、アクリル酸メトキシエチル単位２２．９重量％であった。
  製造例２（カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ２）の製造）
  反応器に、イオン交換水２２０部、濃度１０％のドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液５部、アクリロニトリル３７部、マレイン酸モノｎ－ブチル４部、およびｔ－ドデシルメルカプタン（分子量調整剤）０．７５部の順に仕込み、内部の気体を窒素で３回置換した後、１，３－ブタジエン５７部を仕込んだ。そして、反応器を１０℃に保ち、クメンハイドロパーオキサイド（重合開始剤）０．０６部、還元剤、およびキレート剤適量を仕込み、攪拌しながら重合反応を継続し、重合転化率が４０％、および６０％になった時点で、それぞれ１部のマレイン酸モノｎ－ブチルを添加し、重合転化率が８５％になった時点で、濃度１０重量％のハイドロキノン水溶液（重合停止剤）０．１部を加えて重合反応を停止した。次いで、水温６０℃で残留単量体を除去し、ニトリルゴムのラテックス（固形分濃度３０重量％）を得た。
  そして、上記にて得られたニトリルゴムのラテックスに含有されるゴムの乾燥重量に対するパラジウム含有量が１，０００ｐｐｍになるように、オートクレーブ中に、ニトリルゴムのラテックスおよびパラジウム触媒（１重量％酢酸パラジウムアセトン溶液と等重量のイオン交換水を混合した溶液）を添加して、水素圧３ＭＰａ、温度５０℃で６時間水素添加反応を行い、カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ２）のラテックスを得た。
  得られたカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ２）のラテックスに２倍容量のメタノールを加えて凝固した後、６０℃で１２時間真空乾燥することにより、カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ２）を得た。得られたカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ２）は、カルボキシル基含有量が０．０３０ｅｐｈｒ、ヨウ素価が９、ポリマー・ムーニー粘度〔ＭＬ１＋４、１００℃〕は４４であった。また、得られたカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ２）は、アクリロニトリル単位３５．７重量％、ブタジエン単位（水素化されている部分含む）５８．６重量％、マレイン酸モノｎ－ブチル単位５．７重量％であった。
  製造例３（カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ３）の製造）
  反応器に、イオン交換水２２５部、濃度１０％のドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液５部、アクリロニトリル５１部、マレイン酸モノｎ－ブチル４部、およびｔ－ドデシルメルカプタン（分子量調整剤）１．０５部の順に仕込み、内部の気体を窒素で３回置換した後、１，３－ブタジエン２６部を仕込んだ。そして、反応器を１０℃に保ち、クメンハイドロパーオキサイド（重合開始剤）０．０６部、還元剤、およびキレート剤適量を仕込み、攪拌しながら重合反応を継続し、重合転化率が６０％になった時点で、１９部の１，３－ブタジエンを添加し、重合転化率が８５％になった時点で、濃度１０重量％のハイドロキノン水溶液（重合停止剤）０．１部を加えて重合反応を停止した。次いで、水温６０℃で残留単量体を除去し、ニトリルゴムのラテックス（固形分濃度３０重量％）を得た。
  そして、上記にて得られたニトリルゴムのラテックスに含有されるゴムの乾燥重量に対するパラジウム含有量が１，０００ｐｐｍになるように、オートクレーブ中に、ニトリルゴムのラテックスおよびパラジウム触媒（１重量％酢酸パラジウムアセトン溶液と等重量のイオン交換水を混合した溶液）を添加して、水素圧３ＭＰａ、温度５０℃で６時間水素添加反応を行い、カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ３）のラテックスを得た。
  得られたカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ３）のラテックスに２倍容量のメタノールを加えて凝固した後、６０℃で１２時間真空乾燥することにより、カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ３）を得た。得られたカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ３）は、カルボキシル基含有量が０．０３２ｅｐｈｒ、ヨウ素価が１０、ポリマー・ムーニー粘度〔ＭＬ１＋４、１００℃〕は４８であった。また、得られたカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ３）は、アクリロニトリル単位４３．４重量％、ブタジエン単位（水素化されている部分含む）５０．６重量％、マレイン酸モノｎ－ブチル単位６．０重量％であった。
　製造例４（カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ４）の製造）
　反応器に、イオン交換水１８０部、濃度１０重量％のドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液２５部、アクリロニトリル２０．４部、マレイン酸モノｎ－ブチル５部、アクリル酸ｎ－ブチル３５．２部、ｔ－ドデシルメルカプタン（分子量調整剤（第２アルキルチオール化合物））０．３５部、および２，２，４，６，６－ペンタメチル－４－ヘプタンチオール（分子量調整剤（第１アルキルチオール化合物））０．０３部を、この順に仕込み、内部の気体を窒素で３回置換した後、１，３－ブタジエン３９．４部を仕込んだ。次いで、反応器内を１０℃に保ち、クメンハイドロパーオキサイド（重合開始剤）０．１部、還元剤、およびキレート剤適量を仕込み、攪拌しながら重合反応を継続した。そして、重合転化率が９０％になった時点で、濃度１０重量％のハイドロキノン水溶液（重合停止剤）０．１部を加えて重合反応を停止した。次いで、水温６０℃のロータリーエバポレータを用いて残留単量体を除去し、ニトリルゴムのラテックス（固形分濃度約３０重量％）を得た。
　そして、上記にて得られたニトリルゴムのラテックスに含有されるゴムの乾燥重量に対するパラジウム量が２，０００重量ｐｐｍになるように、オートクレーブ中に、ニトリルゴムのラテックスおよびパラジウム触媒（１重量％酢酸パラジウムアセトン溶液と等重量のイオン交換水を混合した溶液）を添加して、水素圧３ＭＰａ、温度５０℃で６時間水素添加反応を行い、カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ４）のラテックスを得た。
　そして、得られたカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ４）のラテックスに２倍容量のメタノールを加えて凝固した後、濾過して固形物（クラム）を取り出し、これを６０℃で１２時間真空乾燥することにより、カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ４）を得た。得られたカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ４）の組成は、アクリロニトリル単位２０．８重量％、ブタジエン単位（飽和化されている部分を含む）４４．２重量％、マレイン酸モノｎ－ブチル単位４．５重量％、アクリル酸ｎ－ブチル単位３０．５重量％であり、ヨウ素価は１０であった。
  製造例５（高飽和ニトリルゴム（ａ’５）の製造）
  反応器に、イオン交換水２００部、および炭酸ナトリウム０．２部を仕込み、炭酸ナトリウムを溶解させた後、脂肪酸カリウム石鹸（脂肪酸のカリウム塩）２．２５部を添加して石鹸水溶液を調製した。そして、得られた石鹸水溶液に、アクリロニトリル１３部、アクリル酸ｎ－ブチル２９部、ｔ－ドデシルメルカプタン０．４５部をこの順に仕込み、内部の気体を窒素で３回置換した後、１，３－ブタジエン２１部を仕込んだ。次いで、反応器内を５℃に保ち、クメンハイドロパーオキサイド（重合開始剤）０．１部、還元剤、およびキレート剤適量を仕込み、重合反応を開始した。そして、重合転化率が６０％になった時点で、アクリロニトリル１２部、１，３－ブタジエン２５部を添加し、重合転化率が８５％になった時点で、濃度１０％のハイドロキノン（重合停止剤）水溶液０．１部を加えて重合反応を停止し、水温６０℃のロータリーエバポレータを用いて残留単量体を除去して、ニトリルゴムのラテックス（固形分濃度約２５重量％）を得た。
  次いで、上記にて得られたラテックスを、そのニトリルゴム分に対して３重量％となる量の硫酸アルミニウムの水溶液に加えて攪拌してラテックスを凝固し、水で洗浄しつつ濾別した後、６０℃で１２時間真空乾燥してニトリルゴムを得た。
  そして、得られたニトリルゴムを、濃度１２％となるようにアセトンに溶解し、これをオートクレーブに入れ、パラジウム・シリカ触媒をニトリルゴムに対して５００重量ｐｐｍ加え、水素圧３．０ＭＰａで水素添加反応を行なった。水素添加反応終了後、大量の水中に注いで凝固させ、濾別および乾燥を行なうことで高飽和ニトリルゴム（ａ’５）を得た。得られた高飽和ニトリルゴム（ａ’５）の組成は、アクリロニトリル単位２５．６重量％、アクリル酸ｎ－ブチル単位２９．４重量％、ブタジエン単位（飽和化されている部分を含む）４５重量％であり、ヨウ素価は１５であった。また、高飽和ニトリルゴム（ａ’５）について、上記方法にしたがって、カルボキシル基含有量を測定したところ、検出限界以下であり、カルボキシル基を実質的に含有しないものであった。
  実施例１
  バンバリーミキサを用いて、製造例１で得られたカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ１）１００部に、ＭＴカーボン（Ｃａｎｃａｒｂ社製、商品名「Ｔｈｅｒｍａｘ ＭＴ」、サーマルブラック、Ｎ９９０、平均粒子径０．２８μｍ、窒素吸着比表面積：約９ｍ２／ｇ）１００部、トリメリット酸トリ－２－エチルヘキシル（ＡＤＥＫＡ社製、商品名「アデカサイザーＣ－８」、可塑剤）２０部、４，４’－ジ－（α，α－ジメチルベンジル）ジフェニルアミン（大内新興化学社製、商品名「ノクラックＣＤ」、老化防止剤）１．５部、ステアリン酸１部、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸エステル（東邦化学工業社製、商品名「フォスファノールＲＬ２１０」、加工助剤）１部を添加して、５０℃で５分間混合した。次いで、得られた混合物を５０℃のロールに移して、エチレングリコールのジシクロヘキシルアミン塩と長鎖アルコールの混合物（大内新興化学工業社製、商品名「ノックマスターＥＧＳ」、エチレングリコールのジシクロヘキシルアミン塩８０重量％、および長鎖アルコール（１－テトラデカノール、１－ヘキサデカノール、１－オクタデカノール）２０重量％からなるもの、塩基性架橋促進剤）４部、ヘキサメチレンジアミンカルバメート（デュポンダウエラストマー社製、商品名「Ｄｉａｋ＃１」、脂肪族多価アミン類に属するポリアミン架橋剤）２．２部を配合して、混練することにより、ニトリルゴム組成物を得た。
  そして、上述した方法により、上記にて調製したニトリルゴム組成物を用いてゴム架橋物を得て、得られたゴム架橋物について、常態物性（引張強さ、破断伸び、１００％引張応力、硬さ）、圧縮永久歪み（Ｄｉｓｋ圧縮永久歪み）、耐サワーガソリン性、および永久伸びの測定を行った。結果を表１に示す。
  実施例２～４
  ＭＴカーボンの配合量を１００部から、１２０部（実施例２）、１５０部（実施例３）、および１９０部（実施例４）に、それぞれ変更した以外は、実施例１と同様にして、ニトリルゴム組成物およびゴム架橋物を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
  実施例５
  製造例１で得られたカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ１）１００部に代えて、製造例２で得られたカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ２）１００部を使用するとともに、ヘキサメチレンジアミンカルバメートの配合量を２．２部から２．１部に変更した以外は、実施例２と同様にして、ニトリルゴム組成物およびゴム架橋物を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
  実施例６
  製造例１で得られたカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ１）１００部に代えて、製造例３で得られたカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ３）１００部を使用するとともに、ヘキサメチレンジアミンカルバメートの配合量を２．２部から１．８部に変更した以外は、実施例２と同様にして、ニトリルゴム組成物およびゴム架橋物を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
  実施例７
  製造例１で得られたカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ１）１００部に代えて、製造例４で得られたカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ４）１００部を使用するとともに、ヘキサメチレンジアミンカルバメートの配合量を２．２部から１．７部に変更した以外は、実施例２と同様にして、ニトリルゴム組成物およびゴム架橋物を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
  比較例１
  ＭＴカーボン１００部の代わりに、ＦＥＦカーボン（東海カーボン社製、商品名「シーストＳＯ」、ファーネスブラック、Ｎ５５０、平均粒子径０．０４３μｍ、窒素吸着比表面積：４２ｍ２／ｇ）６０部を使用した以外は、実施例１と同様にして、ニトリルゴム組成物およびゴム架橋物を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
  比較例２
  ＭＴカーボンの配合量を１００部から２２０部に変更した以外は、実施例１と同様にして、ニトリルゴム組成物およびゴム架橋物を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
  比較例３
  バンバリーミキサを用いて、製造例５で得られた高飽和ニトリルゴム（ａ’５）１００部に、ＭＴカーボン（Ｃａｎｃａｒｂ社製、商品名「Ｔｈｅｒｍａｘ ＭＴ」）１３０部、トリメリット酸トリ－２－エチルヘキシル（ＡＤＥＫＡ社製、商品名「アデカサイザーＣ－８」、可塑剤）２０部、４，４’－ジ－（α，α－ジメチルベンジル）ジフェニルアミン（大内新興化学社製、商品名「ノクラックＣＤ」、老化防止剤）１．５部、２－メルカプトベンゾイミダゾール亜鉛塩（大内新興化学工業社製、老化防止剤、ノクラック ＭＢＺ）１．５部、およびステアリン酸１部を添加して、５０℃で５分間混合した。次いで、得られた混合物を５０℃のロールに移して、１，３－ビス（ｔ－ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン（有機過酸化物）４０％品（ハーキュレス社製、バルカップ４０ＫＥ）８部を配合して、混練することにより、ニトリルゴム組成物を得た。
  そして、得られた架橋性ゴム組成物を用いて、二次架橋の条件を１５０℃、４時間に変更した以外は、実施例１と同様にしてゴム架橋物を得て、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
  表１より、α，β－エチレン性不飽和ニトリル単量体単位を５～６０重量％の割合で含有し、ヨウ素価が１２０以下であるカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）１００部に対して、１００重量部以上、２００重量部未満のカーボンブラック（ｂ）と、ポリアミン系架橋剤（ｃ）とを含有するニトリルゴム組成物を用いて得られたゴム架橋物は、常態物性、耐圧縮永久歪み性および耐サワーガソリン性に優れ、定応力繰り返し試験にて、特に永久伸びが小さく、良好な結果であった（実施例１～７）。
  一方、カーボンブラック（ｂ）の配合量を６０部とした場合には、得られるゴム架橋物は、耐サワーガソリン性に劣り、定応力繰り返し試験にて、永久伸びが大きくなる結果となった（比較例１）。
  また、カーボンブラック（ｂ）の配合量を２２０部とした場合には、得られるゴム架橋物は、耐サワーガソリン性（特に、引張強さ変化率および破断伸び変化率）に劣り、定応力繰り返し試験にて、永久伸びが大きくなる結果となった（比較例２）。
  さらに、カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）の代わりに、カルボキシル基を含有しない高飽和ニトリルゴム（ａ’５）を使用した場合には、耐サワーガソリン性（特に、硬さ変化）に劣り、定応力繰り返し試験にて、永久伸びが大きくなる結果となった（比較例３）。

Claims (8)

  1.   α，β－エチレン性不飽和ニトリル単量体単位を５～６０重量％の割合で含有し、ヨウ素価が１２０以下であるカルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）と、カーボンブラック（ｂ）と、ポリアミン系架橋剤（ｃ）とを含有し、
      前記カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）１００重量部に対する、前記カーボンブラック（ｂ）の含有量が１００重量部以上、２００重量部未満であることを特徴とするニトリルゴム組成物。
  2.   前記カーボンブラック（ｂ）の含有量が、１２０～１９０重量部である請求項１に記載のニトリルゴム組成物。
  3. 　前記カーボンブラック（ｂ）が、サーマルブラックである請求項１または２に記載のニトリルゴム組成物。
  4.   前記カルボキシル基含有高飽和ニトリルゴム（ａ）が、α，β－エチレン性不飽和ニトリル単量体単位５～６０重量％、カルボキシル基含有単量体単位１～３０重量％、α，β－エチレン性不飽和モノカルボン酸エステル単量体単位０～６０重量％、および共役ジエン単量体単位１０～８０重量％を含有する請求項１～３のいずれかに記載のニトリルゴム組成物。
  5. 　前記カルボキシル基含有単量体単位が、α，β－エチレン性不飽和ジカルボン酸モノエステル単量体単位である請求項４に記載のニトリルゴム組成物。
  6. 　塩基性架橋促進剤をさらに含有する請求項１～５のいずれかに記載のニトリルゴム組成物。
  7. 　トリメリット酸系可塑剤をさらに含有する請求項１～６のいずれかに記載のニトリルゴム組成物。
  8.   請求項１～７のいずれかに記載のニトリルゴム組成物を架橋してなるゴム架橋物。
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