WO2016140395A1 - 안티락 브레이크 시스템용 솔레노이드 밸브시트 하우징의 제조방법 - Google Patents

안티락 브레이크 시스템용 솔레노이드 밸브시트 하우징의 제조방법 Download PDF

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WO2016140395A1
WO2016140395A1 PCT/KR2015/003810 KR2015003810W WO2016140395A1 WO 2016140395 A1 WO2016140395 A1 WO 2016140395A1 KR 2015003810 W KR2015003810 W KR 2015003810W WO 2016140395 A1 WO2016140395 A1 WO 2016140395A1
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WO
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valve seat
molding
solenoid valve
brake system
housing
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PCT/KR2015/003810
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French (fr)
Inventor
박상균
김정현
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(주)성진포머
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D31/00—Other methods for working sheet metal, metal tubes, metal profiles
    • B21D31/02—Stabbing or piercing, e.g. for making sieves
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
    • B21J5/06—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor for performing particular operations
    • B21J5/08—Upsetting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K1/00—Making machine elements
    • B21K1/20—Making machine elements valve parts
    • B21K1/24—Making machine elements valve parts valve bodies; valve seats

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a solenoid valve seat housing for an anti-lock brake system ("ABS").
  • ABS anti-lock brake system
  • a brake system for braking is essentially installed on the vehicle, and the brake system is to prevent the slip of the wheel by periodically regulating the braking hydraulic pressure transmitted to the wheel side, and a hydraulic line connected with the wheel cylinder on the wheel As the solenoid valve of is opened and closed periodically, an intermittent braking pressure is formed.
  • each component Since the brake system requires safety first, each component must be operated correctly according to a predetermined function. Especially, in the valve seat housing which regulates the entry and exit of oil, the valve seat housing must be precisely contacted with the ball seat to the ball seat. Will satisfy the function of.
  • Korean Patent Publication No. 10-2006-0018068 ABS solenoid valve seat housing manufacturing method
  • Korean Patent No. 10-0780090 Metal for processing valve seat of solenoid valve for brake system and its jig system
  • Korean Patent No. 10-0796150 Solenoid valve seat for automobile brake having solid phase ratio Manufacturing method of the housing
  • the sheet housing which is a precision part constituting the ABS solenoid valve, is manufactured through powder injection molding.
  • various sinterable fine powders such as metal, cemented carbide and ceramics are mixed with a binder, molded into a certain shape through the conventional injection molding method, and finally the high temperature sintered by removing the binder, thereby forming a small and complicated shape part. It can be mass produced economically without finishing.
  • Patent Literature 2 a plurality of valve seats are mounted on the jig system, and when the micro fine particles are repeatedly passed through, the micro fine particles polish the chamfered surface at rough edges as they pass through the orifice of the valve seat. Therefore, the upper edge and the chamfered surface of the valve seat in contact with the opening / closing ball are precisely processed so that the oil passing through the orifice can be reliably interrupted.
  • alloy powders having an average particle size of about 10 ⁇ m are kneaded with a thermoplastic organic binder, followed by injection molding, and have a solid phase ratio having a relative density of 95% or more through a degreasing step and a sintering step.
  • a mixed gas containing up to 40% pure nitrogen or hydrogen gas as a carrier gas densification by performing the subsequent sintering process within 1350 °C for up to 120 minutes It is to effectively control the decarburization phenomenon occurring during the manufacture of the final alloy steel sintered product.
  • the manufacturing of the valve seat housing provided in the above Patent Documents 1 to 3 uses a powder injection molding method or polishes the seat of the manufactured valve seat housing to improve roughness.
  • the heat energy and time according to the heating and baking, and the productivity is reduced, there is also a lack of satisfactory ball seat unit also configured in the valve seat housing.
  • the present invention in manufacturing a solenoid valve seat housing for ABS in order to correct the above-mentioned drawbacks, it is possible to form a very small (2 ⁇ 8 mm) valve seat housing, thereby improving productivity, as well as ball seat portion It meets the roughness to satisfy the function of the valve seat housing.
  • the present invention is produced by cold forging method using a multi-stage microformer of the solenoid valve seat housing for ABS for braking of the vehicle, the CHQ wire coil wound in a roll state is cut to a predetermined length
  • Ebiforming upsetting process preforming front extrusion process of conveying the material and preforming into the shape of the product, complex molding process of conveying the material and forming the inner diameter rearward extrusion molding and valve seat at the same time, and the material Chamfering molding process to chamfer the outer diameter by rotating 180 ° while transporting, and after rotating again 180 ° while transferring the material
  • the ultra fine sub-ball in a central flow passage, that is, for forming a valve seat housing a piercing step of forming the ultra fine holes (orifices).
  • the present invention manufactures a solenoid valve seat housing for ABS for braking the vehicle by a cold forging method, and is a piercing process for forming an ultra-fine hole (orifice) by using a valve seat housing for a very small valve seat housing (2 to 8 mm).
  • Figure 3 State diagram of the raw material obtained in the calibration upsetting process of the present invention
  • Figure 4 is a state diagram of the preform material obtained in the preform upsetting process of the present invention
  • valve seat housing 9 is a cross-sectional view of another valve seat housing molded by the manufacturing method of the present invention.
  • valve seat housing 10 is a cross-sectional view of another valve seat housing molded by the manufacturing method of the present invention.
  • the present invention constitutes a solenoid valve to prevent the slip of the wheel by periodically regulating the braking hydraulic pressure transmitted to the wheel side in the brake system for braking of the vehicle, the solenoid valve periodically interrupts the flow path through the opening and closing ball CHQ wound in a rolled state, which is formed by a cold forging method using a microformer in a multi-stage way up to a micro seat, which is a very small valve, that is, a diameter of about 2 to 8 mm and a micro hole drilled in the center of the valve seat of the valve seat housing.
  • the valve seat housing 60 is formed step by step through the outer diameter chamfering step (S6) and the piercing step (S7).
  • micro valve seat housing 60 The manufacturing process of the micro valve seat housing 60 will be described for each process.
  • Material cutting process (S1) is as follows.
  • the CHQ wire coil wound in the roll state is supplied from the material supply unit configured on one side to the cutting unit, the CHQ wire coil is cut to the set length as shown in FIG. 10) to prepare the process.
  • the cutting length of the material 10 obtained in the cutting process is determined as the cutting length by calculating the volume of the product to be molded, the valve seat housing 60 in the present invention, and for reference, the diameter of the CHQ wire coil used in the present invention. Is 3.5 mm and the outer diameter of the molded valve seat housing 60 is 4.5 mm, which is a very small product that is difficult to be molded by a cold forging method using a former.
  • the calibration upsetting process S2 is as follows.
  • the raw material 10 cut by the cutting machine is transferred to the straightening upsetting molding die (not shown) through the feeder, and then supplied, and then the cutting surface 11 is pressurized to correct the surface 10 on both sides of the raw material 10 as shown in FIG. (12) is formed.
  • Preforming upsetting process (S3) is as follows.
  • the workpiece 10 pressurizes the cutting surface 11 of the workpiece 10 so that the calibration surface 12 is formed and is transferred to the preforming upsetting die (not shown) through the transfer apparatus. And supplying, and then pressing with a punch to form the preformed material 20 as shown in FIG. 4, wherein the preformed material 20 is preformed to have a diameter close to that of the valve seat housing 60. to be.
  • the chamfering portions 21 are formed at both ends of the pressing portion to facilitate smooth entry of the preformed material 20 into the die applied in the later process, and at the same time, improve the homogeneity of the material. Let's do it.
  • Preforming forward extrusion process (S4) is as follows.
  • the preforming material 20 obtained in the preforming upsetting process (S3) is placed in front of the preforming front extrusion die (not shown) through the conveying apparatus and then pressurized with a punch, and thus the preforming material extrusion die is pressed in FIG. 5 by the preforming front extrusion die.
  • the main body portion 24 having the same outer diameter as the outer diameter of the preformed material 20 and the valve seat forming portion 22 having the outer diameter smaller than the outer diameter of the main body portion 24 are molded in multiple stages.
  • a valve seat center groove 23 is formed at the center of the valve seat forming part 22 to allow the valve seat to be molded at an accurate position, and at the same time, an inner diameter hole center groove 25 is formed by a punch at the center of the body part 24. Let it form.
  • the preforming material 20 obtained in the preforming forward extrusion process S4 is placed in front of the compound forming die (not shown) through the conveying apparatus, and then pressurized with a punch, thereby forming a valve as shown in FIG. 6 by the compound forming die.
  • the valve seat 30 in contact with the opening / closing ball 70 is recessed in the center of the seat forming part 22, and the inner diameter hole 40 is formed in the inner surface of the main body part 24 by a punch.
  • the piercing guide groove 31 for smoothly forming the micro-holes is formed in the center of the valve seat 30 having the recess, and the inclined guide portion 41 and the micro-hole forming groove 42 are formed on the inner surface of the inner diameter hole 40.
  • the partition 27 is formed therebetween, and the curved surface 26 is formed in the valve seat shaping
  • valve seat 30, which is formed at the center of the valve seat forming part 22, is pressurized with a punch while the preformed material 20 obtained in the preformed forward extrusion process S4 is fitted to the composite molding die formed in the former machine. Since the forging is formed by the cold forging method, sufficient roughness (Ry2.0) can be obtained.
  • Outer diameter chamfering molding step (S6) is as follows.
  • the preformed material 20 obtained in the complex molding process (S5) is transferred to the outer diameter chamfering die (not shown) through the conveying device, but the preformed material 20 is rotated in the horizontal direction through the conveying device to the inner diameter hole.
  • the portion 40 is positioned in front of the outer diameter chamfering molding die, and pressurized with a punch in the above-described state so that the chamfering portion 43 is formed at the corner of the main body portion 24 where the inner diameter hole 40 is located.
  • the extra fine hole 50 which is penetrated by the pin die is 0.1 ⁇ ⁇ consists of a very small penetration into a ball of about 1mm, piercing operation when the valve seat (30) pierced in the central guide consisting of concave grooves 31 and the bore hole (40 Since the ultra-fine hole forming groove 42 configured in the guide guides the die pin, the ultra-fine hole 50 of ⁇ 0.1 to 1 mm is also made without difficulty.
  • valve seat housing 60 The manufacturing method of the valve seat housing 60 described above is described based on one type of product of various types of valve seat housings used in the solenoid valve for ABS, but with the above method, another method as shown in FIGS.
  • the valve seat housing 60 of a shape may be molded by a cold forging method.
  • the valve seat housing 60 used for the anti-lock brake system solenoid valve is multi-stage formed by cold forging using a multi-stage microformer, but has a diameter of 2 to 8 mm.

Landscapes

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  • Regulating Braking Force (AREA)

Abstract

본 발명은 ABS용 솔레노이브 밸브시트 하우징을 제조함에 있어서, 다단식 마이크로 포머를 이용하여 초소형(2~8㎜)의 밸브시트 하우징을 성형할 수 있게 함으로서 생산성 향상은 물론, 볼시트의 조도를 충족시켜 밸브시트 하우징의 기능을 만족할 수 있게 한 것이다. 상기 과제를 해결하기 위한 수단으로서, 본 발명은 차량의 제동을 위한 ABS용 솔레노이드 밸브시트 하우징을 다단식 마이크로 포머기를 이용한 냉간단조공법으로 제조하되, 롤상태로 권취된 CHQ와이어코일을 소정의 길이로 절단하여 환형의 소재를 얻는 소재절단공정과, 상기 소재를 포머기의 다이스에 공급, 절단된 소재의 단면을 교정하는 교정업셋팅공정과, 상기 소재를 이송하여 밸브시트 하우징의 외경치수를 만족시키기 위한 에비성형업셋팅공정과, 상기 소재를 이송하여 제품의 형상으로 예비성형하는 예비성형전방압출공정과, 상기 소재를 이송하여 내경홀후방압출성형과 밸브시트를 동시에 성형하는 복합성형공정과, 상기 소재를 이송하면서 180°회전시켜 외경을 면취하는 면취성형공정과, 상기 소재를 이송하면서 다시 180°회전시킨후 시트부 중앙에 극세공으로 된 유로, 즉 극세홀(오리피스)을 성형하는 피어싱공정으로 밸브시트 하우징을 성형하는 것이다.

Description

안티락 브레이크 시스템용 솔레노이드 밸브시트 하우징의 제조방법
본 발명은 안티락 브레이크 시스템(Anti-lock Brake System ; 이하 "ABS")용 솔레노이드 밸브시트 하우징의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 차량에는 제동을 위한 브레이크 시스템이 필수적으로 장착되며, 상기 브레이크 시스템은 바퀴측으로 전해지는 제동유압을 주기적으로 단속하여 바퀴의 슬립을 방지할 수 있도록 한 것으로서, 바퀴쪽 휠실린더와 연계된 유압라인의 솔레노이드밸브가 주기적으로 개폐되면서 단속적인 제동압력이 형성되도록 한 것이다.
상기 브레이크 시스템은 안전이 최우선적으로 요구되기 때문에 각 부품들이 정해진 기능에 따라 정확하게 작동되어야 하며, 특히 오일의 출입을 단속하는 밸브시트 하우징은 개폐볼이 볼시트부에 빈틈없이 정확히 접촉하여야만 밸브시트 하우징의 기능을 만족하게 된다.
상기한 구성과 기능을 하는 밸브시트 하우징의 제작과정을 검토하여 보면, 요구되는 소재의 금속환봉을 선삭가공한 다음 조도향상을 위하여 전해가공하고, 다시 초음파세척하는 과정을 거치게 되나, 선삭가공을 통하여 제조되므로 제조에 많은 비용과 시간이 소요될 뿐 아니라 불량이 다발하게 되는 등의 문제가 있는 것이었다.
이러한 문제를 해결하기 위한 수단으로서 제공된 솔레노이드 밸브시트 하우징의 제조에 관한 선행기술을 검토하여 보면, 대한민국 특허공개번호 10-2006-0018068호 "에이비에스 솔레노이드밸브의 시트하우징 제조방법"(특허문헌 1)과, 대한민국 특허 제10-0780090호 "브레이크 시스템용 솔레노이드밸브의 밸브시트 가공방법 및 그 지그시스템"(특허문헌 2)과, 대한민국 특허 제10-0796150호 "고형상비를 가지는 자동차 브레이크용 솔레노이드밸브 시트하우징의 제조방법"(특허문헌 3)이 제공된바 있다.
상기 특허문헌 1의 기술내용을 검토하여 보면, ABS 솔레노이드밸브를 구성하는 정밀부품인 시트하우징을 분말사출성형을 통하여 제조하는 것이다.
즉 금속, 초경, 세라믹과 같은 다양한 소결가능한 미세분말을 결합제와 혼합하고, 이를 기존의 사출성형법을 통하여 일정한 형상으로 성형한 다음 결합제를 제거하는 공정을 거쳐 최종적으로 고온소결함으로서, 작고 복잡한 형상의 부품을 후가공없이 경제적으로 양산할 수 있다는 것이다.
특허문헌 2의 기술내용을 검토하여 보면, 지그시스템에 다수의 밸브시트를 장착하고, 이에 초미립자들을 반복적으로 통과시키면 초미립자들이 밸브시트의 오리피스를 지나면서 거친 모서리둘레에 모따기면을 연마하게 되며, 이에 따라 개폐볼이 접촉되는 밸브시트의 상단 모서리 및 모따기면이 정밀하게 가공되므로 오리피스를 통과하는 오일을 확실하게 단속할 수 있게 한다는 것이다.
또한 특허문헌 3의 기술내용을 검토하여 보면, 평균입자 10㎛ 내외의 합금분말을 열가소성 유기바인더와 혼련하여 사출성형한후, 탈지공정과 소결공정을 거쳐 상대밀도 95%이상을 갖는 고형상비를 가지는 제품을 제조하는 것으로, 순수한 질소 혹은 수소가스를 최대 40% 함유하는 혼합가스를 캐리어가스로 사용하여 700~900℃에서 가열탈지를 행하며, 이어지는 소결공정을 1350℃ 이내에서 최대 120분동안 실시함으로서 치밀화된 최종 합금강 소결체제품 제조과정에서 일어나는 탈탄현상을 효과적으로 제어하는 것이다.
상기 특허문헌 1 내지 특허문헌 3에서 제공되는 밸브시트 하우징의 제조는 분말사출성형공법을 이용하거나, 제조된 밸브시트 하우징의 시트부를 연마하여 조도를 향상케 한다는 내용들로서 밸브시트 하우징의 제조에 여러 공정을 거치게 될 뿐 아니라, 가열소성에 따른 열에너지와 시간이 소요되고 생산성이 저하되는 단점이 있고, 또한 밸브시트 하우징에 구성된 볼시트부 조도 또한 만족하기에는 부족한 점이 있는 것이었다.
본 발명은 이러한 종래의 제반 단점을 시정하고자 ABS용 솔레노이브 밸브시트 하우징을 제조함에 있어서, 초소형(2~8㎜)의 밸브시트 하우징을 성형할 수 있게 함으로서, 생산성 향상은 물론, 볼시트부의 조도를 충족시켜 밸브시트 하우징의 기능을 만족할 수 있게 한 것이다.
상기 과제를 해결하기 위한 수단으로서, 본 발명은 차량의 제동을 위한 ABS용 솔레노이드 밸브시트 하우징을 다단식 마이크로 포머기를 이용한 냉간단조공법으로 제조하되, 롤상태로 권취된 CHQ와이어코일을 소정의 길이로 절단하여 환형의 소재를 얻는 소재절단공정과, 상기 소재를 포머기의 다이스에 공급, 절단된 소재의 단면을 교정하는 교정 업셋팅공정과, 상기 소재를 이송하여 밸브시트 하우징의 외경치수를 만족시키기 위한 에비성형 업셋팅공정과, 상기 소재를 이송하여 제품의 형상으로 예비성형하는 예비성형 전방압출공정과, 상기 소재를 이송하여 내경홀후방압출성형과 밸브시트를 동시에 성형하는 복합성형공정과, 상기 소재를 이송하면서 180°회전시켜 외경을 면취하는 면취성형공정과, 상기 소재를 이송하면서 다시 180°회전시킨후 시트부 중앙에 극세공으로 된 유로, 즉 극세홀(오리피스)을 성형하는 피어싱공정으로 밸브시트 하우징을 성형하는 것이다.
본 발명은 차량의 제동을 위한 ABS용 솔레노이드 밸브시트 하우징을 냉간단조공법으로 제조하여, 극세홀(오리피스)을 성형하는 피어싱공정으로 밸브시트 하우징을 이용하여 초소형(2~8㎜)의 밸브시트 하우징을 성형할 수 있게 함으로서 생산성 향상은 물론, 볼시트의 조도를 충족시켜 밸브시트 하우징의 기능을 만족할 수 있게 되는 등의 효과가 있는 것이다.
도 1 : 본 발명의 제조공정 블럭도
도 2 : 본 발명의 소재절단공정에서 얻어진 소재의 상태도
도 3 : 본 발명의 교정 업셋팅공정에서 얻어진 소재의 상태도
도 4 : 본 발명의 예비성형 업셋팅공정에서 얻어진 예비성형소재의 상태도
도 5 : 본 발명의 예비성형 전방방출공정에서 얻어진 예비성형소재의 상태도
도 6 : 본 발명의 복합성형공정에서 얻어진 예비성형소재의 상태도
도 7 : 본 발명의 외경면취성형공정에서 얻어진 예비성형소재의 상태도
도 8 : 본 발명의 피어싱공정에서 얻어진 벨브시트 하우징의 상태도
도 9 : 본 발명 제조방법으로 성형된 다른 밸브시트 하우징의 단면예시도
도 10 : 본 발명 제조방법으로 성형된 또다른 밸브시트 하우징의 단면예시도
<부호의 설명>
(S1)--소재절단공정 (S2)--교정 업셋팅공정
(S3)--예비성형 업셋팅공정 (S4)--예비성형 전방압출공정
(S5)--복합성형공정 (S6)--외경면취성형공정
(S7)--피어싱공정 (10)--소재
(11)--절단부 (12)--교정면
(20)--예비성형소재 (21)--면취부
(22)--밸브시트 성형부 (23)--밸브시트 센터홈
(24)--본체부 (25)--내경홀 센터홈
(26)--만곡면 (27)--격벽
(30)--밸브시트 (31)--피어싱안내홈
(40)--내경홀 (41)--경사안내부
(42)--극세홀 성형홈 (43)--면취부
(50)--극세홀 (60)--밸브시트 하우징
이하 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부도면에 따라 공정별로 상세히 설명한다.
본 발명은 차량의 제동을 위한 브레이크 시스템에서 바퀴측으로 전해지는 제동유압을 주기적으로 단속하여 바퀴의 슬립을 방지할 수 있게 하는 솔레노이드밸브를 구성하되, 상기 솔레노이드밸브에서 개폐볼을 통하여 유로를 주기적으로 단속하는 초소형, 즉 직경2~8㎜ 정도로 구성되는 밸브시트 하우징과, 밸브시트 하우징의 밸브시트 중앙에 뚫린 극세홀까지 다단식으로 마이크로 포머를 이용하여 냉간단조공법으로 성형토록 하는 것으로서, 롤상태로 감긴 CHQ와이어코일을 절단하여 소재를 얻는 소재절단공정(S1)과, 교정 업셋팅공정(S2)과, 예비성형 업셋팅공정(S3)과, 예비성형 전방압출공정(S4)과, 복합성형공정(S5)과, 외경면취성형공정(S6)과, 피어싱공정(S7)을 통하여 밸브시트 하우징(60)을 단계적으로 성형하는 것이다.
초소형의 밸브시트 하우징(60)의 제조과정을 공정별로 설명한다.
소재절단공정(S1)은 다음과 같다.
포머기(도시안됨) 일측에 구성된 재료공급부로부터 롤상태로 권취된 CHQ와이어코일이 절단부로 공급되어 오면, 절단부에 구성된 컷팅기를 이용하여 CHQ와이어코일을 도 2에서와 같이 설정된 길이로 절단하여 소재(10)를 준비하는 공정이다.
절단공정에서 얻어지는 소재(10)의 절단길이는 성형하고자 하는 제품, 본 발명에서 밸브시트 하우징(60)의 체적을 계산하여 절단길이로 결정하게 되며, 참고로 본 발명에서 사용되는 CHQ와이어코일의 직경은 3.5㎜이고, 성형된 밸브시트 하우징(60)의 외경은 4.5㎜로서 포머를 이용한 냉간단조공법으로 성형하기에는 어려움이 있는 초소형의 제품이다.
교정 업셋팅공정(S2)은 다음과 같다.
소재절단공정(S1)에서 절단된 소재(10)는 절단과정에서 절단면(11)이 가진런히 절단되지 않고 불규칙하게 절단되므로, 상기 절단면(11)을 가압하여 가지런히 정렬할 필요성이 있다.
즉 컷팅기로 절단한 소재(10)를 이송장치를 통하여 교정 업셋팅 성형다이스(도시안됨) 전방으로 이송, 공급한 다음 절단면(11)을 가압하여 도 3에서와 같이 소재(10) 양측에 교정면(12)이 형성되게 한다.
예비성형 업셋팅공정(S3)은 다음과 같다.
교정 업셋팅공정(S2)에서 소재(10)의 절단면(11)을 가압하여 교정면(12)이 형성되게 한 소재(10)를 이송장치를 통하여 예비성형 업셋팅다이스(도시안됨) 전방으로 이송, 공급한 다음 펀치로 가압하여 도 4에서와 같은 예비성형소재(20)를 형성하는 공정으로서, 예비성형소재(20)의 직경이 밸브시트 하우징(60)의 직경과 근접하게 예비성형을 하는 공정이다.
상기 예비성형 업셋팅공정(S3)에서 가압부 양측 단부에 면취부(21)를 형성하여 뒷공정에서 적용되는 다이스에 예비성형소재(20)의 원활한 진입이 이루어지게 함과 동시에 재료의 균질성을 향상시킨다.
예비성형 전방압출공정(S4)은 다음과 같다.
예비성형 업셋팅공정(S3)에서 얻어진 예비성형소재(20)를 이송장치를 통하여 예비성형전방압출다이스(도시안됨) 전방에 위치시킨 다음 펀치로 가압함으로서, 예비성형전방압출다이스에 의해 도 5에서와 같이 예비성형소재(20)의 외경과 동일한 외경을 갖는 본체부(24)와, 본체부(24)의 외경보다 작은 외경을 갖는 밸브시트 성형부(22)가 다단으로 성형되게 한다.
이때 밸브시트 성형부(22) 중앙에는 밸브시트가 정확한 위치에 성형되도록 하기 위한 밸브시트 센터홈(23)이 형성되게 하고, 동시에 본체부(24) 중앙에는 펀치에 의해 내경홀 센터홈(25)이 형성되게 한다.
복합성형공정(S5)은 다음과 같다.
예비성형 전방압출공정(S4)에서 얻어진 예비성형소재(20)를 이송장치를 통하여 복합성형다이스(도시안됨) 전방에 위치시킨 다음, 펀치로 가압함으로서, 복합성형다이스에 의해 도 6에서와 같이 밸브시트 성형부(22) 중앙에 개폐볼(70)과 접촉하는 밸브시트(30)가 요입구성되게 하고, 펀치에 의해 본체부(24) 내면에 내경홀(40)이 형성되게 한다.
이때 요입구성된 밸브시트(30) 중앙에는 극세홀 성형을 원활히 하기 위한 피어싱 안내홈(31)이 형성되고, 내경홀(40) 내면에는 경사안내부(41)와, 극세홀 성형홈(42)이 형성되어, 그 사이에 격벽(27)이 형성되고, 밸브시트 성형부(22)와 본체부(24) 외면에는 만곡면(26)이 형성되게 한다.
특히 밸브시트 성형부(22) 중앙에 요입구성되는 밸브시트(30)는 예비성형 전방압출공정(S4)에서 얻어진 예비성형소재(20)가 포머기에 구성된 복합성형다이스에 끼워진 상태에서 펀치로 가압하여 냉간단조공법으로 단조성형되므로 필요충분한 정도의 조도(Ry2.0)를 얻을 수 있게 된다.
외경면취성형공정(S6)은 다음과 같다.
복합성형공정(S5)에서 얻어진 예비성형소재(20)를 이송장치를 통하여 외경면취성형다이스(도시안됨) 전방으로 이송하되, 이송장치를 통하여 예비성형소재(20)가 수평방향으로 회전시켜 내경홀(40) 부분이 외경면취 성형다이스 전면에 위치되게 하고, 상기한 상태에서 펀치로 가압하여 내경홀(40)이 위치하는 본체부(24) 모서리에 면취부(43)가 형성되게 한다.
피어싱공정(S7)은 다음과 같다.
외경면취성형공정(S6)에서 얻어진 예비성형소재(20)를 이송장치를 통하여 피어싱다이스(도시안됨) 전방으로 이송하되, 이송장치를 통하여 예비성형소재(20)가 다시 회전되게 하여 밸브시트(30) 부분이 피어싱다이스 전면에 위치되게 한다.
상기한 상태에서 펀치로 가압하여 피어싱 다이스에 구성된 다이핀에 의해 격벽(27)이 관통되면서 극세홀(50)이 형성되게 함으로서, 본 발명에서 제공하고자 하는 다단식 마이크로포머를 이용한 밸브시트 하우징(60)의 냉간단조성형이 완료된다.
이때 다이핀에 의해 관통되는 극세홀(50)은 Φ0.1~1㎜정도의 매우 작은 관통공으로 구성되며, 피어싱작업시 밸브시트(30) 중앙에 요입구성된 피어싱 안내홈(31)과 내경홀(40)에 구성된 극세홀 성형홈(42)이 다이핀을 가이드하게 되므로 Φ0.1~1㎜정도의 극세홀(50) 작업도 무리없이 이루어지게 된다.
상기에서 설명한 밸브시트 하우징(60)의 제조공법은 ABS용 솔레노이드밸브에 사용되는 다양한 종류의 밸브시트 하우징 중 한 종류의 제품을 기준으로 설명한 것이나, 상기 공법으로 도 9 및 도 10에서와 같은 또다른 형상의 밸브시트 하우징(60)을 냉간단조공법으로 성형할 수도 있다.
이상에서 설명한 바와 같이 본 발명은 안티락 브레이크 시스템용 솔레노이드밸브에 사용되는 밸브시트 하우징(60)을 다단식 마이크로 포머를 이용하여 냉간단조공법으로 다단성형하되, 직경2~8㎜ 정도로 구성되는 초소형 밸브시트 하우징과, 밸브시트(30) 중앙에 뚫리는 극세홀(50)까지 단조성형할 수 있도록 하기 위하여 CHQ와이어코일을 절단하여 소재(10)를 얻는 소재절단공정(S1)과, 절단된 소재(10)의 절단면을 교정하는 교정 업셋팅공정(S2)과, 상기 소재(10)의 외경을 밸브시트 하우징의 외경으로 확장하여 예비성형소재(20)를 얻는 예비성형 업셋팅공정(S3)과, 상기 예비성형소재(20)를 제조하고자 하는 밸브시트 하우징 형상으로 예비성형하는 예비성형 전방압출공정(S4)과, 상기 예비성형소재(20)에 밸브시트(30)와 내경홀(40)을 구성하는 복합성형공정(S5)과, 상기 예비성형소재(20)의 외면을 면취하는 외경면취성형공정(S6)과, 상기 예비성형소재(20)의 밸브시트 중앙에 극세홀(50)을 형성하는 피어싱공정(S7)을 통하여, 밸브시트 하우징(60)을 제조할 수 있게 함으로서 생산성 향상은 물론, 밸브시트의 조도를 충족시켜 밸브시트 하우징의 기능을 만족할 수 있게 된다.

Claims (5)

  1. 안티락 브레이크 시스템용 솔레노이드 밸브시트 하우징을 제조함에 있어서, 와이어코일을 절단하여 소재(10)를 얻는 소재절단공정(S1)과, 상기 소재(10)를 교정 업셋팅다이스로 절단면(11)을 가압, 교정하는 교정 업셋팅공정(S2)과, 상기 소재(10)를 예비성형 업셋팅다이스(S3)로 가압하여 예비성형소재(20)를 성형하는 예비성형 업셋팅공정(S3)과, 상기 예비성형소재(20)를 예비성형 전방압출다이스로 가압하여 밸브시트 성형부(22)와 본체부(24)를 성형하되, 밸브시트 성형부(22)와 본체부(24) 중앙에 밸브시트 센터홈(23)과 내경홀 센터홈(25)이 성형되게 하는 예비성형 전방압출공정(S4)과, 상기 예비성형소재(20)를 복합성형다이스로 가압하여 밸브시트(30)과 내경홀(40)이 성형되게 하는 복합업셋팅성형공정(S5)과, 상기 예비성형소재(20)를 외경면취성형다이스로 가압하여 면취부(43)가 형성되게 하는 외경면취부 성형공정(S6)과, 상기 예비성형소재(20)를 피어싱다이스로 가압하여 밸브시트(30) 중앙에 극세홀(50)이 관통되게 하는 피어싱공정(S7)으로 밸브시트 하우징(60)이 단계적으로 냉간단조성형되게 함을 특징으로 하는 안티락 브레이크 시스템용 솔레노이드 밸브시트 하우징의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 복합성형공정(S5)에서 밸브시트(30) 중앙에 피어싱 안내홈(31)을 형성하고, 내경홀(40) 내면에는 경사안내부(41)와 극세홀 성형홈(42)을 형성함으로서, 피어싱공정(S7)에서 극세홀(50)을 성형할때 다이핀이 안내될 수 있게 함을 특징으로 하는 안티락 브레이크 시스템용 솔레노이드 밸브시트 하우징의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서, 복합성형공정(S5)에서 성형된 예비성형소재(20)를 외경면취성형공정(S6)으로 이송할때 예비성형소재(20)를 180°회전시켜 내경홀(40)이 외경면취 성형다이스 전면에 위치되게 함을 특징으로 하는 안티락 브레이크 시스템용 솔레노이드 밸브시트 하우징의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서, 밸브시트 하우징(60)의 직경은 2~8㎜로 구성되게 함을 특징으로 하는 안티락 브레이크 시스템용 솔레노이드 밸브시트 하우징의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서, 밸브시트(30) 중앙에 형성되는 극세홀(50)의 직경은 Φ0.1~1㎜로 구성되게 함을 특징으로 하는 안티락 브레이크 시스템용 솔레노이드 밸브시트 하우징의 제조방법.
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