WO2016134924A1

WO2016134924A1 - Vorrichtung und verfahren zum verpressen von packungsmänteln

Info

Publication number: WO2016134924A1
Application number: PCT/EP2016/052111
Authority: WO
Inventors: Klaus Baltes; Patrick Kirchner; Sergey Anokhin
Original assignee: Sig Technology Ag
Priority date: 2015-02-27
Filing date: 2016-02-02
Publication date: 2016-09-01
Also published as: AU2016223735A1; RU2017131239A3; JP2018506485A; BR112017018317A2; CN107405855A; RU2017131239A; US20180243996A1; MX2017010850A; DE102015102860A1; EP3261819A1

Abstract

Dargestellt und beschrieben ist eine Vorrichtung (16, 16',16") zum Verpressen von Packungsmänteln (10), umfassend: wenigstens zwei beweglich gelagerte Pressleisten (29A, 29B) zum Verpressen der Packungsmäntel (10), und wenigstens einen Antrieb (24, 25, 38, 39) zur Bewegung der Pressleisten (29A, 29B), wobei die Pressleisten (29A, 29B) derart gelagert sind, dass zwischen den Pressleisten (29A, 29B) ein Spalt (S) entsteht, dessen Längsrichtung (X_s) der Transportrichtung (T) der Packungsmäntel (10) entspricht, und wobei die Pressleisten (29A, 29B) derart gelagert sind, dass der Abstand zwischen den Pressleisten (29A, 29B) veränderbar ist. Um eine zuverlässige Verpressung von Packungsmänteln auch bei kontinuierlicher Förderung der Packungsmäntel zu erreichen, ist vorgesehen, dass die Pressleisten (29A, 29B) derart gelagert sind, dass die Pressleisten (29A, 29B) in Längsrichtung (X_s) des Spaltes (S) bewegbar sind. Dargestellt und beschrieben ist zudem ein entsprechendes Verfahren zum Verpressen von Packungsmänteln (10).

Description

Vorrichtung und Verfahren zum Verpressen von Packungsmänteln

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Verpressen von Packungsmänteln, umfassend: wenigstens zwei beweglich gelagerte Pressleisten zum Verpressen der Packungsmäntel, und wenigstens einen Antrieb zur Bewegung der Pressleisten, wobei die Pressleisten derart gelagert sind, dass zwischen den Pressleisten ein Spalt entsteht, dessen Längsrichtung der Transportrichtung der Packungsmäntel entspricht, und wobei die Pressleisten derart gelagert sind, dass der Abstand zwischen den Pressleisten veränderbar ist. Die Erfindung betrifft zudem ein Verfahren zum Verpressen von Packungsmänteln.

Verpackungen können auf unterschiedliche Weisen und aus verschiedensten

Materialien hergestellt werden. Eine weit verbreitete Möglichkeit ihrer Herstellung besteht darin, aus dem Verpackungsmaterial einen Zuschnitt herzustellen, aus dem durch Falten und weitere Schritte zunächst ein Packungsmantel und schließlich eine Verpackung entsteht. Diese Herstellungsart hat unter anderem den Vorteil, dass die Zuschnitte sehr flach sind und somit platzsparend gestapelt werden können. Auf diese Weise können die Zuschnitte bzw. Packungsmäntel an einem anderen Ort hergestellt werden als die Faltung und Befüllung der Packungsmäntel erfolgt. Als Material werden häufig Verbundstoffe eingesetzt, beispielsweise ein Verbund aus mehreren dünnen Lagen aus Papier, Pappe, Kunststoff oder Metall, insbesondere Aluminium. Derartige Verpackungen finden insbesondere in der Lebensmittelindustrie große Verbreitung. Auf dem Gebiet der Verpackungstechnik sind zahlreiche Vorrichtungen und Verfahren bekannt, mit denen flach zusammengefaltete Packungsmäntel aufgefaltet, einseitig verschlossen, mit Inhalten befüllt und anschließend vollständig verschlossen werden können. Eine besondere Herausforderung stellt das Verschließen der Packungsmäntel dar, weil durch das Verschließen eine zuverlässige Abdichtung der Packungsmäntel erreicht werden muss, die auch dem anschließenden Transport und anderen

Belastungen standhalten muss. Das Verschließen erfolgt oftmals in zwei Schritten: Zunächst wird der Packungsmantel in dem zu verschließenden Bereich erwärmt („aktiviert"). Anschließend werden die gegenüberliegenden Seiten des

Packungsmantels in dem zu verschließenden Bereich zusammengepresst

(„verpresst"). Der Zusammenhalt zwischen den zusammengepressten Bereichen wird beispielsweise dadurch erreicht, dass eine innenliegende Kunststofflage vorgesehen ist, die bei der Erwärmung zähflüssig wird und somit bei der anschließenden

Verpressung eine Verklebung bildet. Dieser Vorgang wird auch als„Versiegeln" bezeichnet. Eine derartige Vorrichtung zum Versiegeln von Packungsmänteln ist aus der WO 00/44619 AI bekannt. Bei dieser Vorrichtung werden die zu verschließenden

Packungsmäntel in Kassetten geführt, die an einem Transportband befestigt sind. Die Kassetten sind derart gestaltet, dass die zu verschließenden Bereiche der

Packungsmäntel an ihrer Oberseite und an ihrer Unterseite aus den Kassetten hinausragen. Die Unterseiten der Packungsmäntel werden zunächst durch eine

Formstation mit zwei gegenüberliegend angeordneten Schienen geführt, durch welche die Unterseiten der Packungsmäntel zueinander gedrückt werden. Anschließend werden die Unterseiten der Packungsmäntel durch eine Siegelvorrichtung geführt, in der die Packungsmäntel induktiv erhitzt werden. Im Anschluss daran werden die Unterseiten der Packungsmäntel zunächst durch eine Druckvorrichtung und dann durch eine Stützvorrichtung geführt. Sowohl die Druckvorrichtung als auch die Stützvorrichtung umfassen gegenüberliegend angeordnete Rollen, zwischen denen die Unterseiten der Packungsmäntel zusammengedrückt werden. Die aus der WO 00/44619 AI bekannte Vorrichtung hat den Vorteil, dass die

Packungsmäntel während der beschriebenen Bearbeitungsschritte kontinuierlich fortbewegt werden können, so dass eine unterbrechungsfreie Bearbeitung möglich ist. Als nachteilig hat sich jedoch das Zusammenpressen durch feststehende Rollen herausgestellt. Ein Nachteil an Rollen liegt daran, dass Rollen nicht die gesamte Länge des Packungsmantels gleichzeitig zusammenpressen können, sondern zeitlich versetzt auf dem Packungsmantel abrollen, wobei der zähflüssige Kunststoff eine

ungleichmäßige Verteilung einnehmen kann. Ein weiterer Nachteil liegt darin, dass feststehende Rollen trotz der Verwendung von Gummi nur unzureichend auf

Änderungen der Materialstärke der Packungsmäntel reagieren können. Zu derartigen Änderungen kommt es beispielsweise am Einlauf oder Auslauf der Packungsmäntel in die Rollen oder im Bereich von Materialüberlappungen oder Faltlinien. Insbesondere bei hohen Transportgeschwindigkeiten„springen" die Rollen an derartigen Stufen. Dies kann eine ungleichmäßige Anpresskraft und eine möglicherweise unzuverlässige Versiegelung zur Folge haben. Alternative Vorrichtungen zur Versiegelung von Packungsmänteln sind aus der EP 0 615 909 AI und aus der WO 98/43876 AI bekannt. Bei diesen Vorrichtungen sind Presselemente vorgesehen, die linear aufeinander zu bewegt werden können und dabei den Packungsmantel in dem zu verschließenden Bereich zusammenpressen sollen. Die Presselemente können während des Pressvorgangs in hochfrequente Schwingungen versetzt werden, wodurch der Packungsmantel erhitzt und versiegelt wird („Ultraschallschweißen"). Ein Vorteil dieser Vorrichtungen liegt darin, dass die Schritte„Erwärmen" und„Zusammenpressen" kombiniert werden und von demselben Werkzeug gleichzeitig ausgeführt werden. Zudem kann die gesamte Naht gleichzeitig und somit besonders gleichmäßig erzeugt werden.

Nachteilig ist jedoch die Tatsache, dass bei den Vorrichtung aus der EP 0 615 909 AI und aus der WO 98/43876 AI keine kontinuierliche, unterbrechungsfreie Förderung der Packungsmäntel möglich ist. Stattdessen müssen die Packungsmäntel angehalten werden, um von dem Werkzeug versiegelt werden zu können. Erst danach kann die Förderung der Packungsmäntel fortgesetzt werden. Es handelt sich also um eine intermittierende Betriebsweise. Die Ursache für diese Einschränkung liegt insbesondere darin begründet, dass es konstruktiv sehr aufwändig wäre, die hochfrequent schwingenden Siegelwerkzeuge abschnittsweise mit den geförderten Packungsmänteln mitzuführen und anschließend wieder zurückzuführen. Eine intermittierende Betriebsweise hat den Nachteil, dass sowohl die Vorrichtung als auch die Verpackungen und ihre Inhalte aufgrund der ständigen Beschleunigungen mechanisch stark belastet werden. Dies kann zu einem höheren Verschleiß der Vorrichtung sowie zu überschwappenden oder aufschäumenden Verpackungsinhalten führen. Zudem ist die Produktionsleistung von intermittierenden Anlagen oftmals geringer als die Produktionsleistung von kontinuierlich arbeitenden Anlagen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine eingangs beschriebene und zuvor näher erläuterte Vorrichtung derart auszugestalten und weiterzubilden, dass eine zuverlässige Verpressung von Packungsmänteln auch bei kontinuierlicher Förderung der Packungsmäntel erreicht wird.

Diese Aufgabe wird bei einer Vorrichtung nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 dadurch erreicht, dass die Pressleisten derart gelagert sind, dass die Pressleisten in Längsrichtung des Spaltes bewegbar sind. Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Verpressen - also Zusammenpressen - von Packungsmänteln zeichnet sich zunächst durch wenigstens zwei beweglich gelagerte Pressleisten zum Verpressen der Packungsmäntel aus. Die Pressleisten sind vorzugsweise länglich geformt, so dass ihre Ausdehnung in Längsrichtung größer ist als ihre Ausdehnung in Querrichtung und/oder in Hochrichtung. Zudem ist die Ausdehnung der Pressleisten in Längsrichtung vorzugsweise größer als die Länge der zu verpressenden Bereiche der Packungsmäntel, so dass die gesamte Naht von den Pressleisten in einem Schritt erfasst werden kann. Bevorzugt sind die Pressleisten aufgrund der hohen Steifigkeit aus Metall, insbesondere Stahl, hergestellt. Weiterhin zeichnet sich die Vorrichtung durch wenigstens einen Antrieb zur Bewegung der Pressleisten aus. Der Antrieb umfasst vorzugsweise einen Motor, beispielsweise einen Elektromotor, und - sofern erforderlich - Elemente zur Kraftübertragung wie Zahnriemen, Wellen, Gelenke, Adapter und dergleichen. Es kann vorgesehen sein, dass jede Pressleiste von einem oder von mehreren separaten Antrieben angetrieben wird. Die Pressleisten der Vorrichtung sind derart gelagert, dass zwischen den Pressleisten ein Spalt entsteht, dessen Längsrichtung der Transportrichtung der Packungsmäntel entspricht. Diese Anordnung der Pressleisten und Ausrichtung des Spaltes dient dem Zweck, dass die Packungsmäntel mit ihrem zu verpressenden Bereich durch den Spalt geführt werden können, ohne für die Verpressung angehalten oder umgelenkt werden zu müssen. Die Pressleisten der Vorrichtung sind zudem derart gelagert, dass der Abstand zwischen den Pressleisten veränderbar ist. Unter einer Veränderung des Abstandes wird sowohl eine Verkleinerung als auch eine Vergrößerung des Abstandes verstanden. Durch eine Veränderung des Abstandes können die Pressleisten eine „offene" und eine„geschlossene" Stellung einnehmen, so dass die Packungsmäntel während der Verpressung von den Pressleisten festgehalten werden und nach der Verpressung wieder losgelassen werden. Die Veränderung des Abstandes kann insbesondere durch eine Bewegung von wenigstens einer der Pressleisten in

Querrichtung des Spaltes erfolgen. Es können auch vier oder mehr beweglich gelagerte Pressleisten zum Verpressen der Packungsmäntel vorgesehen sein, von denen vorzugsweise wenigstens zwei Pressleisten auf einer Seite des Spaltes angeordnet sind und wenigstens zwei Pressleisten auf der anderen Seite des Spaltes angeordnet sind. Die Pressleisten können zum Beispiel übereinander angeordnet sein. Bei dieser Konfiguration sind vorzugsweise auf beiden Seiten des Spaltes mehrere Antriebe vorgesehen, so dass die Pressleisten unabhängig voneinander bewegt werden können, beispielsweise gegenläufig oder abwechselnd. Mit anderen Worten können sich bei einer Konfiguration mit vier Pressleisten zwei gegenüberliegende Pressleisten in der geöffneten Stellung befinden, während sich die anderen beiden gegenüberliegenden Pressleisten in der geschlossen Stellung befinden.

Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, die Pressleisten derart zu lagern, dass die Pressleisten in Längsrichtung des Spaltes bewegbar sind. Die Pressleisten sollen also nicht nur in Querrichtung des Spaltes, sondern auch in Längsrichtung des Spaltes - und somit in Transportrichtung der Packungsmäntel - bewegt werden können. Vorzugsweise können sich die Bewegungen in Querrichtung des Spaltes und in Längsrichtung des Spaltes überlagern und daher gleichzeitig stattfinden. Eine

Bewegung„in Längsrichtung" (also in Transportrichtung) des Spaltes meint im Sinne dieser Erfindung auch eine Bewegung in die entgegengesetzte Richtung (also gegen die Transportrichtung). Entsprechendes gilt für Bewegungen„in Querrichtung". Mit einer Bewegung der Pressleisten in Längsrichtung des Spaltes ist nicht zwingend eine Bewegung gemeint, die ausschließlich in Längsrichtung des Spaltes erfolgt;

stattdessen kann es sich um eine komplexe Bewegung handeln, die auch eine

Komponente in Längsrichtung des Spaltes aufweist. In entsprechender Weise ist mit einer Bewegung der Pressleisten in Querrichtung des Spaltes nicht zwingend eine

Bewegung gemeint, die ausschließlich in Querrichtung des Spaltes erfolgt; stattdessen kann es sich um eine komplexe Bewegung handeln, die auch eine Komponente in Querrichtung des Spaltes aufweist. Beispielsweise kann es sich bei der Bewegung der Pressleisten um eine Bewegung entlang einer Kreisbahn, eines Ovals, oder einer anderen geschlossenen Kurve handeln, da derartige Bewegungen sowohl

Bewegungskomponenten in Querrichtung als auch in Bewegungskomponenten Längsrichtung enthalten. Durch eine Bewegung der Pressleisten in Längsrichtung des Spaltes wird erreicht, dass die Pressleisten während des Pressvorgangs mit den sich bewegenden Packungsmänteln ein Stück mitgeführt werden können. Dies hat den erheblichen Vorteil zur Folge, dass die Packungsmäntel für die Verpressung nicht angehalten werden müssen. Stattdessen ist eine kontinuierliche, unterbrechungsfreie Förderung der Packungsmäntel möglich. Der Erfindung liegt also die Idee zugrunde, eine Pressbewegung (Bewegungskomponente in Querrichtung des Spaltes) mit einer Mitführbewegung (Bewegungskomponente in Längsrichtung des Spaltes) zu kombinieren.

Nach einer Ausgestaltung der Vorrichtung ist vorgesehen, dass die Pressleisten derart gelagert sind, dass die Pressleisten entlang einer geschlossenen Kurve, insbesondere entlang einer Kreisbahn, bewegbar sind. Eine Bewegung entlang einer geschlossenen Kurve, beispielsweise entlang einer Kreisbahn, setzt sich aus wechselweise zu- und abnehmenden Bewegungsanteilen in Längsrichtung und Bewegungsanteilen in Querrichtung zusammen und ist daher besonders dazu geeignet, eine Pressbewegung (Bewegungskomponente in Querrichtung des Spaltes) mit einer Mitführbewegung (Bewegungskomponente in Längsrichtung des Spaltes) zu kombinieren. Eine

Bewegung entlang einer Kreisbahn lässt sich zudem konstruktiv besonders einfach erzeugen, indem jede Pressleiste von zwei rotierenden Bauteilen mit identischer

Drehrichtung und identischer Rotationsgeschwindigkeit angetrieben wird. In diesem Fall wird die Pressleiste gelagert und geführt wie eine Kuppelstange eines

Schienenfahrzeugs, insbesondere eines Triebfahrzeugs, die mehrere Radsätze miteinander verkuppelt, um die Antriebskraft auf alle Achsen zu übertragen. Mit anderen Worten sollen die Pressleisten nicht um eine ihrer Körperachsen rotieren, sondern insgesamt entlang einer Kreisbahn oder entlang einer anderen geschlossenen Kurve verschoben werden. Ein weiter Vorteil der Führung entlang einer Kreisbahn liegt darin, dass sich derartige Bewegungen durch Ausgleichsgewichte relativ leicht auswuchten lassen, so dass auch sehr hohe Betriebsgeschwindigkeiten möglich sind. Die Führung der Pressleisten entlang einer nicht kreisförmigen geschlossenen Kurve hat demgegenüber den Vorteil, dass die Bewegung der Pressleisten in Querrichtung des Spaltes („Öffnen" und„Schließen" der Pressleisten) und die Bewegung der Pressleisten in Längsrichtung des Spaltes (Mitführen der Pressleisten mit den

Packungsmänteln während des Pressvorgangs) unabhängig voneinander eingestellt werden können. Dabei ist es vorzugsweise vorgesehen, dass ein Bewegungszyklus der Pressleisten dem vollständigen Umlauf der Kreisbahn bzw. der anderen

geschlossenen Kurve entspricht. Dieser kann wiederum bevorzugt einer bestimmten kontinuierlichen Drehzahl eines Antriebs entsprechen. Um die Anzahl der

durchlaufenen Zyklen zu variieren, kann vorgesehen sein, ganzzahlige Mehrfache eines Zyklus auf einer geschlossenen Kurve abzubilden.

Zu dieser Ausgestaltung wird weiter vorgeschlagen, dass die geschlossene Kurve, insbesondere die Kreisbahn, in einer Ebene liegt, die durch die Längsrichtung des Spaltes und durch eine senkrecht dazu verlaufende Querrichtung des Spaltes bestimmt ist. Die Beschränkung auf eine Beweglichkeit in einer durch zwei

Richtungen (Längsrichtung, Querrichtung) aufgespannte Ebene stellt eine konstruktive Vereinfachung dar, weil auf eine Beweglichkeit in die dritte Richtung (Hochrichtung) verzichtet werden kann. Dies erleichtert die Lagerung der Pressleisten und ermöglicht gleichwohl die Kombination der beiden angestrebten Funktionen „Verpressen der Packungsmäntel" (Bewegung in Querrichtung des Spaltes) und „Mitführen der Packungsmäntel" (Bewegung in Längsrichtung des Spaltes).

In weiterer Ausbildung der Vorrichtung wird vorgeschlagen, dass die Pressleisten an einer gemeinsamen Grundplatte gelagert sind. Die Lagerung an einer gemeinsamen Grundplatte trägt zur Steifigkeit und Kompaktheit der Vorrichtung bei. Denn bei einer Lagerung auf derselben Grundplatte kompensieren sich die entgegengesetzten Kräfte der gegenüberliegenden Pressleisten. Dies liegt daran, dass die von den Pressleisten in die Grundplatte eingeleiteten Kräfte bei richtiger Einstellung der Vorrichtung stets einen gleich großen Betrag und eine entgegengesetzte Richtung aufweisen. Im Hinblick auf die Pressleisten wird in weiterer Ausbildung der Vorrichtung vorgeschlagen, dass wenigstens eine Pressleiste eine flexible Leiste aufweist. Die flexible Leiste ist vorzugsweise an der Seite der Pressleiste angeordnet, die während des Pressvorgangs mit dem Packungsmäntel in Kontakt steht. Durch die flexible Leiste können Unebenheiten und Änderungen der Materialstärke der Packungsmäntel ausgeglichen werden, so dass eine gleichmäßige Druckverteilung erreicht wird.

Vorzugsweise ist die flexible Leiste aus Kunststoff, insbesondere Gummi hergestellt. Die flexible Leiste kann beispielsweise aus Silikon hergestellt sein, wobei eine Shore- A-Härte im Bereich von 55 bis 70 bevorzugt wird. Alternativ kann die flexible Leiste aus EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk) hergestellt sein, wobei eine Shore-A- Härte im Bereich von 65 bis 75 bevorzugt wird. Weiter können auch andere elastische Werkstoffe wie beispielsweise PU bzw. PUR (Polyurethan) mit Shore-A-Härten von 40 bis 95 eingesetzt werden. Gute Ergebnisse wurden mit flexiblen Leisten erzielt, die nach außen gewölbt, also konvex geformt sind. Die flexible Leiste weist vorzugsweise eine Dicke im Bereich zwischen 2 mm und 10 mm, bevorzugt zwischen 3 mm und 7 mm auf. Die Vorrichtung kann auf vorteilhafte Weise weitergebildet werden durch wenigstens vier drehbar gelagerte Wellen. Die Wellen können beispielsweise dazu dienen, eine mechanische Verbindung zwischen dem Antrieb und den Pressleisten herzustellen und somit die Antriebsleistung auf die Pressleisten zu übertragen. Vorzugsweise ist jede Pressleiste mit zwei Wellen verbunden und wird von beiden Wellen angetrieben. Bei einer Vorrichtung mit zwei Pressleisten werden daher vier Wellen bevorzugt. Aufgrund der Rotation der Wellen sind die Wellen besonders zur Erzeugung einer kreisförmigen Bewegung der Pressleisten geeignet. Die drehbare Lagerung der Wellen kann insbesondere durch Wälzlager erfolgen, wobei jede Welle vorzugsweise durch zwei Wälzlager gelagert ist.

Zu dieser Weiterbildung der Vorrichtung wird weiter vorgeschlagen, dass die Wellen in einer gemeinsamen Grundplatte gelagert sind. Indem alle Wellen in derselben Grundplatte gelagert werden, wird die Kompaktheit der Vorrichtung erhöht. Zudem wird der Antrieb der Wellen erleichtert, da der Antriebsmotor ebenfalls auf der Grundplatte gelagert werden kann. Ein weiterer Vorteil der Lagerung in einer gemeinsamen Grundplatte liegt darin, dass bei einer ausreichend steifen Grundplatte sichergestellt ist, dass die gewünschten Abstände zwischen den Drehachsen der Wellen auch bei Belastung konstant bleiben und sehr genau eingehalten werden können.

Eine weitere Ausgestaltung der Vorrichtung sieht vor, dass die Wellen Drehachsen aufweisen, die parallel zueinander angeordnet sind. Durch eine parallele Anordnung der Drehachsen wird der Antrieb der Wellen durch einen gemeinsamen Riemen erleichtert, da der Riemen keine Winkelunterschiede ausgleichen muss. Die

Drehachsen der Wellen sind vorzugsweise parallel zur Hochrichtung des Spaltes angeordnet.

Die Lagerung der Wellen kann nach einer weiteren Ausbildung der Vorrichtung verbessert werden durch Einsätze zur Lagerung der Wellen in der Grundplatte.

Vorzugsweise weisen die Einsätze eine größere Länge auf als die Dicke der Grundplatte. Auf diese Weise können die Wellen mit einer besonders großen

Stützweite gelagert werden, wodurch die Steifigkeit der Lagerung erhöht wird.

Alternativ oder zusätzlich hierzu können die Einsätze aus einem Material hergestellt sein, dass es erlaubt, eine Gleitlagerung zwischen den Wellen und den Einsätzen zu erzeugen. In diesem Fall kann auf Wälzlager verzichtet werden. Als geeignete

Materialien haben sich Kunststoffe sowie Bronze- und Messinglegierungen erwiesen.

Nach einer weiteren Ausgestaltung kann die Vorrichtung ergänzt werden durch ein Exzenterelement, das drehfest mit der Welle verbunden ist. Unter einem

Exzenterelement wird ein Bauteil verstanden, dessen Mittelpunkt bzw. Mittelachse außerhalb seiner Drehachse liegt. Vorzugsweise ist das Exzenterelement derart gestaltet, dass seine Mittelachse parallel zur Drehachse der Welle verläuft, mit der das Exzenterelement verbunden ist. Aufgrund der Verbindung zwischen Exzenterelement und Welle fällt die Drehachse des Exzenterelements mit der Drehachse der Welle zusammen. Durch das Exzenterelement wird eine exzentrische Anlenkung der

Pressleiste erleichtert. Insbesondere wird durch das Exzenterelement erreicht, dass die Welle selbst keine exzentrischen Bereiche aufweisen muss, sondern durchgehend rotationssymmetrisch geformt sein kann. Vorzugsweise ist das Exzenterelement durch eine Pressverbindung mit der Welle verbunden, so dass Drehbewegungen zwischen beiden Bauteilen sicher übertragen werden können. Um eine

Kontaminierung der Packungsmäntel und/oder ihrer Inhalte sicher zu verhindern, kann die Vorrichtung in der Umgebung des Exzenterelementes beispielsweise durch einen Faltenbalg abgedichtet werden, der die Welle umgibt. Zu dieser Ausgestaltung wird weiter vorgeschlagen, dass das Exzenterelement eine Exzentrizität im Bereich zwischen 0,5 mm und 5 mm aufweist. Als Exzentrizität wird der Abstand zwischen dem Mittelpunkt bzw. der Mittelachse und der Drehachse des Exzenterelements bezeichnet, wobei die Drehachse des Exzenterelements mit der Drehachse der Welle zusammenfällt. Eine Exzentrizität in dem angegebenen Bereich hat sich als idealer Kompromiss zwischen ausreichend großem Hub und möglichst geringer Unwucht sowie einer kompakten Bauweise erwiesen. In weiterer Ausbildung der Vorrichtung wird vorgeschlagen, einen Adapter vorzusehen, der drehbar an dem Exzenterelement gelagert ist. Eine weitere drehbare Lagerung ermöglicht es, dass die an dem Adapter befestigten Pressleisten die

Rotationsbewegung des Exzenterelements nicht übernehmen müssen, sondern eine davon unabhängige Bewegung ausführen können. Bei dieser Bewegung kann es sich beispielsweise um eine Bewegung handeln, bei der die Pressleisten zwar entlang einer Kreisbahn geführt werden, jedoch nicht um eine eigene Körperachse rotieren. Ein weiterer Vorteil eines Adapters liegt darin, dass unterschiedlich geformte,

austauschbare Pressleisten an dem Adapter montiert und eingesetzt werden können. Auch die Lagerung zwischen Adapter und Exzenterelement kann durch Wälzlager, insbesondere zwei Wälzlager, oder als Gleitlagerung gestaltet sein.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Vorrichtung ist vorgesehen, dass jede Pressleiste an wenigstens zwei Exzenterelementen und/oder an wenigstens zwei Adaptern befestigt ist. Durch die Führung der Pressleisten durch zwei

Exzenterelemente und/oder Adapter kann insbesondere eine Führung der

Pressleisten entlang einer Kreisbahn erreicht werden (vergleichbar mit einer

Koppelstange bei Schienenfahrzeugen). Zudem können durch eine mehrfache

Lagerung der Pressleisten höhere Druckkräfte auf den Packungsmantel übertragen werden.

Nach einer alternativen Ausbildung der Vorrichtung ist vorgesehen, dass die

Pressleisten an jeweils wenigstens zwei drehbar gelagerten Kurbeln gelagert sind. Durch die Lagerung an zwei Kurbeln kann auf konstruktiv einfache Weise eine definierte Bewegung der Pressleisten erreicht werden. Bevorzugt weisen alle Kurbeln oder jedenfalls die Kurbeln derselben Pressleiste eine identische Länge auf.

Vorzugsweise sind die Kurbeln aus Metall, insbesondere Stahl oder Aluminium hergestellt. Zu dieser Ausbildung wird weiter vorgeschlagen, dass jede Kurbel einen Drehantrieb aufweist. Durch einen eigenen, vorzugsweise integrierten Antrieb können die Kurbeln direkt angetrieben werden, so dass auf Übertragungsmittel wie Riemen oder

Zahnräder verzichtet werden kann. Der Drehantrieb kann in oder an einem der Enden der Kurbel vorgesehen sein, wobei das der Pressleiste abgewandte Ende bevorzugt wird. Bei dem Drehantrieb kann es sich beispielsweise um einen Elektromotor handeln.

In weiterer Ausgestaltung der Vorrichtung ist vorgesehen, dass die Kurbeln drehbar mit jeweils einer Schubstange verbunden sind. Durch die Kombination aus einer Kurbel und einer Schubstange entsteht ein„Kurbeltrieb", durch den komplexere Bewegungen der Pressleisten erzielt werden können. Beispielsweise kann die

Rotationsbewegung der Kurbel von einer Translationsbewegung der Schubstange überlagert werden. Bevorzugt weisen alle Schubstangen oder jedenfalls die

Schubstangen derselben Pressleiste eine identische Länge auf. Vorzugsweise sind die Schubstangen aus Metall, insbesondere Stahl oder Aluminium hergestellt.

Zu dieser Ausgestaltung wird weiter vorgeschlagen, dass die Schubstangen in einer Linearführung in Querrichtung des Spaltes geführt sind. Eine Linearführung ist eine konstruktiv besonders einfache und zuverlässige Lösung, eine lineare, also gerade Bewegung der Schubstangen zu erzielen. Indem die Linearführungen sich in

Querrichtung des Spaltes erstrecken, werden die Schubstangen ebenfalls in dieser Richtung beweglich gelagert, so dass die Bewegung der Schubstangen insbesondere zum„Öffnen" und„Schließen" der Pressleisten eingesetzt werden kann.

Nach einer weiteren Ausbildung der Vorrichtung ist vorgesehen, dass wenigstens eine Kurbel drehbar mit einer weiteren Kurbel verbunden ist, die drehbar mit einer Schubstange verbunden ist. Die Ansteuerung einer Kurbel durch eine andere Kurbel hat den Vorteil, dass diese Kurbel keinen eigenen (Dreh-)Antrieb aufweisen braucht. Stattdessen wird sie von der anderen Kurbel mitbewegt. Zu dieser Ausbildung wird weiter vorgeschlagen, dass die Schubstangen in einer Linearführung in Längsrichtung des Spaltes geführt sind. Durch die Ausrichtung der Schubstangen in Längsrichtung des Spaltes kann die Bewegung dieser Schubstangen insbesondere zum„Mitführen" der Pressleisten mit den transportierten

Packungsmänteln genutzt werden. Die Kombination von in Querrichtung des Spaltes verlaufenden Schubstangen und von in Längsrichtung des Spaltes verlaufenden Schubstangen hat den Vorteil, dass die mit diesen Schubstangen verbundenen Kurbeln miteinander verkoppelt werden können. Dies hat zur Folge, dass mit den Kurbeln eine Bewegung erreicht werden kann, die sich aus einer Überlagerung einer

Längsbewegung und einer Querbewegung ergibt.

Gemäß einer weiteren vorrichtungsgemäßen Lehre ist vorgesehen, dass jede

Schubstange einen Antrieb aufweist. Durch einen eigenen Antrieb können die

Schubstangen direkt angetrieben werden, so dass auf Übertragungsmittel wie Riemen oder Zahnräder verzichtet werden kann. Der Antrieb kann in oder an einem der

Enden der Schubstange vorgesehen sein, wobei das der Pressleiste bzw. der Kurbel abgewandte Ende bevorzugt wird. Bei dem Antrieb kann es sich beispielsweise um einen Elektromotor handeln. Zur Steuerung der Bewegung der Pressleisten kann beispielsweise eine mit dem Antrieb verbundene Kurvenscheibe vorgesehen sein. Auf diese Weise ist ein periodisches Umschalten der Pressleisten zwischen ihrer geschlossenen Stellung („Pressstellung") und ihrer offenen Stellung mit kürzeren Bewegungsphasen und längeren Ruhephasen (in der offenen und/oder in der geschlossenen Stellung) mit hoher Wiederholgenauigkeit erzeugbar. Bei

entsprechender Gestaltung der Kurvenscheibe sind die Schubstangen und die

Pressleisten derart bewegbar, dass die in der geschlossenen Stellung auftretende Ruhephase länger dauert als die übrigen Phasen zusammen dauern.

Die Vorrichtung kann schließlich ergänzt werden durch ein Transportband mit Zellen zur Aufnahme der Packungsmäntel. Durch ein Transportband bzw. einen

Transportriemen können hohe Zugkräfte übertragen werden, die es erlauben, eine Vielzahl von Packungsmänteln in konstanten Abständen zueinander zu transportieren. Die Zellen dienen der Aufnahme der Packungsmäntel. Die

Packungsmäntel können sowohl durch eine formschlüssige Verbindung als auch durch eine kraftschlüssige Verbindung in den Zellen gehalten werden. Die Vorrichtung kann weiterhin durch eine aseptische Kammer ergänzt werden, die die Verpressung der Packungsmäntel in einer sterilen Umgebung erlaubt. Auf dieser Weise kann die Vorrichtung auch bei der sterilen Abfüllung von Nahrungsmitteln eingesetzt werden. Unter einer aseptischen Kammer wird ein Raum verstanden, der dazu geeignet ist, ein bestimmtes Volumen, insbesondere aseptische Luft, gegenüber einer äußeren

Umgebung, insbesondere nicht-aseptischer Luft, abzuschirmen.

Die eingangs beschriebene Aufgabe wird auch gelöst durch ein Verfahren zum

Verpressen von Packungsmänteln, umfassend die folgenden Schritte: a) Bereitstellen einer Vorrichtung zum Verpressen von Packungsmänteln mit wenigstens zwei beweglich gelagerten Pressleisten zum Verpressen der Packungsmäntel und mit wenigstens einem Antrieb zur Bewegung der Pressleisten; b) Verändern des

Abstandes zwischen den Pressleisten; und c) Bewegen der Pressleisten in

Längsrichtung des Spaltes.

Wie bereits zuvor im Zusammenhang mit der Vorrichtung beschrieben wurde, liegt auch dem Verfahren die Idee zugrunde, eine Pressbewegung (Schritt b) mit einer Mitführbewegung (Schritt c) zu kombinieren. Dies hat den erheblichen Vorteil zur Folge, dass die Packungsmäntel für die Verpressung nicht angehalten werden müssen. Stattdessen ist eine kontinuierliche, unterbrechungsfreie Förderung der

Packungsmäntel möglich.

Eine Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass in Schritt a) eine Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 21 bereitgestellt wird. Die zuvor beschriebene Vorrichtung eignet sich in allen dargestellten Ausgestaltungen in besonderer Weise zur

Durchführung des Verfahrens, da bei dieser Vorrichtung die Pressleisten sowohl ihren Abstand zueinander verändern können („Pressbewegung") als auch in Längsrichtung des Spaltes bewegt werden können („Mitführbewegung"). Nach einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass die

Vorrichtung ein Transportband mit Zellen zur Aufnahme der Packungsmäntel aufweist und dass das Transportband mit den Zellen kontinuierlich bewegt wird. Alternativ hierzu kann vorgesehen sein, dass die Vorrichtung ein Transportband mit Zellen zur Aufnahme der Packungsmäntel aufweist und dass das Transportband mit den Zellen intermittierend bewegt wird. Eine kontinuierliche Bewegung erlaubt einen besonders gleichmäßigen und verschleißarmen Betrieb der Anlage sowie die

Verarbeitung hoher Stückzahlen. Ein intermittierender Betrieb hat hingegen den Vorteil, dass viele Herstellungs- bzw. Bearbeitungsschritte an den Packungsmänteln einfacher durchgeführt werden können.

In weiterer Ausbildung des Verfahrens werden die Schritte b) und c) gleichzeitig durchgeführt. Die Schritte b) und c) können lediglich phasenweise oder auch durchgehend gleichzeitig durchgeführt werden. Eine gleichzeitige Ausführung von „Pressbewegung" und„Mitführbewegung" hat den Vorteil, dass besonders hohe Betriebsgeschwindigkeiten erreicht werden können, da die Packungsmäntel für die Verpressung nicht angehalten werden müssen. Stattdessen ist eine kontinuierliche, unterbrechungsfreie Förderung der Packungsmäntel möglich.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass die Schritte b) und c) durchgeführt werden, indem die Pressleisten entlang einer geschlossenen Kurve, insbesondere entlang einer Kreisbahn, bewegt werden. Die Führung der Pressleisten entlang einer geschlossenen Kurve, beispielsweise entlang einer

Kreisbahn, ist eine konstruktiv besonders einfache Möglichkeit, eine„Pressbewegung" (Bewegungsanteile in Querrichtung des Spaltes) mit einer„Mitführbewegung" (Bewegungsanteile in Längsrichtung des Spaltes) zu kombinieren.

Zu dieser Ausgestaltung wird schließlich weiter vorgeschlagen, dass die maximale Bahngeschwindigkeit der Pressleisten in Transportrichtung 1% bis 5% höher ist als die Transportgeschwindigkeit der Packungsmäntel. Die maximale Bahngeschwindigkeit entspricht bei Kreisbewegungen der Tangentialgeschwindigkeit an dem radial äußersten Punkt. Dies ist bei den Pressleisten derjenige Punkt bzw. diejenige Fläche, die mit den Packungsmänteln in Kontakt kommen soll, also die Pressfläche. Diese Pressfläche soll sich etwas schneller bewegen als die

Packungsmäntel, da die Pressleisten - insbesondere wenn flexible Gummileisten oder dergleichen daran vorgesehen sind - eine gewisse Elastizität aufweisen und somit während des Pressvorgangs geringfügig komprimiert werden. Durch die Kompression sinkt der Abstand der Pressfläche zur Drehachse, so dass auch die

Bahngeschwindigkeit wieder geringfügig abnimmt. Vor diesem Hintergrund hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Pressleisten mit einem geringen

Geschwindigkeitsüberschuss zu bewegen.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer lediglich ein bevorzugtes

Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1A: einen aus dem Stand der Technik bekannten Zuschnitt zum Falten eines

Packungsmantels, Fig. 1B: einen aus dem Stand der Technik bekannten Packungsmantel, der aus dem in Fig. 1A gezeigten Zuschnitt gebildet ist, im flach gefalteten

Zustand,

Fig. IC: den Packungsmantel aus Fig. 1B im aufgefalteten Zustand,

Fig. 1D: den Packungsmantel aus Fig. IC mit vorgefalteten Boden- und

Giebelflächen,

Fig. IE: den Packungsmantel aus Fig. IC nach dem Verpressen, Fig. 2: eine erste Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum

Verpressen von Packungsmänteln in einer Vorderansicht,

Fig. 3: die Vorrichtung zum Verpressen von Packungsmänteln aus Fig. 2 in einer Seitenansicht,

Fig. 4: die Vorrichtung zum Verpressen von Packungsmänteln aus Fig. 2 in einer Draufsicht,

Fig. 5: die Vorrichtung zum Verpressen von Packungsmänteln aus Fig. 2 in einer geschnittenen Ansicht entlang der Ebene V-V aus Fig. 2,

Fig. 6: eine zweite Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum

Verpressen von Packungsmänteln in einer Seitenansicht,

Fig. 7: die Vorrichtung zum Verpressen von Packungsmänteln aus Fig. 6 in einer Draufsicht entlang der Ebene VII-VII aus Fig. 6,

Fig. 8: eine dritte Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum

Verpressen von Packungsmänteln in einer Seitenansicht, und

Fig. 9: die Vorrichtung zum Verpressen von Packungsmänteln aus Fig. 8 in einer Draufsicht entlang der Ebene IX-IX aus Fig. 8.

In Fig. 1A ist ein aus dem Stand der Technik bekannter Zuschnitt 1 dargestellt, aus dem ein Packungsmantel gebildet werden kann. Der Zuschnitt 1 kann mehrere Lagen unterschiedlicher Materialien umfassen, beispielsweise Papier, Pappe, Kunststoff oder Metall, insbesondere Aluminium. Der Zuschnitt 1 weist mehrere Faltlinien 2 auf, die das Falten des Zuschnitts 1 erleichtern sollen und den Zuschnitt 1 in mehrere Flächen aufteilen. Der Zuschnitt 1 kann in eine erste Seitenfläche 3, eine zweite Seitenfläche 4, eine vordere Fläche 5, eine hintere Fläche 6, eine Siegelfläche 7, Bodenflächen 8 und Giebelflächen 9 unterteilt werden. Aus dem Zuschnitt 1 kann ein Packungsmantel gebildet werden, indem der Zuschnitt 1 derart gefaltet wird, dass die Siegelfläche 7 mit der vorderen Fläche 5 verbunden, insbesondere verschweißt werden kann. Fig. 1B zeigt einen aus dem Stand der Technik bekannten Packungsmantel 10 im flach gefalteten Zustand. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A beschriebenen Bereiche des Packungsmantels sind in Fig. 1B mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der Packungsmantel 10 ist aus dem in Fig. 1A gezeigten Zuschnitt 1 gebildet. Hierzu wurde der Zuschnitt 1 derart gefaltet, dass die Siegelfläche 7 und die vordere Fläche 5 überlappend angeordnet sind, so dass die beiden Flächen miteinander flächig verschweißt werden können. Als Ergebnis entsteht eine Längsnaht 11. In Fig. 1B ist der Packungsmantel 10 in einem flach zusammengefalteten Zustand dargestellt. In diesem Zustand liegt eine Seitenfläche 4 (in Fig. 1B verdeckt) unter der vorderen Fläche 5 während die andere Seitenfläche 3 auf der hinteren Fläche 6 (in Fig. 1B verdeckt) liegt. In dem flach zusammengefalteten Zustand können mehrere

Packungsmäntel 10 besonders platzsparend gestapelt werden. Daher werden die Packungsmäntel 10 häufig an dem Ort der Herstellung gestapelt und stapelweise zu dem Ort der Befüllung transportiert. Erst dort werden die Packungsmäntel 10 abgestapelt und aufgefaltet, um mit Inhalten, beispielsweise mit Nahrungsmitteln, befüllt werden zu können.

In Fig. IC ist der Packungsmantel 10 aus Fig. 1B im aufgefalteten Zustand dargestellt. Auch hier sind die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A oder Fig. 1B beschriebenen Bereiche des Packungsmantels 10 mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Unter dem aufgefalteten Zustand wird eine Konfiguration verstanden, bei der sich zwischen den beiden jeweils benachbarten Flächen 3, 4, 5, 6 ein Winkel von etwa 90° ausbildet, so dass der Packungsmantel 10 - je nach der Form dieser Flächen - einen

quadratischen oder rechteckigen Querschnitt aufweist. Dem entsprechend sind die gegenüberliegenden Seitenflächen 3, 4 parallel zueinander angeordnet. Das Gleiche gilt für die vordere Fläche 5 und die hintere Fläche 6. Fig. 1D zeigt den Packungsmantel 10 aus Fig. IC im vorgefalteten Zustand, also in einem Zustand, in dem die Faltlinien 2 sowohl im Bereich der Bodenflächen 8 als auch im Bereich der Giebelflächen 9 vorgefaltet worden sind. Diejenigen Bereiche der Bodenflächen 8 und der Giebelflächen 9, die an die vordere Fläche 5 und an die hintere Fläche 6 angrenzen, werden auch als Rechtecksflächen 12 bezeichnet. Die Rechtecksflächen 12 werden bei der Vorfaltung nach innen gefaltet und bilden später den Boden bzw. den Giebel der Verpackung. Diejenigen Bereiche der Bodenflächen 8 und der Giebelflächen 9, die an die Seitenflächen 3, 4 angrenzen, werden hingegen als Dreiecksflächen 13 bezeichnet. Die Dreiecksflächen 13 werden bei der Vorfaltung nach außen gefaltet und bilden abstehende Bereiche aus überschüssigem Material, die auch als„Ohren" 14 bezeichnet werden und in einem späteren Herstellungsschritt - etwa durch Klebverfahren - an die Verpackung angelegt werden.

In Fig. IE ist der Packungsmantel 10 aus Fig. 1D nach dem Verpressen, also im befüllten und verschlossenen Zustand gezeigt. Im Bereich der Bodenflächen 8 und im Bereich der Giebelflächen 9 entsteht nach dem Verschließen eine Flossennaht 15. In Fig. IE stehen die Ohren 14 und die Flossennaht 15 ab. Sowohl die Ohren 14 als auch die Flossennaht 15 werden in einem späteren Herstellungsschritt, etwa durch

Klebverfahren, angelegt.

Fig. 2 zeigt eine erste Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 16 zum Verpressen von Packungsmänteln in einer Vorderansicht. Dargestellt ist zudem ein Transportband 17 mit Zellen 18, in denen die Packungsmäntel 10 zunächst zu der Vorrichtung 16 geführt werden und nach dem Verpressen weiter transportiert werden. Die Transportrichtung T der Packungsmäntel 10 verläuft daher parallel zum Transportband 17. Die Vorrichtung 16 umfasst eine Grundplatte 19, in welcher vier Wellen 20 drehbar gelagert sind, von denen in Fig. 2 nur die beiden vorderen Wellen 20A erkennbar sind, hinter denen zwei weitere Wellen 20B angeordnet sind. Der Aufbau der Vorrichtung 16 wird im Zusammenhang mit Fig. 2 nur anhand der beiden vorderen Wellen 20A erläutert, der Aufbau der beiden hinteren Wellen 20B ist jedoch entsprechend. Jede der Wellen 20A weist eine Drehachse 21A auf. Die Drehachsen 21A beider Wellen 20A sind parallel zueinander angeordnet. Jede der Wellen 20A ist drehbar in einem Einsatz 22A gelagert, die in eine in der Grundplatte 19 vorgesehene Bohrung eingeschoben sind und vorzugsweise durch eine Pressverbindung drehsicher mit der Grundplatte 19 verbunden sind. Zwischen den Wellen 20A und den Einsätzen 22A sind (in Fig. 2 nicht dargestellte) Wälzlager 23 vorgesehen, die eine Drehung der Wellen 20A relativ zu den Einsätzen 22A und somit auch zu der

Grundplatte 19 erlauben. Die Wellen 20A werden gemeinsam mit den Wellen 20B über einen Elektromotor 24 angetrieben, der die oberen Enden der vier Wellen 20 über einen Zahnriemen 25 antreibt. Um eine formschlüssige Verbindung und somit einen synchronen Lauf zu erreichen, sind an den oberen Enden der Wellen 20 auf den Zahnriemen 25 angestimmte Verzahnungen vorgesehen. Jede Welle 20A ist an ihrem unteren Ende über eine Pressverbindung mit einem (in Fig. 2 nicht dargestellten) Exzenterelement 26A verbunden, das über (in Fig. 2 nicht dargestellte) Wälzlager 27 drehbar mit einem Adapter 28A verbunden ist.

An jeweils zwei Adaptern 28A ist eine gemeinsame Pressleiste 29A befestigt, die die Packungsmäntel 10 im Bereich der Flossennähte 15 verpressen soll. Hierzu ist zwischen den beiden gegenüberliegend angeordneten Pressleisten 29A und 29B (in Fig. 2 verdeckt) ein Spalt S vorgesehen, durch welchen die oberen Bereiche der Packungsmäntel 10 hindurchgeführt werden. Der Spalt S weist eine Längsrichtung Xs auf, die der Transportrichtung T der Packungsmäntel 10 entspricht. Der Spalt S weist zudem eine Hochrichtung Ys und eine Querrichtung Zs auf, die senkrecht zueinander und senkrecht zu der Längsrichtung Xs des Spaltes S verlaufen (siehe

Koordinatensystem in Fig. 2). Die Pressleisten 29A, 29B sind derart gelagert, dass der Abstand zwischen den Pressleisten 29A, 29B veränderbar ist; eine Veränderung dieses Abstandes kann insbesondere durch eine Bewegung einer oder beider

Pressleisten 29A, 29B in Querrichtung Zs des Spaltes S erfolgen. Die Pressleisten 29A, 29B sind zudem derart gelagert, dass die Pressleisten 29A, 29B in Längsrichtung Xs des Spaltes S bewegbar sind und daher während des Pressvorgangs mit den sich bewegenden Packungsmänteln 10 ein Stück mitgeführt werden können (in Fig. 2 durch Doppelpfeile dargestellt). In Fig. 3 ist die Vorrichtung 16 zum Verpressen von Packungsmänteln aus Fig. 2 in einer Seitenansicht dargestellt. Für diejenigen Bereiche der Vorrichtung 16, die bereits im Zusammenhang mit Fig. 2 beschrieben wurden, werden in Fig. 3

entsprechende Bezugszeichen verwendet. In der Seitenansicht ist neben einer der beiden vorderen Wellen 20A nunmehr auch eine der beiden hinteren Wellen 20B erkennbar. Die Vorrichtung 16 weist zwei Pressleisten 29A, 29B auf, die über jeweils zwei Adapter 28A, 28B bewegt werden können und dabei die Packungsmäntel 10 im Bereich ihrer Flossennähte 15 zusammenpressen. Hierzu wird der Abstand zwischen den beiden Adaptern 28A, 28B und den daran befestigten Pressleisten 29A, 29B verändert (in Fig. 3 durch Doppelpfeile dargestellt). Um die geforderte Bewegung zu erreichen, müssen die beiden vorderen Wellen 20A gegenläufig zu den beiden hinteren Wellen 20B rotieren (in Fig. 3 durch Pfeile dargestellt). Gleichwohl können alle vier Wellen 20 über denselben Zahnriemen 25 angetrieben werden, wobei die erforderliche Drehrichtungsumkehr beispielsweise durch (in Fig. 3 nicht dargestellte) Umlenkrollen erreicht werden kann, um die der Zahnriemen 25 herum geführt wird. An den auf den Spalt S gerichteten Enden der Pressleisten 29A, 29B sind

Gummileisten 30A, 30B vorgesehen, die Unebenheiten der Packungsmäntel 10 ausgleichen sollen.

Fig. 4 zeigt die Vorrichtung 16 zum Verpressen von Packungsmänteln aus Fig. 2 in einer Draufsicht. Für diejenigen Bereiche der Vorrichtung 16, die bereits im

Zusammenhang mit Fig. 2 oder Fig. 3 beschrieben wurden, werden in Fig. 4 entsprechende Bezugszeichen verwendet. In der Draufsicht ist insbesondere die Funktionsweise des durch den Elektromotor 24 und den Zahnriemen 25 gebildeten Antriebs erkennbar. Der Elektromotor 24 ist zentral auf der Grundplatte 19 angeordnet und treibt über ein Zahnrad den Zahnriemen 25 an (Laufrichtung durch Pfeile dargestellt). Der Zahnriemen 25 umschlingt alle vier Wellen 20, also sowohl die beiden vorderen Wellen 20A als auch die beiden hinteren Wellen 20B. Alternativ zu der gezeigten und insoweit bevorzugten Lösung kann vorgesehen sein, dass der

Zahnriemen 25 nur eine der vorderen Wellen 20A und eine der hinteren Wellen 20B umschlingt und antreibt und die übrigen Wellen 20 passiv - beispielsweise über die Pressleisten 29A, 29B - mitgedreht werden. Die Funktionsweise der Vorrichtung 16 erfordert es jedoch, dass die Drehrichtung der beiden vorderen Wellen 20A sich von der Drehrichtung der beiden hinteren Wellen 20B unterscheidet. Die

Drehrichtungsumkehr kann beispielsweise durch entsprechend angeordnete

Umlenkrollen 31 erreicht werden, die - genau wie die Wellen 20 - drehbar auf der Grundplatte 19 gelagert sind und ebenfalls von dem Zahnriemen 25 umschlungen werden. Vorzugsweise sind die Umlenkrollen 31 verschiebbar oder schwenkbar gelagert, so dass über die Umlenkrollen 31 auch die Spannung des Zahnriemens 25 eingestellt werden kann.

Die Funktionsweise des Antriebs soll beispielhaft anhand von Fig. 4 dargestellt werden: Eine Rotation des Zahnrads des Elektromotors 24 gegen den Uhrzeigersinn (alle Drehrichtungen in Fig. 4 durch Pfeile dargestellt) führt bei dem dargestellten Verlauf des Zahnriemens 25 dazu, dass die beiden vorderen Wellen 20A im

Uhrzeigersinn um ihre Drehachsen rotieren. Diese Bewegung wird über die beiden vorderen Adapter 28A auf die vordere Pressplatte 29A übertragen, die somit eine kreisende Bewegung im Uhrzeigersinn ausführt. Die beiden hinteren Wellen 20B rotieren hingegen gegen den Uhrzeigersinn um ihre Drehachsen. Diese Bewegung wird über die beiden hinteren Adapter 28B auf die hintere Pressplatte 29B

übertragen, die somit eine kreisende Bewegung gegen den Uhrzeigersinn ausführt. Durch die gegenläufigen, kreisenden Bewegungen der beiden Pressplatten 29A, 29B werden sowohl eine Pressbewegung (Bewegungskomponente in Querrichtung Zs) als auch eine Mitführbewegung (Bewegungskomponente in Längsrichtung Xs) erreicht und miteinander kombiniert.

In Fig. 5 ist die Vorrichtung 16 zum Verpressen von Packungsmänteln aus Fig. 2 in einer geschnittenen Ansicht entlang der Ebene V-V aus Fig. 2 dargestellt. Auch in Fig. 5 werden für diejenigen Bereiche der Vorrichtung 16, die bereits im Zusammenhang mit Fig. 2 bis Fig. 4 beschrieben wurden, entsprechende Bezugszeichen verwendet.

Aufgrund der geschnittenen Ansicht ist deutlich erkennbar, dass es sich bei dem Einsatz 22B um ein zylindrisches, innen hohles Bauteil handelt, das in eine in der Grundplatte 19 vorgesehene Bohrung eingeschoben ist und vorzugsweise über eine Pressverbindung drehfest mit der Grundplatte 19 verbunden ist. In dem Einsatz 22B ist die Welle 20B über zwei Wälzlager 23 drehbar gelagert. Die Welle 20B durchstößt somit die Grundplatte 19. In ihrem unteren Bereich ist die Welle 20B drehfest mit dem Exzenterelement 26B verbunden. Das Exzenterelement 26B weist eine Mittelachse 32B auf, die parallel zur Drehachse 21B verläuft und aufgrund der Exzentrizität des Exzenterelementes 26B in jeder Drehstellung neben der Drehachse 21B liegt.

Zwischen der Mittelachse 32B des Exzenterelementes 26B und der Drehachse 21B der Welle 20B bildet sich ein Versatz 33, der auch als„Exzentrizität" bezeichnet wird. Der doppelte Versatz 33 entspricht dem Hub des Adapters 28B und der daran befestigten Pressplatte 29B in Querrichtung Zs (in Fig. 5 als Doppelpfeil dargestellt) und in

Längsrichtung Xs (in Fig. 5 nicht dargestellt). Die Größe der Exzentrizität 33 bleibt im Betrieb konstant, ihre Richtung ändert sich jedoch, da die Mittelachse 32B des

Exzenterelementes 26B um die ortsfeste Drehachse 21B der Welle 20B rotiert. Um die durch das Exzenterelement 26B entstehende Unwucht auszugleichen, kann an der Welle 20B ein (in Fig. 5 nicht dargestelltes) Ausgleichsgewicht vorgesehen sein. Fig. 5 illustriert den Aufbau und die Funktionsweise der Vorrichtung 16 aus Gründen der Übersichtlichkeit nur anhand einer der beiden hinteren Wellen 20B; für die andere hintere Welle 20B und für die beiden vorderen Wellen 20A gilt jedoch

Entsprechendes. Um eine Kontaminierung der Packungsmäntel 10 und/oder ihrer Inhalte sicher zu verhindern, kann die Vorrichtung 16 in der Umgebung des

Exzenterelementes 26B beispielsweise durch einen Faltenbalg 42 abgedichtet werden, der die Welle 20B umgibt. Der Faltenbalg 42 kann beispielsweise zwischen dem Einsatz 22B und dem Adapter 28B angeordnet sein und somit die Wälzlager 23, 27 - die möglicherweise Schmiermittel enthalten - sicher abschirmen.

Fig. 6 zeigt eine zweite Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 16' zum Verpressen von Packungsmänteln in einer Seitenansicht. Für diejenigen Bereiche der Vorrichtung 16', die bereits im Zusammenhang mit der ersten Ausgestaltung (Fig. 2 bis Fig. 5) beschrieben wurden, werden in Fig. 6 entsprechende Bezugszeichen verwendet. Die zweite Ausgestaltung der Vorrichtung 16' unterscheidet sich von der ersten Ausgestaltung der Vorrichtung 16 insbesondere durch eine andere Lagerung und einen anderen Antrieb der Pressleisten 29A, 29B. Jede der beiden Pressleisten 29A, 29B ist drehbar an jeweils zwei Kurbeln 34A, 34Α', 34B, 34B' gelagert, von denen in Fig. 6 nur die beiden vorderen Kurbeln 34A, 34B erkennbar sind. Durch die

Verbindungsebene zwischen den Pressleisten 29A, 29B und den Kurbeln 34A, 34A', 34B, 34B' verlaufen Drehachsen 35A, 35Α', 35B, 35B'. Jede Kurbel 34A, 34Α', 34B, 34B' ist ihrerseits drehbar an einer Schubstange 36A, 36Α', 36B, 36B' gelagert, von denen in Fig. 6 ebenfalls nur die beiden vorderen Schubstangen 36A, 36B erkennbar sind.

Durch die Verbindungsebene zwischen den Kurbeln 34A, 34Α', 34B, 34B' und den Schubstangen 36A, 36Α', 36B, 36B' verlaufen ebenfalls Drehachsen 37A, 37Α', 37B, 37B'. Zudem ist zwischen jeder Kurbel 34A, 34Α', 34B, 34B' und der damit

verbundenen Schubstange 36A, 36Α', 36B, 36B' ein Drehantrieb 38A, 38Α', 38B, 38B' angeordnet, der eine Rotationsbewegung der Kurbeln 34A, 34Α', 34B, 34B' bewirken kann. Die Schubstangen 36A, 36Α', 36B, 36B' werden hingegen durch Antriebe 39A, 39Α', 39B, 39B' vor- und zurückbewegt, die in einem Gehäuse 40A, 40B angeordnet sind (Bewegungen der Schubstangen 36A, 36Α', 36B, 36B' in Fig. 6 durch Doppelpfeile angedeutet). Eine lineare Bewegung der Schubstangen 36A, 36Α', 36B, 36B' wird dabei durch Linearführungen 41A, 41A', 41B, 41B' sichergestellt, die ebenfalls in den Gehäusen 40A, 40B angeordnet sind. Die beiden Gehäuse 40A, 40B können an der Grundplatte 19 oder auf andere Weise - beispielsweise separat - gelagert sein.

In Fig. 7 ist die Vorrichtung 16' zum Verpressen von Packungsmänteln aus Fig. 6 in einer Draufsicht entlang der Ebene VII-VII aus Fig. 6 dargestellt. Für diejenigen Bereiche der Vorrichtung 16', die bereits im Zusammenhang mit der ersten

Ausgestaltung (Fig. 2 bis Fig. 5) oder mit Fig. 6 beschrieben wurden, werden in Fig. 7 entsprechende Bezugszeichen verwendet. Durch den Verlauf der Schnittebene VII-VII ist die Grundplatte 19 in Fig. 7 nicht erkennbar und der Blick kann auf die Lagerung und der Antrieb der Pressleisten 29A, 29B gerichtet werden. In der Draufsicht ist deutlich erkennbar, dass die Schubstangen 36A, 36Α', 36B, 36B' in Querrichtung Zs des Spaltes S verlaufen. Da die Linearführungen 41A, 41A', 41B, 41B' ebenfalls in Querrichtung Zs des Spaltes S verlaufen, können die darin geführten Schubstangen 36A, 36Α', 36B, 36B' ebenfalls nur in Querrichtung Zs des Spaltes S hin- und

zurückbewegt werden (Bewegungen der Schubstangen 36A, 36Α', 36B, 36B' in Fig. 7 durch Doppelpfeile angedeutet). Die Kurbeln 34A, 34Α', 34B, 34B' sind hingegen drehbar mit den Schubstangen 36A, 36Α', 36B, 36B' verbunden und können daher um die Drehachsen 37A, 37Α', 37B, 37B' herum gedreht werden (Bewegungen der Kurbeln 34A, 34Α', 34B, 34B' in Fig. 7 ebenfalls durch Doppelpfeile angedeutet).

Während die Schubstangen 36A, 36Α', 36B, 36B' also derart gelagert sind, dass sie eine Translationsbewegung ausführen können, sind die Kurbeln 34A, 34Α', 34B, 34B' derart gelagert, dass sie eine Rotationsbewegung ausführen können. Die resultierende Bewegung der an den Kurbeln 34A, 34Α', 34B, 34B' gelagerten Pressleisten 29A, 29B ist daher eine Bewegung, die aus einer Überlagerung einer Translationsbewegung und einer Rotationsbewegung entsteht. Fig. 8 zeigt eine dritte Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 16" zum Verpressen von Packungsmänteln in einer Seitenansicht. Für diejenigen Bereiche der Vorrichtung 16', die bereits im Zusammenhang mit der ersten Ausgestaltung (Fig. 2 bis Fig. 5) oder der zweiten Ausgestaltung (Fig. 6, 7) beschrieben wurden, werden in Fig. 8 entsprechende Bezugszeichen verwendet. Auch die dritte Ausgestaltung der Vorrichtung 16" unterscheidet sich insbesondere durch eine andere Lagerung und einen anderen Antrieb der Pressleisten 29A, 29B von den ersten beiden

Ausgestaltungen. Jede der beiden Pressleisten 29A, 29B ist wiederum drehbar an jeweils zwei Kurbeln 34A, 34Α', 34B, 34B' gelagert, von denen in Fig. 8 nur die beiden vorderen Kurbeln 34A, 34B erkennbar sind. Durch die Verbindungsebene zwischen den Pressleisten 29A, 29B und den Kurbeln 34A, 34Α', 34B, 34B' verlaufen

Drehachsen 35A, 35Α', 35B, 35B'. Jede Kurbel 34A, 34Α', 34B, 34B' ist drehbar an einer Schubstange 36A, 36Α', 36B, 36B' gelagert, von denen in Fig. 8 ebenfalls nur die beiden vorderen Schubstangen 36A, 36B erkennbar sind. Durch die Verbindungsebene zwischen den Kurbeln 34A, 34Α', 34B, 34B' und den Schubstangen 36A, 36Α', 36B, 36B' verlaufen ebenfalls Drehachsen 37A, 37Α', 37B, 37B'. Entgegen der zweiten

Ausgestaltung sind jedoch keine Drehantriebe zwischen den Kurbeln 34A, 34Α', 34B, 34B' und den damit verbundenen Schubstangen 36A, 36Α', 36B, 36B' angeordnet. Die Rotationsbewegung der Kurbeln 34A, 34Α', 34B, 34B' wird bei der dritten

Ausgestaltung auf andere - nachfolgend beschriebe - Weise bewirkt. Die

Schubstangen 36A, 36Α', 36B, 36B' werden wiederum durch Antriebe 39A, 39Α', 39B, 39B' vor- und zurückbewegt, die in einem Gehäuse 40A, 40B angeordnet sind

(Bewegungen der Schubstangen 36A, 36Α', 36B, 36B' in Fig. 8 durch Doppelpfeile angedeutet). Eine lineare Bewegung der Schubstangen 36A, 36Α', 36B, 36B' wird dabei durch Linearführungen 41A, 41A', 41B, 41B' sichergestellt, die ebenfalls in den Gehäusen 40A, 40B angeordnet sind. Die beiden Gehäuse 40A, 40B können an der Grundplatte 19 oder auf andere Weise - beispielsweise separat - gelagert sein.

In Fig. 9 ist schließlich die Vorrichtung 16" zum Verpressen von Packungsmänteln aus Fig. 8 in einer Draufsicht entlang der Ebene IX-IX aus Fig. 8 dargestellt. Für diejenigen Bereiche der Vorrichtung 16", die bereits im Zusammenhang mit der ersten

Ausgestaltung (Fig. 2 bis Fig. 5), der zweiten Ausgestaltung (Fig. 6, 7) oder Fig. 8 beschrieben wurden, werden auch in Fig. 9 entsprechende Bezugszeichen verwendet. Durch den Verlauf der Schnittebene IX-IX ist die Grundplatte 19 in Fig. 9 nicht erkennbar und der Blick kann auf die Lagerung und der Antrieb der Pressleisten 29A, 29B gerichtet werden. In der Draufsicht ist deutlich erkennbar, dass neben den bereits aus der zweiten Ausgestaltung bekannten vier Schubstangen 36A, 36Α', 36B, 36B' und vier Kurbeln 34A, 34Α', 34B, 34B' zwei weitere Schubstangen 36A", 36B" vorgesehen, an denen jeweils eine weitere Kurbel 34A", 34B" drehbar gelagert ist. Durch die Verbindungsebene zwischen den Kurbeln 34A", 34B" und den Schubstangen 36A", 36B" verlaufen Drehachsen 37A", 37B". Die beiden zusätzlichen Kurbeln 34A", 34B" sind jedoch nicht mit den Pressleisten 29A, 29B, sondern mit zwei der anderen

Kurbeln 34A', 34B' drehbar verbunden. Durch die Verbindungspunkte zwischen den Kurbeln 34A', 34B' und den Kurbeln 34A", 34B" verlaufen Drehachsen 37A", 37B".

Die beiden zusätzlichen Schubstangen 36A", 36B" unterscheiden sich durch ihre Ausrichtung von den vier übrigen Schubstangen 36A, 36Α', 36B, 36B': Während die vier Schubstangen 36A, 36Α', 36B, 36B' in Querrichtung Zs des Spaltes S verlaufen, verlaufen die zwei Schubstangen 36A", 36B" in Längsrichtung Xs des Spaltes S, also in Transportrichtung T. Die vier Linearführungen 4 LA, 41A', 41B, 41B' verlaufen ebenfalls in Querrichtung Zs des Spaltes S; die zwei Linearführungen 41A", 41B" verlaufen hingegen in Längsrichtung Xs des Spaltes S, also in Transportrichtung T. Dies hat zur Folge, dass die in den Linearführungen 41A, 41A', 41B, 41B' geführten Schubstangen 36A, 36Α', 36B, 36B' nur in Querrichtung Zs des Spaltes S hin- und zurückbewegt werden, während die in den Linearführungen 41A", 41B" geführten Schubstangen 36A", 36B" nur in Längsrichtung Xs des Spaltes S, also in

Transportrichtung T hin- und zurückbewegt werden (Bewegungen der Schubstangen 36A, 36Α', 36A", 36B, 36Β', 36B" in Fig. 9 durch Doppelpfeile angedeutet). Alle Schubstangen 36A, 36Α', 36A", 36B, 36Β', 36B" werden durch Antriebe 39A, 39A', 39A", 39B, 39Β', 39B" vor- und zurückbewegt, die in den Gehäusen 40A, 40B angeordnet sind. Alle Kurbeln 34A, 34Α', 34A", 34B, 34Β', 34B" sind drehbar mit den Schubstangen 36A, 36Α', 36A", 36B, 36Β', 36B" verbunden und können daher um die Drehachsen 37A, 37Α', 37A", 37B, 37Β', 37B" herum gedreht werden (Bewegungen der Kurbeln 34A, 34Α', 34A", 34B, 34Β', 34B" in Fig. 9 ebenfalls durch Doppelpfeile angedeutet). Während die Schubstangen 36A, 36Α', 36A", 36B, 36Β', 36B" also derart gelagert sind, dass sie eine Translationsbewegung ausführen können, sind die Kurbeln 34A, 34A', 34A", 34B, 34Β', 34B" derart gelagert, dass sie eine Rotationsbewegung ausführen können. Die resultierende Bewegung der an den Kurbeln 34A, 34Α', 34B, 34B' gelagerten Pressleisten 29A, 29B ist daher auch bei der dritten Ausgestaltung der Vorrichtung 16" eine Bewegung, die aus einer Überlagerung einer

Translationsbewegung und einer Rotationsbewegung entsteht.

Bezugszeichenliste:

1: Zuschnitt

2: Faltlinie

3, 4: Seitenflächen

5: vordere Fläche

6: hintere Fläche

7: Siegelfläche

8: Bodenfläche

9: Giebelfläche

10: Packungsmantel

11: Längsnaht

12: Rechtecks fläche

13: Dreiecks fläche

14: Ohr

15: Flossennaht

16, 16', 16": Vorrichtung zum Verpressen von Packungsmänteln

17: Transportband

18: Zelle

19: Grundplatte

20, 20A, 20B: Welle

21A, 21B: Drehachse (der Welle 20A, 20B)

22A, 22B: Einsatz

23: Wälzlager

24: Elektromotor

25: Zahnriemen

26A, 26B: Exzenterelement

27: Wälzlager

28A, 28B: Adapter

29A, 29B: Pressleiste

30A, 30B: Gummileiste Umlenkrolle

Mittelachse (des Exzenterelementes 26A, 26B] Exzentrizität

34A, 34Α', 34A", 34B, 34Β', 34B" Kurbel

35A, 35Α', 35A", 35B, 35Β', 35B" Drehachse (Kurbel / Pressleiste)

36A, 36Α', 36A", 36B, 36Β', 36B" Schubstange

37A, 37Α', 37A", 37B, 37Β', 37B" Drehachse (Schubstange / Kurbel)

38A, 38Α', 38B, 38B': Drehantrieb

39A, 39Α', 39A", 39B, 39Β', 39B": Antrieb

40A, 40B: Gehäuse

41A, 41A', 41A", 41B, 41B', 41B": Linearführung

42: Faltenbalg

S: Spalt

Xs: Längsrichtung (des Spaltes S)

Ys: Hochrichtung (des Spaltes S)

Zs: Querrichtung (des Spaltes S)

T: Transportrichtung der Packungsmäntel

Claims

Patentansprüche

Vorrichtung (16, 16', 16") zum Verpressen von Packungsmänteln (10), umfassend:

- wenigstens zwei beweglich gelagerte Pressleisten (29A, 29B) zum

Verpressen der Packungsmäntel (10), und

- wenigstens einen Antrieb (24, 25, 38, 39) zur Bewegung der Pressleisten (29A, 29B),

- wobei die Pressleisten (29A, 29B) derart gelagert sind, dass zwischen den Pressleisten (29A, 29B) ein Spalt (S) entsteht, dessen Längsrichtung (Xs) der Transportrichtung (T) der Packungsmäntel (10) entspricht, und

- wobei die Pressleisten (29A, 29B) derart gelagert sind, dass der Abstand zwischen den Pressleisten (29A, 29B) veränderbar ist,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Pressleisten (29A, 29B) derart gelagert sind, dass die Pressleisten (29A, 29B) in Längsrichtung (Xs) des Spaltes (S) bewegbar sind.

Vorrichtung nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Pressleisten (29A, 29B) derart gelagert sind, dass die Pressleisten (29A, 29B) entlang einer geschlossenen Kurve, insbesondere entlang einer Kreisbahn bewegbar sind.

Vorrichtung nach Anspruch 2,

dadurch gekennzeichnet, dass

die geschlossene Kurve, insbesondere die Kreisbahn, in einer Ebene liegt, die durch die Längsrichtung (Xs) des Spaltes (S) und durch eine senkrecht dazu verlaufende Querrichtung (Zs) des Spaltes (S) bestimmt ist. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Pressleisten (29A, 29B) an einer gemeinsamen Grundplatte (19) gelagert sind.

Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4,

dadurch gekennzeichnet, dass

wenigstens eine Pressleiste (29A, 29B) eine flexible Leiste (30A, 30B) aufweist.

Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,

gekennzeichnet durch

wenigstens vier drehbar gelagerte Wellen (20A, 20B).

Vorrichtung nach Anspruch 6,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Wellen (20A, 20B) in einer gemeinsamen Grundplatte (19) gelagert sind.

Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Wellen (20A, 20B) Drehachsen (21A, 21B) aufweisen, die parallel zueinander angeordnet sind.

Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8,

gekennzeichnet durch

Einsätze (22A, 22B) zur Lagerung der Wellen (20A, 20B) in der Grundplatte (19).

Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9,

gekennzeichnet durch

ein Exzenterelement (26A, 26B), das drehfest mit der Welle (20A, 20B) verbunden ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10,

dadurch gekennzeichnet, dass

das Exzenterelement (26A, 26B) eine Exzentrizität (33) im Bereich zwischen 0,5 mm und 5 mm aufweist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11,

gekennzeichnet durch

einen Adapter (28A, 28B), der drehbar an dem Exzenterelement (26A, 26B) gelagert ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12,

dadurch gekennzeichnet, dass

jede Pressleiste (29A, 29B) an wenigstens zwei Exzenterelementen (26A, 26B) und/oder an wenigstens zwei Adaptern (28A, 28B) befestigt ist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Pressleisten (29A, 29B) an jeweils wenigstens zwei drehbar gelagerten Kurbeln (34A, 34Α', 34B, 34B') gelagert sind.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14,

dadurch gekennzeichnet, dass

jede Kurbel (34A, 34Α', 34B, 34B') einen Drehantrieb (38A, 38Α', 38B, 38B') aufweist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Kurbeln (34A, 34Α', 34B, 34B') drehbar mit jeweils einer Schubstange (36A, 36Α', 36B, 36B') verbunden sind.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass

die Schubstangen (36A, 36Α', 36B, 36B') in einer Linearführung (41A, 41A', 41B, 41B') in Querrichtung (Zs) des Spaltes (S) geführt sind.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 17,

dadurch gekennzeichnet, dass

wenigstens eine Kurbel (34A' 34B') drehbar mit einer weiteren Kurbel (34A", 34B") verbunden ist, die drehbar mit einer Schubstange (36A", 36B") verbunden ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Schubstangen (36A", 36B") in einer Linearführung (41A", 41B") in

Längsrichtung (Xs) des Spaltes (S) geführt sind.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 19,

dadurch gekennzeichnet, dass

jede Schubstange (36A, 36Α', 36A", 36B, 36Β', 36B") einen Antrieb (39A, 39A', 39A", 39B, 39Β', 39B") aufweist.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 20,

gekennzeichnet durch

ein Transportband (17) mit Zellen (18) zur Aufnahme der Packungsmäntel (10).

22. Verfahren zum Verpressen von Packungsmänteln (10), umfassend die folgenden Schritte:

a) Bereitstellen einer Vorrichtung (16, 16', 16") zum Verpressen von

Packungsmänteln (10) mit wenigstens zwei beweglich gelagerten Pressleisten (29A, 29B) zum Verpressen der Packungsmäntel (10) und mit wenigstens einem Antrieb (24, 25, 38, 39) zur Bewegung der Pressleisten (29A, 29B); b) Verändern des Abstandes zwischen den Pressleisten (29A, 29B); und c) Bewegen der Pressleisten (29A, 29B) in Längsrichtung (Xs) des Spaltes (S).

Verfahren nach Anspruch 22,

dadurch gekennzeichnet, dass

in Schritt a) eine Vorrichtung (16, 16', 16") nach einem der Ansprüche 1 bis 22 bereitgestellt wird.

Verfahren nach Anspruch 23,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Vorrichtung (16, 16', 16") ein Transportband (17) mit Zellen (18) zur Aufnahme der Packungsmäntel (10) aufweist und dass das Transportband (17) mit den Zellen (18) kontinuierlich bewegt wird.

Verfahren nach Anspruch 23,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Vorrichtung (16, 16', 16") ein Transportband (17) mit Zellen (18) zur Aufnahme der Packungsmäntel (10) aufweist und dass das Transportband (17) mit den Zellen (18) intermittierend bewegt wird.

Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 25,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Schritte b) und c) gleichzeitig durchgeführt werden.

Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 26,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Schritte b) und c) durchgeführt werden, indem die Pressleisten (29A, 29B) entlang einer geschlossenen Kurve, insbesondere entlang einer Kreisbahn bewegt werden.

Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass

die maximale Bahngeschwindigkeit der Pressleisten (29A, 29B) in

Transportrichtung (T) 1% bis 5% höher ist als die Transportgeschwindigkeit der Packungsmäntel (10).