WO2016119719A1 - 一种生产高纯四氧化二钒粉体的系统及方法 - Google Patents

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Abstract

一种生产高纯四氧化二钒粉体的系统及方法,采用流态化低温氯化将工业级五氧化二钒转化为三氯氧钒,通过流化气体与氯化烟气换热实现氯化气体预热、适量配加空气使部分炭粉燃烧实现氯化过程的热量平衡供给,提高氯化效率和保证低温氯化的良好选择性;三氯氧钒经精馏提纯后进行流态化气相水解生产高纯五氧化二钒产品和盐酸副溶液,并进一步通过流态化氢还原得到高纯四氧化二钒粉体产品。该系统和方法具有原料适应性强、无污染废水排放、生产能耗和氯气消耗低、产品质量稳定等优点。

Description

一种生产高纯四氧化二钒粉体的系统及方法 技术领域
本发明属于化工、材料领域,特别涉及一种生产高纯四氧化二钒粉体的系统及方法。
背景技术
氧化钒是重要的工业钒制品之一,广泛应用于生产钒铁和氮化钒等合金添加剂以及催化剂、着色剂、硬质合金添加剂等领域。随着新能源技术的不断发展,电池行业对高纯氧化钒(纯度3N5以上)的需求日益强劲,包括具有良好大规模储能性能的全钒液流电池(VRB)和电动汽车用钒酸盐系锂离子电池等。然而,现有工业技术通常仅可制备纯度2N5的五氧化二钒(即HGT 3485-2003规定指标的产品),难以满足电池行业用五氧化二钒的要求。对于全钒液流电池(VRB)而言,通常是将高纯五氧化二钒还原配制得到硫酸氧钒(VOSO4)电解液,而采用高纯四氧化二钒配制电解液具有明显的优势。因此,如何低成本、高效制备高纯五氧化二钒、尤其是高纯四氧化二钒是新能源技术领域亟待解决的热点问题之一。
目前,通常以浸出钒溶液或富钒物料(如多钒酸铵、偏钒酸铵、工业级五氧化二钒等)溶解得到钒溶液为原料,采用化学沉淀净化或(和)溶剂萃取/离子树脂交换等方法进行净化,得到纯净的钒溶液然后进行铵盐沉淀得到纯净的多钒酸铵或偏钒酸铵沉淀,再经过煅烧分解得到高纯五氧化二钒粉体,如中国专利申请CN1843938A、CN102730757A、CN103145187A、CN103515642A、CN103194603A、CN103787414A、CN102181635A、CN103663557A和欧洲专利EP0713257B1等。在这些方法中,除杂工艺参数与原料的杂质含量密切相关,因而对原料的适应性差;净化过程中使用的钙盐、镁盐净化剂或萃取剂、酸碱试剂以及钒沉淀用铵盐也容易引入杂质。为了提高产品质量,通常要求使用纯度较高的昂贵试剂,因而成本过高,无法规模化生产且产品纯度难以稳定在3N5以上。
针对净化剂或萃取剂易引入杂质和试剂使用成本过高的问题,相关机构还提出采用反复沉淀法实现钒溶液的净化除杂,即利用含钒溶液的铵盐沉淀特性,选择性地将钒沉淀出来而将杂质离子部分抑制于沉淀后的溶液中,然后再次将得到的铵盐沉淀溶解后,进行多次重复操作,从而得到较为纯净的多钒酸铵或偏钒酸 铵沉淀,再经过煅烧分解得到高纯五氧化二钒粉体,如中国专利申请CN103606694A和CN102923775A等。这有效降低了试剂使用量及其引入杂质的可能性,但溶解-沉淀过程仍需使用大量纯度较高的酸碱试剂和铵盐,提纯成本仍然较高;且繁冗的多次沉淀操作既降低了生产效率又造成钒直收率的明显下降。另外,上述溶液净化方法中,萃取/反萃、沉淀、洗涤等操作步骤会产生大量的废水,主要含有少量的钒离子、铵根离子和大量的钠盐,处理难度大、污染问题突出,这也严重制约了其规模化工业应用。
因金属氯化物的沸点及饱和蒸气压相差较大,不同金属氯化物很容易通过蒸馏/精馏实现分离,原料氯化-精馏提纯-后续处理是高纯物质的常用制备工艺,如高纯硅(多晶硅)、高纯二氧化硅等。由于钒的氯化物三氯氧钒与常见杂质铁、钙、镁、铝、钠、钾等的氯化物沸点相差很大,很容易通过精馏得到高纯三氯氧钒,而从高纯三氯氧钒通过水解和铵盐沉淀,再辅以煅烧即可制备高纯五氧化二钒。因此,采用氯化法制备高纯五氧化二钒从原理上具有较大的优势。实际上,采用氯化法制备高纯五氧化二钒不仅原理上可行,而且早在上世纪60年代,就由美国爱荷华州立大学的研究人员在实验室得以实现(Journal of the Less-Common Metals,1960,2:29-35)。他们以多钒酸铵为原料,通过配碳氯化制得粗三氯氧钒,蒸馏提纯获得高纯三氯氧钒,铵盐沉淀得到高纯偏钒酸铵,最后在500~600℃下煅烧获得高纯五氧化二钒粉体,但沉淀、洗涤过程将产生大量的氨氮废水(每t五氧化二钒产品至少产生1.8t的氯化铵废盐),处理难度大;铵盐沉淀、干燥、煅烧过程不仅能耗高,而且极易造成环境污染。另外,该项研究仅在实验室设备上、分段间歇地实现了氯化法制备高纯五氧化二钒,无法提供工业规模如何采用氯化法连续制备高纯五氧化二钒相关信息,可能也正是由于这些原因,之后的几十年里,也难觅氯化法连续制备高纯五氧化二钒的报道。
最近,中国专利申请CN103130279A提出了采用氯化法,以钒铁磁铁矿、钒渣、含钒催化剂等含钒物质为原料制备高纯五氧化二钒的方法。经配碳氯化-除尘-冷凝得到钒氯化物的混合物,经过精馏分离四氯化钒得到纯净的三氯氧钒后,将三氯氧钒通入超纯水溶液中或超纯氨水溶液中进行沉淀,经过滤、干燥、煅烧得到五氧化二钒。该项专利存在如下不足:(1)与前述美国爱荷华州立大学研究类似,该专利实际只给出了氯化的原则流程,缺乏具体可操作的方案,比如氯化方式既包括了沸腾氯化,又包括了熔盐氯化,而熔盐氯化与沸腾氯化是完全不同的氯化方法;再比如,对于氯化反应器提出采用“回转窑、流化炉、沸腾炉、 竖炉、多膛炉”等反应器,实际上涵盖了冶金工业领域几乎所有的常用主流反应器,但不同的反应器对原料的要求差别非常大,竖炉只能处理大于8mm的“粗”颗粒,使用“细颗粒”时需要进行球团与烧结前处理,而沸腾氯化一般适合处理细颗粒,所以对于一种特定的钒原料,无法直接适用于回转窑、流化炉、沸腾炉、竖炉、多膛炉等反应器;况且“流化炉”与“沸腾炉”本质上是一样的,只是叫法不同;由此可见,由于这些反应器的操作方式及条件相差很大,只给出原则流程实际上无法实施;(2)将三氯氧钒通入超纯水溶液中进行水解,由于五氧化二钒极易溶解于盐酸溶液中,钒的沉淀回收率过低;在HCl浓度大于6.0mol/L的盐酸溶液中,五氧化二钒溶解时将发生还原生成VOCl2,同时放出氯气,这将会进一步降低钒的沉淀回收率;沉淀和洗涤过程必将会产生大量的含钒盐酸溶液,难以有效实现综合处理。
另外,对于工业大规模应用而言,现有钒原料氯化技术仍存在如下两个问题:(1)钒原料氯化焙烧属于强放热过程,氯化反应产生的热量除了可满足固体和气体反应物料的预热外,仍需要通过炉壁散热等方式移出才能稳定氯化温度,故固体和气体通常均以近室温状态进入反应器内,被氯化反应产生热量预热后才能参与反应,这使得氯化反应器局部反应效率过低;(2)由于需要通过大量散热移出氯化反应产生的热量以维持操作温度,故操作条件和环境气候变化均易引起氯化温度波动,造成氯化选择性和效率降低,需要采用合理的热量平衡供给和温度调控方式。因此,必须提供合理热量供给和温度控制,才有可能有效地提高氯化效率和获得稳定氯化温度从而确保氯化的选择性以有效抑制杂质的氯化。
可见,现有技术仍主要集中在高纯五氧化二钒制备上,且由于存在明显缺陷而难以规模化应用。因此,通过工艺及技术创新,实现氯化过程的调控、提高钒的直收率、减少废弃物排放量、高效还原制备四氧化二钒和降低生产能耗,是提高氯化法制备高纯四氧化二钒技术经济性、促进相关新能源技术领域发展的关键。
发明内容
针对上述问题,本发明提出了一种生产高纯四氧化二钒粉体的系统及方法,以保证低温氯化的良好选择性、避免产生大量污染废水、降低高纯四氧化二钒的生产能耗和操作成本。为了达到这些目的,本发明采用了如下技术方案:
本发明的生产高纯四氧化二钒粉体的系统,所述系统包括加料装置1、低温氯化流化床2、精馏提纯装置3、气相水解流化床4、高纯五氧化二钒加料装置5、 还原流化床6、尾气淋洗吸收器7、引风机8和烟囱9;
所述加料装置1包括工业级五氧化二钒料仓1-1、工业级五氧化二钒螺旋加料器1-2、炭粉料仓1-3和炭粉螺旋加料器1-4;
所述低温氯化流化床2包括氯化床进料器2-1、氯化流化床主体2-2、氯化床旋风分离器2-3、烟气换热器2-4、烟气冷凝器2-5、氯化床酸封罐2-6和氯化床螺旋排渣器2-7;
所述精馏提纯装置3包括蒸馏釜3-1、精馏塔3-2、馏出物冷凝器3-3、回流液收集罐3-4、含硅三氯氧钒储罐3-5、精馏段酸封罐3-6、高纯三氯氧钒冷凝器3-7和高纯三氯氧钒储罐3-8;
所述气相水解流化床4包括水解床空气净化器4-1、水解床气体加热器4-2、三氯氧钒喷嘴4-3、气相水解流化床主体4-4、盐酸尾气吸收器4-5和高纯五氧化二钒排料器4-6;
所述高纯五氧化二钒加料装置5包括高纯五氧化二钒料仓5-1和高纯五氧化二钒螺旋加料器5-2;
所述还原流化床6包括还原床氮气净化器6-1、还原床气体加热器6-2、还原床进料器6-3、还原流化床主体6-4、还原床旋风分离器6-5和高纯四氧化二钒料仓6-6;
所述工业级五氧化二钒料仓1-1底部的出料口与所述工业级五氧化二钒螺旋加料器1-2的进料口相连接;所述炭粉料仓1-3底部的出料口与所述炭粉螺旋加料器1-4的进料口相连接;所述工业级五氧化二钒螺旋加料器1-2的出料口、所述炭粉螺旋加料器1-4的出料口均与所述氯化床进料器2-1的进料口通过管道相连接;
所述氯化床进料器2-1的排料口与所述氯化流化床主体2-2上部的进料口通过管道相连接;所述氯化床进料器2-1底部的进气口通过管道与氮气气源总管相连接;所述氯化床旋风分离器2-3设置于所述氯化流化床主体2-2的扩大段顶部中心;所述氯化床旋风分离器2-3顶部的出气口通过管道与所述烟气换热器2-4的热烟气入口相连接;所述烟气换热器2-4的冷烟气出口通过管道与所述烟气冷凝器2-5的气体入口相连接;所述烟气冷凝器2-5的气体出口通过管道与所述氯化床酸封罐2-6的气体入口相连接;所述氯化床酸封罐2-6的气体出口通过管道与所述尾气淋洗吸收器7的气体入口相连接;所述氯化流化床主体2-2下部的排渣口与所述氯化床螺旋排渣器2-7的进料口通过管道相连接;所述氯化流化床主 体2-2底部的进气口通过管道与所述烟气换热器2-4的热气体出口相连接;所述烟气换热器2-4的冷气体入口通过管道分别与氯气气源总管、氮气气源总管及压缩空气总管相连接;
所述烟气冷凝器2-5底部的液体出口通过管道与所述精馏塔3-2的进料口相连接;所述蒸馏釜3-1的蒸气出口通过管道与所述精馏塔3-2的蒸气入口相连接;所述蒸馏釜3-1的回流口通过管道与所述精馏塔3-2底部的液体回流出口相连接;所述精馏塔3-2顶部的气体出口通过管道与所述馏出物冷凝器3-3的气体入口相连接;所述馏出物冷凝器3-3的液体出口通过管道与所述回流液收集罐3-4的液体入口相连接;所述回流液收集罐3-4的回流液体出口通过管道与所述精馏塔3-2顶部的回流液体入口相连接;所述回流液收集罐3-4的排料口与所述含硅三氯氧钒储罐3-5的入口通过管道相连接;所述含硅三氯氧钒储罐3-5的乏气出口通过管道与所述精馏段酸封罐3-6的气体入口相连接;所述精馏酸封罐3-6的气体出口通过管道与所述尾气淋洗吸收器7的气体入口相连接;所述精馏塔3-2的精馏物出口通过管道与所述高纯三氯氧钒冷凝器3-7的气体入口相连接;所述高纯三氯氧钒冷凝器3-7的液体出口与所述高纯三氯氧钒储罐3-8的液体入口通过管道相连接;所述蒸馏釜3-1底部设置了底流出口;
所述水解床空气净化器4-1的进气口与压缩空气总管通过管道相连接;所述水解床空气净化器4-1的出气口通过管道分别与所述水解床气体加热器4-2的进气口、三氯氧钒喷嘴4-3的气体入口及高纯五氧化二钒排料器4-6底部的进气口相连接;所述水解床气体加热器4-2燃烧嘴的助燃风入口和燃料入口分别通过管道与压缩空气总管和燃料总管相连接;所述水解床气体加热器4-2的进气口通过管道与超纯水总管相连接;所述水解床气体加热器4-2的出气口通过管道与所述气相水解流化床主体4-4底部的进气口相连接;所述高纯三氯氧钒储罐3-8的液体出口通过管道与所述三氯氧钒喷嘴4-3的三氯氧钒入口相连接;所述气相水解流化床主体4-4扩大段顶部的气体出口通过管道与所述盐酸尾气吸收器4-5的气体入口相连接;所述盐酸尾气吸收器4-5底部设置了盐酸溶液出口;所述盐酸尾气吸收器4-5的气体出口通过管道与所述尾气淋洗吸收器7的气体入口相连接;所述气相水解流化床主体4-4上部的出料口通过管道与所述高纯五氧化二钒排料器4-6的进料口相连接;所述高纯五氧化二钒排料器4-6的排料口通过管道与所述高纯五氧化二钒料仓5-1的进料口相连接;
所述高纯五氧化二钒料仓5-1底部的出料口与所述高纯五氧化二钒螺旋加料 器5-2的进料口相连接;所述高纯五氧化二钒螺旋加料器5-2的排料口通过管道与所述还原床进料器6-3的进料口相连接;
所述还原床氮气净化器6-1的进气口与氮气气源总管通过管道相连接;所述还原床氮气净化器6-1的出气口通过管道分别与所述还原床气体加热器6-2的进气口和还原床进料器6-3底部的进气口相连接;所述还原床气体加热器6-2燃烧嘴的助燃风入口和燃料入口分别通过管管道与压缩空气总管和燃料总管相连接;所述还原床气体加热器6-2的进气口通过管道与高纯氢气总管相连接;所述还原床气体加热器6-2的出气口通过管道与所述还原流化床主体6-4底部的进气口相连接;所述还原床进料器6-3的排料口通过管道与所述还原流化床主体6-4下部的进料口相连接;所述还原床旋风分离器6-5设置于所述还原流化床6-4扩大段的顶部中心;所述还原床旋风分离器6-5的出气口通过管道与尾气处理单元相连接;所述还原流化床主体6-4上部的排料口通过管道与所述高纯四氧化二钒料仓6-6的进料口相连接;
所述尾气淋洗吸收器7的气体出口通过管道与所述引风机8的气体入口相连接;所述引风机8的气体出口通过管道与所述烟囱9底部的气体入口相连接;
本发明的基于上述系统的生产高纯四氧化二钒粉体的方法,包括以下步骤:
所述工业级五氧化二钒料仓1-1中的工业级五氧化二钒粉料和所述炭粉料仓1-3的炭粉分别经所述工业级五氧化二钒螺旋加料器1-2和所述炭粉螺旋加料器1-4同时进入所述氯化床进料器2-1混合后进入所述氯化流化床主体2-2;来自氯气气源总管的氯气、氮气气源总管的氮气及压缩空气总管的空气经所述烟气换热器2-4与氯化烟气换热预热后进入所述氯化流化床主体2-2中使五氧化二钒、炭粉等粉体物料维持流态化并与之发生化学反应,空气使部分炭粉发生燃烧提供热量维持流化床温度,氯气与炭粉共同作用使五氧化二钒和少量杂质发生氯化,形成氯化残渣和富含三氯氧钒的氯化烟气;氯化残渣依次经所述氯化流化床主体2-2下部的排渣口和氯化床螺旋排渣器2-7排出;氯化烟气经所述氯化床旋风分离器2-3将粉尘脱除并落回氯化流化床后,再经所述烟气换热器2-4预冷却并进入烟气冷凝器2-5中使其中的三氯氧钒冷凝形成粗三氯氧钒液体,剩余尾气经所述氯化床酸封罐2-6后进入所述尾气淋洗吸收器7中;
所述烟气冷凝器2-5形成的粗三氯氧钒液体进入所述精馏塔3-2和所述蒸馏釜3-1后进行精馏操作,得到富含高沸点杂质的富钒废料、富含低沸点杂质的含硅三氯氧钒蒸气和高纯三氯氧钒蒸气;富钒废料用于后续回收钒,含硅三氯氧钒 蒸气经所述馏出物冷凝器3-3冷凝至液体后,部分经回流液收集罐3-4部分回流至精馏塔3-2,其余部分进入含硅三氯氧钒储罐3-5中;含硅三氯氧钒储罐3-5中产生的乏气经所述精馏段酸封罐3-6后送往所述尾气淋洗吸收器7中,含硅三氯氧钒可用于催化等化工领域;高纯三氯氧钒蒸气经所述高纯三氯氧钒冷凝器3-7冷凝至液体后进入所述高纯三氯氧钒储罐3-8中;
所述高纯三氯氧钒储罐3-8中的高纯三氯氧钒经所述三氯氧钒喷嘴4-3,由来自水解床空气净化器4-1的净化空气气载进入所述气相水解流化床主体4-4中;超纯水和净化空气经所述水解床气体加热器4-2预热后进入所述气相水解流化床主体4-4中使粉体物料维持流态化、并使三氯氧钒发生水解,形成高纯五氧化二钒粉体和富含氯化氢的水解烟气;高纯五氧化二钒经所述水解床排料器4-6排出送入所述高纯五氧化二钒料仓5-1中;水解烟气经所述气相水解流化床主体4-4扩大段脱除粉尘后,进入所述盐酸尾气吸收器4-5进行吸收处理形成盐酸溶液副产品,吸收尾气进入所述尾气淋洗吸收器7进行处理;所述尾气淋洗吸收器7经碱溶液吸收处理后排出的尾气经所述引风机8送入所述烟囱9后排空;
所述高纯五氧化二钒料仓5-1中的高纯五氧化二钒依次经所述高纯五氧化二钒螺旋加料器5-2和还原床进料器6-2进入还原流化床主体6-4中;来自氮气气源总管的氮气经所述还原床氮气净化器6-1净化后与高纯氢气混合,并经燃料燃烧供热的所述还原床气体加热器6-2预热后送入所述还原流化床主体6-4中使高纯五氧化二钒粉体物料维持流态化,并使之发生还原,得到高纯四氧化二钒粉体和还原烟气;高纯四氧化二钒经所述还原流化床主体6-4上部的排料口进入所述高纯四氧化二钒料仓中;还原烟气经所述还原床旋风分离器6-5除尘后送往尾气处理单元处理;
本发明的特征之一在于:在氯化流化床主体2-2内,所述氯化过程炭粉添加量为工业级五氧化二钒粉料质量的10%~20%,氯化操作温度为300~500℃,粉料的平均停留时间为30~80min。
本发明的特征之二在于:在精馏塔3-2内,所述精馏操作精馏段的塔板数为5~10块,提馏段的塔板数为10~20块;在精馏操作过程中,保持回流比(即塔顶回流量与排料量之比)为15~40。
本发明的特征之三在于:在气相水解流化床主体4-4内,通过高纯三氯氧钒气相水解直接生产高纯五氧化二钒,所述气相水解的操作温度为160~600℃,水蒸气与三氯氧钒的质量比为1.2~2.0。
本发明的特征之四在于:所述还原的操作温度为350~650℃,所述高纯氢气的纯度为4N~6N,通入氮气与高纯氢气的混合气体中氢气体积分数为20%~80%,粉料的平均停留时间为15~75min。
本发明制得的高纯四氧化二钒粉体纯度均在4N以上。
相对于现有技术,本发明具有如下突出的优点:
(1)通过氯化气体与氯化烟气换热,在冷却烟气的同时,实现氯化气体预热,使氯化反应器温度分布更为均匀,有效提高钒原料低温氯化效率;
(2)通过适量配加空气使部分炭粉燃烧实现氯化过程的热量平衡供给和温度调控,稳定氯化操作温度,提高氯化反应效率和保证氯化的良好选择性,避免生成四氯化钒等副反应的发生;
(3)精馏纯化后的三氯氧钒经喷嘴送入气相水解流化床进行水解得到五氧化二钒粉体和盐酸副产品,相对于传统水解沉淀,可有效避免大量含钒废水的产生;
(4)负载水气的空气经气体加热器预热后进入气相水解流化床实现供热和水蒸气供给;
(5)通过流态化氢还原,有效提高五氧化二钒还原效率,直接生产得到全钒液流电池所需的高纯四氧化二钒粉体。
本发明具有原料适应性强、低温氯化的良好选择性、无污染废水排放、生产能耗和操作成本低、产品质量稳定等优点,适用于4N以上高纯四氧化二钒粉体的大规模工业化生产,具有良好经济效率和社会效益。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步阐释,并且构成说明书的一部分,与本发明的实施例一起用于解释本发明,并不构成对本发明的限制。
图1为本发明的生产高纯四氧化二钒粉体系统的配置示意图。
附图标记
1 加料装置
1-1 工业级五氧化二钒料仓        1-2 工业级五氧化二钒螺旋加料器
1-3 炭粉料仓                    1-4 炭粉螺旋加料器
2 低温氯化流化床
2-1 氯化床进料器      2-2 氯化流化床主体      2-3 氯化床旋风分离器
2-4 烟气换热器        2-5 烟气冷凝器          2-6 氯化床酸封罐
2-7 氯化床螺旋排渣器
3 精馏提纯装置
3-1 蒸馏釜            3-2 精馏塔              3-3 馏出物冷凝器
3-4 回流液收集罐      3-5 含硅三氯氧钒储罐    3-6 精馏段酸封罐
3-7 高纯三氯氧钒冷凝器                       3-8 高纯三氯氧钒储罐
4 气相水解流化床
4-1 水解床空气净化器   4-2 水解床气体加热器   4-3 三氯氧钒喷嘴
4-4 气相水解流化床主体 4-5 盐酸尾气吸收器   4-6 高纯五氧化二钒排料器
5 高纯五氧化二钒加料装置
5-1 高纯五氧化二钒料仓           5-2 高纯五氧化二钒螺旋加料器
6 还原流化床
6-1 还原床氮气净化器   6-2 还原床气体加热器   6-3 还原床进料器
6-4 还原流化床主体    6-5 还原床旋风分离器  6-6 高纯四氧化二钒料仓
7 尾气淋洗吸收器       8 引风机              9 烟囱
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚,下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述,显然,所描述的实施例是本发明的一部分实施例,而不是全部的实施例。值得说明的是,实施例仅用以说明本发明的技术方案,而非对其限制。图1为本发明的一种生产高纯四氧化二钒粉体的系统示意图。
结合图1,本实施例所使用的生产高纯四氧化二钒粉体的系统,包括加料装置1、低温氯化流化床2、精馏提纯装置3、气相水解流化床4、高纯五氧化二钒加料装置5、还原流化床6、尾气淋洗吸收器7、引风机8和烟囱9;
加料装置1包括工业级五氧化二钒料仓1-1、工业级五氧化二钒螺旋加料器1-2、炭粉料仓1-3和炭粉螺旋加料器1-4;
低温氯化流化床2包括氯化床进料器2-1、氯化流化床主体2-2、氯化床旋风分离器2-3、烟气换热器2-4、烟气冷凝器2-5、氯化床酸封罐2-6和氯化床螺旋排渣器2-7;
精馏提纯装置3包括蒸馏釜3-1、精馏塔3-2、馏出物冷凝器3-3、回流液收集罐3-4、含硅三氯氧钒储罐3-5、精馏段酸封罐3-6、高纯三氯氧钒冷凝器3-7和高纯三氯氧钒储罐3-8;
气相水解流化床4包括水解床空气净化器4-1、水解床气体加热器4-2、三氯氧钒喷嘴4-3、气相水解流化床主体4-4、盐酸尾气吸收器4-5和高纯五氧化二钒排料器4-6;
高纯五氧化二钒加料装置5包括高纯五氧化二钒料仓5-1和高纯五氧化二钒螺旋加料器5-2;
还原流化床6包括还原床氮气净化器6-1、还原床气体加热器6-2、还原床进料器6-3、还原流化床主体6-4、还原床旋风分离器6-5和高纯四氧化二钒料仓6-6;
工业级五氧化二钒料仓1-1底部的出料口与工业级五氧化二钒螺旋加料器1-2的进料口相连接;炭粉料仓1-3底部的出料口与炭粉螺旋加料器1-4的进料口相连接;工业级五氧化二钒螺旋加料器1-2的出料口、炭粉螺旋加料器1-4的出料口均与氯化床进料器2-1的进料口通过管道相连接;
氯化床进料器2-1的排料口与氯化流化床主体2-2上部的进料口通过管道相连接;氯化床进料器2-1底部的进气口通过管道与氮气气源总管相连接;氯化床旋风分离器2-3设置于氯化流化床主体2-2的扩大段顶部中心;氯化床旋风分离器2-3顶部的出气口通过管道与烟气换热器2-4的热烟气入口相连接;烟气换热器2-4的冷烟气出口通过管道与烟气冷凝器2-5的气体入口相连接;烟气冷凝器2-5的气体出口通过管道与氯化床酸封罐2-6的气体入口相连接;氯化床酸封罐2-6的气体出口通过管道与尾气淋洗吸收器7的气体入口相连接;氯化流化床主体2-2下部的排渣口与氯化床螺旋排渣器2-7的进料口通过管道相连接;氯化流化床主体2-2底部的进气口通过管道与烟气换热器2-4的热气体出口相连接;烟气换热器2-4的冷气体入口通过管道分别与氯气气源总管、氮气气源总管及压缩空气总管相连接;
烟气冷凝器2-5底部的液体出口通过管道与精馏塔3-2的进料口相连接;蒸馏釜3-1的蒸气出口通过管道与精馏塔3-2的蒸气入口相连接;蒸馏釜3-1的回流口通过管道与精馏塔3-2底部的液体回流出口相连接;精馏塔3-2顶部的气体出口通过管道与馏出物冷凝器3-3的气体入口相连接;馏出物冷凝器3-3的液体出口通过管道与回流液收集罐3-4的液体入口相连接;回流液收集罐3-4的回流 液体出口通过管道与精馏塔3-2顶部的回流液体入口相连接;回流液收集罐3-4的排料口与含硅三氯氧钒储罐3-5的入口通过管道相连接;含硅三氯氧钒储罐3-5的乏气出口通过管道与精馏段酸封罐3-6的气体入口相连接;精馏酸封罐3-6的气体出口通过管道与尾气淋洗吸收器7的气体入口相连接;精馏塔3-2的精馏物出口通过管道与高纯三氯氧钒冷凝器3-7的气体入口相连接;高纯三氯氧钒冷凝器3-7的液体出口与高纯三氯氧钒储罐3-8的液体入口通过管道相连接;蒸馏釜3-1底部设置了底流出口;
水解床空气净化器4-1的进气口与压缩空气总管通过管道相连接;水解床空气净化器4-1的出气口通过管道分别与水解床气体加热器4-2的进气口、三氯氧钒喷嘴4-3的气体入口及高纯五氧化二钒排料器4-6底部的进气口相连接;水解床气体加热器4-2燃烧嘴的助燃风入口和燃料入口分别通过管道与压缩空气总管和燃料总管相连接;水解床气体加热器4-2的进气口通过管道与超纯水总管相连接;水解床气体加热器4-2的出气口通过管道与气相水解流化床主体4-4底部的进气口相连接;高纯三氯氧钒储罐3-8的液体出口通过管道与三氯氧钒喷嘴4-3的三氯氧钒入口相连接;气相水解流化床主体4-4扩大段顶部的气体出口通过管道与盐酸尾气吸收器4-5的气体入口相连接;盐酸尾气吸收器4-5底部设置了盐酸溶液出口;盐酸尾气吸收器4-5的气体出口通过管道与尾气淋洗吸收器7的气体入口相连接;气相水解流化床主体4-4上部的出料口通过管道与高纯五氧化二钒排料器4-6的进料口相连接;高纯五氧化二钒排料器4-6的排料口通过管道与高纯五氧化二钒料仓5-1的进料口相连接;
高纯五氧化二钒料仓5-1底部的出料口与高纯五氧化二钒螺旋加料器5-2的进料口相连接;高纯五氧化二钒螺旋加料器5-2的排料口通过管道与还原床进料器6-3的进料口相连接;
还原床氮气净化器6-1的进气口与氮气气源总管通过管道相连接;还原床氮气净化器6-1的出气口通过管道分别与还原床气体加热器6-2的进气口和还原床进料器6-3底部的进气口相连接;还原床气体加热器6-2燃烧嘴的助燃风入口和燃料入口分别通过管管道与压缩空气总管和燃料总管相连接;还原床气体加热器6-2的进气口通过管道与高纯氢气总管相连接;还原床气体加热器6-2的出气口通过管道与还原流化床主体6-4底部的进气口相连接;还原床进料器6-3的排料口通过管道与还原流化床主体6-4下部的进料口相连接;还原床旋风分离器6-5设置于还原流化床6-4扩大段的顶部中心;还原床旋风分离器6-5的出气口通过 管道与尾气处理单元相连接;还原流化床主体6-4上部的排料口通过管道与高纯四氧化二钒料仓6-6的进料口相连接;
尾气淋洗吸收器7的气体出口通过管道与引风机8的气体入口相连接;引风机8的气体出口通过管道与烟囱9底部的气体入口相连接。
本实施例利用上述系统进行生产高纯四氧化二钒粉体,具体方法包括:工业级五氧化二钒料仓1-1中的工业级五氧化二钒粉料和炭粉料仓1-3的炭粉分别经工业级五氧化二钒螺旋加料器1-2和炭粉螺旋加料器1-4同时进入氯化床进料器2-1混合后进入氯化流化床主体2-2;来自氯气气源总管的氯气、氮气气源总管的氮气及压缩空气总管的空气经烟气换热器2-4与氯化烟气换热预热后进入氯化流化床主体2-2中使五氧化二钒、炭粉等粉体物料维持流态化并与之发生化学反应,空气使部分炭粉发生燃烧提供热量维持流化床温度,氯气与炭粉共同作用使五氧化二钒和少量杂质发生氯化,形成氯化残渣和富含三氯氧钒的氯化烟气;氯化残渣依次经氯化流化床主体2-2下部的排渣口和氯化床螺旋排渣器2-7排出;氯化烟气经氯化床旋风分离器2-3将粉尘脱除并落回氯化流化床主体2-2后,再经烟气换热器2-4预冷却并进入烟气冷凝器2-5中使其中的三氯氧钒冷凝形成粗三氯氧钒液体,剩余尾气经氯化床酸封罐2-6后进入尾气淋洗吸收器7中;
烟气冷凝器2-5形成的粗三氯氧钒液体进入精馏塔3-2和蒸馏釜3-1后进行精馏操作,得到富含高沸点杂质的富钒废料、富含低沸点杂质的含硅三氯氧钒蒸气和高纯三氯氧钒蒸气;富钒废料用于后续回收钒,含硅三氯氧钒蒸气经馏出物冷凝器3-3冷凝至液体后,部分经回流液收集罐3-4回流至精馏塔3-2,其余部分进入含硅三氯氧钒储罐3-5中;含硅三氯氧钒储罐3-5中产生的乏气经精馏段酸封罐3-6后送往尾气淋洗吸收器7中,含硅三氯氧钒可用于催化等化工领域;高纯三氯氧钒蒸气经高纯三氯氧钒冷凝器3-7冷凝至液体后进入高纯三氯氧钒储罐3-8中;
高纯三氯氧钒储罐3-8中的高纯三氯氧钒经三氯氧钒喷嘴4-3,由来自水解床空气净化器4-1的净化空气气载进入气相水解流化床主体4-4中;超纯水和净化空气经水解床气体加热器4-2预热后进入气相水解流化床主体4-4中使粉体物料维持流态化、并使三氯氧钒发生水解,形成高纯五氧化二钒粉体和富含氯化氢的水解烟气;高纯五氧化二钒经水解床排料器4-6排出送入高纯五氧化二钒料仓5-1中;水解烟气经气相水解流化床主体4-4扩大段脱除粉尘后,进入盐酸尾气吸收器4-5进行吸收处理形成盐酸溶液副产品,吸收尾气进入尾气淋洗吸收器7 进行处理;尾气淋洗吸收器7经碱溶液吸收处理后排出的尾气经引风机8送入烟囱9后排空;
高纯五氧化二钒料仓5-1中的高纯五氧化二钒经高纯五氧化二钒螺旋加料器5-2、还原床进料器6-2进入还原流化床主体6-4中;来自氮气气源总管的氮气经还原床氮气净化器6-1净化后与高纯氢气混合,并经燃料燃烧供热的还原床气体加热器6-2预热后送入还原流化床主体6-4中使高纯五氧化二钒粉体物料维持流态化,并使之发生还原,得到高纯四氧化二钒粉体和还原烟气;高纯四氧化二钒经还原流化床主体6-4上部的排料口进入高纯四氧化二钒料仓中;还原烟气经还原床旋风分离器6-5除尘后送往尾气处理单元处理。
本实施例以粉状的工业级五氧化二钒为原料,其化学组成见表1所列,处理量为80kg/h,经低温氯化、三氯氧钒精馏、气相水解、氢还原生产得到高纯四氧化二钒产品。
表1实施例使用工业级五氧化二钒原料的化学组成(wt%)
V2O5 Si Ca Al Ti Fe Mn Na K S
98.8 0.0150 0.0275 0.0099 0.0260 0.0971 0.0293 0.1385 0.0714 0.1274
在氯化流化床主体2-2内,低温氯化过程炭粉添加量为工业级五氧化二钒粉料质量的10%,氯化操作温度500℃,粉料的平均停留时间30min;在精馏塔3-2内,精馏操作精馏段的塔板数5块,提馏段的塔板数10块,精馏操作的回流比40;在气相水解流化床主体4-4内,气相水解过程通入水蒸气与三氯氧钒的质量比1.2,气相水解操作温度600℃;在还原流化床主体6-4内,还原操作温度350℃,使用高纯氢气的纯度4N,通入氮气与高纯氢气的混合气体中氢气体积分数为20%,粉料的平均停留时间75min的操作条件下,钒的直收率达83%,高纯四氧化二钒产品的纯度达99.996wt%(4N6),全钒含量58.7wt%。
在氯化流化床主体2-2内,低温氯化过程炭粉添加量为工业级五氧化二钒粉料质量的20%,氯化操作温度300℃,粉料的平均停留时间80min;在精馏塔3-2内,精馏操作精馏段的塔板数10块,提馏段的塔板数20块,精馏操作的回流比15;在气相水解流化床主体4-4内,气相水解过程通入水蒸气与三氯氧钒的质量比2.0,气相水解操作温度160℃;在还原流化床主体6-4内,还原操作温度650℃,使用高纯氢气的纯度6N,通入氮气与高纯氢气的混合气体中氢气体积分数为80%,粉料的平均停留时间15min的操作条件下,钒的直收率达85%,高纯四氧化二钒产品的纯度达99.9995wt%(5N5),全钒含量57.2wt%。
本发明未详细阐述部分属于本领域公知技术。
当然,本发明还可以有多种实施例,在不背离本发明精神及其实质的情况下,熟悉本领域的技术人员可根据本发明的公开做出各种相应的改变和变形,但这些相应的改变和变形都应属于本发明的权利要求的保护范围。

Claims (8)

  1. 一种生产高纯四氧化二钒粉体的系统,其特征在于,所述系统包括加料装置(1)、低温氯化流化床(2)、精馏提纯装置(3)、气相水解流化床(4)、高纯五氧化二钒加料装置(5)、还原流化床(6)、尾气淋洗吸收器(7)、引风机(8)和烟囱(9);
    所述加料装置(1)包括工业级五氧化二钒料仓(1-1)、工业级五氧化二钒螺旋加料器(1-2)、炭粉料仓(1-3)和炭粉螺旋加料器(1-4);
    所述低温氯化流化床(2)包括氯化床进料器(2-1)、氯化流化床主体(2-2)、氯化床旋风分离器(2-3)、烟气换热器(2-4)、烟气冷凝器(2-5)、氯化床酸封罐(2-6)和氯化床螺旋排渣器(2-7);
    所述精馏提纯装置(3)包括蒸馏釜(3-1)、精馏塔(3-2)、馏出物冷凝器(3-3)、回流液收集罐(3-4)、含硅三氯氧钒储罐(3-5)、精馏段酸封罐(3-6)、高纯三氯氧钒冷凝器(3-7)和高纯三氯氧钒储罐(3-8);
    所述气相水解流化床(4)包括水解床空气净化器(4-1)、水解床气体加热器(4-2)、三氯氧钒喷嘴(4-3)、气相水解流化床主体(4-4)、盐酸尾气吸收器(4-5)和高纯五氧化二钒排料器(4-6);
    所述高纯五氧化二钒加料装置(5)包括高纯五氧化二钒料仓(5-1)和高纯五氧化二钒螺旋加料器(5-2);
    所述还原流化床(6)包括还原床氮气净化器(6-1)、还原床气体加热器(6-2)、还原床进料器(6-3)、还原流化床主体(6-4)、还原床旋风分离器(6-5)和高纯四氧化二钒料仓(6-6);
    所述工业级五氧化二钒料仓(1-1)底部的出料口与所述工业级五氧化二钒螺旋加料器(1-2)的进料口相连接;所述炭粉料仓(1-3)底部的出料口与所述炭粉螺旋加料器(1-4)的进料口相连接;所述工业级五氧化二钒螺旋加料器(1-2)的出料口、所述炭粉螺旋加料器(1-4)的出料口均与所述氯化床进料器(2-1)的进料口通过管道相连接;
    所述氯化床进料器(2-1)的排料口与所述氯化流化床主体(2-2)上部的进料口通过管道相连接;所述氯化床进料器(2-1)底部的进气口通过管道与氮气气源总管相连接;所述氯化床旋风分离器(2-3)设置于所述氯化流化床主体(2-2)的扩大段顶部中心;所述氯化床旋风分离器(2-3)顶部的出气口通过管道与所述烟气换热器(2-4)的热烟气入口相连接;所述烟气换热器(2-4)的冷烟气出 口通过管道与所述烟气冷凝器(2-5)的气体入口相连接;所述烟气冷凝器(2-5)的气体出口通过管道与所述氯化床酸封罐(2-6)的气体入口相连接;所述氯化床酸封罐(2-6)的气体出口通过管道与所述尾气淋洗吸收器(7)的气体入口相连接;所述氯化流化床主体(2-2)下部的排渣口与所述氯化床螺旋排渣器(2-7)的进料口通过管道相连接;所述氯化流化床主体(2-2)底部的进气口通过管道与所述烟气换热器(2-4)的热气体出口相连接;所述烟气换热器(2-4)的冷气体入口通过管道分别与氯气气源总管、氮气气源总管及压缩空气总管相连接;
    所述烟气冷凝器(2-5)底部的液体出口通过管道与所述精馏塔(3-2)的进料口相连接;所述蒸馏釜(3-1)的蒸气出口通过管道与所述精馏塔(3-2)的蒸气入口相连接;所述蒸馏釜(3-1)的回流口通过管道与所述精馏塔(3-2)底部的液体回流出口相连接;所述精馏塔(3-2)顶部的气体出口通过管道与所述馏出物冷凝器(3-3)的气体入口相连接;所述馏出物冷凝器(3-3)的液体出口通过管道与所述回流液收集罐(3-4)的液体入口相连接;所述回流液收集罐(3-4)的回流液体出口通过管道与所述精馏塔(3-2)顶部的回流液体入口相连接;所述回流液收集罐(3-4)的排料口与所述含硅三氯氧钒储罐(3-5)的入口通过管道相连接;所述含硅三氯氧钒储罐(3-5)的乏气出口通过管道与所述精馏段酸封罐(3-6)的气体入口相连接;所述精馏酸封罐(3-6)的气体出口通过管道与所述尾气淋洗吸收器(7)的气体入口相连接;所述精馏塔(3-2)的精馏物出口通过管道与所述高纯三氯氧钒冷凝器(3-7)的气体入口相连接;所述高纯三氯氧钒冷凝器(3-7)的液体出口与所述高纯三氯氧钒储罐(3-8)的液体入口通过管道相连接;所述蒸馏釜(3-1)底部设置了底流出口;
    所述水解床空气净化器(4-1)的进气口与压缩空气总管通过管道相连接;所述水解床空气净化器(4-1)的出气口通过管道分别与所述水解床气体加热器(4-2)的进气口、三氯氧钒喷嘴(4-3)的气体入口及高纯五氧化二钒排料器(4-6)底部的进气口相连接;所述水解床气体加热器(4-2)燃烧嘴的助燃风入口和燃料入口分别通过管道与压缩空气总管和燃料总管相连接;所述水解床气体加热器(4-2)的进气口通过管道与超纯水总管相连接;所述水解床气体加热器(4-2)的出气口通过管道与所述气相水解流化床主体(4-4)底部的进气口相连接;所述高纯三氯氧钒储罐(3-8)的液体出口通过管道与所述三氯氧钒喷嘴(4-3)的三氯氧钒入口相连接;所述气相水解流化床主体(4-4)扩大段顶部的气体出口通过管道与所述盐酸尾气吸收器(4-5)的气体入口相连接;所述盐酸尾气吸收 器(4-5)底部设置了盐酸溶液出口;所述盐酸尾气吸收器(4-5)的气体出口通过管道与所述尾气淋洗吸收器(7)的气体入口相连接;所述气相水解流化床主体(4-4)上部的出料口通过管道与所述高纯五氧化二钒排料器(4-6)的进料口相连接;所述高纯五氧化二钒排料器(4-6)的排料口通过管道与所述高纯五氧化二钒料仓(5-1)的进料口相连接;
    所述高纯五氧化二钒料仓(5-1)底部的出料口与所述高纯五氧化二钒螺旋加料器(5-2)的进料口相连接;所述高纯五氧化二钒螺旋加料器(5-2)的排料口通过管道与所述还原床进料器(6-3)的进料口相连接;
    所述还原床氮气净化器(6-1)的进气口与氮气气源总管通过管道相连接;所述还原床氮气净化器(6-1)的出气口通过管道分别与所述还原床气体加热器(6-2)的进气口和还原床进料器(6-3)底部的进气口相连接;所述还原床气体加热器(6-2)燃烧嘴的助燃风入口和燃料入口分别通过管管道与压缩空气总管和燃料总管相连接;所述还原床气体加热器(6-2)的进气口通过管道与高纯氢气总管相连接;所述还原床气体加热器(6-2)的出气口通过管道与所述还原流化床主体(6-4)底部的进气口相连接;所述还原床进料器(6-3)的排料口通过管道与所述还原流化床主体(6-4)下部的进料口相连接;所述还原床旋风分离器(6-5)设置于所述还原流化床(6-4)扩大段的顶部中心;所述还原床旋风分离器(6-5)的出气口通过管道与尾气处理单元相连接;所述还原流化床主体(6-4)上部的排料口通过管道与所述高纯四氧化二钒料仓(6-6)的进料口相连接;
    所述尾气淋洗吸收器(7)的气体出口通过管道与所述引风机(8)的气体入口相连接;所述引风机(8)的气体出口通过管道与所述烟囱(9)底部的气体入口相连接。
  2. 一种基于权利要求1所述系统的生产高纯四氧化二钒粉体的方法,包括以下步骤:
    所述工业级五氧化二钒料仓(1-1)中的工业级五氧化二钒粉料和所述炭粉料仓(1-3)的炭粉分别经所述工业级五氧化二钒螺旋加料器(1-2)和所述炭粉螺旋加料器(1-4)同时进入所述氯化床进料器(2-1)混合后进入所述氯化流化床主体(2-2);来自氯气气源总管的氯气、氮气气源总管的氮气及压缩空气总管的空气经所述烟气换热器(2-4)与氯化烟气换热预热后进入所述氯化流化床主体(2-2)中使五氧化二钒和炭粉维持流态化并与之发生化学反应,空气使部分炭粉发生燃烧提供热量维持流化床温度,氯气与炭粉共同作用使五氧化二钒和少 量杂质发生氯化,形成氯化残渣和富含三氯氧钒的氯化烟气;氯化残渣依次经所述氯化流化床主体(2-2)下部的排渣口和氯化床螺旋排渣器(2-7)排出;氯化烟气经所述氯化床旋风分离器(2-3)将粉尘脱除并落回氯化流化床主体(2-2)后,再经所述烟气换热器(2-4)预冷却并进入烟气冷凝器(2-5)中使其中的三氯氧钒冷凝形成粗三氯氧钒液体,剩余尾气经所述氯化床酸封罐(2-6)后进入所述尾气淋洗吸收器(7)中;
    所述烟气冷凝器(2-5)形成的粗三氯氧钒液体进入所述精馏塔(3-2)和所述蒸馏釜(3-1)后进行精馏操作,得到富含高沸点杂质的富钒废料、富含低沸点杂质的含硅三氯氧钒蒸气和高纯三氯氧钒蒸气;含硅三氯氧钒蒸气经所述馏出物冷凝器(3-3)冷凝至液体后,部分经回流液收集罐(3-4)回流至所述精馏塔(3-2),其余部分进入所述含硅三氯氧钒储罐(3-5)中;含硅三氯氧钒储罐(3-5)中产生的乏气经所述精馏段酸封罐(3-6)后送往所述尾气淋洗吸收器(7)中;高纯三氯氧钒蒸气经所述高纯三氯氧钒冷凝器(3-7)冷凝至液体后进入所述高纯三氯氧钒储罐3-8)中;
    所述高纯三氯氧钒储罐(3-8)中的高纯三氯氧钒经所述三氯氧钒喷嘴(4-3),由来自水解床空气净化器(4-1)的净化空气气载进入所述气相水解流化床主体(4-4)中;超纯水和净化空气经所述水解床气体加热器(4-2)预热后进入所述气相水解流化床主体(4-4)中使粉体物料维持流态化、并使三氯氧钒发生水解,形成高纯五氧化二钒粉体和富含氯化氢的水解烟气;高纯五氧化二钒经所述水解床排料器(4-6)排出送入所述高纯五氧化二钒料仓(5-1)中;水解烟气经所述气相水解流化床主体(4-4)扩大段脱除粉尘后,进入所述盐酸尾气吸收器(4-5)进行吸收处理形成盐酸溶液副产品,吸收尾气进入所述尾气淋洗吸收器(7)进行处理;所述尾气淋洗吸收器(7)经碱溶液吸收处理后排出的尾气经所述引风机(8)送入所述烟囱(9)后排空;
    所述高纯五氧化二钒料仓(5-1)中的高纯五氧化二钒依次经所述高纯五氧化二钒螺旋加料器(5-2)和还原床进料器(6-2)进入还原流化床主体(6-4)中;来自氮气气源总管的氮气经所述还原床氮气净化器(6-1)净化后与高纯氢气混合,并经燃料燃烧供热的所述还原床气体加热器(6-2)预热后送入所述还原流化床主体(6-4)中使高纯五氧化二钒粉体物料维持流态化,并使之发生还原,得到高纯四氧化二钒粉体和还原烟气;高纯四氧化二钒经所述还原流化床主体(6-4)上部的排料口进入所述高纯四氧化二钒料仓中;还原烟气经所述还原床 旋风分离器(6-5)除尘后送往尾气处理单元处理。
  3. 根据权利要求2所述的生产高纯四氧化二钒粉体的方法,其特征在于,在氯化流化床主体(2-2)内,所述氯化过程炭粉添加量为工业级五氧化二钒粉料质量的10%~20%。
  4. 根据权利要求2所述的生产高纯四氧化二钒粉体的方法,其特征在于,在氯化流化床主体(2-2)内,所述氯化操作温度为300~500℃,粉料的平均停留时间为30~80min。
  5. 根据权利要求2所述的生产高纯四氧化二钒粉体的方法,其特征在于,在精馏塔(3-2)内,所述精馏操作精馏段的塔板数为5~10块,提馏段的塔板数为10~20块。
  6. 根据权利要求2所述的生产高纯四氧化二钒粉体的方法,其特征在于,所述精馏操作的回流比为15~40。
  7. 根据权利要求2所述的生产高纯四氧化二钒粉体的方法,其特征在于,在气相水解流化床主体(4-4)内,通过高纯三氯氧钒气相水解直接生产高纯五氧化二钒,所述气相水解的操作温度为160~600℃,水蒸气与三氯氧钒的质量比为1.2~2.0。
  8. 根据权利要求2所述的生产高纯四氧化二钒粉体的方法,其特征在于,在还原流化床主体(6-4)内,所述还原的操作温度为350~650℃,所述高纯氢气的纯度为4N~6N,通入氮气与高纯氢气的混合气体中氢气体积分数为20%~80%,粉料的平均停留时间为15~75min。
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