WO2016110963A1 - 放電加工用電極線及びその製造方法 - Google Patents

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黒田　洋光
哲哉 徳光
木村　孝光
洋輔 芝
寛 松崎
裕一 小室
慎悟 雨宮
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日立金属株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to an electrode wire for electric discharge machining and a manufacturing method thereof.
  • the electrode wire for electric discharge machining (see, for example, Patent Documents 1 to 4) having a zinc coating on the outer periphery of a core material made of copper or a copper alloy, compared to the electrode wire for electric discharge machining made of only a core material made of copper or a copper alloy, There is an advantage that the surface accuracy of the processed portion of the workpiece is good.
  • JP 2002-126950 A JP 2008-296298 A Japanese Patent No. 3549663 US Patent No. 8,067,689
  • an electrode wire for electric discharge machining that includes an ⁇ phase (Zn) in the outermost surface layer
  • the outermost surface is soft, so that during the electric discharge machining, wear powder tends to be generated in the pass line such as a pulley or a die. Is attached to the outermost surface of the electrode wire for electric discharge machining, and the zinc coating is scraped off.
  • the outermost surface becomes hard and wear powder is hard to be generated, but it becomes broken and brittle, and the electrode wire is connected to the electric discharge machine. It is easy to break when setting up.
  • an object of the present invention is to suppress wear powder generated in pass lines such as pulleys and dies during electric discharge machining and to prevent breakage brittleness in an electric discharge machining electrode wire having a zinc coating on the outer periphery of a core material.
  • An object of the present invention is to provide an improved electrode wire for electric discharge machining and a method for manufacturing the same.
  • the present invention provides the following electrode wire for electric discharge machining and a manufacturing method thereof.
  • the outer periphery of a core material made of copper or a copper alloy is covered with a coating layer containing zinc, and the coating layer has an outermost layer made only of an ⁇ phase that is a copper-zinc alloy, and
  • the outer layer is an electrode wire for electric discharge machining having a Vickers hardness of 200 to 300 Hv.
  • Electrode wire [4] The electric discharge machining according to [3], wherein the (0001) X-ray diffraction intensity of the ⁇ phase in the coating layer is greater than twice the (332) X-ray diffraction intensity of the ⁇ phase in the coating layer. Electrode wire. [5] The electric discharge machining electrode wire according to any one of [1] to [4], wherein the outermost layer has a Vickers hardness of 260 to 300 Hv. [6] The electrode wire for electric discharge machining according to any one of [1] to [5], wherein the core material is made of brass.
  • the electrode wire for electric discharge machining having a zinc coating on the outer periphery of the core material, generation of wear powder during electric discharge machining is suppressed, and the electrode wire for electric discharge machining whose breakage brittleness is improved and its manufacture A method can be provided.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing the structure of an electrode wire for electric discharge machining according to an embodiment of the present invention.
  • the outer periphery of a core material 1 made of copper or a copper alloy is coated with a coating layer 2 containing zinc. It has an outermost layer 2B made of only an ⁇ phase, which is a copper-zinc alloy, and the outermost layer 2B has a Vickers hardness of 200 to 300 Hv.
  • the outermost layer 2 ⁇ / b> B constituting the coating layer 2 is a surface layer of the electrode wire 10 for electric discharge machining.
  • the electric discharge machining electrode wire 10 according to the present embodiment preferably has a 0.2% proof stress of 985 MPa or more, and more preferably 990 MPa or more.
  • the upper limit of 0.2% proof stress is not particularly limited, but is preferably 1025 MPa or less.
  • Core material 1 is made of copper or a copper alloy. Although it does not specifically limit as a copper alloy, It is preferable that it is a brass.
  • the coating layer 2 containing zinc provided on the outer periphery of the core material 1 is provided by applying zinc plating or zinc alloy plating, preferably zinc plating.
  • the coating layer 2 has an outermost layer 2B made of at least an ⁇ phase that is a copper-zinc alloy.
  • the ⁇ phase is a Cu—Zn alloy generally represented by CuZn 5 and having a Cu concentration of about 24 to 12 mass% and a Zn concentration of about 76 to 88 mass%.
  • the ⁇ phase is not island-shaped but is formed in layers so as to cover the entire circumference of the core material.
  • the outermost layer 2B is formed so that the Vickers hardness is 200 to 300 Hv when the Vickers hardness is measured from the surface of the electrode wire toward the core material with a load of 50 g.
  • the Vickers hardness is 200 Hv or more, the abrasion powder during the electric discharge machining can be suppressed.
  • the Vickers hardness (lower limit value) of the outermost layer 2B is preferably 220 Hv or more, more preferably 240 or more, and 260 Hv or more. More preferably it is.
  • the Vickers hardness (upper limit) of the outermost layer 2B is preferably 290 Hv or less, and more preferably 280 Hv or less.
  • the coating layer 2 may have another layer containing zinc inside the outermost layer 2B.
  • the coating layer 2 preferably has an inner layer 2A containing a ⁇ phase which is a copper-zinc alloy.
  • the ⁇ phase is generally a Cu—Zn alloy represented by Cu 5 Zn 8 and having a Cu concentration of about 45 to 35 mass% and a Zn concentration of about 55 to 65 mass%.
  • the inner layer 2A containing the ⁇ phase preferably contains 85% by mass or more of the ⁇ phase in the inner layer, more preferably 90% by mass or more, further preferably 95% by mass or more, and most preferably 100% by mass. preferable.
  • the inner layer 2A constituting the coating layer 2 may be composed of two or more layers. It should be noted that the layer made of ⁇ phase, which is a copper-zinc alloy, or the layer made of ⁇ phase, which is pure zinc, is preferably not present, but may be present as long as the effects of the present invention are exhibited.
  • the coating layer 2 preferably has a (0001) X-ray diffraction intensity of the ⁇ phase in the coating layer 2 larger than twice the (332) X-ray diffraction intensity of the ⁇ phase in the coating layer 2.
  • all or most of the ⁇ phase in the coating layer 2 exists in the outermost layer 2B, and all of the ⁇ phase in the coating layer 2 exists in the inner layer 2A.
  • the (0001) X-ray diffraction intensity of the ⁇ phase is preferably 3 times or more, more preferably 4 times or more of the (332) X-ray diffraction intensity of the ⁇ phase.
  • an upper limit is not specifically limited, It is preferable that it is 20 times or less.
  • X-ray diffraction intensity is adjusted by thin film method (by fixing incident X-rays at a low angle (for example, 10 °), the depth of X-ray penetration is reduced and adjusted so that X-rays enter the core material slightly) This is a comparison of peak intensities measured by a method for increasing the analytical sensitivity of the layer.
  • the thickness of the coating layer 2 is preferably 1 to 20 ⁇ m as a whole.
  • the manufacturing method of the electrode wire 10 for electric discharge machining which concerns on embodiment of this invention manufactures the electrode wire 10 for electric discharge machining with which the outer periphery of the core material 1 which consists of copper or a copper alloy is coat
  • the step of applying zinc plating or zinc alloy plating once and the step of drawing can be performed by a known method.
  • the electrode wire 10 for electric discharge machining can be manufactured through a process of performing heat treatment after wire drawing.
  • the heat treatment conditions are preferably adjusted so that the outermost layer 2B can be formed within a range of 100 to 120 ° C. and 3 to 24 hours, more preferably 100 to 120 ° C. and 3 to 18 hours.
  • the heat treatment temperature and time are appropriately adjusted according to the diameter of the electrode wire and the thickness of the coating layer. For example, in the case of heat treatment at 100 ° C., if the diameter of the electrode wire is ⁇ 0.20 mm, it is preferably about 6 to 10 hours, and if the diameter of the electrode wire is ⁇ 0.25 mm, it is preferably about 10 to 17 hours.
  • the thickness of the coating layer is less than 1.5 ⁇ m, and 7 to 18 if the thickness of the coating layer is 1.5 ⁇ m or more. About hours are preferred.
  • the inner layer 2A constituting the coating layer 2 can be formed at the same time through the step of performing the heat treatment.
  • the (0001) X-ray diffraction intensity of the ⁇ phase in the coating layer 2 is greater than twice the (332) X-ray diffraction intensity of the ⁇ phase in the coating layer 2.
  • a coating layer can be formed.
  • the electrode wire 10 for electric discharge machining whose 0.2% yield strength is 985 MPa or more can be obtained.
  • the following effects can be obtained. (1) In the electrode wire for electric discharge machining having a zinc coating on the outer periphery of the core material, the generation of wear powder generated in the pass line such as pulleys and dies at the time of electric discharge machining is suppressed, and the fracture brittleness is improved. An electrode wire for electric discharge machining and a manufacturing method thereof can be provided. (2) Since it can be manufactured by a single plating step, it is possible to provide an electrode wire for electric discharge machining that is excellent in productivity and a manufacturing method thereof.
  • a zinc plating layer having a thickness of about 10 ⁇ m was formed on a brass wire (wire diameter: 1.2 mm) as the core material 1 by electrolytic galvanization. After drawing the galvanized core material 1 until the wire diameter becomes 0.20 mm (plating layer 1.7 ⁇ m), it is wound around a bobbin (F10: body diameter 100 mm) and annealed in this state. A 10 kg electrode wire for electric discharge machining was produced. The annealing conditions are as shown in Table 1.
  • Vickers hardness is determined by placing the electrode wire for electric discharge machining horizontally and aiming at the center in the width direction of the electrode wire (center of the core material 1) from the surface of the galvanized layer toward the core material 1 with a load of 50 g. Measured by pressing. An average value measured at three randomly selected points was obtained.
  • the 0.2% proof stress is obtained by applying a score of 100 mm between the scores to the surface of the electrode wire for electric discharge machining (the surface of the galvanized layer) and then using a tensile tester at a tensile rate of 20 mm / min. A tensile test was performed by pulling the electrode wire, and measurement was performed.
  • the phase state of the coating layer was confirmed by X-ray diffraction.
  • the outermost layer composed only of the ⁇ phase was formed.
  • ⁇ Improvement effect of bending fragility The manufactured electrode wire was drawn on an electric discharge machine and set up 20 times, and evaluated by the difficulty of bending and breaking. The case where disconnection did not occur was evaluated as ⁇ (passed), and the case where one or more disconnections occurred was evaluated as x (failed).
  • FIG. 2A is a graph showing measurement results of 0.2% proof stress for an electric discharge machining electrode wire (core wire diameter: 0.20 mm) produced at each annealing time and annealing temperature.
  • FIG. 2B is a graph which shows the measurement result of 0.2% yield strength about the electrode wire for electrical discharge machining (wire diameter of a core material: 0.25 mm) produced at each annealing time and annealing temperature.
  • the plots at 25 ° C. in FIGS. 2A and 2B are the measurement results of the electric discharge machining electrode wires that were not annealed.
  • a zinc plating layer having a thickness of about 10 ⁇ m was formed on the brass wire (wire diameter: 1.2 mm) as the core material 1 by an electrolytic galvanizing method.
  • the core material 1 subjected to galvanization is drawn until the wire diameter becomes 0.20 mm (plating layer 1.7 ⁇ m) or 0.25 mm (plating layer 2.1 ⁇ m), and then the bobbin (F10: body diameter 100 mm) is formed. It wound up and annealed in this state, and manufactured each 10 kg of electrode wires for electric discharge machining.
  • the annealing conditions are 40 to 160 ° C. (40, 60, 80, 100, 120, 160 ° C.), 3 hours and 8 hours.
  • the annealing temperature is 100 to 120 ° C. for both the annealing time of 3 hours and 8 hours in both cases where the core wire diameter is 0.20 mm (FIG. 2A) and 0.25 mm (FIG. 2B). It can be seen that an electrode wire having a high 0.2% yield strength (about 985 to 1025 MPa) can be obtained.
  • FIG. 3B is a measurement result of the (332) strength of the ⁇ phase (Cu 5 Zn 8 ) in the coating layer
  • FIG. 3C is a coating layer. It is a measurement result of (100) strength of ⁇ phase (Zn) in the inside.
  • the plots at 25 ° C. in FIGS. 3A to 3C are measurement results of the electric discharge machining electrode wires that were not annealed.
  • a zinc plating layer having a thickness of about 10 ⁇ m was formed on the brass wire (wire diameter: 1.2 mm) as the core material 1 by an electrolytic galvanizing method. After drawing the galvanized core material 1 until the wire diameter becomes 0.20 mm (plating layer 1.7 ⁇ m), it is wound around a bobbin (F10: body diameter 100 mm) and annealed in this state. A 10 kg electrode wire for electric discharge machining was produced. The annealing conditions are 40 to 160 ° C. (40, 60, 80, 100, 120, 160 ° C.), 3 hours and 8 hours.
  • the (0001) X-ray diffraction intensity of the ⁇ phase is twice the (332) X-ray diffraction intensity of the ⁇ phase at both the annealing time of 3 hours and 8 hours. Can be seen to be large.
  • the 8-hour annealed product has an (100) X-ray diffraction intensity of ⁇ phase of 0 at an annealing temperature of 100 ° C.
  • the 3-hour annealed product has an (100) X-ray diffraction intensity of ⁇ phase of 0 at an annealing temperature of 120 ° C. (FIG. 3C).
  • the ⁇ phase is a pure Zn phase, and since it is soft, wear powder tends to be produced and accumulates as debris on the pass line of the electric discharge machine. Therefore, it is better to eliminate the ⁇ phase by heat treatment, and it can be seen that heat treatment at 100 ° C. or higher is necessary for that purpose.
  • this invention is not limited to the said embodiment and Example, Various deformation

Abstract

芯材の外周に亜鉛被覆を有する放電加工用電極線において放電加工の際の摩耗粉の発生が抑制され、かつ折れ脆さが改善された放電加工用電極線及びその製造方法を提供する。 放電加工用電極線（１０）は、銅又は銅合金からなる芯材（１）の外周が亜鉛を含む被覆層（２）により被覆されており、被覆層（２）は、銅－亜鉛系合金であるε相のみからなる最外層（２Ｂ）を有し、最外層（２Ｂ）は、ビッカース硬度が２００～３００Ｈｖである。

Description

放電加工用電極線及びその製造方法
　本発明は、放電加工用電極線及びその製造方法に関する。
　銅又は銅合金からなる芯材の外周に亜鉛被覆を有する放電加工用電極線（例えば特許文献１～４参照）は、銅又は銅合金からなる芯材のみの放電加工用電極線に比べて、被加工物の加工部分の面精度が良いという利点がある。
特開２００２－１２６９５０号公報 特開２００８－２９６２９８号公報 特許３５４９６６３号公報 米国特許８，０６７，６８９号公報
　しかし、最表面層にη相（Ｚｎ）を含む放電加工用電極線の場合は最表面が軟らかいため、放電加工の際、プーリーやダイス等のパスラインに摩耗粉が発生しやすく、この摩耗粉が放電加工用電極線の最表面に付着することによって亜鉛被覆が削れてしまう。また、最表面層にγ相（Ｃｕ５Ｚｎ８）を含む放電加工用電極線の場合は最表面が硬くなり、摩耗粉は発生しにくいが、折れ脆くなり、放電加工機に電極線を線掛けして段取りする際に断線しやすい。
　そこで、本発明の目的は、芯材の外周に亜鉛被覆を有する放電加工用電極線において、放電加工の際、プーリーやダイス等のパスラインに発生する摩耗粉を抑制し、かつ折れ脆さが改善された放電加工用電極線及びその製造方法を提供することにある。
　本発明は、上記目的を達成するために、下記の放電加工用電極線及びその製造方法を提供する。
［１］銅又は銅合金からなる芯材の外周が亜鉛を含む被覆層により被覆されており、前記被覆層は、銅－亜鉛系合金であるε相のみからなる最外層を有し、前記最外層は、ビッカース硬度が２００～３００Ｈｖである放電加工用電極線。
［２］０．２％耐力が９８５ＭＰａ以上である前記［１］に記載の放電加工用電極線。
［３］前記被覆層は、銅－亜鉛系合金であるγ相を含む内層を有する前記［１］又は［２］に記載の放電加工用電極線。
［４］前記被覆層中のε相の（０００１）Ｘ線回折強度が、前記被覆層中のγ相の（３３２）Ｘ線回折強度の２倍よりも大きい前記［３］に記載の放電加工用電極線。
［５］前記最外層は、ビッカース硬度が２６０～３００Ｈｖである前記［１］～［４］のいずれか１つに記載の放電加工用電極線。
［６］前記芯材は、黄銅からなる前記［１］～［５］のいずれか１つに記載の放電加工用電極線。
［７］銅又は銅合金からなる芯材の外周が亜鉛を含む被覆層により被覆されている放電加工用電極線の製造方法において、前記芯材の外周に亜鉛めっき又は亜鉛合金めっきを１回施す工程と、めっきを施した前記芯材を伸線する工程と、伸線後に、前記被覆層が銅－亜鉛系合金であるε相のみからなる最外層を有し、前記最外層のビッカース硬度が２００～３００Ｈｖとなる熱処理条件で熱処理を施す工程とを含む放電加工用電極線の製造方法。
［８］前記熱処理条件は、熱処理温度１００～１２０℃、熱処理時間３～２４時間の範囲内である前記［７］に記載の放電加工用電極線の製造方法。
　本発明によれば、芯材の外周に亜鉛被覆を有する放電加工用電極線において放電加工の際の摩耗粉の発生が抑制され、かつ折れ脆さが改善された放電加工用電極線及びその製造方法を提供することができる。
本発明の実施の形態に係る放電加工用電極線の構造を示す横断面図である。 各焼鈍時間及び焼鈍温度で作製した放電加工用電極線（芯材の線径：０．２０ｍｍ）についての０．２％耐力の測定結果を示すグラフである。 各焼鈍時間及び焼鈍温度で作製した放電加工用電極線（芯材の線径：０．２５ｍｍ）についての０．２％耐力の測定結果を示すグラフである。 各焼鈍時間及び焼鈍温度で作製した放電加工用電極線（芯材の線径：０．２０ｍｍ）についてのＸ線回折強度の測定結果のうちε相（ＣｕＺｎ５）の（０００１）強度を示すグラフである。 各焼鈍時間及び焼鈍温度で作製した放電加工用電極線（芯材の線径：０．２０ｍｍ）についてのＸ線回折強度の測定結果のうちγ相（Ｃｕ５Ｚｎ８）の（３３２）強度を示すグラフである。 各焼鈍時間及び焼鈍温度で作製した放電加工用電極線（芯材の線径：０．２０ｍｍ）についてのＸ線回折強度の測定結果のうちη相（Ｚｎ）の（１００）強度を示すグラフである。
〔放電加工用電極線〕
　図１は、本発明の実施の形態に係る放電加工用電極線の構造を示す横断面図である。
　図１に示される本発明の実施の形態に係る放電加工用電極線１０は、銅又は銅合金からなる芯材１の外周が亜鉛を含む被覆層２により被覆されており、被覆層２は、銅－亜鉛系合金であるε相のみからなる最外層２Ｂを有し、最外層２Ｂは、ビッカース硬度が２００～３００Ｈｖであることを特徴とする。被覆層２を構成する最外層２Ｂは、放電加工用電極線１０の表面層である。
　本実施の形態に係る放電加工用電極線１０は、０．２％耐力が９８５ＭＰａ以上であることが好ましく、９９０ＭＰａ以上であることがより好ましい。０．２％耐力の上限は特に限定されるものではないが１０２５ＭＰａ以下であることが好ましい。
　芯材１は、銅又は銅合金からなる。銅合金としては特に限定されるものではないが、黄銅であることが好ましい。
　芯材１の外周に設けられた亜鉛を含む被覆層２は、亜鉛めっき又は亜鉛合金めっき、好ましくは、亜鉛めっきを施すことにより設けられる。
　被覆層２は、少なくとも銅－亜鉛系合金であるε相のみからなる最外層２Ｂを有する。ε相とは、一般的に、ＣｕＺｎ５で表され、Ｃｕ濃度が２４～１２質量％程度、Ｚｎ濃度が７６～８８質量％程度のＣｕ－Ｚｎ合金である。ε相は島状ではなく、芯材の全周を覆うように層状に形成される。
　最外層２Ｂは、電極線の表面から心材に向かって荷重５０ｇでビッカース硬度を測定したときに、ビッカース硬度が２００～３００Ｈｖとなるように形成される。ビッカース硬度の値を２００Ｈｖ以上にすると、放電加工の際の摩耗粉を抑制できる。ビッカース硬度の値が大きくなるほど摩耗粉の発生抑制効果が高くなるため、最外層２Ｂのビッカース硬度（下限値）は、２２０Ｈｖ以上であることが好ましく、２４０以上であることがより好ましく、２６０Ｈｖ以上であることがさらに好ましい。また、ビッカース硬度の値を３００Ｈｖ以下にすると、折れ脆さが改善され、断線しにくくなる。そのため、最外層２Ｂのビッカース硬度（上限値）は、２９０Ｈｖ以下であることが好ましく、２８０Ｈｖ以下であることがより好ましい。
　被覆層２は、最外層２Ｂの内側に亜鉛を含むその他の層を有していてもよく、例えば、銅－亜鉛系合金であるγ相を含む内層２Ａを有することが好ましい。γ相とは、一般的に、Ｃｕ５Ｚｎ８で表され、Ｃｕ濃度が４５～３５質量％程度、Ｚｎ濃度が５５～６５質量％程度のＣｕ－Ｚｎ合金である。γ相を含む内層２Ａは、γ相を内層中に８５質量％以上含むことが好ましく、９０質量％以上含むことがより好ましく、９５質量％以上含むことがさらに好ましく、１００質量％含むことが最も好ましい。
　被覆層２を構成する内層２Ａは、２層以上からなるものであってもよい。なお、銅－亜鉛系合金であるβ相からなる層や純亜鉛であるη相からなる層は、有していないことが好ましいが、本発明の効果を奏する限りにおいて存在していてもよい。
　被覆層２は、被覆層２中のε相の（０００１）Ｘ線回折強度が、被覆層２中のγ相の（３３２）Ｘ線回折強度の２倍よりも大きいことが好ましい。本実施の形態においては、被覆層２中のε相の全部もしくは大部分が最外層２Ｂに存在し、被覆層２中のγ相の全部が内層２Ａに存在する。ε相の（０００１）Ｘ線回折強度は、γ相の（３３２）Ｘ線回折強度の３倍以上であることが好ましく、４倍以上であることがより好ましい。上限は特に限定されるものではないが、２０倍以下であることが好ましい。Ｘ線回折強度は、薄膜法（入射Ｘ線を低角度（例えば１０°）に固定させることによりＸ線の侵入深さを浅くし、芯材にわずかにＸ線が入る程度に調整して表面層の分析感度を高める手法）により測定したピーク強度を比較したものである。
　被覆層２の厚さは、全体として、１～２０μｍであることが好ましい。内層２Ａを有する場合、層厚比は、外層２Ｂ／内層２Ａ＝４／１～１／１であることが好ましい。
〔放電加工用電極線の製造方法〕
　本発明の実施の形態に係る放電加工用電極線１０の製造方法は、銅又は銅合金からなる芯材１の外周が亜鉛を含む被覆層２により被覆されている放電加工用電極線１０の製造方法において、芯材１の外周に亜鉛めっき又は亜鉛合金めっきを１回施す工程と、めっきを施した芯材１を伸線する工程と、伸線後に、被覆層２が銅－亜鉛系合金であるε相のみからなる最外層２Ｂを有し、最外層２Ｂのビッカース硬度が２００～３００Ｈｖとなる熱処理条件で熱処理を施す工程とを含むことを特徴とする。
　亜鉛めっき又は亜鉛合金めっきを１回施す工程及び伸線する工程は、公知の方法により行なうことができる。
　伸線後に熱処理を施す工程を経ることにより、前述の本発明の実施の形態に係る放電加工用電極線１０を製造することができる。熱処理条件は、好ましくは、１００～１２０℃、３～２４時間、より好ましくは１００～１２０℃、３～１８時間の範囲内で、前述の最外層２Ｂを形成できるように調整する。熱処理温度及び時間は、電極線の径や被覆層の厚さによって、適宜、調整する。例えば、１００℃で熱処理する場合、電極線の径がφ０．２０ｍｍであれば、６～１０時間程度が好ましく、電極線の径がφ０．２５ｍｍであれば、１０～１７時間程度が好ましい。また、例えば、１００℃で熱処理する場合、被覆層の厚さが１．５μｍ未満であれば、３～７時間程度が好ましく、被覆層の厚さが１．５μｍ以上であれば、７～１８時間程度が好ましい。
　上記本発明の実施の形態に係る製造方法によれば、上記熱処理を施す工程を経ることにより、被覆層２を構成する内層２Ａも同時に形成できる。上記熱処理条件内で適宜、調整することにより、被覆層２中のε相の（０００１）Ｘ線回折強度が、被覆層２中のγ相の（３３２）Ｘ線回折強度の２倍よりも大きい被覆層を形成できる。また、０．２％耐力が９８５ＭＰａ以上である放電加工用電極線１０を得ることが出来る。
〔本発明の実施形態の効果〕
　本発明の実施形態によれば、以下の効果を奏する。
（１）芯材の外周に亜鉛被覆を有する放電加工用電極線において、放電加工の際、プーリーやダイス等のパスラインに発生する摩耗粉の発生を抑制し、かつ折れ脆さが改善された放電加工用電極線及びその製造方法を提供できる。
（２）１回のめっき工程で製造できるため、生産性に優れる放電加工用電極線及びその製造方法を提供できる。
　次に実施例により本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
〔放電加工用電極線の製造〕
　芯材１としての黄銅線（線径：１．２ｍｍ）上に電解亜鉛めっき法により厚さ約１０μｍの亜鉛めっき層を形成した。亜鉛めっきを施した芯材１を線径が０．２０ｍｍ（めっき層１．７μｍ）になるまで伸線した後、ボビン（Ｆ１０：胴径１００ｍｍ）に巻き取り、この状態で焼鈍を行ない、各１０ｋｇの放電加工用電極線を製造した。焼鈍条件は、表１に示す通りである。
　製造した放電加工用電極線それぞれについて、ビッカース硬度と０．２％耐力を下記の方法により測定した。測定結果を表１に示す。
　ビッカース硬度は、放電加工用電極線を水平に置き、該電極線の幅方向の中心（芯材１の中心）を狙って、亜鉛めっき層の表面から芯材１に向かって荷重５０ｇでビッカース圧子を押し付ける方法で測定した。ランダムに選んだ３点で測定した平均値を求めた。
　０．２％耐力は、評点間距離１００ｍｍとする評点を放電加工用電極線の表面（亜鉛めっき層の表面）に施した後、引張試験機を用いて引張速度２０ｍｍ／ｍｉｎの速度にて該電極線を引っ張ることで引張試験を行い測定した。
　また、Ｘ線回折により、被覆層（最外層及び内層）の相状態を確認した。実施例ではいずれも、ε相のみからなる最外層が形成されていた。
〔放電加工用電極線の評価〕
　製造した放電加工用電極線それぞれについて、下記の方法により、摩耗粉の発生抑制効果、及び折れ脆さの改善効果を評価した。評価結果を表１に示す。
＜摩耗粉の発生抑制効果＞
　製造した電極線をボビンに巻き替える際、走行線を羊毛フェルトで１０分間はさみ、フェルトに付着した摩耗粉の量を目視で評価した。摩耗粉がほとんどない場合を○（合格）、摩耗粉が少量の場合を△（不合格）、摩耗粉量が多い場合を×（不合格）とした。
＜折れ脆さの改善効果＞
　製造した電極線を放電加工機に線掛けして段取りする作業を２０回行い、折れ曲がり断線のしにくさで評価した。断線が発生しなかった場合を○（合格）、１回以上の断線が発生した場合を×（不合格）とした。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
〔０．２％耐力の測定・検討〕
　下記の方法により放電加工用電極線を製造し、０．２％耐力の測定を行なった。図２Ａは、各焼鈍時間及び焼鈍温度で作製した放電加工用電極線（芯材の線径：０．２０ｍｍ）についての０．２％耐力の測定結果を示すグラフである。また、図２Ｂは、各焼鈍時間及び焼鈍温度で作製した放電加工用電極線（芯材の線径：０．２５ｍｍ）についての０．２％耐力の測定結果を示すグラフである。なお、図２Ａ～Ｂにおける２５℃のプロットは、焼鈍しなかった放電加工用電極線の測定結果である。
　芯材１としての黄銅線（線径：１．２ｍｍ）上に電解亜鉛めっき法により厚さ約１０μｍの亜鉛めっき層を形成した。亜鉛めっきを施した芯材１を線径が０．２０ｍｍ（めっき層１．７μｍ）又は０．２５ｍｍ（めっき層２．１μｍ）になるまで伸線した後、ボビン（Ｆ１０：胴径１００ｍｍ）に巻き取り、この状態で焼鈍を行ない、各１０ｋｇの放電加工用電極線を製造した。焼鈍条件は、４０～１６０℃（４０、６０、８０、１００、１２０、１６０℃）、３時間及び８時間である。
　図２Ａ及び２Ｂより、芯材の線径が０．２０ｍｍの場合（図２Ａ）及び０．２５ｍｍの場合（図２Ｂ）共に、焼鈍時間３時間及び８時間のいずれも、焼鈍温度１００～１２０℃で０．２％耐力が高い（９８５～１０２５ＭＰａ程度）電極線が得られることが分かる。
〔Ｘ線回折強度の測定・検討〕
　下記の方法により放電加工用電極線を製造し、前述の薄膜法（Ｘ線入射角度：１０°）によりＸ線回折強度の測定を行なった。図３Ａ～Ｃは、各焼鈍時間及び焼鈍温度で作製した放電加工用電極線（芯材の線径：０．２０ｍｍ）についてのＸ線回折強度の測定結果を示しており、図３Ａは被覆層中のε相（ＣｕＺｎ５）の（０００１）強度の測定結果であり、図３Ｂは被覆層中のγ相（Ｃｕ５Ｚｎ８）の（３３２）強度の測定結果であり、図３Ｃは被覆層中のη相（Ｚｎ）の（１００）強度の測定結果である。なお、図３Ａ～Ｃにおける２５℃のプロットは、焼鈍しなかった放電加工用電極線の測定結果である。
　芯材１としての黄銅線（線径：１．２ｍｍ）上に電解亜鉛めっき法により厚さ約１０μｍの亜鉛めっき層を形成した。亜鉛めっきを施した芯材１を線径が０．２０ｍｍ（めっき層１．７μｍ）になるまで伸線した後、ボビン（Ｆ１０：胴径１００ｍｍ）に巻き取り、この状態で焼鈍を行ない、各１０ｋｇの放電加工用電極線を製造した。焼鈍条件は、４０～１６０℃（４０、６０、８０、１００、１２０、１６０℃）、３時間及び８時間である。
　図３Ａ及び３Ｂより、焼鈍温度１２０℃以下において、焼鈍時間３時間及び８時間のいずれも、ε相の（０００１）Ｘ線回折強度が、γ相の（３３２）Ｘ線回折強度の２倍よりも大きいことが分かる。なお、８時間焼鈍品は、焼鈍温度１００℃でη相の（１００）Ｘ線回折強度が０となり、３時間焼鈍品は、焼鈍温度１２０℃でη相の（１００）Ｘ線回折強度が０となった（図３Ｃ）。η相は純Ｚｎ相であり、軟らかいため摩耗粉が出やすく、放電加工機のパスライン上でカスとして溜まる。そのため、η相は熱処理で無くした方が良く、そのためには１００℃以上の熱処理が必要であることが分かる。
　上記０．２％耐力及びＸ線回折強度の測定結果より、１００℃～１２０℃の熱処理が最適である。
　なお、本発明は、上記実施の形態及び実施例に限定されず種々に変形実施が可能である。
１：芯材、２：被覆層、２Ａ：内層、２Ｂ：最外層（ε相）
１０：電極線
 

Claims (8)

  1. 　銅又は銅合金からなる芯材の外周が亜鉛を含む被覆層により被覆されており、
    　前記被覆層は、銅－亜鉛系合金であるε相のみからなる最外層を有し、
    　前記最外層は、ビッカース硬度が２００～３００Ｈｖである放電加工用電極線。
  2. 　０．２％耐力が９８５ＭＰａ以上である請求項１に記載の放電加工用電極線。
  3. 　前記被覆層は、銅－亜鉛系合金であるγ相を含む内層を有する請求項１又は請求項２に記載の放電加工用電極線。
  4. 　前記被覆層中のε相の（０００１）Ｘ線回折強度が、前記被覆層中のγ相の（３３２）Ｘ線回折強度の２倍よりも大きい請求項３に記載の放電加工用電極線。
  5. 　前記最外層は、ビッカース硬度が２６０～３００Ｈｖである請求項１～４のいずれか１項に記載の放電加工用電極線。
  6. 　前記芯材は、黄銅からなる請求項１～５のいずれか１項に記載の放電加工用電極線。
  7. 　銅又は銅合金からなる芯材の外周が亜鉛を含む被覆層により被覆されている放電加工用電極線の製造方法において、
    　前記芯材の外周に亜鉛めっき又は亜鉛合金めっきを１回施す工程と、
    　めっきを施した前記芯材を伸線する工程と、
    　伸線後に、前記被覆層が銅－亜鉛系合金であるε相のみからなる最外層を有し、前記最外層のビッカース硬度が２００～３００Ｈｖとなる熱処理条件で熱処理を施す工程とを含む放電加工用電極線の製造方法。
  8. 　前記熱処理条件は、熱処理温度１００～１２０℃、熱処理時間３～２４時間の範囲内である請求項７に記載の放電加工用電極線の製造方法。
     
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