WO2016084143A1 - 部品実装ラインの段取り替え支援システム及び段取り替え支援方法 - Google Patents

部品実装ラインの段取り替え支援システム及び段取り替え支援方法 Download PDF

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輝之 大橋
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Definitions

  • the present invention relates to a setup change support system and setup change support method for a component mounting line that supports setup change work for replacing a plurality of feeders or a plurality of suction nozzles set in a component mounting machine.
  • the problem to be solved by the present invention is that there is no need to perform replacement work for each feeder or each suction nozzle at the time of setup change, and the setup can be changed only by collective replacement work, thereby improving productivity.
  • the present invention provides a component mounting line setup change support system and a setup change support method for mounting components on a circuit board with a plurality of component mounting machines arranged along a circuit board conveyance path.
  • a plurality of feeders for supplying the components or a batch replacement unit for collectively replacing a plurality of suction nozzles for sucking the components and mounting them on the circuit board are set, and Prepare a plurality of batch replacement units that can be exchanged with the set batch replacement unit, and store information on feeders or suction nozzles held by each batch replacement unit in the storage means for the plurality of replaceable batch replacement units as setup information.
  • the collective exchange unit means a collective exchanging carriage for exchanging a plurality of feeders at once or a nozzle changer (nozzle station) or the like.
  • a batch replacement unit that uses a combination of batch replacement units including all feeders or suction nozzles used in production after setup change from a plurality of prepared batch exchange units in production before setup change. Since the decision is made based on the information of the feeder or suction nozzle that is held and the setup information stored in the storage means to notify the operator, it is necessary to perform replacement work for each feeder or each suction nozzle at the time of setup change. There is no need (that is, it is only necessary to use an existing unit), and the setup can be changed only by batch replacement of the batch replacement unit, so that productivity can be improved.
  • the cycle time of the production for each combination is calculated, and the cycle time becomes the shortest. It is good to determine the combination as the optimal combination and notify the operator. In this way, the changeover operation can be performed with a combination of batch exchange units that have the shortest cycle time, so the cycle time of production after the changeover can be minimized and the productivity is further improved. it can.
  • FIG. 1 is a block diagram schematically showing the configuration of a component mounting line in one embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a diagram for explaining a specific example of a method for supporting changeover of a component mounting line.
  • FIG. 3 is a flowchart showing the flow of processing of the setup change support program.
  • a transfer line 12 for transferring the circuit board 11
  • a plurality of component mounting machines 13 for mounting components on the circuit board 11
  • a mounting related machine an apparatus other than the component mounting machine for performing work related to component mounting.
  • the mounting-related machines are, for example, a solder printer 14, an appearance inspection apparatus 15, a reflow apparatus 16, an adhesive application apparatus, and the like.
  • the appearance inspection apparatus 15 images the mounting state of components on the circuit board 11 with a camera (not shown), processes the captured image, and inspects the appearance. When a defective substrate is detected by the appearance inspection device 15, it is discharged by a defective substrate carry-out conveyor (not shown) provided on the exit side of the appearance inspection device 15.
  • each component mounter 13 a batch exchanging carriage 18 (batch replacement unit) on which a plurality of feeders 17 for supplying components are mounted is installed so as to be replaceable, and a plurality of feeders 17 set in each component mounter 13 are batched.
  • the exchange cart 18 can be exchanged collectively.
  • one or a plurality of suction nozzles for picking up the components supplied from the feeders 17 on the collective change cart 18 and mounting them on the circuit board 11 are mounted on the mounting heads of the component mounting machines 13. Is detachably held.
  • Each component mounting machine 13 is provided with a replaceable nozzle changer 19 (collective replacement unit) on which a plurality of replacement suction nozzles are mounted, and the types of parts that suck the suction nozzle held by the mounting head during production. Accordingly, the replacement suction nozzle on the nozzle changer 19 can be automatically replaced.
  • each component mounter 13 is equipped with a camera (mark camera) that captures the reference mark of the circuit board 11 and a camera (part camera) that captures the component adsorbed by the suction nozzle. .
  • the production management computer 21 that manages the production of the component mounting line 10 stores an input device 22 such as a keyboard, a mouse, and a touch panel, various programs such as a setup change support program shown in FIG.
  • a storage device 23 storage means such as a hard disk, a RAM, and a ROM, and a display device 24 such as a liquid crystal display and a CRT are connected.
  • the preparation space 25 adjacent to the component mounting line 10 there are prepared a plurality of collective exchanging carts 18 that can be exchanged with the collective exchanging carts 18 installed in the component mounting machines 13 at the time of setup change.
  • a plurality of feeders 17 are placed on each batch exchanging carriage 18.
  • the information about the parts supplied by each feeder 17 is associated with the identification information of the collective exchanging cart 18 as storage information 23 as setup information.
  • the operation of storing the setup information in the storage device 23 is performed by reading the component information from a component information recording unit (not shown) provided on the reel of the component supply tape set by the operator on each feeder 17 or by batch replacement.
  • the identification information of the collective exchange cart 18 is read by a reader or the like from a cart information recording unit (not shown) provided on the cart 18 and the information is transferred to the storage device 23 of the production management computer 21 via a network such as a wireless LAN. You may make it transmit.
  • the component information recording unit and the cart information recording unit may use a code label or the like on which information is recorded by a bar code, a two-dimensional code, or the like, or an electronic tag or the like on which information is recorded electromagnetically.
  • the operator operates the input device 22 or the portable terminal of the production management computer 21 to store the identification information of the collective exchange cart 18 and the parts information of each feeder 17 in the storage device 23 of the production management computer 21. May be.
  • the production management computer 21 executes a setup change support program shown in FIG. 3 to be described later, thereby functioning as setup change determination means in the scope of claims, and from among a plurality of batch change carts 18 prepared in the preparation space 25.
  • a feeder in which a combination of the batch exchange carts 18 including all the feeders 17 for supplying parts used in the production (target job) after the setup change is mounted on the batch exchange cart 18 used in the production (existing job) before the setup change.
  • the types of parts used in the target job are A to H, and the combination of the two collective exchange carts 18 used for the two component mounters 13 is determined.
  • the target job may be a single job or a plurality of jobs.
  • four collective exchange carts 18 are prepared.
  • the setup information of the two collective exchange carts 18 used in the existing job is the setup information s1 of the first collective exchange cart 18 is “A, B, C, X, Y, E”.
  • the setup information s2 of the second batch exchanging cart 18 is “E, F, H, I, J, Q”.
  • the setup information s3 for the first collective exchange truck 18 is “ H, D, C, G, F, E ”, and the setup information s4 of the second batch exchange cart 18 is“ K, L, H, A, C, G ”, and the third batch exchange.
  • the setup information s5 of the carriage 18 is “B, D, C, G, F, E”, and the setup information s6 of the fourth batch exchange truck 18 is “B, L, K, A, C, D”. is there. There are six sets of setup information s1 to s6 that can be combined.
  • the production management computer 21 extracts a combination of setup information including all the parts A to H used in the target job from the six sets of setup information s1 to s6.
  • setup information there are three sets of setup information including “s1 + s3”, “s4 + s5”, and “s2 + s6” that include all the parts A to H used in the target job.
  • the production cycle time for these three sets of setup information combinations is calculated, and the combination with the shortest cycle time is determined as the optimal combination. Determine and inform the operator by display or sound.
  • FIG. 2 there are three sets of setup information including “s1 + s3”, “s4 + s5”, and “s2 + s6” that include all the parts A to H used in the target job.
  • the cycle time of the first combination “s1 + s3” is 60.0 seconds
  • the cycle time of the second combination “s4 + s5” is 57.6 seconds
  • the setup change support of this embodiment described above is executed as follows according to the setup change support program of FIG. 3 by the production management computer 21 when setup change is necessary.
  • the setup change support program of FIG. 3 is started, first, in step 101, a list (a) of parts used in the target job is acquired. Thereafter, the process proceeds to step 102 where setup of the collective exchange cart 18 that can be combined from the setup library stored in the storage device 23 of the production management computer 21 (the setup information library of the exchangeable collective exchange cart 18) and the existing job is performed. Information (b) is acquired.
  • step 103 the set-up information combination (c) including all the parts list (a) used in the target job is extracted from the set-up information (b) of the collective exchange cart 18 that can be combined. Thereafter, the process proceeds to step 104, and the production cycle time for each combination (c) of the extracted setup information is calculated.
  • step 105 the process proceeds to step 105, and the combination having the shortest cycle time is determined as the optimum combination from the combinations (c) and displayed on the display device 24 or the portable terminal of the worker, or the work is performed by voice. Inform the person.
  • step 106 the combination with the previous production setup for each combination (c), the use status of the collective exchange truck 18 in the future production schedule, the cycle time, the shortest cycle time, etc. are combined.
  • the information is displayed on the display device 24 and the portable terminal together with the information, or notified to the worker by voice, and the program is terminated.
  • the operator looks at the optimal combination displayed on the display device 24 and the portable terminal, selects the batch exchange cart 18 that is the optimal combination from the plurality of batch exchange carts 18 in the preparation space 25, and then selects each component. It replaces with the collective exchange cart 18 installed in the mounting machine 13.
  • the batch replacement including all the feeders 17 for supplying the parts used in the production (target job) after the setup change from among the plurality of batch replacement carts 18 prepared in the preparation space 25.
  • the combination of the carriages 18 is stored in the storage device 23 and the parts information of the feeder 17 (the setup information of the batch exchange carriage 18 of the existing jobs) placed on the batch exchange carriage 18 used in the production (existing job) before the setup change. It is determined based on the setup information of the replaceable collective exchanging cart 18 (part information of the feeder 17 placed on the collective exchanging cart 18 in the preparation space 25), and the combination of the decided collective exchanging cart 18 is displayed on the production management computer 21.
  • the feeder 17 Since the information is displayed on the device 24 or the portable terminal or notified to the worker by voice, the feeder 17 There is no need to perform replacement work (i.e. it is only necessary to use an existing unit), to be able to perform setup change only in bulk replacement of batch exchange cart 18, the productivity can be improved.
  • the cycle time of the production for each combination is calculated, and the cycle time is calculated. Since the shortest combination is determined as an optimal combination and notified to the operator by display or voice, the setup change work can be performed with the combination of the collective exchange carts 18 with the shortest cycle time. The production cycle time can be minimized and the productivity can be further improved.
  • the present invention is applied to the changeover operation in which the plurality of feeders 17 set in each component mounter 13 are collectively replaced by the collective replacement carriage 18 .
  • the suction nozzle held in the mounting head is automatically replaced with a replacement suction nozzle mounted on the nozzle changer 19
  • the present invention is applied to a setup change operation for replacing the nozzle changer 19 installed in each component mounting machine 13. It may be applied.
  • the combination of the nozzle changers 19 including all the suction nozzles used in the production (target job) after the setup change from among the plurality of nozzle changers 19 prepared in the preparation space is the production before the setup change (existing job).
  • the component mounting line to which the present invention can be applied is not limited to the configuration shown in FIG. 1, and may be configured by only a plurality of component mounting machines.
  • the present invention can be implemented with various modifications within a range not departing from the gist of the invention, for example, the type of the apparatus other than the machine) and the arrangement of the apparatuses may be appropriately changed.
  • SYMBOLS 10 ... Component mounting line, 11 ... Circuit board, 12 ... Conveyance line (conveyance path), 13 ... Component mounting machine, 14 ... Solder printer, 15 ... Appearance inspection apparatus, 16 ... Reflow apparatus, 17 ... Feeder, 18 ... Collective Replacement truck (collective replacement unit), 19 ... Nozzle changer (collective replacement unit), 21 ... Production management computer (setup change determining means), 23 ... Storage device (storage means), 24 ... Display device, 25 ... Preparation space

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Abstract

　準備スペース２５に準備された複数の一括交換台車１８の中から段取り替え後の生産で使用する部品を供給するフィーダ１７が全て含まれる一括交換台車１８の組み合わせを、段取り替え前の生産で使用した一括交換台車１８に載せたフィーダ１７の部品情報と記憶装置２３に記憶された交換可能な一括交換台車１８のセットアップ情報（準備スペース２５の一括交換台車１８に載せたフィーダ１７の部品情報）とに基づいて決定し、決定した一括交換台車１８の組み合わせを生産管理コンピュータ２１の表示装置２４や携帯端末に表示したり、音声で作業者に知らせる。この際、段取り替え後の生産で使用するフィーダ１７が全て含まれる一括交換台車１８の組み合わせが複数存在する場合には、各組み合わせに対する生産のサイクルタイムを算出して、サイクルタイムが最短となる組み合わせを最適な組み合わせとして決定して表示や音声で作業者に知らせる。

Description

部品実装ラインの段取り替え支援システム及び段取り替え支援方法
　本発明は、部品実装機にセットした複数のフィーダ又は複数の吸着ノズルを交換する段取り替え作業を支援する部品実装ラインの段取り替え支援システム及び段取り替え支援方法に関する発明である。
　回路基板の搬送経路に沿って配列した複数の部品実装機で回路基板に部品を実装する部品実装ラインにおいて、生産する部品実装基板の品種を切り替える場合には、切り替え後の生産で各部品実装機が使用する部品を供給するフィーダや該部品を吸着して回路基板に実装する吸着ノズルを取り替える段取り替え作業を作業者が行う必要がある。この段取り替え作業を効率的に行うために、特許文献１（特開２００５－２１６９６５号公報）に記載された段取り替え支援システムでは、部品実装機の複数のフィーダを一括交換台車で一括して交換する場合に、段取り替えに使用可能な複数の一括交換台車について、段取り替え前のフィーダ配置と段取り替え後の目標フィーダ配置とを比較することにより、段取り替え時にフィーダ配置作業（一括交換台車に載せるフィーダの入れ替え作業）の作業量を算出し、この作業量が最も少ない一括交換台車を当該段取り替え作業に使用すべき一括交換台車に決定して作業者に知らせるようにしたものがある。
特開２００５－２１６９６５号公報
　上記特許文献１では、段取り替え時に部品実装機にセットされている一括交換台車を、フィーダ配置作業の作業量が最も少ない一括交換台車と入れ替えることができるため、段取り替え時に作業者が行うフィーダ配置作業の作業量が最も少なくなるものの、依然として、段取り替え時に作業者がフィーダ配置作業を行わなければならず、その分、段取り替え作業に時間がかかって、生産性が低下する。
　尚、吸着ノズルを自動交換する機能を備えた部品実装機においては、段取り替え時に、交換用の複数の吸着ノズルをセットしたノズルチェンジャ（ノズルステーション）を作業者が入れ替える場合に、作業者がノズル配置作業（ノズルチェンジャに載せる吸着ノズルの入れ替え作業）を行わなければならず、その分、段取り替え作業に時間がかかって、生産性が低下する。
　そこで、本発明が解決しようとする課題は、段取り替え時にフィーダ毎又は吸着ノズル毎の入れ替え作業を行う必要がなく、一括交換作業のみで段取り替えを行うことができて、生産性を向上できる部品実装ラインの段取り替え支援システム及び段取り替え支援方法を提供することである。
　上記課題を解決するために、本発明は、回路基板の搬送経路に沿って配列した複数の部品実装機で回路基板に部品を実装する部品実装ラインの段取り替え支援システム及び段取り替え支援方法において、前記複数の部品実装機の各々に、部品を供給する複数のフィーダ又は該部品を吸着して回路基板に実装する複数の吸着ノズルを一括交換する一括交換ユニットをセットすると共に、前記部品実装機にセットした一括交換ユニットと交換可能な複数の一括交換ユニットを準備し、前記交換可能な複数の一括交換ユニットについて各一括交換ユニットが保有するフィーダ又は吸着ノズルの情報をセットアップ情報として記憶手段に記憶し、準備した複数の一括交換ユニットの中から段取り替え後の生産で使用するフィーダ又は吸着ノズルが全て含まれる一括交換ユニットの組み合わせを段取り替え前の生産で使用した一括交換ユニットが保有するフィーダ又は吸着ノズルの情報と前記記憶手段に記憶されたセットアップ情報とに基づいて決定して作業者に知らせるようにしたものである。ここで、一括交換ユニットとは、複数のフィーダを一括交換する一括交換台車、又は、ノズルチェンジャ（ノズルステーション）等を意味する。
　本発明によれば、準備した複数の一括交換ユニットの中から段取り替え後の生産で使用するフィーダ又は吸着ノズルが全て含まれる一括交換ユニットの組み合わせを段取り替え前の生産で使用した一括交換ユニットが保有するフィーダ又は吸着ノズルの情報と記憶手段に記憶されたセットアップ情報とに基づいて決定して作業者に知らせるようにしているため、段取り替え時にフィーダ毎又は吸着ノズル毎の入れ替え作業を行う必要がなく（つまり既存のユニットを使用するだけで良く）、一括交換ユニットの一括交換作業のみで段取り替えを行うことができて、生産性を向上できる。
　この場合、段取り替え後の生産で使用するフィーダ又は吸着ノズルが全て含まれる一括交換ユニットの組み合わせが複数存在する場合には、各組み合わせに対する生産のサイクルタイムを算出して、サイクルタイムが最短となる組み合わせを最適な組み合わせとして決定して作業者に知らせるようにすると良い。このようにすれば、サイクルタイムが最短となる一括交換ユニットの組み合わせで段取り替え作業を行うことができるため、段取り替え後の生産のサイクルタイムを最短とすることができて、生産性を更に向上できる。
図１は本発明の一実施例における部品実装ラインの構成を概略的に示すブロック図である。 図２は部品実装ラインの段取り替え支援方法の具体例を説明する図である。 図３は段取り替え支援プログラムの処理の流れを示すフローチャートである。
　以下、本発明を実施するための形態を具体化した一実施例を説明する。
　まず、図１に基づいて部品実装ライン１０の構成を説明する。
　回路基板１１を搬送する搬送ライン１２（搬送経路）には、回路基板１１に部品を実装する複数の部品実装機１３と、部品実装に関連する作業を行う実装関連機（部品実装機以外の装置）が配列されている。ここで、実装関連機は、例えば、半田印刷機１４、外観検査装置１５、リフロー装置１６、接着剤塗布装置等である。外観検査装置１５は、回路基板１１上の部品の実装状態等をカメラ（図示せず）で撮像して、その撮像画像を処理して外観検査する。この外観検査装置１５で不良基板が検出された場合は、該外観検査装置１５の出口側に設けられた不良基板搬出コンベア（図示せず）によって排出するようになっている。
　各部品実装機１３には、それぞれ部品を供給する複数のフィーダ１７を載せた一括交換台車１８（一括交換ユニット）が交換可能に設置され、各部品実装機１３にセットした複数のフィーダ１７を一括交換台車１８で一括して交換できるようになっている。また、図示はしないが、各部品実装機１３の実装ヘッドには、一括交換台車１８上の各フィーダ１７から供給される部品を吸着して回路基板１１に実装する１本又は複数本の吸着ノズルが着脱可能に保持されている。各部品実装機１３には、交換用の複数の吸着ノズルを載せたノズルチェンジャ１９（一括交換ユニット）が交換可能に設置され、生産中に実装ヘッドに保持した吸着ノズルを、吸着する部品の種類に応じてノズルチェンジャ１９上の交換用の吸着ノズルと自動交換できるようになっている。また、図示はしないが、各部品実装機１３には、回路基板１１の基準マークを撮像するカメラ（マークカメラ）や、吸着ノズルに吸着した部品を撮像するカメラ（パーツカメラ）が搭載されている。
　部品実装ライン１０の生産を管理する生産管理コンピュータ２１には、キーボード、マウス、タッチパネル等の入力装置２２と、後述する図３の段取り替え支援プログラム等の各種プログラムやセットアップ情報等の各種データを記憶するハードディスク、ＲＡＭ、ＲＯＭ等の記憶装置２３（記憶手段）と、液晶ディスプレイ、ＣＲＴ等の表示装置２４等が接続されている。
　部品実装ライン１０に隣接する準備スペース２５には、段取り替え時に各部品実装機１３に設置されている一括交換台車１８と交換可能な複数の一括交換台車１８が準備されている。各一括交換台車１８には、複数のフィーダ１７が載せられている。本実施例では、準備スペース２５の一括交換台車１８に複数のフィーダ１７を載せる際に、各フィーダ１７が供給する部品の情報を、一括交換台車１８の識別情報と関連付けてセットアップ情報として記憶装置２３に記憶するようにしている。セットアップ情報を記憶装置２３に記憶する作業は、作業者が各フィーダ１７にセットした部品供給テープのリールに設けた部品情報記録部（図示せず）から部品情報をリーダ等で読み取ったり、一括交換台車１８に設けた台車情報記録部（図示せず）から一括交換台車１８の識別情報をリーダ等で読み取って、それらの情報を無線ＬＡＮ等のネットワークを介して生産管理コンピュータ２１の記憶装置２３へ送信するようにしても良い。部品情報記録部や台車情報記録部は、バーコード、二次元コード等で情報を記録したコードラベル等を用いても良いし、電磁気的に情報を記録した電子タグ等を用いても良い。或は、作業者が生産管理コンピュータ２１の入力装置２２や携帯端末等を操作して一括交換台車１８の識別情報や各フィーダ１７の部品情報を生産管理コンピュータ２１の記憶装置２３に記憶するようにしても良い。
　生産管理コンピュータ２１は、後述する図３の段取り替え支援プログラムを実行することで、請求の範囲でいう段取り替え決定手段として機能し、準備スペース２５に準備された複数の一括交換台車１８の中から段取り替え後の生産（対象ジョブ）で使用する部品を供給するフィーダ１７が全て含まれる一括交換台車１８の組み合わせを、段取り替え前の生産（既存ジョブ）で使用した一括交換台車１８に載せたフィーダ１７の部品情報（既存ジョブの一括交換台車１８のセットアップ情報）と記憶装置２３に記憶された交換可能な一括交換台車１８のセットアップ情報（準備スペース２５の一括交換台車１８に載せたフィーダ１７の部品情報）とに基づいて決定し、決定した一括交換台車１８の組み合わせを生産管理コンピュータ２１の表示装置２４や携帯端末に表示したり、音声で作業者に知らせる。この際、段取り替え後の生産で使用するフィーダ１７が全て含まれる一括交換台車１８の組み合わせが複数存在する場合には、各組み合わせに対する生産のサイクルタイムを算出して、サイクルタイムが最短となる組み合わせを最適な組み合わせとして決定して表示や音声で作業者に知らせる。
　次に、本実施例の段取り替え支援の具体例を図２を用いて説明する。
　図２の例では、対象ジョブ（段取り替え後の生産）で使用する部品の種類がＡ～Ｈであり、２台の部品実装機１３に使用する２台の一括交換台車１８の組み合わせを決定する。対象ジョブは、単一のジョブでも、複数のジョブであっても良い。準備スペース２５には、４台の一括交換台車１８が準備されている。
　既存ジョブ（段取り替え前の生産）で使用した２台の一括交換台車１８のセットアップ情報は、１台目の一括交換台車１８のセットアップ情報ｓ１が「Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｘ，Ｙ，Ｅ」であり、２台目の一括交換台車１８のセットアップ情報ｓ２が「Ｅ，Ｆ，Ｈ，Ｉ，Ｊ，Ｑ」である。交換可能な一括交換台車１８のセットアップ情報（準備スペース２５の４台の一括交換台車１８のセットアップ情報）は、ｓ３～ｓ６の４組あり、１台目の一括交換台車１８のセットアップ情報ｓ３が「Ｈ，Ｄ，Ｃ，Ｇ，Ｆ，Ｅ」であり、２台目の一括交換台車１８のセットアップ情報ｓ４が「Ｋ，Ｌ，Ｈ，Ａ，Ｃ，Ｇ」であり、３台目の一括交換台車１８のセットアップ情報ｓ５が「Ｂ，Ｄ，Ｃ，Ｇ，Ｆ，Ｅ」であり、４台目の一括交換台車１８のセットアップ情報ｓ６が「Ｂ，Ｌ，Ｋ，Ａ，Ｃ，Ｄ」である。組み合わせ可能なセットアップ情報は、ｓ１～ｓ６の６組である。
　生産管理コンピュータ２１は、これら６組のセットアップ情報ｓ１～ｓ６の中から、対象ジョブで使用する部品Ａ～Ｈが全て含まれるセットアップ情報の組み合わせを抽出する。図２の例では、対象ジョブで使用する部品Ａ～Ｈが全て含まれるセットアップ情報の組み合わせは、「ｓ１＋ｓ３」、「ｓ４＋ｓ５」、「ｓ２＋ｓ６」の３組存在する。これら３組のセットアップ情報の組み合わせの中から最適な組み合わせを選択するために、これら３組のセットアップ情報の組み合わせに対する生産のサイクルタイムを算出して、サイクルタイムが最短となる組み合わせを最適な組み合わせとして決定して表示や音声で作業者に知らせる。図２の例では、１組目の組み合わせ「ｓ１＋ｓ３」のサイクルタイムが６０．０秒、２組目の組み合わせ「ｓ４＋ｓ５」のサイクルタイムが５７．６秒、３組目の組み合わせ「ｓ２＋ｓ６」のサイクルタイムが７０．２秒であるため、サイクルタイムが最短となる２組目の組み合わせ「ｓ４＋ｓ５」を最適な組み合わせとして決定する。
　以上説明した本実施例の段取り替え支援は、段取り替えが必要になった時に生産管理コンピュータ２１によって図３の段取り替え支援プログラムに従って次のように実行される。図３の段取り替え支援プログラムが起動されると、まず、ステップ１０１で、対象ジョブで使用する部品の一覧（ａ）を取得する。この後、ステップ１０２に進み、生産管理コンピュータ２１の記憶装置２３に記憶されたセットアップライブラリ（交換可能な一括交換台車１８のセットアップ情報のライブラリ）や既存ジョブから、組み合わせ可能な一括交換台車１８のセットアップ情報（ｂ）を取得する。
　この後、ステップ１０３に進み、組み合わせ可能な一括交換台車１８のセットアップ情報（ｂ）の中から、対象ジョブで使用する部品の一覧（ａ）を全て含むセットアップ情報の組み合わせ（ｃ）を抽出する。この後、ステップ１０４に進み、抽出したセットアップ情報の各組み合わせ（ｃ）に対する生産のサイクルタイムを算出する。
　この後、ステップ１０５に進み、各組み合わせ（ｃ）の中から、サイクルタイムが最短となる組み合わせを最適な組み合わせとして決定して、表示装置２４や作業者の携帯端末に表示したり、音声で作業者に知らせる。この後、ステップ１０６に進み、各組み合わせ（ｃ）に対しての、直前の生産のセットアップとの共通度、今後の生産スケジュールにおける一括交換台車１８の使用状況、サイクルタイム、最短サイクルタイム等を組み合わせ情報と共に表示装置２４や携帯端末に表示したり、音声で作業者に知らせて、本プログラムを終了する。
　作業者は、表示装置２４や携帯端末に表示された最適な組み合わせを見て、準備スペース２５の複数の一括交換台車１８の中から、最適な組み合わせとなる一括交換台車１８を選び出して、各部品実装機１３に設置されている一括交換台車１８と交換する。
　以上説明した本実施例によれば、準備スペース２５に準備された複数の一括交換台車１８の中から段取り替え後の生産（対象ジョブ）で使用する部品を供給するフィーダ１７が全て含まれる一括交換台車１８の組み合わせを、段取り替え前の生産（既存ジョブ）で使用した一括交換台車１８に載せたフィーダ１７の部品情報（既存ジョブの一括交換台車１８のセットアップ情報）と記憶装置２３に記憶された交換可能な一括交換台車１８のセットアップ情報（準備スペース２５の一括交換台車１８に載せたフィーダ１７の部品情報）とに基づいて決定し、決定した一括交換台車１８の組み合わせを生産管理コンピュータ２１の表示装置２４や携帯端末に表示したり、音声で作業者に知らせるようにしたので、段取り替え時にフィーダ１７毎の入れ替え作業を行う必要がなく（つまり既存のユニットを使用するだけで良く）、一括交換台車１８の一括交換作業のみで段取り替えを行うことができて、生産性を向上できる。
　しかも、本実施例では、段取り替え後の生産で使用するフィーダ１７が全て含まれる一括交換台車１８の組み合わせが複数存在する場合には、各組み合わせに対する生産のサイクルタイムを算出して、サイクルタイムが最短となる組み合わせを最適な組み合わせとして決定して表示や音声で作業者に知らせるようにしたので、サイクルタイムが最短となる一括交換台車１８の組み合わせで段取り替え作業を行うことができ、段取り替え後の生産のサイクルタイムを最短とすることができて、生産性を更に向上できる。
　尚、上記実施例では、各部品実装機１３にセットした複数のフィーダ１７を一括交換台車１８で一括交換する段取り替え作業に本発明を適用した実施例を説明したが、各部品実装機１３の実装ヘッドに保持されている吸着ノズルをノズルチェンジャ１９に載せた交換用の吸着ノズルと自動交換する場合に、各部品実装機１３に設置されたノズルチェンジャ１９を交換する段取り替え作業に本発明を適用しても良い。この場合、準備スペースに準備された複数のノズルチェンジャ１９の中から段取り替え後の生産（対象ジョブ）で使用する吸着ノズルが全て含まれるノズルチェンジャ１９の組み合わせを、段取り替え前の生産（既存ジョブ）で使用したノズルチェンジャ１９に載せた吸着ノズルの情報（既存ジョブのノズルチェンジャ１９のセットアップ情報）と記憶装置２３に記憶された交換可能なノズルチェンジャ１９のセットアップ情報（準備スペースのノズルチェンジャ１９に載せた吸着ノズルの情報）とに基づいて決定し、決定したノズルチェンジャ１９の組み合わせを生産管理コンピュータ２１の表示装置２４や携帯端末に表示したり、音声で作業者に知らせる。この際、段取り替え後の生産で使用する吸着ノズルが全て含まれるノズルチェンジャ１９の組み合わせが複数存在する場合には、各組み合わせに対する生産のサイクルタイムを算出して、サイクルタイムが最短となる組み合わせを最適な組み合わせとして決定して表示や音声で作業者に知らせる。
　その他、本発明を適用可能な部品実装ラインは、図１の構成に限定されず、複数台の部品実装機のみで構成しても良く、また、部品実装機の台数や実装関連機（部品実装機以外の装置）の種類、各装置の配列を適宜変更しても良い等、本発明は、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できることは言うまでもない。
　１０…部品実装ライン、１１…回路基板、１２…搬送ライン（搬送経路）、１３…部品実装機、１４…半田印刷機、１５…外観検査装置、１６…リフロー装置、１７…フィーダ、１８…一括交換台車（一括交換ユニット）、１９…ノズルチェンジャ（一括交換ユニット）、２１…生産管理コンピュータ（段取り替え決定手段）、２３…記憶装置（記憶手段）、２４…表示装置、２５…準備スペース

Claims (4)

  1. 　回路基板の搬送経路に沿って配列した複数の部品実装機で回路基板に部品を実装する部品実装ラインの段取り替え支援システムにおいて、
    　前記複数の部品実装機の各々には、部品を供給する複数のフィーダ又は該部品を吸着して回路基板に実装する複数の吸着ノズルを一括交換する一括交換ユニットがセットされ、
    　前記部品実装機にセットした一括交換ユニットと交換可能な複数の一括交換ユニットが準備され、
    　前記交換可能な複数の一括交換ユニットについて各一括交換ユニットが保有するフィーダ又は吸着ノズルの情報がセットアップ情報として記憶された記憶手段と、
    　準備された複数の一括交換ユニットの中から段取り替え後の生産で使用するフィーダ又は吸着ノズルが全て含まれる一括交換ユニットの組み合わせを段取り替え前の生産で使用した一括交換ユニットが保有するフィーダ又は吸着ノズルの情報と前記記憶手段に記憶されたセットアップ情報とに基づいて決定して作業者に知らせる段取り替え決定手段と
    　を備えていることを特徴とする部品実装ラインの段取り替え支援システム。
  2. 　前記段取り替え決定手段は、前記段取り替え後の生産で使用するフィーダ又は吸着ノズルが全て含まれる一括交換ユニットの組み合わせが複数存在する場合には、各組み合わせに対する生産のサイクルタイムを算出して、サイクルタイムが最短となる組み合わせを最適な組み合わせとして決定して作業者に知らせることを特徴とする請求項１に記載の部品実装ラインの段取り替え支援システム。
  3. 　回路基板の搬送経路に沿って配列した複数の部品実装機で回路基板に部品を実装する部品実装ラインの段取り替え支援方法において、
    　前記複数の部品実装機の各々に、部品を供給する複数のフィーダ又は該部品を吸着して回路基板に実装する複数の吸着ノズルを一括交換する一括交換ユニットをセットすると共に、前記部品実装機にセットした一括交換ユニットと交換可能な複数の一括交換ユニットを準備し、
    　前記交換可能な複数の一括交換ユニットについて各一括交換ユニットが保有するフィーダ又は吸着ノズルの情報がセットアップ情報として記憶手段に記憶し、準備した複数の一括交換ユニットの中から段取り替え後の生産で使用するフィーダ又は吸着ノズルが全て含まれる一括交換ユニットの組み合わせを、段取り替え前の生産で使用した一括交換ユニットが保有するフィーダ又は吸着ノズルの情報と前記記憶手段に記憶されたセットアップ情報とに基づいて決定して作業者に知らせることを特徴とする部品実装ラインの段取り替え支援方法。
  4. 　前記段取り替え後の生産で使用するフィーダ又は吸着ノズルが全て含まれる一括交換ユニットの組み合わせが複数存在する場合には、各組み合わせに対する生産のサイクルタイムを算出して、サイクルタイムが最短となる組み合わせを最適な組み合わせとして決定して作業者に知らせることを特徴とする請求項３に記載の部品実装ラインの段取り替え支援方法。
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