WO2016080041A1 - コンベヤベルト - Google Patents

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剛 侯
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    • B65G2812/02128—Belt conveyors
    • B65G2812/02178—Belt conveyors characterised by the material

Definitions

  • the present invention relates to a conveyor belt, and more particularly to a conveyor belt that can improve both the wear resistance and impact resistance performance of an upper cover rubber.
  • the conveyor belt generally has a structure in which an upper cover rubber is laminated on the outer peripheral side of a core body made of a canvas layer or a steel cord layer, and a lower cover rubber is laminated on the inner peripheral side of the core body.
  • a conveyed product is put into the upper cover rubber, and the conveyed product is placed on the upper cover rubber and conveyed.
  • the upper cover rubber is most impacted by the transported material. Due to this impact, damage to the upper cover rubber progresses over time. In the case of a conveyed product having a sharp protrusion shape on the surface, damage to the upper cover rubber becomes significant.
  • Patent Document 1 Conventionally, various conveyor belts that achieve both wear resistance and impact resistance have been proposed (for example, see Patent Document 1).
  • the conventional proposal including Patent Document 1 is that a special rubber composition excellent in both wear resistance and impact resistance is used for the upper cover rubber (paragraph 0145 of Patent Document 1).
  • it is difficult to achieve both wear resistance and impact resistance with a single rubber composition and there is a halfway tendency that one performance does not improve so much or both performances do not improve so much.
  • An object of the present invention is to provide a conveyor belt capable of improving both the wear resistance and impact resistance of the upper cover rubber.
  • the conveyor belt of the present invention is a conveyor belt in which a core body is embedded between an upper cover rubber and a lower cover rubber.
  • the loss factor at 20 ° C. of the wear resistant layer is 0.03 or more and 0.25 or less and the loss elastic modulus is 0.20 MPa or more and 6.50 MPa or less
  • the loss at 20 ° C. of the shock resistant layer The coefficient is 0.15 or more and 0.70 or less
  • the loss elastic modulus is 1.5 MPa or more and 30.0 MPa or less.
  • the wear resistant layer having the loss coefficient and the loss elastic coefficient set in a specific range is disposed on the upper cover rubber, thereby causing wear due to friction generated between the wear resistant layer and the conveyed product. Can be difficult. Further, by disposing the impact resistant layer having the loss coefficient and the loss elastic coefficient in a specific range on the upper cover rubber, it is possible to prevent damage caused by the impact received from the conveyed object by the impact resistant layer.
  • the wear-resistant layer is more impact-resistant because the impact-resistant layer arranged on the inner circumference side exhibits excellent impact resistance over a long period of time and absorbs the impact caused by the loaded material. Damage is less likely to occur.
  • a wear-resistant layer with excellent wear resistance and an impact-resistant layer with excellent impact resistance are provided separately, and the synergistic effect of these layers increases both the wear resistance and impact resistance of the upper cover rubber. It is advantageous to improve and extend the useful life of the conveyor belt.
  • the wear-resistant layer may be configured to be disposed on the outermost peripheral side of the upper cover rubber. According to this specification, since the wear-resistant layer is disposed at a position where the conveyed product is in direct contact, it is most advantageous for suppressing wear of the upper cover rubber.
  • the layer thickness of the wear-resistant layer is, for example, 2 mm or more and 30 mm or less. According to this specification, it is possible to obtain sufficient wear resistance while avoiding deterioration of the bending resistance of the conveyor belt without increasing the thickness of the wear-resistant layer.
  • the layer thickness of the impact resistant layer is, for example, 2 mm or more and 30 mm or less. According to this specification, it is possible to obtain sufficient impact resistance while avoiding deterioration of the flex resistance of the conveyor belt without increasing the thickness of the impact resistant layer.
  • the specification can be such that the thickness of the impact-resistant layer is thicker at the center in the belt width direction than at both ends in the belt width direction.
  • the conveyor belt On the belt carrier side where the conveyed product is put into the upper cover rubber, the conveyor belt has a trough shape. Therefore, both ends of the belt in the belt width direction have a smaller impact force received from the loaded material than the central portion in the belt width direction. Therefore, according to this specification, the thickness of the impact-resistant layer at both ends in the belt width direction is not increased unnecessarily, so that the bending resistance of the conveyor belt is improved, which is advantageous for weight reduction. Thereby, energy required in order to drive a conveyor belt can be reduced.
  • FIG. 1 is an explanatory view illustrating a state in which an embodiment of a conveyor belt of the present invention is stretched between pulleys.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the line AA in FIG.
  • FIG. 3 is a sectional view in the belt width direction in a state where the conveyor belt of FIG. 1 is flattened.
  • FIG. 4 is a sectional view in the belt width direction in a state in which another embodiment of the conveyor belt is flattened.
  • a one-dot chain line CL in the figure indicates the center in the belt width direction.
  • an embodiment of the conveyor belt 1 of the present invention illustrated in FIG. 1 and FIG. 2 is laminated on a core body 2, an upper cover rubber 3 stacked on the outer peripheral side of the core body 2, and an inner peripheral side of the core body 2.
  • the lower cover rubber 4 is provided. That is, the core body 2 is embedded between the upper cover rubber 3 and the lower cover rubber 4, and these are vulcanized and integrated to be integrated. More specifically, the both ends of the core 2 in the belt width direction may be ear rubbers of a different rubber type from the upper cover rubber 3 and the lower cover rubber 4.
  • the conveyor belt 1 is stretched between a driving pulley 5 and a driven pulley 6 of the belt conveyor device.
  • the core body 2 is a member that bears the tension when the conveyor belt 1 is stretched.
  • the core body 2 is composed of a fiber layer such as canvas. Or it is comprised by the some steel cord (steel cord layer) extended in the longitudinal direction parallel to the belt width direction.
  • the material and the number of layers of the core body 2 are determined by the required performance (rigidity, elongation, etc.) for the conveyor belt 1.
  • a fiber layer it is a single layer or a plurality of layers, and in the case of a steel cord layer, it is a single layer.
  • a reinforcing layer is embedded in the conveyor belt 1 as necessary.
  • the carrier side of the conveyor belt 1 is supported in a trough shape by supporting rollers 7 rolling in contact with the lower cover rubber 4 so that both ends in the belt width direction are inclined at a predetermined trough angle G1 with respect to the horizontal direction.
  • the upper cover rubber 3 is supported by the support roller 7 with the return side of the conveyor belt 1 being substantially flat in the belt width direction.
  • the conveyed product C is put into the upper cover rubber 3 on the carrier side of the conveyor belt 1.
  • the upper cover rubber 3 is configured by laminating an abrasion resistant layer 3a and an impact resistant layer 3b in order from the outer peripheral side.
  • the wear resistant layer 3 a is disposed on the outermost periphery side of the upper cover rubber 3.
  • the outer peripheral surface of the impact resistant layer 3b is vulcanized and bonded to the inner peripheral surface of the wear resistant layer 3.
  • the inner peripheral surface of the impact resistant layer 3b is vulcanized and bonded to the outer peripheral surface of the core body layer 2 via an adhesive rubber.
  • the layer thickness ta of the wear resistant layer 3a and the layer thickness tb of the impact resistant layer 3b are constant in the belt width direction.
  • the inner peripheral surface of the lower cover rubber 4 is vulcanized and bonded to the outer peripheral surface of the core body layer 2 via an adhesive rubber.
  • Known specifications can be used for the lower cover rubber 4.
  • the wear-resistant layer 3a has a specification superior in wear resistance than other portions.
  • This wear-resistant layer 3a has a loss coefficient Tan ⁇ at 20 ° C. set to 0.03 or more and 0.25 or less. Further, the loss elastic modulus of the wear resistant layer 3a is set to 0.2 MPa or more and 6.5 MPa or less. Furthermore, it is desirable that the specific wear volume of the wear-resistant layer 3a is 50 mm 3 or less.
  • the loss factor Tan ⁇ is less than 0.03, sufficient wear resistance and normal physical properties cannot be secured. Further, if the loss coefficient Tan ⁇ is more than 0.25, the optimum wear resistance performance cannot be ensured. If this loss elastic modulus is less than 0.2 MPa, sufficient wear resistance and normal physical properties cannot be secured. Further, if the loss elastic modulus exceeds 6.5 MPa, the optimum wear resistance performance cannot be ensured.
  • the shock-resistant layer 3b has a specification that is superior to other parts in impact resistance.
  • the loss coefficient Tan ⁇ at 20 ° C. of the impact resistant layer 3b is set to 0.015 or more and 0.70 or less.
  • the loss elastic modulus of the impact resistant layer 3b is set to 1.5 MPa or more and 30.0 MPa or less.
  • the loss factor Tan ⁇ is less than 0.15, sufficient impact resistance performance cannot be secured. Further, if the loss coefficient Tan ⁇ is more than 0.70, the rubber surface is likely to be damaged, and the service life (service life) may be shortened. If this loss elastic modulus is less than 1.5 MPa, sufficient impact resistance performance cannot be ensured. Further, if the loss elastic modulus is more than 30.0 MPa, the rubber surface is likely to be damaged, and the service life (service life) may be shortened.
  • the loss coefficient Tan ⁇ and the loss elastic coefficient defined in the present invention are obtained by measuring a strip-shaped test piece (length 20 mm ⁇ width 5 mm ⁇ thickness 2 mm) cut out from a vulcanized rubber sheet forming the wear-resistant layer 3a and the impact-resistant layer 3b. It is a value obtained by using a viscoelastic spectrometer (for example, a spectrometer manufactured by Toyo Seiki Seisakusho) defined in JIS K 6394. This measurement is performed at a measurement temperature of 20 ° C. by extending the test piece by 10% (initial strain) and applying vibration with an amplitude of ⁇ 2% at a frequency of 10 Hz.
  • a viscoelastic spectrometer for example, a spectrometer manufactured by Toyo Seiki Seisakusho
  • the specific wear volume defined in the present invention is defined by JIS K 6264-2: 2005 (ISO 4649) using a test piece (diameter 16 mm, thickness 6 mm) punched from a vulcanized rubber sheet forming the wear-resistant layer 3a. It is a value obtained based on the DIN abrasion test (A method). In this measurement, the wear volume of the test piece is measured at a temperature of 23 ° C.
  • the wear-resistant layer 3a having the loss coefficient Tan ⁇ and the loss elastic coefficient set in specific ranges is arranged on the upper cover rubber 3, so that the wear-resistant layer 3a is placed between the loaded object C and the load. Reduces wear caused by the generated friction.
  • the impact resistant layer 3b in which the loss coefficient Tan ⁇ and the loss elastic coefficient are set in specific ranges on the upper cover rubber 3 the impact resistant layer 3b is subjected to wear caused by friction with the loaded material. Make it difficult to occur.
  • the wear-resistant layer 3a since the impact-resistant layer 3b is protected from the abrasion resulting from the conveyed product C by the abrasion-resistant layer 3a arranged on the outer peripheral side, it is advantageous to exhibit its excellent impact resistance over a long period of time. become.
  • the wear-resistant layer 3a has a shock-resistant layer 3b arranged on the inner peripheral side that exhibits excellent impact resistance over a long period of time, and absorbs the impact caused by the loaded object C. Damage due to impact is less likely to occur. Therefore, the wear resistant layer 3a can exhibit its excellent wear resistance over a long period of time.
  • the wear resistant layer 3a having excellent wear resistance and the impact resistant layer 3b having excellent impact resistance are separately provided, and both performances are achieved by the synergistic effect of the wear resistant layer 3a and the impact resistant layer 3b. It is greatly improved. This is advantageous for extending the useful life of the conveyor belt 1.
  • the wear-resistant layer 3a is disposed on the outermost peripheral side of the upper cover rubber 3 as in this embodiment, the wear-resistant layer 3a is disposed at a position where the conveyed product C is in direct contact. 3 is most advantageous for suppressing wear.
  • another layer can be provided on the outer peripheral side of the wear-resistant layer 3a.
  • Another layer can also be provided between the wear resistant layer 3a and the impact resistant layer 3b. It is only necessary that the impact-resistant layer 3b is disposed on the inner peripheral side of the wear-resistant layer 3a, and the wear-resistant layer 3a and the impact-resistant layer 3b can exert a synergistic effect by exerting influences on each other's excellent performance.
  • the layer thickness ta of the wear-resistant layer 3a is, for example, 2 mm or more and 30 mm or less. According to this specification, since the layer thickness ta of the wear-resistant layer 3a is not excessive, deterioration of the bending resistance of the conveyor belt 1 can be avoided, and energy required for running the conveyor belt 1 is reduced. Will also be advantageous. Further, since the layer thickness ta is 2 mm or more, sufficient wear resistance can be obtained.
  • the layer thickness tb of the impact resistant layer 3b is, for example, 2 mm or more and 30 mm or less. According to this specification, since the layer thickness tb of the impact resistant layer 3b is not excessive, deterioration of the bending resistance of the conveyor belt 1 can be avoided, and the energy required for running the conveyor belt 1 is reduced. Will also be advantageous. Moreover, since the layer thickness tb is 2 mm or more, sufficient impact resistance can be obtained.
  • the layer thickness tb1 at the center in the belt width direction may be thicker than the layer thickness tb2 at both ends in the belt width direction of the impact resistant layer 3b.
  • the conveyor belt 1 On the belt carrier side where the conveyed product C is put into the upper cover rubber 3, the conveyor belt 1 has a trough shape. Therefore, both ends of the belt in the belt width direction receive less impact force from the conveyed product C to be loaded than at the center in the belt width direction.
  • the both ends in the belt width direction are, for example, a range in which each belt width direction end is a start point and a position about 10% to 20% of the belt width is an end point toward the center in the belt width direction.
  • the impact-resistant layer 3b can be made thinner at both ends in the belt width direction than at the center in the belt width direction. According to this embodiment, since the layer thickness tb of the impact resistant layer 3b at both ends in the belt width direction is not increased unnecessarily, the bending resistance of the conveyor belt 1 is improved, which is advantageous for weight reduction. Thereby, energy required in order to drive the conveyor belt 1 can be reduced.
  • the layer thickness ta of the wear resistant layer 3a is constant in the belt width direction.
  • both end portions in the belt width direction are transported compared to the central portion in the belt width direction. Friction with the object C is reduced. Therefore, the layer thickness ta can be made thicker at the center in the belt width direction than at both ends in the belt width direction.

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Abstract

　上カバーゴムの耐摩耗性および耐衝撃性の両性能を向上させることができるコンベヤベルトを提供する。上カバーゴム（３）を外周側から耐摩耗層（３ａ）と耐衝撃層（３ｂ）とを順に積層した構成して、耐摩耗層（３ａ）の２０℃における損失係数を０．０３以上０．２５以下かつ損失弾性係数を０．２０ＭＰａ以上６．５０ＭＰａ以下にするとともに、耐衝撃層（３ｂ）の２０℃における損失係数を０．１５以上０．７０以下かつ損失弾性係数を１．５ＭＰａ以上３０．０ＭＰａ以下にする。

Description

コンベヤベルト
　本発明は、コンベヤベルトに関し、さらに詳しくは、上カバーゴムの耐摩耗性および耐衝撃性の両性能を向上させることができるコンベヤベルトに関するものである。
　コンベヤベルトは一般的に、帆布層やスチールコード層からなる心体の外周側に上カバーゴムが積層され、心体の内周側に下カバーゴムが積層された構造になっている。上カバーゴムには搬送物が投入され、搬送物は上カバーゴムに載置されて搬送される。そのため、上カバーゴムは投入される搬送物によって最も衝撃を受ける。この衝撃によって上カバーゴムでは経時的に損傷が進行する。表面に鋭利な突起形状を有する搬送物の場合は、上カバーゴムの損傷は顕著になる。
　また、コンベヤベルトの搬送速度と、投入される搬送物のベルト搬送方向速度とに差異があるため、上カバーゴムと搬送物との間に摩擦が生じる。また、搬送中にも上カバーゴムと搬送物との間には摩擦が生じる。この摩擦によって上カバーゴムでは経時的に摩耗が進行する。
　このような衝撃による損傷や摩耗が心体にまで達すると、コンベヤベルトを使用することができなくなる。そのため、上カバーゴムの耐衝撃性および耐摩耗性が向上すれば、コンベヤベルトの耐用期間を延ばすことができる。
　従来、耐摩耗性および耐衝撃性を両立させるコンベヤベルトが種々提案されている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１をはじめ従来提案されているのは、耐摩耗性および耐衝撃性の両方に優れた特別なゴム組成物を上カバーゴムに用いるという内容である（特許文献１の段落０１４５）。しかしながら、単独のゴム組成物で耐摩耗性および耐衝撃性を両立させることは難しく、一方の性能がそれ程向上しない、或いは、両性能がそれ程向上しないという中途半端な傾向があった。
日本国特開２０１３－１０７７２９号公報
　本発明の目的は、上カバーゴムの耐摩耗性および耐衝撃性の両性能を向上させることができるコンベヤベルトを提供することにある。
　上記目的を達成するため本発明のコンベヤベルトは、上カバーゴムと下カバーゴムとの間に心体を埋設したコンベヤベルトにおいて、上カバーゴムを外周側から耐摩耗層と耐衝撃層とを順に積層した構成にして、前記耐摩耗層の２０℃における損失係数が０．０３以上０．２５以下かつ損失弾性係数が０．２０ＭＰａ以上６．５０ＭＰａ以下であり、前記耐衝撃層の２０℃における損失係数が０．１５以上０．７０以下かつ損失弾性係数が１．５ＭＰａ以上３０．０ＭＰａ以下であることを特徴とする。
　本発明によれば、損失係数および損失弾性係数を特定範囲に設定した耐摩耗層を上カバーゴムに配置することにより、この耐摩耗層によって搬送物との間に生じる摩擦に起因する摩耗を生じ難くすることができる。また、損失係数および損失弾性係数を特定範囲に設定した耐衝撃層を上カバーゴムに配置することにより、この耐衝撃層によって搬送物から受ける衝撃に起因する損傷を生じ難くすることができる。
　そして、耐衝撃層は、より外周側に配置される耐摩耗層によって、搬送物に起因する摩耗から保護されるので、その優れた耐衝撃性を長期に渡って発揮するには有利になる。一方、耐摩耗層は、より内周側に配置される耐衝撃層が長期に渡って優れた耐衝撃性を発揮して、投入される搬送物に起因する衝撃を吸収するので、衝撃に起因する損傷が生じ難くなる。このように、耐摩耗性に優れた耐摩耗層と耐衝撃性に優れた耐衝撃層とを別々に設け、これらの相乗効果によって上カバーゴムの耐摩耗性および耐衝撃性の両性能が大きく向上し、コンベヤベルトの耐用期間を延ばすには有利になっている。
　ここで、前記耐摩耗層が前記上カバーゴムの最外周側に配置された仕様にすることもできる。この仕様によれば、搬送物が直接接触する位置に耐摩耗層が配置されるので、上カバーゴムの摩耗を抑制するには最も有利になる。
　前記耐摩耗層の層厚が例えば、２ｍｍ以上３０ｍｍ以下である仕様にする。この仕様によれば、耐摩耗層の層厚を過大にすることがなく、コンベヤベルトの耐屈曲性の悪化を回避しつつ、十分な耐摩耗性を得ることができる。
　前記耐衝撃層の層厚が例えば、２ｍｍ以上３０ｍｍ以下である仕様にする。この仕様によれば、耐衝撃層の層厚を過大にすることがなく、コンベヤベルトの耐屈曲性の悪化を回避しつつ、十分な耐衝撃性を得ることができる。
　前記耐衝撃層の層厚がベルト幅方向両端部よりもベルト幅方向中央部で厚くなっている仕様にすることもできる。搬送物が上カバーゴムに投入されるベルトキャリア側では、コンベヤベルトがトラフ形状になっている。そのため、ベルト幅方向両端部は、ベルト幅方向中央部に比して、投入される搬送物から受ける衝撃力が小さくなる。そのため、この仕様によれば、ベルト幅方向両端部の耐衝撃層の層厚が無駄に厚くならないので、コンベヤベルトの耐屈曲性が向上し、軽量化にも有利になる。これにより、コンベヤベルトを走行させるために必要なエネルギーを低減させることができる。
図１は本発明のコンベヤベルトの実施形態をプーリ間に張設した状態を例示する説明図である。 図２は図１のＡ－Ａ断面図である。 図３は図１のコンベヤベルトを平坦にした状態でのベルト幅方向断面図である。 図４はコンベヤベルトの別の実施形態を平坦にした状態でのベルト幅方向断面図である。
　以下、本発明のコンベヤベルトを図に示した実施形態に基づいて説明する。図中の一点鎖線ＣＬはベルト幅方向中心を示している。
　図１、図２に例示する本発明のコンベヤベルト１の実施形態は、心体２と、心体２の外周側に積層される上カバーゴム３と、心体２の内周側に積層される下カバーゴム４とを備えている。即ち、上カバーゴム３と下カバーゴム４の間に心体２が埋設されてこれらが加硫接着されて一体化している。詳述すると、心体２のベルト幅方向両端側は上カバーゴム３および下カバーゴム４とは異なるゴム種の耳ゴムになっていることもある。
　コンベヤベルト１は、ベルトコンベヤ装置の駆動プーリ５と従動プーリ６との間に張設される。心体２はコンベヤベルト１を張設した際の張力を負担する部材である。心体２は、帆布等の繊維層により構成される。或いは、ベルト幅方向に並列した長手方向に延びる複数のスチールコード（スチールコード層）により構成される。心体２の材質や積層数はコンベヤベルト１に対する要求性能（剛性、伸び等）により決定される。繊維層の場合は単層または複数層、多層となり、スチールコード層の場合は単層になる。その他に必要に応じてコンベヤベルト１には補強層が埋設される。
　コンベヤベルト１のキャリア側は、下カバーゴム４に接触して転動する支持ローラ７によって、ベルト幅方向両端部が水平方向に対して所定のトラフ角度Ｇ１に傾斜してトラフ形状に支持される。一方、コンベヤベルト１のリターン側はベルト幅方向で概ね平坦な状態で支持ローラ７によって上カバーゴム３が支持される。搬送物Ｃはコンベヤベルト１のキャリア側で上カバーゴム３に投入される。
　図３に例示するように上カバーゴム３は、外周側から耐摩耗層３ａと耐衝撃層３ｂとを順に積層して構成されている。この実施形態では、耐摩耗層３ａが上カバーゴム３の最外周側に配置されている。この耐摩耗層３の内周面に耐衝撃層３ｂの外周面が加硫接着している。耐衝撃層３ｂの内周面は心体層２の外周面に接着ゴムを介して加硫接着している。耐摩耗層３ａの層厚ｔａ、耐衝撃層３ｂの層厚ｔｂはそれぞれベルト幅方向で一定になっている。
　下カバーゴム４の内周面は心体層２の外周面に接着ゴムを介して加硫接着している。下カバーゴム４は公知の仕様を用いることができる。
　耐摩耗層３ａは他の部分よりも耐摩耗性に優れた仕様になっている。この耐摩耗層３ａは２０℃における損失係数Ｔａｎδが０．０３以上０．２５以下に設定されている。また、耐摩耗層３ａの損失弾性係数が０．２ＭＰａ以上６．５ＭＰａ以下に設定されている。さらに、耐摩耗層３ａの比摩耗体積が５０ｍｍ3以下であることが望ましい。
　この損失係数Ｔａｎδが０．０３未満であると、十分な耐摩耗性能及び常態物性を確保できない。また、損失係数Ｔａｎδが０．２５超であると最適耐摩耗性能を確保できない。この損失弾性係数が０．２ＭＰａ未満であると十分な耐摩耗性能及び常態物性を確保できない。また、損失弾性係数が６．５ＭＰａ超であると最適耐摩耗性能を確保できない。
　耐衝撃層３ｂは他の部分よりも耐衝撃性に優れた仕様になっている。この耐衝撃層３ｂの２０℃における損失係数Ｔａｎδは０．０１５以上０．７０以下に設定されている。また、耐衝撃層３ｂの損失弾性係数が１．５ＭＰａ以上３０．０ＭＰａ以下に設定されている。
　この損失係数Ｔａｎδが０．１５未満であると十分な耐衝撃性能を確保できない。また、損失係数Ｔａｎδが０．７０超であるとゴム表面に傷がつき易く、耐用期間（使用寿命）が短くなる恐れがある。この損失弾性係数が１．５ＭＰａ未満であると十分な耐衝撃性能を確保できない。また、損失弾性係数が３０．０ＭＰａ超であるとゴム表面に傷がつき易く、耐用期間（使用寿命）が短くなる恐れがある。
　本発明で規定する損失係数Ｔａｎδおよび損失弾性係数は、耐摩耗層３ａ、耐衝撃層３ｂを形成する加硫ゴムシートから切り抜いた短冊状の試験片（長さ２０ｍｍ×幅５ｍｍ×厚み２ｍｍ）を用いて、ＪＩＳ　Ｋ　６３９４に規定されている粘弾性スペクトロメータ（例えば、東洋精機製作所製スペクトロメータ）によって測定して得られた値である。この測定は２０℃の測定温度下で、試験片を１０％伸張させ（初期歪み）、振幅±２％の振動を振動数１０Ｈｚで与えて行なう。
　本発明で規定する比摩耗体積は、耐摩耗層３ａを形成する加硫ゴムシートから打ち抜いた試験片（直径１６ｍｍ、厚さ６ｍｍ）を用いて、ＪＩＳ　Ｋ　６２６４－２：２００５（ＩＳＯ４６４９）で規定するＤＩＮ摩耗試験（Ａ法）に準拠して得られた値である。この測定は２３℃の温度下で、試験片の摩耗体積を測定する。
　本発明によれば、損失係数Ｔａｎδおよび損失弾性係数を特定範囲に設定した耐摩耗層３ａを上カバーゴム３に配置することにより、耐摩耗層３ａが、投入される搬送物Ｃとの間に生じる摩擦に起因する摩耗を生じ難くする。また、損失係数Ｔａｎδおよび損失弾性係数を特定範囲に設定した耐衝撃層３ｂを上カバーゴム３に配置することにより、この耐衝撃層３ｂが、投入される搬送物との摩擦に起因する摩耗を生じ難くする。
　そして、耐衝撃層３ｂは、より外周側に配置される耐摩耗層３ａによって、搬送物Ｃに起因する摩耗から保護されるので、その優れた耐衝撃性を長期に渡って発揮するには有利になる。一方、耐摩耗層３ａは、より内周側に配置される耐衝撃層３ｂが長期に渡って優れた耐衝撃性を発揮して、投入される搬送物Ｃに起因する衝撃を吸収するので、衝撃に起因する損傷が生じ難くなる。そのため、耐摩耗層３ａは長期に渡ってその優れた耐摩耗性を発揮できる。
　このように、耐摩耗性に優れた耐摩耗層３ａと耐衝撃性に優れた耐衝撃層３ｂとを別々に設けて、耐摩耗層３ａと耐衝撃層３ｂとの相乗効果によって、両性能を大きく向上させている。これにより、コンベヤベルト１の耐用期間を延ばすには有利になる。
　この実施形態のように耐摩耗層３ａが上カバーゴム３の最外周側に配置された仕様であれば、搬送物Ｃが直接接触する位置に耐摩耗層３ａが配置されるので、上カバーゴム３の摩耗を抑制するには最も有利になる。
　尚、耐摩耗層３ａの外周側には別の層を設けることできる。また、耐摩耗層３ａと耐衝撃層３ｂとの間にも別の層を設けることもできる。耐摩耗層３ａの内周側に耐衝撃層３ｂが配置されて、耐摩耗層３ａと耐衝撃層３ｂとが互いの優れた性能による影響を与え合って相乗効果を発揮させることができればよい。
　耐摩耗層３ａの層厚ｔａが例えば、２ｍｍ以上３０ｍｍ以下である仕様にする。この仕様によれば、耐摩耗層３ａの層厚ｔａを過大にすることがないので、コンベヤベルト１の耐屈曲性の悪化を回避することができ、コンベヤベルト１の走行に要するエネルギーを低減するにも有利になる。また、層厚ｔａが２ｍｍ以上あるので十分な耐摩耗性を得ることができる。
　耐衝撃層３ｂの層厚ｔｂが例えば、２ｍｍ以上３０ｍｍ以下である仕様にする。この仕様によれば、耐衝撃層３ｂの層厚ｔｂを過大にすることがないので、コンベヤベルト１の耐屈曲性の悪化を回避することができ、コンベヤベルト１の走行に要するエネルギーを低減するにも有利になる。また、層厚ｔｂが２ｍｍ以上あるので十分な耐衝撃性を得ることができる。
　図４に例示するように、耐衝撃層３ｂのベルト幅方向両端部の層厚ｔｂ２よりもベルト幅方向中央部の層厚ｔｂ１が厚くなっている仕様にすることもできる。搬送物Ｃが上カバーゴム３に投入されるベルトキャリア側では、コンベヤベルト１がトラフ形状になっている。そのため、ベルト幅方向両端部は、ベルト幅方向中央部に比して、投入される搬送物Ｃから受ける衝撃力が小さくなる。ベルト幅方向両端部とは、例えば、それぞれのベルト幅方向端を始点としてベルト幅方向中央に向かってベルト幅の１０％～２０％程度の位置を終点とする範囲である。
　したがって、ベルト幅方向両端部はベルト幅方向中央部よりも耐衝撃層３ｂを薄くすることが可能になる。この実施形態によれば、ベルト幅方向両端部の耐衝撃層３ｂの層厚ｔｂを無駄に厚くすることがないので、コンベヤベルト１の耐屈曲性が向上し、軽量化にも有利になる。これにより、コンベヤベルト１を走行させるために必要なエネルギーを低減させることができる。
　この実施形態では、耐摩耗層３ａの層厚ｔａはベルト幅方向で一定になっているが、耐衝撃層３ｂと同様に、ベルト幅方向両端部はベルト幅方向中央部に比して、搬送物Ｃとの摩擦が小さくなる。そのため、層厚ｔａをベルト幅方向両端部よりもベルト幅方向中央部で厚くすることもできる。
１　コンベヤベルト
２　心体
３　上カバーゴム
３ａ　耐摩耗層
３ｂ　耐衝撃層
４　下カバーゴム
５　駆動プーリ
６　従動プーリ
７　支持ローラ
Ｃ　搬送物

Claims (5)

  1. 　上カバーゴムと下カバーゴムとの間に心体を埋設したコンベヤベルトにおいて、上カバーゴムを外周側から耐摩耗層と耐衝撃層とを順に積層した構成して、前記耐摩耗層の２０℃における損失係数が０．０３以上０．２５以下かつ損失弾性係数が０．２０ＭＰａ以上６．５０ＭＰａ以下であり、前記耐衝撃層の２０℃における損失係数が０．１５以上０．７０以下かつ損失弾性係数が１．５ＭＰａ以上３０．０ＭＰａ以下であることを特徴とするコンベヤベルト。
  2. 　前記耐摩耗層が前記上カバーゴムの最外周側に配置された請求項１に記載のコンベヤベルト。
  3. 　前記耐摩耗層の層厚が２．０ｍｍ以上３０．０ｍｍ以下である請求項１または２に記載のコンベヤベルト。
  4. 　前記耐衝撃層の層厚が２．０ｍｍ以上３０．０ｍｍ以下である請求項１～３のいずれかに記載のコンベヤベルト。
  5. 　前記耐衝撃層の層厚がベルト幅方向両端部よりもベルト幅方向中央部で厚くなっている請求項１～４のいずれかに記載のコンベヤベルト。
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