WO2016013354A1 - ハニカム構造体用衝撃吸収部材、及び、ハニカム構造体の梱包構造 - Google Patents

ハニカム構造体用衝撃吸収部材、及び、ハニカム構造体の梱包構造 Download PDF

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WO2016013354A1
WO2016013354A1 PCT/JP2015/068831 JP2015068831W WO2016013354A1 WO 2016013354 A1 WO2016013354 A1 WO 2016013354A1 JP 2015068831 W JP2015068831 W JP 2015068831W WO 2016013354 A1 WO2016013354 A1 WO 2016013354A1
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WO
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foamed resin
honeycomb structure
resin plate
absorbing member
foamed
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PCT/JP2015/068831
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博治 武田
三ツ井　琢也
祐一 住田
敦士 藤田
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住友化学株式会社
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    • B65D85/38—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials for articles particularly sensitive to damage by shock or pressure for delicate optical, measuring, calculating or control apparatus

Definitions

  • the present invention relates to a shock absorbing member for a honeycomb structure and a packing structure for the honeycomb structure.
  • honeycomb structures such as DPF are known.
  • Such a honeycomb structure has ceramics as a main component, and it is necessary to pay attention to breakage during transportation.
  • a shock absorbing member for a honeycomb structure a shock absorbing member made of soft urethane or styrene foam having a recess for accommodating the end of the honeycomb structure is known.
  • the conventional impact absorbing member may not have sufficient ability to protect the honeycomb structure from impact.
  • the present invention has been made in view of the above problems, and an object of the present invention is to provide an impact absorbing member and the like having a great effect of reducing the impact and vibration on the honeycomb structure.
  • the impact-absorbing member for a honeycomb structure includes a first foamed resin plate, a second foamed resin plate disposed on a main surface of the first foamed resin plate, and the second foamed resin plate.
  • a fixing member for fixing to one foamed resin plate is provided.
  • the second foamed resin plate includes at least one through hole. The main surface of the first foamed resin plate and the inner surface of each through-hole of the second foamed resin plate form a recess capable of accommodating the end portion of the honeycomb structure.
  • a shock-absorbing member made of a single-piece foamed resin consisting of a single member usually has a heating surface formed by foaming the resin in a mold having convex portions for forming recesses, or on a plate-like foamed resin plate. It is manufactured by, for example, forming a shape having depressions by pressing. Therefore, the inner surface of the depression tends to be harder than the inner structure.
  • the impact absorbing member of the present invention has depressions formed on the surfaces of at least two members, that is, the inner surfaces of the through holes of the second foamed resin plate and the main surface of the first foamed resin plate. These surfaces can be easily formed by cutting or the like without requiring heating. Therefore, it is easy to make the inner surface of the recess softer than an integrally molded product, and to the honeycomb structure. Greatly reduces shock and vibration.
  • a hardness based on JIS K 6253-3 of the bottom surface of at least one of the recesses may be 51 gf / mm 2 or less.
  • the bottom surface of at least one of the recesses may have a groove or a hole provided along the inner surface of the through hole. According to this, by having a groove or a hole along the inner surface of the through hole on the bottom surface of the recess, the outer peripheral portion of the end surface having low strength is not in direct contact with the shock absorbing member among the honeycomb structures, or Since the part where the outer peripheral part comes into contact with the shock absorbing member can be reduced, there is an effect that the outer peripheral part of the end face of the honeycomb structure can be prevented from being chipped due to chipping or wear.
  • the first foamed resin plate may be a foamed polyethylene plate or a foamed polypropylene plate
  • the second foamed resin plate may be a foamed polyethylene plate or a foamed polypropylene plate.
  • the depth of at least one of the recesses may be 10 mm or more.
  • the second foamed resin plate may have a plurality of laminated sub-foamed resin plates, and each of the through holes may penetrate the plurality of sub-foamed resin plates.
  • the plurality of sub-foamed resin plates may have different hardnesses. According to this, by combining the sub-foamed resin plates having different hardnesses, the position where the second foamed resin plate mainly holds the honeycomb structure can be appropriately adjusted according to the type and size of the honeycomb structure, There is an effect that the impact and vibration applied to the honeycomb structure can be effectively suppressed.
  • the inner diameter of at least one of the through holes may be different for each sub-foamed resin plate. According to this, the contact area to the honeycomb structure can be reduced, the abrasion due to wear can be suppressed, and the non-contact sub-foamed resin plate can be made of an inexpensive material by using an inexpensive material. The cost can be reduced.
  • the fixing member may be a double-sided adhesive tape.
  • a packing structure for a honeycomb structure includes a pair of the above-described impact-absorbing members for a honeycomb structure and at least one columnar honeycomb structure.
  • One end of the honeycomb structure is accommodated in the depression of one of the shock absorbers for the honeycomb structure.
  • the other end of the honeycomb structure is accommodated in the recess of the other impact absorbing member for the honeycomb structure.
  • each of the recesses may be 8 to 30% of the axial length of the accommodated honeycomb structure.
  • an impact absorbing member or the like having a great effect of reducing the impact and vibration on the honeycomb structure.
  • FIG. 1 is an exploded perspective view for explaining a honeycomb structure packaging structure 100 according to the first embodiment.
  • FIG. 2 is a perspective view of the shock absorbing member 30 of FIG.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the shock absorbing member 30 of FIG.
  • FIG. 4 is a perspective view for explaining an impact absorbing member 30 used in the honeycomb structure packaging structure according to the second embodiment.
  • FIG. 5A is an enlarged top view of the impact absorbing member 30 used in the honeycomb structure packing structure according to the third embodiment
  • FIG. 5B is a cross-sectional view taken along the line bb of FIG. .
  • 6A is an enlarged top view of the impact absorbing member 30 used in the honeycomb structure packaging structure according to the fourth embodiment, and FIG.
  • FIG. 6B is a cross-sectional view taken along the line bb of FIG. 6A.
  • FIG. 7A is an enlarged top view of the impact absorbing member 30 used in the honeycomb structure packing structure according to the fifth embodiment
  • FIG. 7B is a cross-sectional view taken along the line bb of FIG.
  • FIGS. 8A to 8C are enlarged sectional views of the impact absorbing member 30 used in the packing structure for honeycomb structures according to the sixth to eighth embodiments.
  • FIG. 1 is an exploded perspective view for explaining a honeycomb structure packaging structure 100 according to the first embodiment.
  • the honeycomb structure packing structure 100 of the present invention mainly includes at least one honeycomb structure 70 to be packed, a pair of impact absorbing members (impact absorbing members for honeycomb structure) 30, a bottom plate 20, and the housing.
  • the outer box 10 is provided.
  • the honeycomb structure 70 has a columnar shape. Although not shown, the honeycomb structure 70 has a plurality of inlet-side channels having an opening on one end surface and a sealing portion on the other end surface, and a plurality of openings having an opening on the other end surface and a sealing portion on one end surface. An outlet-side flow path.
  • the material of the honeycomb structure can be porous ceramics.
  • the type of ceramic is not particularly limited, but aluminum titanate can be the main component.
  • the ceramic may further contain magnesium and / or silica.
  • the ceramics can also be composed mainly of cordierite or composed mainly of silicon carbide.
  • the honeycomb structure can be, for example, a particulate filter that collects soot contained in exhaust gas from an internal combustion engine such as a diesel engine or a gasoline engine.
  • the material of the honeycomb structure is usually fired porous ceramics, but may be green before firing, that is, a honeycomb structure made of a ceramic raw material.
  • the outer shape of the honeycomb structure 70 is a columnar shape such as a cylinder or a prism.
  • the shock absorbing member 30 has a plate shape having a rectangular shape substantially similar to the shape of the main surface of the bottom plate 20 and the inner bottom surface of the outer box 10, and includes a plurality of depressions 38 on one main surface. As shown in FIGS. 2 and 3, the shock absorbing member 30 includes a first foamed resin plate 32, a second foamed resin plate 34, and a fixing member 36 that fixes them.
  • the first foamed resin plate 32 has a rectangular shape with the same size as the bottom plate 20.
  • the thickness is not particularly limited, and can be, for example, 10 to 50 mm.
  • the first foamed resin plate 32 is not particularly limited as long as it is a foamed resin plate. It can be a phenolic foam.
  • the foamed resin plate is preferably a foamed polyethylene plate or a foamed polypropylene plate.
  • the foaming ratio of the foamed resin can be 20 to 80, for example. In particular, 30 to 60 is preferable, and 40 to 50 is more preferable.
  • the foamed resin may have closed cells or open cells.
  • the main surface of the first foamed resin plate 32 that is, the surface facing the second foamed resin plate 34, can have open cells opened to the outside.
  • the main surface having open cells on the surface can be obtained by cutting a foamed resin plate with a blade or the like, and the surface can be made softer by having open cells.
  • the second foamed resin plate 34 is disposed on the main surface of the first foamed resin plate 32.
  • the outer diameter shape of the second foamed resin plate 34 viewed from the thickness direction is the same as that of the first foamed resin plate 32, that is, a rectangular shape.
  • the thickness of the second foamed resin plate 34 is not particularly limited, and can be, for example, 5 to 20 mm.
  • the second foamed resin plate 34 has a plurality of through holes 34t penetrating between the upper and lower surfaces.
  • the inner diameter 2R of the through hole 34t can be set to be approximately equal to the outer diameter DH of the honeycomb structure 70.
  • the inner diameter 2R of the through hole 34t can be 0.95DH ⁇ 2R ⁇ 1.05DH, and preferably 0.98DH ⁇ 2R ⁇ 1.02DH.
  • a total of six through holes 34t are arranged in a matrix, with three in the x direction and two in the y direction.
  • Examples of the material, the degree of foaming, and the cell structure of the second foamed resin plate 34 are the same as those given for the first foamed resin plate 32.
  • the material, the degree of foaming, and the cell structure of the second foamed resin plate 34 may be the same as those of the first foamed resin plate 32, but at least one of them may be different from each other.
  • the inner surface of the through hole 34t of the second foamed resin plate 34 can have open bubbles.
  • the through-hole 34t having the open bubbles on the inner surface can be easily obtained by cutting the foamed resin plate with a blade to form the through-hole 34t, and the inner surface can be made softer.
  • the fixing member 36 fixes the first foamed resin plate 32 to the second foamed resin plate 34.
  • An example of the fixing member 36 is a double-sided adhesive tape.
  • the double-sided pressure-sensitive adhesive tape has, for example, a resin base layer of about 100 to 300 ⁇ m and a pressure-sensitive adhesive (pressure-sensitive adhesive) layer provided on both sides thereof.
  • An example of the resin base material layer is a nonwoven fabric, and an example of the pressure-sensitive adhesive is an acrylic pressure-sensitive adhesive.
  • the fixing member 36 may be an adhesive other than the pressure-sensitive adhesive layer, for example, a reactive adhesive, a solvent drying adhesive, a water dispersion adhesive, or the like.
  • the fixing member 36 fixes the entire lower surface of the second foamed resin plate 34 to the main surface of the first foamed resin plate 32, but at least one of the second foamed resin plates 34 is used. What is necessary is just to fix a part to the main surface of the 1st foamed resin board 32.
  • the impact absorbing member 30 has at least one depression 38 formed by the main surface 32s (upper surface) of the first foamed resin plate 32 and the inner surface of the through hole 34t of the second foamed resin plate 34.
  • the number of the depressions 38 can be plural as shown in FIGS.
  • the hardness of the bottom surface of the recess 38 based on JIS K 6253-3 can be 51 gf / mm 2 or less.
  • the depth of the recess 38 is defined by the thickness of the second foamed resin plate 34 and the thickness of the fixing member 36. Although this depth D is not specifically limited, For example, it can be 10 mm or more. Although there is no upper limit in particular, it can be 50 mm or less. In particular, when the axial length of the honeycomb structure 70 is 100 mm or more, the depth D of each recess 38 can be 8 to 30% of the axial length of the honeycomb structure 70.
  • the bottom plate 20 has a rectangular plate shape, and is inserted as necessary to smooth the unevenness of the bottom surface of the outer box 10.
  • the material of the bottom plate 20 are resin boards such as corrugated paper, wood board, polypropylene board, polyethylene board, and polystyrene board.
  • An example of the thickness of the bottom plate 20 is 3 to 10 mm.
  • the outer box accommodates the bottom plate 20, the pair of impact absorbing members 30, and at least one of the plurality of honeycomb structures 70.
  • the depression 38 of the lower shock absorbing member 30 is arranged upward, and the depression of the upper shock absorbing member 30 is arranged downward.
  • the lower end portion in the axial direction of each honeycomb structure 70 is accommodated in the recess 38 of the lower impact absorbing member 30, and the upper end portion in the axial direction of each honeycomb structure 70 is in the recess 38 of the upper impact absorbing member 30.
  • the pair of impact absorbing members 30 and the honeycomb structure 70 are accommodated in the outer box 10. Thereafter, when the lid 10a of the outer box 10 is closed, the packing structure is completed.
  • the dimensions of the outer box and the bottom plate 20 can be adjusted as appropriate according to the size, number, arrangement, etc. of the honeycomb structure to be accommodated.
  • the shock absorbing member 30 has the recess 38 formed by the surfaces of at least two members, that is, the inner surface of the through hole 34t of the second foamed resin plate 34 and the main surface 32s of the first foamed resin plate 32. Has been. These surfaces can be easily formed by cutting without the need for heating. Therefore, it is easy to make the inner surface of the recess 38 softer than that of the integrally molded product. Greatly reduces shock and vibration.
  • the conventional shock-absorbing member made of a single-piece foamed resin made of a single member is made by foaming the resin in a mold having convex portions for forming a recess, or a plate-like foamed resin. It is manufactured by pressing a heating member against a plate and forming it into a shape having a depression. Therefore, the inner surface of the depression tends to be harder than the inner structure of the surface.
  • the hardness based on JIS K 6253-3 on the bottom surface of the recess 38 is preferably 51 gf / mm 2 or less.
  • FIG. 4 is a perspective view for explaining an impact absorbing member 30 used in the honeycomb structure packaging structure according to the second embodiment.
  • the present embodiment is different from the first embodiment in the shape of the first foamed resin plate 32.
  • the first foamed resin plate 32 is not the same shape as the outer shape of the second foamed resin plate 34, but has a width W 1 that is narrower than the inner diameter 2 R of the through hole 34 t of the second foamed resin plate 34.
  • the first foamed resin plate 32 extends along the direction in which the three through holes 34t are arranged, and the main surface 32s of the first foamed resin plate 32 provides the bottom surface of the recess 38 with respect to the three through holes 34t.
  • the bottom surface of the recess 38 has a long hole LH along the inner surface of the through hole 34t on each side of the recess 38 in the width W1 direction.
  • the width W2 of the long hole, that is, (2R ⁇ W1) ⁇ 0.5 can be set to 5 to 50 mm.
  • This embodiment also has the same effect as the first embodiment.
  • the long holes LH can reduce the portion of the honeycomb structure where the outer peripheral portion of the low-strength end surface is in contact with the shock absorbing member, so that the outer peripheral portion of the end surface of the honeycomb structure is not chipped due to chipping or wear. There is an effect that it can be suppressed.
  • FIG. 5A is an enlarged top view of the impact absorbing member 30 used in the honeycomb structure packing structure according to the third embodiment
  • FIG. 5B is a cross-sectional view taken along the line bb of FIG. .
  • the shock absorbing member 30 according to the present embodiment is different from the first embodiment in that the first foamed resin plate 32 has a groove 32g.
  • the groove 32g is formed on the main surface 32s of the first foamed resin plate 32 in the recess 38, and extends annularly along the inner surface of the through hole 34t of the second foamed resin plate 34.
  • the depth of the groove 32g is not particularly limited, but may be 3 to 10 mm, for example.
  • the outer diameter RO of the ring of the groove 32g can be the same as the inner diameter 2R of the through hole 34t. Further, the inner diameter RI of the ring of the groove 32g can be set to 0.3 RO to 0.99 RO, for example.
  • the ring of the groove 32g can have a tapered portion TP inside.
  • This embodiment also has the same effect as the first embodiment. Further, the grooves 32g can prevent the outer peripheral portion of the end face with low strength in the honeycomb structure from coming into direct contact with the shock absorbing member or reduce the contact portion. There is an effect that it is possible to suppress chipping due to chipping or wear.
  • FIG. 6A is an enlarged top view of the impact absorbing member 30 used in the honeycomb structure packaging structure according to the fourth embodiment
  • FIG. 6B is a cross-sectional view taken along the line bb of FIG. 6A. .
  • the shock absorbing member 30 according to this embodiment is different from the first embodiment in that the first foamed resin plate 32 has a large number of linear grooves 32g.
  • the groove 32g is formed on the first foamed resin plate 32 in the recess 38, and the surface of the recess has a corrugated plate shape.
  • the grooves 32 g at both ends in the horizontal direction of the drawing in the recess 38 are along the inner surface of the through hole 34 t.
  • the depth difference of the groove and the height difference between the top and the bottom can be 0.3 to 5 mm.
  • the pitch of the grooves and the distance between the tops can be set to 2 to 20 mm.
  • This embodiment also has the same effect as the first embodiment.
  • the groove 32g has an effect of reducing the contact area with the end face of the honeycomb structure and suppressing the abrasion due to wear.
  • FIG. 7A is an enlarged top view of the impact absorbing member 30 used in the honeycomb structure packaging structure according to the fifth embodiment
  • FIG. 5B is a cross-sectional view taken along the line bb of FIG. .
  • the shock absorbing member 30 according to the present embodiment is different from the first embodiment in that the first foamed resin plate 32 has a long hole 32LH.
  • the long hole 32LH is formed in the recess 38 so as to penetrate the front and back surfaces of the first foamed resin plate 32, and extends discontinuously along the inner surface of the through hole 34t of the second foamed resin plate 34.
  • the first foamed resin plate 32 has four long holes LH, and the positions of the long holes LH are defined as the through holes 34t as viewed from the axial direction of the through holes 34t as shown in FIG.
  • the other three long holes LH are arranged at positions of about 90 °, 180 °, and 270 °, respectively, with respect to one long hole LH.
  • the width W2 of the long hole LH is not particularly limited, but may be 3 to 20 mm, for example. If the length of the long hole LH is described by the central angle ⁇ 2 based on the center O, it can be set to 20 to 45 °, for example. Moreover, the number and length of the long hole LH are not specifically limited, What is necessary is just to be formed along the inner surface of the through-hole 34t.
  • the shape of the hole may not be a long hole, for example, a plurality of holes having an arbitrary opening shape such as a circle or a quadrangle provided along the inner surface of the through-hole may be used.
  • a plurality of holes may be present so that the total area of the openings of the holes falls within a range of 20 to 70% of the area of the bottom surface of the recess.
  • This embodiment also has the same effect as the first embodiment.
  • the hole such as the long hole LH can reduce the portion of the outer peripheral portion of the end face where the strength is low in the honeycomb structure in contact with the shock absorbing member, so that the outer peripheral portion of the end face of the honeycomb structure is not chipped or worn. Further, it is possible to prevent the powder generated due to wear from being accumulated because holes such as the long hole LH pass therethrough, and further, there are places where parts are cut off at the bottom and side surfaces of the recess. Since it exists, there exists an effect that the cushioning property of the circumferential direction of a hollow improves.
  • FIGS. 8A to 8C are enlarged cross-sectional views of the impact absorbing member 30 used in the honeycomb structure packaging structure according to the sixth to eighth embodiments.
  • the shock absorbing member 30 according to the present embodiment is different from the first embodiment in that the second foamed resin plate 34 is not a single foamed resin plate, but has two sub-foamed resin plates 34a and 34b stacked. Is a point.
  • the through hole 34t passes through the two sub-foamed resin plates 34a and 34b.
  • the two sub foamed resin plates 34 a and 34 b are fixed to each other by a fixing member 36 ′ similar to the fixing member 36.
  • each embodiment has the following features.
  • the inner diameters 2R of the through holes 34at and 34bt of the sub foam resin plates 34a and 34b are the same.
  • the hardness can be varied between the sub-foamed resin plates 34a and 34b.
  • the inner diameter 2R ′ of the through hole 34bt of the upper sub-foamed resin plate 34b is larger than the inner diameter 2R of the through hole 34at of the lower sub-foamed resin plate 34a.
  • the vicinity of the end face of the honeycomb structure is fixed preferentially, and there is an effect that rubbing between the end face of the honeycomb structure and the bottom face of the depression is suppressed.
  • the inner diameter 2R '' of the through hole 34at of the lower sub-foamed resin plate 34a is equal to the inner diameter 2R of the through hole 34bt of the upper sub-foamed resin plate 34b.
  • the honeycomb structure is fixed at a higher position in the honeycomb structure having a long length, there is an effect that the shaking of the honeycomb structure is suppressed.
  • the hardnesses of the two sub-foamed resin plates are made different from each other, and the inner diameters are made different from each other as shown in FIGS. 8 (b) and 8 (c). You can also.
  • the present invention is not limited to the above embodiment, and various modifications are possible.
  • the number and arrangement of the recesses 38 included in the shock absorbing member 30 are arbitrary, and can be appropriately set according to the number of honeycomb structures accommodated in the outer box and the shape and size of the outer box.
  • the shape of the recess can be changed to various columnar shapes according to the shape of the honeycomb structure.
  • the fixing member is not limited to double-sided adhesive tape or adhesive.
  • the convex portion provided on either the first foamed resin plate or the second foamed resin plate is fitted or hooked into the concave portion provided on either the first foamed resin plate or the second foamed resin plate.
  • a fixing member for fixing them may be used.
  • Example 1 A packaging structure having the same structure as that of the first embodiment was created.
  • first and second foamed resin plates are made of foamed polypropylene A (foaming ratio 45 times): first The thickness of the foamed resin plate is 10 mm, the thickness of the second foamed resin plate is 20 mm: the fixing member is a double-sided adhesive tape: the impact absorbing member has one first foame
  • Honeycomb structure diameter 143.8 mm ⁇ length 152.4 mm: DPF made of aluminum titanate (porosity 55 to 65%, cell density 310 to 370 cpsi, weight 1.5 kg)
  • the first and second foamed resin plates are made of foamed polyethylene A (foaming ratio 45 times), and two second foamed resin plates with a thickness of 10 mm are provided for one first foamed resin plate with a thickness of 10 mm.
  • the same procedure as in Example 1 was performed except that the depth of the recess was 20 mm.
  • Example 2A was the same as Example 2A except that the honeycomb structure was replaced with one having a porosity of 40 to 50%, a cell density of 310 to 370 cpsi, and a weight of 1.8 kg.
  • Example 2C Other than sticking one second foamed resin plate (foamed polyethylene A) with a thickness of 10 mm to one first foamed resin plate (foamed polyethylene A) with a thickness of 10 mm to make the depth D of the recess 10 mm was the same as in Example 2B.
  • Example 2D (Example 2D) Implemented except that one 10 mm thick first foamed resin plate (foamed polyethylene A) is bonded to four 10 mm thick four second foamed resin plates (foamed polyethylene A) to set the depth D of the recess to 40 mm. Same as Example 2B.
  • Example 3 Example 1 was the same as Example 1 except that the material of the first and second foamed resin plates was foamed polyethylene B (foaming ratio 35 times).
  • Example 4 Example 1 was the same as Example 1 except that the material of the first and second foamed resin plates was expanded polypropylene B (expanding ratio 40 times).
  • Example 5 The same procedure as in Example 1 was performed except that an annular groove (depth 3 mm, width 3 mm, with inner taper) as shown in FIG. 5 was formed on the bottom surface of the recess.
  • Example 1 The same procedure as in Example 1 was performed except that an impact-absorbing member in which a non-foamed PP sheet having a thickness of 1 mm was heated to form a recess having a depth of 20 mm was used.
  • Example 1 was carried out in the same manner as in Example 1 except that an impact absorbing member in which a PP bead was foamed in a mold to form a recess having a depth of 20 mm was used.
  • SYMBOLS 30 Shock absorption member, 32 ... 1st foamed resin board, 32s ... Main surface, 34 ... 2nd foamed resin board, 34a, 34b ... Sub foamed resin board, 34t ... Through-hole, 36 ... Fixing member, 38 ... Depression, 70 ... honeycomb structure, 100 ... packing structure.

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Abstract

　ハニカム構造体用の衝撃吸収部材３０は、第１発泡樹脂板３２、第１発泡樹脂板３２の主表面３２ｓ上に配置された第２発泡樹脂板３４、及び、第２発泡樹脂板３４を第１発泡樹脂板３２に固定する固定部材を備える。第２発泡樹脂板３４は少なくとも１つの貫通孔３４ｔを備える。第１発泡樹脂板３２の主表面３２ｓ及び第２発泡樹脂板３４の各貫通孔３４ｔの内面がハニカム構造体の端部を収容可能な窪み３８を形成している。

Description

ハニカム構造体用衝撃吸収部材、及び、ハニカム構造体の梱包構造
　本発明は、ハニカム構造体用衝撃吸収部材、及び、ハニカム構造体の梱包構造に関する。
　従来より、ＤＰＦ等のハニカム構造体が知られている。このようなハニカム構造体はセラミクスを主成分とし、輸送時には破損に注意する必要がある。
　そして、このようなハニカム構造体用衝撃吸収部材として、ハニカム構造体の端部を収容する窪みを有する軟質ウレタンや発泡スチロール製の衝撃吸収部材が知られている。
特開２０１２－１９２９７９号公報 特開２００５－２８０７８３号公報
　しかしながら、従来の衝撃吸収部材では、ハニカム構造体を衝撃から守る能力が十分でない場合がある。
　本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、ハニカム構造体への衝撃や振動を和らげる効果の大きい衝撃吸収部材等を提供することを目的とする。
　本発明に係るハニカム構造体用衝撃吸収部材は、第１発泡樹脂板、前記第１発泡樹脂板の主表面上に配置された第２発泡樹脂板、及び、前記第２発泡樹脂板を前記第１発泡樹脂板に固定する固定部材を備える。前記第２発泡樹脂板は少なくとも１つの貫通孔を備える。前記第１発泡樹脂板の前記主表面及び前記第２発泡樹脂板の各前記貫通孔の内面が前記ハニカム構造体の端部を収容可能な窪みを形成している。
　１つの部材からなる一体成形の発泡樹脂製の衝撃吸収部材は、通常、窪み形成用の凸部を有する成形型内で樹脂を発泡させることにより、あるいは、板状の発泡樹脂板に加熱表面を押し当てて窪みを有する形を形成させることなどにより製造される。したがって、窪みの内表面は、表面の構造が内部の構造とは異なって硬くなる傾向がある。これに対して、本発明の衝撃吸収部材は、少なくとも２つの部材の表面、すなわち、第２発泡樹脂板の貫通孔の内面及び第１発泡樹脂板の主表面により窪みが形成されている。これらの表面は、加熱を要することなく切断等により容易に形成することができ、したがって、一体成形品に比べて、窪みの内表面を柔らかいものとすることが容易であり、ハニカム構造体への衝撃や振動を和らげる効果が大きい。
　ここで、少なくとも１つの前記窪みの底面のＪＩＳ　Ｋ　６２５３－３に基づく硬度が、５１ｇｆ／ｍｍ２以下であることができる。
　窪みの底面の硬度がこの程度であると、特に、ハニカム構造体への衝撃や振動を和らげる効果が大きい。
　少なくとも１つの前記窪みの底面は、前記貫通孔の内面に沿って設けられた、溝又は孔を有することができる。これによれば、窪みの底面に、貫通孔の内面に沿った溝又は孔を有することにより、ハニカム構造体の中でも強度の低い端面の外周部が衝撃吸収部材と直接接することがない、又は、当該外周部が衝撃吸収部材と接触する部分を少なくすることができるので、ハニカム構造体の端面の外周部の欠けや摩耗による削れを抑制できるという効果がある。
　また、前記第１発泡樹脂板は発泡ポリエチレン板又は発泡ポリプロピレン板であり、前記第２発泡樹脂板は発泡ポリエチレン板又は発泡ポリプロピレン板であることができる。
　少なくとも１つの前記窪みの深さは１０ｍｍ以上であることができる。
　前記第２発泡樹脂板は積層された複数のサブ発泡樹脂板を有し、各前記貫通孔は前記複数のサブ発泡樹脂板を貫通していることができる。
　このとき、前記複数のサブ発泡樹脂板は互いに硬度が異なることができる。これによれば、硬度が異なるサブ発泡樹脂板を組み合わせることにより、ハニカム構造体の種類や寸法に応じて、第２発泡樹脂板が主としてハニカム構造体を保持する位置を適宜調整することができ、ハニカム構造体に与える衝撃や振動を効果的に抑えることができるという効果がある。
　また、少なくとも１つの前記貫通孔の内径は、前記サブ発泡樹脂板毎に異なることができる。これによれば、ハニカム構造体への接触面積を減らし、摩耗による削れを抑制でき、また、接触していないサブ発泡樹脂板については、安価な材質を用いることでハニカム構造体用衝撃吸収部材自体のコストダウンができるという効果がある。
　また、前記固定部材は両面粘着テープであることができる。
　本発明に係るハニカム構造体の梱包構造は、一対の上記のハニカム構造体用衝撃吸収部材と、少なくとも１つの柱状のハニカム構造体とを備える。前記ハニカム構造体の一端が、一方の前記ハニカム構造体用衝撃吸収部材の前記窪みに収容されている。前記ハニカム構造体の他端が、他方の前記ハニカム構造体用衝撃吸収部材の前記窪みに収容されている。
　ここで、各前記窪みの深さは、収容している前記ハニカム構造体の軸方向長さの８～３０％であることができる。
　本発明によれば、ハニカム構造体への衝撃や振動を和らげる効果の大きい衝撃吸収部材等が提供される。
図１は、第１実施形態に係るハニカム構造体の梱包構造１００を説明する分解斜視図である。 図２は、図１の衝撃吸収部材３０の斜視図である。 図３は、図２の衝撃吸収部材３０の断面図である。 図４は、第２実施形態に係るハニカム構造体の梱包構造に用いられる衝撃吸収部材３０を説明する斜視図である。 図５の（ａ）は、第３実施形態に係るハニカム構造体の梱包構造に用いられる衝撃吸収部材３０の拡大上面図、図５の（ｂ）は（ａ）のｂ－ｂ断面図である。 図６の（ａ）は、第４実施形態に係るハニカム構造体の梱包構造に用いられる衝撃吸収部材３０の拡大上面図、図６の（ｂ）は（ａ）のｂ－ｂ断面図である。 図７の（ａ）は、第５実施形態に係るハニカム構造体の梱包構造に用いられる衝撃吸収部材３０の拡大上面図、図７の（ｂ）は（ａ）のｂ－ｂ断面図である。 図８の（ａ）～（ｃ）は、第６～８実施形態に係るハニカム構造体の梱包構造に用いられる衝撃吸収部材３０のそれぞれの拡大断面図である。
　図面を参照して本発明の実施形態に係るハニカム構造体の梱包構造及び衝撃吸収部材について説明する。
　（第１実施形態）
　図１は、第１実施形態に係るハニカム構造体の梱包構造１００を説明する分解斜視図である。
　本発明のハニカム構造体の梱包構造１００は、主として、梱包対象となる少なくとも１つのハニカム構造体７０、一対の衝撃吸収部材（ハニカム構造体用衝撃吸収部材）３０、底板２０、及び、これらを収容する外箱１０を備える。
　ハニカム構造体７０は、柱状形状を有する。ハニカム構造体７０は、図示は省略するが、一端面に開口を有し他端面に封口部を有する複数の入口側流路と、他端面に開口を有し一端面に封口部を有する複数の出口側流路とを有する。ハニカム構造体の材質は、多孔質セラミクスであることができる。
　セラミクスの種類は特に限定されないが、チタン酸アルミニウムを主成分とすることができる。この場合、セラミクスは、さらに、マグネシウム及び／又はシリカを含有することができる。セラミクスは、コーディエライトを主成分とするものや、炭化ケイ素を主成分とするものであることも出来る。
　ハニカム構造体は、例えば、ディーゼルエンジン、ガソリンエンジン等の内燃機関からの排ガス中に含まれる煤を捕集するパティキュレートフィルタであることができる。ハニカム構造体の材質は通常焼成済の多孔質セラミクスであるが、焼成前のグリーン、すなわち、セラミクス原料からなるハニカム構造体でもよい。
　ハニカム構造体７０の外形形状は、円柱、角柱等の柱状である。
　衝撃吸収部材３０は、底板２０の主面及び外箱１０の内側底面の形状とほぼ同様の矩形の形状を有する板状形状を有し、一方の主面に複数の窪み３８を備える。図２及び図３に示すように、衝撃吸収部材３０は、第１発泡樹脂板３２、第２発泡樹脂板３４、及び、これらを固定する固定部材３６を備える。
　第１発泡樹脂板３２は、底板２０と同等の大きさの矩形形状をなす。厚みは特に限定されず、例えば、１０～５０ｍｍとすることができる。
　第１発泡樹脂板３２は、発泡樹脂板であれば特に限定されず、例えば、発泡ポリエチレン板、発泡ポリプロピレン板、発泡ポリスチレン（発泡スチロール）板、発泡ポリウレタン板、ＥＶＡ架橋発泡体、ＰＥＴ樹脂発泡体、フェノールフォームとすることができる。特に、発泡樹脂板が、発泡ポリエチレン板又は発泡ポリプロピレン板であることが好ましい。
　発泡樹脂の発泡倍率は、例えば、２０～８０とすることができる。特に、３０～６０が好ましく、４０～５０がより好ましい。発泡樹脂は、独立気泡を有しても、連続気泡を有しても良い。第１発泡樹脂板３２の主表面すなわち、第２発泡樹脂板３４と対向する面は、外部に開放された開放気泡を有することができる。解放気泡を表面に有する主表面は、発泡樹脂板を刃により切断すること等により得ることができ、解放気泡を有することで表面をより柔らかくすることができる。
　第２発泡樹脂板３４は、第１発泡樹脂板３２の主表面上に配置されている。本実施形態では、第２発泡樹脂板３４を厚み方向から見た外径形状は、第１発泡樹脂板３２と同じ、即ち、矩形形状とされている。
　第２発泡樹脂板３４の厚みは、特に限定されず、例えば、５～２０ｍｍとすることができる。
　第２発泡樹脂板３４は、上下面間を貫通する複数の貫通孔３４ｔを有している。貫通孔３４ｔの内径２Ｒは、ハニカム構造体７０の外径ＤＨと同等程度とすることができる。貫通孔３４ｔの内径２Ｒは、０．９５ＤＨ≦２Ｒ≦１．０５ＤＨであることができ、０．９８ＤＨ≦２Ｒ≦１．０２ＤＨであることが好ましい。貫通孔３４ｔは、ｘ方向に３つ、ｙ方向に２つ、合計６つ、行列状に配置されている。
　第２発泡樹脂板３４の材質、発泡度、及び、気泡構造の例は、第１発泡樹脂板３２で挙げられたものと同様である。第２発泡樹脂板３４の材質、発泡度及び気泡構造は、第１発泡樹脂板３２のそれら同じであることができるが、これらの内の少なくとも１つが互いに異なっていても良い。
　第２発泡樹脂板３４の貫通孔３４ｔの内面は、開放気泡を有することができる。解放気泡を内面に有する貫通孔３４ｔは、発泡樹脂板を刃により切断して貫通孔３４ｔを形成すること等により容易に得ることができ、内面をより柔らかくすることができる。
　固定部材３６は、第１発泡樹脂板３２を第２発泡樹脂板３４に固定する。固定部材３６の例は、両面粘着テープである。両面粘着テープは、例えば、１００～３００μｍ程度の樹脂基材層、及び、これらの両面に設けられた感圧型接着剤（粘着剤）層を有する。樹脂基材層の例は、不織布、感圧型接着剤の例はアクリル系粘着剤である。もちろん、基材層を有さない感圧型接着剤層で固定してもよい。また、固定部材３６は、感圧型接着剤層以外の接着剤、例えば、反応型接着剤、溶媒乾燥型接着剤、水分散型接着剤等でもよい。
　また、図１～図３では、固定部材３６が、第２発泡樹脂板３４の下面の全部を第１発泡樹脂板３２の主面に固定しているが、第２発泡樹脂板３４の少なくとも一部を第１発泡樹脂板３２の主面に固定すればよい。
　衝撃吸収部材３０は、第１発泡樹脂板３２の主表面３２ｓ（上面）、及び、第２発泡樹脂板３４の貫通孔３４ｔの内面により形成される窪み３８を少なくとも１つ有する。窪み３８の数は図１及び図２に示すように複数であることができる。
　窪み３８の底面のＪＩＳ　Ｋ　６２５３－３に基づく硬度が、５１ｇｆ／ｍｍ２以下であることができる。
　窪み３８の深さは、第２発泡樹脂板３４の厚み、及び、固定部材３６の厚みにより規定される。この深さＤは、特に限定されないが、例えば、１０ｍｍ以上であることができる。上限も特にないが、５０ｍｍ以下とすることができる。特に、ハニカム構造体７０の軸方向長さが１００ｍｍ以上である場合、各窪み３８の深さＤがハニカム構造体７０の軸方向長さの８～３０％であることができる。
　図１に戻って、底板２０は、矩形板状を有し、外箱１０の底面の凹凸をならすために必要に応じて挿入される。底板２０の材質の例は、段ボール紙、木板、ポリプロピレン板、ポリエチレン板、ポリスチレン板等の樹脂板である。底板２０の厚みの例は、３～１０ｍｍである。
　外箱は、底板２０、一対の衝撃吸収部材３０、及び、少なくとも１つの複数のハニカム構造体７０を収容する。ここで、下側の衝撃吸収部材３０の窪み３８は上向きに配置され、上側の衝撃吸収部材３０の窪みは下向きに配置される。そして、各ハニカム構造体７０の軸方向の下端部が下側の衝撃吸収部材３０の窪み３８内に収容され、各ハニカム構造体７０の軸方向の上端部が上側の衝撃吸収部材の窪み３８内に収容され、この状態で、底板２０と共に、一対の衝撃吸収部材３０及びハニカム構造体７０が、外箱１０内に収容される。その後、外箱１０のフタ１０ａをしめると、梱包構造が完成する。
　外箱及び底板２０の寸法は、収容するハニカム構造体の大きさ、数、配置等に応じて適宜調整できる。
　本実施形態によれば、衝撃吸収部材３０は、少なくとも２つの部材の表面、すなわち、第２発泡樹脂板３４の貫通孔３４ｔの内面及び第１発泡樹脂板３２の主表面３２ｓにより窪み３８が形成されている。これらの表面は、加熱を要することなく切断により容易に形成することができ、したがって、一体成形品に比べて、窪み３８の内表面を柔らかいものとすることが容易であり、ハニカム構造体への衝撃や振動を和らげる効果が大きい。
　これに対して、従来の１つの部材からなる一体成形の発泡樹脂製の衝撃吸収部材は、窪み形成用の凸部を有する成形型内で樹脂を発泡させることにより、あるいは、板状の発泡樹脂板に加熱部材を押し当てて窪みを有する形に成形することなどにより製造される。したがって、窪みの内表面は、表面の構造がその内部とは異なって硬くなる傾向がある。
　特に、窪み３８の底面のＪＩＳ　Ｋ　６２５３－３に基づく硬度が、５１ｇｆ／ｍｍ２以下であると好適である。
　（第２実施形態）
　図４は、第２実施形態に係るハニカム構造体の梱包構造に用いられる衝撃吸収部材３０を説明する斜視図である。本実施形態が、第１実施形態と異なる点は、第１発泡樹脂板３２の形状である。この第１発泡樹脂板３２は、第２発泡樹脂板３４の外形形状と同じ形状ではなく、第２発泡樹脂板３４の貫通孔３４ｔの内径２Ｒよりも細い幅Ｗ１を有する。第１発泡樹脂板３２は３つの貫通孔３４ｔが並ぶ方向に沿って延び、第１発泡樹脂板３２の主表面３２ｓは３つの貫通孔３４ｔに対して窪み３８の底面を提供する。窪み３８の底面は、各窪み３８の上記幅Ｗ１方向の両側に、貫通孔３４ｔの内面に沿う長孔ＬＨをそれぞれ有する。長孔の幅Ｗ２、すなわち、（２Ｒ－Ｗ１）×０．５は、５～５０ｍｍとすることができる。
　本実施形態によっても、第１実施形態と同様の効果を奏する。また、長孔ＬＨにより、ハニカム構造体の中でも強度の低い端面の外周部が衝撃吸収部材と接触する部分を少なくすることができるので、ハニカム構造体の端面の外周部の欠けや摩耗による削れを抑制できるという効果がある。
　（第３実施形態）
　図５の（ａ）は、第３実施形態に係るハニカム構造体の梱包構造に用いられる衝撃吸収部材３０の拡大上面図、図５の（ｂ）は（ａ）のｂ－ｂ断面図である。
　本実施形態に係る衝撃吸収部材３０が第１実施形態と異なる点は、第１発泡樹脂板３２が溝３２ｇを有する点である。溝３２ｇは、窪み３８内において、第１発泡樹脂板３２の主表面３２ｓ上に形成され、第２発泡樹脂板３４の貫通孔３４ｔの内面に沿って環状に伸びる。溝３２ｇの深さは特に限定されないが、例えば３～１０ｍｍとすることができる。溝３２ｇの環の外径ＲＯは、貫通孔３４ｔの内径２Ｒと同じにすることができる。また、溝３２ｇの環の内径ＲＩは、例えば、０．３ＲＯ～０．９９ＲＯとすることができる。溝３２ｇの環は、内側にテーパ部ＴＰを有することができる。
　本実施形態によっても、第１実施形態と同様の効果を奏する。また、溝３２ｇにより、ハニカム構造体の中でも強度の低い端面の外周部が衝撃吸収部材と直接接しないように、あるいは接触する部分を少なくすることができるので、ハニカム構造体の端面の外周部の欠けや摩耗による削れを抑制できるという効果がある。
　（第４実施形態）
　図６の（ａ）は、第４実施形態に係るハニカム構造体の梱包構造に用いられる衝撃吸収部材３０の拡大上面図、図６の（ｂ）は（ａ）のｂ－ｂ断面図である。
　本実施形態に係る衝撃吸収部材３０が第１実施形態と異なる点は、第１発泡樹脂板３２が直線状の多数の溝３２ｇを有する点である。溝３２ｇは、窪み３８内において、第１発泡樹脂板３２上に形成され、窪みの表面は波板形状である。図６において、窪み３８内において図面の左右方向における両端にある溝３２ｇは、それぞれ貫通孔３４ｔの内面に沿うことになる。溝の深さ、頂部と底部との高さの差は０．３～５ｍｍとすることができる。また、溝の波のピッチ、頂部間の距離は、２～２０ｍｍとすることができる。
　本実施形態によっても、第１実施形態と同様の効果を奏する。また、溝３２ｇにより、ハニカム構造体の端面との接触面積を減らし、摩耗による削れを抑制できるという効果がある。
　（第５実施形態）
　図７の（ａ）は、第５実施形態に係るハニカム構造体の梱包構造に用いられる衝撃吸収部材３０の拡大上面図、図５の（ｂ）は（ａ）のｂ－ｂ断面図である。
　本実施形態に係る衝撃吸収部材３０が第１実施形態と異なる点は、第１発泡樹脂板３２が長孔３２ＬＨを有する点である。長孔３２ＬＨは、窪み３８内において、第１発泡樹脂板３２の表裏面を貫通するように形成され、第２発泡樹脂板３４の貫通孔３４ｔの内面に沿って不連続に伸びる。本実施形態では、第１発泡樹脂板３２は４つの長孔ＬＨを有し、図７の（ａ）のように貫通孔３４ｔの軸方向から見て、各長孔ＬＨの位置を貫通孔３４ｔの中心Ｏを基準とした角度θ１で記述すると、１つの長孔ＬＨに対して、他の３つの長孔ＬＨは、それぞれ、約９０°、１８０°、２７０°の位置に配置される。長孔ＬＨの幅Ｗ２は特に限定されないが、例えば３～２０ｍｍとすることができる。長孔ＬＨの長さは、中心Ｏに基づく中心角θ２で記述すると、例えば、２０～４５°とすることができる。
　また、長孔ＬＨの数や長さは特に限定されず、貫通孔３４ｔの内面に沿って形成されていればよい。また、孔の形状は長孔でなくてもよく、例えば、貫通孔の内面に沿って設けられた円形や四角形等の任意の開口形状の複数の孔でも良く、孔の数としては、全ての孔の開口部の面積の総和が、窪みの底面の面積の２０～７０％の範囲に入るように複数存在しても良い。
　本実施形態によっても、第１実施形態と同様の効果を奏する。また、長孔ＬＨ等の孔により、ハニカム構造体の中でも強度の低い端面の外周部が衝撃吸収部材と接触する部分を少なくすることができるので、ハニカム構造体の端面の外周部の欠けや摩耗による削れを抑制でき、さらに、長孔ＬＨ等の孔が貫通しているために摩耗により発生した粉がたまることを防ぐことができ、さらに、窪みの底面と側面において一部切り離された箇所が存在するため、窪みの周方向のクッション性が向上するという効果がある。
　（第６～８実施形態）
　図８の（ａ）～（ｃ）は、第６～８実施形態に係るハニカム構造体の梱包構造に用いられる衝撃吸収部材３０の拡大断面図である。
　本実施形態に係る衝撃吸収部材３０が第１実施形態と異なる点は、第２発泡樹脂板３４が単一の発泡樹脂板でなく、積層された２枚のサブ発泡樹脂板３４ａ及び３４ｂを有する点である。貫通孔３４ｔは、２枚のサブ発泡樹脂板３４ａ及び３４ｂを貫通している。２枚のサブ発泡樹脂板３４ａ，３４ｂは、固定部材３６と同様の固定部材３６’により互いに固定されている。本実施形態では、上述の実施形態と同様の効果を奏することに加え、各実施形態では以下のような特徴がある。
　図８の（ａ）に示す衝撃吸収部材３０においては、サブ発泡樹脂板３４ａ及び３４ｂの貫通孔３４ａｔ及び３４ｂｔの内径２Ｒは同一である。本実施形態では、サブ発泡樹脂板３４ａと３４ｂとの間で硬度を異ならせることができる。
　図８の（ｂ）に示す衝撃吸収部材３０においては、上側にあるサブ発泡樹脂板３４ｂの貫通孔３４ｂｔの内径２Ｒ’は、下側にあるサブ発泡樹脂板３４ａの貫通孔３４ａｔの内径２Ｒよりも大きくされている。この場合には、ハニカム構造体の端面付近を重点的に固定することになり、ハニカム構造体の端面と窪みの底面との擦れが抑制されるという効果がある。
　図８の（ｃ）に示す衝撃吸収部材３０においては、下側にあるサブ発泡樹脂板３４ａの貫通孔３４ａｔの内径２Ｒ’’は、上側にあるサブ発泡樹脂板３４ｂの貫通孔３４ｂｔの内径２Ｒよりも大きくされている。この場合には、長さが大きいハニカム構造体において、より高い位置でハニカム構造体を固定することになるので、ハニカム構造体の揺れが抑制されるという効果がある。もちろん、図８の（ａ）のように、２つのサブ発泡樹脂板間で硬度を互いに異ならせた上で更に、図８の（ｂ）及び（ｃ）のように、内径を互いに異ならせることもできる。
　本発明は、上記実施形態に限定されず様々な変形態様が可能である。例えば、衝撃吸収部材３０が有する窪み３８の数及び配置は自由であり、外箱に収容されるハニカム構造体の数、及び、外箱の形状や大きさに応じて適切に設定できる。また窪みの形状も、ハニカム構造体の形状に合わせて、種々の柱状形状にすることができる。
　また、固定部材も両面粘着テープや接着剤に限定されない。例えば、第１発泡樹脂板又は第２発泡樹脂板のいずれか一方に設けられた凸部を、第１発泡樹脂板又は第２発泡樹脂板のいずれか他方に設けられた凹部にはめ込む又は引っかけてこれらを固定する固定部材でもよい。
　本発明の実施例について説明する。
　（実施例１）
　第１実施形態と同様の構造を有する梱包構造を作成した。
　外箱：６００ｍｍ×３９１ｍｍ×高さ１９５ｍｍ：段ボール紙製：外ライナ（K6）、中芯（SCP120×３段）、内ライナ(K6)
　底板：５７６ｍｍ×３８３ｍｍ×厚み８ｍｍ：段ボール紙製：外ライナ（K6）、中芯（SCP120×３段）、内ライナ(K6)
　衝撃吸収部材：５７５ｍｍ×３８２ｍｍ×高さ４８ｍｍ：窪みの内径２Ｒ＝１４５ｍｍ、窪みの深さＤ＝２０ｍｍ：第１及び第２発泡樹脂板の材質は発泡ポリプロピレンＡ（発泡倍率４５倍）：第１発泡樹脂板の厚み１０ｍｍ、第２発泡樹脂板の厚み２０ｍｍ：固定部材は両面粘着テープ：衝撃吸収部材は、１枚の第１発泡樹脂板及び１枚の第２発泡樹脂板を有する。
　ハニカム構造体：直径１４３．８ｍｍ×長さ１５２．４ｍｍ：チタン酸アルミニウム製ＤＰＦ（気孔率５５～６５％、セル密度３１０～３７０ｃｐｓｉ、重量１．５ｋｇ）
　（実施例２Ａ）
　第１及び第２発泡樹脂板の材質をそれぞれ発泡ポリエチレンＡ（発泡倍率４５倍）とし、厚み１０ｍｍの１枚の第１発泡樹脂板に対して、厚み１０ｍｍの２枚の第２発泡樹脂板を張り合わせて窪みの深さを２０ｍｍとした以外は、実施例１と同様にした。
　（実施例２Ｂ）
　ハニカム構造体を気孔率４０～５０％、セル密度３１０～３７０ｃｐｓｉ、重量１．８ｋｇという特性を有するものに替えた以外は実施例２Ａと同様とした。
　（実施例２Ｃ）
　厚み１０ｍｍの１枚の第１発泡樹脂板（発泡ポリエチレンＡ）に対して、厚み１０ｍｍの１枚の第２発泡樹脂板（発泡ポリエチレンＡ）を貼り合わせて窪みの深さＤを１０ｍｍとする以外は実施例２Ｂと同様とした。
　（実施例２Ｄ）
　厚み１０ｍｍの１枚の第１発泡樹脂板（発泡ポリエチレンＡ）に対して、厚み１０ｍｍの４枚の第２発泡樹脂板（発泡ポリエチレンＡ）張り合わせて窪みの深さＤを４０ｍｍとする以外は実施例２Ｂと同様とした。
　（実施例３）
　第１及び第２発泡樹脂板の材質を発泡ポリエチレンＢ（発泡倍率３５倍）とした以外は、実施例１と同様にした。
　（実施例４）
　第１及び第２発泡樹脂板の材質を発泡ポリプロピレンＢ（発泡倍率４０倍）とした以外は、実施例１と同様にした。
　（実施例５）
　窪みの底面に、図５に示すような、貫通孔の内面に沿う環状溝（深さ３ｍｍ、幅３ｍｍ、内側テーパ有り）を形成した以外は、実施例１と同様にした。
　（比較例１）
　厚み１ｍｍの非発泡ＰＰシートを加熱して深さ２０ｍｍの窪みを成型した衝撃吸収部材を使用した以外は、実施例１と同様にした。
　（比較例１）
　型内でＰＰビーズを発泡させて深さ２０ｍｍの窪みを成型した衝撃吸収部材を使用した以外は、実施例１と同様にした。
　（評価）
　各衝撃吸収部材の窪み底面の硬度を、ＪＩＳ　Ｋ　６２５３－３の５点測定中央値に基づいて測定した。具体的には、高分子計器株式会社　アスカーゴム高度計ＣＳ型を用い、測定目盛りを０～１００ポイントとし、押し針の高さを２．５４ｍｍとし、スプリング荷重を０ポイント～１００ポイントまでが１００ｇｆ～４０００ｇｆとなるようにした。測定結果を表１に示す。
　また、梱包済の梱包構造（約１５ｋｇ）を、種々の面を下側にして高さ８０ｃｍから床面に落下させ、ハニカム構造体の破損の状況を確認した。結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　３０…衝撃吸収部材、３２…第１発泡樹脂板、３２ｓ…主表面、３４…第２発泡樹脂板、３４ａ、３４ｂ…サブ発泡樹脂板、３４ｔ…貫通孔、３６…固定部材、３８…窪み、７０…ハニカム構造体、１００…梱包構造。

Claims (11)

  1. 　第１発泡樹脂板、前記第１発泡樹脂板の主表面上に配置された第２発泡樹脂板、及び、前記第２発泡樹脂板を前記第１発泡樹脂板に固定する固定部材を備え、
    　前記第２発泡樹脂板は少なくとも１つの貫通孔を有し、
    　前記第１発泡樹脂板の前記主表面及び前記第２発泡樹脂板の各前記貫通孔の内面がハニカム構造体の端部を収容可能な窪みを形成している、ハニカム構造体用衝撃吸収部材。
  2. 　少なくとも１つの前記窪みの底面のＪＩＳ　Ｋ　６２５３－３に基づく硬度が、５１ｇｆ／ｍｍ２以下である、請求項１記載のハニカム構造体用衝撃吸収部材。
  3. 　少なくとも１つの前記窪みの深さは１０ｍｍ以上である、請求項１又は２に記載のハニカム構造体用衝撃吸収部材。
  4. 　前記第１発泡樹脂板は発泡ポリエチレン板又は発泡ポリプロピレン板であり、前記第２発泡樹脂板は発泡ポリエチレン板又は発泡ポリプロピレン板である、請求項１～３のいずれか１項記載のハニカム構造体用衝撃吸収部材。
  5. 　少なくとも１つの前記窪みの底面は、前記貫通孔の内面に沿って設けられた、溝又は孔を有する、請求項１～４のいずれか１項に記載のハニカム構造体用衝撃吸収部材。
  6. 　前記第２発泡樹脂板は積層された複数のサブ発泡樹脂板を有し、各前記貫通孔は前記複数のサブ発泡樹脂板を貫通している、請求項１～５のいずれか１項に記載のハニカム構造体用衝撃吸収部材。
  7. 　前記複数のサブ発泡樹脂板は互いに硬度が異なる、請求項６記載のハニカム構造体用衝撃吸収部材。
  8. 　少なくとも１つの前記貫通孔の内径は、前記サブ発泡樹脂板毎に異なる請求項６又は７に記載のハニカム構造体用衝撃吸収部材。
  9. 　前記固定部材は両面粘着テープである、請求項１～８のいずれか１項に記載のハニカム構造体用衝撃吸収部材。
  10. 　一対の請求項１～９のいずれか１項に記載のハニカム構造体用衝撃吸収部材と、
    　少なくとも１つの柱状のハニカム構造体と、を備え、
    　各前記ハニカム構造体の一端が、一方の前記ハニカム構造体用衝撃吸収部材の前記窪みに収容され、各前記ハニカム構造体の他端が、他方の前記ハニカム構造体用衝撃吸収部材の前記窪みに収容された、ハニカム構造体の梱包構造。
  11. 　各前記窪みの深さは、収容している前記ハニカム構造体の軸方向長さの８～３０％である、請求項１０記載のハニカム構造体の梱包構造。
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