WO2015197444A1 - Tissu velours et procede de fabrication d'un tissu velours - Google Patents

Tissu velours et procede de fabrication d'un tissu velours Download PDF

Info

Publication number
WO2015197444A1
WO2015197444A1 PCT/EP2015/063589 EP2015063589W WO2015197444A1 WO 2015197444 A1 WO2015197444 A1 WO 2015197444A1 EP 2015063589 W EP2015063589 W EP 2015063589W WO 2015197444 A1 WO2015197444 A1 WO 2015197444A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
support
yarns
fabric
pile fabric
weft
Prior art date
Application number
PCT/EP2015/063589
Other languages
English (en)
Inventor
Jean-Pierre VANBOSTAL
Original Assignee
De Poortere Frères S.A.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by De Poortere Frères S.A. filed Critical De Poortere Frères S.A.
Priority to EP15729842.3A priority Critical patent/EP3158118B1/fr
Priority to US15/320,615 priority patent/US11015269B2/en
Priority to ES15729842T priority patent/ES2829798T3/es
Publication of WO2015197444A1 publication Critical patent/WO2015197444A1/fr

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D27/00—Woven pile fabrics
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D15/00—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used
    • D03D15/20—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the material of the fibres or filaments constituting the yarns or threads
    • D03D15/283—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the material of the fibres or filaments constituting the yarns or threads synthetic polymer-based, e.g. polyamide or polyester fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06C—FINISHING, DRESSING, TENTERING OR STRETCHING TEXTILE FABRICS
    • D06C23/00—Making patterns or designs on fabrics
    • D06C23/04—Making patterns or designs on fabrics by shrinking, embossing, moiréing, or crêping
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06C—FINISHING, DRESSING, TENTERING OR STRETCHING TEXTILE FABRICS
    • D06C7/00—Heating or cooling textile fabrics
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P3/00—Special processes of dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the material treated
    • D06P3/34—Material containing ester groups
    • D06P3/52—Polyesters
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P3/00—Special processes of dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the material treated
    • D06P3/58—Material containing hydroxyl groups
    • D06P3/60—Natural or regenerated cellulose
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P5/00—Other features in dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form
    • D06P5/20—Physical treatments affecting dyeing, e.g. ultrasonic or electric
    • D06P5/2066—Thermic treatments of textile materials
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2331/00—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products
    • D10B2331/04—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products polyesters, e.g. polyethylene terephthalate [PET]

Definitions

  • the present invention relates to a pile fabric and a method for making said pile fabric.
  • the invention also relates to the use of velvet fabric in various applications such as the coating of different objects.
  • Velvet fabrics are widely used in the coating of various objects, mainly interior furniture but also walls, interior automotive interior parts, etc.
  • Velvet fabrics are not rigid, they are relatively difficult to store and apply.
  • Velvet fabrics are preferably stored as rolls. The winding and unfolding can easily generate folds on the surface and in the bottom of velvet fabrics.
  • To give a certain rigidity to velvet fabrics it is common to adhere said pile fabrics to rigid materials which are generally non-woven. This facilitates storage in roll form and coating application while avoiding creases and defects generated by the folds of said pile fabrics.
  • this step also requires application precision and an experienced workforce to avoid any bad sticking of velvet fabrics to rigid materials which would cause a loss of the product.
  • the gluing step requires the use of additional materials and materials, including the rigid material and glue as well as the gluing machine. Said step also extends the working time thus increasing production costs.
  • Another disadvantage is the increase in the weight of the complex, formed by the velvet fabric, the glue and the rigid material, which makes it difficult to transport and handle it.
  • the object of the invention is to provide a solution to the problems described above.
  • One of the objectives of the invention is to provide a rigid pile fabric that can be wound.
  • the invention also aims at providing a method for producing said pile fabric. The method is simpler and less expensive. Summary of the invention
  • the invention provides a pile fabric comprising a carrier formed by weft yarns and warp yarns, such that the weft yarns are inserted and interwoven with warp yarns, and at least one filler yarn anchored as loops or bristles in the support.
  • Said support has two surfaces and the filling thread exits at least one surface of the support.
  • the fabric is characterized in that the warp yarns and / or weft yarns of the support are at least partially formed of low melting temperature polyester.
  • the invention provides a method of manufacturing a pile fabric in which a carrier formed by warp yarns and weft yarns is used, such that the weft yarns are inserted and interwoven with yarns. chain.
  • the method comprises at least one step of inserting at least one filling thread into the support so as to have said filling thread anchored in the form of loops or bristles in the support and leaving at least one surface of the support frame thus obtaining the velvet fabric.
  • the method is characterized in that the warp yarns and / or the weft yarns of the support are at least partially formed of low melting temperature polyester.
  • the method comprises at least one step of dyeing the pile fabric, said dye is initiated at a temperature T 1 and is continued at variable temperatures above the temperature T 1.
  • the method comprises at least one step of drying the pile fabric in which the drying temperature is between 120 and 180 ° C, preferably between 130 and 170 ° C, more preferably between 140 and 160 ° C.
  • the duration of the drying step is between 4 and 7 minutes.
  • the duration of the drying step is about 6 minutes.
  • the invention provides the use of velvet for decorative and / or acoustic purposes.
  • the pile of the invention can, for example, be used in the automotive field and as a textile for furniture.
  • the velvet fabric of the invention has several advantages. Said fabric is rigid thus making it easy to roll and store and / or transport in the form of rolls.
  • the coating of objects is improved and facilitated through the use of velvet fabric of the invention.
  • the coated objects are free of wrinkles and / or wrinkles.
  • the pile fabric of the invention can be used to coat objects with a flat surface or a curved surface.
  • the velvet fabric can be applied to the surface of the object to be coated by simply depositing the fabric on the object and / or using an adhesive and / or heat sealing.
  • the method of the invention also has several advantages among which the reduction of the material necessary for the production of a rigid pile fabric. Another advantage lies in the shortening of the production time of said fabric. Therefore, the method allows a considerable saving of time and costs.
  • the present invention also makes it possible to avoid the use of chemicals, to bond the pile fabric to a rigid material thus reducing the release of chemicals into the environment.
  • the velvet fabric produced by the process of the invention is lighter since it is devoid of glue and rigid material.
  • the velvet fabric of the invention may be partially recyclable or 100% recyclable if all the yarns used to produce it are polyester, regardless of the type of polyester.
  • Figure 1 illustrates an example of a pile fabric of the invention comprising a support formed by weft son and warp son and at least one filling thread. Said filling wire is V-shaped.
  • the invention relates to a method for producing a velvet fabric and the pile fabric obtained by the method of the invention.
  • the velvet fabric of the invention may be flame retardant.
  • the invention also relates to the use of velvet fabric in different applications.
  • mass of threads is synonymous with the term “mass of threads” or “title of threads”.
  • the invention provides a pile fabric comprising a support formed by weft yarns 3 and warp yarns 1, such that the weft yarns are inserted and interwoven with warp yarns as shown in FIG. 1.
  • the fabric also comprises at least one filling thread 2 anchored in the form of loops or bristles in the support.
  • the filler wire may be V-shaped as shown in Figure 1 or W-shaped.
  • the carrier has two surfaces 4, 5 and the filler wire exits at least one surface of the carrier.
  • the warp yarns 1 and / or the weft threads 3 of the support are at least partially formed of low melting temperature polyester.
  • the melting temperature of the warp yarns and / or the weft yarns of the support is low and is less than 250 ° C., preferably less than 200 ° C., more preferably less than 170 ° C., still more than preferably about 160 ° C.
  • the melting temperature of the warp and / or weft yarns is related to the presence of the low temperature polyester in said yarns.
  • “About” as used herein refers to a measurable value such as a parameter, a quantity, a time duration, and the like, and is intended to encompass variations of +/- 20% or less, preferably + / -10% or less, more preferably of +/- 5% or less, still more preferably of +/- 1% or less, and still more preferably +/- 0.1% or less of and from the specified value, to the extent such variations are appropriate for carrying out the disclosed invention.
  • the value to which the "about” modifier refers is itself also specifically disclosed.
  • the composition of the warp yarns and / or weft yarns comprises at least 50%, preferably at least 60%, more preferably 65% low melting polyester.
  • the mass of the warp yarns and the mass of the weft yarns are preferably each between 75 and 1100 dtex, preferably between 100 and 900 dtex, more preferably between 120 and 500 dtex, more preferably between 150 and 350 dtex.
  • the weft threads and the warp threads may be of different or identical material.
  • the composition of the filling yarn may comprise any of the following materials: polyester, low melting polyester, viscose, cotton, linen, wool, silk, other polymers or any combination thereof.
  • the length of the filling thread coming out of at least one surface of the support is between 0.2 and 5 mm, preferably between 0.5 and 3 mm, more preferably between 1 and 2 mm, and even more preferably about 1.5 mm.
  • the carrier comprises at least 10, 12, 14 or 16 warp threads per centimeter and at least 10, 12, 14 or 16 weft threads per centimeter of a loom.
  • the support comprises about 24 warp threads per centimeter and about 21 weft threads per centimeter.
  • the invention provides a method of manufacturing a pile fabric in which a carrier formed by warp yarns and weft yarns is used, such that the weft yarns are inserted and interwoven with yarns. chain.
  • the method comprises at least one step of inserting at least one filling thread into the support so as to have said filling thread anchored in the form of loops or bristles in the support and leaving at least one surface of the support frame thus obtaining the velvet fabric.
  • the warp yarns and / or the weft yarns of the support are at least partially formed of low melting polyester.
  • the pile fabric of the present invention is provided by the manufacturing method of the invention.
  • the melting temperature and the composition of the warp yarns and / or weft yarns is as described above.
  • the method comprises at least one step of dyeing the pile fabric, said dyeing is initiated by dipping the pile fabric in a dyeing liquid having a temperature T 1.
  • Dyeing is continued in the same liquid but at varying temperatures.
  • the variable temperatures are higher than the temperature Ti and are obtained by gradually increasing the initial temperature Ti.
  • the initial temperature Ti is at least 20 ° C, preferably at least 30 ° C, more preferably at least 40 ° C, more preferably at about 45 ° C.
  • the variable temperatures of the dyeing liquid are between 20 and 250 ° C, preferably between 30 and 200 ° C, more preferably between 40 and 180 ° C, more preferably between 45 and 130 ° C.
  • the initial temperature Ti of the dyeing liquid is gradually increased by about 1 degree, preferably by about 2 degrees, until reaching a first maximum temperature Tl ai x. Then, the temperature the temperature is gradually increased by about 1 degree, preferably by about 2 degrees, until reaching a temperature second maximum temperature T2 ma x.
  • T1 ma x and T2 ma x being between the variable temperature values indicated above.
  • the velvet is kept in the liquid to be dyed for a dyeing time between 30 and 120 min, preferably between 40 and 100 min, more preferably between 50 and 80 min, more preferably about 60 min. T2max is kept constant throughout the dyeing time.
  • the temperature T2 ma x is gradually decreased to reach Tl ma x.
  • the gradual decrease in temperature is achieved by decreasing the temperature of the dyeing liquid by at least 1 ° C, preferably by about 1 degree.
  • the variation in temperature, in particular the gradual increase in temperature, experienced by the pile fabric during the dyeing step at least partially relaxes the warp yarns and / or the weft yarns of the support. Subsequently, the gradual cooling of the temperature allows the warp and / or weft yarns of the support to harden, thereby producing a rigid support which imparts rigidity to the pile fabric of the invention.
  • Increasing and gradually decreasing the temperature allows a better action of the dyes and / or other auxiliary dyeing products and a gradual migration of dyes to the interior of the polyester.
  • the low melting polyester gradually softens with increasing temperature and dies at high temperature like normal polyester, i.e. above 100 ° C. The method thus allows the manufacture of a velvet fabric which at the same time produces a rigid and dyed support. The process reduces time and / or production costs.
  • the melting of the warp and / or weft threads of the support may also take place before the dyeing step, for example by drying in an oven.
  • Said melt is made at a temperature of about 200 ° C, preferably about 210 ° C, more preferably about 225 ° C, more preferably about 250 ° C.
  • the melting is for about 5 minutes, preferably about 7 minutes, more preferably about 9 minutes, more preferably about 11 minutes.
  • the volume of dyeing liquid used to dye 125 kg of pile fabric is between 1500 and 5000 liters, preferably between 2000 and 4000 liters, more preferably between 2500 and 3000 liters.
  • the dyeing liquid comprises water to which dyeing products are added known to those skilled in the art.
  • the dyeing step may be repeated several times, using the same dyeing liquid or different dye liquids, until the desired color is obtained.
  • the fabric After removing the velvet fabric from the dyeing liquid, the fabric undergoes a hydrosulfite reduction treatment and rinsing with warm water followed by rinsing with cold water.
  • sodium hydrosulfite or sodium dithionite Na 2 S 2 O 4 is used to remove excess dye and thus to provide good rubbing fastness of the finished fabric color. Acid neutralization can also be carried out after rinsing with cold water.
  • the method comprises at least one step of drying the pile fabric in which the drying temperature is between 120 and 180 ° C, preferably between 130 and 170 ° C, more preferably between 140 and 160 ° C.
  • the drying is carried out after rinsing the velvet fabric.
  • the invention provides the use of the pile fabric in a method of processing said fabric, provides a method of processing the pile fabric and also provides the products obtained by said method.
  • Said transformation process can be carried out hot, thus including a step of heating the pile fabric to a temperature which varies between 80 and 250 ° C, preferably between 90 and 200 ° C, more preferably between 100 and 180 ° C, even more preferably between 110 and 150 ° C or any value between those indicated.
  • the method also includes the step of transforming the heated velvet fabric.
  • Said transformation method is chosen from molding, thermo-forming, embossing, embossing the velvet fabric or any combination of said methods.
  • the products obtained are chosen from the group comprising and not limited to: packaging, luminaires, wall tiles, etc.
  • the molding or thermoforming process comprises the following steps: (i) heating the pile fabric to a temperature as described below, (ii) placing the heated pile fabric in a mold, (iii) allowing the fabric to cool in the mold and (iv) remove the fabric from the mold after cooling thereby obtaining the desired product.
  • the heated fabric may be placed in the mold so that the rigid face of the fabric is in contact with the inner wall of the mold or so that the rigid face of the fabric is not in contact with the inner wall of the mold.
  • the cooling step can be at room temperature or can be accelerated by any means known to those skilled in the art such as the application of cold air to the mold.
  • the embossing or embossing method comprises the following steps: (i) heating the pile fabric to a temperature as described below, (ii) creating reliefs on the fabric and (iii) allowing the fabric to cool thereby obtaining the desired product.
  • the cooling step can be at room temperature or can be accelerated by any means known to those skilled in the art such as the application of cold air to the mold.
  • the velvet fabric of the present invention is capable of maintaining any shape assigned to it by any of the above-mentioned transformation processes. This is not the case with velvet fabrics of the prior art which, in order to maintain a certain shape, require treatment prior to the transformation process, for example bonding with a foam or a nonwoven.
  • the velvet fabric of the invention as well as its use in a processing method thus makes it possible to obtain the desired products while simplifying the manufacturing process, reducing the working time as well as reducing the use of chemical product such as glue.
  • the pile fabric of the present invention may also be pretreated with any of the above-described conversion methods.
  • the treatment comprises bonding the pile fabric to another material, such as a nonwoven or a foam, or any other treatment known to those skilled in the art.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Woven Fabrics (AREA)

Abstract

L'invention fourni un tissu velours et un procédé de fabrication dudit tissu. Le tissu comprend un support formé par des fils de trame et des fils de chaîne, tel que les fils de trame sont insérés et entrelacés avec des fils de chaîne, et au moins un fil de remplissage ancré sous forme de boucles ou de poils dans le support, ledit support possède deux surfaces et le fil de remplissage sort d'au moins une surface du support. Les fils de chaînes et/ou les fils de trames du support sont au moins partiellement formés de polyester à basse température de fusion.

Description

TISSU VELOURS ET PROCÉDÉ DE FABRICATION D'UN TISSU VELOURS
La présente invention concerne un tissu velours et un procédé pour la fabrication dudit tissu velours. L'invention concerne aussi l'utilisation du tissu velours dans des applications diverses tel que le revêtement de différent objets.
Art antérieur Les tissus velours sont largement utilisés dans le revêtement de différents objets, principalement le mobilier d'intérieur mais aussi les murs, les pièces d'habitacle intérieur automobile, etc. Les tissus velours ne sont pas rigides, ils sont relativement difficiles à stocker et à appliquer. Les tissus velours sont préférablement stockés sous forme de rouleaux. L'enroulement et le déroulement peut facilement générer des plis à la surface et dans le fond des tissus velours. Ainsi, l'application des tissus velours non rigides peut facilement créer des défauts visibles au niveau du revêtement. Un revêtement parfait, sans défauts visibles, nécessite donc une précision d'application et une main d'œuvre expérimentée. Pour donner une certa ine rigidité aux tissus velours, il est courant de coller lesdits tissus velours à des matériaux rigides qui sont généralement non tissés. Ceci permet de faciliter le stockage sous forme de roulea ux et l'application en revêtement tout en évitant les plis et les défauts générés par les plis desdits tissus velours. Cependant, cette étape nécessite aussi une précision d'application et une main d'œuvre expérimentée pour éviter tout mauvais collage des tissus velours aux matériaux rigides qui provoquerait une perte du produit. En plus, l'étape de collage nécessite l'utilisation de matériaux et matériels supplémentaires, nota mment le matéria u rigide et la colle ainsi que la machine de collage. Ladite étape prolonge aussi le temps de travail augmentant ainsi les coûts de production . Un autre inconvénient est l'a ugmentation du poids du complexe, formé par le tissu velours, la colle et le matériau rigide, ce qui rend difficile son transport et sa manipulation.
L'objectif de l'invention est de fournir une solution aux problèmes décrits ci-dessus. L'un des objectifs de l'invention est de fournir un tissu velours rigide qui peut être enroulé. L'invention vise aussi à fournir une méthode de production dudit tissu velours. La méthode étant plus simple et moins onéreuse. Résumé de l'invention
Dans un premier aspect, l'invention fournit un tissu velours comprenant un support formé par des fils de trame et des fils de chaîne, tel que les fils de trame sont insérés et entrelacés avec des fils de chaîne, et au moins un fil de remplissage ancré sous forme de boucles ou de poils dans le support. Ledit support possède deux surfaces et le fil de remplissage sort d'au moins une surface du support. Le tissu est caractérisé en ce que les fils de chaîne et/ou les fils de trame du support sont au moins partiellement formés de polyester à basse température de fusion.
Dans un deuxième aspect, l'invention fourni un procédé de fabrication d'un tissu velours dans lequel on utilise un support formé par des fils de chaîne et des fils de trame, tel que les fils de trame sont insérés et entrelacés avec des fils de chaîne. Le procédé comprend au moins une étape d'insertion d'au moins un fil de remplissage dans le support de façon à avoir le dit fil de remplissage ancré sous forme de boucles ou de poils dans le support et sortant d'au moins une surface de la trame de support obtenant ainsi le tissu velours. Le procédé est caractérisé en ce que, les fils de chaîne et/ou les fils de trame du support sont au moins partiellement formés de polyester à basse température de fusion.
Dans un mode de réalisation préféré, le procédé comprend au moins une étape de teinture du tissu velours, ladite teinture est initiée à une température Ti et est poursuivie à températures variables supérieures à la température Ti.
Dans un mode de réalisation préféré, le procédé comprend au moins une étape de séchage du tissu velours dans laquelle la température du séchage est comprise entre 120 et 180°C, de préférence entre 130 et 170°C, encore de préférence entre 140 et 160°C. De préférence la durée de l'étape de séchage est comprise entre 4 et 7 minutes. De préférence la durée de l'étape de séchage est d'environ 6 minutes.
Dans un troisième aspect, l'invention fourni l'utilisation du velours à des fins décoratives et/ou acoustiques. Le velours de l'invention peut, par exemple, être utilisé dans le domaine automobile et comme textile pour l'ameublement.
Le tissu velours de l'invention présente plusieurs avantages. Ledit tissu est rigide permettant ainsi de le rouler facilement et le stocker et/ou transporter sous forme de rouleaux. Le revêtement d'objets est amélioré et facilité grâce à l'utilisation du tissu velours de l'invention. Les objets revêtus sont dépourvus de froissements et/ou plis. Le tissu velours de l'invention peut être utilisé pour revêtir des objets à surface plate ou à surface courbée. Le tissu velours peut être appliqué sur la surface de l'objet à revêtir par simple dépôt du tissu sur l'objet et/ou en utilisant une colle et/ou par thermocollage.
Le procédé de l'invention présente aussi plusieurs avantages parmi lesquels la réduction du matériel nécessaire pour la production d'un tissu velours rigide. Un autre avantage réside dans le raccourcissement du temps de production dudit tissu. Par conséquent, la méthode permet un gain considérable de temps et de coûts. La présente invention aussi permet d'éviter l'utilisation de produits chimiques, pour coller le tissu velours à un matériau rigide diminuant ainsi les rejets de produits chimique dans l'environnement. En plus, le tissu velours produit par le procédé de l'invention est plus léger puisqu'il est dépourvu de colle et de matériau rigide. Le tissu velours de l'invention peut être partiellement recyclable ou 100% recyclable si tous les fils utilisés pour le produire sont en polyester, quel que soit le type de polyester. Brève description des figures
Figure 1 illustre un exemple d'un tissu velours de l'invention comprenant un support formé par des fils de trame et des fils de chaîne et au moins un fil de remplissage. Ledit fil de remplissage est en forme de V.
Description
L'invention concerne un procédé pour la fabrication d'un tissu velours et le tissu velours obtenu par le procédé de l'invention. Le tissu velours de l'invention peut être retardateur de flammes. L'invention concerne aussi l'utilisation du tissu velours dans différentes applications.
Le terme « masse des fils » est synonyme du terme « masse des fils » ou encore « titre des fils ».
Dans un premier aspect, l'invention fourni un tissu velours comprenant un support formé par des fils de trame 3 et des fils de chaîne 1, tel que les fils de trame sont insérés et entrelacés avec des fils de chaîne tel que montré à la Figure 1. Le tissu comprend aussi au moins un fil de remplissage 2 ancré sous forme de boucles ou de poils dans le support. Ledit fil de remplissage peut être en forme de V comme représenté à la Figure 1 ou en forme de W. Le support possède deux surfaces 4, 5 et le fil de remplissage sort d'au moins une surface du support. Les fils de chaîne 1 et/ou les fils de trame 3 du support sont au moins partiellement formés de polyester à basse température de fusion.
De préférence, la température de fusion des fils de chaîne et/ou des fils de trame du support est basse et est inférieure à 250°C, de préférence inférieure à 200°C, encore de préférence inférieure à 170°C, encore plus de préférence environ 160°C. La température de fusion des fils de chaîne et/ou de trame est relative à la présence du polyester à basse température dans lesdits fils. « environ » tel qu'utilisé ici fait référence à une valeur mesurable telle qu'un paramètre, une quantité, une durée temporelle, et analogue, et est destinée à englober des variations de +/-20% ou moins, de préférence de +/-10% ou moins, plus de préférence de +/-5% ou moins, encore plus préférablement de +/-1% ou moins, et encore plus préférentiellement +/-0,1% ou moins de et à partir de la valeur spécifiée, dans la mesure de telles variations sont appropriées pour le réalisation de l'invention divulguée. La valeur à laquelle le modificateur «environ» fait référence est elle-même également spécifiquement divulgué.
De préférence, la composition des fils de chaînes et/ou des fils de trame comprend au moins 50%, de préférence au moins 60%, encore de préférence 65% de polyester à basse température de fusion.
La masse des fils de chaînes et la masse des fils de trame sont de préférence chacune comprises entre 75 et 1100 dtex, de préférence entre 100 et 900 dtex, encore de préférence entre 120 et 500 dtex, encore plus de préférence entre 150 et 350 dtex. Les fils de trame et les fils de chaînes peuvent être de matière différente ou identique.
La composition du fil de remplissage peut comprendre l'un des matériaux suivant : polyester, polyester à basse température de fusion, viscose, coton, lin, laine, soie, autres polymères ou toute combinaison de ceux-ci. De préférence, la longueur du fil de remplissage qui sort d'au moins une surface du support est comprise entre 0,2 et 5 mm, de préférence entre 0,5 et 3 mm, encore de préférence entre 1 et 2 mm, encore plus de préférence environ 1,5 mm. Dans un mode de réalisation préféré, le support comprend au moins 10, 12, 14 ou 16 fils de chaînes par centimètre et au moins 10, 12, 14 ou 16 fils de trame par centimètre d'un métier à tisser. De préférence, le support comprend environs 24 fils de chaînes par centimètre et environs 21 fils de trame par centimètre.
Dans un deuxième aspect, l'invention fourni un procédé de fabrication d'un tissu velours dans lequel on utilise un support formé par des fils de chaîne et des fils de trame, tel que les fils de trame sont insérés et entrelacés avec des fils de chaîne. Le procédé comprend au moins une étape d'insertion d'au moins un fil de remplissage dans le support de façon à avoir le dit fils de remplissage ancré sous forme de boucles ou de poils dans le support et sortant d'au moins une surface de la trame de support obtenant ainsi le tissu velours. De préférence, les fils de chaînes et/ou les fils de trames du support sont au moins partiellement formés de polyester à basse température de fusion. Le tissu velours de la présente invention est fourni par le procédé de fabrication de l'invention.
De préférence, la température de fusion et la composition des fils de chaînes et/ou des fils de trame est comme décrit ci-dessus.
Dans un mode de réalisation préféré, le procédé comprend au moins une étape de teinture du tissu velours, ladite teinture est initiée en plongeant le tissu velours dans un liquide de teinture ayant une température Ti. La teinture est poursuivie dans le même liquide mais à températures variables. Les températures variables sont supérieures à la température Ti et sont obtenues en augmentant graduellement la température initiale Ti. La température initiale Ti est au moins 20°C, de préférence au moins 30°C, encore de préférence au moins 40°C, encore plus de préférence environ 45°C. Les températures variables du liquide de teinture sont comprises entre 20 et 250°C, de préférence entre 30 et 200°C, encore de préférence entre 40 et 180°C, encore plus de préférence entre 45 et 130°C.
Dans un mode de réalisation préféré, la température initiale Ti du liquide de teinture est graduellement augmentée par environ 1 degré, de préférence par environ 2 degrés, jusqu'à atteindre une première température maximale Tlmax. Ensuite, la température la température est graduellement augmentée par environ 1 degré, de préférence par environ 2 degrés, jusqu'à atteindre une température deuxième température maximale T2max. Les valeurs de Tlmax et T2max étant comprises entre les valeurs de températures variables indiquées ci-dessus. De préférence, lorsque T2max est atteinte, le velours est maintenu dans le liquide à teindre pendant un temps de teinture compris entre 30 et 120 min, de préférence entre 40 et 100 min, encore de préférence entre 50 et 80 min, encore plus de préférence environ 60 min. T2max est maintenue constante durant tout le temps de teinture.
Da ns un mode de réalisation préféré, une fois le temps de teinture écoulé, la température T2max est graduellement diminuée jusqu'à atteindre Tlmax. La diminution graduelle de la température est réa lisée en diminuant d'au moins 1°C, de préférence d'environ 1 degré, la température du liquide de teinture.
La variation de température, en particulier l'augmentation graduelle de la température, que subi le tissu velours au cours de l'étape de teinture fait ra mollir au moins partiellement les fils de cha îne et/ou les fils de trame du support. Par la suite le refroidissement aussi graduel de la température laisse durcir les fils de chaîne et/ou fils de trame du support produisant ainsi un support rigide qui confère une rigidité au tissu velours de l'invention . L'augmentation et la diminution graduelle de la température permet une meilleure action des colorants et/ou autres produits auxiliaires de teinture et une migration progressive des colorants vers l'intérieur du polyester. Le polyester à basse température de fusion ra mollit progressivement avec la montée en température et se teint à haute température comme du polyester normal, i.e. au-dessus de 100°C. Le procédé permet ainsi la fabrication d'un tissu velours qui en même temps produit un support rigide et teint. Le procédé réduit considérément le temps et/ou les coûts de production .
La fusion des fils de chaîne et/ou de trame du support peut aussi avoir lieu avant l'étape de teinture, par exemple par séchage dans un four. Ladite fusion se fa it à une température d'environ 200°C, de préférence d'environ 210°C, plus de préférence d'environ 225°C, encore plus de préférence d'environ 250°C. La fusion se fait pendant environ 5 minutes, de préférence environ 7 minutes, encore de préférence environ 9 minutes, encore plus de préférence pendant environ 11 minutes.
Da ns un mode de réalisation préféré, le volume de liquide de teinture utilisé pour teindre 125 kg de tissu velours est compris entre 1500 et 5000 litres, de préférence entre 2000 et 4000 litres, encore de préférence entre 2500 et 3000 litres. Le liquide de teinture comprend de l'eau auquel sont ajoutés des produits de teinture connu par l'homme de l'art. L'étape de teinture peut être répétée plusieurs fois, en utilisant le même liquide de teinture ou des liquides de teintures différents, jusqu'à obtenir la couleur désirée. Après avoir sorti le tissu velours du liquide de teinture, le tissu subi un traitement de réduction à l 'hydrosulfite ainsi qu'un rinçage par de l'eau tiède suivi par un rinçage par de l'eau froide. De préférence, l'hydrosulfite de sodium ou le dithionite de sodium Na2S204 est utilisé pour éliminer l'excès de colorant et donc pour assurer une bonne solidité au frottement du coloris du tissu fini. Une neutralisation acide peut aussi être réalisée suite au rinçage à l'eau froide.
Dans un mode de réalisation préféré, le procédé comprend au moins une étape de séchage du tissu velours dans laquelle la température du séchage est comprise entre 120 et 180°C, de préférence entre 130 et 170°C, encore de préférence entre 140 et 160°C. Le séchage est réalisé suite au rinçage du tissu velours.
Dans un autre aspect, l'invention fourni l'utilisation du tissu velours dans un procédé de transformation dudit tissu, fourni un procédé de transformation du tissu velours et fourni aussi les produits obtenus par ledit procédé. Ledit procédé de transformation est réalisable à chaud incluant ainsi une étape de chauffage du tissu velours à une température qui varie entre 80 et 250°C, de préférence entre 90 et 200°c, encore de préférence entre 100 et 180°C, encore plus de préférence entre 110 et 150°C ou n'importe quelle valeur comprise entre celles indiquées. Le procédé comprend aussi l'étape de transformation du tissu velours chauffé. Ledit procédé de transformation est choisi parmi le moulage, la thermo-formation, le gaufrage, l'embossage du tissu velours ou n'importe quelle combinaison desdits procédés. Les produits obtenus sont choisis parmi le groupe comprenant et non limité à : des emballages, des luminaires, des dalles murales, etc. Le procédé de moulage ou de thermo-formation comprends les étapes suivantes : (i) chauffer le tissu velours à une température telle que décrite ci-dessous, (ii) placer le tissu velours chauffé dans un moule, (iii) laisser le tissu refroidir dans le moule et (iv) retirer le tissu du moule après refroidissement obtenant ainsi le produit désiré. Le tissu chauffé peut être placé dans le moule de sorte que la face rigide du tissu est en contact avec la paroi interne du moule ou de sorte que la face rigide du tissu n'est pas en contact avec la paroi interne du moule. L'étape de refroidissement peut se faire à température ambiante ou peut être accélérée par n'importe quel moyen connu par l'homme du métier tel que l'application d'un air froid au moule. Le procédé de gaufrage ou d'embossage comprends les étapes suivantes : (i) chauffer le tissu velours à une température telle que décrite ci-dessous, (ii) créer des reliefs sur le tissu et (iii) laisser le tissu refroidir obtenant ainsi le produit désiré. L'étape de refroidissement peut se faire à température ambiante ou peut être accélérée par n'importe quel moyen connu par l'homme du métier tel que l'application d'un air froid au moule.
Le tissu velours de la présente invention est capable de maintenir n'importe quelle forme qui lui est attribué par l'un des processus de transformation mentionnés ci- dessus. Ceci n'est pas le cas des tissu velours de l'art antérieur qui pour maintenir une certaine forme nécessitent un traitement préalable au procédé de transformation comme par exemple le collage avec une mousse ou un non-tissé. Le tissu velours de l'invention ainsi que son utilisation dans un procédé de transformation permet ainsi d'obtenir des produits désirés tout en simplifiant le procédé de fabrication, en réduisant le temps de travail ainsi qu'en réduisant l'utilisation de produit chimique comme la colle.
Le tissu velours de la présente invention peut aussi être traité préalablement à n'importe quel procédé de transformation décrit ci-dessus. Le traitement comprend le collage du tissu velours à une autre matière, tel qu'un non-tissé ou une mousse, ou tout autre traitement connu par l'homme du métier.
Le mode de réalisation décrit dans ce qui précède et illustré dans les figures jointes est un exemple donné à titre illustratif et l'invention n'est nullement limitée à cet exemple. Toute modification, toute variante et tout agencement équivalent doivent être considérés comme compris dans le cadre de l'invention.

Claims

Revendications
1. Procédé de fabrication d'un tissu velours dans lequel on utilise un support formé par des fils de chaîne et des fils de trame, tel que les fils de trame sont insérés et entrelacés avec des fils de chaîne, comprenant:
- au moins une étape d'insertion d'au moins un fil de remplissage dans le support de façon à avoir le dit fil de remplissage ancré sous forme de boucles ou de poils dans le support, le fil de remplissage sort d'au moins une surface du support obtenant ainsi le tissu velours, les fils de chaînes et/ou les fils de trames du support sont au moins partiellement formés de polyester à basse température de fusion et la température de fusion des fils de chaîne et/ou des fils de trame du support est inférieure à 250°C, et
- au moins une étape de teinture du tissu velours, ladite teinture est initiée à une température initiale Ti et est poursuivie à températures variables supérieures à la température Ti.
2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la température de fusion des fils de chaînes et/ou des fils de trame du support est inférieure à 200°C, de préférence inférieure à 170°C.
3. Procédé selon une des revendications 1-2, dans lequel la composition des fils de chaînes et/ou des fils de trame comprend au moins 50%, de préférence au moins 60%, encore de préférence 65% de polyester.
4. Procédé selon une des revendications 1-3, dans lequel les températures variables sont obtenues en augmentant graduellement la température initiale Ti.
5. Procédé selon une des revendications 1-4, dans lequel Ti est au moins 20°C, de préférence au moins 30°C, encore de préférence au moins 40°C.
6. Procédé selon une des revendications 1-5, dans lequel les températures variables sont comprises entre 20 et 250°C, de préférence entre 30 et 200°C, encore de préférence entre 40 et 180°C, encore plus de préférence entre 45 et 130°C.
7. Procédé selon une des revendications 1-6, dans lequel la durée de l'étape de teinture est comprise entre 30 et 120 min, de préférence entre 40 et 100 min, encore de préférence entre 50 et 80 min.
8. Procédé selon une des revendications 1-7, comprenant l'étape de séchage du tissu velours dans laquelle la température du séchage est comprise entre 120 et 180°C, de préférence entre 130 et 170°C, encore de préférence entre 140 et 160°C.
9. Tissu velours obtenu par le procédé décrit dans quelconque des revendication 1-8 comprenant un support formé par des fils de trame et des fils de chaîne, tel que les fils de trame sont insérés et entrelacés avec des fils de chaîne, et au moins un fil de remplissage ancré sous forme de boucles ou de poils dans le support, ledit support possède deux surfaces et le fil de remplissage sort d'au moins une surface du support, lesdits fils de chaînes et/ou les fils de trames du support sont au moins partiellement formés de polyester à basse température de fusion et la température de fusion des fils de chaîne et/ou des fils de trame du support est inférieure à 250°C.
10. Tissu velours selon la revendication 9, dans lequel la température de fusion des fils de chaînes et/ou des fils de trame du support est inférieure à 200°C, de préférence inférieure à 170°C.
11. Tissu velours selon une des revendications 9-10, dans lequel la composition des fils de chaînes et/ou des fils de trame comprend au moins 50%, de préférence au moins 60%, encore de préférence 65% de polyester.
12. Tissu velours selon une des revendications 9-11, dans lequel la masse des fils de chaînes et la masse des fils de trame sont chacune comprises entre 75 et 1100 dtex, de préférence entre 100 et 900 dtex, encore de préférence entre 120 et 500 dtex, encore plus de préférence entre 150 et 350 dtex.
13. Tissu velours selon une des revendications 9-12, dans lequel la composition du fil de remplissage comprend l'un des matériaux suivant : polyester, polyester à basse température de fusion, viscose, coton, autres polymères ou toute combinaison de ceux-ci.
14. Tissu velours selon une des revendications 9-13, dans lequel le support comprend au moins 10 fils de chaînes par centimètre et au moins 10 fils de trame par centimètre.
15. Utilisation d'un tissu velours tel que décrit dans l'une quelconque des revendications 9-14 dans un procédé de transformation choisi parmi les procédés suivants moulage, la thermo-formation, le gaufrage, l'embossage du tissu velours ou n'importe quelle combinaison desdits procédés.
16. Utilisation selon la revendication 15 dans laquelle le procédé de transformation comprend une étape de chauffage du tissu velours à une température comprise entre 80 et 250°C.
17. Produits obtenus par l'utilisation telle que décrite dans l'une des revendications 15-16.
PCT/EP2015/063589 2014-06-23 2015-06-17 Tissu velours et procede de fabrication d'un tissu velours WO2015197444A1 (fr)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP15729842.3A EP3158118B1 (fr) 2014-06-23 2015-06-17 Tissu velours et procede de fabrication d'un tissu velours
US15/320,615 US11015269B2 (en) 2014-06-23 2015-06-17 Velour fabric and method of manufacturing a velour fabric
ES15729842T ES2829798T3 (es) 2014-06-23 2015-06-17 Tela de terciopelo y procedimiento de fabricación de una tela de terciopelo

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
BEBE2014/0486 2014-06-23
BE2014/0486A BE1021961B1 (fr) 2014-06-23 2014-06-23 Tissu velours et procede de fabrication d'un tissu velours

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2015197444A1 true WO2015197444A1 (fr) 2015-12-30

Family

ID=51564392

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2015/063589 WO2015197444A1 (fr) 2014-06-23 2015-06-17 Tissu velours et procede de fabrication d'un tissu velours

Country Status (5)

Country Link
US (1) US11015269B2 (fr)
EP (1) EP3158118B1 (fr)
BE (1) BE1021961B1 (fr)
ES (1) ES2829798T3 (fr)
WO (1) WO2015197444A1 (fr)

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108166132A (zh) * 2018-02-10 2018-06-15 滨州东方地毯有限公司 一种无背胶工序之机织地毯的制备方法
CN108301102A (zh) * 2018-02-10 2018-07-20 滨州东方地毯有限公司 一种不含乳胶机织地毯的制备方法
CN108385244A (zh) * 2018-02-10 2018-08-10 滨州东方地毯有限公司 一种无背胶工艺的机织地毯的制备方法
CN108396439A (zh) * 2018-02-10 2018-08-14 青岛大学 一种不含背胶工序之机织地毯的制备方法
CN108396438A (zh) * 2018-02-10 2018-08-14 青岛大学 一种不带背胶操作流程的机织地毯的制备方法
CN108396437A (zh) * 2018-02-10 2018-08-14 青岛大学 一种不带背胶工艺之机织地毯的制备方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0568916A1 (fr) * 1992-05-01 1993-11-10 Hoechst Celanese Corporation Article implanté de touffes
US5509931A (en) * 1990-08-28 1996-04-23 Meadox Medicals, Inc. Ravel-resistant self-supporting woven vascular graft
US5536551A (en) * 1994-07-18 1996-07-16 Jps Automotive Method for binding tufts
DE19506037A1 (de) * 1995-02-22 1996-08-29 Hoechst Trevira Gmbh & Co Kg Verformbare, hitzestabilisierbare textile Polware
US5604009A (en) * 1994-12-02 1997-02-18 Synthetic Industries, Inc. Non-adhesive bonded tufted carpet and method for making the same

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3542086A (en) * 1968-10-01 1970-11-24 Riegel Textile Corp Velvet fabric with randomly gapped pile face
WO2006035968A1 (fr) * 2004-09-28 2006-04-06 Teijin Fibers Limited Tissu ou tricot en fibres composites crepees dont la permeabilite a l’air est amelioree par mouillage par l’eau et vetements associes
US6509091B2 (en) * 1999-11-19 2003-01-21 Wellman, Inc. Polyethylene glycol modified polyester fibers
EP1443141A1 (fr) * 2003-01-31 2004-08-04 Clariant International Ltd. Produits de condensation d'aldéhyde non jaunissants
ITBG20110031A1 (it) * 2011-07-14 2013-01-15 Schlingentex S R L Articolo per le pulizie domestiche o industriali confezionato in tessuto a riccio comprendente un filamento di materiale termoplastico e processo per la fabbricazione dello stesso.

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5509931A (en) * 1990-08-28 1996-04-23 Meadox Medicals, Inc. Ravel-resistant self-supporting woven vascular graft
EP0568916A1 (fr) * 1992-05-01 1993-11-10 Hoechst Celanese Corporation Article implanté de touffes
US5536551A (en) * 1994-07-18 1996-07-16 Jps Automotive Method for binding tufts
US5604009A (en) * 1994-12-02 1997-02-18 Synthetic Industries, Inc. Non-adhesive bonded tufted carpet and method for making the same
DE19506037A1 (de) * 1995-02-22 1996-08-29 Hoechst Trevira Gmbh & Co Kg Verformbare, hitzestabilisierbare textile Polware

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108166132A (zh) * 2018-02-10 2018-06-15 滨州东方地毯有限公司 一种无背胶工序之机织地毯的制备方法
CN108301102A (zh) * 2018-02-10 2018-07-20 滨州东方地毯有限公司 一种不含乳胶机织地毯的制备方法
CN108385244A (zh) * 2018-02-10 2018-08-10 滨州东方地毯有限公司 一种无背胶工艺的机织地毯的制备方法
CN108396439A (zh) * 2018-02-10 2018-08-14 青岛大学 一种不含背胶工序之机织地毯的制备方法
CN108396438A (zh) * 2018-02-10 2018-08-14 青岛大学 一种不带背胶操作流程的机织地毯的制备方法
CN108396437A (zh) * 2018-02-10 2018-08-14 青岛大学 一种不带背胶工艺之机织地毯的制备方法
CN108166132B (zh) * 2018-02-10 2020-07-14 滨州东方地毯有限公司 一种无背胶工序之机织地毯的制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
EP3158118B1 (fr) 2020-08-05
US20170152613A1 (en) 2017-06-01
BE1021961B1 (fr) 2016-01-29
ES2829798T3 (es) 2021-06-02
EP3158118A1 (fr) 2017-04-26
US11015269B2 (en) 2021-05-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3158118B1 (fr) Tissu velours et procede de fabrication d'un tissu velours
JP2022529626A (ja) 熱可塑性複合材料
EP0792591A1 (fr) Entoilage thermocollant et son procédé de fabrication
FR2793186A1 (fr) Produits composites creux et procede de fabrication
CN109371681A (zh) 一种机制水溶性聚乙烯醇无纺布购物袋的制备方法
CA2171074C (fr) Procede de solidarisation par collage d'une coiffe sur une matelassure en forme, notamment en mousse de polyurethane
CN104280809B (zh) 层压体的制造方法
JP6464063B2 (ja) ポリオレフィン系繊維強化樹脂積層シート及びその製造方法
US20020004347A1 (en) Fusible water-soluble embroidery liner
FR3035126A1 (fr) Complexe multicouche expansible pour transfert a chaud sur textile
EP0658124B1 (fr) COMBINAISON SOUS FORME COMPOSITE DE MATIERES, SOUPLES OU RIGIDES, FORMABLES ET ADHESIVES SOUS L'EFFET D'UNE TEMPERATURE INFERIEURE A 90 oC
US11274394B2 (en) Coloring product, in particular for dyeing or refreshing dyes in textile materials
EP1731660A2 (fr) Procede de fabrication en continu d'un support en nappe flocke colore
BE1020275A3 (fr) Article de lingerie et procede de fabrication.
EP1875822A1 (fr) Renfort capable de se thermolier à un support, et procédé pour le fabriquer
CN104589763A (zh) 复合型海绵粘合衬布及制造方法
FR2458618A1 (fr) Procede pour la fabrication de produits en nappe de fibres non tisses avec pouvoir de retour dans la forme
KR20150041264A (ko) 이색성을 갖는 벨보아 양면기모가공 직물의 제조방법 및 그에 따른 제품
JP2017008441A (ja) 加飾成形品製造用の加飾シート及び加飾成形品
BE651292A (fr)
FR3044938A1 (fr) Materiau souple a base de fibres et procede de fabrication d'un tel materiau
EP1011954B1 (fr) Procede pour la fabrication d'un objet tridimensionnel textile en forme
BE902063A (fr) Particules de polyethylene preexpansees.
US1262133A (en) Imitation leather.
BE559356A (fr)

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 15729842

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 15320615

Country of ref document: US

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

REEP Request for entry into the european phase

Ref document number: 2015729842

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2015729842

Country of ref document: EP