WO2015082665A1 - Verfahren zum abdichten von gebäuden - Google Patents

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WO2015082665A1
WO2015082665A1 PCT/EP2014/076670 EP2014076670W WO2015082665A1 WO 2015082665 A1 WO2015082665 A1 WO 2015082665A1 EP 2014076670 W EP2014076670 W EP 2014076670W WO 2015082665 A1 WO2015082665 A1 WO 2015082665A1
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WO
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adhesive
sealing
layer
weight
bitumen
Prior art date
Application number
PCT/EP2014/076670
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Arnaldo ORDINAS SALES
Martin Theinert
Maren Jeske-Marquardt
Uwe Wirringa
Sonja Bohlen
Dirk Fischer
Holger KLOMP
Michael Haase
Thomas Fandel
Hartmut Urbath
Original Assignee
Henkel Ag & Co. Kgaa
Köster Bauchemie AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D31/00—Protective arrangements for foundations or foundation structures; Ground foundation measures for protecting the soil or the subsoil water, e.g. preventing or counteracting oil pollution
    • E02D31/02—Protective arrangements for foundations or foundation structures; Ground foundation measures for protecting the soil or the subsoil water, e.g. preventing or counteracting oil pollution against ground humidity or ground water

Definitions

  • the present invention is in the field of building sealing and relates to a multi-stage method for sealing a building or part thereof in the wall and / or basement area using an adhesive and a geomembrane.
  • Thick coatings can be subdivided into bitumen-containing materials and
  • the sealing by means of geomembranes, which are equipped with a cold self-adhesive coating has the advantage, however, that after completion of the sealing work no waiting times must be met.
  • the tracks can be brought into contact with soil immediately after laying. Handling and However, applying these geomembranes is more complex than KMB.
  • KSK geomembrane a cold self-adhesive coating
  • Sealing web can be replaced only with great effort from the surface to be sealed.
  • the adhesive bond is so strong that the adhesive layer is destroyed and the geomembrane becomes unusable. So it is embarrassing to see that
  • Geomembrane is applied in the correct position on the surface to be sealed.
  • Overlap area should not be less than 8 cm wide according to processing standards. This requires ideally parallel laying of adjacent geomembranes.
  • Object of the present invention is to provide a method for sealing buildings or parts of buildings in the wall and / or basement area and a system suitable for
  • the seal should be as simple as possible, i. on the one hand fast and possible by only one or a maximum of two people can be performed, and on the other hand allow the correction of small errors or inaccuracies, in particular by moving the sealing sheet on the adhesive surface.
  • the pretreatment of the surface to be sealed with a primer should be dispensed with.
  • the invention therefore provides a method for sealing a building or a part thereof in the wall and / or basement area, wherein a) an adhesive is first applied to the building or building part to be sealed, b) subsequently a first sealing web is pressed onto the adhesive, and c) finally at least one further sealing sheet is pressed onto the adhesive, wherein the second and each further sealing sheet is positioned in abutment with the respectively adjacent sealing sheet.
  • This method has a number of advantages over a seal with KSK sealing membranes.
  • a pretreatment of the surface to be sealed with a primer is not required.
  • the sealing sheets preferably do not have a self-adhesive layer, and thus no covering protective layer, such as e.g. Protective paper required, allowing easy handling of the web. If the sealing membranes are inserted into the still moist adhesive, they can be easily moved if necessary or, if necessary, completely removed and repositioned. The position of a sealing membrane can therefore be corrected for a certain time.
  • the sealing strips can be mounted not only vertically, but also horizontally, which is particularly advantageous in the sealing of building parts with complex geometry.
  • the sealing sheets are pressed onto the adhesive, as long as it has not formed any skin, in particular during the open time of the adhesive used.
  • the material of the geomembrane and the adhesive can be coordinated so that with a slight pressure of the geomembrane this can be withdrawn if necessary again and repositioned, and forms only when strong pressing a no longer releasable adhesive bond.
  • an adhesive is applied to the building or building part to be sealed. This can be done in a known manner.
  • the adhesive with a brush, a puff, a broom, a roll or a trowel are applied to the surface to be sealed. It is also possible to spray on the adhesive.
  • the amount of adhesive to be applied varies depending on the type of adhesive and
  • An advantage of this approach over a seal by means of KSK sealing membranes is that a first seal can be achieved with the adhesive.
  • the adhesive can be applied to the entire surface to be sealed, wherein in a second step, then the required geomembranes are applied to impact on the adhesive.
  • the method according to the invention is carried out in sections, wherein first the sealed building or building part is provided on a surface with the adhesive which corresponds to the surface of at least 2 and a maximum of 3 provided for the sealing gaskets, then a first and second sealing web on the is applied with adhesive surface treated, then further adhesive is applied until the adhesive for bonding further geomembranes available adhesive having surface in turn corresponds to the surface of at least 2 and a maximum of 3 provided for the sealing sealing membranes, then two more sealing membranes are glued and Repeat the last two steps as often as necessary until sealing sheets have been glued to the entire surface to be sealed.
  • the adhesive used in the first process step may in principle be known adhesives with which conventional building materials such as bricks, mineral plasters and concrete and the geomembranes used can be permanently bonded.
  • the adhesive is selected from bituminous adhesives, cement-based adhesives, polymer dispersion adhesives, one-part or two-part polyurethane adhesives, reactive resin adhesives, and silane-modified polymers based adhesives.
  • the geomembranes are preferably pressed onto the adhesive, as long as it has not formed any skin.
  • adhesives are preferably used used, which have an open time at 23 ° C of at least 3 minutes, preferably at least 5 minutes, more preferably at least 10 minutes.
  • the open time is determined in the sense of the present application as follows:
  • the determination of the open time of water-based bituminous adhesives takes place optically.
  • the adhesive is grown under normal conditions (23 ° C, atmospheric pressure, relative humidity 50%) in a thickness of 750 ⁇ and an area of 200-300 cm 2 on a sucking substrate (sand-lime brick) and observed the color change from brown to black. This indicates the onset of skin formation.
  • the time when the surface of the adhesive bed is 60% black is the open time of the corresponding water-based bitumen adhesive.
  • the open time of other adhesives is determined as follows: The adhesive is applied under normal conditions (23 ° C, atmospheric pressure, relative humidity 50%) in a thickness of 750 ⁇ and an area of 200-300 cm 2 on a sucking substrate (sand-lime brick) , For cement-based adhesives, the layer thickness deviates from 1 mm. Then, at defined time intervals (after 3 minutes, 5 minutes, 10 minutes and then at intervals of 5 minutes), a 5 cm wide strip of the geomembrane provided for use is inserted over a length of 30 cm with the side to be glued into the adhesive bed and 1 once rolled with a 2 kg roller. Immediately thereafter, the strip is peeled off again and the wetting of the back of the strip with adhesive is optically determined. As soon as less than 40% of the surface is wetted, the open time is over.
  • Bituminous adhesives are particularly preferably used according to the invention, in particular water-based bituminous adhesives, preferably solvent-free, water-based bituminous adhesives.
  • compositions which preferably contain mainly water as the solvent component, in particular the water content in the total solvent component is more than 50% by weight, preferably more than 90% by weight, very particularly preferably more than 99% by weight.
  • the compositions of the bituminous adhesives may contain up to 10% by weight, especially up to 6% by weight of an organic solvent.
  • Bituminous adhesives are substantially free of organic solvents, wherein preferably the organic solvents have an initial boiling point of at most 180 ° C, more preferably of at most 250 ° C at standard pressure of 1013 hPa.
  • Organic solvents are defined in particular according to the Decopaint Directive 2004/42 / EC, according to which organic solvents are used alone or in combination with other substances to dissolve or dilute raw materials, products or waste, as a cleaning agent for the dissolution of Contaminants, as a dispersant, as a means for regulating the viscosity or the surface tension or as a plasticizer or preservative is used.
  • Preferred bituminous adhesives contain less than 1% by weight, in particular less than 0.1% by weight, very particularly preferably less than 0.001% by weight, of an organic solvent.
  • the preferred bitumen adhesives contain water.
  • Preferred water-based bituminous adhesives have a water content of 5 to 70 wt .-%, in particular 10 to 60 wt .-%, most preferably 20 to 50 wt .-%.
  • wt .-% preferably 0.01 to 2 wt .-%, particularly preferably 0, 1 to 1, 5 wt .-% of at least one preservative.
  • the content of aqueous dispersion of at least one acrylic acid ester copolymer gives the bituminous adhesives a high pressure-sensitive tack and good adhesion even to surfaces which are difficult to bond.
  • Preferred aqueous bitumen emulsion and / or preferred aqueous dispersions of at least one acrylate copolymer have a preferred water content of 5 to 70 wt .-%, in particular 10 to 60 wt .-%, most preferably 20 to 50 wt .-%.
  • Suitable antifreeze agents are, for example, dihydric or polyhydric alcohols, preference being given to using diethylene glycol, polypropylene glycol or mixtures thereof.
  • bituminous adhesives may of course also contain further additives, preferably additives for regulating the viscosity, for adjusting the pH, for influencing the drying behavior and / or for influencing the processing properties.
  • further additives are known to the person skilled in the art.
  • the total amount of further additives in the preferably used bituminous adhesives is at most 10% by weight, more preferably at most 5% by weight and especially preferably at most 1% by weight, based in each case on the total weight of the bitumen adhesive.
  • the sealing sheets are pressed onto the adhesive.
  • a geomembrane is understood to be a sheet which is flexible under standard conditions (23 ° C., 50% relative atmospheric humidity) and which usually has a thickness of 5 mm or less.
  • the production of such geomembranes is carried out in a conventional manner, that is, for example, by calendering or extrusion through a slot die.
  • the geomembranes may generally have a thickness of 0.1 to 5 mm, preferably 0.3 to 3 mm, more preferably 0.7 to 2.0 mm and most preferably 1, 2 to 1, 7 mm.
  • the geomembranes used can be in different widths. However, to ensure easy workability, the width should not exceed 2 m.
  • the geomembranes have a width of 0.5 to 1, 5 m, more preferably from 0.9 to 1, 1 m.
  • the length of the geomembrane is largely uncritical. It can for example be up to 10 m, up to 50 m or even up to 100 m and more.
  • the geomembrane is rolled up lengthwise and stored as a role. Before application, the waterproofing membrane is unrolled and cut to the length required for the application.
  • the geomembrane has a multilayer structure and comprises at least one cover layer and one contact layer, the geomembrane being pressed onto the adhesive such that the contact layer and the adhesive are in direct contact with one another.
  • Both the top layer and the contact layer can be based on a variety of different materials.
  • the cover layer may be a plastic film, but also a nonwoven, scrim or fabric.
  • plastic films are used. these can
  • thermoplastic or elastic polymers for example, based on thermoplastic or elastic polymers.
  • thermoplastic polymers examples include: acrylic ester-styrene-acrylonitrile, acrylonitrile-butadiene-styrene, casein plastics, artificial horn, cellulose acetate,
  • Polyethylene terephthalate polyimide, polylactide (polylactic acid), polymethacrylmethylimide, polytrimethylene terephthalate, polymethyl methacrylate, polymethylpentene, polyoxymethylene or polyacetal, polyphenylene ether, polyphenylene sulfide, polyphthalamide, polypropylene, polystyrene, polystyrene foamed, polystyrene impact-resistant, polysulfone, polytetrafluoroethylene, polyvinyl acetate, polyvinyl chloride (rigid PVC), Polyvinyl chloride (plasticized PVC), polyvinylidene fluoride, styrene-acrylonitrile copolymer, thermoplastic starch, polyhydroxyalkanoates, polyhydroxybutyrate, polyesters, polyether block amide, styrene-butadiene-styrene, and thermoplastic polyurethane.
  • the elastic polymers may be, for example, acrylonitrile / butadiene / acrylate, acrylonitrile / chlorinated polyethylene / styrene, acrylonitrile / methyl methacrylate, butadiene rubber, butyl rubber, chloroprene rubber, ethylene-ethyl acrylate copolymer, ethylene-propylene copolymer, ethylene Propylene-diene rubber, ethylene-vinyl acetate, fluororubber, isoprene rubber, natural rubber (gum arabic), polyisobutylene, polyvinyl butyral, silicone rubber, styrene-butadiene rubber, vinyl chloride / ethylene or vinyl chloride / ethylene /
  • the geomembranes have a cover layer based on polyvinyl chloride, polyethylene or polypropylene.
  • the cover layer is particularly preferably a polymer film based on low-pressure polyethylene (HDPE), wherein this layer is more preferably at least two-layered, the individual layers being cross-laminated.
  • HDPE low-pressure polyethylene
  • the contact layer used is in particular aluminum foils and plastic films based on thermoplastic polymers selected from acrylester-styrene-acrylonitrile, acrylonitrile-butadiene-styrene, cellulose acetate, cellulose hydrate, cellulose nitrate, cyclo-olefin copolymers, polyamide, polybutylene terephthalate, polycarbonate, polyetherimide, polyether ketones, polyethersulfone, Polyethylene terephthalate, polyimide, polylactide (polylactic acid), polymethacrylmethylimide, polytrimethylene terephthalate, polymethyl methacrylate, polymethylpentene, polyoxymethylene or polyacetal, polyphenylene ether, polyphenylene sulfide, polyphthalamide, polypropylene, polystyrene, Polystyrene foamed, polystyrene impact-resistant, polysulfone, polytetrafluoroethylene, polyvinyl
  • the geomembranes have a contact layer based on polyethylene terephthalate (PET) or polybutylene terephthalate, particularly preferably based on aluminum-based polyethylene terephthalate (PET) or aluminum-containing polybutylene terephthalate.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PET polybutylene terephthalate
  • aluminum-containing polybutylene terephthalate aluminum-containing polybutylene terephthalate
  • polymer-based cover and contact layers may contain further constituents in addition to the respective base polymer.
  • additives such as fillers, pigments, dyes, UV stabilizers, heat stabilizers, fungicides and plasticizers.
  • Plasticizers are preferably polymeric plasticizers. It can, however, too
  • plasticizers such as phthalate plasticizer.
  • the plasticizers used may also be the customary plasticizers known from the prior art which are compatible with the respective base polymer.
  • Plasticizers are, for example, derivatives of sylic acid or acetic acid derivatives such as, for example, cumylphenyl acetate, derivatives of adipic acid, such as benzyloctyl adipate,
  • Azelaic acid benzoic acid derivatives, polyphenyl derivatives, citric acid derivatives, epoxidized fatty derivatives, and glycol derivatives.
  • heat stabilizers known in the art, e.g. Pb stabilizers and / or Ba / Zn stabilizers preferably Ca / Zn stabilizers may be included.
  • UV stabilizers may also additionally be present, for example oxalanilides, amides, titanium dioxide, carbon black, in particular Tinuvin® and / or Chimasorp®.
  • the stabilizers are each contained in amounts of 0.01 to 10, preferably 0.1 to 5 wt .-%, each based on the total weight of the respective layer. Usually, the total amount of stabilizers does not exceed 20% by weight.
  • Fillers which can be used are the customary fillers known from the prior art, such as, for example, chalk, talc or silicic acids, although it is particularly preferable Kaolin as filler.
  • the amount of fillers is generally 0.5 to 15, preferably 1 to 10 wt .-%, each based on the total weight of the respective layer.
  • Lubricants preferably Ca stearate, processing aids, gelling aids, UV transducers or biocides such as thiazoline derivatives, tributyltin, chloroisothiazoline or
  • Oxybisphenoxyarsen particularly preferred are isothiazoline derivatives.
  • Cover and contact layer must be intimately connected. This can be achieved by the usual methods, for example lamination, gluing, calendering or coextruding.
  • a sealing web is preferably used whose cover layer and contact layer are connected to one another by means of a bitumen-based bonding layer.
  • the bonding layer contains bitumen-based
  • the geomembranes may have further layers.
  • This may be, for example, a fiber reinforcement.
  • This fiber reinforcement can consist of a fleece, a scrim and / or a fabric.
  • the fiber reinforcement can consist, for example, of fibers which are selected from glass, mineral, polyester, polyamide, polyethylene, polypropylene fibers or mixtures of these.
  • a first sealing web and then at least one further sealing web are first pressed onto the adhesive, wherein the second and each further sealing web is positioned in abutment with the respectively adjacent sealing web. Since the process control according to the invention allows a certain correction of the positioning, the first geomembrane can very easily be mounted exactly in the desired position. The attachment of further geomembranes on impact has the advantage that the exact
  • geomembranes are arranged in this case so that between adjacent geomembranes as uniformly wider as possible
  • Overlap area to apply an adhesive and to glue adjacent geomembranes in this area so.
  • the joints of adjacent sealing sheets are additionally sealed in a further method step.
  • a liquid sealant can be applied, which forms an additional sealing layer after curing in this area.
  • the additional sealing of the joint areas takes place by gluing these areas over with a self-adhesive sealing strip.
  • Corresponding sealing strips are known and may be formed, for example, based on bitumen or butyl rubber.
  • the width of the weather strip may vary, but preferably should not be less than 16 cm. Preferably, the width is 16 to 20 cm, for example 16, 17, 18, 19 or 20 cm.
  • the strength, i. Thickness of the weather strip may vary depending on the material and requirement profile. It is generally 0.1 to 2 mm. Suitable weather strips are commercially available.
  • Another object of the invention is a system for carrying out the method according to the invention.
  • a geomembrane which is multi-layered and comprises at least one cover layer and a contact layer.
  • the system further comprises C) a self-adhesive weather strip based on bitumen or butyl rubber.
  • Adhesive solvent-free, water-based bituminous adhesive; (as described above as preferred adhesive)
  • Geomembrane multi-layered web with a top layer based on HDPE (two-ply, cross-laminated) and a PET contact layer, the layers with a
  • Bonding layer based on bitumen (as described above as preferred sealing membrane)
  • the waterproofing membrane was cut to the required length and rolled up. The cut was made on a hardboard along a metal rail with a conventional cutter knife.
  • test wall T-shape, wall surface 30 x 100 and 100 x 100 cm
  • KS-Ratio bricks sand-lime bricks according to DIN EN 771-2
  • the adhesive was applied with a quast (Köster tassel for slurries) in a layer thickness of about 1 mm on the wall.
  • a second geomembrane was pressed into fresh glue and pushed against the first geomembrane. It could be generated as a running seam between the adjacent seams, which had no defects.
  • the Geomembrane had no wrinkles or air pockets and even after several days, no changes in the position of the geomembrane or quality of Stoßverklebitch were found.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Abdichtung eines Gebäudes oder eines Teils davon im Wand- und/oder Kellerbereich, wobei a) auf das abzudichtende Gebäude oder Gebäudeteil zunächst eine Klebemasse aufgebracht wird, b) anschließend eine erste Dichtungsbahn auf die Klebemasse gedrückt wird, und c) schließlich mindestens eine weitere Dichtungsbahn auf die Klebemasse gedrückt wird, wobei die zweite und jede weitere Dichtungsbahn auf Stoß mit der jeweils benachbarten Dichtungsbahn positioniert wird, sowie ein System zur Durchführung des Verfahrens, umfassend einen wasserbasierten Bitumenklebstoff und eine Dichtungsbahn, die mindestens eine Deckschicht und eine Kontaktschicht aufweist.

Description

Verfahren zum Abdichten von Gebäuden
Die vorliegende Erfindung liegt auf dem Gebiet der Gebäudeabdichtung und betrifft ein mehrstufiges Verfahren zur Abdichtung eines Gebäudes oder eines Teils davon im Wand- und/oder Kellerbereich unter Einsatz einer Klebemasse und einer Dichtungsbahn.
Der Abdichtung von Gebäuden und Gebäudeteilen gegen das Eindringen von Feuchtigkeit kommt in der Bauindustrie überragende Bedeutung zu. Dabei kommt es insbesondere darauf an, eine zuverlässige Langzeitabdichtung zu gewährleisten. Wichtig ist aber auch, dass die Durchführung der Abdichtung möglichst unaufwändig ist, d.h. einerseits schnell und möglichst von nur einer oder maximal zwei Personen durchgeführt werden kann, und andererseits die Korrektur kleiner Fehler oder Ungenauigkeiten erlaubt.
Im Rahmen der Bauwerksabdichtung, insbesondere zum Abdichten und zum Schutz von erdberührten Bauwerken und Bauteilen, wie Kelleraußenwänden, feuchten Räumen,
Stützmauern und dergleichen, ist der Einsatz unterschiedlicher Abdichtungssysteme bekannt. In der Praxis findet vor allem die Abdichtung durch Aufbringen so genannter Dickbeschichtungen, sowie das Anbringen selbstklebender Bahnsysteme Anwendung.
Dickbeschichtungen lassen sich unterteilen in einerseits bitumenhaltige Massen und
andererseits zementäre Systeme bzw. mineralische Dichtungsschlämmen. Daneben existieren noch Systeme auf Basis von kunststoffmodifizierten Bitumendickbeschichtungen (KMB). Das Aufbringen von Dickbeschichtungen erlaubt eine zuverlässige Abdichtung, hat aber auch gewisse Nachteile. So ist der die Menge an benötigter Dichtmasse mit etwa 4,5 bis 6 kg pro Quadratmeter abzudichtender Fläche vergleichsweise hoch. Zudem ist es in der Regel nötig, die abzudichtende Fläche vor dem Aufbringen der Dichtmasse mit einem Vorbehandlungsmittel, dem so genannten Primer zu behandeln, und die aufgebrachte Dichtmasse muss längere Zeit, in der Regel etwa 2 Tage aushärten, bevor die Masse beispielsweise mit Erdreich in Kontakt gebracht werden kann.
Die Abdichtung mittels Dichtungsbahnen, die mit einer kalt selbstklebenden Beschichtung ausgerüstet sind (KSK-Dichtungsbahn), hat hingegen den Vorteil, dass nach Abschluss der Abdichtungsarbeiten keine Wartezeiten eingehalten werden müssen. Die Bahnen können unmittelbar nach Verlegen mit Erdreich in Kontakt gebracht werden. Handhabung und Anbringen dieser Dichtungsbahnen ist jedoch komplexer als KMB. Zur Gewährleistung einer zuverlässigen Abdichtung und Hinterlaufsicherheit ist es erforderlich, dass die abzudichtende Fläche und die Dichtungsbahn sicher miteinander vollflächig verklebt sind. Dazu ist es zunächst erforderlich, die abzudichtende Fläche mit einem Primer vorzubehandeln. Sobald die
Selbstklebeschicht und die vorbehandelte, abzudichtende Fläche miteinander in Kontakt gebracht werden, wird ein Klebeverbund ausgebildet, der so stark ist, dass sich die
Dichtungsbahn nur noch unter großem Kraftaufwand von der abzudichtenden Fläche ablösen lässt. In der Regel ist der Klebeverbund so stark, dass dabei die Klebeschicht zerstört wird und die Dichtungsbahn unbrauchbar wird. Es ist also peinlich darauf zu achten, dass die
Dichtungsbahn in der korrekten Position auf die abzudichtende Fläche aufgebracht wird.
Nachträgliche Korrekturen sind praktisch nicht möglich. Zudem müssen Verschmutzungen auf der Selbstklebeschicht, wie z.B. Erde, Staub, etc. vermieden werden. Erschwerend kommt hinzu, dass KSK-Dichtungsbahnen überlappend verlegt werden müssen. Der
Überlappungsbereich sollte gemäß Verarbeitungsnormen eine Breite von etwa 8 cm nicht unterschreiten. Dies erfordert ein ideal paralleles Verlegen benachbarter Dichtungsbahnen.
Die Anforderungen, welche die verschiedenen zuvor genannten Abdichtungssysteme im Hinblick auf die Bauwerksabdichtung erfüllen müssen, sind durch verschiedene Normen und Richtlinien festgelegt, so z. B. in der DIN 18195, "Bauwerksabdichtungen", Teil 1 bis 10 (Teil 1 , 3 bis 6: Ausgabe August 2000; Teil 2: Ausgabe April 2009; Teil 7: Ausgabe Juli 2009; Teile 8 bis 10: Ausgabe März 2004), DIN 18195-100 (Entwurf, Juni 2003) und DIN 18195-101 (Entwurf, September 2005).
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Abdichtung von Gebäuden oder Gebäudeteilen im Wand- und/oder Kellerbereich und ein dafür geeignetes System zur
Verfügung zu stellen, das die Anforderungen an die zu erzielende Abdichtung zuverlässig erfüllt, dabei aber nicht die Nachteile der klassischen Vorgehensweisen aufweist. Insbesondere soll die Abdichtung möglichst unaufwändig sein, d.h. einerseits schnell und möglichst von nur einer oder maximal zwei Personen durchgeführt werden können, und andererseits die Korrektur kleiner Fehler oder Ungenauigkeiten erlauben, insbesondere durch Verschieben der Dichtbahn auf der Klebefläche. Auf das Vorbehandeln der abzudichtenden Fläche mit einem Primer soll verzichtet werden können.
Die Aufgabe wird durch das anspruchsgemäße Verfahren und System gelöst. Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren zur Abdichtung eines Gebäudes oder eines Teils davon im Wand- und/oder Kellerbereich, wobei a) auf das abzudichtende Gebäude oder Gebäudeteil zunächst eine Klebemasse aufgebracht wird, b) anschließend eine erste Dichtungsbahn auf die Klebemasse gedrückt wird, und c) schließlich mindestens eine weitere Dichtungsbahn auf die Klebemasse gedrückt wird, wobei die zweite und jede weitere Dichtungsbahn auf Stoß mit der jeweils benachbarten Dichtungsbahn positioniert wird.
Dieses Verfahren hat gegenüber einer Abdichtung mit KSK-Dichtbahnen eine Reihe von Vorteilen. Eine Vorbehandlung der abzudichtenden Fläche mit einem Primer ist nicht erforderlich. Die Dichtbahnen besitzen vorzugsweise keine Selbstklebeschicht und damit ist auch keine abdeckende Schutzschicht, wie z.B. Schutzpapier erforderlich, was eine einfache Handhabung der Bahn ermöglicht. Werden die Dichtbahnen in die noch feuchte Klebemasse eingelegt, lassen sie sich bei Bedarf leicht verschieben oder falls notwendig auch vollständig abziehen und neu positionieren. Die Position einer Dichtbahn lässt sich daher für eine gewisse Zeit korrigieren. Zudem können die Dichtbahnen nicht nur vertikal, sondern auch horizontal angebracht werden, was insbesondere bei der Abdichtung von Gebäudeteilen mit komplexer Geometrie von Vorteil ist.
Vorzugsweise werden die Dichtungsbahnen auf die Klebemasse gedrückt, solange diese noch keine Haut gebildet hat, insbesondere während der offenen Zeit der eingesetzten Klebemasse. Dies hat den besonderen Vorteil, dass die Klebemasse noch weich und beweglich ist und die darauf angebrachte Dichtungsbahn verschoben werden kann, ohne dass die Dichtungsbahn vom Untergrund abgezogen werden müsste. Auf diese Art und Weise lässt sich die Position der Dichtungsbahn besonders einfach korrigieren. Es ist aber auch möglich, die Klebemasse zunächst weitgehend abtrocknen zu lassen. Die Dichtungsbahn wird in diesem Fall auf die noch haftklebrige Klebeschicht gedrückt. Dabei können das Material der Dichtungsbahn und die Klebemasse so aufeinander abgestimmt werden, dass bei einem leichten Andrücken der Dichtungsbahn diese im Bedarfsfall wieder abgezogen und neu positioniert werden kann, und sich erst bei starkem Andrücken ein nicht mehr lösbarer Klebeverbund ausbildet.
Im ersten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens wird auf das abzudichtende Gebäude oder Gebäudeteil eine Klebemasse aufgebracht. Dies kann in bekannter Art und Weise geschehen. Beispielsweise kann die Klebemasse mit einer Bürste, einem Quast, einem Besen, einer Rolle oder einer Kelle auf die abzudichtende Fläche aufgetragen werden. Es ist auch möglich, die Klebemasse aufzusprühen.
Die Menge an aufzutragender Klebemasse variiert je nach Art der Klebemasse und
Untergrund beschaffen heit.
Ein Vorteil dieses Vorgehens gegenüber einer Abdichtung mittels KSK-Dichtbahnen besteht darin, dass mit der Klebemasse eine erste Abdichtung erzielbar ist.
Die Klebemasse kann auf die komplette abzudichtende Fläche aufgebracht werden, wobei in einem zweiten Schritt dann die benötigten Dichtungsbahnen auf Stoß auf der Klebemasse aufgebracht werden.
Vorzugsweise wird das erfindungsgemäße Verfahren jedoch abschnittsweise durchgeführt, wobei zunächst das abzudichtende Gebäude oder Gebäudeteil auf einer Fläche mit der Klebemasse versehen wird, die der Fläche von mindestens 2 und maximal 3 der für die Abdichtung vorgesehenen Dichtungsbahnen entspricht, dann eine erste und zweite Dichtungsbahn auf die mit Klebemasse behandelte Fläche aufgedrückt wird, sodann weitere Klebemasse aufgebracht wird, bis die zur Verklebung weiterer Dichtungsbahnen zur Verfügung stehende, Klebemasse aufweisende Fläche wiederum der Fläche von mindestens 2 und maximal 3 der für die Abdichtung vorgesehenen Dichtungsbahnen entspricht, dann zwei weitere Dichtungsbahnen aufgeklebt werden und die letzten beiden Schritte so oft wiederholt werden, bis auf der gesamten abzudichtenden Fläche Dichtungsbahnen aufgeklebt sind.
Bei der im ersten Verfahrensschritt eingesetzten Klebemasse kann es sich grundsätzlich um bekannte Klebemassen handeln, mit denen sich übliche Gebäudebaumaterialien, wie beispielsweise Ziegel, mineralische Putze und Beton und die zum Einsatz kommenden Dichtungsbahnen dauerhaft verkleben lassen.
Vorzugsweise ist die Klebemasse ausgewählt aus Bitumenklebstoffen, Klebstoffen auf Zementbasis, Polymerdispersionsklebstoffen, einkomponentigen oder zweikomponentigen Polyurethanklebstoffen, Reaktivharzklebstoffen und Klebstoffen auf Basis von silanmodifizierten Polymeren.
Wie bereits oben erläutert, werden die Dichtungsbahnen vorzugsweise auf die Klebemasse gedrückt, solange diese noch keine Haut gebildet hat. Um eine hinreichend lange Zeit zur Durchführung dieses Verfahrensschritts zu gewährleisten, kommen vorzugsweise Klebemassen zum Einsatz, die eine offene Zeit bei 23°C von mindestens 3 Minuten, vorzugsweise mindestens 5 Minuten, besonders bevorzugt mindestens 10 Minuten aufweisen.
Die offene Zeit wird im Sinne vorliegender Anmeldung wie folgt bestimmt:
Die Bestimmung der offenen Zeit von wasserbasierten Bitumenklebstoffen erfolgt optisch. Dazu wird die Klebemasse unter Normalbedingungen (23°C, Atmosphärendruck, relative Luftfeuchtigkeit 50 %) in einer Dicke von 750 μηι und einer Fläche von 200-300 cm2 auf einen saugenden Untergrund (Kalksandstein) aufgezogen und der Farbumschlag von braun zu schwarz beobachtet. Dieser zeigt den Beginn der Hautbildung an. Der Zeitpunkt, zu dem die Oberfläche des Kleberbetts zu 60% schwarz ist, ist die offene Zeit des entsprechenden wasserbasierten Bitumenklebstoffs.
Die offene Zeit sonstiger Klebemassen wird wie folgt bestimmt: Die Klebemasse wird unter Normalbedingungen (23°C, Atmosphärendruck, relative Luftfeuchtigkeit 50 %) in einer Dicke von 750 μιτι und einer Fläche von 200-300 cm2 auf einen saugenden Untergrund (Kalksandstein) aufgezogen. Für zementbasierte Klebstoffe beträgt die Schichtdicke abweichend davon 1 mm. Anschließend wird in definierten Zeitabständen (nach 3 min, 5 min, 10 min und dann in Abständen von 5 min) ein 5 cm breiter Streifen der zum Einsatz vorgesehenen Dichtungsbahn auf einer Länge von 30 cm mit der zu verklebenden Seite in das Kleberbett eingelegt und 1-mal mit einer 2 kg-Walze angerollt. Unmittelbar danach wird der Streifen wieder abgezogen und die Benetzung der Rückseite des Streifens mit Klebemasse optisch bestimmt. Sobald weniger als 40% der Fläche benetzt sind, ist die offene Zeit vorbei.
Besonders bevorzugt kommen erfindungsgemäß Bitumenklebstoffe zum Einsatz, insbesondere wasserbasierte Bitumenklebstoffe, bevorzugt lösemittelfreie, wasserbasierte Bitumenklebstoffe.
Der Fachmann versteht unter wasserbasierten Bitumenklebstoffe Zusammensetzungen, die bevorzugt als Lösemittel-Komponente hauptsächlich Wasser enthalten, insbesondere beträgt der Wasseranteil an der gesamten Lösemittel-Komponente mehr als 50 Gew.-%, bevorzugt mehr als 90 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt mehr als 99 Gew.-%. In einigen Ausführungen können die Zusammensetzungen der Bitumenklebstoffe bis zu 10 Gew.-%, insbesondere bis zu 6 Gew.-% eines organischen Lösemittels enthalten. Die bevorzugten lösemittelfreien
Bitumenklebstoffe sind im Wesentlichen frei von organischen Lösemitteln, wobei bevorzugt die organischen Lösemittel einen Anfangssiedepunkt von höchstens 180°C, besonders bevorzugt von höchstens 250°C bei Standarddruck von 1013 hPa haben. Organische Lösemittel sind insbesondere definiert gemäß der Decopaint Richtlinie 2004/42/EG, wonach organische Lösemittel allein oder in Verbindung mit andern Stoffen zur Auflösung oder Verdünnung von Rohstoffen, Produkten oder Abfallstoffen, als Reinigungsmittel zur Auflösung von Verschmutzungen, als Dispersionsmittel, als Mittel zur Regulierung der Viskosität oder der Oberflächenspannung oder als Weichmacher oder Konservierungsstoff verwendet wird.
Bevorzugte Bitumenklebstoffe enthalten weniger als 1 Gew.-%, insbesondere weniger als 0,1 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt weniger als 0,001 Gew.-% eines organischen Lösemittels. Als bevorzugte einzige Lösemittel-Komponente enthalten die bevorzugten Bitumen klebstoffe Wasser. Bevorzugte wasserbasierte Bitumenklebstoffe haben einen Wasseranteil von 5 bis 70 Gew.-%, insbesondere 10 bis 60 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt 20 bis 50 Gew.-%.
Bevorzugte Bitumenklebstoffe enthalten
20 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 50 Gew.-%, besonders bevorzugt 25 bis 40 Gew.-% einer wässrigen Bitumenemulsion,
- 20 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 30 bis 60 Gew.-%, besonders bevorzugt 35 bis 50 Gew.-% einer wässrigen Dispersion mindestens eines Acrylsäureestercopolymers,
10 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 30 Gew.-%, besonders bevorzugt 15 bis 30 Gew.-% mindestens eines Füllstoffs,
0 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 9 Gew.-%, besonders bevorzugt 2 bis 8 Gew.-% mindestens eines Frostschutzmittels, und
0 bis 3 Gew.-%, vorzugsweise 0,01 bis 2 Gew.-%, besonders bevorzugt 0, 1 bis 1 ,5 Gew.-% mindestens eines Konservierungsmittels.
Sämtliche Mengenangaben beziehen sich dabei auf das Gesamtgewicht des Bitumenklebstoffs.
Insbesondere der Gehalt an wässriger Dispersion mindestens eines Acrylsäureestercopolymers verleiht den Bitumenklebstoffen eine hohe Haftklebrigkeit und gute Haftung auch zu schwierig zu verklebenden Untergründen.
Bevorzugte wässrige Bitumenemulsion und/oder bevorzugte wässrige Dispersionen mindestens eines Acrylsäureestercopolymers haben einen bevorzugten Wasseranteil von 5 bis 70 Gew.-%, insbesondere 10 bis 60 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt 20 bis 50 Gew.-%.
Geeignete Frostschutzmittel sind beispielsweise zwei- oder mehrwertige Alkohole, wobei bevorzugt Diethylenglycol, Polypropylenglycol oder deren Gemische zum Einsatz kommen.
Als Konservierungsmittel können beispielsweise die bekannten Biozide, insbesondere
Fungizide und Mikrobizide zum Einsatz kommen. Die Bitumenklebstoffe können selbstverständlich auch weitere Additive enthalten, vorzugsweise Additive zur Regulierung der Viskosität, zur Einstellung des pH-Werts, zur Beeinflussung des Trocknungsverhaltens und/oder zur Beeinflussung der Verarbeitungseigenschaften. Entsprechende Additive sind dem Fachmann bekannt. Vorzugsweise beträgt die Gesamtmenge an weiteren Additiven in den bevorzugt eingesetzten Bitumenklebstoffen maximal 10 Gew.-%, besonders bevorzugt maximal 5 Gew.-% und insbesondere bevorzugt maximal 1 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Bitumenklebstoffs.
Nach Aufbringen der Klebemasse auf die abzudichtende Fläche werden die Dichtungsbahnen auf die Klebemasse gedrückt.
Unter einer Dichtungsbahn wird im Sinne der vorliegenden Erfindung ein bei Normbedingungen (23°C, 50% relative Luftfeuchte) flexibles Flächengebilde verstanden, welches üblicherweise eine Dicke von 5 mm oder weniger aufweist. Die Herstellung derartiger Dichtungsbahnen erfolgt in an sich bekannter Weise, das heißt beispielsweise durch Kalandrieren oder Extrusion durch eine Breitschlitzdüse. Die Dichtungsbahnen können dabei im Allgemeinen eine Stärke von 0,1 bis 5 mm, vorzugsweise 0,3 bis 3 mm, besonders bevorzugt 0,7 bis 2,0 mm und ganz besonders bevorzugt 1 ,2 bis 1 ,7 mm aufweisen. Die eingesetzten Dichtungsbahnen können in verschiedenen Breiten vorliegen. Um eine einfache Verarbeitbarkeit zu gewährleisten, sollte die Breite jedoch 2 m nicht überschreiten. Vorzugsweise weisen die Dichtungsbahnen eine Breite von 0,5 bis 1 ,5 m, besonders bevorzugt von 0,9 bis 1 ,1 m auf. Die Länge der Dichtungsbahn ist weitgehend unkritisch. Sie kann beispielsweise bis zu 10 m, bis zu 50 m oder sogar bis zu 100 m und mehr betragen. In der Regel wird die Dichtungsbahn ihrer Länge nach aufgerollt und als Rolle gelagert. Vor der Anwendung wird die Dichtungsbahn abgerollt und auf die für die Anwendung notwendige Länge zugeschnitten.
Grundsätzlich können bekannte Dichtungsbahnen zum Einsatz kommen. Es hat sich aber als vorteilhaft erwiesen und ist daher bevorzugt, wenn die Dichtungsbahn mehrschichtig ausgebildet ist und mindestens eine Deckschicht und eine Kontaktschicht umfasst, wobei die Dichtungsbahn so auf die Klebemasse aufgedrückt wird, dass Kontaktschicht und Klebemasse in direktem Kontakt miteinander stehen.
Sowohl die Deck-, als auch die Kontaktschicht können auf einer Vielzahl unterschiedlicher Materialien basieren. Bei der Deckschicht kann es sich um eine Kunststofffolie, aber auch ein Vlies, Gelege oder Gewebe handeln. Bevorzugt kommen Kunststofffolien zum Einsatz. Diese können
beispielsweise auf thermoplastischen oder elastischen Polymeren basieren.
Als geeignete thermoplastische Polymere seien beispielhaft genannt: Acrylester-Styrol- Acrylnitril, Acrylnitril-Butadien-Styrol, Casein-Kunststoffe, Kunsthorn, Celluloseacetat,
Cellulosehydrat, Cellulosenitrat, Cyclo-Olefin-Copolymere, Flüssigkristall-Polymere, High Impact Polystyrol, Perfluoralkoxylalkan, Polyamid, Polybutylenterephthalat, Polycarbonat,
Polychlortrifluorethylen, Polyetherimid, Polyetherketone, Polyethersulfon, Polyethylen,
Polyethylenterephthalat, Polyimid, Polylactid (Polymilchsäure), Polymethacrylmethylimid, Polytrimethylenterephthalat, Polymethylmethacrylat, Polymethylpenten, Polyoxymethylen oder Polyacetal, Polyphenylenether, Polyphenylensulfid, Polyphthalamid, Polypropylen, Polystyrol, Polystyrol geschäumt, Polystyrol schlagfest, Polysulfon, Polytetrafluorethylen, Polyvinylacetat, Polyvinylchlorid (Hart-PVC), Polyvinylchlorid (Weich-PVC), Polyvinylidenfluorid, Styrol- Acrylnitril- Copolymerisat, Thermoplastische Stärke, Polyhydroxyalkanoate, Polyhydroxybutyrat, Polyester, Polyether-Block-Amid, Styrol-Butadien-Styrol und thermoplastisches Polyurethan.
Bei den elastischen Polymeren kann es sich beispielsweise um Acrylnitri I/Butadien/ Acrylat, Acrylnitril/chloriertes Polyethylen/Styrol, Acrylnitril/ Methylmethacrylat, Butadien-Kautschuk, Butylkautschuk, Chloropren-Kautschuk, Ethylen-Ethylacrylat- Copolymer, Ethylen-Propylen- Copolymer, Ethylen-Propylen-Dien- Kautschuk, Ethylenvinylacetat, Fluorkautschuk, Isopren- Kautschuk, Naturkautschuk (Gummi arabicum), Polyisobutylen, Polyvinylbutyral, Silicon- Kautschuk, Styrol-Butadien-Kautschuk, Vinylchlorid/Ethylen oder Vinylchlorid/ Ethylen/
Methacrylat handeln.
Vorzugsweise weisen die Dichtungsbahnen eine Deckschicht auf Basis von Polyvinylchlorid, Polyethylen oder Polypropylen auf. Besonders bevorzugt handelt es sich bei der Deckschicht um einen Polymerfilm auf Basis von Niederdruck-Polyethylen (HDPE), wobei diese weiter bevorzugt mindestens zweilagig ausgestaltet ist, wobei die einzelnen Lagen kreuzlaminiert sind.
Als Kontaktschicht kommen insbesondere Aluminiumfolien und Kunststofffolien auf Basis thermoplastischer Polymere, ausgewählt aus Acrylester-Styrol-Acrylnitril, Acrylnitril-Butadien- Styrol, Celluloseacetat, Cellulosehydrat, Cellulosenitrat, Cyclo-Olefin-Copolymere, Polyamid, Polybutylenterephthalat, Polycarbonat, Polyetherimid, Polyetherketone, Polyethersulfon, Polyethylenterephthalat, Polyimid, Polylactid (Polymilchsäure), Polymethacrylmethylimid, Polytrimethylenterephthalat, Polymethylmethacrylat, Polymethylpenten, Polyoxymethylen oder Polyacetal, Polyphenylenether, Polyphenylensulfid, Polyphthalamid, Polypropylen, Polystyrol, Polystyrol geschäumt, Polystyrol schlagfest, Polysulfon, Polytetrafluorethylen, Polyvinylacetat, Polyvinylchlorid (Hart-PVC), Polyvinylchlorid (Weich-PVC), Polyvinylidenfluorid, Styrol- Acrylnitril- Copolymerisat, Polyhydroxyalkanoate, Polyhydroxybutyrat, Polyester, Polyether- Block-Amid, Styrol-Butadien-Styrol und thermoplastisches Polyurethan in Frage.
Vorzugsweise weisen die Dichtungsbahnen eine Kontaktschicht auf Basis von Polyethylen- terephthalat (PET) oder Polybutylenterephthalat auf, insbesondere bevorzugt auf Basis von Aluminium-bedamftem Polyethylenterephthalat (PET) oder Aluminium-bedamftem Polybutylenterephthalat.
Deck- und Kontaktschicht auf Polymerbasis können selbstverständlich neben dem jeweiligen Basispolymer weitere Bestandteile enthalten.
Dabei kann es sich beispielsweise um Zusätze wie Füllstoffe, Pigmente, Farbstoffe, UV- Stabilisatoren, Thermostabilisatoren, Fungizide und Weichmacher handeln. Geeignete
Weichmacher sind bevorzugt polymere Weichmacher. Es können jedoch auch
niedermolekulare Weichmacher eingesetzt werden, wie beispielsweise Phthalatweichmacher. Als Weichmacher können außerdem die üblichen aus dem Stand der Technik bekannten mit dem jeweiligen Basispolymer verträglichen Weichmacher eingesetzt werden. Typische
Weichmacher sind beispielsweise Derivate der Sylvinsäure oder Essigsäurederivate wie beispielsweise Cumylphenylacetat, Derivate der Adipinsäure wie Benzyloctyladipat,
Dibutyladipat, Diisobutyladipat, Di-(2-ethylhexyl)adipat, Diisononyladipat, Derivate der
Azelainsäure, Benzoesäurederivate, Polyphenylderivate, Zitronensäurederivate, epoxidierte Fettderivate, sowie Glycolderivate.
Zur Erhöhung der Thermostabilität können zusätzlich aus dem Stand der Technik bekannte Wärmestabilisatoren wie z.B. Pb-Stabilisatoren und/ oder Ba/Zn-Stabilisatoren vorzugsweise Ca/Zn-Stabilisatoren enthalten sein. Daneben können auch zusätzlich noch UV-Stabilisatoren enthalten sein, wie beispielsweise Oxalanilide, Amide, Titandioxid, Ruß, insbesondere Tinuvin® und/ oder Chimasorp® . Üblicherweise sind die Stabilisatoren jeweils in Mengen von 0,01 bis 10, vorzugsweise 0,1 bis 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der jeweiligen Schicht, enthalten. Üblicherweise übersteigt die Gesamtmenge an Stabilisatoren nicht 20 Gew.- %.
Als Füllstoffe können die üblichen aus dem Stand der Technik bekannten Füllstoffe zum Einsatz kommen, wie beispielsweise Kreide, Talkum oder Kieselsäuren, besonders bevorzugt ist jedoch Kaolin als Füllstoff. Die Menge an Füllstoffen beträgt in der Regel 0,5 bis 15, bevorzugt 1 bis 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der jeweiligen Schicht.
Daneben können noch weitere übliche Inhaltsstoffe enthalten sein, wie beispielsweise
Gleitmittel, vorzugsweise Ca-Stearat, Verarbeitungshilfsmittel, Gelierhilfen, UV-Wandler oder Biozide wie beispielsweise Thiazolinderivate, Tributylzinn, Chlorisothiazolin oder
Oxybisphenoxyarsen, besonders bevorzugt sind Isothiazolinderivate.
Deck- und Kontaktschicht müssen innig miteinander verbunden sein. Die lässt sich nach den üblichen Verfahren, beispielsweise Laminieren, Verkleben, Kalandrieren oder Coextrudieren erreichen. Bevorzugt wird erfindungsgemäß eine Dichtungsbahn eingesetzt, deren Deckschicht und Kontaktschicht mittels einer Verbindungsschicht auf Bitumenbasis miteinander verbunden sind.
Bevorzugt enthält die Verbindungsschicht auf Bitumenbasis dabei
- 50 bis 90 Gew.-% Bitumen,
5 bis 15 Gew.-% mindestens eines Polymers, das kein Bitumen ist, und
10 bis 35 Gew.-% mindestens eines Füllstoffs.
Neben Deck-, Kontakt- und Verbindungsschicht können die Dichtungsbahnen weitere Schichten aufweisen. Dabei kann es sich beispielsweise um eine Faserverstärkung handeln. Diese Faserverstärkung kann in einem Vlies, einem Gelege und/oder einem Gewebe bestehen. Dabei kann die Faserverstärkung beispielsweise aus Fasern bestehen, die ausgewählt sind aus Glas-, Mineral-, Polyester-, Polyamid-, Polyethylen-, Polypropylenfasem oder aus Mischungen von diesen.
Erfindungsgemäß wird zunächst eine erste Dichtungsbahn und anschließend mindestens eine weitere Dichtungsbahn auf die Klebemasse gedrückt, wobei die zweite und jede weitere Dichtungsbahn auf Stoß mit der jeweils benachbarten Dichtungsbahn positioniert wird. Da die erfindungsgemäße Verfahrensführung eine gewisse Korrektur der Positionierung erlaubt, lässt sich die erste Dichtungsbahn sehr einfach exakt in der gewünschten Position anbringen. Das Anbringen weiterer Dichtungsbahnen auf Stoß hat den Vorteil, dass sich die exakte
Positionierung dieser Dichtungsbahnen einfach dadurch ergibt, dass diese an die Kante der jeweils benachbarten Dichtungsbahn herangeschoben werden. Es sind keine zusätzlichen Maßnahmen zur separaten Ausrichtung dieser Dichtungsbahnen erforderlich. ln einer alternativen Verfahrensführung können die zweite und jede weitere Dichtungsbahn jedoch auch überlappend mit der jeweils benachbarten Dichtungsbahn positioniert werden. Auch hier profitiert der Anwender von der Korrigierbarkeit der Positionierung einzelner
Dichtungsbahnen. Die Dichtungsbahnen werden jedoch in diesem Fall so angeordnet, dass zwischen benachbarten Dichtungsbahnen ein möglichst gleichmäßig breiter
Überlappungsstreifen resultiert. Die Verbindung einzelner Dichtungsbahnen miteinander in diesen Überlappungsbereichen kann nach den üblichen Verfahren erreicht werden. So kann im Randbereich der Dichtungsbahnen auf Unter- und/oder Oberseite ein Selbstklebestreifen vorgesehen werden, dessen Breite der Breite des gewünschten Überlappungsbereichs entspricht. Es ist aber auch möglich in einem separaten Verfahrensschritt im
Überlappungsbereich eine Klebemasse aufzutragen und benachbarte Dichtungsbahnen so in diesem Bereich zu verkleben.
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden nach Andrücken der Dichtungsbahnen die Stöße benachbarter Dichtungsbahnen in einem weiteren Verfahrensschritt zusätzlich abgedichtet.
Dazu kann im Stoßbereich beispielsweise eine flüssige Dichtmasse aufgetragen werden, die nach dem Aushärten in diesem Bereich eine zusätzliche Dichtschicht ausbildet. Vorzugsweise erfolgt die zusätzliche Abdichtung der Stoßbereiche jedoch durch Überkleben dieser Bereiche mit einem selbstklebenden Dichtungsstreifen. Entsprechende Dichtstreifen sind bekannt und können beispielsweise auf Basis von Bitumen oder Butylkautschuk ausgebildet sein. Die Breite des Dichtungsstreifens kann variieren, sollte vorzugsweise aber 16 cm nicht unterschreiten. Vorzugsweise beträgt die Breite 16 bis 20 cm, beispielsweise 16, 17, 18, 19 oder 20 cm. Auch die Stärke, d.h. Dicke des Dichtungsstreifens kann je nach Material und Anforderungsprofil variieren. Sie liegt im Allgemeinen bei 0,1 bis 2 mm. Geeignete Dichtungsstreifen sind kommerziell erhältlich.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein System zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Dieses umfasst
A) einen wasserbasierten Bitumenklebstoff, bevorzugt lösemittelfrei, enthaltend
20 bis 70 Gew.-% einer wässrigen Bitumenemulsion,
20 bis 60 Gew.-% einer wässrigen Dispersion mindestens eines Acryl- säureestercopolymers, 10 bis 40 Gew.-% mindestens eines Füllstoffs,
0 bis 10 Gew.-% mindestens eines Frostschutzmittels, und
- 0 bis 3 Gew.-% mindestens eines Konservierungsmittels, sowie
B) eine Dichtungsbahn, die mehrschichtig ausgebildet ist und mindestens eine Deckschicht und eine Kontaktschicht umfasst.
Vorzugsweise umfasst das System weiterhin C) einen selbstklebenden Dichtungsstreifen auf Basis von Bitumen oder Butylkautschuk.
Bezüglich bevorzugter Ausgestaltungen des wasserbasierten Bitumenklebstoffs
(Bitumenklebstoff A)), der mehrschichtig ausgebildeten Dichtungsbahn (Dichtungsbahn B)) und des selbstklebenden Dichtungsstreifen auf Basis von Bitumen oder Butylkautschuk
(Dichtungsstreifen C)) gelten die bereits im Rahmen der Beschreibung des erfindungsgemäßen Verfahrens gemachten Ausführungen entsprechend.
Es versteht sich von selbst, dass im Rahmen der vorliegenden Beschreibung als bevorzugt, besonders bevorzugt usw. genannte Ausgestaltungen einzelner Merkmale beliebig
untereinander kombiniert werden können, und die Kombination zweier oder mehrerer bevorzugter Ausgestaltungen verschiedener Merkmale eine besonders bevorzugte
Ausgestaltung darstellen. So stellt beispielsweise die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens unter Einsatz einer als bevorzugt genannten Klebemasse, einer als bevorzugt genannten Dichtungsbahn und eines als bevorzugt genannten Dichtungsstreifens eine ganz besonders bevorzugte Verfahrensführung dar.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert, wobei die Beispiele lediglich der Illustration der Erfindung dienen und keine Einschränkung des
Erfindungsgedankens darstellen. Beispiele
Beispiel 1 :
Eingesetzte Materialien:
Klebemasse: lösemittelfreier, wasserbasierter Bitumenklebstoff; (wie oben als bevorzugte Klebemasse beschrieben)
Dichtungsbahn: mehrschichtige Bahn mit einer Deckschicht auf Basis von HDPE (zweilagig, kreuzlaminiert) und einer PET-Kontaktschicht, wobei die Schichten mit einer
Verbindungsschicht auf Bitumenbasis miteinander verbunden sind, (wie oben als bevorzugte Dichtungsbahn beschrieben)
Versuchsdurchführung:
Die Dichtungsbahn wurde auf die benötigte Länge zugeschnitten und aufgerollt. Der Zuschnitt erfolgte auf einer Hartfaserplatte entlang einer Metallschiene mit einem herkömmlichen Cuttermesser.
Die Testwand (T-Form; Wandfläche 30 x 100 und 100 X 100 cm) aus KS-Ratio Steinen (Kalksandsteine nach DIN EN 771-2) bei 18 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 48 % mit der Klebemasse behandelt. Die Klebemasse wurde dazu mit einem Quast (Köster Quast für Schlämmen) in einer Schichtdicke von ca. 1 mm auf die Wand aufgetragen.
Anschließend wurde eine erste Dichtungsbahn in den noch frischen Kleber eingedrückt. Die Dichtungsbahn ließ sich dabei sehr gut in den noch frischen Kleber eindrücken und verlegen und haftete unmittelbar ausreichend stark an, so dass kein Abrutschen festgestellt wurde. Das Ausrichten der Dichtungsbahn war auf dem frischen Kleber problemlos möglich. Auch 10 Minuten nach dem Aufdrücken konnte die Position der Dichtungsbahn noch korrigiert werden. Erst nach einer halben Stunde war die Korrektur der Lage durch einfaches Verschieben an der Wand nicht mehr möglich. Bis drei Stunden nach Andrücken der Dichtungsbahn konnte diese jedoch noch vom Untergrund abgezogen und erneut angedrückt werden. Auf diese Weise war eine Korrektur der Position der Dichtungsbahn noch möglich.
Eine zweite Dichtungsbahn wurde in frischen Kleber gedrückt und auf Stoß an die erste Dichtungsbahn geschoben. Es konnte so eine auf Stoß verlaufende Naht zwischen den benachbarten Dichtungsbahnen erzeugt werden, die keinerlei Fehlstellen aufwies. Die Dichtungsbahnen wiesen keine Falten oder Lufteinschlüsse auf und auch nach mehreren Tagen wurden keine Veränderungen hinsichtlich Lage der Dichtungsbahnen oder Qualität der Stoßverklebungen festgestellt.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Abdichtung eines Gebäudes oder eines Teils davon im Wand- und/oder Kellerbereich, wobei a) auf das abzudichtende Gebäude oder Gebäudeteil zunächst eine Klebemasse aufgebracht wird, b) anschließend eine erste Dichtungsbahn auf die Klebemasse gedrückt wird, und c) schließlich mindestens eine weitere Dichtungsbahn auf die Klebemasse gedrückt wird, wobei die zweite und jede weitere Dichtungsbahn auf Stoß mit der jeweils benachbarten Dichtungsbahn positioniert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Abdichtung abschnittsweise erfolgt, wobei zunächst das abzudichtende Gebäude oder Gebäudeteil auf einer Fläche mit der Klebemasse versehen wird, die der Fläche von mindestens 2 und maximal 3 der für die Abdichtung vorgesehenen Dichtungsbahnen entspricht, dann eine erste und zweite Dichtungsbahn auf die mit Klebemasse behandelte Fläche aufgedrückt wird, sodann weitere Klebemasse aufgebracht wird, bis die zur Verklebung weiterer Dichtungsbahnen zur Verfügung stehende, Klebemasse aufweisende Fläche wiederum der Fläche von mindestens 2 und maximal 3 der für die Abdichtung vorgesehenen Dichtungsbahnen entspricht, dann zwei weitere Dichtungsbahnen aufgeklebt werden und die letzten beiden Schritte so oft wiederholt werden, bis auf der gesamten abzudichtenden Fläche Dichtungsbahnen aufgeklebt sind.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Stöße benachbarter Dichtungsbahnen in einem weiteren Verfahrensschritt zusätzlich abgedichtet werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die zusätzliche Abdichtung der Stoßbereiche durch Überkleben dieser Bereiche mit einem selbstklebenden Dichtungsstreifen erfolgt.
5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebemasse ausgewählt ist aus Bitumenklebstoffen, Klebstoffen auf Zementbasis, Polymerdispersionsklebstoffen, einkomponentigen oder zweikom- ponentigen Polyurethanklebstoffen, Reaktivharzklebstoffen und Klebstoffen auf Basis von silanmodifizierten Polymeren.
6. Verfahren nach mindestens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebemasse eine offene Zeit bei 23°C von mindestens 3 Minuten, vorzugsweise mindestens 5 Minuten, besonders bevorzugt mindestens 10 Minuten aufweist.
7. Verfahren nach mindestens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Klebemasse um einen wasserbasierten Bi- tumenklebstoff, bevorzugt lösemittelfreien, wasserbasierten Bitumenklebstoff handelt.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Bitumenklebstoff
20 bis 70 Gew.-% einer wässrigen Bitumenemulsion,
20 bis 60 Gew.-% einer wässrigen Dispersion mindestens eines Acryl- säureestercopolymers,
10 bis 40 Gew.-% mindestens eines Füllstoffs, 0 bis 10 Gew.-% mindestens eines Frostschutzmittels, und 0 bis 3 Gew.-% mindestens eines Konservierungsmittels enthält.
9. Verfahren nach mindestens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungsbahn mehrschichtig ausgebildet ist und mindestens eine Deckschicht und eine Kontaktschicht umfasst, wobei die Dichtungsbahn so auf die Klebemasse aufgedrückt wird, dass Kontaktschicht und Klebemasse in direktem Kontakt miteinander stehen.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Kontaktschicht um einen Polymerfilm auf Basis von Polyethylenterephthalat (PET) oder einen mehrschichtigen Verbund, umfassend mindestens einen Polymerfilm auf Basis von Polyethylenterephthalat (PET) und mindestens eine Aluminiumschicht handelt.
11. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Deckschicht um einen Polymerfilm auf Basis von Niederdruck-Polyethylen (HDPE) handelt.
12. Verfahren nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Polymerfilm auf Basis von Niederdruck-Polyethylen (HDPE) mindestens zweilagig ausgestaltet ist, wobei die einzelnen Lagen kreuzlaminiert sind.
13. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass Deckschicht und Kontaktschicht mittels einer Verbindungsschicht auf Bitumenbasis miteinander verbunden sind.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsschicht
- 50 bis 90 Gew.-% Bitumen,
5 bis 15 Gew.-% mindestens eines Polymers, das kein Bitumen ist, und 10 bis 35 Gew.-% mindestens eines Füllstoffs, enthält.
15. System zur Durchführung eines Verfahrens nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 14, umfassend
A) einen wasserbasierten Bitumenklebstoff, bevorzugt lösemittelfreien, wasserbasierten Bitumenklebstoff, enthaltend
20 bis 70 Gew.-% einer wässrigen Bitumenemulsion,
20 bis 60 Gew.-% einer wässrigen Dispersion mindestens eines Acryl- säureestercopolymers,
10 bis 40 Gew.-% mindestens eines Füllstoffs,
0 bis 10 Gew.-% mindestens eines Frostschutzmittels, und
0 bis 3 Gew.-% mindestens eines Konservierungsmittels, sowie
B) eine Dichtungsbahn, die mehrschichtig ausgebildet ist und mindestens eine Deckschicht und eine Kontaktschicht umfasst.
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