WO2015080015A1

WO2015080015A1 - 積層剥離容器、そのピンホールチェック方法、及びその加工方法

Info

Publication number: WO2015080015A1
Application number: PCT/JP2014/080726
Authority: WO
Inventors: 真輔樽野; 江口　鉄明; 康佑相原
Original assignee: キョーラク株式会社
Priority date: 2013-11-27
Filing date: 2014-11-20
Publication date: 2015-06-04

Abstract

　生産性に優れた積層剥離容器を提供する。　本発明の第１観点によれば、外殻と内袋とを有し且つ内容物の減少に伴って前記内袋が前記外殻から剥離し収縮する容器本体と、前記外殻と前記内袋の間の中間空間と容器本体の外部空間との間の空気の出入りを調節する弁部材とを備える積層剥離容器であって、前記容器本体は、内容物を収容する収容部と、前記収容部から前記内容物を排出する口部とを備え、前記外殻は、前記収容部において前記中間空間と前記外部空間を連通する外気導入孔を備え、前記弁部材は、前記外気導入孔に挿通される軸部と、前記軸部の前記中間空間側に設けられ且つ前記軸部よりも断面積が大きい蓋部と、前記軸部の前記外部空間側に設けられ且つ前記弁部材が前記中間空間に入り込むことを防ぐ係止部を備える、積層剥離容器が提供される。

Description

積層剥離容器、そのピンホールチェック方法、及びその加工方法

　本発明は、第１観点では、積層剥離容器に関し、第２観点では、積層剥離容器の内袋にピンホールが存在しているかどうかを確認することが可能な、積層剥離容器のピンホールチェック方法に関し、第３観点では、積層剥離容器の外殻に外気導入孔を形成することが可能な、積層剥離容器の加工方法に関する。

（第１観点）
　従来、外殻と内袋とを有し且つ内容物の減少に伴って内袋が外殻から剥離し収縮する容器本体と、外殻と内袋の間の中間空間と容器本体の外部空間との間の空気の出入りを調節する逆止弁とを備える積層剥離容器が知られている（例えば、特許文献１～２）。
　特許文献１では、容器本体の口部に取り付けるキャップに弁が内蔵されている。
　特許文献２では、外殻の胴部の内側に弁が設けられている。

（第２観点）
　従来、内容物の減少に伴って内層が外層から剥離し収縮することによって容器の内部に空気が入り込むことを抑制する積層剥離容器が知られている（例えば、特許文献３）。このような積層剥離容器は、内層によって構成される内袋と、外層によって構成される外殻を備える。
　特許文献３では、内袋内に空気を供給し、所定時間経過後に内袋内の圧力が所定値に到達するかどうかに基いて、内袋の穴あきの有無を検査している。

（第３観点）
　従来、内容物の減少に伴って内層が外層から剥離し収縮することによって容器の内部に空気が入り込むことを抑制する積層剥離容器が知られている（例えば、特許文献４）。このような積層剥離容器は、内層によって構成される内袋と、外層によって構成される外殻を備える。
　積層剥離容器の外殻には、内袋の収縮を可能にするために外気導入孔が設けられる。外気導入孔は、通常、容器の外側からポンチカッターなどを用いて形成されるが、内袋を傷つけずに外殻に外気導入孔を確実に形成することは容易ではない。

特開２０１３－３５５５７号公報特開平４－２６７７２７号公報特許３３０３２３４号公報特許３４５５６０６号公報

（第１観点）
　特許文献１の構成では、キャップの構造が複雑になってしまうため、生産コストの増大に繋がる。特許文献２の構成では、外殻の胴部の内側に逆止弁を接着するという面倒な工程が必要であり、生産コストの増大に繋がる。
　本発明の第１観点はこのような事情に鑑みてなされたものであり、生産性に優れた積層剥離容器を提供するものである。

（第２観点）
　特許文献３の構成では、内袋内の圧力に影響を与える程度の比較的大きな穴を検出することができるが、それよりも小さな穴を見つけることは難しい。
　本発明の第２観点はこのような事情に鑑みてなされたものであり、積層剥離容器の内袋にピンホールが存在しているかどうかを高精度で検出することが可能なピンホールチェック方法を提供するものである。

（第３観点）
　特許文献４では、受け台を口部内面に当接させた状態で、ポンチカッターの先端のカッター刃を受け台に近接させることによって、口部外面側から口部に外気導入孔を形成している。そして、受け台とカッター刃の間隙が所定距離以下にならないようにする設定することによって、カッター刃が積層剥離容器の内袋を傷つけることを防いている。
　しかし、特許文献４の方法は、容器の口部以外の部位に外気導入孔を形成することが困難であるという問題がある。
　本発明の第３観点はこのような事情に鑑みてなされたものであり、容器の外殻の任意の位置に外気導入孔を形成可能な、積層剥離容器の加工方法を提供するものである。

（第１観点）
　本発明の第１観点によれば、外殻と内袋とを有し且つ内容物の減少に伴って前記内袋が前記外殻から剥離し収縮する容器本体と、前記外殻と前記内袋の間の中間空間と容器本体の外部空間との間の空気の出入りを調節する弁部材とを備える積層剥離容器であって、前記容器本体は、内容物を収容する収容部と、前記収容部から前記内容物を排出する口部とを備え、前記外殻は、前記収容部において前記中間空間と前記外部空間を連通する外気導入孔を備え、前記弁部材は、前記外気導入孔に挿通される軸部と、前記軸部の前記中間空間側に設けられ且つ前記軸部よりも断面積が大きい蓋部と、前記軸部の前記外部空間側に設けられ且つ前記弁部材が前記中間空間に入り込むことを防ぐ係止部を備える、積層剥離容器が提供される。

　本発明者は鋭意検討を行ったところ、逆止弁を容器本体とは別体である弁部材によって実現することを考えた。そして、弁部材を、軸部、蓋部、及び係止部で構成し、製造時には、外殻の外側から、外殻の外気導入孔に蓋部を押し込で挿通させることによって弁部材を外殻に係止できるようにした。このような構成によれば、キャップには逆止弁を設ける必要がなく、且つ弁部材を容易に取り付け可能であるので、構造がシンプルであり、生産性が高い。

　以下、本発明の第１観点の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
　好ましくは、前記軸部は、前記外気導入孔に対してスライド移動可能である。
　好ましくは、前記蓋部は、前記外殻を圧縮した際に前記外気導入孔を実質的に閉塞させるように構成される。
　好ましくは、前記蓋部は、前記軸部に近づくにつれて断面積が小さくなっている。
　好ましくは、前記蓋部と前記軸部の境界は、外側に向かって膨らむＲ形状になっている。
　好ましくは、前記係止部は、前記外殻が圧縮された後に復元する際に前記中間空間に空気が導入可能なように構成される。
　好ましくは、前記係止部は、前記外殻側に突起又は溝を有する。

　好ましくは、前記外殻は、以下の構成（１）～（２）の少なくとも一方を備える。
（１）前記外気導入孔は、前記外殻の傾斜面に設けられる。
（２）前記外殻の外表面には、前記外気導入孔の周囲３ｍｍ以上の幅で平坦領域が設けられる。

　外気導入孔を設ける面を垂直にした場合、剥離済みの内袋が弁部材に接触して弁部材の移動を妨げる場合があることが分かった。そして、この問題を解決すべく検討を行ったところ、上記構成（１）のように、外気導入孔を外殻の傾斜面に設置することにより、上記問題の発生を防ぐことができることが分かった。

　外殻の外表面には、外気導入孔の周囲に平坦領域が設けられる場合があるが、この平坦領域が狭い場合には弁部材が外気導入孔を閉塞させる際に弁部材と外殻の密着性が良好でなく、外気導入孔を通じた空気漏れが発生する場合があることが分かった。そして、この問題を解決すべく検討を行ったところ、上記構成（２）のように、外殻の外表面に、前記外気導入孔の周囲３ｍｍ以上の範囲で平坦領域を設けた場合には、弁部材と外殻との間の密着性が向上して、外気導入孔を通じた空気漏れの発生を抑制することができることが分かった。

　好ましくは、前記構成（１）を備え、前記傾斜面の傾斜角度は、４５～８９度である。
　好ましくは、前記構成（２）を備え、前記外殻の内表面は、前記外気導入孔の周囲２ｍｍの範囲内で曲率半径が２００ｍｍ以上である。

　好ましくは、前記係止部は、一対の基部と、前記基部の間に設けられたブリッジ部を備え、前記軸部は、前記ブリッジ部に設けられる。

　本発明者らが、さらに詳細に検討を行ったところ、外殻の圧縮を開始してから外気導入孔が蓋部によって塞がれるまでの間に外気導入孔を通じたエアー漏れが生じてしまい、その結果、内容物の吐出が不十分になる場合があることが分かった。そこで、このような問題を解決すべく検討を行ったところ、一対の基部とその間に設けられたブリッジ部とで係止部を構成し、このブリッジ部に軸部を設けるという構成が考え出された。このような構成によれば、ブリッジ部を板バネとして機能させて蓋部を外殻に対して押し付ける方向の付勢力を生じさせることができる。そして、この付勢力によって蓋部が外殻に押し付けられることによって、外殻の圧縮を開始してから外気導入孔が蓋部によって塞がれるまでの時間が短縮されて、エアー漏れを抑制することができることが分かった。

　好ましくは、前記弁部材は、前記外気導入孔に装着した状態で、前記基部が前記外殻に当接し且つ前記ブリッジ部が撓むように構成される。
　好ましくは、前記蓋部は、前記軸部に近づくにつれて断面積が小さくなるようにテーパー面を備える。
　好ましくは、前記テーパー面の傾斜角度は、前記軸部が延びる方向に対して１５～４５度である。

（第２観点）
　本発明の第２観点によれば、内容物を収容する収容部と、前記収容部から前記内容物を吐出する口部とを備え、且つ外殻と内袋とを有し且つ内容物の減少に伴って前記内袋が前記外殻から剥離し収縮する容器本体を備える積層剥離容器のピンホールチェック方法であって、前記外殻は、前記外殻と前記内袋の間の中間空間と前記容器本体の外部空間を連通する外気導入孔を備え、前記内袋を前記外殻から予備剥離する予備剥離工程と、前記内袋内又は前記中間空間内に、特定ガス種を含む検査ガスを注入するガス注入工程と、前記内袋を通じた前記特定ガス種の漏れ出しを感知する感知工程とを備える、積層剥離容器のピンホールチェック方法が提供される。

　本発明の第２観点の方法では、特定ガス種を含む検査ガスを積層剥離容器内に注入し、内袋を通じた特定ガス種の漏れ出しを感知することによって内袋にピンホールが存在するかどうかをチェックする。このような方法によれば、内袋に存在するピンホールのサイズが非常に小さく、内袋内の圧力に実質的に影響を与えないものであったとしても、ピンホールの有無を精度良く検出することができる。

　以下、本発明の第２観点の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
　好ましくは、前記検査ガスは、前記口部から前記内袋内に注入され、前記中間空間に漏れ出した前記特定ガス種が感知される。
　好ましくは、前記特定ガス種は、前記積層剥離容器の外気導入孔に近接して配置された感知部によって感知される。
　好ましくは、前記特定ガス種は、空気中の存在量が１％以下のガス種である。
　好ましくは、前記特定ガス種は、水素、二酸化炭素、ヘリウム、アルゴン、ネオンから選択される少なくとも１種である。
　好ましくは、前記検査ガスの注入圧力は、１．５～４．０ｋＰａである。

（第３観点）
　本発明の第３観点によれば、内容物を収容する収容部と、前記収容部から前記内容物を吐出する口部とを備え、且つ外殻と内袋とを有し且つ内容物の減少に伴って前記内袋が前記外殻から剥離し収縮する容器本体を備える積層剥離容器の加工方法であって、加熱された筒状のカッター刃を回転させながら前記カッター刃の先端を前記外殻に対して押し付けるように移動させることによって前記外殻に外気導入孔を形成する工程を備える、方法が提供される。

　本発明の第３観点の方法では、加熱された筒状のカッター刃を回転させながら、その先端を外殻に押し付けるのでカッター刃を外殻に対して強く押し付けることなく、外気導入孔を外殻に容易に形成することができる。

　以下、本発明の第３観点の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
　好ましくは、前記内袋の最外層を構成する樹脂の融点は、前記外殻の最内層を構成する樹脂の融点よりも高い。
　好ましくは、前記カッター刃は、前記積層剥離容器に隣接して配置されたコイルによる電磁誘導によって加熱される。
　好ましくは、前記カッター刃の先端に吸引力を働かせながら前記カッター刃の先端を前記外殻に押し付ける。
　好ましくは、前記カッター刃の先端は丸められている。
　好ましくは、前記カッター刃は、前記カッター刃の先端が前記外殻と前記内袋の界面を超えて前記内袋に押し付けられるまで移動させる。
　好ましくは、前記外気導入孔の形成後に前記外気導入孔を通じて前記外殻と前記内袋の間にエアーを吹き込むことによって前記内袋を前記外殻から予備剥離させる工程をさらに備える。

　なお、後述する実施例のうち、実験例１は、弁部材の形状に関し、実験例２は、弁部材の装着部位の形状に関し、実験例３は、外層にランダム共重合体を用いることの効果に関し、実験例４は、内層の最内層をＥＶＯＨ層にすることの効果に関する。実験例１～２が、本発明の第１観点に関係している。

本発明の第１実施形態の積層剥離容器１の構造を示す斜視図であり、（ａ）は全体図、（ｂ）は底部、（ｃ）は弁部材取付凹部７ａ近傍の拡大図を示す。（ｃ）は弁部材５を外した状態を示す。図１の積層剥離容器１を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は背面図、（ｃ）は平面図、（ｄ）は底面図である。図２（ｄ）中のＡ－Ａ断面図である。但し、図１～図２は、底シール突出部２７が折り曲げられる前の状態を示し、図３は、底シール突出部２７が折り曲げられた後の状態を示す。図３の口部９を含む領域の拡大図である。図４の状態から内層１３の剥離が進んだ状態を示す。図３の底面２９を含む領域の拡大図であり、（ａ）は底シール突出部２７が折り曲げられる前の状態を示し、（ｂ）は、底シール突出部２７が折り曲げられた後の状態を示す。（ａ）～（ｂ）は、内層１３の層構成を示す断面図である。弁部材５の種々の構成を示す斜視図である。図１の積層剥離容器１の製造工程を示す。内層予備剥離・外気導入孔形成工程の別例を示す。内層予備剥離・外気導入孔形成工程の別例を示す。筒状のカッター刃の先端形状を示す断面図であり、（ａ）は先端が尖った形状、（ｂ）は先端が丸められた形状を示す。図１の積層剥離容器１の、図１１から続く製造工程を示す。図１の積層剥離容器１の使用方法を示す。本発明の第２実施形態の積層剥離容器１の構造を示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は弁部材取付凹部７ａ近傍の拡大図、（ｃ）は（ｂ）中のＡ－Ａ断面図である。（ｂ）～（ｃ）は弁部材５を外した状態を示す。弁部材５の構成例１を示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は正面図である。弁部材５の構成例２を示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は正面図である。弁部材５の構成例３を示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は正面図である。弁部材５の構成例４を示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は正面図である。弁部材５の構成例５を示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は、底面側から見た斜視図である。本発明の第３実施形態の積層剥離容器１の弁部材５を示し、（ａ）～（ｂ）は弁部材５の斜視図、（ｃ）は弁部材５の正面図、（ｄ）～（ｅ）は弁部材５を外気導入孔１５に装着した状態を示す正面図（外殻１２は断面図）である。

　以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴について独立して発明が成立する。

１．第１実施形態
　図１～図２に示すように、本発明の第１実施形態の積層剥離容器１は、容器本体３と、弁部材５を備える。容器本体３は、内容物を収容する収容部７と、収容部７から内容物を吐出する口部９を備える。

　図３に示すように、容器本体３は、収容部７及び口部９において、外層１１と内層１３を備えており、外層１１によって外殻１２が構成され、内層１３によって内袋１４が構成される。内容物の減少に伴って内層１３が外層１１から剥離することによって、内袋１４が外殻１２から剥離して収縮する。

　図４に示すように、口部９は、雄ネジ部９ｄが設けられている。雄ネジ部９ｄには、雌ねじを有するキャップやポンプなどが取り付けられる。図４には、インナーリング２５を有するキャップ２３の一部を図示している。インナーリング２５の外径は、口部９の内径と略同じであり、インナーリング２５の外面が口部９の当接面９ａに当接することによって内容物の漏れ出しが防がれる。本実施形態では、口部９の先端には拡径部９ｂが設けられており、拡径部９ｂでの内径は、当接部９ｅでの内径よりも大きくなっているため、インナーリング２５の外面は、拡径部９ｂには接触しないようになっている。口部９に拡径部９ｂがない場合は、口部９の内径が製造時のバラツキによってわずかでも小さくなった場合にはインナーリング２５が外層１１と内層１３の間に入り込んでしまうという不具合が生じる場合があったが、口部９に拡径部９ｂがある場合は、口部９の内径が若干ばらついてもそのような不具合が生じない。

　また、口部９は、当接部９ｅよりも収容部７に近い位置に、内層１３のズレ落ちを抑制する内層支持部９ｃを備える。内層支持部９ｃは、口部９にくびれを設けることによって形成される。口部９に拡径部９ｂを設けた場合であっても、インナーリング２５と内層１３との摩擦によって内層１３が外層１１から剥離してしまう場合がある。本実施形態では、このような場合でも、内層支持部９ｃによって内層１３のズレ落ちが抑制されるので、内袋１４が外殻１２内に脱落してしまうことを抑制することができる。

　図３～図５に示すように、収容部７は、前記収容部の長手方向に向かって断面形状が略一定である胴部１９と、胴部１９と口部９の間を繋ぐ肩部１７を備える。肩部１７には、折り曲げ部２２が設けられている。折り曲げ部２２は、図３に示す折り曲げ角度αが１４０度以下であり且つ容器内面側の曲率半径が４ｍｍ以下である部分である。折り曲げ部２２が無い場合、内層１３と外層１１の間の剥離が胴部１９から口部９にまで広がって、口部９においても内層１３と外層１１が剥離されてしまう場合がある。しかし、口部９において、内層１３と外層１１が剥離すると内袋１４が外殻１２内に脱落してしまう原因になるので、口部９での内層１３と外層１１の剥離は望ましくない。本実施形態では、折り曲げ部２２が設けられているので、内層１３と外層１１の間の剥離が胴部１９から折り曲げ部２２まで広がると、図５に示すように内層１３が折り曲げ部２２で折れ曲がってしまい、内層１３を外層１１から剥離する力が折り曲げ部２２の上側の部分に伝達されず、その結果、折り曲げ部２２よりも上側の部分での内層１３と外層１１の間の剥離が抑制される。なお、図３～図５では、肩部１７に折り曲げ部２２を設けているが、折り曲げ部２２は、肩部１７と胴部１９の境界に設けてもよい。

　折り曲げ角度αの下限は、特に規定されないが、製造の容易さを考慮すると９０度以上であることが好ましい。曲率半径の下限も特に規定されないが、製造の容易さを考慮すると０．２ｍｍ以上であることが好ましい。また、口部９での内層１３と外層１１の剥離をより確実に防ぐべく、折り曲げ角度αは１２０度以下であることが好ましく、曲率半径は、２ｍｍ以下であることが好ましい。折り曲げ角度αは、具体的には例えば、９０、９５、１００、１０５、１１０、１１５、１２０、１２５、１３０、１３５、１４０度であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。曲率半径は、具体的には例えば、０．２、０．４、０．６、０．８、１、１．２、１．４、１．６、１．８、２ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　図４に示すように、折り曲げ部２２は、容器中心軸Ｃから折り曲げ部２２での容器内面までの距離Ｌ２が、容器中心軸Ｃから口部９での容器内面までの距離Ｌ１の１．３倍以上になる位置に設けられる。本実施形態の積層剥離容器１は、ブロー成形によって形成されるものであり、Ｌ２／Ｌ１が大きいほど折り曲げ部２２でのブロー比が大きくなって肉厚が薄くなるので、Ｌ２／Ｌ１≧１．３とすることによって、折り曲げ部２２での内層１３の肉厚が十分に薄くなり、折り曲げ部２２において内層１３がより折れ曲がりやすくなり、口部９での内層１３と外層１１の剥離がより確実に防止される。Ｌ２／Ｌ１は、例えば１．３～３であり、１．４～２が好ましい。Ｌ２／Ｌ１は、具体的には例えば、１．３、１．４、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、２、２．５、３であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　一例では、口部９での肉厚は０．４５～０．５０ｍｍであり、折り曲げ部２２での肉厚は、０．２５～０．３０ｍｍであり、胴部１９での肉厚は、０．１５～０．２０ｍｍである。このように、折り曲げ部２２の肉厚が口部９での肉厚よりも十分に小さいことによって折り曲げ部２２がその機能を効果的に発揮する。

　ところで、図４に示すように、収容部７には、外殻１２と内袋１４の間の中間空間２１と、容器本体３の外部空間Ｓとの間の空気の出入りを調節する弁部材５が設けられている。外殻１２には、収容部７において中間空間２１と外部空間Ｓを連通する外気導入孔１５が設けられている。外気導入孔１５は、外殻１２にのみ設けられた貫通孔であり、内袋１４には到達していない。弁部材５は、外気導入孔１５に挿通される軸部５ａと、軸部５ａの中間空間２１側に設けられ且つ軸部５ａよりも断面積が大きい蓋部５ｃと、軸部５ａの外部空間Ｓ側に設けられ且つ弁部材５が中間空間２１に入り込むことを防ぐ係止部５ｂを備える。本実施形態では、軸部５ａは、外気導入孔１５に対してスライド移動可能になっている。

　蓋部５ｃは、外殻１２を圧縮した際に外気導入孔１５を実質的に閉塞させるように構成され、軸部５ａに近づくにつれて断面積が小さくなる形状になっている。また、係止部５ｂは、外殻１２が圧縮された後に復元する際に中間空間２１に空気が導入可能なように構成される。外殻１２を圧縮すると、中間空間２１内の圧力が外圧よりも高くなって、中間空間２１内の空気が外気導入孔１５から外部に漏れ出す。この圧力差と空気の流れによって蓋部５ｃが外気導入孔１５に向かって移動し、蓋部５ｃが外気導入孔１５を閉塞する。蓋部５ｃが軸部５ａに近づくにつれて断面積が小さくなる形状であるので、蓋部５ｃが容易に外気導入孔１５に嵌って外気導入孔１５を閉塞する。

　この状態で外殻１２をさらに圧縮すると、中間空間２１内の圧力が高まり、その結果、内袋１４が圧縮されて、内袋１４内の内容物が吐出される。また、外殻１２への圧縮力を解除すると、外殻１２が自身の弾性によって復元しようとする。この際、蓋部５ｃが外気導入孔１５から離れて、外気導入孔１５の閉塞が解除されて、中間空間２１内に外気が導入される。また、係止部５ｂが外気導入孔１５を塞いでしまわないように、係止部５ｂには外殻１２に当接する部位に突起５ｄが設けられており、突起５ｄが外殻１２に当接することによって、外殻１２と係止部５ｂの間に隙間が設けられる。なお、突起５ｄを設ける代わりに、係止部５ｂに溝を設けることによって係止部５ｂが外気導入孔１５を閉塞させることを防いでもよい。弁部材５の構成の具体例を図８及び図１６～図２０に示す。

　弁部材５は、蓋部５ｃが外気導入孔１５を押し広げながら、蓋部５ｃに中間空間２１内に挿入することによって容器本体３に装着することができる。そのため、蓋部５ｃの先端は、先細り形状になっていることが好ましい。このような弁部材５は、容器本体３の外側から蓋部５ｃを中間空間２１内に押し込むだけで装着可能なので、生産性に優れている。

　収容部７は、弁部材５を取り付けた後にシュリンクフィルムで覆われる。この際に、弁部材５がシュリンクフィルムに干渉しないように、弁部材５は、収容部７に設けられた弁部材取付凹部７ａに装着される。また、弁部材取付凹部７ａがシュリンクフィルムで密閉されてしまわないように弁部材取付凹部７ａから口部９の方向に延びる空気流通溝７ｂが設けられる。

　弁部材取付凹部７ａは、外殻１２の肩部１７に設けられる。肩部１７は、傾斜面となっており、弁部材取付凹部７ａ内には、平坦領域ＦＲが設けられる。平坦領域ＦＲは、肩部１７の傾斜面と略平行になるように設けられるので、平坦領域ＦＲも傾斜面になっている。外気導入孔１５は、弁部材取付凹部７ａ内の平坦領域ＦＲに設けられるので、外気導入孔１５は、傾斜面に設けられる。外気導入孔１５が例えば胴部１９の垂直面に設けられると、一旦剥離した内袋１４が弁部材５に接触して弁部材５の移動を妨げる恐れがあるが、本実施形態では、外気導入孔１５が傾斜面に設けられているので、そのような恐れがなく、弁部材５のスムーズな移動が確保される。なお、傾斜面の傾斜角度は特に限定されないが、４５～８９度が好ましく、５５～８５度がより好ましく、６０～８０度がさらに好ましい。

　また、図１（ｃ）に示すように、弁部材取付凹部７ａ内の平坦領域ＦＲは、外気導入孔１５の周囲３ｍｍ以上（好ましくは３．５ｍｍ又は４ｍｍ以上）の幅Ｗに渡って設けられる。例えば、外気導入孔１５がφ４ｍｍで、外気導入孔１５を平坦領域ＦＲの中心に形成する場合、弁部材取付凹部７ａはφ１０ｍｍ以上とする。平坦領域ＦＲの幅Ｗの上限は、特に規定されないが、平坦領域ＦＲの幅Ｗが大きくなるに伴って弁部材取付凹部７ａの面積が大きくなり、その結果、外殻１２とシュリンクフィルムの間の隙間の面積も広くなるので、幅Ｗは、大きすぎないことが好ましく、上限は、例えば１０ｍｍである。従って、幅Ｗは、例えば、３～１０ｍｍであり、具体的には例えば、３、３．５、４、４．５、５、６、７、８、９、１０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　また、本発明者による実験（実験例２）によれば、外殻１２の外表面側での平坦領域ＦＲが広いほど、外殻１２の内表面の曲率半径が大きくなり、外殻の外表面側に外気導入孔１５の周囲３ｍｍ以上の範囲に渡って平坦領域ＦＲが設けられる場合には、外殻１２の内表面の曲率半径が十分に大きくなり、その結果が外殻１２と弁部材５との間の密着性が向上することが分かった。外殻１２の内表面の曲率半径は、外気導入孔１５の周囲２ｍｍの範囲内で２００ｍｍ以上であることが好ましく、２５０ｍｍ以上、又は３００ｍｍ以上であることがさらに好ましい。曲率半径がこのような値である場合、外殻１２の内表面が実質的に平坦となり、外殻１２と弁部材５との間の密着性が良好であるからである。

　図１（ｂ）に示すように、収容部７の底面２９には、中央凹領域２９ａと、その周囲に設けられる周縁領域２９ｂが設けられ、中央凹領域２９ａには、底面２９から突出する底シール突出部２７が設けられる。図６（ａ）～（ｂ）に示すように、底シール突出部２７は、外層１１と内層１３を備える円筒状の積層パリソンを用いたブロー成形における、積層パリソンのシール部である。底シール突出部２７は、底面２９側から順にはベース部２７ｄと、薄肉部２７ａと、薄肉部２７ａよりも肉厚が大きい厚肉部２７ｂを備える。

　ブロー成形の直後は、底シール突出部２７は、図６（ａ）に示すように、周縁領域２９ｂによって規定される面Ｐに対して略垂直に立っている状態であるが、この状態では、容器に衝撃が加わったときに、溶着部２７ｃにおける内層１３同士が分離されやすく、耐衝撃性が不十分である。そこで、本実施形態では、ブロー成形後に底シール突出部２７に熱風を吹き付けることによって薄肉部２７ａを軟化させて図６（ｂ）に示すように、薄肉部２７ａにおいて底シール突出部２７を折り曲げている。このように、単に、底シール突出部２７を折り曲げるという単純な工程によって底シール突出部２７の耐衝撃性を向上させている。また、図６（ｂ）に示すように、底シール突出部２７は、折り曲げられた状態で周縁領域２９ｂによって規定される面Ｐから突出しないようになっている。これによって、積層剥離容器１を立てた時に、底シール突出部２７が面Ｐからはみ出して積層剥離容器１がグラグラすることが防止される。

　なお、ベース部２７ｄは、薄肉部２７ａよりも底面２９側に設けられ且つ薄肉部２７ａよりも肉厚の部分であり、ベース部２７ｄは、なくてもよいが、ベース部２７ｄ上に薄肉部２７ａを設けることによって底シール突出部２７の耐衝撃性をさらに向上させることができる。

　また、図１（ｂ）に示すように、底面２９の凹領域は、底シール突出部２７の長手方向において底面２９全体を横切るように設けられる。つまり、中央凹領域２９ａと周縁凹領域２９ｃがつながっている。このような構成によって、底シール突出部２７を折り曲げやすくなっている。

　次に、容器本体３の層構成についてさらに詳細に説明する。容器本体３は、外層１１と内層１３を備える。

　外層１１は、例えば、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びその混合物などで構成される。外層１１は、複数層構成であってもよい。例えば、リプロ層の両側をポリプロピレン層で挟んだ構成であってもよい。ここで、リプロ層とは、容器の成形時にでたバリをリサイクルして使用した層をいう。また、外層１１は、復元性が高くなるように、内層１３よりも肉厚に形成される。

　本実施形態では、外層１１は、プロピレンと別のモノマーとの間のランダム共重合体からなるランダム共重合体層を備える。外層１１は、ランダム共重合体層の単層であってもよく、複数層構成であってもよい。例えば、リプロ層の両側をランダム共重合体層で挟んだ構成であってもよい。外層１１を特定構成のランダム共重合体で構成することによって、外殻１２の形状復元性・透明性・耐熱性を向上させることができる。

　ランダム共重合体は、プロピレン以外のモノマーの含有量が、５０ｍｏｌ％よりも小さいものであり、５～３５ｍｏｌ％が好ましい。この含有量は、具体的には例えば、５、１０、１５、２０、２５、３０ｍｏｌ％であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。プロピレンと共重合されるモノマーとしては、ポリプロピレンのホモポリマーに比べた場合のランダム共重合体の耐衝撃性を向上させるものであればよく、エチレンが特に好ましい。プロピレンとエチレンのランダム共重合体の場合、エチレンの含有量は、５～３０ｍｏｌ％が好ましく、具体的には例えば、５、１０、１５、２０、２５、３０ｍｏｌ％であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。ランダム共重合体の重量平均分子量は、１０～５０万が好ましく、１０～３０万がさらに好ましい。この重量平均分子量は、具体的には例えば、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０万であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　また、ランダム共重合体の引張弾性率は、４００～１６００ＭＰａが好ましく、１０００～１６００ＭＰａが好ましい。引張弾性率がこのような範囲の場合に、形状復元性が特に良好であるからである。引張弾性率は、具体的には例えば、４００、５００、６００、７００、８００、９００、１０００、１１００、１２００、１３００、１４００、１５００、１６００Ｍｐａであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　尚、容器が過度に硬いと、容器の使用感が悪くなるため、ランダム共重合体に、例えば、直鎖状低密度ポリエチレンなどの柔軟材料を混合して外層１１を構成してもよい。ただし、ランダム共重合体に対して混合する材料は、ランダム共重合体の有効な特性を大きく阻害することのなきよう、混合物全体に対して５０重量％未満となるように混合することが好ましい。例えば、ランダム共重合体と直鎖状低密度ポリエチレンとを８５：１５の重量割合で混合した材料により外層１１を構成することができる。

　図７（ａ）に示すように、内層１３は、容器外面側に設けられたＥＶＯＨ層１３ａと、ＥＶＯＨ層１３ａの容器内面側に設けられた内面層１３ｂと、ＥＶＯＨ層１３ａと内面層１３ｂの間に設けられた接着層１３ｃを備える。ＥＶＯＨ層１３ａを設けることでガスバリア性、及び外層１１からの剥離性を向上させることができる。

　ＥＶＯＨ層１３ａは、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）樹脂からなる層であり、エチレンと酢酸ビニル共重合物の加水分解により得られる。ＥＶＯＨ樹脂のエチレン含有量は、例えば２５～５０ｍｏｌ％であり、酸素バリア性の観点から３２ｍｏｌ％以下が好ましい。エチレン含有量の下限は、特に規定されないが、エチレン含有量が少ないほどＥＶＯＨ層１３ａの柔軟性が低下しやすいので２５ｍｏｌ％以上が好ましい。また、ＥＶＯＨ層１３ａは、酸素吸収剤を含有することが好ましい。酸素吸収剤をＥＶＯＨ層１３ａに含有させることにより、ＥＶＯＨ層１３ａの酸素バリア性をさらに向上させることができる。ＥＶＯＨ樹脂の曲げ弾性率は、２３５０ＭＰａ以下が好ましく、２２５０ＭＰａ以下がさらに好ましい。ＥＶＯＨ樹脂の曲げ弾性率の下限は、特に規定されないが、例えば、１８００，１９００，又は２０００ＭＰａである。曲げ弾性率は、ＩＳＯ１７８に準拠した試験方法で測定することができる。試験速度は、２ｍｍ／ｍｉｎとする。

　ＥＶＯＨ樹脂の融点は、外層１１を構成するランダム共重合体の融点よりも高いことが好ましい。外気導入孔１５は、加熱式の穿孔装置を用いて外層１１に形成することが好ましいが、ＥＶＯＨ樹脂の融点をランダム共重合体の融点よりも高くすることによって、外層１１に外気導入孔１５を形成する際に、孔が内層１３にまで到達することを防ぐ。この観点から、（ＥＶＯＨの融点）－（ランダム共重合体層の融点）の差は大きい方がよく、１５℃以上であることが好ましく、３０℃以上であることが特に好ましい。この融点の差は、例えば５～５０℃であり、具体的には例えば、５、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０℃であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　内面層１３ｂは、積層剥離容器１の内容物に接触する層であり、例えば、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びその混合物などのポリオレフィンからなり、低密度ポリエチレン又は直鎖状低密度ポリエチレンからなることが好ましい。内面層１３ｂを構成する樹脂の引張弾性率は、５０～３００ＭＰａが好ましく、７０～２００ＭＰａが好ましい。引張弾性率がこのような範囲の場合に、内面層１３ｂが特に柔軟であるからである。引張弾性率は、具体的には例えば、具体的には例えば、５０、１００、１５０、２００、２５０、３００Ｍｐａであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　接着層１３ｃは、ＥＶＯＨ層１３ａと内面層１３ｂとを接着する機能を有する層であり、例えば上述したポリオレフィンにカルボキシル基を導入した酸変性ポリオレフィン（例：無水マレイン酸変性ポリエチレン）を添加したものや、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）である。接着層１３ｃの一例は、低密度ポリエチレン又は直鎖状低密度ポリエチレンと、酸変性ポリエチレンの混合物である。

　図７（ｂ）に示すように、内層１３は、最内層である内側ＥＶＯＨ層１３ｄと、最外層である外側ＥＶＯＨ層１３ｅと、両者の間に設けられた接着層１３ｃを備える構成にしてもよい。

　内側ＥＶＯＨ層１３ｄは、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）樹脂からなる。本発明者の実験（実験例４）によれば、内層１３の最内層を内側ＥＶＯＨ層１３ｄとした場合、容器内面へのリモネンの吸着又は吸収が抑制され、その結果、柑橘系調味料が発する柑橘系の香りの低減が抑制されることが分かった。

　ところで、ＥＶＯＨ樹脂は比較的剛性が高いので、ＥＶＯＨ樹脂が内層１３の材料として使用される場合には、通常、ＥＶＯＨ樹脂に柔軟剤を添加して柔軟性を向上させて用いられる。しかし、内層１３の最内層である内側ＥＶＯＨ層１３ｄを構成するＥＶＯＨ樹脂に柔軟剤を添加すると、柔軟剤が内容物に溶出してしまうリスクがあるので、この内側ＥＶＯＨ層１３ｄを構成するＥＶＯＨ樹脂としては柔軟剤を含まないものを使用せざるを得ない。一方、柔軟剤を含まないＥＶＯＨ樹脂は剛性が大きいので、内側ＥＶＯＨ層１３ｄが厚すぎると、内容物を吐出させた際に内袋１４がスムーズに収縮しにくいという問題が発生する。また、内側ＥＶＯＨ層１３ｄが薄すぎると、内側ＥＶＯＨ層１３ｄが一様に形成されずに接着層１３ｃが容器内面に露出したり、内側ＥＶＯＨ層１３ｄにピンホールが形成されやすくなったりするという問題がある。このような観点から内側ＥＶＯＨ層１３ｄの厚さは１０～２０μｍが好ましい。

　内側ＥＶＯＨ層１３ｄを構成するＥＶＯＨ樹脂のエチレン含有量は、例えば２５～５０ｍｏｌ％であり、エチレン含有量が多いほど内側ＥＶＯＨ層１３ｄの柔軟性が良好になりやすいので、エチレン含有量は、外側ＥＶＯＨ層１３ｅを構成するＥＶＯＨ樹脂よりも高いことが好ましく、３５ｍｏｌ％以上が好ましい。また、別の表現では、内側ＥＶＯＨ層１３ｄを構成するＥＶＯＨ樹脂のエチレン含有量は、このＥＶＯＨ樹脂の引張弾性率が２０００ＭＰａ以下となるように設定することが好ましい。

　外側ＥＶＯＨ層１３ｅも内側ＥＶＯＨ層１３ｄと同様にエチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）樹脂からなる。但し、外側ＥＶＯＨ層１３ｅは内容物に接触しないので、柔軟剤を添加して柔軟性を高めることが可能であり、そのために、外側ＥＶＯＨ層１３ｅの厚さを内側ＥＶＯＨ層よりも厚くすることが可能である。外側ＥＶＯＨ層１３ｅの厚さは、特に限定されないが、例えば、２０～３０μｍである。外側ＥＶＯＨ層１３ｅが薄すぎると、内層１３のガスバリア性が不十分になり、外側ＥＶＯＨ層１３ｅが厚すぎると、内層１３の柔軟性が不十分になって、内容物を吐出させた際に内袋１４がスムーズに収縮しにくいという問題が生じる。外側ＥＶＯＨ層１３ｅ／内側ＥＶＯＨ層１３ｄの厚さの比は、特に限定されないが、例えば、１．１～４であり、１．２～２．０が好ましい。この比は、具体的には例えば、１．１、１．２、１．３、１．４、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、２、２．１、２．２、２．３、２．４、２．５、３、４であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。また、内層１３の最外層として外側ＥＶＯＨ層１３ｅを設けることによって、外層１１からの内層１３の剥離性を向上させることができる。

　外側ＥＶＯＨ層１３ｅを構成するＥＶＯＨ樹脂のエチレン含有量は、例えば２５～５０ｍｏｌ％であり、酸素バリア性の観点から３２ｍｏｌ％以下が好ましい。エチレン含有量の下限は、特に規定されないが、エチレン含有量が少ないほど外側ＥＶＯＨ層１３ｅの柔軟性が低下しやすいので２５ｍｏｌ％以上が好ましい。

　外側ＥＶＯＨ層１３ｅを構成するＥＶＯＨ樹脂への柔軟剤の添加量や、このＥＶＯＨ樹脂のエチレン含有量は、このＥＶＯＨ樹脂の引張弾性率が２０００ＭＰａ以下となるように設定することが好ましい。内側ＥＶＯＨ層１３ｄと外側ＥＶＯＨ層１３ｅの両方を、引張弾性率が２０００ＭＰａ以下であるＥＶＯＨ樹脂で構成することによって、内袋１４をスムーズに収縮させることができる。また、外側ＥＶＯＨ層１３ｅは、酸素吸収剤を含有することが好ましい。酸素吸収剤を外側ＥＶＯＨ層１３ｅに含有させることにより、外側ＥＶＯＨ層１３ｅの酸素バリア性をさらに向上させることができる。

　外側ＥＶＯＨ層１３ｅを構成するＥＶＯＨ樹脂の融点は、外層１１を構成するランダム共重合体の融点よりも高いことが好ましい。外気導入孔１５は、加熱式の穿孔装置を用いて外層１１に形成することが好ましいが、ＥＶＯＨ樹脂の融点をランダム共重合体の融点よりも高くすることによって、外層１１に外気導入孔１５を形成する際に、孔が内層１３にまで到達することを防ぐ。この観点から、（ＥＶＯＨの融点）－（ランダム共重合体層の融点）の差は大きい方がよく、１５℃以上であることが好ましく、３０℃以上であることが特に好ましい。この融点の差は、例えば５～５０℃であり、具体的には例えば、５、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０℃であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　接着層１３ｃは、内側ＥＶＯＨ層１３ｄと外側ＥＶＯＨ層１３ｅの間に配置される層であり、例えば上述したポリオレフィンにカルボキシル基を導入した酸変性ポリオレフィン（例：無水マレイン酸変性ポリエチレン）を添加したものや、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）である。接着層１３ｃの一例は、低密度ポリエチレン又は直鎖状低密度ポリエチレンと、酸変性ポリエチレンの混合物である。接着層１３ｃは、内側ＥＶＯＨ層１３ｄと外側ＥＶＯＨ層１３ｅとを直接接着するものであってもよく、接着層１３ｃと内側ＥＶＯＨ層１３ｄ、又は接着層１３ｃと外側ＥＶＯＨ層１３ｅの間に設けた別の層を介して間接的に接着するものであってもよい。

　接着層１３ｃは、単位厚さ当たりの剛性が、内側ＥＶＯＨ層１３ｄと外側ＥＶＯＨ層１３ｅの何れよりも小さい層であり、つまり、柔軟性に優れた層である。このため、接着層１３を厚くして内層１３全体の厚さに対する接着層１３ｃの厚さの割合を大きくすることによって内層１３の柔軟性が高められて、内容物を吐出させた際に内袋１４がスムーズに収縮しやすくなる。具体的には、接着層１３ｃの厚さは、内側ＥＶＯＨ層１３ｄの厚さと外側ＥＶＯＨ層１３ｅの厚さの合計よりも大きいことが好ましい。接着層１３ｃ／（内側ＥＶＯＨ層１３ｄ＋外側ＥＶＯＨ層１３ｅ）の厚さの比は、例えば、１．１～８であり、具体的には例えば、１．１、１．５、２、２．５、３、３．５、４、４．５、５、５．５、６、７、８であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　次に、本実施形態の積層剥離容器１の製造方法の一例を説明する。
　まず、図９（ａ）に示すように、製造すべき容器本体３に対応する積層構造（一例は、図９（ａ）に示すように容器内面側から順に、ＰＥ層／接着層／ＥＶＯＨ層／ＰＰ層の積層構造）を備えた溶融状態の積層パリソンを押出し、この溶融状態の積層パリソンをブロー成形金型にセットし、分割金型を閉じる。
　次に、図９（ｂ）に示すように、容器本体３の口部９側の開口部にブローノズルを挿入し、型締めを行った状態で分割金型のキャビティー内にエアーを吹き込む。

　次に、図９（ｃ）に示すように、分割金型を開いて、ブロー成形品を取り出す。分割金型は、弁部材取付凹部７ａ、空気流通溝７ｂ、底シール突出部２７などの容器本体３の各種形状がブロー成形品に形成されるようなキャビティー形状を有する。また、分割金型には、底シール突出部２７の下側にピンチオフ部が設けられており、底シール突出部２７の下側の部分に下バリが形成されるので、これを除去する。

　次に、図９（ｄ）に示すように、取り出したブロー成形品を整列させる。
　次に、図９（ｅ）に示すように、口部９の上側に設けられた上部筒状部３１において外層１１にのみ穴を開けて、外層１１と内層１３の間にブロアー３３を用いてエアーを吹き込むことによって、収容部７の、弁部材５を取り付ける部位（弁部材取付凹部７ａ）において内層１３を外層１１から予備剥離する。この予備剥離によって、外気導入孔１５を形成する工程、及び弁部材５を装着する工程を行い易くする。なお、吹き込んだエアーが上部筒状部３１の先端側から漏れないよう、上部筒状部３１の先端側をカバー部材で覆ってもよい。また、外層１１にのみ穴を開けやすくするために、穴を開ける前に上部筒状部３１を押し潰すことによって上部筒状部３１において内層１３を外層１１から剥離させてもよい。まあ、予備剥離は、収容部７の全体に対して行ってもよく、収容部７の一部に対して行ってもよい。
　次に、図９（ｆ）に示すように、穴あけ装置を用いて外殻１２に外気導入孔１５を形成する。外気導入孔１５は、好ましくは丸穴であるが、別の形状であってもよい。

　内層予備剥離及び外気導入孔開通工程は、以下の方法によって行ってもよい。
　まず、図１０（ａ）に示すように、口部９から内袋１４内の空気を吸引して、内袋１４内を減圧する。その状態で、熱パイプ又はパイプカッタ－のような穿孔装置を外層１１に対してゆっくりと押し付ける。この穿孔装置は、筒状カッターを有しており、筒の内部の空気が吸引されている。外層１１に穴が開いていない状態では、外層１１と内層１３の間に空気が入らないので、内層１３は外層１１から剥離されない。

　筒状カッターが外層１１を貫通すると、図１０（ｂ）に示すように、くり抜かれた切除片は筒状カッター内を通って取り除かれて、外気導入孔１５が形成される。この瞬間に、外層１１と内層１３の間に空気が入り、内層１３が外層１１から剥離される。

　次に、図１０（ｃ）～（ｄ）に示すように、穴あけ装置を用いて、外気導入孔１５を拡径する。なお、図１０（ａ）～（ｂ）の工程において弁部材５の挿入に十分な大きさの外気導入孔１５を形成する場合には、図１０（ｃ）～（ｄ）の拡径工程は不要である。

　内層予備剥離及び外気導入孔開通工程は、以下の方法によって行ってもよい。ここで、図１１（ａ）～（ｆ）を用いて、加熱式の穿孔装置２を用いて、積層剥離容器１の外殻１２に外気導入孔１５を形成し、その後に予備剥離を行う方法を説明する。

　まず、図１１（ａ）に示すように、積層剥離容器１を穿孔装置２に近接した位置にセットする。穿孔装置２は、筒状のカッター刃２ａと、伝達ベルト２ｂを通じてカッター刃２ａを回転駆動するモーター２ｃと、カッター刃２ａを加熱する加熱装置２ｄとを備える。穿孔装置２は、サーボモータの回転によって穿孔装置２を単軸移動させるサーボシリンダ（図示せず）によって支持されており、図１１（ｃ）の矢印Ｘ１方向及び図１１（ｅ）の矢印Ｘ２方向に移動可能に構成されている。このような構成によって、加熱されたカッター刃２ａを回転させながら、その先端を積層剥離容器１の外殻１２に押し付けることが可能になっている。また、穿孔装置２の位置と移動速度をサーボモータによって制御することによって、タクトタイムを短縮することが可能になっている。

　カッター刃２ａには、カッター刃２ａ内の空洞に連通する通気パイプ２ｅが連結されており、通気パイプ２ｅは、図示しない吸排気装置に連結されている。これによって、カッター刃２ａ内部からのエアー吸引及びカッター刃２ａ内部へのエアーの吹込が可能になっている。加熱装置２ｄは、導線で形成されたコイル２ｅを備え、コイル２ｅに交流電流を流すことによって電磁誘導の原理によってカッター刃２ａを加熱するように構成されている。加熱装置２ｄは、ブロー成形品１ａに近接して配置されており、且つカッター刃２ａとは別体になっている。このような構成によって、加熱装置２ｄの配線がシンプルになり、かつカッター刃２ａの先端を効率的に加熱することが可能になっている。

　次に、図１１（ｂ）に示すように、穿孔装置２を積層剥離容器１に近づけ、コイル２ｆ内にカッター刃２ａを侵入させる。この状態でコイル２ｆに交流電流を流すことによってカッター刃２ａが加熱される。

　次に、図１１（ｃ）に示すように、カッター刃２ａの先端が積層剥離容器１の直前に到達する位置まで、穿孔装置２を矢印Ｘ１方向に高速で移動させる。

　次に、図１１（ｄ）に示すように、カッター刃２ａの内部のエアーを吸引することによってカッター刃２ａの先端に吸引力を働かせながら、穿孔装置２を微速で積層剥離容器１に近づけ、カッター刃２ａの先端を積層剥離容器１の外殻１２内に侵入させる。このように、高速移動と微速移動を組み合わせることによってタクトタイムの短縮を可能にしている。なお、本実施形態では、穿孔装置２の全体を移動させているが、別の実施形態では、カッター刃２ａのみをシリンダ機構などで移動させ、カッター刃２ａの先端が積層剥離容器１の直前に到達する位置まではカッター刃２ａを高速移動させ、且つカッター刃２ａを外殻１２に侵入させる際にはカッター刃２ａを微速で移動させてもよい。

　カッター刃２ａの先端が外殻１２と内袋１４の境界に到達すると、外殻１２がカッター刃２ａの先端形状にくり抜かれて外気導入孔１５が形成される。外殻１２がくり抜かれた際の切除片１５ａは、カッター刃２ａの空洞内に吸引される。カッター刃２ａは、その先端が外殻１２と内袋１４の境界に到達した時点で移動を停止させてもよいが、外気導入孔１５をより確実に形成するように、カッター刃２ａの先端が外殻１２と内袋１４の界面を超えて内袋１４に押し付けられるまで移動させてもよい。この際に、カッター刃２ａによって内袋１４が傷つくことを抑制するために、カッター刃２ａの先端形状は、図１２（ａ）に示すような鋭利な形状よりも、図１２（ｂ）に示すように丸められた形状が好ましい。カッター刃２ａの先端が丸められていると外殻１２に外気導入孔１５を形成しにくくなるが、本実施形態では、加熱されたカッター刃２ａを回転させることによって、外殻１２に外気導入孔１５を容易に形成することを可能にしている。また、カッター刃２ａの熱によって内袋１４が溶融しないように、内袋１４の最外層を構成する樹脂の融点は、外殻１２の最内層を構成する樹脂の融点よりも高いことが好ましい。

　次に、図１１（ｅ）に示すように、穿孔装置２を矢印Ｘ２方向に後退させ、カッター刃２ａの空洞内にエアーを吹き込むことによって、切除片１５ａをカッター刃２ａの先端から放出させる。
　以上の工程で、外殻１２への外気導入孔１５の形成が完了する。

　次に、図１１（ｆ）に示すように、ブロアー３３を用いて、外気導入孔１５を通じて外殻１２と内袋１４の間にエアーを吹き込むことによって内袋１４を外殻１２から予備剥離させる。また、外気導入孔１５を通じたエアー漏れが無いようにしつつ、規定量のエアーを吹き込むことによって、内袋１４の予備剥離の制御が容易になる。予備剥離は、収容部７の全体に対して行ってもよく、収容部７の一部に対して行ってもよいが、予備剥離されていない部位では内袋１４のピンホールの有無のチェックができないので、収容部７の略全体において、内袋１４を外殻１２から予備剥離させることが好ましい。

　次に、図１３（ａ）に示すように、底シール突出部２７に熱風を当てて薄肉部２７ａを軟化させて、底シール突出部２７を折り曲げる。

　次に、図１３（ｂ）に示すように、内袋１４のピンホールチェックを行う。具体的には、まず、口部９にアダプタ３５を取り付け、口部９を通じて内袋１４内に特定ガス種を含む検査ガスを注入する。内袋１４にピンホールが存在していると、特定ガス種がピンホールを通じて中間空間２１に漏れ出し、中間空間２１から外気導入孔１５を通じて容器外に排出される。容器外の外気導入孔１５に近接した位置には特定ガス種の感知部（ディテクタ）３７が配置されており、特定ガス種の漏れ出しの感知が可能になっている。感知部３７によって感知される特定ガス種の濃度が閾値以下である場合には内袋１４にピンホールが存在しないと判断され、積層剥離容器１が良品であると判定される。一方、感知部３７によって感知される特定ガス種の濃度が閾値を超える場合には、内袋１４にピンホールが存在すると判断され、積層剥離容器１が不良品であると判定される。不良品であると判定された積層剥離容器１は、製造ラインから除去される。

　特定ガス種としては、空気中の存在量が少ないガス種（好ましくは１％以下のガス種）が好適に選択され、例えば、水素、二酸化炭素、ヘリウム、アルゴン、ネオンなどが挙げられる。検査ガス中の特定ガス種の濃度は、特に限定されず、検査ガスは、特定ガス種のみで構成されていてもよく、空気と特定ガス種の混合ガスであってもよい。

　検査ガスの注入圧力は特に限定されないが、例えば１．５～４．０ｋＰａである。注入圧力が低すぎると、特定ガス種の漏れ出しが少なくなりすぎて、ピンホールが存在するにも関わらず特定ガス種が感知できない場合があり、注入圧力が高すぎると、検査ガスの注入直後に内袋１４が膨張して外殻１２に押し付けられてしまい、内袋１４のピンホールチェックの精度の低下に繋がる。

　本実施形態では、感知部３７は、積層剥離容器１外において外気導入孔１５に近接して配置させているが、変形例として、外気導入孔１５を通じて感知部３７を中間空間２１内に挿入して、中間空間２１内において特定ガス種を検出するようにしてもよい。この場合、内袋１４のピンホールを通過した特定ガス種が拡散する前に、特定ガス種を感知することができるので、特定ガス種の感知の精度を向上させることができる。さらに別の変形例として、特定ガス種を含む検査ガスを、外気導入孔１５から中間空間２１内に注入し、内袋１４のピンホールを通じて内袋１４内に漏れ出した特定ガス種を感知するようにしてもよい。この場合、容器外の、口部９に近接した位置に感知部３７を配置してもよく、口部９から内袋１４内に感知部３７を挿入してもよい。

　ピンホールチェック後の積層剥離容器１は、そのまま、次工程に送り出してもよいが、変形例として、内袋１４内にエアーを吹き込むことによって内袋１４を膨らませる工程を行った後に次工程に送り出してもよい。後者の場合、図１３（ｅ）でのエアー吹き込み工程を省略することができる。

　次に、図１３（ｃ）に示すように、外気導入孔１５に弁部材５を挿入する。
　次に、図１３（ｄ）に示すように、上部筒状部３１をカットする。
　次に、図１３（ｅ）に示すように、内袋１４内にエアーを吹き込むことによって、内袋１４を膨らませる。
　次に、図１３（ｆ）に示すように、内袋１４内に内容物を充填する。
　次に、図１３（ｇ）に示すように、口部９にキャップ２３を装着する。
　次に、図１３（ｈ）に示すように、収容部７をシュリンクフィルムで覆い、製品が完成する。

　ここで示した各種工程の順序は、適宜入れ替え可能である。例えば、熱風曲げ工程は、外気導入孔開通工程の前や、内層予備剥離工程の前に行ってもよい。また、上部筒状部３１をカットする工程は、外気導入孔１５に弁部材５を挿入する前に行ってもよい。

　次に、製造した製品の使用時の動作原理を説明する。
　図１４（ａ）～（ｃ）に示すように、内容物が充填された製品を傾けた状態で外殻１２の側面を握って圧縮して内容物を吐出させる。使用開始時は、内袋１４と外殻１２の間に実質的に隙間がない状態であるので、外殻１２に加えた圧縮力は、そのまま内袋１４の圧縮力となり、内袋１４が圧縮されて内容物が吐出される。

　キャップ２３は、図示しない逆止弁を内蔵しており、内袋１４内の内容物を吐出させることはできるが、内袋１４内に外気を取り込むことはできない。そのため、内容物の吐出後に外殻１２へ加えていた圧縮力を除くと、外殻１２が自身の復元力によって元の形状に戻ろうとするが、内袋１４はしぼんだままで外殻１２だけが膨張することになる。そして、図１４（ｄ）に示すように、内袋１４と外殻１２の間の中間空間２１内が減圧状態となり、外殻１２に形成された外気導入孔１５を通じて中間空間２１内に外気が導入される。中間空間２１が減圧状態になっている場合、蓋部５ｃは、外気導入孔１５に押し付けられないので、外気の導入を妨げない。また、係止部５ｂが外殻１２に接触した状態でも係止部５ｂが外気の導入を妨げないように、係止部５ｂには突起５ｄや溝などの気道確保手段が設けられる。

　次に、図１４（ｅ）に示すように、再度、外殻１２の側面を握って圧縮した場合、蓋部５ｃが外気導入孔１５を閉塞することによって、中間空間２１内の圧力が高まり、外殻１２に加えた圧縮力は中間空間２１を介して内袋１４に伝達され、この力によって内袋１４が圧縮されて内容物が吐出される。

　次に、図１４（ｆ）に示すように、内容物の吐出後に外殻１２へ加えていた圧縮力を除くと、外殻１２は、外気導入孔１５から中間空間２１に外気を導入しながら、自身の復元力によって元の形状に復元される。

２．第２実施形態
　次に、図１５を用いて、本発明の第２実施形態の積層剥離容器１について説明する。本実施形態の積層剥離容器１は、第１実施形態と同様の層構成及び機能を有しているが、その具体的な形状が異なっている。本実施形態の積層剥離容器１は、弁部材取付凹部７ａ近傍の構成が第１実施形態とは特に異なっているので、以下、この点を中心に説明を進める。

　図１５（ａ）に示すように、本実施形態の積層剥離容器１は、口部９と胴部１９とが肩部１７で連結されて構成されている。第１実施形態では、肩部１７に折り曲げ部２２が設けられていたが、本実施形態では、肩部１７には折り曲げ部２２が設けられず、肩部１７と胴部１９の境界２０が折り曲げ部２２と同様に機能して、内袋１４の剥離が口部９に到達することを抑制している。

　弁部材取付凹部７ａは、略垂直壁で構成される胴部１９に設けられ、弁部材取付凹部７ａには、平坦領域ＦＲが設けられ、平坦領域ＦＲが約７０度の傾斜面になっている。平坦領域ＦＲには、外気導入孔１５が設けられ、外気導入孔１５の周囲の、平坦領域ＦＲの幅Ｗは、第１実施形態と同様に３ｍｍ以上になっている。弁部材取付凹部７ａの側壁７ｃは、外側に向かって広がるテーパー面となっており、弁部材取付凹部７ａを形成するための金型が抜きやすくなっている。また、内袋１４は、図１５（ｃ）に示すように、平坦領域ＦＲの上縁７ｄを起点として剥離しやすくなっている。

３．第３実施形態
　次に、図２１を用いて、本発明の第３実施形態の積層剥離容器１について説明する。本実施形態の積層剥離容器１は、第１～第２実施形態と同様の層構成及び機能を有しているが、弁部材５の構成が異なっている。

　具体的には、本実施形態の弁部材５の係止部５ｂは、一対の基部５ｂ１と、基部５ｂ１の間に設けられたブリッジ部５ｂ２を備える。軸部５ａは、ブリッジ部５ｂ２に設けられる。

　蓋部５ｃは、外殻１２を圧縮した際に外気導入孔１５を実質的に閉塞させるように構成され、軸部５ａに近づくにつれて断面積が小さくなるようにテーパー面５ｄを備える。図２１（ｃ）に示すテーパー面５ｄの傾斜角度βは、軸部５ａが延びる方向Ｄに対して１５～４５度であることが好ましく、２０～３５度がさらに好ましい。傾斜角度βが大きすぎるとエアー漏れが生じやすく、小さすぎると弁部材５が長くなってしまうからである。

　また、係止部５ｂは、図２１（ｄ）に示すように、外気導入孔１５に装着した状態で、基部５ｂ１が当接面５ｅで外殻１２に当接し且つブリッジ部５ｂ２が撓むように構成される。このような構成によれば、ブリッジ部５ｂ２には矢印ＦＯで示すように容器から離れる方向の復元力が生じ、これによって蓋部５ｃに同じ方向の付勢力が働いて、蓋部５ｃが外殻１２に押し付けられる。

　この状態では、蓋部５ｃは外殻１２に軽く押し付けられているだけであるが、外殻１２を圧縮すると、中間空間２１内の圧力が外圧よりも高くなって、この圧力差によって蓋部５ｃが外気導入孔１５に対してさらに強く押し付けられて、蓋部５ｃが外気導入孔１５を閉塞する。蓋部５ｃにはテーパー面５ｄが設けられているので、蓋部５ｃが容易に外気導入孔１５に嵌って外気導入孔１５を閉塞する。

　この状態で外殻１２をさらに圧縮すると、中間空間２１内の圧力が高まり、その結果、内袋１４が圧縮されて、内袋１４内の内容物が吐出される。また、外殻１２への圧縮力を解除すると、外殻１２が自身の弾性によって復元しようとする。外殻１２の復元に伴って中間空間２１内が減圧されることによって、図２１（ｅ）に示すように、蓋部５ｃに対して容器内側方向の力ＦＩが加わる。これによって、ブリッジ部５ｂ２の撓みが大きくなると共に蓋部５ｃと外殻１２との間に隙間Ｚが形成され、ブリッジ部５ｂ２と外殻１２の間の通路５ｆ、外気導入孔１５、隙間Ｚを通って中間空間２１内に外気が導入される。

　本実施形態の弁部材５は、図２１（ａ）に示すパーティングラインＬに沿って矢印Ｘ方向に分割する簡易な構成の分割金型を用いて射出成形などによって成形可能であるので、生産性に優れている。

１．実験例１
　以下の実験例では、外層１１及び内層１３を有する積層剥離容器をブロー成形によって製造し、加熱式の穿孔装置を用いて厚さ０．７ｍｍの外層１１のみにφ４ｍｍの外気導入孔１５を形成した。また、図１６～図２０及び表１に示す構成例１～５の弁部材５を射出成形によって製造し、外気導入孔１５を通じて弁部材５の蓋部５ｃを中間空間２１内に押し込んだ。

　構成例１～５の弁部材５について、作動性、成形性、耐傾斜性、搬送性について評価を行った。その結果を以下の表１に示す。表１中の各評価項目における×、△、○は、相対的な評価結果であり、△は×よりも評価結果が良好であったことを示し、○は△よりも評価結果が良好であったことを示す。

　作動性は、弁部材５によって外気導入孔１５がスムーズに開閉されるかどうかについての評価である。軸部５ａの長さが外層１１の厚さよりも短い構成例１では、スライド可能長さが０であり、外気導入孔１５が閉じたままになってしまった。構成例２では、弁部材５によって外気導入孔１５が開閉されたものの、その動作がスムーズでない場合があった。一方、構成例３～５では、弁部材５によって外気導入孔１５がスムーズに開閉された。構成例２で弁部材５の動作がスムーズでなかった理由としては、スライド可能長さ（軸部５ａの長さ－外層１１の厚さ）が０．７ｍｍであり、十分な長さでなかったことと、外気導入孔１５に対するクリアランス（外気導入孔１５の直径－軸部５ａの直径）が０．２ｍｍであり、十分な大きさでなかったことが挙げられる。一方、構成例３～５では、スライド可能長さが１ｍｍ以上であり、十分な長さであり、外気導入孔１５に対するクリアランスが０．３ｍｍ以上であり、十分な大きさであったために、弁部材５がスムーズに動作した。なお、スライド可能長さが２ｍｍを超えると、弁部材５がシュリンクフィルムや内層１３に干渉しやすくなるので、弁部材５のスライド可能長さは、１～２ｍｍが好ましい。

　成形性は、射出成形によって弁部材５を成形する際の容易さについての評価である。係止部５ｂの、軸部５ａ側の面に、構成例１のように突起５ｄが設けられていたり、構成例２のように周方向に等間隔に４箇所の溝５ｅが設けられていたりする場合、成形後の弁部材５を分割金型から無理抜きするか、又は特殊な構成の分割金型を準備する必要があるので成形性が劣っている。一方、構成例３～５のように、周方向に等間隔に２箇所の溝５ｅが設けられている場合、弁部材５を分割金型から取り出すのが容易であり、成形性に優れている。

　耐傾斜性は、蓋部５ｃが外気導入孔１５に押し付けられた状態で弁部材５が傾けられたときに外気導入孔１５に隙間ができやすいかどうかの評価である。蓋部５ｃと軸部５ａの境界５ｆの形状が、構成例１～２のように内側に凹むＲ形状である場合には、弁部材５の傾斜時に外気導入孔１５に隙間が形成されやすかった。一方、蓋部５ｃと軸部５ａの境界５ｆの形状が、構成例３～５のように外側に膨らむＲ形状である場合には、弁部材５の傾斜時に外気導入孔１５に隙間が形成されにくかった。また、構成例３では、外気導入孔１５に対するクリアランスが０．７ｍｍであり、大きすぎるために、弁部材５が大きく傾斜して、隙間が比較的形成されやすかった。一方、構成例４～５では、外気導入孔１５に対するクリアランスが０．６ｍｍ以下であり、適度な大きさであるので、弁部材５の過大な傾斜が抑制された。作動性と耐傾斜性の両方を考慮すると、外気導入孔１５に対するクリアランスは、０．２～０．７ｍｍが好ましく、０．３～０．６ｍｍがさらに好ましいといえる。

　搬送性は、蓋部５ｃの直径よりもわずかに間隔が大きい２本の平行レール上に弁部材５を保持するパーツフィーダーを用いて多数の弁部材５を搬送しやすいかどうかの評価である。弁部材５は、蓋部５ｃが下向きになって２本のレールの間に挿通され、係止部５ｂが平行レール上に引っ掛かることによって平行レール上に保持される。搬送性は、耐オーバーラップ性と耐脱落性にさらに分類される。

　耐オーバーラップ性は、弁部材５の係止部５ｂ同士の重なりの起こりにくさについての評価である。構成例１～４では、係止部５ｂの厚さが１ｍｍであり、十分な厚さでないために、係止部５ｂ同士の重なりが起こりやすかった。一方、構成例５では、係止部５ｂの厚さが１．２ｍｍ以上であり、十分な厚さであるために、係止部５ｂ同士の重なりが起こりにくかった。

　耐脱落性は、弁部材５が平行レールから外れて脱落せずに平行レールに適切に保持されるかどうかについての評価である。構成例１～４では、係止部５ｂのはみ出し量（係止部５ｂの直径－蓋部５ｃの直径）が１．５ｍｍ以下であり、小さすぎるために、弁部材５が平行レールから脱落しやすかった。一方、構成例５では、係止部５ｂのはみ出し量が２ｍｍ以上であるので、弁部材５が平行レールから脱落することがなく、平行レールを用いた搬送が容易であった。

　ところで、構成例５の弁部材５には、図２０（ｃ）に示すように、係止部５ｂの外面に凹部５ｇが設けられている。弁部材５を射出成形した場合、射出ゲートの位置にバリが形成されるが、射出ゲートの位置を凹部５ｇ内にすることによって、バリがシュリンクフィルムに干渉することを避けることができる。

２．実験例２
　以下の実験例では、外層１１及び内層１３を有する積層剥離容器をブロー成形によって製造し、加熱式の穿孔装置を用いて厚さ０．７ｍｍの外層１１のみに外気導入孔１５を形成した。積層剥離容器の内容量、外気導入孔１５の大きさ、及び弁部材取付凹部７ａ内の平坦領域ＦＲの、外気導入孔１５の周囲の幅Ｗを種々変更して、サンプルＮｏ．１～５の積層剥離容器を作製した。また、図２０に示す形状の弁部材５を射出成形によって製造し、外気導入孔１５を通じて弁部材５の蓋部５ｃを中間空間２１内に押し込んだ。得られた積層剥離容器内に内容物（水）を充填した後に、積層剥離容器の側面を押圧して内容物を積層剥離容器から吐出させた。内容量の８０％の内容物が吐出された時点での吐出性能（内容物少量時の吐出性能）を評価した。内容物を問題なく吐出できたものを「○」、内容物を吐出させにくかったものを「×」と評価した。その結果を表２に示す。

　表２に示すように、サンプルＮｏ．１～３では、内容物少量時の吐出性能が低く、サンプルＮｏ．１～５では、内容物少量時の吐出性能が高かった。このような結果が得られた理由を検証すべく、各サンプルについて、外気導入孔１５の周囲２ｍｍの範囲内で外殻１２の内表面の曲率半径を測定したところ、表２に示す結果が得られた。表２に示すように、外殻１２の外表面の平坦領域ＦＲの幅Ｗが３ｍｍ以上になると、外殻１２の内表面の曲率半径が著しく大きくなって外殻１２の内表面がほぼ平坦になることが分かった。一方、外殻１２の外表面の平坦領域ＦＲの幅Ｗが３ｍｍ未満であると、外殻１２の内表面は平坦にならず湾曲してしまうことが分かった。そして、この湾曲面が弁部材５に適切に整合せずに、外気導入孔１５から空気漏れが起こることによって、内容物少量時の吐出性能が低くなることが分かった。

３．実験例３
　以下の実験例では、層構成が異なる種々の積層剥離容器をブロー成形によって製造し、復元性、剛性、耐衝撃性、耐熱性、透明性、ガスバリア性、成形性、外層加工性などの種々の評価を行った。なお、外層加工性は、加熱式の穿孔装置を用いて外層のみに外気導入孔を形成するという加工の行いやすさを示すものである。

＜構成例１＞
　構成例１では、層構成は、容器外側から順に、ランダム共重合体層／ＥＶＯＨ層／接着層／ＬＬＤＰＥ層とした。ランダム共重合体層には、プロピレンとエチレンのランダム共重合体（型式：ノバテックＥＧ７ＦＴＢ、日本ポリプロ株式会社製、融点１５０℃）を用いた。ＥＶＯＨ層には、高融点のＥＶＯＨ（型式：ソアノールＳＦ７５０３Ｂ、日本合成化学社製、融点１８８℃、曲げ弾性率２１９０ＭＰａ）を用いた。上記の各種評価を行ったところ、すべての評価項目で優れた結果が得られた。

＜構成例２＞
　構成例２では、層構成は、容器外側から順に、ランダム共重合体層／リプロ層／ランダム共重合体層／ＥＶＯＨ層／接着層／ＬＬＤＰＥ層とした。リプロ層は、容器の成形時にでたバリをリサイクルして材料からなるものであるが、組成は、ランダム共重合体層と非常に近い。ランダム共重合体層とＥＶＯＨ層は、構成例１と同じ材料で形成した。上記の各種評価を行ったところ、すべての評価項目で優れた結果が得られた。

＜構成例３＞
　構成例３は、層構成は、構成例１と同じであるが、ＥＶＯＨ層には、低融点のＥＶＯＨ（型式：ソアノールＡ４４１２、日本合成化学社製、融点１６４℃）を用いた。上記の各種評価を行ったところ、外層加工性以外のすべての評価項目で優れた結果が得られたが、外層加工性については構成例１よりも若干劣っていた。この結果は、（ＥＶＯＨの融点）－（ランダム共重合体層の融点）の差は、１５℃以上であることが好ましいことを実証している。

＜比較構成例１＞
　比較構成例１では、層構成は、容器外側から順に、ＬＤＰＥ層／ＥＶＯＨ層／接着層／ＬＬＤＰＥ層とした。上記の各種評価を行ったところ、少なくとも剛性及び耐熱性が低かった。

＜比較構成例２＞
　比較構成例２では、層構成は、容器外側から順に、ＨＤＰＥ層／ＥＶＯＨ層／接着層／ＬＬＤＰＥ層とした。上記の各種評価を行ったところ、少なくとも復元性及び透明性が低かった。

＜比較構成例３＞
　比較構成例３では、層構成は、容器外側から順に、ポリプロピレン層／ＥＶＯＨ層／接着層／ＬＬＤＰＥ層とした。ポリプロピレン層の材料には、融点が１６０℃のプロピレンのホモポリマーを用いた。ＥＶＯＨ層には、構成例１と同じ材料を用いた。上記の各種評価を行ったところ、少なくとも耐衝撃性が低かった。また、外層加工性が構成例１よりも劣っていた。

＜比較構成例４＞
　比較構成例４では、層構成は、容器外側から順に、ブロック共重合体層／ＥＶＯＨ層／接着層／ＬＬＤＰＥ層とした。上記の各種評価を行ったところ、少なくとも透明性及び耐衝撃性が低かった。

＜比較構成例５＞
　比較構成例５では、層構成は、容器外側から順に、ＰＥＴ層／ＥＶＯＨ層／接着層／ＬＬＤＰＥ層とした。上記の各種評価を行ったところ、少なくとも成形性及び耐熱性が低かった。

＜比較構成例６＞
　比較構成例６では、層構成は、容器外側から順に、ポリアミド層／ＥＶＯＨ層／接着層／ＬＬＤＰＥ層とした。上記の各種評価を行ったところ、少なくとも成形性が低かった。

＜比較構成例７＞
　比較構成例６では、層構成は、容器外側から順に、ポリプロピレン層／ポリアミド層／接着層／ＬＬＤＰＥ層とした。上記の各種評価を行ったところ、少なくともガスバリア性及び成形性が低かった。

＜耐屈曲性試験＞
　ＥＶＯＨ層として使用するＥＶＯＨ樹脂について、ＡＳＴＭ　Ｆ３９２に準拠したゲルボフレックステスター（Ｂｒｕｇｇｅｒ製、KFT-C - Flex Durability Tester）を用いて、耐屈曲性試験を行った。試験環境は、２３℃、５０％ＲＨとした。
　まず、２８ｃｍ×１９ｃｍ×３０μｍの単層フィルムからなるサンプルを作成した。
　次に、１８０ｍｍの間隔を空けて配置された一対のマンドレル（直径９０ｍｍ）に対して上記サンプルの長辺を巻き付けることによって、サンプルの両端を一対のマンドレルＡ，Ｂに固定した。
　次に、マンドレルＡを固定したまま、マンドレルＢを捻りながら徐々に近づけて、捻り角度が４４０度で水平移動距離が９．９８ｃｍになった時点で捻りを停止した。その後、マンドレルＢの水平移動を継続して、捻りを停止した後の水平移動距離が６．３５ｃｍになった時点で水平移動を停止した。その後、上記と逆の動作によってマンドレルＢを最初の状態に復帰させた。このような動作を１００回行った後、ピンホールの有無を調べた。その結果を表３に示す。

　表３中のＳＦ７５０３Ｂは、構成例１のＥＶＯＨ層として使用したＥＶＯＨ樹脂である。一方、表３中のＤ２９０８は、ソアノールＤ２９０８（型式：ソアノールＳＦ７５０３Ｂ、日本合成化学社製）であり、一般的なＥＶＯＨ樹脂である。各ＥＶＯＨ樹脂について、２回の試験を行った。

　表３に示すように、上記試験によって、Ｄ２９０８では多数のピンホールができてしまったのに対し、ＳＦ７５０３Ｂは、ピンホールが全くできず、一般的なＥＶＯＨ樹脂よりも耐屈曲性が優れていることが分かった。

４．実験例４
　以下の実験例では、層構成が異なる種々の積層剥離容器をブロー成形によって製造し、得られた容器内にポン酢を充填した後、１週間静置させた後、容器内のポン酢を全量吐出させ、吐出されたポン酢の柑橘系の香りについて官能評価を行った。また、ポン酢を吐出させる際の、容器の内袋の形状について目視評価を行った。

＜構成例１＞
　構成例１では、層構成は、容器外側から順に、ランダム共重合体層／外側ＥＶＯＨ層（厚さ２５μｍ）／接着層（厚さ１５０μｍ）／内側ＥＶＯＨ層（厚さ１５μｍ）とした。外側ＥＶＯＨ層は柔軟剤を添加したＥＶＯＨ樹脂で形成し、内側ＥＶＯＨ層は柔軟剤を添加していないＥＶＯＨ樹脂で形成した。接着層は、直鎖状低密度ポリエチレンと酸変性ポリエチレンとを質量比５０：５０で混合したもので形成した。上記評価を行ったところ、吐出されたポン酢が発する柑橘系の香りの強さは充填時とほとんど差異がなかった。また、ポン酢の吐出に伴って内袋が収縮する際に内袋が折れ曲がることなくスムーズに収縮した。

＜構成例２＞
　構成例２では、層構成は、内側ＥＶＯＨ層の厚さを５μｍにした以外は構成例１と同じにした。上記評価を行ったところ、吐出されたポン酢が発する柑橘系の香りの強さが構成例１よりも若干劣っていた。また、ポン酢の吐出に伴って内袋が収縮する際に内袋が折れ曲がることなくスムーズに収縮した。

＜構成例３＞
　構成例３では、層構成は、内側ＥＶＯＨ層の厚さを２５μｍにした以外は構成例１と同じにした。上記評価を行ったところ、吐出されたポン酢が発する柑橘系の香りの強さは構成例１と同程度であった。また、ポン酢の吐出に伴って内袋が収縮する際に、構成例１よりも内袋が折れ曲がりやすかった。

＜構成例４＞
　構成例４では、層構成は、外側ＥＶＯＨ層の厚さを７５μｍにし、接着層の厚さを８０μｍにした以外は構成例１と同じにした。上記評価を行ったところ、吐出されたポン酢が発する柑橘系の香りの強さは構成例１と同程度であった。また、ポン酢の吐出に伴って内袋が収縮する際に、構成例１よりも内袋が折れ曲がりやすかった。

＜比較構成例１＞
　比較構成例１では、層構成は、内側ＥＶＯＨ層を直鎖状低密度ポリエチレン層（５０μｍ）で置換した以外は構成例１と同じにした。上記評価を行ったところ、吐出されたポン酢が発する柑橘系の香りの強さが構成例１よりもかなり劣っていた。また、ポン酢の吐出に伴って内袋が収縮する際に内袋が折れ曲がることなくスムーズに収縮した。

＜比較構成例２＞
　比較構成例２では、層構成は、内側ＥＶＯＨ層をポリアミド層（５０μｍ）で置換した以外は構成例１と同じにした。上記評価を行ったところ、吐出されたポン酢が発する柑橘系の香りの強さが構成例１よりもかなり劣っていた。また、ポン酢の吐出に伴って内袋が収縮する際に内袋が折れ曲がることなくスムーズに収縮した。

１：積層剥離容器、３：容器本体、５：弁部材、７：収容部、９：口部、１１：外層、１２：外殻、１３：内層、１４：内袋、１５：外気導入孔、２３：キャップ、２７：底シール突出部

Claims

外殻と内袋とを有し且つ内容物の減少に伴って前記内袋が前記外殻から剥離し収縮する容器本体と、
前記外殻と前記内袋の間の中間空間と容器本体の外部空間との間の空気の出入りを調節する弁部材とを備える積層剥離容器であって、
前記容器本体は、内容物を収容する収容部と、前記収容部から前記内容物を排出する口部とを備え、
前記外殻は、前記収容部において前記中間空間と前記外部空間を連通する外気導入孔を備え、
前記弁部材は、前記外気導入孔に挿通される軸部と、前記軸部の前記中間空間側に設けられ且つ前記軸部よりも断面積が大きい蓋部と、前記軸部の前記外部空間側に設けられ且つ前記弁部材が前記中間空間に入り込むことを防ぐ係止部を備える、積層剥離容器。
前記軸部は、前記外気導入孔に対してスライド移動可能である、請求項１に記載の積層剥離容器。
前記蓋部は、前記外殻を圧縮した際に前記外気導入孔を実質的に閉塞させるように構成される、請求項１又は請求項２に記載の積層剥離容器。
前記蓋部は、前記軸部に近づくにつれて断面積が小さくなっている、請求項１～請求項３の何れか１つに記載の積層剥離容器。
前記蓋部と前記軸部の境界は、外側に向かって膨らむＲ形状になっている、請求項１～請求項４の何れか１つに記載の積層剥離容器。
前記係止部は、前記外殻が圧縮された後に復元する際に前記中間空間に空気が導入可能なように構成される、請求項１～請求項５の何れか１つに記載の積層剥離容器。
前記係止部は、前記外殻側に突起又は溝を有する、請求項１～請求項６の何れか１つに記載の積層剥離容器。
前記外殻は、以下の構成（１）～（２）の少なくとも一方を備える、請求項１～請求項７の何れか１つに記載の積層剥離容器。
（１）前記外気導入孔は、前記外殻の傾斜面に設けられる。
（２）前記外殻の外表面には、前記外気導入孔の周囲３ｍｍ以上の幅で平坦領域が設けられる。
前記構成（１）を備え、前記傾斜面の傾斜角度は、４５～８９度である、請求項８に記載の積層剥離容器。
前記構成（２）を備え、前記外殻の内表面は、前記外気導入孔の周囲２ｍｍの範囲内で曲率半径が２００ｍｍ以上である、請求項８又は請求項９に記載の積層剥離容器。
前記係止部は、一対の基部と、前記基部の間に設けられたブリッジ部を備え、
前記軸部は、前記ブリッジ部に設けられる、請求項１～請求項１０の何れか１つに記載の積層剥離容器。
前記弁部材は、前記外気導入孔に装着した状態で、前記基部が前記外殻に当接し且つ前記ブリッジ部が撓むように構成される、請求項１１に記載の積層剥離容器。
前記蓋部は、前記軸部に近づくにつれて断面積が小さくなるようにテーパー面を備える、請求項１１又は請求項１２に記載の積層剥離容器。
前記テーパー面の傾斜角度は、前記軸部が延びる方向に対して１５～４５度である、請求項１１～請求項１３の何れか１つに記載の積層剥離容器。
内容物を収容する収容部と、前記収容部から前記内容物を吐出する口部とを備え、且つ外殻と内袋とを有し且つ内容物の減少に伴って前記内袋が前記外殻から剥離し収縮する容器本体を備える積層剥離容器のピンホールチェック方法であって、
前記外殻は、前記外殻と前記内袋の間の中間空間と前記容器本体の外部空間を連通する外気導入孔を備え、
前記内袋を前記外殻から予備剥離する予備剥離工程と、
前記内袋内又は前記中間空間内に、特定ガス種を含む検査ガスを注入するガス注入工程と、
前記内袋を通じた前記特定ガス種の漏れ出しを感知する感知工程とを備える、
積層剥離容器のピンホールチェック方法。
前記検査ガスは、前記口部から前記内袋内に注入され、
前記中間空間に漏れ出した前記特定ガス種が感知される、請求項１５に記載の方法。
前記特定ガス種は、前記積層剥離容器の外気導入孔に近接して配置された感知部によって感知される、請求項１６に記載の方法。
前記特定ガス種は、空気中の存在量が１％以下のガス種である、請求項１５～請求項１７の何れか１つに記載の方法。
前記特定ガス種は、水素、二酸化炭素、ヘリウム、アルゴン、ネオンから選択される少なくとも１種である、請求項１５～請求項１８の何れか１つに記載の方法。
前記検査ガスの注入圧力は、１．５～４．０ｋＰａである、請求項１５～請求項１９の何れか１つに記載の方法。
内容物を収容する収容部と、前記収容部から前記内容物を吐出する口部とを備え、且つ外殻と内袋とを有し且つ内容物の減少に伴って前記内袋が前記外殻から剥離し収縮する容器本体を備える積層剥離容器の加工方法であって、
加熱された筒状のカッター刃を回転させながら前記カッター刃の先端を前記外殻に対して押し付けるように移動させることによって前記外殻に外気導入孔を形成する工程を備える、方法。
前記内袋の最外層を構成する樹脂の融点は、前記外殻の最内層を構成する樹脂の融点よりも高い、請求項２１に記載の方法。
前記カッター刃は、前記積層剥離容器に隣接して配置されたコイルによる電磁誘導によって加熱される、請求項２１又は請求項２２に記載の方法。
前記カッター刃の先端に吸引力を働かせながら前記カッター刃の先端を前記外殻に押し付ける、請求項２１～請求項２３の何れか１つに記載の方法。
前記カッター刃の先端は丸められている、請求項２１～請求項２４の何れか１つに記載の方法。
前記カッター刃は、前記カッター刃の先端が前記外殻と前記内袋の界面を超えて前記内袋に押し付けられるまで移動させる、請求項２１～請求項２５の何れか１つに記載の方法。
前記外気導入孔の形成後に前記外気導入孔を通じて前記外殻と前記内袋の間にエアーを吹き込むことによって前記内袋を前記外殻から予備剥離させる工程をさらに備える、請求項２１～請求項２６の何れか１つに記載の方法。