WO2015078852A1 - Procédé pour la fabrication d'un réceptacle rigide, notamment bicouches, réceptacle rigide obtenu selon ledit procédé et dispositif pour la mise en oeuvre dudit procédé - Google Patents

Procédé pour la fabrication d'un réceptacle rigide, notamment bicouches, réceptacle rigide obtenu selon ledit procédé et dispositif pour la mise en oeuvre dudit procédé Download PDF

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preform
receptacle
station
injection
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Emmanuel REVAULT
Stéphane TOURDOT
Guy PLIQUET
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Albea Services
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Definitions

  • the invention relates to a process for the manufacture of a rigid receptacle, in particular a bottle, in particular a bottle for a cosmetic product, more particularly a bottle for mascara, a rigid receptacle obtained according to said method and a device for the implementation of said process.
  • Bottles for a cosmetic product are currently obtained from plastics material.
  • the bottles intended to receive mascara, in particular, must be waterproof, even after being damaged; for example, after being in contact with extreme temperatures or after having been in humid or very dry environments.
  • bottles for mascara must also have a significant aesthetic appeal.
  • a single-piece vial, obtained from a monolayer preform first injected and then blown, will be judged by professionals in the field as unsightly.
  • the object of the invention is to provide a bottle for a cosmetic product, in particular for mascara, which eliminates the disadvantages presented above.
  • the invention relates to a process for the manufacture of a receptacle, in particular a bottle, in particular a bottle for a product.
  • said receptacle comprising a bilayer structure comprising a first layer, said body of the receptacle, defining a neck of said receptacle and a second layer, said envelope of the receptacle, surrounding said body.
  • said method comprises a step of shaping a preform inside a part forming said envelope, so as to form said body.
  • the invention thus proposes a process whose implementation is simple and makes it possible to obtain a receptacle which, thanks to its body, guarantees a better seal and a better mechanical resistance with respect to receptacles presenting a welded neck.
  • the invention also has the advantage of providing a receptacle that gives professionals in the field a wide choice of materials for the part in contact with the cosmetic product - the body of the bottle - while maintaining a wide possibility of decorations, thanks to the envelope of injected material.
  • said shaping step comprises a step of blowing the preform
  • said casing is placed in position for forming said preform while the temperature of said casing is lower than that of its melting temperature, so that said casing is rigid or non-soft during said step of setting shape of said preform,
  • said shaping step allows the plating of said preform against the inner wall of said envelope
  • said preform is injected in a single operation into a single layer of material, directly at its final thickness
  • said envelope is injected in a single operation, into a single layer of material, directly at its final thickness, the steps of injecting said preform and injecting said envelope are simultaneous,
  • a step of ejecting the rigid receptacle obtained by shaping said preform inside said envelope succeeds said forming step.
  • the invention also relates to a rigid receptacle obtained by the method as described above.
  • a rigid receptacle obtained by the method as described above.
  • said envelope forms and / or carries a decoration
  • said body, and / or said envelope comprise retaining means able to hold said body inside said envelope
  • the retaining means are capable of holding said body inside said envelope, in particular in a direction of longitudinal extension of said receptacle and / or in a direction transverse to said direction of longitudinal extension,
  • said retaining means are counterforms present on said body and / or inside said envelope
  • said holding means are made of material with said body and / or with said envelope,
  • said body is held inside said envelope by said retaining means as well as by a phenomenon of bonds existing between the material of said body and the material of said envelope,
  • said neck comprises a neck
  • the part of the receptacle presenting the neck is made in a single layer of material
  • the part forming the bottom of said receptacle is made of a single layer of material
  • said body forms said bottom and / or the neck of the receptacle
  • said body is made of plastic material
  • said body is made of polypropylene (PP),
  • said envelope is monolayer, said envelope is non-transparent,
  • said envelope is made of plastic material
  • said envelope is made of a plastic material belonging to the family of Copolyesters,
  • said body and said envelope are made of the same type of material.
  • the invention also relates to a device for implementing the method as described above, comprising at least:
  • a forming station for shaping said preform inside said envelope.
  • said device further comprises at least:
  • a first injection station for injecting at least one said envelope
  • a second injection station for injecting at least one said preform, and / or
  • An ejection station for ejecting the rigid receptacle
  • said device further comprises at least:
  • a first part called a fixed part
  • a second part said moving part relative to the fixed part
  • said moving part is configured to be displaced in translation in a direction known as the opening / closing direction of the device, and in rotation about an axis coinciding with said opening / closing direction,
  • said first injection station is integral with said movable part
  • said device further comprises a central part situated between said fixed and mobile parts of the device,
  • said central part is rotatable about an axis perpendicular to said opening / closing direction, in particular when said movable part is separated from said fixed part by a translation movement in said opening / closing direction, said second injection station comprises a portion of said central portion, allowing the formation of an end portion of said preform and then driving of said end portion;
  • said moving part is able to be moved in rotation by an angle of 180 ° after having undergone said translational movement with respect to said fixed part, said translation being intended to move said two fixed and movable parts apart,
  • said central portion has four faces, each face comprising a core for injecting said preforms and / or an air inlet for supplying air to said blowing station,
  • said injection, blowing and ejection stations are arranged around said central part at 90 ° to one another.
  • FIG. 1 is a sectional view of an exemplary embodiment of a rigid receptacle according to the invention
  • FIG. 2 is a schematic view of an exemplary embodiment of the device for implementing the method for the manufacture of rigid receptacles such as that represented in FIG. 1, during a first phase of manufacture,
  • FIGS. 3 to 7 are schematic views illustrating the device of Figure 2 during successive phases of the method of the invention.
  • the invention relates to a rigid receptacle 10, in particular a bottle, in particular a bottle for a cosmetic product such as mascara.
  • a rigid receptacle 10 in particular a bottle, in particular a bottle for a cosmetic product such as mascara.
  • the receptacle 10 comprises a first layer, called the body of the receptacle 20 and a second layer, called the envelope of the receptacle 30.
  • the body 20 has the particularity of defining the neck 22 of said receptacle 10. It comes from the shaping of a preform. It thus presents in itself a certain rigidity.
  • the envelope 30 is, in turn, obtained in injected material; it surrounds the body 20. It also has a certain rigidity. It is therefore not a flexible film or a label.
  • the envelope 30 is advantageously intended to form or to carry a decoration on its outer wall 32; the inner wall 31 of said casing being in contact with the body of the receptacle 20, more precisely with the outer wall 21 of the latter. This decoration is intended to personalize said receptacle 10.
  • the envelope 30 is preferably non-transparent.
  • the inner wall 23 of said body 20 defines, for its part, a container for the cosmetic product.
  • the neck 22 of said body 20 here comprises a neck 24 having technical forms enabling it to cooperate with, for example, the gripping portion of a mascara brush (not shown).
  • Said neck 24 is made in a single layer of material, just like the part 25 forming the bottom of said receptacle 10. This means that the envelope 30 does not cover said neck 24 or said bottom 25 which are mono-materials and which belong audit body 20.
  • the body 20 has no weld zone, unlike a relatively flexible tube belonging to the field of cosmetics, which has, in known manner, at least one longitudinal weld along its main longitudinal extension direction to form said tube before filling and / or a transverse weld in a direction orthogonal to said direction of longitudinal extension to form a bottom of the tube after filling.
  • Said body 20 will be made, in particular, of plastic material, preferably polypropylene (PP).
  • the envelope 30 will also be made of plastic material, preferably a material belonging to the family of Copolyesters. However, the body 20 and the envelope 30 may be made from the same material.
  • the body 20 advantageously has particular shapes 26, 27 to ensure its retention inside the envelope 30. These forms 26, 27 abut against complementary shapes 36, 37 belonging to said envelope 30. A first form 26 is located in the vicinity of the neck 22 while a second form 27 is located in the vicinity of the bottom 25. The abutments prevent any relative movement of the casing 30 with respect to the body 20 in a direction parallel to the direction of longitudinal extension of said receptacle 10.
  • said forms 26, 27 and abutments 36, 37 may be provided all around said outer face or walls 21 and outer 31.
  • Other forms may be provided on the outer wall 21 of the body 20 to prevent movement thereof relative to the casing 30 in a direction transverse to said longitudinal extension direction. These shapes provided on the outer wall 21 of the body 20 will abut on complementary shapes made on the inner wall 31 of said casing 30. These complementary forms may be counter-forms of the niche type or undercuts type tails. dovetail (not shown). They may be derived from material with said body 20, on the one hand, and with said casing 30, on the other hand.
  • the invention also relates to a method for the manufacture of said receptacle 10 and a device for said manufacture.
  • Figure 2 is a schematic view of an embodiment of the device for the manufacture of rigid containers such as that described above, in a first phase of manufacture.
  • This phase will be called the "injection phase”.
  • the device of the invention comprises two injection stations 40, 50.
  • the first station 40 injects the envelope 30 while the second station 50 injects a preform 52.
  • said device comprises a fixed part 70, serving as a reference , and a movable portion 60 relative to the fixed portion 70.
  • the movable portion 60 is configured to be moved in translation in a direction called the opening / closing direction of the device; said direction is referenced X in Figures 2 to 7 and corresponds to the vertical in these drawings.
  • the movable portion is provided with a rotating base 62. Said rotating base 62 is capable of performing rotational movements of 180 ° around said opening / closing direction X.
  • Said "injection phase” comprises the following steps of the process according to the invention: injection of the preform 52 and injection of the envelope 30. It should be noted that the preform 52 and the envelope 30 are advantageously injected in a single operation, in a single layer of material, directly to their final thickness. These injection steps are preferably performed simultaneously.
  • the device of the invention is in said closed position.
  • the injection of material inside said first injection station 40 is done here via a first nozzle 41, around a first core 42, between two shells 43, 44 of a first mold, said first mold being closed at the time of injection.
  • These two shells 43, 44 are integral with the rotating base 62.
  • the rotating base 62 comprises another pair of shells 43 ', 44' forming a second mold.
  • This other pair of shells 43 ', 44', also integral with said rotary base 62, is situated diametrically opposite to the first pair of shells 43, 44, and with respect to the hinge axis X.
  • the injection of material inside the second injection station 50 is via a second nozzle 57, around a second core 56, between two mold parts 51, 53 and two retaining portions 54, 55, said mold being closed during said injection.
  • the injection of material at the first injection station 40 is in a direction parallel to said opening / closing direction X while the injection of material at the second injection station 50 is according to a direction perpendicular to said direction X.
  • FIG. 3 illustrates a second phase of manufacture. This phase will be called the "opening phase of the device" during which said movable portion 60 is spaced from said fixed portion 70 in said opening / closing direction X.
  • the shells 43, 43 ', 44, 44' being integral with said movable part 60, they move with it when it is translated relative to the fixed part 70.
  • the opening - or translation - of the movable portion 60 of the device of the invention causes the release of the casing 30 of the core 42 around which it was injected during the previous phase.
  • the preform 52 remains around the core 56 of the second injection station 50 which gave it its shape. Indeed, although the two mold parts 51, 53 of said second injection station 50 open simultaneously to the device of the invention, the two retaining portions 54, 55 come to maintain the preform 52 around the core 56. These retaining portions 54, 55 are located at the opposite end of the one where the injection nozzle 57 of the second injection station 50 is situated. As will be developed below, the said retaining portions 54, 55 are linked to each other. to a so-called central part, 80 of said device. They surround one end of said second core 56.
  • FIG. 4 illustrates a third phase of manufacture. This phase will be called the "rotation phase”.
  • said rotary base 62 is able to be moved in rotation by an angle of 180 ° around the direction X, when said device is in its open configuration illustrated in FIG.
  • the arrow Y indicates this rotation in FIG. 4.
  • the two injection stations 40, 50 of the device of the invention being distant from each other, said rotation of 180 ° makes it possible to bring the first pair of shells 43, 44 which contains the envelope 30 which comes to be injected in the vicinity of the second injection station 50.
  • said injection station 50 cooperates with the central portion 80 already mentioned.
  • Said central portion 80 is located between said fixed and mobile parts 60 of the device. It is in the vicinity of this central portion 80 that the shells 43, 44 are brought after rotation about the X direction.
  • Said central portion 80 has four faces, each face comprising a said second core 56 for the injection of preforms such as the preform 52 in the mold 50.
  • said cores comprise an air inlet for their air supply in order to blowing the preform 52 after it has been injected in the manner previously described.
  • Said central portion 80 is rotatable about an axis perpendicular to said opening / closing direction X. Said perpendicular axis is referenced Z in FIG. 4.
  • the retaining portions 54, 55 of the preform 52 remain closed during this movement, as do the shells 43, 44 which form the mold in which the envelope 30 is located.
  • FIG. 5 illustrates a fourth phase of manufacture. This phase will be called a "device closure" phase.
  • the movable portion 60 is translated in the X direction to bring the device of the invention in the closed position.
  • the preform 52 is thus housed inside the envelope 30.
  • the device is also in position again for a new injection cycle of a new envelope and a new preform (see “injection phase").
  • Figure 6 illustrates a fifth phase of manufacture. This phase will be called the "preform shaping phase”.
  • the preform 52 is housed inside the envelope 30, it undergoes a blow and deforms within said envelope 30 to take the form. Said preform 52 then becomes the body 20 of the rigid receptacle 10. In fact, said blowing step allows the plating of said preform 52 against the inner wall 31 of said envelope 30. It should be noted that the envelope 30 is placed in position for the shaping of said preform 52 while the temperature of said envelope is lower than that of its melting temperature, so that said envelope, at that time , is rigid.
  • a new envelope 30 'and a new preform 52' are advantageously injected (see “injection phase") in parallel with the shaping step of the first preform 52.
  • the retention of the body 20 blown inside the casing 30 is obtained by the retaining means mentioned above whose formation will be provided by the profile given to the molding cavity.
  • said retaining means are, among others, the technical forms 26, 27 belonging to the body 20 which cooperate with the abutments 36, 37 of the envelope 30.
  • a bonding phenomenon by chemical bonding may occur between the outer wall 21 of the body 20 and the inner wall 31 of the envelope 30. This phenomenon may be added to the retaining means previously mentioned to ensure the maintenance of the body 20 inside the envelope 30. It can also be substituted.
  • the body 20 and the envelope 30 in two different materials. If the removal of the material chosen for the injection of the body 20 - for example 2% - and greater than that of the material chosen for the injection of the envelope - for example 0.5%, then the retaining means previously mentioned will be necessary to ensure the maintenance of the body 20 inside the casing 30. Indeed, the body 20 would be made to shrink relatively to the casing 30 and this would cause the separation of said two parts.
  • FIG. 7 illustrates the last phase of manufacture. This phase will be called the "receptacle ejection phase”.
  • the receptacle 10 is a finished product that must be ejected from the device of the invention.
  • the retaining portions 53, 54 move apart to release the area of the preform they previously held and the receptacle 10 can be ejected.
  • the zone of the preform hitherto retained by the parts 53, 54 is advantageously the neck 22 of the receptacle 10. They may in particular allow the realization of a net or snap-fastening forms of a plug.
  • the ejection movement of the finished part can be done while another preform undergoes the previous phase called “shaping phase of the preform", the device being in the closed position.
  • shape phase of the preform the device being in the closed position.
  • the central portion 80 will undergo a new rotation of 90 °; the device of the invention is then in the open position, the receptacle 10 of the invention then being brought to the face opposite to the first injection station, with respect to the Z axis.

Abstract

L'invention concerne un procédé pour la fabrication d'un réceptacle rigide (10), notamment une flaconnette, en particulier une flaconnette pour produit cosmétique, ledit réceptacle comprenant une structure bicouches comportant une première couche, dite corps du réceptacle (20), définissant un col (22) dudit réceptacle (10) et une deuxième couche, dite enveloppe du réceptacle (30), entourant ledit corps (20). Le procédé selon l'invention comprend une étape de mise en forme d'une préforme à l'intérieur d'une pièce formant ladite enveloppe (30), de manière à former ledit corps (20). L'invention concerne aussi un réceptacle rigide (10) obtenu selon ledit procédé et un dispositif pour la mise en œuvre dudit procédé.

Description

Procédé pour la fabrication d'un réceptacle rigide, notamment bicouches, réceptacle rigide obtenu selon ledit procédé et dispositif pour la mise en œuvre dudit procédé
L'invention concerne procédé pour la fabrication d'un réceptacle rigide, notamment une flaconnette, en particulier une flaconnette pour produit cosmétique, encore plus particulièrement une flaconnette pour mascara, un réceptacle rigide obtenu selon ledit procédé et un dispositif pour la mise en œuvre dudit procédé.
Les flaconnettes pour produit cosmétique sont actuellement obtenues en matière plastique. Les flaconnettes destinées à recevoir du mascara, en particulier, doivent être étanches, même après avoir subies des dégradations ; par exemple, après avoir été au contact de températures extrêmes ou après avoir été au sein d'environnements humides ou très secs.
Il existe des flaconnettes pour mascara dont le corps est injecté, puis le col soudé audit corps. Le soudage ultérieur du col au corps de la flaconnette présente comme principal inconvénient le risque de pertes d'étanchéité et de tenue mécanique dans le temps. Ce type de flaconnettes présente un autre inconvénient, celui de limiter l'étendu du choix possible parmi les matériaux envisageables, d'une part pour le corps de ladite flaconnette et d'autre part, pour le col. En effet, pour ce type de flaconnettes les matériaux choisis doivent être soudables entre eux.
Les flaconnettes pour mascara doivent aussi présenter un attrait esthétique non négligeable. Ainsi, une flaconnette mono pièce, obtenue à partir d'une préforme monocouche d'abord injectée, puis soufflée, sera jugée par les professionnels du domaine comme inesthétique.
L'invention a pour but de proposer une flaconnette pour produit cosmétique, en particulier pour mascara, qui s'affranchisse des inconvénients présentés ci- dessus.
Ainsi, l'invention concerne un procédé pour la fabrication d'un réceptacle notamment une flaconnette, en particulier une flaconnette pour produit cosmétique, ledit réceptacle comprenant une structure bicouches comportant une première couche, dite corps du réceptacle, définissant un col dudit réceptacle et une deuxième couche, dite enveloppe du réceptacle, entourant ledit corps. Selon l'invention, ledit procédé comprend une étape de mise en forme d'une préforme à l'intérieur d'une pièce formant ladite enveloppe, de manière à former ledit corps.
L'invention propose de la sorte procédé dont la mise en œuvre est simple et permettant d'obtenir un réceptacle qui, grâce à son corps, garantit une meilleure étanchéité et une meilleure tenue mécanique par rapport aux réceptacles présentant un col soudé. L'invention présente aussi l'avantage de proposer un réceptacle qui donne aux professionnels du domaine un large choix de matières pour la partie en contact avec le produit cosmétique - le corps de la flaconnette - tout en conservant une large possibilité de décors, grâce à l'enveloppe en matière injectée.
Selon différents modes de réalisation de l'invention, qui pourront être pris ensemble ou séparément :
- ladite étape de mise en forme comprend une étape de soufflage de la préforme,
- ladite enveloppe est mise en position pour la mise en forme de ladite préforme alors que la température de ladite enveloppe est inférieure à celle de sa température de fusion, de sorte que ladite enveloppe est rigide ou non-molle, pendant ladite étape de mise en forme de ladite préforme,
- ladite étape de mise en forme permet le plaquage de ladite préforme contre la paroi interne de ladite enveloppe,
- une étape d'injection de ladite préforme précède ladite étape de mise en forme,
- ladite préforme est injectée en une seule opération, en une unique couche de matière, directement à son épaisseur finale,
- une étape d'injection de ladite enveloppe précède ladite étape de mise en forme,
- ladite enveloppe est injectée en une seule opération, en une unique couche de matière, directement à son épaisseur finale, - les étapes d'injection de ladite préforme et d'injection de ladite enveloppe sont simultanées,
- une étape d'éjection du réceptacle rigide obtenu par la mise en forme de ladite préforme à l'intérieur de ladite enveloppe succède à ladite étape de mise en forme.
Avantageusement, l'invention concerne aussi un réceptacle rigide obtenu selon le procédé tel que décrit ci-dessus. Selon différents modes de réalisation de l'invention, qui pourront être pris ensemble ou séparément :
- ladite enveloppe forme et/ou porte un décor,
- ledit corps, et/ou ladite enveloppe, comprennent des moyens de retenue aptes à maintenir ledit corps à l'intérieur de ladite enveloppe,
- les moyens de retenue sont aptes à maintenir ledit corps à l'intérieur de ladite enveloppe, en particulier selon une direction d'extension longitudinale dudit réceptacle et/ou selon une direction transversale à ladite direction d'extension longitudinale,
- lesdits moyens de retenus sont des contre-formes présentes sur ledit corps et/ou à l'intérieur de ladite enveloppe,
- lesdits moyens de retenu sont issus de matière avec ledit corps et/ou avec ladite enveloppe,
- ledit corps est maintenu à l'intérieur de ladite enveloppe par lesdits moyens de retenu ainsi que par un phénomène de liaisons existant entre le matériau dudit corps et le matériau de ladite enveloppe,
- ledit col comprend un goulot,
- la partie du réceptacle présentant le goulot est réalisée en une seule couche de matière,
- la partie formant le fond dudit réceptacle est réalisée en une seule couche de matière,
- ledit corps forme ledit fond et/ou le goulot du réceptacle,
- ledit corps est réalisé en matériau plastique,
- ledit corps est réalisé en Polypropylène (PP),
- ladite enveloppe est monocouche, - ladite enveloppe est non transparente,
- ladite enveloppe est réalisée en matériau plastique,
- ladite enveloppe est réalisée en un matériau plastique appartenant à la famille des Copolyesters,
- ledit corps et ladite enveloppe sont réalisés dans le même type de matériau.
Avantageusement, l'invention concerne encore un dispositif pour la mise en œuvre du procédé tel que décrit ci-dessus, comprenant au moins :
· une station de mise en forme permettant la mise en forme de ladite préforme à l'intérieur de ladite enveloppe.
Selon différents modes de réalisation de l'invention, qui pourront être pris ensemble ou séparément :
- ledit dispositif comprend, en outre, au moins :
• une première station d'injection permettant l'injection d'au moins une dite enveloppe,
• une deuxième station d'injection permettant l'injection d'au moins une dite préforme, et/ou
· une station d'éjection permettant l'éjection du réceptacle rigide,
- ledit dispositif comprend, en outre, au moins :
• une première partie, dite partie fixe, et
• une deuxième partie, dite partie mobile par rapport à la partie fixe,
- ladite partie mobile est configurée pour être déplacée en translation selon une direction dite direction d'ouverture/fermeture du dispositif, et en rotation autour d'un axe confondu avec ladite direction d'ouverture/fermeture,
- ladite première station d'injection est solidaire de ladite partie mobile,
- ledit dispositif comprend en outre une partie centrale, située entre lesdites parties fixe et mobile du dispositif,
- ladite partie centrale est mobile en rotation autour d'un axe perpendiculaire à ladite direction d'ouverture/fermeture, en particulier lorsque ladite partie mobile est écartée de ladite partie fixe par un mouvement de translation selon ladite direction d'ouverture/fermeture, - ladite deuxième station d'injection comprend une portion de ladite partie centrale, permettant la formation d'une partie d'extrémité de ladite préforme puis l'entraînement de ladite partie d'extrémité,
- ladite partie mobile est apte à être déplacée en rotation d'un angle de 180° après avoir subie ledit mouvement de translation par rapport à ladite partie fixe, ladite translation étant destinée à écarter lesdites deux parties fixe et mobile,
- ladite partie centrale présente quatre faces, chaque face comprenant un noyau pour l'injection desdites préformes et/ou une arrivée d'air pour l'alimentation en air de ladite station de soufflage,
- lesdites stations d'injection, de soufflage et d'éjection sont disposées autour de ladite partie centrale, à 90° l'une de l'autre.
L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative détaillée qui va suivre, d'au moins un mode de réalisation de l'invention donné à titre d'exemple purement illustratif et non limitatif, en référence aux dessins schématiques annexés.
Sur ces dessins :
- la figure 1 est une vue en coupe d'un exemple de réalisation d'un réceptacle rigide selon l'invention,
- la figure 2 est une vue schématique d'un exemple de réalisation du dispositif pour la mise en œuvre du procédé pour la fabrication de réceptacles rigides tels que celui représenté sur la figure 1 , lors d'une première phase de fabrication,
- les figures 3 à 7 sont des vues schématiques illustrant le dispositif de la figure 2 lors phases successives du procédé de l'invention.
L'invention concerne un réceptacle rigide 10, notamment une flaconnette, en particulier une flaconnette pour produit cosmétique tel que du mascara. Nous entendons par « rigide » qui ne peut être déformé, tout du moins sans casser, à l'opposé d'un tube relativement souple dans le domaine de la cosmétique.
Comme cela est visible sur la figure 1 , le réceptacle 10 comprend une première couche, dite corps du réceptacle 20 et une deuxième couche, dite enveloppe du réceptacle 30. Le corps 20 présente la particularité de définir le col 22 dudit réceptacle 10. Il provient de la mise en forme d'une préforme. Il présente ainsi en lui-même une certaine rigidité. L'enveloppe 30 est, quant à elle, obtenue en matière injectée ; elle entoure le corps 20. Elle présente elle aussi une certaine rigidité. Il ne s'agit donc pas d'un film souple, ni d'une étiquette.
L'enveloppe 30 est avantageusement destinée à former ou à porter un décor sur sa paroi externe 32 ; la paroi interne 31 de ladite enveloppe étant en contact avec le corps du réceptacle 20, plus précisément avec la paroi externe 21 de ce dernier. Ce décor a pour but de personnaliser ledit réceptacle 10. L'enveloppe 30 est, de préférence, non transparente.
La paroi interne 23 dudit corps 20 définit, quant à elle, un contenant pour le produit cosmétique.
Le col 22 dudit corps 20 comprend ici un goulot 24 présentant des formes techniques lui permettant de coopérer avec, par exemple, la partie de préhension d'une brosse à mascara (non représentée). Ledit goulot 24 est réalisé en une seule couche de matière, tout comme la partie 25 formant le fond dudit réceptacle 10. Cela signifie que l'enveloppe 30 ne couvre ni ledit goulot 24, ni ledit fond 25 qui sont mono-matières et qui appartiennent audit corps 20.
Le corps 20 ne présente aucune zone de soudure, à la différence d'un tube relativement souple appartenant au domaine de la cosmétique, qui présente, de manière connue, au moins une soudure longitudinale le long de sa direction d'extension longitudinale principale pour former ledit tube avant remplissage et/ou une soudure transversale selon une direction orthogonale à ladite direction d'extension longitudinale pour former un fond du tube après remplissage.
Ledit corps 20 sera réalisé, notamment, en matériau plastique, de préférence en Polypropylène (PP). L'enveloppe 30 sera aussi réalisée en matériau plastique, de préférence en un matériau appartenant à la famille des Copolyesters. Cependant, le corps 20 et l'enveloppe 30 pourront être réalisés à partir du même matériau.
Le corps 20 présente avantageusement des formes particulières 26, 27 afin d'assurer sa retenue à l'intérieur de l'enveloppe 30. Ces formes 26, 27 viennent en butée contre des formes complémentaires 36, 37 appartenant à ladite enveloppe 30. Une première forme 26 est située au voisinage du col 22 tandis qu'une seconde forme 27 est située au voisinage du fond 25. Lesdites butées empêchent tout mouvement relatif de l'enveloppe 30 par rapport au corps 20 selon une direction parallèle à la direction d'extension longitudinale dudit réceptacle 10.
Dans le cas d'un réceptacle 10 cylindrique, de section circulaire ou non, lesdites formes 26, 27 et butées 36, 37 pourront être prévues sur tout le pourtour desdites faces, ou parois interne 21 et externe 31 .
D'autres formes pourront être prévues sur la paroi externe 21 du corps 20 afin d'empêcher tout mouvement de celui-ci relativement à l'enveloppe 30 selon une direction transversale à ladite direction d'extension longitudinale. Ces formes prévues sur la paroi externe 21 du corps 20 viendront buter sur des formes complémentaires réalisées sur la paroi interne 31 de ladite enveloppe 30. Ces formes complémentaires pourront être des contre-formes de type créneaux ou des contre-dépouilles de type queues d'aronde (non représentées). Elles pourront être issues de matière avec ledit corps 20, d'une part, et avec ladite enveloppe 30, d'autre part.
Nous verrons dans la suite qu'un autre type de liaison peut exister entre le matériau dudit corps 20 et le matériau de ladite enveloppe 30 afin d'assurer le maintien dudit corps 20 dans ladite enveloppe 30.
Comme illustré aux figures suivantes, l'invention concerne aussi un procédé pour la fabrication dudit réceptacle 10 ainsi qu'un dispositif ayant pour but ladite fabrication.
La figure 2 est une vue schématique d'un exemple de réalisation du dispositif pour la fabrication de réceptacles rigides tels que celui décrit ci-dessus, lors d'une première phase de fabrication.
Cette phase portera le nom de « phase d'injections ».
Le dispositif de l'invention comporte deux stations d'injection 40, 50. La première station 40 injecte l'enveloppe 30 pendant que la seconde station 50 injecte une préforme 52. En outre, ledit dispositif comprend une partie fixe 70, servant de référentiel, et une partie mobile 60 par rapport à la partie fixe 70. La partie mobile 60 est configurée pour être déplacée en translation selon une direction dite direction d'ouverture/fermeture du dispositif ; ladite direction est référencée X sur les figures 2 à 7 et correspond à la verticale sur ces dessins. D'autre part, la partie mobile est munie d'une base tournante 62. Ladite base tournante 62 est apte à effectuer des mouvements de rotation de 180° autour de ladite direction X d'ouverture/fermeture.
Ladite « phase d'injections » comprend les étapes suivantes du procédé selon l'invention : injection de la préforme 52 et injection de l'enveloppe 30. Il est à noter que la préforme 52 et l'enveloppe 30 sont avantageusement injectées en une seule opération, en une unique couche de matière, directement à leur épaisseur finale. Ces étapes d'injection sont de préférence réalisées simultanément.
Lors de la présente « phase d'injections », le dispositif de l'invention est en position dite fermée.
L'injection de matière à l'intérieur de ladite première station d'injection 40 se fait ici via une première buse 41 , autour d'un premier noyau 42, entre deux coquilles 43, 44 d'un premier moule, ledit premier moule étant fermé au moment de l'injection. Ces deux coquilles 43, 44 sont solidaires de la base tournante 62. La base tournante 62 comprend une autre paire de coquilles 43', 44' formant un second moule. Cette autre paire de coquilles 43', 44', aussi solidaire de ladite base tournante 62, est située de façon diamétralement opposée à la première paire de coquilles 43, 44, et ce par rapport à l'axe d'articulation X.
L'injection de matière à l'intérieur de la seconde station d'injection 50 se fait via une seconde buse 57, autour d'un second noyau 56, entre deux parties de moule 51 , 53, ainsi que deux parties de retenue 54, 55, ledit moule étant fermé lors de ladite injection.
L'injection de matière au niveau de la première station d'injection 40 se fait selon une direction parallèle à ladite direction d'ouverture/fermeture X tandis que l'injection de matière au niveau de la seconde station d'injection 50 se fait selon une direction perpendiculaire à ladite direction X.
La figure 3 illustre une deuxième phase de fabrication. Cette phase portera le nom de « phase d'ouverture du dispositif » pendant laquelle ladite partie mobile 60 est écartée de ladite partie fixe 70 selon ladite direction d'ouverture/fermeture X.
Les coquilles 43, 43', 44, 44' étant solidaire de ladite partie mobile 60, elles se déplacent avec lorsqu'elle est translatée par rapport à la partie fixe 70. Ainsi, l'ouverture - ou translation - de la partie mobile 60 du dispositif de l'invention entraîne le dégagement de l'enveloppe 30 du noyau 42 autour duquel elle a été injectée lors de la phase précédente.
La préforme 52 reste autour du noyau 56 de la seconde station d'injection 50 qui lui a donné sa forme. En effet, bien que les deux parties de moule 51 , 53 de ladite seconde station d'injection 50 s'ouvrent simultanément au dispositif de l'invention, les deux parties de retenue 54, 55 viennent maintenir la préforme 52 autour du noyau 56. Ces parties de retenue 54, 55 sont situées à l'extrémité opposée de celle où est située la buse d'injection 57 de la seconde station d'injection 50. Comme cela sera développé plus bas, lesdites parties de retenue 54, 55 sont liées à une partie, dite centrale, 80 dudit dispositif. Elles entourent une extrémité dudit second noyau 56.
La direction d'ouverture est indiquée pas une flèche sur la figure 3. La figure 4 illustre une troisième phase de fabrication. Cette phase portera le nom de « phase de rotations ».
Comme évoqué, ladite base tournante 62 est apte à être déplacée en rotation d'un angle de 180° autour de la direction X, lorsque ledit dispositif est dans sa configuration ouverte illustrée à la figure 3.
La flèche Y indique cette rotation sur ladite figure 4.
Les deux stations d'injection 40, 50 du dispositif de l'invention étant distantes l'une de l'autre, ladite rotation de 180° permet d'amener la première paire de coquilles 43, 44 qui contient l'enveloppe 30 qui vient d'y être injectée, au voisinage de la seconde station d'injection 50.
Plus particulièrement, ladite station d'injection 50 coopère avec la partie centrale 80 déjà mentionnée. Ladite partie centrale 80 est située entre lesdites parties fixe 70 et mobile 60 du dispositif. C'est au voisinage de cette partie centrale 80 que les coquilles 43, 44 sont amenées après rotation autour de la direction X.
Ladite partie centrale 80 présente quatre faces, chaque face comprenant un dit second noyau 56 pour l'injection de préformes telles que la préforme 52 dans le moule 50. De plus, lesdits noyaux comportent une arrivée d'air pour leur alimentation en air en vue d'un soufflage de la préforme 52 après que celle-ci ait été injectée de la manière précédemment décrite. Ladite partie centrale 80 est mobile en rotation autour d'un axe perpendiculaire à ladite direction d'ouverture/fermeture X. Ledit axe perpendiculaire est référencé Z sur la figure 4.
Lors de l'ouverture - ou translation - du dispositif tel que décrite à la « phase d'ouverture du dispositif », ladite partie centrale subit une rotation de 90° autour dudit axe Z ici dans le sens antihoraire. Ainsi le second noyau 56 de la seconde station d'injection 50 et la préforme 52 qui y est maintenue par les parties de retenue 54, 55 subissent la même rotation de 90°. La préforme 52 qui a été injectée selon une direction perpendiculaire à la direction d'ouverture/fermeture X se retrouve donc parallèle à cette même direction X.
La rotation de la partie centrale 80 d'un angle de 90°, prise ensemble avec la rotation de 180° de la base tournante 62, permet le déplacement de l'enveloppe injectée 30 et son positionnement dans l'axe de la préforme 52.
Les parties de retenue 54, 55 de la préforme 52 restent fermées pendant ce mouvement, tout comme les coquilles 43, 44 qui forme le moule dans lequel se trouve l'enveloppe 30.
La figure 5 illustre une quatrième phase de fabrication. Cette phase portera le nom de phase de « fermeture du dispositif ».
La partie mobile 60 subit une translation selon la direction X afin de ramener le dispositif de l'invention en position fermée. La préforme 52 est ainsi logée à l'intérieur de l'enveloppe 30.
Le dispositif est aussi à nouveau en position pour un nouveau cycle d'injection d'une nouvelle enveloppe et d'une nouvelle préforme (voir « phase d'injections »).
La figure 6 illustre une cinquième phase de fabrication. Cette phase portera le nom de « phase de mise en forme de la préforme ».
Une fois la préforme 52 logée à l'intérieur de l'enveloppe 30, elle subit un soufflage et se déforme à l'intérieur de ladite enveloppe 30 jusqu'à en prendre la forme. Ladite préforme 52 devient alors le corps 20 du réceptacle rigide 10. En effet, ladite étape de soufflage permet le plaquage de ladite préforme 52 contre la paroi interne 31 de ladite enveloppe 30. Il est à noter que l'enveloppe 30 est mise en position pour la mise en forme de ladite préforme 52 alors que la température de ladite enveloppe est inférieure à celle de sa température de fusion, de sorte que ladite enveloppe, à ce moment-là, est rigide.
Afin d'améliorer la productivité de l'ensemble du dispositif de l'invention, une nouvelle enveloppe 30' et une nouvelle préforme 52' sont avantageusement injectées (voir « phase d'injections ») en parallèle de l'étape de mise en forme de la première préforme 52.
Le maintien du corps 20 soufflé à l'intérieur de l'enveloppe 30 est obtenu par les moyens de retenue évoqués ci-avant dont la formation sera assurée par le profil donné à la cavité de moulage. Pour rappel, lesdits moyens de retenue sont, entre autres, les formes techniques 26, 27 appartenant au corps 20 qui coopèrent avec les butées 36, 37 de l'enveloppe 30.
Dans le cas où le corps 20 et l'enveloppe 30 sont réalisés dans une même matière ou dans des matières choisies à cet effet, un phénomène de liaison par collage chimique pourra se produire entre la paroi externe 21 du corps 20 et la paroi interne 31 de l'enveloppe 30. Ce phénomène pourra s'ajouter aux moyens de retenue précédemment évoqués pour assurer le maintien du corps 20 à l'intérieur de l'enveloppe 30. Il peut aussi s'y substituer.
Il est aussi possible de choisir de fabriquer le corps 20 et l'enveloppe 30 dans deux matières différentes. Si le retrait de la matière choisie pour l'injection du corps 20 - par exemple 2% - et supérieur à celui de la matière choisie pour l'injection de l'enveloppe - par exemple 0.5%, alors les moyens de retenue précédemment évoqué seront indispensables pour assurer le maintien du corps 20 à l'intérieur de l'enveloppe 30. En effet, le corps 20 serait amené à trop rétrécir par rapport à l'enveloppe 30 et cela entraînerait la désolidarisation desdites deux pièces.
La figure 7 illustre la dernière phase de fabrication. Cette phase portera le nom de « phase d'éjection du réceptacle ».
Le réceptacle 10 est un produit fini qui doit être éjecté hors du dispositif de l'invention. Ainsi, les parties de retenue 53, 54 s'écarte pour libérer la zone de la préforme qu'elles maintenaient jusqu'alors et le réceptacle 10 peut être éjecté. La zone de la préforme jusqu'alors retenue par les parties 53, 54 est avantageusement le col 22 du réceptacle 10. Elles pourront en particulier permettre la réalisation d'un filet ou de formes d'encliquetage d'un bouchon.
Le mouvement d'éjection de la pièce finie pourra se faire pendant qu'une autre préforme subit la phase précédente dite « phase de mise en forme de la préforme », le dispositif étant en position fermée. Auparavant, la partie centrale 80 aura subit une nouvelle rotation de 90°; le dispositif de l'invention est alors en position ouverte, le réceptacle 10 de l'invention étant alors amené sur la face opposée à la première station d'injection, ce par rapport à l'axe Z.

Claims

Revendications
1 ) Procédé pour la fabrication d'un réceptacle rigide (10), notamment une flaconnette, en particulier une flaconnette pour produit cosmétique, ledit réceptacle comprenant une structure bicouches comportant une première couche, dite corps du réceptacle (20), définissant un col (22) dudit réceptacle (10) et une deuxième couche, dite enveloppe du réceptacle (30), entourant ledit corps (20), caractérisé par le fait qu'il comprend une étape de mise en forme d'une préforme (52) à l'intérieur d'une pièce formant ladite enveloppe (30), de manière à former ledit corps (20).
2) Procédé de fabrication selon la revendication précédente, dans lequel une étape d'injection de ladite préforme (52) précède ladite étape de mise en forme de la préforme (52).
3) Procédé de fabrication selon la revendication précédente, dans lequel ladite préforme (52) est injectée en une seule opération, en une unique couche de matière, directement à son épaisseur finale.
4) Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel une étape d'injection de ladite enveloppe (30) précède ladite étape de mise en forme.
5) Procédé de fabrication selon la revendication précédente, dans lequel ladite enveloppe (30) est injectée en une seule opération, en une unique couche de matière, directement à son épaisseur finale.
6) Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 4 ou 5, dans lequel les étapes d'injection de ladite préforme (52) et d'injection de ladite enveloppe (30) sont simultanées.
7) Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel une étape d'éjection du produit obtenu par la mise en forme de ladite préforme (52) à l'intérieur de ladite enveloppe (30) succède à ladite étape de mise en forme de la préforme (52).
8) Réceptacle rigide (10) obtenu par le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes.
9) Réceptacle selon la revendication 8, dans lequel ledit corps (20), et/ou ladite enveloppe (30), comprennent des moyens de retenue (26, 27, 36, 37) aptes à maintenir ledit corps à l'intérieur de ladite enveloppe (30).
10) Réceptacle (10) selon la revendication précédente, dans lequel lesdits moyens de retenue (26, 27, 36, 37) sont des contre-formes issues de matière avec ledit corps (20) et/ou avec ladite enveloppe (30).
1 1 ) Réceptacle (10) selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, dans lequel ledit réceptacle (10) comprend un fond (25) réalisé en une seule couche de matière, ledit corps (20) formant ledit fond (25).
12) Dispositif pour la mise en œuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, comprenant au moins :
• une station de mise en forme permettant la mise en forme de ladite préforme (52) à l'intérieur de ladite enveloppe (30).
13) Dispositif selon la revendication précédente, comprenant, en outre, au moins :
• une première station d'injection (40) permettant l'injection d'au moins une dite enveloppe (30),
• une deuxième station d'injection (50) permettant l'injection d'au moins une dite préforme (52),
• une station d'éjection permettant l'éjection du réceptacle rigide,
• une première partie, dite partie fixe (70),
• une deuxième partie, dite partie mobile (60) par rapport à la partie fixe (70), ladite partie mobile (60) étant configurée pour être déplacée en translation selon une direction dite direction d'ouverture/fermeture du dispositif (X), et en rotation autour d'un axe confondu avec ladite direction d'ouverture/fermeture (X), ladite première station d'injection (40) étant solidaire de ladite partie mobile (60), et
• une partie centrale (80) située entre lesdites parties fixe (70) et mobile (60) du dispositif, ladite partie centrale (80) étant apte à desservir au moins ladite seconde station d'injection (50) et/ou ladite station de mise en forme et/ou ladite station d'éjection.
14) Dispositif selon la revendication précédente, dans lequel ladite partie centrale (80) est mobile en rotation autour d'un axe (Z) perpendiculaire à ladite direction d'ouverture/fermeture (X).
15) Dispositif selon l'une quelconque des revendications 13 ou 14, dans lequel ladite deuxième station d'injection (50) comprend une portion de ladite partie centrale (80), permettant la formation d'une partie d'extrémité de ladite préforme (52) puis l'entraînement de ladite partie d'extrémité.
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